172

în care coeficientul Cs este funcţie de materialul prelucrat şi de precizie. Avansul are

valori cuprinse între (0,3 – 3,5)mm/rot, pentru alezoare din oţel rapid, la prelucrarea
oţelurilor şi fontelor obişnuite, pentru diametre cuprinse între (10 - 100)mm [P1].
Viteza de aşchiere trebuie să aibă valori mici, deoarece uzura sculei şi
durabilitatea acesteia sunt puternic influenţate de viteză. Pentru alezarea de degroşare
se aplică relaţia

v c = C v D z v /(T m t x v s y v ) [m/min]. (2.16)

La alezarea de finisare cu alezoare din oţel rapid, viteza de aşchiere nu trebuie
să depăşească anumite valori tehnologice admise, altfel se înrăutăţeşte calitatea
suprafeţei. Astfel, pentru oţel cu Rm ≤ 90 daN/mm2, viteza maximă admisă este de 12
m/min pentru obţinerea rugozităţii Ra = 1,6 µm şi 6 m/min pentru obţinerea Ra = 0,8
µm [V7]. Durabilitatea economică pentru care s-au stabilit parametrii regimului de
aşchiere are valori cuprinse între (16 – 160)min, pentru diametre cuprinse între (10 -
100)mm [P1].
Pentru stabilirea regimului de aşchiere, in cazul sculelor produse de firmele
importante în domeniu, se apelează la programele speciale (de exemplu:
http://coroguide.sandvik.coromant.com/CuttingDataModule), parcurgând etapele:
se accesează programul respectiv; se selectează tipul prelucrării (alezare cu bară); se
selectează tipul general de sculă cu care se face prelucrarea (bară de alezat de
degroşare cu două plăcuţe); etc.
Pentru alezarea de degroşare a unui oţel C45N, cu o bara de alezat cu doi dinţi
(fig. 2.88), recomandările privind regimul de prelucrare se prezintă în fig. 2.99 [2].

Fig. 2.98 Selectarea alezării Fig. 2.99 Modulul de calcule la alezarea cu o bară de alezat
cu bară de degroşare [2] pentru degroşare [2]

2.8.4. Probleme legate de precizia prelucrării la alezare. Diametrul găurii

obţinute după alezarea de finisare depinde de precizia diametrului alezorului, respectiv
de toleranţele de fabricaţie şi de natura metalului alezat (starea fizică, structura,
omogenitatea etc.). Astfel, toleranţa alezorului este de trei ori mai mică, de aproximativ
0,35Tg, unde Tg este toleranţa găurii [T11].
 173
În cazul barelor de alezare şi a capetelor de alezare, toleranţele la partea activă
se calculează diferit (poziţia toleranţei în raport cu toleranţa găurii etc.). În general,
dacă în urma alezării trebuie să se obţină un alezaj cu o precizie de IT7, atunci precizia
părţii active a alezorului trebuie să fie în IT6 sau IT5.

Fig. 2.100 Toleranţa alezorului funcţie de toleranţa găurii alezate

O anumită influenţă asupra preciziei o are şi forma piesei alezate, de exemplu,

unele piese cu pereţi subţiri au tendinţa de a se deforma elastic sub acţiunea forţelor de
aşchiere.
La alezare apare fenomenul de “supralărgire” a găurii, din cauza necoaxialităţii
axei găurii de alezat cu cea a arborelui principal al maşini-unelte în care alezorul este
fixat rigid, a bătăii radiale a arborelui principal şi sculei înseşi. La alezarea cu un alezor
bine ascuţit, valoarea minimă a supralărgiriii este de (5 … 10) µm, pe când la un alezor
mai uzat, poate ajunge la (50 … 80) µm [N3, V7].
Micşorarea supralărgirii găurii se poate obţine prin [N3, V7]:
• folosirea mandrinei oscilante pentru prinderea alezorului;
• folosirea de lichide de răcire-ungere, ceea ce micşorează supralărgirea
de 2 … 4 ori.
• alezarea manuală (dispare abaterea de la coaxialitate a arborelui cu gaura de
alezat).

