Sunteți pe pagina 1din 97

CUPRINS

INTRODUCERE 2

CAPITOLUL 1
PARTICULARITĂŢI ALE STRUCTURII DE SOLIDIFICARE 4
1.1. Structuri tipice de solidificare 4
1.1.1. Structura celulară 5
1.1.2. Structura dendritică 8
1.2. Mecanismul procesului de solidificare 13
1.3. Factorii care influenţează formarea structurii de solidificare 20
1.3.1. Modificarea structurii aliajelor neferoase 21
1.3.2. Influenţa parametrilor termici asupra microstructurii de solidificare 25
1.3.3. Analiza termică a aliajelor de aluminiu 26
CAPITOLUL 2
PROCEDEE DE DIRIJARE A PROCESULUI DE SOLIDIFICARE 36
2.1. Efectul vibraţiilor de joasă frecvenţă 38
2.2. Agitarea electromagnetică a aliajelor 41
2.3. Dirijarea solidificării cu ajutorul amestecurilor cu microrăcitori (alice) 42
CAPITOLUL 3
SOLIDIFICAREA UNIDIRECŢIONALĂ 49
3.1. Aspecte teoretice privind solidificarea unidirecţională a aliajelor de aluminiu 49
3.2. Modele teoretice pentru determinarea distanţelor interdendritice 53
3.3. Distribuţia controlată a temperaturii şi procesul de transfer de căldură în 57
cazul solidificării unidirecţionale a aliajelor de aluminiu
3.4. Metode de dirijare a procesului de solidificare 62
3.4.1. Solidificarea unidirecțională folosind plăci de răcire 62
3.4.2. Solidificarea unidirecțională în cuptor de tip Bridgman 63
3.5. Analiza termică a proceselor de turnare cu solidificarea unidirecţională 78
3.5.1. Influenţa coeficientului de acumulare a căldurii şi a temperaturii de 78
turnare asupra parametrilor curbelor de răcire şi structurii de solidificare
3.5.2.Influenţa coeficientului de acumulare a căldurii şi a temperaturii de 84
turnare asupra structurii de solidificare
CAPITOLUL 4
CONCLUZII FINALE 91
BIBLIOGRAFIE 93
INTRODUCERE
Lucrarea se referă la studii teoretice privind dirijarea procesului de solidificare a
materialelor metalice în vederea îmbunătăţirii proprietăţilor acestora.
Studiu teoretic privind structura de solidificare a aliajelor turnate are la bază: definirea
procesului de solidificare; caracterizarea structurilor tipice de solidificare; mecanismul
procesului de solidificare; studiu teoretic asupra factorilor care influenţează procesul de
solidificare; concluzii privind procesul de solidificare şi posibilităţile de imbunătăţire a
caracteristicilor materialelor metalice.
Scopul principal al procedeelor de turnare cu dirijarea solidificării îl reprezintă
realizarea prin solidificare a unui material omogen din punct de vedere chimic, fără defecte de
continuitate şi cu proprietăţi mecanice, fizice şi chimice superioare şi în general uniforme.
Structura şi proprietăţiile materialului metalic solidificat precum şi măsura în care
aceste caracteristici pot fi controlate depind de mecanismul procesului de solidificare.
Structura de solidificare prezintă importanţă practică pentru trei categorii de aplicaţii
ale procesului de cristalizare:
- producerea lingourilor destinate prelucrării prin deformare plastică;
- producerea pieselor turnate;
- scopuri speciale (metalurgia pulberilor, sudare, lipire, etc)
Procesul de solidificare exercită o influenţă decisivă asupra următoarelor apecte care
determină calitatea materialului turnat:
- microstructura (forma şi mărimea grăunţilor) şi variaţia caracteristicilor
microstructurale în volumul materialului – macrostructura;
- tensiunile reziduale;
- porozitatea;
- incluziunile nemetalice;
- segregarea elementelor de aliere şi a impurităţilor.
• Microstructura şi macrostructura materialelor metalice
Structura de solidificare este determinată de compoziţia chimică a topiturii, de viteza
de solidificare şi de gradientul termic. Atât viteza de solidificare cât şi gradientul termic
depind de regimul termic al solidificării, adică de condiţiile de transmitere a căldurii.
Regimul termic este determinat de diverşi factori, cum ar fi:
- temperatura topiturii în momentul turnării;
- proprietăţile termice ale metalului;
- proprietăţile termice ale formei;
- dimensiunile şi configuraţia piesei turnate.
În cazul aliajelor, condiţiile solidificării care determină microstructura şi
macrostructura materialului turnat sunt mai complexe întrucât subrăcirea topiturii este nu
numai de natura termică ci şi de natura constituţională.
Modificarea regimului termic pe parcursul solidificării duce la o modificare a
microstructurii şi implicit la modificarea proprietăţilor materialului.
• Tensiunile reziduale
În piesele turnate care se răcesc neuniform, din cauza diferenţelor de grosimi de
perete, rămân tensiuni. Pe parcursul solidificării, porţiunile cu pereţi groşi se află încă în stare
lichidă, în timp ce zonele cu pereţi subţiri sunt deja solidificate şi răcite.
Atunci când tensiunile reziduale sunt mari, ele pot provoca ruperea piesei în zona de
îmbinare perete gros-perete subţire.
• Porozitatea
Reprezintă un defect de structură cauzat de micşorarea de volum care însoţeşte
solidificarea.

2
• Incluziunile nemetalice
Sunt particule de oxizi, sulfuri, şilicaţi, etc. încorporate în materialul metalic la
solidificare. Proprietăţile de utilizare ale materialelor metalice sunt afectate direct de prezenţa
incluziunilor în sens negativ, dar uneori în sens pozitiv (prelucrabilitate prin aşchiere mărită).
• Segregaţiile
Redistribuirea componenţilor la solidificare produce neuniformităţi de compoziţie
chimică în aliajele turnate. În condiţiile practice de turnare a aliajelor, frontul de cristalizare
este dendritic.
Structura de solidificare sau structura primară influenţează proprietăţile de utilizare ale
materialelor metalice indiferent de prelucrările ulterioare.
Particularităţile macrostructurale şi microstructurale care afectează proprietăţile
materialelor metalice turnate sunt determinate de mecanismele cristalizării. Transformările
structurale care se produc la solidificare sunt determinate la rândul lor de diferenţele de
structură şi proprietăţi dintre topiturile metalice şi materialele metalice cristalizate.
Principalii parametri ai structurii primare care influenţează proprietăţile mecanice
sunt:
- porozitatea – conduce la micşorarea ductilităţii şi a rezistenţei la tracţiune;
- distanţa dintre ramurile dendritelor care prin micşorare măreşte ductilitatea şi
rezistenţa la rupere la tracţiune;
- mărimea grăunţilor, care influenţează rezistenţa mecanică a materialelor metalice.

