Sistema General de Recoleccion de Crudo y Gas y Arbolito de Produccion

Facilidades de superficie
UNIVERSIDAD
DE AQUINO BOLIVIA “UDABOL”
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
INGENIERÍA EN GAS Y PETROLEO
PRODUCCION PETROLERA
“Facilidades de superficie”
ING. ALBERTO ESCALANTE

ESTUDIANTE: RONALD FERNADEZ PEREDO
GRUPO: A
SANTA CRUZ- BOLIVIA
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1. INTRODUCCIÓN............................................................................................................................... 4
2. SISTEMA GENERAL DE RECOLECCIÓN DE CRUDO Y GAS Y ARBOLITO DE NAVIDAD . 4
2.1. ESTACIONES DE RECOLECCIÓN ....................................................................................................... 4
2.2. COMPONENTES BÁSICOS EN UNA ESTACIÓN DE FLUJO................................................................... 5
2.3. ETAPA DE RECOLECCIÓN ................................................................................................................. 7
2.4. ETAPA DE SEPARACIÓN ................................................................................................................... 7
2.5. ETAPA DE DEPURACIÓN ................................................................................................................... 7
2.6. ETAPA DE MEDICIÓN DE PETRÓLEO ................................................................................................. 7
2.7. ETAPA DE CALENTAMIENTO ............................................................................................................. 8
2.8. ETAPA DE DESHIDRATACIÓN DEL PETRÓLEO .................................................................................. 8
2.9. ETAPA DE BOMBEO .......................................................................................................................... 8
2.10. ESQUEMA DE ARBOLITO DE PRODUCCION ................................................................................... 8
3. FUNDAMENTOS DE SEPARACIÓN DE FLUIDOS .................................................................... 11
3.1. FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR UN SEPARADOR .......................................................................... 11
3.2. CLASES DE SEPARADORES ............................................................................................................ 11
3.3. CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES ......................................................................................... 11
3.4. SECCIONES DE UN SEPARADOR ..................................................................................................... 12
3.5. ACCESORIOS INTERNOS DE UN SEPARADOR ................................................................................ 14
3.6. ACCESORIOS EXTERNOS DE UN SEPARADOR ................................................................................ 19
3.7. VÁLVULAS ....................................................................................................................................... 19
4. TRATAMIENTO DE CRUDO E INYECCIÓN DE QUÍMICOS .................................................... 25
4.1. EMULSIÓN ....................................................................................................................................... 25
4.2. EMULSIONES EN LA INDUSTRIA PETROLERA ................................................................................. 25
4.3. CLASIFICACION DE LAS EMULSIONES ............................................................................................ 25
4.4. TIEMPOS DE RETENCIÓN PARA LA RESOLUCIÓN............................................................................ 26
4.5. PROPIEDADES DE LAS EMULSIONES .............................................................................................. 26
4.6. INSTALACIONES PARA EL TRATAMIENTO DE CRUDO...................................................................... 27
4.7. TRATADORES ELÉCTRICOS ............................................................................................................ 28
5. TANQUES DE ALMACENAMIENTO ............................................................................................ 29
5.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 29
5.2. CARACTERÍSTICAS ......................................................................................................................... 29
5.3. NORMAS DE SEGURIDAD ................................................................................................................ 30
5.4. OPERACIONES PARA ALMACENAJE EN EL TANQUE ....................................................................... 31
5.5. ALMACENAMIENTO DEL PETRÓLEO................................................................................................ 31
5.6. CLASIFICACIÓN DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO ............................................................. 32
5.7. ALMACENAMIENTO DE LIQUIDOS .................................................................................................... 32
5.8. ALMACENAMIENTO DE GASES ........................................................................................................ 34
6. FUNDAMENTOS DE BOMBAS .................................................................................................... 36
6.1. DEFINICIÓN ..................................................................................................................................... 36
6.2. CLASIFICACIÓN ............................................................................................................................... 37
6.3. DESCRIPCIÓN.................................................................................................................................. 37
7. MEDICIÓN Y FISCALIZACIÓN DE CRUDO ................................................................................ 42
2
7.1. OBJETIVO........................................................................................................................................ 42
7.2. MEDICIÓN ESTÁTICA ....................................................................................................................... 43
7.3. MEDICIÓN DINÁMICA ....................................................................................................................... 44
7.4. RAZONES PARA LA MEDICIÓN DINAMICA ........................................................................................ 44
8. TRATAMIENTO Y COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL ......................................................... 45
8.1. GAS NATURAL ................................................................................................................................. 45
8.2. COMPOSICIÓN TÍPICA DEL GAS NATURAL ...................................................................................... 46
8.3. CLASIFICACIÓN POR COMPOSICIÓN ............................................................................................... 46
9. FUNDAMENTOS DE LA COMPRESIÓN DEL GAS NATURAL ................................................ 48
9.1. DEFINICIÓN ..................................................................................................................................... 48
9.2. TIPOS DE COMPRESORES ............................................................................................................... 48
10. SISTEMA DE TRANSPORTE POR DUCTOS ......................................................................... 51
10.1. GASODUCTO ............................................................................................................................... 51
10.2. OLEODUCTOS ............................................................................................................................. 51
10.3. NORMATIVAS APLICABLES ......................................................................................................... 52
11. CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 53
3
FACILIDADES DE SUPERFICIE
1. Introducción
El crudo producido por la Operadoras de Campos Petroleros debe ser entregado
limpio (sin contenidos importantes de agua y sedimentos), en las descarga de las
Estaciones de Flujo, y por esto debe ser tratado y deshidratado antes de ser
entregado a Petrolera Nacional. La deshidratación del crudo sucio y la entrega del
crudo limpio a la Petrolera Venezolana son centralizadas en las Estaciones de
Flujo.
2. Sistema general de recolección de crudo y gas y

arbolito de navidad
2.1. Estaciones de recolección
El objetivo fundamental de las Estaciones de Flujo en operaciones de producción
petrolera consiste en separar a las presiones óptimas los fluidos del pozo en sus
tres componentes básicos: petróleo, gas y agua, para el posterior tratamiento de
los hidrocarburos, con el fin de optimizar el procesamiento y comercialización de
ellos (petróleo y gas).
El proceso de tratamiento en la estación se realiza mediante una serie de sub-

procesos; entre ellos tenemos separación, deshidratación almacenamiento y
bombeo.
Este sistema se inicia con la recolección del crudo a través del múltiple de
producción, el cual está formado por uno o varios cabezales de producción y otro
de prueba. El cabezal de prueba es utilizado para aislar individualmente la
producción de un pozo con el objeto de evaluarlo.
Una vez recolectado en el tubo múltiple, el crudo se envía a la etapa de

separación donde se retiene un nivel de líquido específico por
un tiempo determinado bajo condiciones controladas de presión y temperatura,
esto con el objeto de separar los hidrocarburos más livianos de los más pesados.
Al salir de esta etapa el crudo va a deshidratación, donde el sistema de

calentadores eleva su temperatura de entrada bajo un proceso de transferencia
de calor, esto con el fin de lograr una separación más efectiva entre el petróleo
y el agua. Al avanzar por el sistema el crudo llega al patio de tanques donde pasa
inicialmente a un tanque de separación de petróleo y agua, conocido como tanque
de lavado, y de allí pasa a los tanques de almacenamiento.
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En los sistemas de baja presión (alrededor de 70 lpc) el gas proveniente de las

estaciones de flujo se suministra a la succión de las estaciones compresoras o
también se suple como combustible. Cuando el gas proveniente de los
separadores posee altas presiones (por ejemplo 1000 lpc) se puede suministrar
directamente a las instalaciones de gas para levantamiento artificial o a las
instalaciones para la inyección de gas a yacimientos.
La ubicación deseable de los centros de recolección y almacenamiento debe

considerar prioritariamente:
 El volumen de fluidos que se producen.

 Las características de los pozos y las distancias que los separan.
 Los programas de desarrollo.
El factor económico es esencial en la selección y ubicación de las estaciones de

flujo. A medida que un campo se desarrolla, se hace necesario construir nuevos
centros de recolección.
2.2. Componentes básicos en una estación de flujo

Todas las Estaciones de Flujo para realizar sus funciones, necesitan la
interrelación operativa de una serie de componentes básicos, como son:
 Múltiples o recolectores de entrada.

 Líneas de flujo.
 Separadores de petróleo y gas.
 Calentadores y/o calderas.
 Tanques.
 Bombas.
Generalmente, las estaciones de flujo están diseñadas para cumplir un mismo fin
o propósito, por tal razón, los equipos que la conforman son muy similares en
cuanto a forma, tamaño y funcionamiento operacional. Sin embargo,
las estructuras de éstas y la disposición de los equipos varían entre una filial y
otra.
Múltiples o recolectores de entrada.
Son arreglos mecánicos de tuberías y válvulas que consisten generalmente en

varios tubos colocados en posición horizontal, paralelos uno con respecto al otro y
conectados a cada una de las líneas de flujo. Su función es recolectar la
producción de los pozos que llegan a las estaciones de flujo y distribuirla hacia los
diferentes procesos del sistema. Sin embargo, los arreglos de válvulas,
conexiones y tuberías deben ser de manera tal que, cuando sea requerido, el flujo
de cada pozo individual pueda ser aislado para propósitos de prueba de pozos.
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Esto es que el flujo de cada pozo pueda ser llevado a un separador de prueba,
para segregar y medir petróleo o productos de destilación, producción de gas y en
algunos casos producción de agua.
Tubo múltiple Básico
El flujo entrante arriba a una válvula de choque ajustable (block valve) con entrada
abierta en el punto A y a través de válvula de retención (checkvalve) en el punto B.
Para la rutina de producción, la válvula de choque en el cabezal (punto D) es
cerrada y la producción se mezcla con la de otros pozos a través de una válvula
del cabezal (punto C) abierta fluyendo por la línea de flujo hacia el separador
principal. Para desviar este pozo hacia el separador de prueba, la válvula del
punto C es cerrada y la válvula en el punto D es abierta.
Para reparar cualquier parte del múltiple, la válvula de bloqueo en el punto A debe
ser cerrada. La válvula B previene que no haya reflujo desde cualquier otro pozo
de presión mayor que entre a la línea de flujo principal o común hacia este pozo.
La unión en el punto E proporciona conexiones rápidas de líneas de desvío en
caso de que la línea del pozo necesite remoción de parafina o expulsar arena y
sedimentos. La figura 1.3 muestra solo una parte del múltiple para un pozo. Tantos
pozos como se desee pueden ser añadidos por unidades idénticas de conexión a
las uniones de salida en los puntos F y G.
En algunas áreas costa afuera, las líneas de flujo y tubos múltiples para superar la
presión de estrangulamiento deben llevarse a la presión máxima del pozo y los
mismos deben ser diseñados para eso.
Líneas de flujo.
Se denomina línea de flujo a la tubería que se conecta desde el cabezal de un