Pentru obţinerea unor găuri alezate de precizie şi cu productivitate mare

trebuie să se aibă în vedere următoarele recomandări tehnologice [I2]:
• utilizarea unui lichid de răcire de bună calitate direct către muchiile
aşchietoare;
• selectarea caracteristicilor geometrice efective a alezorului în concordanţă cu
materialul de prelucrat şi caracteristicile găurii.
• rigiditate corespunzătoare a sistemului de prindere a piesei (pentru a se evita
vibraţiile în timpul prelucrării);
• reducerea excentricităţii între partea de prindere a alezorului şi partea
utilă, cât şi a bătăii radiale a suprafeţei de centrare a arborelui principal
al maşinii-unelte;
 174

• după reascuţire, coaxialitatea şi rugozitatea parţii active trebuie să fie

corespunzătoare;
• reducerea excentricităţii între partea de prindere a alezorului şi partea utilă,
cât şi a bătăii radiale a suprafeţei de centrare a arborelui principal al maşinii-
unelte.
În fig. 2.101 se prezintă sintetic factorii care influenţează precizia şi
productivitatea la alezare [I2].

Fig. 2.101 Factori care influenţează precizia şi productivitatea la alezare [I2]

În cazul barelor de alezat cu o lungime mai mare (L ≥ 4D) apariţia vibraţiilor

este posibilă şi astfel se recomandă utilizarea barelor de alezat cu amortizare. Cauza
obişnuită a vibraţiilor în timpul prelucrării este interacţiunea dinamică între procesul de
aşchiere şi structura elastică a maşini-unelte. Sursa vibraţiilor o reprezintă variaţia
forţei de aşchiere generate între sculă şi piesa de prelucrat. Variaţia forţei de aşchiere
se datorează unor zone cu duritate mai mare ce produc deformaţii variabile (deviere)
ale sculei, respectiv adâncimi de aşchiere variabile.

Fig. 2.102 Bară de alezat cu amortizor încorporat şi cu sistem

de transmitere a lichidului de răcire [S2]
 175

Utilizarea barelor de alezat cu amortizare (fig. 102), cu elementele de

amortizare integrate, îmbunătăţeşte comportamentul dinamic al sculelor, făcând
procesul de prelucrare mai stabil. Se ştie că deformaţiile generate de solicitările
dinamice influenţează direct calitatea suprafeţelor prelucrate.
Prin utilizarea barelor de alezat cu amortizare se obţin:
• creşteri de productivitate de 50-200%;
• calitatea suprafeţelor îmbunătăţită (Ra);
• procesul de prelucrare stabil;
• pot fi mărite componentele regimului de aşchiere datorită vibraţiilor
eliminate.

2.8.5. Alezarea pieselor de dimensiuni mari. Prelucrarea se poate executa pe

maşini de alezat şi frezat orizontale clasice sau pe centre orizontale comandate
numeric. Se pot prelucra alezaje ale bucşelor de dimensiuni mari, dar în special alezaje
ale pieselor turnate cu forme complicate şi dimensiuni mari (carcase, blocuri motoare
etc. - în care se montează bucşe), care nu pot fi fixate şi rotite pe maşinile din grupa
strungurilor. Mişcarea principală de rotaţie este realizată de bara de alezat, care este
prinsă în arborele principal iar mişcarea de avans longitudinal este efectuată tot de bara
de alezat (fig. 2.103) sau de piesa prinsă pe masa maşinii (fig. 2.104).

Fig. 2.103 Mişcarea de avans realizată Fig. 2.104 Mişcarea de avans realizată
de arborele principal [N3, V7] de masa maşinii [N3, V7]

Prelucrarea alezajelor scurte se face conform fig. 2.104. La prelucrarea

alezajelor mai lungi, bara de alezat este ghidată în bucşe de ghidare la ambele capete,
de o parte şi de alta a piesei (bucşele 1 şi 2, fig. 2.105), sau numai la un capăt, în
pinola montantului secundar (fig. 2.103).