3
CAPITOLUL 1

PARTICULARITĂŢI ALE STRUCTURII DE SOLIDIFICARE

1.1. Structuri tipice de solidificare

Solidificarea: Procesul legat de dinamica creşterii de fază solidă şi micşorare a fazei


lichide până la dispariţia completă în diferite zone ale peretelui pieselor.
Procesul de solidificare influenţează hotărâtor producerea unor piese turnate de
calitate superioară sub aspectul proprietăţilor lor mecanice.[1] Macro şi microstructura
pieselor, omogenitatea şi compactitatea lor sunt factori de care depind proprietăţile mecanice
şi fiabilitatea pieselor turnate.
De modul în care este pregătit şi condus procesul de solidificare depinde dacă se va
obţine în piesă o structură compactă, cu o densitate uniformă, în toate punctele, sau o structură
poroasă, prezentând goluri de solidificare care influenţează dezastruos proprietăţile mecanice.
Se poate afirma că piesa turnată, cu calităţile sau defectele sale interne, depinde în
mare măsură de procesul de solidificare.
Se consideră că solidificarea pieselor turnate începe cu cristalizarea metalului lângă
pereţii formei, prin formarea unui strat subţire de metal solid imediat după turnare. Se
presupunea că solidificarea se dezvoltă prin îngroşarea treptată a acestei cruste solide şi că în
procesul de cristalizare partea solidă şi fluidă a piesei turnate sunt despărţite de o limită clară,
sau neregulată denumită front de solidicare, care înaintează treptat de la suprafată către
centrul piesei turnate (figura 1.1).

Fig.1.1. Front de solidificare neregulat.

Cercetările ştiinţifice teoretice şi experimentale efectuate în ultimii ani în toate ţările


au ca scop extinderea controlului asupra procesului de solidificare, deschizând perspective de
producere a unor piese de calitate mult superioară.
Structura cristalină a aliajelor în timpul solidificării este dependentă de condiţiile
concrete de formare a pieselor turnate şi a lingourilor.
Deosebirile dintre forma, structura şi poziţia reciprocă a cristalelor depind înainte de
toate de natura fizică a metalului de bază, de gradul de puritate al acestuia, de natura şi
concentraţia elementelor de aliere ale aliajului, de diagrama de echilibru, de condiţiile
termofizice de formare determinate de temperatura de turnare, grosimea semifabricatului,
modul de răcire în contact cu forma de turnare sau cu lingotiera.
Structura de solidificare este determinată de compoziţia chimică a topiturii, de viteza
de solidificare şi de gradientul termic.
Procesul de solidificare care stă la baza operaţiei tehnologice de turnare a metalelor şi
aliajelor reprezintă transformarea fazică realizată prin germinare şi creştere.

4
Structura şi proprietăţile materialului metalic solidificat precum şi măsura în care
aceste caracteristici pot fi controlate prin tehnologia de turnare depind de mecanismul
procesului de solidificare.
Pentru piesele obţinute prin turnare, structura rezultată la solidificare determină în
mod direct proprietăţile.
În absenţa subrăcirii constituţionale, comportarea aliajelor lichide în timpul
solidificării este aceeaşi ca şi a metalelor pure, cu diferenţa că va apărea un fenomen de
macrosegregare.
Existenţa zonei cu răcire constituţională în faţa frontului de solidificare conduce la
perturbarea formei suprafeţei plane de separaţie lichid-solid. La o subrăcire constituţională
mică, celulele dintr-o suprafaţă cu o structură celulară devin alungite. Pe masură ce subrăcirea
constituţională creşte, vârfurile celulelor devin tot mai alungite şi se ramifică, tinzând către o
formă de dendrite celulare.
Practic nu există un criteriu care să stabilească condiţiile de trecere de la o structură
celulară la una dendritică, dar se consideră că există o interdependenţă între gradientul de
temperatura G şi viteza de creştere v.
În ambele cazuri de structuri (celulară şi dendritică) au loc fenomene de
microsegregare şi macrosegregare.
În baza prezentării de mai sus putem analiza modul de formare a diferitelor tipuri de
structuri principale obtinuţe în piesele turnate:
- structura celulară;
- structura dendritică.

1.1.1. Structura celulară

Creşterea celulară constitue o morfologie de interfaţă lichid-solid ce apare în cazul


creşterii cristalelor în condiţii speciale [ 1], [2 ].
În cazul structurii celulare, celulele se formează şi cresc la viteze mici de creştere,
perpendicular pe suprafaţa lichid-solid indiferent de orientările cristalului. Pe măsură ce viteza
creşte, orientările cristalografice influenţează creşterea în sensul că direcţia de creştere a
celulei începe să devieze după anumite direcţii cristalografice preferenţiale. În mod similar
începe să se simtă influenţa orientărilor cristalografice şi în secţiunea transversală a celulelor.
Pe măsură ce viteza de creştere devine tot mai mare, ramurile laterale sunt tot mai pronuntaţe,
devenind ramuri de ordinul II.
Pentru stabilirea condiţiilor de formare a structurii celulare se consideră că gradientul
elementului dizolvat în aliajul lichid la interfaţa este dat de ecuaţia (1.1):

(d Cl /dx')x’ = -v/D l (1 – K) Cl ( 1.1 )

şi variaţia temperaturii de echilibru ( Tl ) la interfaţă, în funcţie de distanţa (x') de la interfaţa


este dată de ecuaţia (1.2 ) :

( dTl / dx’ )x’ = 0 = ml ( dCl / dx’ ) x’ = 0 ( 1.2 )

unde : Cl - compoziţia fazei lichide; ml - tangenta la curba lichidus.

În cazul formării structurii primare, subrăcirea constituţională se consideră egală cu


zero atunci când gradientul de temperatură G în lichidul din faţa interfeţei de separaţie este
egal sau mai mare decât variaţia (dT/dx), determinată de redistribuirea dizolvatului. În cazul
subrăcirii constituţionale egale cu zero există condiţii optime pentru stabilirea unei interfeţe
de separaţie plane, şi astfel putem scrie condiţia de stabilitate a interfeţei celulare ca fiind :

5
Gl/v ≥ - ml Cs ( 1- K )/ KDl (1. 3 )

Ecuaţia (1.3) rămâne valabilă indiferent dacă în aliajul lichid există sau nu curenţi de
convecţie.
În condiţii de regim staţionar, fără convecţie, concentraţia Cs = C0 şi ecuaţia (1.3)
devine:

Gl/v ≥ - ml sG0 ( 1- K )/ KDl ( 1.4 )

În cazul unor curenţi de convecţie puternici, care determină o amestecare completă a


elementului dizolvat în aliajul lichid, concentraţia din lichid ca fiind C∞ şi ecuaţia ( 1.4)
devine:

Gl/v ≥ - ml C∞( 1- K )/ KDl (1. 5)

Fig .1.2. Influeţa concentraţiei dizolvatului C0, gradientului de temperatura G şi


vitezei de solidificare v asupra modului de solidificare [1].