pozo hasta el múltiple de producción de su correspondiente estación de flujo. Las
líneas de flujo son aquellos sistemas de manejo que transportan el flujo en forma
bifásica, desde los pozos hasta un punto de convergencia denominado múltiple.
Cada múltiple esta conformado por secciones tubulares, cuya capacidad y tamaño
dependen del número de secciones tubulares. Son fabricados en diferentes
diámetros, series y rangos de trabajo y se seleccionan según el potencial de
producción y presiones de flujo del sistema.
En el diseño de las líneas de flujo se calculan principalmente lo siguiente:
 La caída de presión a lo largo de la línea de flujo, la cual se calcula

usando modelos multifásicos.
 Los espesores óptimos del tipo de material a usar considerando las
presiones de trabajo.
 Los sistemas de limpieza y de mantenimiento.
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 Los sistemas de protección.
 Los sistemas de anclaje.
2.3. Etapa de Recolección
Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la
producción de los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías
tendidas desde el pozo hasta la Estación de Flujo respectiva, o a través de
tuberías o líneas provenientes de los múltiples de petróleo, encargados de recibir
la producción de cierto número de pozos.
2.4. Etapa de Separación
Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas) se

somete a una separación líquido–gas dentro del separador. La separación ocurre
a distintos niveles de presión y temperatura establecidas por las condiciones del
pozo de donde provenga el fluido de trabajo. Después de la separación, el gas
sale por la parte superior del recipiente y el líquido por la inferior para
posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importante señalar que las
presiones de trabajo son mantenidas por los instrumentos de control del
separador.
2.5. Etapa de Depuración
Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de separación, y lo
que se busca es recolectar los restos de petróleo en suspensión que no se
lograron atrapar en el separador, además de eliminar las impurezas que pueda
haber en el gas, como lo son H2S y CO2. El líquido recuperado en esta etapa es
reinsertado a la línea de líquido que va hacia el tanque de lavado o de
almacenamiento según sea el caso, el gas limpio es enviado por las tuberías de
recolección a las plantas de compresión o miniplantas, y otra cantidad va para el
consumo interno del campo cuando se trabaja con motores a gas.
2.6. Etapa de medición de petróleo
El proceso de medición de fluidos y posterior procesamiento de datos, se hace con

la finalidad de conocer la producción general de la estación y/o producción
individual de cada pozo.
La información sobre las tasas de producción es de vital importancia en la
planificación de la instalación del equipo superficial y subterráneo, tales como la
configuración de los tanques, tuberías, las facilidades para la disposición del agua
y el dimensionamiento de las bombas. Algunas de las decisiones más importantes
de la compañía están basadas en las los análisis hechos por los ingenieros de
petróleo, cuyo trabajo es ampliamente dependiente de la información de la prueba
de pozos.
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2.7. Etapa de Calentamiento
Después de pasar el crudo por el separador, la emulsión agua-petróleo va al

calentador u horno, este proceso de calentamiento de la emulsión tiene como
finalidad ocasionar un choque de moléculas acelerando la separación de la
emulsión. Este proceso es llevado a cabo únicamente en las estaciones en tierra
debido a las limitaciones de espacio que existe en las estaciones que están costa
fuera (mar, lago, etc.), y para petróleos que requieran de calentamiento para su
manejo y despacho.
2.8. Etapa de Deshidratación del petróleo
Después de pasar por la etapa de calentamiento, la emulsión de petróleo y agua

es pasada por la etapa de deshidratación con la finalidad de separar la emulsión y
extraer las arenas que vienen desde los pozos. Luego el petróleo es enviado a los tanques de
almacenamiento y el agua a los sistemas de tratamiento de efluentes.
Etapa de Almacenamiento del Petróleo
Diariamente en las Estaciones de Flujo es recibido el petróleo crudo producido por
los pozos asociados a las estaciones, este es almacenado en los tanques de
almacenamiento después de haber pasado por los procesos de separación y
deshidratación y luego, en forma inmediata, es transferido a los patios de tanque
para su tratamiento y/o despacho.
2.9. Etapa de Bombeo
Después de pasar por las distintas etapas o procesos llevados a cabo dentro de la
Estación de Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de almacenamiento es
bombeado hacia los patios de tanques para su posterior envió a las refinerías o
centros de despacho a través de bombas de transferencia.
2.10. Esquema de arbolito de produccion
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Partes de un arbolito
Adaptador
Es una herramienta usada para unir conexiones de diferentes dimensiones. Puede

conectar dos bridas de diferente tamaño o una brida con una pieza roscada.
Estranguladores Superficiales
a) Estrangulador Positivo.
Están diseñados de tal forma que los orificios van alojados en un receptáculo fijo
(porta-estrangulador), del que deben ser extraídos para cambiar su diámetro.
Las marcas más conocidas son: EPN, FIP, Cameron, y los hechizos que se
fabrican en los talleres de máquinas y herramientas. El uso en la industria es
amplio por su bajo costo y fácil aplicación.
b) Estrangulador ajustable.
En este tipo, se puede modificar el diámetro del orificio, sin retirarlo del porta-
estrangulador que lo contiene, mediante un dispositivo mecánico tipo revólver.
Una variante de este tipo de estranguladores, es la llamada válvula de orificio
múltiple. Tiene un principio de operación bastante sencillo, puesto que el simple
desplazamiento de los orificios del elemento principal equivale a un nuevo
diámetro de orificio, y este desplazamiento se logra con el giro de un mecanismo
operado manual o automáticamente y de fácil ajuste. Dependiendo del tipo de
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estrangulador, se disponen con extremos roscados o con bridas y con presiones
de trabajo entre 1500 y 15000 lb/pg2 .
La válvula maestra
Es la que controla todo el sistema con capacidad suficiente para soportar las
presiones máximas del pozo. Debe ser del tipo de apertura máxima, con un claro
(paso) igual o mayor al diámetro interior de la TP; para permitir el paso de
diferentes herramientas, tales como los empacadores, pistolas para disparos de
producción, etc. En pozos de alta presión se usan dos válvulas maestras
conectadas en serie. A continuación de la válvula maestra se encuentra la
conexión en cruz que sirve para bifurcar el flujo a los lados, provista de válvulas
para su operación. A cada lado de la conexión están las válvulas laterales. Estas
pueden ser del tipo de apertura restringida, con un diámetro nominal un poco
menor al de la válvula maestra, sin que esto cause una caída de presión
apreciable.
La válvula superior
Se localiza en la parte superior y sirve para controlar el registro de presiones

leyéndose, cuando sea necesario, la presión de pozo cerrado y la de flujo a boca
de pozo. Asimismo, la válvula superior sirve para efectuar operaciones posteriores
a la terminación, tales como: desparafinamiento, registro de presiones de fondo
fluyendo y cerrado, disparos, etc.
En operaciones que no se requiere interrumpir el flujo, se cierra la válvula y se

coloca un lubricador para trabajar con presión; introduciendo en el cuerpo de éste
las herramientas necesarias abriendo la válvula porta manómetro para permitir su
paso. Las conexiones en rosca de las válvulas del árbol se usan para presiones
máximas de 345 bares (4,992 lb/pg2 ), mientras que las conexiones en brida no
tienen límite en cuanto a presión (recordando que la máxima presión de trabajo
establecida por el API es de 1035 bares (14,796 lb/pg2 ). Las conexiones se
requieren que tengan un cierre perfecto.
La toma de muestras en el árbol de válvulas generalmente se encuentra después

del niple porta estrangulador. Esta consiste en una reducción (botella) de 2 a 1/2
pulgada, válvula de compuerta y una boquilla. Es importante que al efectuar la
toma de muestras la válvula de 1/2” se abra un lapso moderado con el propósito
de limpiar la trampa que se forma en la reducción de 2 a 1/2”. En el árbol de
válvulas (navidad) también se encuentra el porta-estrangulador, estrangulador, la
válvula de contrapresión y la válvula de seguridad.
Colgador de tubería de producción
Se usa para proporcionar un sello entre la TP y el cabezal de la TP. Se coloca

alrededor de la tubería de producción, se introduce en el nido y puede asegurarse
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por medio del candado del colgador. El peso de la tubería puede soportarse
temporalmente con el colgador, pero el soporte permanente se proporciona
roscando el extremo de la tubería con la brida adaptadora que se coloca en la
parte superior del cabezal. Entonces el colgador actúa únicamente como sello.
3. Fundamentos de separación de fluidos

3.1. Funciones que debe cumplir un separador
Las funciones que debe cumplir un separador son:
 Hacer una primera separación de fases entre los hidrocarburos de la

mezcla.
 Cuando el proceso de separación ocurre entre la fase gaseosa y líquida, la

función del separador será: Refinar el proceso de separación mediante la
recolección de partículas líquidas atrapadas en la fase gaseosa, y
partículas del gas atrapadas en la fase líquida.
 Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida.
 Descargar por separado la fase líquida y gaseosa, que salen del separador,
con el objetivo de evitar que se vuelvan a mezclar, lo que haría que el
proceso de separación sea de una baja eficiencia.
3.2. Clases de separadores

Las clases de separadores son:
Separadores Bifásicos
Estos separadores, tiene como principal objetivo separar fluidos bifásicos, tales
como Gas y Petróleo, Agua y Petróleo.
Separadores trifásicos
Se diseñan para separar tres fases, constituidas por el gas y las dos fases de los
líquidos inmiscibles (agua y petróleo), es decir, separar los componentes de los
fluidos que se producen en un pozo petrolero.
3.3. Clasificación de los separadores

Se clasifican en:
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Números de faces a separar
 Separadores Bifásicos.
 Separadores Trifásicos.
 Separadores Tetrafásicos.
Forma geométrica
 Separadores Verticales
 Separadores Horizontales
 Separadores Esférico.
Ubicación
 Separadores de Entrada,
 Separadores en Serie, Paralelo
 Separadores Tipo Filtro, Tipo Tanque de
 Venteo (Flash), Tipo Centrífugo,
 Separadores Tipo Depuradores
 Separadores de goteo en línea
 Torre de Destilación
Presión de operación
 Separadores de alta presión
 Separadores de media presión
 Separadores de baja presión
3.4. Secciones de un separador
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Sección primaria
Comprende la entrada de la mezcla crudo-agua-gas. La separación en esta

sección se realiza mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio en la
cantidad de movimiento de las fases a la entrada del separador genera la
separación gruesa de las fases. Esta zona incluye las boquillas de entrada y los
ditamentos de entrada, tales como deflectores ó distribuidores.
Sección secundaria
Está representada por la etapa de separación máxima de líquido por efecto de

gravedad. En esta sección las gotas se separan principalmente por la gravedad
por lo que la turbulencia del flujo debe ser mínima. Para esto, el separador debe
tener suficiente longitud.
En algunos diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la
turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras de gotas de
líquido.
La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las

propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de lasgotas de líquido
suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.
Sección de extracción de niebla
En esta parte del separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga
como mecanismos de separación. Mediante estos mecanismos se logra que las
pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una superficie en donde se
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acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan a través de un conducto a
la sección de acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la
sección de separación primaria.
El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como extractor de niebla, está