Fig. 2.105 Bara de alezat ghidată la ambele capete [N3, V7]

 176

Atunci când bara de alezat este ghidată la ambele capete, mişcarea de rotaţie de la
arborele principal se primeşte printr-un cuplaj articulat (elastic), pentru a exclude influenţa
necoaxialităţii arborelui principal şi barei de alezat asupra preciziei de prelucrare.
Rectilinitatea axei alezajului se asigură, în acest caz, datorită coaxialităţii celor două bucşe
de ghidare şi prin rectilinitatea barei de alezat însăşi. Prelucrarea cu avans longitudinal al
barei de alezat, ghidată în bucşă de ghidare, poate asigura precizia de IT7.
La prelucrarea de degroşare a alezajelor cu diametre între 25 şi 300 mm se
folosesc bare de alezat sau capete de alezat cu două sau patru cuţite, care permit
mărirea productivităţii prin aşchierea unui adaos mare de prelucrare de către cuţite
succesive. La prelucrarea de finisare a alezajelor respective se utilizează bare de alezat
sau capete de alezat cu avans micrometric pentru reglarea la dimensiune a cuţitului de
alezat.
Metoda de prelucrare a alezajelor cu avans executat de masa maşinii sau cu avans
executat de arborele principal influenţează asupra precizie alezajului executat [N3, S7].
Se consideră următoarele scheme de principiu pentru prelucrarea alezajelor [N3, S7].
a) Alezarea cu bară de alezat în consolă, cu avansul realizat prin deplasarea
mesei împreună cu piesa (fig. 2.106), săgeata de încovoiere a barei datorită forţelor de
aşchiere rămâne constantă şi diametrul alezajului se obţine constant pe toată lungimea.
Axa găurii va rămâne rectilinie.
b) La alezarea cu bară de alezat în consolă, cu avansul executat de arborele
principal şi piesa fixă (fig. 2.107), la sfârşitul cursei, încovoierea elastică a dornului
este mai mare, diametrul alezajului rezultând variabil pe lungime.

Fig. 2.106 Alezarea cu avans realizat Fig. 2.107 Alezarea cu avans realizat
de masa maşinii [N3, V7] de arborele principal [N3, V7]

c) La alezarea cu bară de alezat în consolă şi ghidată la celălalt capăt, cu

avansul efectuat de masa-maşinii (fig. 2.108), săgeata de încovoiere a barei
rămâne constantă şi, ca urmare, diametrul găurii rezultă constant pe întreaga
lungime. Axa găurii este rectilinie. În cazul când celelalte condiţii sunt egale
(diametrul şi lungimea găurii), săgeata de încovoiere a barei de alezat în consolă
şi ghidată la celălalt capăt (fig. 2.108) este mai mică decât săgeata în consolă (fig.
2.106), astfel că precizia necesară se obţine mai uşor.
 177

d) la alezarea cu bara de alezat în consolă şi ghidată la celălalt capăt, cu

avansul executat de arborele principal şi piesa fixă (fig. 2.109), săgeata de încovoiere a
barei este variabilă, din cauza modificării distanţei de la cuţit până la reazem. Gaura
prelucrată va avea diametrul mai mic la mijloc.

Fig. 2.108 Alezarea cu bară de alezat în Fig. 2.109 Alezarea cu bară de alezat în consolă
consolă şi ghidată la celălalt capăt, cu şi ghidată la celălalt capăt, cu avansul efectuat
avansul efectuat de masa-maşinii [N3, V7] de arborele principal [N3, V7]

Abaterile de la paralelismul axei arborelui principal cu ghidajele batiului duc la

necoincidenţa direcţiei de avans cu direcţia axei de rotaţie a cuţitului. În acest caz,
gaura alezată se obţine ovală (fig. 2.110).

Fig. 2.110 Ovalitatea alezajului [N3, V7]

Raportul semiaxelor elipsei este

a/b = cos α. (2.17)

Ovalitatea obţinută este relativ mică, deoarece α este mic.

Astfel, la prelucrarea alezajelor o influenţată deosebită asupra preciziei de
prelucrare o au rigiditatea şi precizia geometrică a sistemului tehnologic, dar şi modul
de realizare a avansului (de piesă sau de sculă). Dacă în cadrul sistemului tehnologic
piesa are o rigiditate mică din cauza pereţilor subţiri, chiar dacă celelalte elemente ale
sistemului tehnologic au o rigiditate ridicată, la alezarea interioară pot apărea şi vibraţii
dacă prinderea piesei se realizează nesatisfăcător.