În figura 1.2 este pusă in evidenţă influenţa concentraţiei dizolvatului C0, gradientului
de temperatură G şi vitezei de solidificare v asupra modului de solidificare prin formarea
unei interfeţe celulare, precum şi trecerea de la creşterea celulară la creşterea dendritică. În
urma studiilor efectuate, s-a constatat că în funcţie de raportul Gl/v suprafaţa de separaţie
plană devine, pe măsură ce raportul scade, încreţită şi apoi celulară.

Fig. 1.3. Celule într-un aliaj Al-Cu [1].

O altă metodă utilizată constă în îndepărtarea lichidului nesolidificat în timpul


procesului de răcire a aliajului şi observarea suprafeţei obţinute.
Interfaţa dintre faza lichidă şi faza solidă poate fi plană, celulară sau dendritică
conform figurii 1.4.

6
Fig. 1.4. Diferite tipuri de interfeţe solid- lichid
a ) plană; b) celulară; c) dendritică[3],[4].

Deşi nu există criterii clare pentru a stabilii forma interfeţei, există totuşi doi parametri
care au o influenţă importantă şi anume:
- gradientul termic Gl în stare lichidă;
- viteza v de la interfaţa solid – lichid ( figura 1.5).

Fig.1.5. Influenţa gradientului termic Gl şi a vitezei la interfaţa


solid – lichid v asupra formei cristalelor[6].

Cristalele care cresc liber fară să vină în contact cu alte cristale iau forma
corespunzătoare celei mai mici energiei de suprafaţă.
În condiţii de echilibru, putem scrie legea Curie – Wulff :

i σi Si = min (1.6)

unde : σi - energia suprafeţei i; Si - suprafaţa zonei i.

Prin urmare, dezvoltarea unui cristal este anizotropă, astfel creşterea cristalelor cu
viteza cea mai mare este pe direcţia normală de creştere şi sunt cele caracterizate de energie
mică în planuri cu densitate mică de atomi.
Dacă luăm în considerare interfaţa solid-lichid, pentru un metal pur, condiţia necesară
ca aceasta să rămână în echilibru este aceea ca densitatea fluxului de căldură să rămână
constantă.
În acest caz, la interfaţă există un transfer continuu de atomi de la lichid la solid şi vice
versa, astfel că gradul de cristalizare urmează să fie egal cu gradul de topire, fenomen explicat
în figura 1.6.
Interfaţa începe să avanseze de la solid la lichid atunci când viteza de cristalizare
devine mai mare decât gradul de topire. Aceste condiţii apar când temperatura interfeţei este
mai mică decât temperatura de echilibru.

7
Fig.1.6. Cristalizarea metalelor pure [6].

Gradientul termic poate fi negativ sau pozitiv conform figurii 1.7.

Fig.1.7. Gradientul termic


a) pozitiv; b) negativ[6].

Gradientul termic negativ apare când temperatura solidului şi lichidului este mult sub
temperatura teoretică de cristalizare, şi se datorează căldurii latente degajate, astfel că
temperatura creşte mult la interfaţa solid-lichid. Interfaţa prezintă o serie de mici
imperfecţiuni, aceste imperfecţiuni sunt puternic influenţate de gradul de subrăcire al
lichidului comparativ cu lichidul din interfaţă.
Prin urmare, vârful va creşte mai repede decăt restul interfeţei, astfel că apar ramuri
lungi cristaline numite axe principale. Urmând acelaşi mecanism, apar ramurile secundare şi
terţiare ce conduc la apariţia structurii dendritice .

1.1.2 Structura dendritică

Structura dendritica este dată de morfologia cristalelor cu aspect de ferigă


(arborescentă) prezentată în figura 1.8, ce se formează prin creşterea din topitură, din vapori
sau în timpul depunerii electrolitice. [1]
Structura dendritică este caracteristică unui număr foarte mare de materiale metalice
obţinute prin cristalizare din topitură, ceea ce explică interesul practic deosebit pe care această
structură îl prezintă.
Structura dendritică a cristalelor din lingouri a fost descoperită încă din anul 1868 de
D.K. Cernov şi ea influenţează dimensiunile grăunţilor şi proprietăţile mecanice ale aliajelor
turnate şi deformate.
Omogenitatea aliajului turnat depinde de distanţa dintre ramurile dendritelor, ca
urmare a faptului că dezvoltarea fiecărei ramuri dendritice încetează atunci când ele vin în
contact cu o alte ramuri, iar îngroşarea lor are loc pe seama solidificării lichidului remanent

8
Fig.1.8. Reprenzentarea schematica a unei dendrite[1].

din spaţiile interdendritice. După ce creşterea dendritică a luat sfărşit, se obţin grăunţi
orientaţi.
Cristalizarea dendritică este dependentă de mai mulţi factori şi cunoaşterea ei
presupune cunoaşterea următoarelor aspecte:
- care sunt fenomenele fizice ce determină creşterea dendritică a cristalelor;
- posibilităţi de dirijare a formei şi dimensiunillor dedritelor precum şi distanţa dintre
ramuri;
- rolul mişcării convective a metalului de-a lungul frontului de cristalizare.
Încă nu se poate considera că, forma dendritelor şi creşterea cristalelor sunt în
întregime lămurite, dar se poate afirma că multe aspecte au fost cercetate şi în mare măsură
clarificate.
Principalele cauze care determină formarea structurii dendritice sunt: degajarea
căldurii latente de cristalizare; împingerea de către frontul de cristalizare a impurităţilor care
segregă; anizotropia conductivităţii termice a cristalului.
Dendritele se dezvoltă dintr-un singur germen. În metalele care cristalizează în reţea
cubică, cristalele vor creşte preferenţial în trei direcţii aflate în unghiuri drepte unele faţă de
altele, formând dendrite cu şase ramuri, fiecare dendrită având ramuri secundare şi terţiare.
Creşterea fiecărei dendrite se întrerupe în momentul întâlnirii cu o alta, iar ramurile se
vor ingroşa pe seama solidificării metalului lichid din spaţiile interdendritice.
În general, structura dendritelor este direct legată de creşterea preferenţială pe unele
plane cristalografice. În metalele cu structură cubică cu feţe centrate, de exemplu aluminiul,
axele dendritelor se găsesc în axele unei piramide formate de patru plane [111]. În cazul unui
cristal de aluminiu de formă octoedrică în aluminiu lichid, acesta îşi păstrează forma sa
iniţială până când segregarea elementului dizolvat din jurul lui începe să împiedice această
creştere [3,4].
Ramurile dendritice principale cresc din aceste axe principale, iar cele secundare vor
creşte din cele primare. Dacă cristalul nucleează pe suprafaţa formei în care aliajul sau
metalul este turnat, axele principale şi ramurile principale nu vor creşte cu aceeaşi viteză. Cele
două ramuri care se dezvoltă de-a lungul suprafeţei de separaţie, vor creşte mai repede faţă de
ramura perpendiculară pe această suprafaţă ca urmare a faptului că subrăcirea maximă se
obţine la suprafaţă de separaţie metal - formă şi se micşorează pe măsură ce distanţa creşte de
la suprafaţa de separaţie spre axa termică a piesei.
În practică, pe suprafaţa formei nucleează în acelaţi timp mai multe cristale, la început
dendritele se dezvoltă independent, după care, pe măsură ce cresc, ajung în contact şi for-
mează un strat solid la suprafaţa formei.
Axele şi ramurile dendritice paralele cu direcţia fluxului termic vor creşte cu o viteză
mai mare, faţă de cele neparalele care sunt impiedicate de cristalele înconjurătoare.
Ramurile primare, care cresc preferenţial, formează ramuri secundare, când aceste
ramuri vin în contact cu dendritele adiacente direcţia de creştere se schimbă şi ramurile
dendritice vor creşte în direcţie paralelă cu direcţia ramurilor primare (de ordinul I).