constituido generalmente por un conjunto de veletas o aspas; por alambre
entretejido, o por tubos ciclónicos.
3.5. Accesorios internos de un separador
Deflectores
Los deflectores tienen una gran variedad de formas; pueden ser de placa, ángulo,
cono, codo de 90? , o semiesfera. El diseño y forma del deflector depende
principalmente del soporte requerido para resistir la carga de impacto a la cual es
sometido. Estas fuerzas de impacto pueden llegar a desprender el elemento y
ocasionar serios problemas de arrastre. Para efectos prácticos, el tipo de deflector
a usar (cuando no se empleen distribuidores) es el codo de 90
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Distribuidores de entrada
Los distribuidores son aditamentos de tubería internamente colocados

perpendicularmente a la boquilla de entrada, los cuales tienen ranuras u orificios,
por los cuales salen las dos fases a una baja velocidad. Estos aparatos, además,
ayudan a una distribución pareja de las fases en el área disponible de flujo, que
favorece la separación de las mismas.
Ciclones
Los ciclones funcionan de forma que la separación mecánica se efectúa por la

fuerza centrífuga que actúa sobre las partículas al provocar el movimiento giratorio
sobre la corriente de alimentación. Para lograr este efecto se coloca una chimenea
ciclónica cerca de la boquilla de alimentación. Esta chimenea produce una alta
velocidad y una gran caída de presión.
Estos dispositivos producen la separación debido a un cambio en la cantidad

angular de movimiento de la corriente bifásica. Estos elementos tienen forma de
ciclón, es decir, un cilindro hueco con aberturas que permiten la entrada de la
corriente en forma tangencial. El gas gira en torno al eje del cilindro y abandona la
parte superior, mientras que las partículas líquidas por efecto de la diferencia de
densidades salen desprendidas de la corriente la fuerza centrífuga aplicada sobre
ellas debido a la rotación, golpeando las paredes del elemento y goteando por la
parte inferior. Su principal uso se limita a corrientes formadas básicamente por gas
o cuando la diferencia de densidad relativa entre las fases es pequeña.
Un aspecto importante respecto a estos eliminadores es que la eficiencia de
separación depende mucho de la velocidad del gas y por lo tanto del caudal
manejado.
Cuando este cae por debajo de los valores recomendados por el fabricante, la
eficiencia de separación disminuye drásticamente, por esta razón no son
recomendados cuando el flujo de alimentación es variable, como por ejemplo en
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los separadores de estaciones de flujo. Por otra parte, cuando la velocidad es muy
alta se produce abrasión y desgaste excesivo, obligando al cambio frecuente del
mismo y generando caídas de presión de hasta 140 pulg de agua.
Eliminador de niebla tipo malla (“mallas”)
Descrito en general como “demister” ó “Malla de Alambre”, consiste en un filtro

trenzado de alambre, normalmente de acero inoxidable empacado en forma de
esponja cilíndrica, con un espesor entre 3 y 7 pulgadas y densidad entre 10 y 12
lb/pie3.
Este elemento retiene las partículas líquidas hasta que adquieren un tamaño
suficientemente grande como para que el peso supere tanto la tensión superficial
como la acción de arrastre producida por el gas.
Posee una de las más altas eficiencias de remoción y es preferido debido a su
bajo costo de instalación.
Estos eliminadores tienen la ventaja de que producen una baja caída de presión, y
son altamente efectivos si la velocidad del vapor puede mantenerse dentro de un
rango apropiado.
Eliminador de niebla tipo aleta
Los eliminadores tipo aleta consisten en un laberinto formado por láminas de metal
colocadas paralelamente, con una series de bolsillos recolectores de líquido.
El gas es conducido entre las placas, sometido a sucesivos cambios de dirección,

mientras que las partículas líquidas tienden a seguir en línea recta y son atrapadas
en los bolsillos del eliminador. Una vez allí, coalescen y son conducidas en
dirección perpendicular al flujo de gas hasta el fondo del recipiente. Una
característica de este elemento es que el líquido recolectado no es drenado en
contracorriente al flujo de gas; en consecuencia la eficiencia de separación con
respecto al eliminador tipo malla aumenta considerablemente.
Las ventajas de este eliminador son su alta eficiencia y durabilidad.

Adicionalmente, debido a que se construyen en forma compacta no son propensos
a desarmarse.
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Las desventajas son su susceptibilidad a taponarse cuando manejan crudos
parafinosos o asfalténicos, además su alto costo en relación a los otros tipos de
eliminadores.
Rompe – vórtices
Cuando un líquido es drenado de un recipiente, se pueden producir condiciones

que originen la formación de un remolino.
Este efecto en separadores ocasiona el escape de la fase de vapor por la boquilla

de desalojo de líquido, lo cual es indeseable sobre todo desde el punto de vista de
seguridad. Para solventar este problema es usual dotar a los recipientes de
elementos que obstruyan o dificulten la formación de remolinos.
Placas rompe – espumas
Consiste en una serie de placas paralelas longitudinales direccionadoras del flujo,

colocadas en la zona de retención de líquidos de los separadores
Horizontales. Estas placas evitan que las burbujas de gas que ascienden a través
del líquido colapsen y produzcan la agitación necesaria para formar la espuma.
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Rompe – olas
Cuando se tienen separadores horizontales muy largos, se debe evitar la

propagación de las ondulaciones y los cambios de nivel en dirección longitudinal
que son producidos por la entrada súbita de tapones de líquido dentro del
separador. Para eliminar dichas ondulaciones es usual colocar placas en sentido
transversal al separador, conocidas como rompe–olas. Dichas placas son de gran
utilidad para las labores de control de nivel, evitando medidas erróneas producto
del oleaje interno.
Tuberías internas
Cuando se manejan crudos y productos sucios, es recomendable adecuar tanto el

separador horizontal como el vertical, con un sistema interno de tuberías que
permitan la inyección de agua, vapor o solventes para eliminar las impurezas que
se depositan en el equipo durante su operación o para desplazar a los
hidrocarburos antes de proceder a la apertura del recipiente, por lo cual estos
equipos son muy útiles cuando se efectúan paradas por mantenimiento.
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3.6. Accesorios externos de un separador
Los accesorios externos de un separador son los que controlan la salida y entrada
de los fluidos en sus distintas fases, algunos de esos dispositivos son:
Válvulas de control de sobre presión
Van colocadas en la tubería de salida de gas del separador y controlan la presión

del separador
Válvulas de control de líquido
Son válvulas que están ubicadas en la descarga de líquidos y son reguladas

mediante un control de nivel de líquido
Válvulas de seguridad y alivio
Son válvulas que se calibran a la máxima presión de operación y sirven para

proteger la integridad física del equipo contra presiones excesivas, en el caso de
existir alguna obstrucción en las salidas o un aumento anormal en el caudal de
entrada.
Otros accesorios
Instrumentos de medición como manómetros y visores de nivel y controladores de

nivel del líquido.
3.7. Válvulas
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De compuerta api 600
Cumple con los requerimientos de espesor de pared API 600,trabajo pesado,

mayor tolerancia a la corrosión, amplia variedad, asientos de cara dura, paso total
o puerto convencional.
De compuerta api 602
Las Válvulas de Compuerta Forjadas API 602 son de puente y eje exterior, bonete
atornillado (de sello a presión para presiones muy altas), de paso convencional, y
cuña sólida cónica. Estas válvulas se fabrican en serie siendo algunas de sus
partes intercambiables a otros modelos de válvulas permitiendo así una gran
flexibilidad de montaje. Son bidireccionales y de fácil operación, siendo de gran
utilización en la industria de energía, procesos y petróleo. Su accionamiento
estándar es por volante.
Aplicación general: Vapor, agua, gas y aceite.
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De compuerta api 6d
Las Válvulas de Compuerta API 6D S90 son de paso total con cuña flexible la cual
proporciona una flexión a las superficies de cierre de la compuerta. Los dos
asientos inclinados permiten un cierre estanco incluso contra altas presiones.
Las válvulas S90 se fabrican en serie siendo algunas de sus partes
intercambiables a otros modelos de válvulas permitiendo así una gran flexibilidad
de montaje.
Las Válvulas de Compuerta son bidireccionales y de fácil operación.
Mariposa
Una válvula de mariposa es un dispositivo para interrumpir o regular el flujo de un

fluido en un conducto, aumentando o reduciendo la sección de paso mediante una
placa, denominada «mariposa», que gira sobre un eje. Al disminuir el área de
paso, aumenta la pérdida de carga local en la válvula, reduciendo el flujo
Son utilizadas en conductos de aire, tuberías para líquidos y en aplicaciones
mecánicas, como en algunos tipos de motores térmicos.
21
Macho lubricado
Están dirigidas principalmente, pero no limitado a industrias de gas y petróleo,

papel y pulpa, agua y drenaje, refinerías, química y construcciones. Son usadas
para prevenir fugas internas.
Macho no lubricado
Este tipo de válvula, está diseñada para servicios químicos más corrosivos y
difíciles, cuando un cierre hermético es una necesidad absoluta.
Da respuesta a las necesidades de su válvula de un cuarto de vuelta resistente a
la corrosión, tanto si se utilizan de encendido / apagado o modulada.
22
Bola flotante
Este tipo de válvulas están destinadas principalmente para servicios de petróleo y

gas, la industria de la construcción, procesos químicos y petroquímicos, entre
otros. Estas válvulas proporcionan un cierre rápido con una baja caída de presión
de fluido a que la Bola rota 90° para su cierre y el efecto de la turbulencia es
mínimo.
Globo
Son las válvulas diseñadas para controlar flujo, utilizadas en procesos donde la
presión, temperatura y/o el nivel de un líquido deben mantenerse en valores pre-
establecidos. Estas válvulas pueden ser de dos tipos: de asiento simple y de
asiento doble. Las de asiento simple son generalmente utilizadas cuando se
requiere un sello hermético y tamaño menor o igual a dos (2) pulgadas. Las
válvulas de globo de asiento doble, normalmente son suministradas en tamaños
mayores de 2″. Su principal ventaja radica en que la fuerza requerida por el
actuador es menor que en las de asiento simple, debido a que las fuerzas
originadas por la presión del fluido sobre cada uno de los tapones tiende a
cancelarse.
23
Retención columpio
Las válvulas de retención tipo columpio operan en respuesta a un flujo de corriente

de cierto fluido, abriendo un disco basculante. A medida que la corriente del flujo
disminuye de velocidad y retorna, el disco responde con un movimiento basculante
hasta la posición de cierre. Un movimiento súbito en reversa a la dirección del flujo
puede resultar en una condición de cierre violento realizada por el disco al
cerrarse. La función del mecanismo de Contrapeso es de anticipar el cierre del
disco a medida que la corriente del fluido empiece a volverse lenta, de modo que
se encuentre casi cerrada al momento de que la inversión del flujo tome lugar,
eliminando de ese modo el cierre violento del disco.
Retención pistón check
Las válvulas de retención, conocidas como válvulas check, están diseñadas para
prevenir la inversión del flujo. En una válvula de retención, el elemento de cierre es
activado por su propio peso o por el cambio de dirección de flujo. Este elemento
de cierre puede ser una bola, un disco o un pistón. Los tipos más comunes son: de
giro, de disco inclinado, de plato simple, de plato doble y de levantamiento. La
selección de un tipo particular depende esencialmente de los requerimientos de
servicio y disponibilidad.
24
4. Tratamiento de crudo e inyección de químicos

4.1. Emulsión
Es una sistema heterogéneo formado por dos líquidos inmiscibles, uno de los
cuales se encuentra disperso en otro en forma de pequeñas gotas, cuyos
diámetros exceden de 0,1μm., estabilizadas por cargas eléctricas y agentes
emulsificantes como productos tensoactivos, sólidos finamente divididos; etc.”
4.2. Emulsiones en la industria petrolera
El agua salada se encuentra asociada al petróleo en la fm. Geológica de donde es

extraído. El agua producida varía en la cantidad de sales que contienen en
solución, algunas tienen densidades mayores de 1,20 gr./cm3 y los iones que
usualmente poseen en su composición son :
Na+, Ca++, Mg ++, Cl-, HCO3-, SO4—
La coproducción de agua y petróleo por algún proceso de recuperación puede

formar mezclas o emulsiones las cuales son difíciles de separar.
Se necesitan dos requerimientos principales para que las mezclas de crudo-agua
puedan formarse con algún tipo de estabilidad:
1) Energía para el mezclado.