2.9. Prelucrarea găurilor conice

Găurile conice cu rugozitatea suprafeţei Ra = (3,2 … 6,3) µm se prelucrează în

mai multe etape care se stabilesc în funcţie de valoarea conicităţii. Conicitatea găurilor
poate fi de: 1:50, 1:30, 1:20, 1:15, 1:10, 1:8, dar şi valori intermediare.
 178

Mai întâi se execută o gaură de diametru mai mic cu un burghiu sau pentru
semifabricate cu gaura cilindrică obţinută prin turnare sau matriţare, aceasta se
prelucrează cu lărgitor cilindric (în cazul maşinilor de găurit) sau prin strunjire.
Prelucrarea găurilor conice se poate face:
• cu scule cu generatoarea materializată;
• pe cale cinematică.

Prelucrarea găurilor conice cu scule, cu generatoarea materializată [N3, S7].

Se execută pe toate maşinile de găurit, dar şi pe centrele de prelucrare comandate
numeric.
• Găurile cu conicitatea de la 1:50 până la 1:30, după burghiere cu burghiu
cilindric la diametrul db = d – (0,2 … 0,3) mm, se alezează cu un alezor conic cu
diametrul d, acesta fiind diametrul mic al găurii conice. De asemenea, se pot folosi
burghie elicoidale conice care au o parte cilindrică pentru burghiere, urmată de o parte
conică de alezare. Aceste scule permit executarea găurii conice dintr-o singură trecere.
• Găurile cu conicitatea K = 1:20 se burghiază la diametrul db = d – (0 ,3 …
0,5) mm, apoi se alezează cu două alezoare conice succesive, până la dimensiunea
finală d. Astfel, pentru prelucrarea găurilor conice (con Morse, K ~1:20) se folosesc
două tipuri de alezoare:
o alezoare pentru degroşare, cu dantură dreaptă, prevăzută cu
spărgătoare de aşchii sau cu dantură elicoidală la 450, cu elice pe
stânga (fig. 2.111);

Fig. 2.111 Alezor de degroşare cu dantură dreaptă/elicoidală [P3]

o alezoare pentru finisare, cu dantură dreaptă, prevăzută cu spărgătoare

de aşchii sau cu dantură elicoidală la 60, cu elice pe stânga (fig. 2.112).

Fig. 2.112 Alezor de finisare cu dantură dreaptă/elicoidală [P3]

 179

• Găurile cu conicitatea K de la 1:15 până la 1:8 se burghiază la diametrul db

= d – (1 … 1,2) mm, se lărgesc cu lărgitorul conic la diametrul db = d – (0,3 … 0,5)
mm şi apoi se alezează cu alezor conic la diametrul d.
Semifabricatele cu gaura cilindrică la turnare sau matriţare, cu diametrul d0, se
prelucrează cu lărgitor cilindric, apoi se face lărgirea conică şi alezarea cu alezor conic.
Înaintea lărgirii cu lărgitorul conic, este convenabil să se lărgească gaura în trepte, în
una sau două treceri: pentru lărgirea în trepte, într-o singură trecere, se întrebuinţează
un lărgitor în trepte cu diametrele db şi db1. Diametrul celei de-a doua trepte se ia
db1 = db + 0,5 l K – (1 …1,2) [mm], (2.18)
unde: l este lungimea găurii, în mm; K – conicitatea.

Prelucrarea găurilor conice pe cale cinematică. Se execută pe strunguri CNC,

pe centre orizontale sau verticale CNC sau pe maşini specializate şi speciale ce permit
generarea mişcărilor respective.
Prelucrarea găurilor conice pe strunguri CNC presupune executarea mai întâi a
găurii cu un burghiu la un diametru db, după care se strunjeşte conic cu un cuţit de
strunjit interior (fig. 2.113), utilizând adresa pregătitoare GO1 de interpolare liniară cu
avans de lucru [T3]. Sunt cazuri când după burghiere, cu aceeaşi sculă de execută şi
strunjirea conică (fig. 2.114, a se vedea şi fig. 2.24)

Fig. 2.113 Strunjirea conică cu cuţit de strunit Fig. 2.114 Strunjirea conică cu burghiu cu
de interior [S2] plăcuţe schibabile [S2]

Prelucrarea găurilor conice pe centrele

orizontale sau verticale CNC presupune executarea
găurii burghiu la un diametru db. Prelucrarea
conicităţii găurii se face prin frezare, prin
combinarea mişcărilor (fig. 2.115). Mişcările I şi II
sunt executate de scula aşchietoare (arborele
principal), iar mişcarea III de piesa de prelucrat,
respectiv de masa maşinii. O altă posibilitate este
Fig. 2.115 Frezarea găurilor conice ca toate mişcările să fie executate de scula.
Metodele se aplică în funcţie de posibilităţile de executare a mişcărilor,
având în vedere că majoritatea centrelor de prelucrare sunt în 5 axe (5
posibilităţi de mişcare corelate).
 180