9
Este de dorit ca distanţele dintre ramurile dendritice să fie cât mai mici posibil având
în vedere ca microsegregarea care apare între aceste ramuri afectează foarte pronunţat
proprietăţile mecanice ale aliajului solid. Pentru micşorarea microsegregaţiilor interdendritice
sunt necesare tratamente termice de lungă durată. Se consideră că măsura cea mai potrivită
pentru a se obţine distanţele dorite între ramurile dendritice, constă în aplicarea unor viteze de
răcire corespunzătoare.
Atunci când condiţiile de răcire sunt identice, distanţele dintre ramurile dendritice sunt
influenţate de concentraţia dizolvatului în aliajul lichid.
Ramurile primare ale dendritelor pot creşte uniform (figura 1.9 a), dacă concentraţia
elementului dizolvat este mică. Când concentraţia dizolvatului creşte, segregarea acestuia
tinde să împiedice creşterea uniformă a ramurilor (figura 1.9 b, c). Dacă concentraţia
dizolvatului creşte şi mai mult, ca urmare a segregării, tendinţa de frânare a creşterii unor
ramuri dendritice se accentuează. Această tendinţă se manifestă şi în cazul ramurilor de
ordinul II sau III, fapt care conduce la apariţia de distanţe diferite între ramurile dendritice.
Pentru concentraţii mici a elementului dizolvat, cum e cazul din figura 1.9 a, cu cât
coeficientul de distribuţie este mai mic (K0 < 1) sau mai mare (K0 > 1), cu atât distanţele
dintre ramurile dendritice sunt mai mici.
Altfel spus distanţa dintre ramurile dendritice se micşorează pe măsură ce coeficientul
de segregare (1- K0) creşte .

a b c

Fig.1.9 Reprezentarea schematică a creşterii ramurilor primare ale dendritelor [1]


a)creştere uniformă a dendritelor b şi c) creştere neuniformă a dendritelor

În condiţii practice, ca urmare a subrăcirii termice şi de compoziţie, distanţele dintre


ramurile dendritice diferă, deoarece acestea cresc străbătând zone cu concentraţii diferite de
element dizolvat.
Morfologia solidificării cu formarea structurii echiaxe îi este caracteristică
mecanismul de alimentare cu masă bifazică solid-fluid.
La formarea structurii echiaxe capacitatea de alimentare bifazică depinde de
proprietăţile şi de cantitatea de segregate reziduale. Dacă segregatul se află aşezat sub formă
de straturi subţiri între cristale este asigurată mobilitatea zonei bifazice a aliajului.
Structura, cu dimensiunea grăuntelui mai mică de 0,5 mm, are o capacitate deosebit de
bună de alimentare cu masa fluid - solid, iar structura cu dimensiunea grăuntelui echiaxial de
8-10 mm are capacitate de alimentare încă acceptabilă. În practică, de cele mai dese ori este
întâlnită structura cu dimensiune medie a grăunţilor.
Creşterea braţului dendritei poate fi oprit în urma fenomenului de segregare ce creează
o barieră mecanică în calea dezvoltării cristalului.
În locul unde este iniţiată creşterea unui braţ secundar, grosimea ramurii principale
scade, reducând rezistenţa dendritei.

10
Creşterea unei dendrite este oprită atunci când întălneşte o altă dendrită, astfel dendrita
devine un grăunte cristalin cu suprafaţă neregulată.
În general, din punct de vedere tehnologic, distanţa dintre ramurile dendritice trebuie
să fie cât mai mică posibil. Distanţa dintre ramurile secundare are o mare importanţă deoarece
controlează fenomenul microsegregării în timpul solidificării aliajelor. Braţul secundar se
formează foarte aproape de extremitatea dendritei.
În cazul aliajelor cu structură dentritică, aceasta este determinată de structura de
subrăcire. Creşterea dendritică poate fi explicată cu ajutorul termodinamicii, [6] şi anume :
volumul fazei solide formate în fiecare moment Vs = dVs/dt, este proporţional cu căldura
latentă de cristalizare degajată în acel moment Q = dQ/dt, astfel că putem scrie:

1
Vs = (1.7)
L   Q

unde : Lρ- este căldura latentă de cristalizare pe unitatatea de volum; L- este căldura latentă
de cristalizare pe unitatea de masa; ρ - este densitatea aliajului.

În cazul în care viteza de transmitere a căldurii creşte, creşte şi gradul de subrăcire ∆T,
iar creşterea cristalelor devine mai accentuată.
Putem spune că viteza de creştere a cristalelor este funcţie de gradul de subrăcire a
aliajului turnat:

Vs = f (T ) = Q și V = K (t )
1 n
(1.8)
L

unde: K şi n sunt coeficienţi specifici.

Curba descrisă de ecuaţie are un maxim, deoarece la o anumită valoare a subrăcirii


condiţiile termodinamice devin favorabile pentru nucleere faţă de creşterea cristalelor. Pe de
altă parte, faza solidă formată depinde nu numai de viteza liniară de cristalizare ci şi de
suprafaţa pe care se depune faza solidă. Astfel suprafaţa S creşte, atunci V (viteza) descreşte.
Putem defini variaţia energiei libere ∆G astfel:

H m  T
G = − + S ∆G (1.9)
Tf

unde : ∆Hm este variaţia entalpiei libere; ∆T - gradul de subrăcire; Tf - temperatura de răcire;
σ - energia la interfaţa solid- lichid

Căldura de cristalizare poate fi dată de expresia:

Q = L   V s= L   V  S Q ( 1.10 )

rezultă : Q = L    S  K  (T )
n
(1.11)

Q
de unde : S = (1.12)
L    K  (T )
n

astfel putem definii variaţia energiei libere cu ajutorul relaţiei:

11
H m  T  Q
G = − + (1.13)
L    K  (T )
n
Tf

Făcând derivata egală cu zero şi ∆T = ∆Tcr rezultă:

H m n   Q
− =o (1.14)
L    K  (T )
n +1
Tf

unde: Q = L    Scr  K  (T )


n
(1.15)

H m n    S cr
rezultă: − =0 (1.16)
Tf Tcr

unde: Scr este suprafaţa critică de subrăcire, dată de relaţia :

H m  Tcr
S cr = (1.17)
T f  n 

Această relaţie descrie creşterea dendritică atunci când suprafaţa solidă creşte la grade
mari de subrăcire. Procesul de creştere al dendritelor încetează atunci când căldura latentă este
suficient de mare pentru a creşte temperatura fazei solide şi a fazei lichide rămase.
Fracţia dendritelor solidificate este dată de ecuaţia :

2  c l  T
Fd = (1.18)
2 L + (cl − c s )  T

Considerând cl = cs = c şi ∆T mică, fracţia dendritelor solidificate devine :

c  T
Fd  (1.19)
L

Principalii factori care determină structura dendritică sunt: căldura latentă degajată;
procesul de segregare; conductivitatea termică .

12
1.2. Mecanismul procesului de solidificare

Structura de solidificare sau structura primară influenţează proprietăţile de


utilizare ale materialelor metalice indiferent de prelucrările ulterioare [2], [12].
Materialele metalice turnate se utilizează: în stare brut - turnată; tratate termic;
deformate plastic după turnare; deformate plastic şi tratate termic după turnare.
Influenţa structurii de solidificare asupra proprietăţilor se manifestă cel mai
pregnant în cazul materialelor metalice brut - turnate şi tratate termic.
Principali parametri ai structurii primare care influenţează proprietăţile
mecanice ale materialelor metalice sunt: porozitatea; distanţa interdendritică; prezenţa
fazelor secundare; mărimea de grăunte.
Porozitatea influenţează proprietăţile mecanice prin acţiunea porilor pe două căi:
- acţionând ca nişte concentratori de tensiuni, mărimea efectului depinzând de
forma porilor;
- reducând secţiunea efectivă ce suportă sarcina mecanică aplicată, mărimea
acestui efect depinzând de fracţia de volum a porozităţilor.
Influenţa porozităţii asupra proprietăţilor mecanice este următoarea: la
creşterea fracţiei volumetrice a porozităţilor densitatea materialului turnat scade,
indiferent de tratamentul termic aplicat ulterior şi deci proprietăţile mecanice scad
(alungirea la rupere şi rezistenţa la rupere la tracţiune scad puternic, limita la curgere
este afectată şi ea, dar în măsură mai mică).
În concluzie, principalul efect al microporozităţilor este micşorarea ductilităţii
şi a rezistenţei la tracţiune. Porozităţile de dimensiuni mari sunt dăunătoare pentru că
pot produce fisuri la deformarea plastică.
Micşorarea distanţei dintre ramurile dendritelor măreşte ductilitatea şi
rezistenţa de rupere la tracţiune .
Rezultatul tratamentului termic ulterior este puternic influenţat de prezenţa în
microstructura materialului turnat a particulelor de faze intermediare.
Creşterea cantităţii de particule de faze secundare micşorează tenacitatea
aliajului manifestată prin scăderea rezilienţei.
Mărimea grăuntelui influenţează rezistenţa mecanica a materialelor conform
relaţiei lui Petch:

  =  0 + k d (1.20)

unde: σ este limita de curgere; σ0, k - constante de material; d- diametrul mediu al


grăunţilor.

Micşorarea grăunţilor măreşte rezistenţa mecanică a materialelor metalice


turnate, cu condiţia să nu mărească în acelaşi timp fracţia volumetrică a porozităţii,
distanţa interdendritică şi procentul de faze secundare. [11]
Trebuie specificat că mărimea grăunţilor după solidificarea materialelor
metalice poate fi modificată prin tratament termic şi prin deformare plastică urmată
sau nu de recristalizare.
Pentru unele aplicaţii ce lucrează sub solicitare mecanică la temperaturi înalte
(paletele de turbină), grăunţii fini micşorează rezistenţa la fluaj a materialului. În
această situaţie, cea mai avantajoasă structură este cea cu cristale columnare orientate
pe lungimea paletei.
Importanţa structurii de solidificare în cazul lingourilor, ce sunt destinate
prelucrării prin deformare plastică este în legătură în principal cu proprietăţile

13
tehnologice de prelucrare. Aspectele cele mai importante ale structurii sunt
discontinuităţile şi segregaţiile care pot limita temperatura de efectuare a deformării
plastice la cald.
În cazul în care se urmăreşte obţinerea unei izotropii ridicate a structurii,
atunci trebuie să se obţină o structură fină cu cristale echiaxiale. Dacă din contră, se
doreşte obţinerea unor proprietăţi anizotrope atunci se urmăreşte obţinerea unei
structuri columnare. În consecinţă, rezultă că structura unei piese turnate poate fi
influenţată şi ea poate varia de la una complet columnară, la una numai cu graunţi
echiaxiali [1], [2].
Zona cu cristale fine se formează pe, sau lângă peretele formei, ca urmare a
germinării eterogene favorizată de existenţa unei subrăciri termice foarte mari la
contactul aliajului cu peretele formei. Numărul de cristale depinde şi de
supraîncălzirea aliajului lichid, temperatura formei, capacitatea de nucleere a pereţilor
formei sau a aliajului lichid. Cristalele din această zonă sunt echiaxiale având
orientare întâmplătoare.
Zona cu cristale columnare, acestea cresc de la zona cu cristale fine (figura
1.10) având o puternică orientare cristalografică, ce corespunde cu direcţiile de
creştere preferenţiale ale dendritelor. Axele cristalelor columnare sunt paralele cu
direcţia fluxului termic.

Fig.1.10. Trecerea de la zona cu cristale fine la zona columnară [2].

În cazul unui aliaj cu compoziţie cunoscută, mărimea zonei columnare creşte


odată cu creşterea temperaturii de turnare (figura 1.10). La o anumită temperatură de
turnare, mărimea zonei columnare se micşorează odată cu creşterea concentraţiei
elementelor de aliere (figura 1.11).

Tt
Fig.1.11.Variaţia mărimii zonei columnare cu temperatura [1], [2].