2) Agentes emulsificantes o surfactantes para prevenir la coalescencia de las
gotas dispersadas.
El petróleo tiene agentes emulsionantes naturales como: Asfáltenos, Resinas,
Parafinas, compuestos nafténicos, porfirinas y sólidos finamente dispersados
como arcillas, sedimientos, incrustaciones, productos de corrosión, etc.
4.3. Clasificacion de las emulsiones

Según la naturaleza de la fase externa
Emulsiones de agua en petróleo (W-O)
 Fase dispersa : Agua – Fase continua : Oil

 Comprenden el 99% de las emulsiones presentes en el campo.
 El porcentaje de agua esta entre el 0 y el 80% y usualmente se encuentra
entre 10 y 35%.
 Propiedades: conducen pobremente la electricidad , pueden se diluidas con
solventes, contienen más crudo, resisten el secado o pérdida de agua,
difíciles de deshidratar, menos corrosivas.
25
EMULSIONES DE PETRÓLEO EN AGUA (O-W)
 Fase dispersa: Oil - Fase continua : H2O

 El 1% de las emulsiones de la industria petrolera.
 Propiedades: Conducen la electricidad; son diluidas con agua, contienen
más agua, secan rápidamente, pueden ser deshidratas, son más
corrosivas.
EMULSIONES MÚLTIPLES (O – W-O)
 Son muy complejas.

 Se encuentran en áreas de petróleo de alta viscosidad y gravedad
específica o el agua es relativamente blanda.
4.4. Tiempos de retención para la resolución

El tiempo operativamente conocido como "tiempo de retención, decantación o
residencia y demulsificación" puede requerir desde segundos hasta horas y aun
días.
Existe un "tiempo teórico" que se obtiene de dividir la capacidad del tanque de

tratamiento por el caudal y existe también un "tiempo real o efectivo". Esto se debe
a que la emulsión (o cualquier otro fluido) sigue un camino de menor resistencia al
flujo lo cual resulta en una modificación del tiempo de residencia "teórico". La
diferencia entre ambos tiempos depende del diseño interior del equipo de
tratamiento, si este es deficiente mayor será la diferencia.
Esta variable es la única que el operador de la PTC no puede controlar. El factor

de cortocircuito es la corrección a los cálculos por este efecto.
4.5. Propiedades de las emulsiones
 Tamaño de la gota.
 Conductividad eléctrica.
 Inversión
 Viscosidad.
 Estabilidad.
 Tensión interfacial.
 Tensión superficial.
26
4.6. Instalaciones para el tratamiento de crudo
Existen diversos métodos para deshidratar crudos, los mas empleados son los
dinámicos entre los que se encuentran:
 Tanques lavadores (wash tanks).

 Calentadores - tratadores (heaters - treaters).
 Separadores de agua libre (free water knockout).
 Separadores electrostáticos (electric traters).
LOS TANQUES LAVADORES (WASH TANKS)
Un tanque lavador (WT) esta diseñado para "lavar" la emulsión por pasaje, en su
carrera ascendente, a través de un colchón acuoso de menor salinidad que la del
agua emulsionada.
Es además, un tanque atmosférico que permite acelerar la decantación

favoreciendo la coalescencia de las gotas de emulsión.
Como en los GB existen muchos diseños de WT y, en algunos casos, ambos

pueden estar funcionando en uno solo.
En un WT la salinidad del colchón de agua debe ser controlada regularmente para

que mantenga capacidad de dilución de agua salada. Para ello debe alimentarse
con agua dulce.
En los tanques lavadores el crudo a tratar ingresa mediante un dispersor, por el

fondo del tanque. Un gun barrel puede operar como wash tank.
Para el dimensionamiento de un WT debe tenerse en cuenta que la velocidad de
ascenso del petróleo debe ser superior a la de sedimentación del agua para que el
"lavado" sea eficiente.
Como ya mencionamos, la temperatura del crudo a tratar es muy importante para

lograr la eficiencia del proceso.
CALENTADORES - TRATADORES (HEATER TREATER)
Un HT combina una sección de calentamiento del crudo a tratar con otra de

coalescencia en un mismo equipo.
Suelen instalarse aguas debajo de separadores y FWKO, tienen tiempos de

residencia de 3 a 5 minutos y son horizontales o verticales. En un HT, vertical por
ejemplo, la emulsión ingresa por la parte superior y viaja en caída vertical por un
tubo hasta el dispersor que se aloja debajo de la línea del tubo de fuego.
27
La sección inferior obra de FWKO (de pequeño volumen), la emulsión asciende a
través de la sección de coalescencia. Por la cabeza se elimina el gas liberado y se
encuentra el rebalse de crudo tratado.
En HsTs de diseño avanzado se incorpora una sección coalescedora para

acelerar el proceso. Un coalescedor es un medio mecánico (mallas o placas) que
provoca la asociación entre gotas y su crecimiento dentro de la fase continua.
FREE WATER KNOCKOUT (FWKO):
Generalmente cilindros horizontales, donde ocurre la separación del agua y el

crudo por gravedad. El agua que se separa en menos de 5 minutos, se llama agua
libre y no forma parte de la emulsión. Dependiendo de la viscosidad del crudo se
utiliza calentamiento adicional en el equipo, pudiendo ser por medio de vapor,
electricidad o tubos de fuego con el propio gas del yacimiento.
4.7. Tratadores eléctricos
En el año 1908, una tubería para petróleo crudo de u$s 4.000.000 cercana a la U.
de California se hizo inoperable por la emulsificación de agua en el petroleo. En
esa época el Dr. Cottrel se encontraba desarrollando en la universidad su proceso
de precipitación eléctrica de aerosoles (gotas muy finamente dispersas en un gas)
con lo que participó del estudio del problema.
Resolvió la emulsión aplicando un campo de alto voltaje y esa solución técnica se

generalizo.
Aunque puede existir cierto predominio de tamaño de gota en una emulsión

(distribución gaussiana) el mismo no es uniforme. Entre la simplificaciones que
aceptamos al plantear la ecuación de Stokes, existen dos que vale considerar a
continuación:
1) Se aplica a partículas de forma esférica.

2) El ejemplo que citamos en tabla Nº2 asumió que sedimentaba un solo tamaño
de gota en el tanque.
Una mas ajustada aproximación para gotas de agua dispersas en petróleo fue
propuesta por Rybczynski - Hadamard:
28
5. Tanques de almacenamiento
5.1. Introducción
Los Tanques de Almacenamiento son estructuras de diversos materiales, por lo

general de forma cilíndrica, que son usadas para guardar y/o preservar líquidos o
gases a presión ambiente, por lo que en ciertos medios técnicos se les da el
calificativo de Tanques de Almacenamiento Atmosféricos. Los tanques de
almacenamiento suelen ser usados para almacenar líquidos, y son ampliamente
utilizados en las industrias de gases, del petróleo, y química, y principalmente su
uso más notable es el dado en lasrefinerías por sus requerimientos para el
proceso de almacenamiento, sea temporal o prolongado; de los productos y
subproductos que se obtienen de sus actividades.
El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación de los
servicios de hidrocarburos ya que:
 Actúa como un pulmón entre producción y transporte para absorber las

variaciones de consumo.
 Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de despacharlo
por oleoducto o a destilación.
 Brindan flexibilidad operativa a las refinerías.
 Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de producto,
y son los únicos aprobados actualmente por aduana.
5.2. Características
La diversidad de productos almacenados que es contemplada en la aplicación del

código de construcción API2 y códigos relacionados describe aspectos de
construcción tales como:
Seguridad
 Prevención de evaporación de líquidos con alta evaporación,

 Presión de vapor de los líquidos contenidos,
 Retención, mantenimiento y disposición final del tanque,
29
Operación del tanque
 Dispositivos de protección y prevención de incendios,

 Válvulas de control de sobrepresión interna,
 Accesos y escapes de personal del tanque
 Accesos y escapes de y al techo del tanque para inspección,
 Protección anticaidas de personal de operación y mantenimiento
Sistemas de protección eléctrica e iluminación
 Iluminación nocturna,
 Protección contra rayos y tormentas,
 Protección catódica anticorrosion,
Pintura
 Pintura exterior,
 Carteles y/o letreros informativos del producto y capacidad,
Las características de volumen, especificaciones de acabado, de protección

interna contra corrosión y otras más son hechas de acuerdo a las necesidades del
usuario final.
5.3. Normas de seguridad
 •ASTM American Society for Testing Materials

 •API American Petroleum Institute
 •NFPA National Fire Protection Association
 •STI Steel Tank Institute
 •UL UnderwritersLaboratories Inc. (E.U.A.)
 •ULC UnderwritersLaboratories of Canada
En nuestro país, comúnmente se diseña según normas API que hacen referencia
a los materiales fijados por las normas ASTM, y se siguen las normas de
seguridad dadas por NFPA.
30
API 650: es la norma que fija la construcción de tanques soldados para el
almacenamiento de petróleo. La presión interna a la que pueden llegar a estar
sometidos es de 15 psig, y una temperatura máxima de 90 °C. Con estas
características, son aptos para almacenar a la mayoría de los productos
producidos en una refinería. Hay otras además de esta (API 620, API 12B, etc.)
Para productos que deban estar a mayor presión (ej. LPG) hay otras normas que
rigen su construcción.
En aplicaciones especiales, se utilizan tanques criogénicos (ej. Almacenamiento

de gas natural licuado), que se rigen por una norma específica.
5.4. Operaciones para almacenaje en el tanque
Conservación de calidad Tanques y sistemas de tuberías totalmente

independiente por producto Válvulas del tanque permanentemente cerradas
(candado) cuando no están en servicio Análisis de laboratorio al término de la
recepción y antes de ser puesto en despacho Control de cantidad Bases de
fondos de tanque impermeabilizados para contener cualquier eventual pérdida.
Sistemas de tuberías instaladas sobre superficie Conexiones de uso eventual
cerradas con bridas ciegas y tapones precintados Inspección diaria y frecuente
Control de mermas por evaporación, dentro de límites especificados
 Dispositivo de protección y prevención de incendio.
 Válvula control de sobrepresión interna.
 Acceso y escape de personal del tanque.
 Acceso y escape de del techo del tanque para la inspección.
5.5. Almacenamiento del petróleo
Almacenamiento de petróleo y sus derivados.