2.10. Strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare

2.10.1. Caracteristici tehnologice. Strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare

se aplică pentru prelucrarea de degroşare, semifinisare şi finisare a găurilor brute,
obţinute prin turnare sau forjare, sau a găurilor date prin burghiere.
Dacă se face o singură prelucrare se obţin, în mod economic, precizia în
treptele 12 … 10 ISO şi o rugozitate Ra de (25 ... 12,5) µm. Dacă se fac două
prelucrări, se obţin precizii în treptele 9 … 8 ISO şi rugozităţi Ra de (6,3 ... 3,2) µm. În
urma a trei prelucrări (degroşare, semifinisare, finisare), se obţin precizii mai mari,
corespunzător treptelor de precizie 7 … 6 ISO şi rugozităţi Ra de (1,6 ... 0,8) µm.
Strunjirea interioară se realizează
pe strunguri: strung normal, frontal,
strung revolver, strung carusel, strunguri
CNC, centre de strunjit şi frezat etc.
Strunjirea găurilor se realizează după
schema de lucru din fig. 2.33. Piesa
execută mişcarea principală de rotaţie I,iar
avansul longitudinal II este realizat de
scula aşchietoare.
Fig. 2.116 Schema strunjirii

2.10.2. Strunjirea interioară pe strungul normal. Se aplică pieselor care sunt

corpuri de revoluţie, cât şi pieselor asimetrice care nu sunt corpuri de revoluţie. Piesele
de revoluţie se fixează în universal. Alezajele din piesele care nu sunt corpuri de
revoluţie se prelucrează prin fixarea piesei într-un dispozitiv special [N3, S7].
Schema cea mai frecvent utilizată pentru strunjirea interioară a bucşelor cu
lungime mică în raport cu diametrul este cea prezentată în fig. 2.117. Intrarea în aşchie
se face progresiv, datorită unghiului de atac principal χ, ceea ce face ca forţa de
aşchiere după direcţia x (radială la suprafaţa de aşchiere) să crească şi ea progresiv,
producând o deformaţie la capătul liber al cuţitului. Deformaţia atinge valoarea
maximă când cuţitul începe să aşchieze cu o adâncime de aşchiere constantă. Acest
fapt face ca la capătul alezajului să se formeze o rază. La fel se întâmplă şi la celălalt
capăt al alezajului, la ieşirea din aşchie a cuţitului [N3].

Fig. 2.117 Strunjirea bucşelor de lungime mică

 181

În general, dacă adaosul de prelucrare este uniform dispus pe suprafaţa care se

prelucrează, se obţine un alezaj cilindric.
Prin strunjirea interioară se asigură o bună coaxialitate a găurii cu suprafaţa
exterioară de prindere a piesei în universal, ceea ce constituie un avantaj faţă de
alezarea cu alezor. Axa găurii se obţine rectilinie şi coincide cu axa de rotaţie a
arborelui principal.
Strunjirea interioară a bucşelor, de lungime mult mai mare decât diametrul
alezajului, se face după schemele prezentate în fig. 2.118 şi 2.119 [N3].

Fig. 2.118 Strunjirea bucşelor de lungime mare cu bucşa de reazem dispusă în faţa piesei

În primul caz (fig. 2.118) bucşa de reazem se află aşezată în faţa piesei care se
prelucrează, ceea ce face ca deformaţia barei portcuţit la intrarea în aşchie să fie
minimă şi să crească pe măsură ce cuţitul se aproprie de capătul alezajului, fapt ce duce
la obţinerea unui alezaj conic cu vârful conului spre păpuşa fixă. Pentru a înlătura acest
neajuns prelucrarea se poate face prin prinderea a două cuţite diametral opuse în bara
portcuţit.