14
La solidificarea metalelor pure, structura de turnare este formată numai din
cristale columnare.
Zona cu cristale echiaxe. Cristalele din această zonă au mărime mai mare
decât cea a cristalelor din zona de cristale fine, având orientare întâmplătoare.
Mărimea zonei cu cristale achiaxe este influenţată de temperatura de turnare şi de
concentraţia elementelor de aliere. O temperatură mare de turnare duce la micşorarea
tendinţei de formare a cristalelor echiaxe şi la mărirea dimensiunilor lor, precum şi a
zonei cu cristale columnare (figura 1.10), în timp ce creşterea concentraţiei
elementelor de aliere determină mărirea zonei cu cristale echiaxe şi micşorarea zonei
columnare (figura 1.11).
Winegard şi Chalmers au considerat că formarea acestor cristale are loc ca
urmare a existenţei zonei de subrăcire constituţională pe peretele piesei turnate, ca
urmare a fenomenelor de segregare care au loc la interfaţa solid-lichid. Această
subrăcire creând condiţii optime pentru germinarea eterogenă în faţa frontului de
cristalizare, ceea ce blochează avansarea cristalelor columnare. Observaţiile practice
şi experimentale nu au putut confirma condiţiile necesare pentru formarea cristalelor
echiaxe. Ca urmare a explicării necorespunzatoare a formării cristalelor echiaxe pe
baza mecanismului propus mai sus, Chalmers propune un nou mecanism, care
presupune că atât germenii pentru formarea zonei columnare, cât şi cei pentru zona
echiaxă se formează la începutul procesului de solidificare la contactul cu peretele
formei. Aceştia pot creşte şi forma cristale columnare sau sunt antrenaţi de curenţii
din aliajul lichid în centrul piesei turnate unde ulterior cresc până la dimensiunile de
cristale echiaxe.
Un al treilea mecanism, propus de Papapetrou, constă în retopirea parţială a
ramurilor dendritice columnare în creştere, ca urmare a fluctuaţiilor de temperatură
determinate de convecţia naturală în timpul formării zonei columnare. O dovadă a
justeţei acestui mecanism constă în faptul că în cazul în care curenţii de convecţie din
lichid în timpul formării zonei columnare au fost eliminaţi, s-a eliminat şi formarea de
cristale echiaxe.
Cel de al patrulea mecanism a fost propus de către Southin şi presupune că
germenii pentru cristalele echiaxe se formează la suprafaţa liberă a lingoului sau
piesei turnate şi ca urmare a densităţii lor mai mari se deplasează în baia metalică în
faţa zonei columnare, crescând pe măsură ce ei se deplasează.
Este acceptat că trecerea de la zona columnară la cea cu cristale echiaxe are loc când
cristalele echiaxe formate în faţa cristalelor columnare au crescut suficient în mărime
şi număr. Aceasta înseamnă că trecerea are loc atunci când cristalele echiaxe au
format o zona bifazică sau un schelet, după cum presupune Chalmers.
Transformările de stare ale unui metal pot fi reprezentate grafic în funcţie de
temperatură şi presiune.

Fig.1.12 Domeniile stărilor solide, lichide, şi gazoase în funcţie de presiune şi temperatură


[6].

15
În figura 1.12 sunt prezentate domeniile stărilor solide, lichide şi gazoase, în
funcţie de aceste mărimi. Din analiza figurii rezultă că atât temperatura de topire Tt,
cât şi temperatura de vaporizare Tv, sunt cu atât mai scăzute cu cât presiunile sunt mai
scăzute.
Starea unui sistem condensat format dintr-un număr mare de atomi sau
molecule este caracterizată cu ajutorul energiei libere F. Aceasta energie liberă este o
parte din energia interioară a unui sistem fizico-chimic, care la o temperatură
constantă se poate transforma în lucru mecanic.
Din punct de vedere termodinamic starea cea mai stabilă este aceea care
posedă o energie liberă mai scăzută.
În figura 1.13 este prezentată variaţia energiilor libere a stărilor solide şi
lichide în funcţie de temperatură, considerând presiunea constantă.

Fig. 1.13 Variaţia energiilor libere a stării solide şi a celei lichide în funcţie de temperatură
[6].

Curba FS marchează variaţia energiei libere a fazei solide, iar curba Fl -


variaţia energiei libere a fazei lichide. Valoarea energiei libere este egală pentru cele
două faze, la temperatura de echilibru Te.
La temperaturi inferioare punctului Te, energia liberă a fazei solide va fi mai
mică decât energia liberă a fazei lichide, şi astfel într-o topitură se creează condiţii
pentru dezvoltarea procesului de solidificare.
Pentru ca un metal topit să se solidifice, este necesar să fie subrăcit, aplicându-
i gradul de subrăcire ΔT.
La temperatura de solidificare TS între energiile libere ale fazelor lichide şi
solide există o diferenţă ΔFV = FL - FS, datorită căreia procesul de cristalizare se va
putea desfăşura.
Temperatura de solidificare TS, poate fi determinată experimental prin metoda
cunoscută sub denumirea de analiză termică. Esenţa acestei metode consta în
înregistrarea variaţiei temperaturii metalului în timpul răcirii, construindu-se aşa
numitele curbe de răcire, în coordonate temperatură-timp.
Formarea grăunţilor cristalini în timpul procesului de solidificare este
rezultatul a două procese elementare: formarea în topitură a unor germeni de
cristalizare; dezvoltarea (creşterea) germenilor formaţi.
Germenii de cristalizare sunt fie mici grupări de atomi cu o simetrie
intermediară între o ordonare apropiată ce caracterizează topitura şi ordonarea
îndepartată ce caracterizează corpul cristalin solid, fie diverse particule străine.
Germeni pot fi germeni proprii sau omogeni şi germeni străini sau eterogeni.

16
Desfăşurarea procesului de solidificare este determinată pe de o parte de viteza
de formare a germenilor de cristalizare, iar pe de altă parte de viteza de creştere a
acestor germeni. Viteza de formare a germenilor de cristalizare Vf numită şi viteza de
germinare, reprezintă numărul de germeni ce apar pe secundă în unitatea de volum
[1/mm3s]. Viteza de creştere a germenilor de cristalizare Vc reprezintă variaţia
dimensiunilor liniare ale unui germen în unitatea de timp [mm/s]. Apariţia germenilor
de cristalizare omogeni presupune existenţa unui lichid metalic lipsit de impurităţi şi
omogen, căruia i se aplică un anumit grad de subrăcire [4],[5],[ 9] .
La scăderea temperaturii sub temperatura de echilibru Te , în mai multe zone
din topitura metalică se produc abateri de la valoarea medie a energiei, temperaturii şi
concentraţiei. Aceste fluctuaţii ale temperaturii şi concentraţiei (la aliaje) creează
condiţii de formare a unor germeni de cristalizare, capabili să se dezvolte şi să
instaureze ordinea îndepărtată. Particulele solide ce apar în topitura metalică, nu sunt
însă stabile, nu toate pot deveni germeni de cristalizare. Vor putea deveni germeni de
cristalizare doar acele particule solide care depăşesc o anumită dimensiune critică,
celelalte pierzându-se în topitura metalică. Stabilitatea unui germene este determinată
de doi factori şi anume: diferenţa dintre energiile libere ale fazei lichide şi solide;
apariţia unei tensiuni superficiale la limita germen-topitură.
Variaţia energiei libere, la apariţia germenilor de cristalizare este dată de
ecuaţia:

ΔF = - V(FL- Fs )+Sσ (1.21)

unde:ΔF este variaţia energiei libere a sistemului lichid-solid; V - volumul germenilor


de cristalizare; S - suprafaţa de contact germeni-topitură; σ - tensiunea superficială la
limita germeni-topitură; FL – energia liberă a fazei lichide; FS - energia liberă a fazei
solide.