El petróleo y sus derivados requieren de un almacenamiento temporal en todas
sus fases, ya sea en las áreas de extracción del crudo, como en los centros de
refinación y de distribución de sus derivados. Las etapas de su almacenamiento
son:
Almacenamiento en el área de extracción. En las áreas de explotación de los
yacimientos, el crudo se almacena en grandes depósitos con capacidades de
hasta 100000 m3, previo a su traslado de sus refinerías.
El almacenamiento del petróleo crudo, se pueden realizar a presión y temperatura
ambiente, por tanto, los tanques utilizados para este fin son cilíndrico de fondo
31
plano, techo abovedado, esférico o elipsoidal, y algunas veces flotante, a fin de
evitar la acumulación de gases inflamables dentro de los mismos, que pueden o
no tener incorporado algún sistema de calefacción.
Almacenamiento en los terminales de hidrocarburos.
El medio más eficaz y económico para la distribuir productos refinados del petróleo
es el depósito-pulmón o terminal de distribución. Estos depósitos suelen estar
ubicados cerca de los grandes centros de consumo (ciudades, polígonos
industriales, etc.), por lo que deben contar con normas de seguridad al momento
de cargar y descargar el producto disminuyendo al mínimo las posibilidades de
accidentes y contaminación ambiental.
5.6. Clasificación de los tanques de almacenamiento
Se clasifican en:
a) Construcción
 Vertical: Techo fijo, techo flotante interior, techo flotante exterior.

 Horizontal: Para camiones, cigarros.
b) Uso
 Producción (refinerías)
 Yacimiento
 Terminal de despacho
 Reserva
c) Producto
 Crudo
 Naftas
 LPG, etc.
5.7. Almacenamiento de liquidos
32
Tanques atmosféricos:
Se empleas aquí el término de "tanque atmosférico" para cualquier depósito
diseñado para su utilización dentro de más o menos vanos centenares de
pascales (unas cuantas libras por fi cuadrado) de presión atmosférica. Pueden
estar abiertos a la atmósfera o cerrados. Por lo común, se obtiene el costo mínimo
en una forma cilíndrica vertical y un fondo relativamente plano al nivel del terreno.
Tanques elevados:
Estos pueden proporcionar un flujo grande cuando se requiere, pero las
capacidades de bombeo no tienen que ser de mas de flujo promedio. En esa
forma, es posible ahorrar en inversiones de bombas y tuberías. También
proporcionan flujo después que fallan las bombas, lo que constituye una
consideración importante en los sistemas contra incendios
Tanques abiertos:
Estos se pueden utilizar para almacenar materiales que no se vean dañados por el
agua, el clima o la contaminación atmosférica. De otro modo, se necesitará un
tejado, ya sea fijo o flotante. Los tejados fijos suelen ser escalonados o de cúpula.
tos tanques grandes tienen tejados escalonados con soportes intermedios. Puesto
que las presiones son desdeñables, las principales cargas de diseño son la nieve
y el viento. con frecuencia se pueden encontrar los valores que se requieren en los
códigos locales de la construcción.
Los tanques atmosféricos de tejados fijos requieren ventilas para evitar los
cambios de presión que se producirla de otro modo debido a los cambios
de temperatura y el retiro o la adición de líquidos.
Tejados flotantes:
Estos deben tener un sello entre el tejado y el cuerpo del tanque Si no se protege
mediante un tejado fijo, deben tener drenes para la eliminación del agua y el
cuerpo del tanque debe tener una viga contra el viento" , con el fin de evitar las
distorsiones. Una industria ha desarrollado una técnica para ajustar los tanques
existentes, con tejados flotantes
Tanques a presión.
Se pueden construir tanques cilíndricos verticales con tejados escalonados o de

cúpula, que funcionan a presiones por encima de varios cientos de pascales (de
unas cuantas libras por pie cuadrado); pero que se acercan todavía bastante a la
presión atmosférica, según las especificaciones de la norma API 650 La fuerza de
la presión que actúa sobre el tejado se trasmite al cuerpo del tanque, que puede
tener un peso suficiente para resistirla. Estanques y almacenamiento subterráneo.
33
Los materiales líquidos de bajo costo, si no se dañan debido a las lluvias o a
la contaminación atmosférica, se pueden almacenar en estanques.
5.8. Almacenamiento de gases
El gas se almacena a veces en recipientes dilatables ya sea de tipo de sello seco

o sello líquido. Los recipientes de sello líquido son muy conocidos. Tienen un
recipiente cilíndrico cerrado en la parte superior y un volumen que varía mediante
su ascenso y descenso en un depósito anular, con sello lleno de agua. El tanque
sellado se puede escalonar en diversas alturas (hasta cinco). Se han construido
tanques sellados en tamaños de hasta 280,000m3(10 x 106 ft3 ).
Los recipientes de sello seco tienen una parte superior rígida a las paredes
laterales mediante un diafragma de tela flexible que le permite ascender y
descender. No incluye el peso ni los costos de cimentación de los recipientes de
sello líquido.
Algunos gases se disuelven con facilidad en líquidos. En algunos casos en los

que las cantidades no son grandes, éste puede construir
un procedimiento práctico de almacenamiento algunos de los ejemplos gases que
se pueden manejar en esta forma son el amoniaco en agua, el acetileno en
acetona y el cloruro de hidrógeno en agua. El empleo o no de
este método depende primordialmente de si la utilización final requiere
cl estado líquido el anhidro. La presión puede ser atmosférica o elevada. La
solución de acetileno en acetona es también un rasgo de seguridad, debido a la
inestabilidad del acetileno
Almacenamiento en recipientes a presión, botellas y líneas de tuberías La

distinción entre recipientes a presión, botellas y tuberías es arbitraria. Todos ellos
se pueden utilizar para el almacenamiento de gases a presión de almacenamiento
suele ser casi siempre una instalación permanente.
El almacenamiento de gas a presión no sólo reduce su volumen, sino que en

muchos casos, lo licúa a la temperatura ambiente. Algunos de los gases que se
encuentran en esta categoría son cl dióxido de carbono, varios gases del petróleo,
el cloro, el amoniaco, el dióxido de azufre y algunos tipos de freón. Los tanques a
presión se instalan con frecuencia en forma subterránea.
El termino botella se aplica por lo común a un recipiente a presión suficientemente

pequeño para ser convenientemente portátil. Las botellas van de
aproximadamente 57 litros (2ft3) a las cápsulas de C02 de aproximadamente 16.4
ml (1 in3 ). Las cuales son convenientes para cantidades pequeñas de muchos
gases, incluyendo aire, hidrógeno, oxigeno, argón, acetileno, freón y gas
de petróleo. Algunos son recipientes utilizables una sola vez.
34
Línea de tuberías.- Una línea de tuberías no es por lo común un depósito de

almacenamiento, sin embargo, se ha enterrado tubería en una serie de líneas
paralelas y conectadas y utilizando para el almacenamiento. Esto evita la
necesidad de proporcionar cimentaciones y la tierra protege a la tubería contra las
temperaturas extremas.
La economía de este tipo de instalaciones sería dudosa si se diseñara para los

mismos esfuerzos que un recipiente a presión. También se logra el
almacenamiento mediante el incremento de la presión en líneas de tuberías
operacionales y, en esa forma, se utiliza el volumen de tuberías como tanque
Almacenamiento Criogénico y a bajas temperaturas
Éste tipo se emplea para gases que se licúan a presión a la temperatura

atmosférica. En el almacenamiento criogénico, el gas está a la presión atmosférica
o cerca de ella y permanece liquido debido a la baja temperatura. También puede
funcionar un sistema con una combinación de presión y temperatura reducida. El
termino "criogénia" se refiere por lo común a temperaturas por debajo de -101 C0(-
1500F). No obstante, algunos gases se licúan entre -1010C(-1500F) y la
temperatura ambiente. El principio es el mismo; pero las temperaturas criogénicas
crean diferentes problemas con los materiales de construcción y aislamiento
El gas licuado se debe mantener en su punto de ebullición o por debajo de él. Es

posible utilizar la refrigeración, pero la práctica habitual consiste en enfriamiento
por evaporación.
La cantidad de líquido evaporado se minimiza mediante el aislamiento. El vapor se

puede descargar a la atmósfera (desecho), comprimirse y volverse a licuar o
utilizar.
Para temperaturas muy bajas con aire líquido y sustancias similares, el tanque
puede tener paredes dobles con el espacio intermedio evacuado. Como ejemplo
se tiene el matraz Dewar, muy conocido, En la actualidad se construyen tanques
grandes e incluso líneas de tuberías en esta forma, Una buena alternativa es
utilizar paredes dobles sin vacío; pero con un material de aislamiento en el espacio
intermedio. La perlita y las espumas de plástico son de los materiales de
aislamiento que se emplea de este modo. A veces, se utilizan tanto en aislamiento
como el vacío,
Materiales los materiales para recipientes de gas licuado deben ser apropiado
para las temperaturas y no quebradizos, Se pueden utilizar algunos aceros al
35
carbono hasta temperaturas de 590C (-750F ) y aceros de bajas aleaciones hasta
-101 0C (-1500F )y, a veces, -1290C (-2000F). Por debajo de esas temperaturas,
los principales materiales que se emplean son los aceros inoxidables austeníticos
(AISI serie 300) y el aluminio.
6. Fundamentos de bombas
6.1. Definición
Las bombas que se usan en la industria petrolera se dividen en 8 grupos:
perforación, producción, transporte, refinería, fracturación, pozos submarinos,
portátiles y de dosificación.
En perforación, se usan las llamadas bombas de lodo, como la que se muestra en
la figura 221. Estas bombas son casi siempre del tipo reciprocante. Deben
desarrollar presiones altas a veces, superiores a los 200 kg/cm2. El lodo de
perforación que manejan estas bombas pesa entre 2 y 20 kg/litro.
En producción se usan cuatro tipos de sistemas de bombeo para extraer el crudo
de los pozos de producción y descargarlo a nivel del suelo: sistema de cilindro de
succión, sistema hidráulico, sistema sumergible y sistema de elevación por gas.
Hay algunos pozos que no necesitan bombeo ya que es suficiente la presión del
crudo.
El transporte de líquidos en la industria petrolera se hace a través de miles de
kilómetros en el mundo entero, tanto en oleoductos, petróleoductos propiamente
dichos y gasoductos. En ciertos casos el ducto puede servir para transportar
diferentes fluidos.
Las estaciones de bombeo están instaladas a intervalos adecuados, a lo largo del
ducto, pues aun en terreno plano, las cargas de fricción son grandes y se
requieren bombas de alta presión.
Durante todo el año las bombas de estos oleoductos están expuestas a grandes
cambios de temperatura.
Este problema y el de las grandes presiones requieren que se usen bombas de
diseños especiales como los que se muestran en la figura 224.
La bomba vertical enlatada es un tipo que ha venido teniendo mucha aplicación.
Con este tipo de bombas, el fluido que circula en la tubería entra en una “lata”
donde se puede incrementar grandemente su presión mediante una bomba de
varios pasos. Tiene también la ventaja de que sus características de succión son
mucho mejores para líquidos que como los de la industria petrolera o petroquímica
tienen presiones en aeropuertos para bombear combustible a los aviones, con lo
cual se reduce el peligro de descargas eléctricas estáticas.
36
6.2. Clasificación
El bombeo puede definirse como la adición de energía a un fluido para moverse
de un punto a otro. Una bomba es un transformador de energía. Recibe la
energía mecánica, que puede proceder de un motor eléctrico, térmico, etc., y la
convierte en energía que un fluido adquiere en forma de presión, de posición o
de velocidad.
Las bombas pueden clasificarse sobre la base de las aplicaciones a que están
destinadas, los materiales con que se construyen, o los líquidos que mueven. Otra
forma de clasificarlas se basa en el principio por el cual se agrega energía al
fluido, el medio por el por el cual se implementa este principio y finalmente delinea
la geometría específicas comúnmente empleadas. Esta clasificación se relaciona
por lo tanto, con las bombas mismas y no se relaciona con ninguna consideración
externa a la bomba o aún con los materiales con que pueden estar construidas.
Tomando en cuenta esta última clasificación, todas las bombas pueden dividirse
en dos grandes categorías:
 De desplazamiento positivo
 Dinámicas
6.3. Descripción
De desplazamiento positivo
En las cuales se agrega energía periódicamente mediante la aplicación