Fig. 2.119 Strunjirea bucşelor de lungime mare cu bucşa de reazem dispusă în spatele piesei

Dacă bucşa de reazem este dispusă în spatele piesei care se prelucrează (fig.
2.119), în urma prelucrării va rezulta un alezaj conic cu vârful conului înspre păpuşa
mobilă.
Sculele de strunjit pentru strujirea interioară pot fi [N3, S7]:
• scule pentru strunjirea longitudinală (fig. 2.120);
• scule pentru strunjirea treptelor (colţurilor, fig. 2.121);
• scule pentru strunjirea canalelor (fig. 2.122)
 182

Fig. 2.120 Strunjirea Fig. 2.121 Strunjirea Fig. 2.122 Strunjirea

longitudinală [N3, V7] longitudinală a treptelor [N3, V7] transversală [N3, V7]

2.10.3. Strunjirea interioară pe strunguri comandate numeric. Se aplică la

producţia de serie mică, mijlocie. Semifabricatul de prelucrat este fixat în universal
sau, eventual, în mandrină cu bucşă elastică. În general, sculele folosite lucrează în
consolă, sunt prevăzute cu plăcuţe interschimbabile. Plăcuţele aşchietoare au o formă
geometrică corespunzătoare şi sunt confecţionate, cel mai adesea, din carburi metalice
(de tip: P, M, K, N, S, H) în astfel încât să poată prelucra piese confecţionate din
diferite materiale, prevăzute cu suprafeţe cilindrice, conice sau de revoluţie (fig. 2.
123).
Prelucrarea canalelor interioare este reprezentată în fig. 2.124
Strungurile sunt prevăzute cu sisteme de răcire care transmit lichidul de răcire-
ungere prin interiorul sculei, astfel că acesta răceşte plăcuţa aşchietoare şi acţionează în
acelaşi timp ca o pană, aceasta ducând la creşterea durabilităţii plăcuţei şi la micşorarea
efortului de desprindere a aşchiei (fig. 2.125).

Fig. 2.123 Sculă de strunjit interior şi posibilităţi de prelucrare având în vedere forma plăcuţei
şi mişcările aferente prelucrării [S2]

a) b) c)
Fig. 2.124 Prelucrarea canalelor interioare [I2, S2]
a)de capăt b)canal egal cu lăţimea plăcuţei c)canal cu lăţimea mai mare decât lăţimea plăcuţei
 183

a) b) c)
Fig. 2.125 Sculă cu canale interioare pentru răcire şi modul de transmitere
a lichidului de răcire-ungere [S2]
a) Sculă prevăzută cu canale de ungere b) şi c) transmiterea jetului de lichid pe plăcuţă

2.11. Broşarea alezajelor

2.11.1. Caracteristici tehnologice. Broşarea se aplică pentru prelucrarea

diferitelor găuri cilindrice sau profilate (fig. 2.126). Prelucrarea se realizează dintr-o
singură trecere a broşei, care este deplasată în lungul suprafeţei de prelucrat. Se pot
broşa găuri cu diametre de (3 … 300) mm, însă folosirea broşării este, în general,
economică până la diametrul de 80 mm [N3, V7].

Fig. 2.126 Profile de suprafeţe ce pot fi prelucrate prin broşare

Prin broşarea găurilor se obţine precizia 7 ISO şi rugozitatea suprafeţei Ra =
(1,6 … 0,4) µm.
Avantajul principal al broşării în comparaţie cu alte procedee de prelucrare a
găurilor este productivitatea mare. Productivitatea mare se datorează faptului:
• se obţine o precizie ridicată într-o singură trecere;
• timpul auxiliar este redus;
• nu sunt necesare măsurări sau reglări deosebite.
Broşa este o sculă scumpă, are o durabilitate mare (permite prelucrarea unui
număr foarte mare de găuri fără reascuţire), ceea ce asigură o economicitate bună a
procedeului, în condiţiile prelucrării unui număr mare de piese. Broşarea se aplică la
prelucrarea alezajelor pieselor din producţie de serie mare şi masă.
Ca dezavantaje se menţionează:
o complexitatea construcţiei broşelor (cost ridicat);
o consum mare de oţel rapid/carbură metalică (cost ridicat);
o dificultatea broşării pieselor nerigide, deoarece la broşare apar forţe de
aşchiere mari care pot deforma piesele.
Din punct de vedere al poziţiei relative a suprafeţelor prelucrate prin broşare
faţă de alte suprafeţe ale piesei, se deosebesc două tipuri de broşare a găurilor: broşarea
liberă şi broşarea coordonată [N3, V7].
 184