Notând: ΔFV = FL - FS , (1.22)

unde: r este raza germenilor de cristalizare; n numărul germenilor de cristalizare şi


presupunând că germenii au formă sferică.

rezultă:
ΔF= 4/3 πr3 nΔ FV + 4πr 2 nσ (1.23)

Raza critică rk a germenilor de cristalizare poate fi determinată egalând cu zero


prima derivată în raport cu “r” a ecuaţiei de mai sus :

- 4 πr2 nΔ FV + 8πr nσ = 0 (1.24)

de unde rezultă: rk = 2 σ / FV
(1.25)

În figura 1.14 este prezentat procesul formării pe un suport plan a unui


germene eterogen, mărginit la contactul cu topitura de o suprafaţă sferică, iar la
contactul cu suportul de o suprafaţă plană.

17
Fig.1.14 Formarea unui germen eterogen pe o suprafaţă plana preexistentă [11].

S-a notat cu σSL tensiunea superficială a interfeţei suport-lichid, cu σGS


tensiunea superficială a interfeţei germen-suport, cu σLG tensiunea superficială a
interfeţei lichid-germen şi cu θ unghiul de contact lichid - germen. [11]
Un germen de cristalizare, fie el omogen sau eterogen, odată format într-o
topitură subrăcită, se va dezvolta dând naştere unui grăunte cristalin. Procesul de
dezvoltare al germenilor de cristalizare este foarte asemănător cu cel de formare al
germenilor. Creşterea germenilor se desfăşoară prin ataşarea atomilor din topitură pe
suprafaţa cristalului în devenire (figura 1.15).

Fig.1.15. Schema creşterii germenilor de cristalizare[11].

Procesul de creştere al germenilor de cristalizare trebuie să conducă la


scăderea valorii ΔF, deci depunerea atomilor pe suprafaţa germenului trebuie să se
realizeze astfel încât volumul germenului să crească mai rapid decât suprafaţa sa.
Acest lucru este posibil doar prin depunerea pe suprafaţă germenului a unor straturi
monoatomare (germeni bidimensionali), acest lucru fiind prezentat schematic în
figura 1.15. Creşterea grăunţilor în topiturile metalice se desfaşoara în salturi.
Teoria cristalizării topiturilor metalice, propusă de Tammann şi confirmată
experimental de numeroase experienţe, considera că cinetica fenomenului de
solidificare poate fi caracterizată cantitativ prin doi parametri care rămân aproximativ
constanţi în timpul desfăşurării procesului de cristalizare. Aceşti parametrii sunt
viteza de formare a germenilor Vf şi viteza de crestere a acestora Vcr .Valoarea celor
doi parametrii este influenţată în primul rând de gradul de subrăcire aplicat topiturilor
metalice.
În figura 1.16 este prezentată influenţa gradului de subrăcire asupra vitezelor
de formare şi creştere a germenilor de cristalizare.

18
Fig. 1.16. Influenţa gradului de subrăcire asupra vitezei de formare şi de creştere a
germenilor de cristalizare [6].

După cum se vede în figura 1.16, curbele care indică variaţia vitezelor de
formare şi de creştere a germenilor au aceeaşi aliură. Singura deosebire constă în
faptul că maximul curbei vitezei de creştere a germenilor este deplasat spre un grad de
subrăcire mai mic decât gradul de subrăcire limită.
Dimensiunile grăunţilor cristalini rezultaţi în urma cristalizării vor fi
determinate atât de viteza de formare cât şi de viteza de creştere a germenilor de
cristalizare, deci în ultimă instanţă de gradul de subrăcire aplicat topiturii. Corelaţia
dintre dimensiunile grăunţilor şi vitezele de formare şi creştere a germenilor, poate fi
exprimată prin relaţia :

c  Vf
Ng = (1.26)
Vcr

unde: Ng este numărul de grăunţi pe unitate de volum; c - coeficient de


proporţionalitate; Vf - viteza de formare a germenilor; Vcr - viteza de creştere a
germenilor.

În cazul metalelor ce cristalizează în sistem cubic, dezvoltarea germenilor se


desfaşoară cu o viteză mai mare pe direcţia axelor de octaedru. Astfel, pe aceste
direcţii se formează ramuri lungi, numite axe de gradul întâi, perpendicular pe acestea
se formează alte ramuri mai mici, axe de gradul doi, pe acestea axe de gradul trei
ş.a.m.d.
În procesul de creştere a dendritei, spaţiile dintre ramuri se vor umple cu axe
de grad superior, iar în final forma dendritică dispare.
Deoarece în topitură apar simultan numeroşi germeni de cristalizare, ei se vor
dezvolta în acelaşi timp, dând naştere la numeroase dendrite, acestea ajungând la un
moment dat să se deranjeze reciproc în procesul de creştere.
Rezultă astfel în final grăunţi cristalini cu forme şi orientari ale reţelei diferite
de la grăunte la grăunte. Acest lucru este prezentat schematic în figura 1.17.

Fig.1.17. Creşterea simultană a cristalelor dendritice vecine [6].

19
Structura rezultată în urma cristalizării topiturilor metalice poate fi studiată fie
printr-o cercetare macroscopică, fie printr-o cercetare microscopică. Prin cercetarea
macroscopică pot fi studiaţi grăunţii cristalini, dacă aceştia au dimensiuni relativ mari,
precum şi o serie de defecte de volum (macrodefecte) cum ar fi porozităţile,
impurităţile metalice sau nemetalice, segregaţiile, fisurile . În cazul în care după
solidificare rezultă structuri cu granulaţie fină, forma, distribuţia şi dimensiunile
grăunţilor, pot fi studiate numai prin cercetare microscopică.
Cu această ocazie, pot fi puse în evidenţă şi microdefectele de volum,
respectiv microporozităţile, microretasurile, microincluziunile şi microfisurile.