de fuerza a una o más piezas móviles para un número deseado de volúmenes, lo
que resulta un incremento de presión hasta el valor requerido para desplazar el
fluido a través de válvulas con aberturas en la línea de descarga.
Clasificación de las bombas de desplazamiento positivo:
Las bombas de desplazamiento se dividen esencialmente en los tipos
reciprocantes y rotativas, dependiendo de la naturaleza del movimiento de los
miembros que producen la presión. Cada una de estas clasificaciones mayores
pueden, a su vez, subdividirse en varios tipos específicos de importancia.
Las bombas de desplazamiento positivo (reciprocantes), por lo general, se
clasifican por sus características:
 Extremo de impulsión, es decir, potencia o acción directa.
 Orientación de la línea de centros del elemento de bombeo, es decir,
horizontal o vertical.
37
 Número de carrera de descarga por ciclos de cada biela, es decir, acción
sencilla o doble acción.
 Configuración del elemento de bombeo: pistón, émbolo o diafragma.
 Número de varillas o bielas de mando, es decir, simplex, dúplex o múltiplex.
Tipo reciprocante
Las bombas reciprocantes son unidades de desplazamiento positivo que

descargan una capacidad definida de líquido durante el movimiento del pistón o
émbolo a través de la distancia de carrera. El pistón puede ser accionado
mediante vapor, motor de combustión o por un motor eléctrico.
La categoría del tipo reciprocantes tiene como principio el desplazamiento positivo,

el cual consiste en el movimiento de un fluido causado por la disminución del
volumen de la cámara. En el ejemplo, el émbolo, ha desplazado su volumen del
recipiente grande al recipiente chico. El volumen del fluido desplazado (b) es igual
al volumen del émbolo (a). Este volumen desplazado es igual al producto del área
transversal del émbolo por la longitud total sumergida. Por lo tanto, en una
máquina de desplazamiento positivo el elemento que origina el intercambio de
energía no tiene necesariamente movimiento alternativo (émbolo), sino que puede
tener movimiento rotatorio (rotor), llamadas también volumétricas y roto estáticas
respectivamente.
En una bomba reciprocante, el flujo es estable hasta el final de la carrera del

pistón, donde el pistón se detiene y regresa. Por lo tanto, el comportamiento del
flujo de descarga es pulsante. Estas pulsaciones pueden ser reducidas mediante
cámaras de amortiguación en la descarga de la bomba y el uso del cilindro de
doble acción.
Todas las bombas reciprocantes tienen una parte que maneja el fluido,
comúnmente llamada el extremo líquido, el cual tiene:
 Un sólido que se desplaza, llamado émbolo o pistón.
 Un recipiente que contiene al líquido, llamado el cilindro.
 Una válvula de succión de retención que permite el fluido de la tubería de
succión hacia el cilindro líquido.

38
 Una válvula de descarga de retención que permite el flujo del cilindro hacia
la tubería de descarga.
 Empaque para sellar perfectamente la junta entre el émbolo y el cilindro y
evitar que el líquido se fugue del cilindro.
La capacidad de la bomba varía con el número de émbolos o pistones y pueden

clasificarse en simplex, dúplex, triplex, etc.
La bomba se diseña para una velocidad, presión, capacidad y potencia

específicas. La bomba puede aplicarse a condiciones de potencia menores que
las del punto específico de diseño, pero con sacrificio de la condición más
económica de operación.
Tipo rotatorias de tornillo
Las bombas rotativas de tornillo son unidades de desplazamiento positivo, en el

cual el flujo a través de los elementos de bombeo es verdaderamente axial en
lugar de lanzar el líquido como en una bomba centrífuga este tipo de bomba lo
atrapa, lo empuja contra la caja fija en forma muy similar a como lo hace el pistón
de una bomba reciprocante, pero a diferencia de esta última, la bomba rotatoria de
tornillo descarga un flujo continuo. Aunque generalmente se le considera como
bombas para líquidos viscosos, pueden manejar casi cualquier líquido que esté
libre de sólidos abrasivos.
Debido a la baja inercia relativa de sus partes en rotación, las bombas de tornillo
son capaces de operar a mayores velocidades que otras bombas rotatorias o
alternativas de desplazamiento comparable.
Las bombas de tornillo como otras bombas rotatorias de desplazamiento positivo

tienen unas características de flujo que es esencialmente independiente de la
presión. Estas bombas se clasifican de acuerdo al número de tornillo que
presenten en su diseño o configuración. Estos pueden ser simples o múltiples.
Las bombas de tornillos múltiples se encuentran en una gran variedad de
configuraciones y diseños. Todas emplean un rotor conducido engranado con uno
o más rotores de sellado. El mismo flujo se establece entre las roscas de los
tornillos, y a lo largo del eje de los mismos. Pueden usarse tornillos con roscas
opuestas para eliminar el empuje axial en la bomba.
En el mercado se encuentran dos (2) tipos básicos disponibles, la construcción del

extremo simple o doble, de las cuales la última es la más conocida, véase
39
Debido a que la bomba de tornillo es un dispositivo de desplazamiento positivo,
entregará una cantidad definida de líquido por cada revolución de los rotores.
La capacidad real entregada de cualquier bomba rotatoria específica es afectada
por:
 Variación en la velocidad.
 Variación en las viscosidades.
 Variación en la presión diferencial.
Debido a la holgura entre los rotores y su alojamiento, las bajas velocidades y las
altas presiones el deslizamiento aumenta, lo que resulta en una capacidad
reducida para una velocidad dada. El impacto de estas características puede
variar ampliamente para los diversos tipos de bombas. El deslizamiento, sin
embargo, no se afecta en forma medible por los cambios en la velocidad, no
obstante, se produce en un pequeño porcentaje de deslizamiento del flujo total a
velocidades altas.
Las bombas de tornillo por sí mismas no originan presión, simplemente transfieren

una cantidad de fluido del lado de entrada al lado de salida. La presión
desarrollada en el lado de salida es tan sólo el resultado de la resistencia al flujo
en la línea de descarga. La característica de la pérdida de un tipo y modelo de
bomba en particular es uno de los factores claves que determinan la gama
aceptable de operación, en general está bien definido por el fabricante de la
bomba.
La viscosidad y la velocidad están íntimamente ligadas y no es posible considerar

una sin la otra. La velocidad básica que el fabricante debe considerar es la
velocidad axial interna del líquido pasando a través de los rotores. Esa es
una función del tipo de bomba, diseño y tamaño. La velocidad de rotación debe
reducirse cuando se manejan líquidos de alta viscosidad. Las razones no solo
están en la dificultad para llenar los elementos de bombeo, sino también las
pérdidas mecánicas que resultan de la acción del corte de los rotores en la
sustancia que se maneja. La reducción de estas pérdidas es con frecuencia más
importante que las velocidades relativamente altas, aunque las últimas pudieran
ser posibles debido a las condiciones de succión.
Las pérdidas internas de potencia son de dos tipos: mecánicas y viscosas. Las
pérdidas mecánicas incluyen toda la potencia necesaria para vencer el arrastre de
la fricción mecánica de todas las partes en movimiento dentro de la bomba,
incluyendo los rotores, cojinetes, engranes, sellos mecánicos, etc. Las pérdidas
por viscosidad incluyen toda la pérdida de potencia originada por los efectos de
arrastre del fluido viscoso contra todas las partes dentro de la bomba, así como de
la acción de corte del mismo fluido. Es probable que la pérdida mecánica sea el
40
mayor componente cuando se opera a bajas viscosidades, mientras que las
pérdidas por viscosidad son mayores en condiciones de alta viscosidad.
En general, las pérdidas para un tipo y tamaño de bomba dada, varían con la
viscosidad y la velocidad de rotación, pueden o no ser afectadas por la presión,
dependiendo del tipo y modelo de bomba bajo consideración. Estas pérdidas, sin
embargo, deben estar siempre basadas en la máxima viscosidad que debe
manejarse, puesto que serán las más altas en este punto.
Bombas de inyección de química
Tiene la función de prevenir la formación y /o eliminar la espuma. Este equipo está

constituido por un recipiente que contiene una mezcla de silicón y gasoil, una
bomba con su respectivo contador acoplado al recipiente, la cual inyecta esa
mezcla en un sitio previamente determinado como el más adecuado para inyectar
y contrarrestar formación de espuma en los tanques de la estación. El sitio de
inyección de la química varía de una instalación a otra, dependiendo de las
características de los crudos. En algunos casos, la inyección se hace en el
múltiple de producción, en otros, antes o después de los separadores de
producción y en otros en las tuberías de entrada de los fluidos a los tanques
de almacenamiento temporal.
La bomba de inyección de substancias químicas inyecta los reactivos químicos

al sistema a una razón predeterminada que debe ser proporcional a la producción
del pozo. Las pruebas en frascos indican la cantidad requerida para el tratamiento
adecuado de una determinada cantidad de emulsión de petróleo crudo, por
ejemplo, cien barriles. Una vez que esta razón entre el compuesto y la emulsión se
ha determinado, es el deber del empleado ajustar la bomba inyectora para agregar
la cantidad necesaria.
La mayoría de los diseños del equipo de producción especifican la inyección de

compuestos químicos en el cabezal del pozo, o corriente arriba del separador. Por
supuesto, la presión a esos puntos de la tubería es mas alta que la de
la atmósfera.
Por lo tanto, la mayoría de las bombas de inyección de substancias químicas se
fabrican para superar las presiones que comúnmente se encuentran en las líneas
de flujo de los pozos de petróleo.
Bombas de embolo
En estas bombas el líquido es forzado por el movimiento de uno o más pistones

ajustados a sus respectivos cilindros tal y como lo hace un compresor.como
durante el trabajo se produce rozamiento entre el pistón y el cilindro, necesitan de
sistemas de lubricación especiales para poder ser utilizadas en la impulsión de
líquidos poco lubricantes tales como el agua. Tampoco pueden ser usadas con
líquidos contaminados con partículas que resultarían abrasivas para el conjunto.
41
Bombas de engranes
Las bombas de engranaje están especialmente diseñadas para bombear: aceites,

lubricantes, grasas animales y vegetales, jarabes, pinturas, resinas, melazas,
mermeladas, etc. En general, para todo fluido denso y viscoso sin partículas
sólidas en suspensión
Bombas de diafragma
Este tipo de bombas desplazan el líquido por medio de diafragmas de un material

flexible y resistente, colocado dentro de un cuerpo cerrado que se acciona desde
el exterior por un mecanismo reciprocante.
Bombas de paletas
Son dispositivos de desplazamiento que consisten en paletas montadas en un

rotor que gira dentro de una cavidad. Se utilizan en el sector petrolero,
transferencia de agua en sistemas de refrigeración, etc.
Dinámicas
En las cuales se añade energía continuamente, para incrementar las velocidades

de los fluidos dentro de la máquina a valores mayores de los que existen en la
descarga, de manera que la subsecuente reducción de velocidad dentro, o más
allá de la bomba produce un incremento de presión. Las bombas dinámicas
pueden, a su vez, subdividirse en otras variedades de bombas centrífugas y de
otros efectos especiales.
7. Medición y fiscalización de crudo