La broşarea liberă, gaura broşată nu primeşte o poziţie determinată faţă de alte

suprafeţe ale piesei. În acest caz, nu este necesară fixarea piesei, deoarece aceasta este
apăsată pe platoul maşinii de însăşi broşa, în timpul cursei de lucru. Broşarea liberă se
foloseşte atunci când gaura broşată este bază tehnologică pentru prelucrările ulterioare
ale celorlalte suprafeţe ale piesei [N3, V7].
La broşarea coordonată trebuie să se obţină precizia poziţiei relative a găurii
faţă de alte suprafeţe ale piesei. În acest caz, piesa este prinsă precis şi rigid într-un
dispozitiv special pe maşină, iar broşa este ghidată cu ghidaje corespunzătoare [N3, S7].

2.11.2. Alegerea maşinii-unelte şi a sculei. Maşinile de broşat sunt orizontale

sau verticale. Maşinile de broşat verticale ocupă un spaţiu de producţie de circa 2 … 3
ori mai mic decât cele orizontale. În general, pe maşinile de broşat verticale se pot
broşa găuri de lungime mai mică, deoarece cursa maşinii este mai mică.
Broşarea găurilor pe maşinile de broşat se face prin aşezarea pieselor pe un
suport rigid sau pe un suport sferic autocentrant [N3, S7]. Aşezarea pe suportul rigid 2,
al mesei maşinii de broşat 3, se foloseşte când suprafaţa frontală de aşezare a piesei 1
este prelucrată în prealabil perpendicular pe axa găurii (fig. 2.127). Prelucrarea
prealabilă a suprafeţei frontale trebuie să se facă într-o singură aşezare, cu prelucrarea
prealabilă a găurii, pentru a obţine condiţia de perpendicularitate. Dacă suprafaţa frontală
nu este prelucrată insuficient de precis, piesa 1 se aşează pentru broşare pe un suport sferic
autocentrant 2 (fig. 2.128). Broşa 4 este acţionată prin tragere cu viteza de aşchiere Vc.

Fig. 2.127 Broşarea alezajului piesei prin Fig. 2.128 Broşarea alezajului piesei prin
aşezarea piesei pe un suport rigid aşezarea piesei pe un suport rigid
Când alezajul este prevăzut cu un canal de pană, acesta poate fi prelucrat prin
broşare. În acest caz piesa este aşezată pe un suport şi ghidată pe o bucşă de ghidare
(fig. 2.129).

Fig. 2.129 Broşarea unui canal de pană

 185

Broşele sunt prevăzute cu un anumit număr de dinţi de degroşare şi finisare,

care îndepărtează adaosul de prelucrare datorită supraînălţării dinţilor. Ultimii 3-4 dinţi
de finisare se recomandă să li se repartizeze grosimi de aşchiere din ce în ce mai mici.
De asemenea, mai sunt câţiva dinţi de calibrare, fără supraînălţare, pentru asigurarea
caracteristicilor geometrice prescrise (dimensiuni şi rugozităţi).
Broşele pentru găuri pot fi: broşe normale, acţionate prin tragere, şi broşe
poanson, acţionat prin împingere. Broşele normale sunt cele mai răspândite; acestea
sunt solicitate la întindere. Broşele poanson sunt solicitate la compresiune şi sunt mult
nai scurte, (150 … 300)mm.
Dacă la proiectarea sculei lungimea broşei rezultă prea mare, peste 1000 …
1500 mm, se vor prevedea mai multe treceri de broşare, efectuate fiecare cu câte o
broşă; se obţin astfel garnituri de broşe. În general, broşarea se face cu lichide de
ungere-răcire, având ca efect micşorarea forţei de aşchiere cu (20 … 30) % faţă de
broşarea uscată.