7.1. Objetivo
El objetivo principal es Medir, Verificar, Calibrar, Contrastar, Ajustar, Controlar,
Monitorear, Reportar los volúmenes y calidad de los hidrocarburos gaseosos y
líquidos en toda la cadena hidrocarburifera.
42
7.2. Medición estática
 Se realiza directamente en el tanque de almacenamiento bajo condiciones

de calidad.
 Es comúnmente usada ó como segunda opción de verificación.
 Se utiliza una cinta de medición ó a través de sistema telemétrico.
 Cuando se mide con cinta, se puede realizar la medición al vacío ó
medición de fondo.
 Se deben realizar las correcciones al volumen medido tales como agua
libre, temperatura, BS&W.
Aspectos importante medición estática
 Tanques de Almacenamiento (superficie de instalación, estado, color, tablas

de aforo, punto de referencia y profundidad del tanque, etc.).
 Nivel técnico de los operadores. Se ha determinado que en un tanque de
100,000 bls, una diferencia de 1mm puede representar un error de medición
de 12 barriles.
 Seguridad (nunca se debe medir bajo tormenta eléctrica, uso del equipo de
protección personal, electricidad estática, etc.).
43
 Buen estado de la cinta de medición, plomada, termómetro y demás
equipos; a su vez, es importante la limpieza posterior de los implementos
mencionados.
 Tiempo de retención del tanque a ser fiscalizado.
 Toma de la muestra para los análisis de laboratorio.
 La producción diaria a través de la medición estática, se determina por la
diferencia de nivel del tanque ó tanques de un día a otro y el volumen
bombeado ó entregado
7.3. Medición dinámica

Determina la cantidad de flujo que circula a través de un elemento primario de
medición.
Existen dos tipos medidores, los cuales dependen del tipo de caudal que se tenga,
estos son los medidores volumétricos y másicos.
Medidores volumétricos
 Determina directamente el volumen.

 Por desplazamiento ó por deducción (presión diferencial, área variable,
velocidad).
 Los medidores que determina volumen por deducción utilizan elementos
específicos tales como orificios, tubo venturí, etc.), con el fin de crear la
diferencia de presión (dP).
Medidores másicos
 Pueden utilizar la medición volumétrica, compensándola por las

variaciones de densidad del fluido.
 Miden directamente el caudal de masa, aprovechando las
características medibles de la masa del fluido.
7.4. Razones para la medición dinamica
 Entrega altos volúmenes, ya se que se midan en forma volumétrica ó

másica.
 Control de calidad.
 Control de inventarios.
 Balance de materia.
 Transferencia de productos en custodia.
44
 Seguridad, por tener mínimo almacenamiento.
8. Tratamiento y composición del gas natural

8.1. Gas natural
El gas natural es una mezcla de compuestos de hidrógeno y carbono y pequeñas
cantidades de compuestos no hidrocarburos en fase gaseosa o en solución con el
petróleo crudo que hay en los yacimientos.
La molécula del gas natural está compuesta por un átomo de carbono y cuatro de
hidrógeno, que se representan con la fórmula (CH4) como puedes apreciar en
esta ilustración.NMuchos de los hidrocarburos en el gas natural son saturados, lo
que significa que cada átomo de carbono se enlaza a otros cuatro de hidrógeno.
Éstos son los que se conocen como alcanos, parafinas y alifáticos.
Podemos encontrar el gas asociado o no al petróleo; así como podemos producirlo
de manera artificial a través de la destilación o por fermentación de sustancias
orgánicas.
El gas natural es una energía rentable de precio competitivo y eficiente como

combustible, el cual utilizamos en nuestra cocina, para climatizar nuestro hogar,
como carburante en la industria, para generar electricidad y como producto básico
para síntesis químicas orgánicas
Es el combustible de origen fósil más limpio que existe, de manera que es más
conveniente usar esta energía si se trata de querer conservar nuestro medio
ambiente.
La lucha contra la contaminación atmosférica es algo que nos atañe a todos, por lo
tanto actualmente a nivel global, hacemos todo lo posible por controlar las
emisiones de gases con efecto invernadero.
45
El gas como alternativa energética, presenta una participación ascendente en los
mercados mundiales energéticos y se espera que la demanda continúe
aumentando en los próximos veinte años.
8.2. Composición típica del gas natural
8.3. Clasificación por composición

Gas húmedo
Son aquellos yacimientos que su temperatura inicial excede a la

temperaturacricondentérmica y están formados por hidrocarburos livianos a
intermedios estos no secondensan en el reservorio pero si lo hacen en superficie
en el separador Como consecuencia de la disminución en la energía cinética de
las moléculas de gas más pesadas originando un aumento en las fuerzas de
atracción transformándose parte de este gas en líquido.
Gas natural seco
Es el gas natural que tiene una temperatura inicial que excede a la

cricondentérmica y están constituidos principalmente por metano y con algunos
rastros de hidrocarburos superiores.
Debido a la alta energía cinética de las moléculas y a su baja atracción, no
alcanzan la forma de líquidos ni en el yacimiento ni en superficie
46
Gases acidos
Al H2S y al CO2 se les denomina gases ácidos del gas natural. En muchos
campos de donde es extraído el gas natural la presencia de estos compuestos es
elevada los cuales le dan la denominación de “amargo” al gas natural. El ácido
sulfrídrico, también conocido como sulfuro de hidrógeno, tiene la característica de
tener un desagradable olor y ser muy tóxico. Cuando es separado del gas natural
mediante el proceso de endulzamiento, es enviado a plantas recuperadoras de
azufre en donde es vendido en forma líquida para sus diversos usos industriales
(producción de pólvora o sus médicos) .
Por su parte el dióxido de carbono es un gas incoloro e inodoro, que a
concentraciones bajas no es tóxico pero en concentraciones elevadas incrementa
la frecuencia respiratoria y puede llegar a producir sofocación. Se puede licuar
fácilmente por compresión, sin embargo, cuando se enfría a presión atmosférica
se condensa como sólido en lugar de hacerlo como líquido. El dióxido de carbono
es soluble en agua y la solución resultante puede ser ácida como resultado de la
formación de ácido carbonilo, he aquí la propiedad corrosiva que el CO2 presenta
en presencia de agua.
Gas dulce
Es un gas natural sin contenido de impurezas ácidas de Co2,H2S, etc. aunque

comercialmente se acepta hasta 0.25 granos/100 pcn, (1lb = 7000 granos)
47
9. Fundamentos de la compresión del gas natural

9.1. Definición
El gas natural es una mezcla de compuestos de hidrógeno y carbono y pequeñas
cantidades de compuestos no hidrocarburos en fase gaseosa o en solución con el
petróleo crudo que hay en los yacimientos.
La molécula del gas natural está compuesta por un átomo de carbono y cuatro de
hidrógeno, que se representan con la fórmula (CH4) como puedes apreciar en
esta ilustración.NMuchos de los hidrocarburos en el gas natural son saturados, lo
que significa que cada átomo de carbono se enlaza a otros cuatro de hidrógeno.
Éstos son los que se conocen como alcanos, parafinas y alifáticos.

Podemos encontrar el gas asociado o no al petróleo; así como podemos producirlo
de manera artificial a través de la destilación o por fermentación de sustancias
orgánicas.
El gas natural es una energía rentable de precio competitivo y eficiente como
combustible, el cual utilizamos en nuestra cocina, para climatizar nuestro hogar,
como carburante en la industria, para generar electricidad y como producto básico
para síntesis químicas orgánicas
Es el combustible de origen fósil más limpio que existe, de manera que es más
conveniente usar esta energía si se trata de querer conservar nuestro medio
ambiente.
La lucha contra la contaminación atmosférica es algo que nos atañe a todos, por lo
tanto actualmente a nivel global, hacemos todo lo posible por controlar las
emisiones de gases con efecto invernadero.
El gas como alternativa energética, presenta una participación ascendente en los
mercados mundiales energéticos y se espera que la demanda continúe
aumentando en los próximos veinte años.
9.2. Tipos de compresores

Compresor de desplazamiento positivo
Estos compresores son los más conocidos y comunes. Para verlos aquí y
observar sus diferencias los dividimos en dos tipos diferentes. Los Rotativos
(lóbulos, tornillo o paletas) y los Alternativos (pistones).
Compresores rotativos de Lóbulos
Los compresores de lóbulos tienen dos rotores simétricos en paralelo

sincronizados por engranajes.
48
Características
 Producen altos volúmenes de aire seco a relativamente baja presión.

 Tienen pocas piezas en movimiento.
 Son lubricados en general en el régimen de lubricación hidrodinámica
aunque algunas partes son lubricadas por salpicadura del aceite. A veces
los rodamientos o cojinetes pueden estar lubricados por grasas.
Compresores rotativos tipo Tornillo
Los compresores a tornillo tienen dos tornillos engranados o entrelazados

que rotan paralelamente con un juego o luz mínima, sellado por la mezcla
de aire y aceite.
Características
 Silencioso, pequeño, bajo costo

 Flujo continuo de aire
 Fácil mantenimiento
 Presiones y volúmenes moderados
 Operación: Al girar los tornillos, el aire entra por la válvula de admisión con
el aceite. El espacio entre los labios es progresivamente reducido al correr
por el compresor, comprimiendo el aire atrapado hasta salir por la válvula
de salida.
Compresores rotativos tipo Paletas
En el compresor rotativo a paletas el eje gira a alta velocidad mientras la fuerza

centrífuga lleva las paletas hacia la carcasa (estator) de afuera. Por la carcasa
ovalada, continuamente entran y salen por canales en su rotor. Este sistema es
parecido a la bomba hidráulica a paletas como la bomba utilizada en la dirección
hidráulica del auto.
Por la excentricidad de la cámara, los compartimientos llenos de aire entre paletas

se achican entre el orificio de entrada y el de salida, comprimiendo el aire.
El lubricante sella las paletas en el rotor y contra el anillo de la carcasa.
Características:
 Silencioso y pequeño
 Flujo continuo de aire
 Buen funcionamiento en frío
 Sensibles a partículas y tierra
 Fácil mantenimiento
49
 Presiones y volúmenes moderados
Compresores de movimiento alternativo tipo pistón
El compresor a pistón es semejante al motor de combustión del auto y puede ser

de efecto simple para baja presión o doble para alta presión.
Características:
 Ruidoso y pesado
 Fluido de aire intermitente
 Funciona en caliente (hasta 220° C)
 Necesita mantenimiento costoso periódico
 Alta presión con moderado volumen
 Son divididos en dos clases: Simple y Doble
 Los de efecto simple: Baja presión, normalmente usado en talleres para
pintar, soplar, inflar neumáticos, operar herramientas neumáticas, etc.
 Los de efecto doble (Duplex): Usados para altas presiones en sistemas
de compresión de gases a licuados, etc.
Compresores dinámicos
Los compresores dinámicos pueden ser Radiales (centrífugos) o de Flujo Axial.

Una de las ventajas que tienen ambas es que su flujo es continuo. Estos
compresores tienen pocas piezas en movimiento, reduciendo la pérdida de
energía con fricción y calentamiento.
Compresores Radiales (Centrífugos)
Una serie de paletas o aspas en un solo eje que gira, chupando el aire/gas por
una entrada amplia y acelerándolo por fuerza centrífuga para botarlo por el otro
lado.
Funciona en seco. La única lubricación es de sus cojinetes o rodamientos.
Características
 El gas o aire sale libre de aceite

 Un flujo constante de aire
 Caudal de flujo es variable con una presión fija
 El caudal es alto a presiones moderadas y bajas
 Régimen de lubricación es hidrodinámico.
 La lubricación es por aceite de alta calidad R&O o Grasa.
Contiene una serie de aspas rotativas en forma de abanico que aceleran el gas de
un lado al otro, comprimiéndolo. Esta acción es muy similar a una turbina.
50
Funciona en seco. Solo los cojinetes requieren lubricación.
Características:
 Gas/Aire libre de aceite

 Flujo de aire continuo
 Presiones variables a caudal de flujo fijo
 Alto caudal de flujo. Presiones moderadas y bajas
 Régimen de lubricación de cojinetes y engranajes es hidrodinámica.
10. Sistema de transporte por ductos
10.1. Gasoducto
Los gasoductos, en primer término, conducen el gas natural que puede producirse
desde un yacimiento de gas libre o asociado a plantas separadoras y
fraccionadoras.
A partir de dichos procesos de separación, el gas ya tratado entra a

los sistemas de transmisión para ser despachado al consumidor industrial y
doméstico.
La instalación de oleoductos y gasoductos requiere gran cantidad de estudios

previos, en los cuales se tiene en cuenta todo lo que puede acortar o beneficiar
el proceso de transporte. Por caso, la construcción de un oleoducto o gasoducto
que puede tener que cruzar montañas, ríos o desiertos, constituye una gran tarea
de ingeniería, que por lo general es realizada conjuntamente por
varias empresas que contribuyen a la enorme inversión de capital necesaria
10.2. Oleoductos
Los primeros oleoductos se construyeron con el nacimiento de la industria del
petróleo en Estados Unidos a partir de 1880 inicialmente es conjunto de
instalaciones que sirve de transporte por tuberías de los producto petrolíferos
líquidos en bruto o refinados comprende toda la instalaciones involucradas en el
transporte del crudo como depósitos de almacenamiento, estaciones de bombeo,
reconexiones y distribución.
Capacidad y transporte de los Oleoductos
51
Tienen distintas capacidades de transporte dependiendo del diámetro de la tubería
que varía entre 30cm y 120cm pueden ser tanto de superficie como de
subterráneas, la velocidad del crudo dentro del oleoducto varia de 1 a 6 m/s están
hechos de acero.
Los oleoductos comunican los depósitos de almacenamiento de los campos de

extracción con las refinerías el petróleo circula atreves de las tuberías gracias al
impulso proporcionado en las estaciones de bombeo.
Tipos de Líneas de Oleoductos
 Línea de Flujo: tubería que atreves fluye el crudo de los cabezales de

pozo has los tanques son de corta distancia máximo de 1 milla.
 Línea Recolectora de Crudo; son conducen el petróleo crudo desde los
tanques hasta una estación de bombeo donde fluyen para ser llevadas
a líneas troncales y tienen un diámetro de 4 a 12 pulgadas dependiendo
del crudo transportado.
 Línea de Crudo Troncales; mueve el petróleo provienen del sistema de
recolección hasta los puntos de procesamiento usualmente se
encuentran enterrados en la tierra ya que son mucho más largos y
mayor diámetro.
10.3. Normativas aplicables
 API Standard 6D. Especificación para válvulas API Standard 5L.

Especificación para tubos de línea API Recommended Practice 5Ll.
Práctica recomendada API para transporte por ferrocarril de tubos de línea.
 API Standard 1104. Normas para soldaduras de cañerías e instalaciones
complementarias. ASTM-Specification A 53. Especificaciones de normas de
cañerías de acero soldadas y sin costura, negra o galvanizada por baño
caliente.
 ASTM-Specification A 106. Especificaciones de normas para tubos de
acero al carbono sin costura, para servicio en altas temperaturas.
 ASTM- Specification A 372. Especificaciones de normas para piezas
forjadas de acero al carbono y aleado para recipientes a presión de pared
delgada.
 5 ASTM- Specification D 638. Métodos de ensayo normalizados para la
determinación de las propiedades de tracción de los plásticos.
 ASTM – Specification D 2513. Especificaciones de normas de tubos y
accesorios termoplásticos para gas a presión.
 ANSI – B 16.1. Bridas para tubos y accesorios a brida de fundición de hierro
ANSI – B 16.5. Bridas para tubos y accesorios a bridas de acero.
 ASME – Código para calderas y recipientes a presión, Sección Vlll, titulada
Recipientes a presión. División 1.
52
 ASME – Código para calderas y recipientes a presión, Sección lX, titulada
Calificación de Soldaduras ASME B31.8
 NFPA – Norma 30. Código de líquidos inflamables y combustibles NFPA 70
– Código Eléctrico Nacional Especificación GE/ATP Nº 1 (B) para Vainas
Protectoras de la acometida).
 Norma GE-N1-105. Bases la calificación de soldadores y operadores de
soldadura por arco eléctrico y especificaciones de procedimientos.
 Norma GE-N1-109. Normas para el almacenamiento de tubos de acero
revestido y sin revestir.
 Norma GE-N1-129. Redes para la distribución hasta 4 bar de gases de
petróleo y manufacturado, de polietileno. Tubos, diversos diámetros hasta
250 mm inclusive.
 Norma GE-N1-130. Redes para la distribución hasta 4 bar de gases de
petróleo y manufacturado, de polietileno. Accesorios unidos por
termofusión. Norma GE-N1-131. Idem. Accesorios unidos por electrofusión.
 Norma GE-N1-132. Idem. Accesorios de transición. Norma GE-N1-133.
Idem. Válvulas de polietileno. Norma GE-N1-134. Idem. Herramientas y
equipos auxiliares para termofusión.
 Norma GE-N1-135. Idem. Reguladores de presión domiciliarios.
 Norma GE-R2-105. Normas mínimas de seguridad para obras y trabajos.

Especificación GE/ATP Nº 1 (B) para Vainas Protectoras de la acometida.
11. Conclusiones
Conociendo los diferentes equipos y estudio de los mismos podemos entender

mejor su funcionamiento y su operatividad.
El conocimiento de los distintos equipos es de vital importancia para poder
operarlos además de conocer las condiciones a las cuales trabaja cada equipo,
también para darle un mejor manejo y correcto mantenimiento.
53

Sistema General de Recoleccion de Crudo y Gas y Arbolito de Produccion

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Facilidades de superficie

ING. ALBERTO ESCALANTE

SANTA CRUZ- BOLIVIA

2. Sistema general de recolección de crudo y gas y

El proceso de tratamiento en la estación se realiza mediante una serie de sub-

Una vez recolectado en el tubo múltiple, el crudo se envía a la etapa de

Al salir de esta etapa el crudo va a deshidratación, donde el sistema de

En los sistemas de baja presión (alrededor de 70 lpc) el gas proveniente de las

La ubicación deseable de los centros de recolección y almacenamiento debe

 El volumen de fluidos que se producen.

El factor económico es esencial en la selección y ubicación de las estaciones de

2.2. Componentes básicos en una estación de flujo

 Múltiples o recolectores de entrada.

Múltiples o recolectores de entrada.

Son arreglos mecánicos de tuberías y válvulas que consisten generalmente en

Tubo múltiple Básico

Se denomina línea de flujo a la tubería que se conecta desde el cabezal de un

En el diseño de las líneas de flujo se calculan principalmente lo siguiente:

 La caída de presión a lo largo de la línea de flujo, la cual se calcula

2.3. Etapa de Recolección

2.4. Etapa de Separación

Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas) se

2.5. Etapa de Depuración

2.6. Etapa de medición de petróleo

El proceso de medición de fluidos y posterior procesamiento de datos, se hace con

2.7. Etapa de Calentamiento

Después de pasar el crudo por el separador, la emulsión agua-petróleo va al

2.8. Etapa de Deshidratación del petróleo

Después de pasar por la etapa de calentamiento, la emulsión de petróleo y agua

2.9. Etapa de Bombeo

2.10. Esquema de arbolito de produccion

Es una herramienta usada para unir conexiones de diferentes dimensiones. Puede

Se localiza en la parte superior y sirve para controlar el registro de presiones

En operaciones que no se requiere interrumpir el flujo, se cierra la válvula y se

La toma de muestras en el árbol de válvulas generalmente se encuentra después

Colgador de tubería de producción

Se usa para proporcionar un sello entre la TP y el cabezal de la TP. Se coloca

3. Fundamentos de separación de fluidos

 Hacer una primera separación de fases entre los hidrocarburos de la

 Cuando el proceso de separación ocurre entre la fase gaseosa y líquida, la

 Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida.

3.2. Clases de separadores

3.3. Clasificación de los separadores

Números de faces a separar

3.4. Secciones de un separador

Comprende la entrada de la mezcla crudo-agua-gas. La separación en esta

Está representada por la etapa de separación máxima de líquido por efecto de

La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las

Sección de extracción de niebla

El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como extractor de niebla, está

3.5. Accesorios internos de un separador

Los distribuidores son aditamentos de tubería internamente colocados

Los ciclones funcionan de forma que la separación mecánica se efectúa por la

Estos dispositivos producen la separación debido a un cambio en la cantidad

Eliminador de niebla tipo malla (“mallas”)

Descrito en general como “demister” ó “Malla de Alambre”, consiste en un filtro

Eliminador de niebla tipo aleta

El gas es conducido entre las placas, sometido a sucesivos cambios de dirección,

Las ventajas de este eliminador son su alta eficiencia y durabilidad.

Cuando un líquido es drenado de un recipiente, se pueden producir condiciones

Este efecto en separadores ocasiona el escape de la fase de vapor por la boquilla

Placas rompe – espumas

Consiste en una serie de placas paralelas longitudinales direccionadoras del flujo,