2.11.3. Regimul de aşchiere. Din punct de vedere al schemei de aşchiere

(modul de împărţire a adaosului de prelucrare şi succesiunea îndepărtării lui), broşarea
poate fi de trei feluri: broşarea după profil, broşarea prin generare şi broşarea
progresivă. Alegerea unei anumite scheme de aşchiere va influenţa atât construcţia
broşei cât şi parametrii procesului de aşchiere. Schemele de broşare sunt diferenţiate după
direcţia supraînălţării pe dinte faţă de adaosul de prelucrare. În fig. 2.130, 2.131 şi 2.132 sunt
reprezentate cele trei scheme de broşare.
Broşarea după profil (fig. 2.130) se caracterizează prin faptul că dinţii broşei
au în secţiune transversală un contur similar cu profilul transversal al suprafeţei de
prelucrat. Adaosul de prelucrare se îndepărtează treptat sub forma unor straturi
profilate având grosimea a şi lăţimea b. Lăţimea b creşte de la o valoare minimă
(corespunzătoare primului dinte aşchietor) la o valoare maximă (ultimul dinte
aşchietor) şi din această cauză, supraînălţarea pe dinte (corespunde avansului pe dinte
fd) are valori mici de ordinul a (0,015 … 0,04) mm, pentru oţelurile obişnuite [O1].
Câteva dezavantaje ale broşării după profil:

grosimea mică a aşchiei înseamnă un număr mare de dinţi, deci va
rezulta o broşă lungă;

datorită grosimii foarte mici a aşchiei, prin uzarea tăişului şi creşterea
razei de ascuţire există pericolul ca să nu se mai producă o aşchiere ci
o tasare a materialului, ceea ce are ca efect creşterea forţelor de
aşchiere, care poate duce la ruperea broşei.
Un avantaj al acestei scheme este că din punct de vedere tehnologic profilul
dinţilor broşei se realizează uşor.
Broşarea prin generare (fig. 2.131) se caracterizează prin aceea că
supraînălţarea pe dinte se realizează pe direcţia adaosului de prelucrare maxim [O1]. Şi
în acest caz se aşchiază cu grosimi mici şi lăţimi mari ale aşchiei, lăţimi aşchiei se
micşorează cu cât se apropie de suprafaţa finală. Ultimii dinţi de finisare au forma
profilului de generat.
 186

Confecţionarea broşelor generatoare este mai simplă, deoarece la baza lor stă
broşa rotundă sau broşa cu secţiune dreptunghiulară. Avantajele şi dezavantajele sunt
ca la broşarea după profil. Este schema cea mai utilizată la broşarea găurilor profilate
[O1, P2].

a) a) a)

b) b) b)
Fig. 2.130 Broşarea după Fig. 2.131 Broşarea prin Fig. 2.132 Broşarea
profil [O1] generare [O1] progresivă [O1]
a)contur închis b)contur deschis a)contur închis b)contur deschis a)contur închis b)contur deschis

Broşarea progresivă (fig. 2.132)corespunde unei scheme de aşchiere la care

supraînălţarea pe dinte se realizează pe o direcţie normală pe cea a adaosului de prelucrare
maxim. Fiecare dinte al broşei îndepărtează o aşchie îngustă şi groasă, ceea ce duce la
micşorarea numărului de dinţi aşchietori ai broşei şi deci la micşorarea lungimii acesteia.
Execuţia broşelor progresive este mai complicată. Utilizarea lor este mai redusă.
Lăţimea aşchiei b are valori mici de ordinul a 1 … 3 mm, grosimea a poate
ajunge la valori mai mari (0,2 … 0,8 mm).
Determinarea regimului de aşchiere la broşare constă în stabilirea avansului pe
dinte fd şi a vitezei de aşchiere vc.
Avansul pe dinte fd reprezintă grosimea stratului aşchiat de un dinte al sculei şi
este determinat de diferenţa înălţimilor a doi dinţi succesivi ai broşei. Valoarea
avansului pe dinte se stabileşte, în prealabil, la proiectarea broşei şi este de (0,02 …
0,05) mm pentru broşe rotunde (broşare după profil, broşare prin generare).
Viteza de aşchiere la broşare depinde de proprietăţile fizico-mecanice ale
materialului de prelucrat, de materialul broşei, de precizia diametrului găurii şi
rugozitatea cerută suprafeţei broşate. Principalul factor care limitează viteza de
aşchiere nu este durabilitatea economică a sculei, ci rugozitatea şi precizia
dimensiunilor [P2]. De asemenea, viteza de aşchiere este limitată de posibilităţile
cinematice ale maşinilor de broşat, care, în general, sunt cu acţionare hidraulică,
asigurându-se viteze maxime de 10-15 m/min. de Informativ, valorile vitezelor de
aşchiere pentru a obţine precizia 7 ISO şi rugozitatea Ra = (1,6 … 0,4) µm sunt de (2
… 4) m/min, la broşarea oţelului [N3, P2, V7].