1.3. Factorii care influenţează formarea structurii de solidificare

După cum s-a văzut anterior, structura cristalină a metalelor si aliajelor turnate
este determinată de trei factori principali: compoziţia chimică; condiţiile termice;
condiţiile de nucleere şi crestere a cristalelor în aliajul lichid.
• Compoziţia chimică influenţează formarea structurii primare prin
coeficientul de repartiţie, coeficienţii de difuzie ai elementelor de aliere
în faza lichidă şi solidă, ceea ce influenţează la rândul lor, tendinţa de
subrăcire.
• Condiţiile termice se manifestă prin distribuţia temperaturii şi vitezei
de răcire a piesei turnate. Acestea depind de temperaturile iniţiale ale
aliajului lichid, formei şi de proprietăţile termice ale acestora. [24]
• Condiţiile de nucleere şi creştere în lichid sunt exprimate prin
posibilităţile existente pentru germinarea omogenă sau eterogenă, care
depind la rândul lor de prezenţa unor particule străine existente sau
adăugate deliberat în baia metalică.
Dintre cei trei factori principali, condiţiile termice prezintă o variaţie mare în
decursul formării structurii primare a unei piese turnate [8], [10], [12].
Spre deosebire de oţeluri, la care transformările alotropice ale fierului
provoacă la răcire transformarea structurii primare de solidificare (austenitică) într-o
structură secundară (ferito-cementită), în majoritatea aliajelor neferoase structura
primară de solidificare rămâne nemodificată
Transformările fazice şi structurale produse prin tratament termic şi prin
deformare plastică se regăsesc în cadrul structurii primare. Metalele neferoase şi
aliajele lor au tendinţa mult mai pronunţată decât oţelurile de a cristaliza cu granulaţie
mare la solidificare.
Modalitatea cea mai eficace de influenţare a caracteristicilor structurii primare
o reprezintă modificarea, prin care se înţelege procesul de schimbare artificială a
structurii metalului sau aliajului turnat sub influenţa unor adaosuri chimice minore
introduse în topitură înaintea turnării.
Rolul acestor modificări constă în faptul că se îmbunătăţesc proprietăţile de
utilizare a materialului prin îmbunătăţirea proprietăţilor tehnologice de prelucrabilitate
prin deformare plastică şi de comportare la tratament termic (cresc proprietăţile
mecanice şi rezistenţa la uzură fapt care permite realizarea de piese precum motoare,
capete de cilindri etc).
În funcţie de caracteristicile structurii primare ce pot fi schimbate prin
procesul de modificare, se pot defini trei tipuri de modificări [2]:

20
- modificarea de tip I, care constă în micşorarea dimensiunii grăunţilor
dendritici primari;
- modificarea de tip II, care constă în schimbarea structurii interne a
grăunţilor dendritici primari în sensul accentuării ramificării şi subţierii ramurilor
dendritice;
- modificarea de tip III, reprezentând schimbarea morfologiei şi fineţei
eutecticului din microstructura aliajului.
Există o corelaţie între caracterul structurii primare (determinată de poziţia
aliajului în diagrama de echilibru fazic) şi tipul de modificare:
- în aliajele monofazice (aliaje deformabile plastic şi netratabile termic) cu
conţinut redus de element de aliere, în care nu se formează la răcire precipitate
secundare, fineţea structurii primare se caracterizează numai prin dimensiunea
dendritelor. În concluzie la aceste tipuri de aliaje se poate acţiona la turnare cu
modificare de tip I;
- în aliajele monofazice în care precipită faze secundare (aliaje deformabile
plastic şi tratabile termic), fineţea structurii se caracterizează atât prin dimensiunea
dendritelor cât şi prin repartiţia precipitatelor în zonele interdendritice. Asupra acestor
aliaje se poate acţiona la turnare atât cu modificare de tip I cât şi cu modificare de tip
II;
- fineţea structurii aliajelor ce conţin eutectic (aliaje de turnare) este
caracterizată prin morfologia şi fineţea eutecticului, precum şi prin dimensiunea şi
structura internă a dendritelor preeutectice, prin urmare asupra acestor aliaje se poate
acţiona la turnare cu toate cele trei tipuri de modificare, tipul III devenind
preponderent.
Procesul de formare a structurii este în mare măsură influenţat la aliajele
feroase de viteza de răcire.
Forma, textura, uniformitatea chimică şi fizică a cristalelor pot avea valori
mai mici sau mai mari în funcţie de cantitatea de căldură cedată în unitatea de timp,
de numărul şi viteza de creştere a germenilor,
Creşterea vitezei de răcire influenţează în mod pozitiv proprietăţile aliajelor
neferoase turnate în piese.
Cu mărirea vitezei de răcire la cristalizarea primară a aliajelor neferoase creşte
numărul de germeni de cristalizare şi se micşorează dimensiunile cristalelor.

1.3.1. Modificarea structurii aliajelor neferoase

Creşterea conţinutului de aluminiu în aliajele pe baza de cupru îmbunătăţeşte


proprietăţile de turnare, caracteristicile mecanice şi proprietăţile antifricţiune [2], [3].
Influenţa aluminiului asupra caracteristicilor mecanice poate fi evidenţiată
astfel: adăugarea aluminiului în proporţie de 6...10 % în aliajele pe bază de cupru
produce o creştere a rezistenţei la rupere la tracţiune cu 5 daN/mm2 pentru fiecare
procent.
Aliajele pe bază de cupru cu aluminiu şi nichel sunt materiale metalice de o
foarte mare importanţă în tehnică datorită proprietăţilor deosebite pe care le posedă,
dintre care putem aminti:
-caracteristici mecanice foarte bune atât la temperaturi ridicate cât şi
temperaturi scăzute, refractaritate mare şi rezistenţă bună la coroziune;
-proprietăţi magnetice (permeabilitate magnetică variabilă sau constantă);
-rezistenţa la uzură şi proprietăţi antifricţiune bune, coeficient de dilatare
practic nul în domeniul de temperatură 0...100oC sau apropiat de cel al platinei şi

21
sticlei, rezistivitate electrică constantă, în intervalul 0...100oC, rezistenţă electrică
mare, forţa termoelectromotoare ridicată etc.
Proprietăţile caracteristice ale aliajelor din sistemul Cu-Al-Ni sunt:
- rezistenţa foarte mare la coroziune;
- stabilitatea ridicată pănă la 500 oC;
- se comporta mai bine decât nichelul în mediu reducător şi decât cuprul în
mediu oxidant, posedă o rezistenţă la fluaj superioară comparativ cu aliajele pe bază
de cupru şi fier.
Proprietăţile mecanice ale aliajelor de cupru cu aluminiu pot fi substanţial
îmbunătăţite prin aliere cu nichel.
În funcţie de principalul element de aliere, aliajele cu bază cupru se pot
clasifica în aliaje cu: aluminiu, nichel, mangan, cupru, crom, fier, molibden, siliciu şi
beriliu.
Aliajele de aluminiu sunt de preferat în special datorită proprietăţilor mecanice
bune şi datorită posibilităţii de a produce piese turnate foarte complicate ca formă .
Aceste aliaje au devenit populare în industria auto din cauza greutăţii lor
reduse şi a calităţilor lor mecanice excelente.
Componenta principală a aliajului turnat pe bază de aluminiu este siliciul.
Structura eutectică în aliaje de turnare Al-Si afectează în mare măsură nivelul
de porozitate (volumul porilor).
În ultimii ani, împreună cu dezvoltarea industriei auto şi a dorinţei de reducere
a consumului de energie al proceselor de producţie, au apărut tendinţe de revenire la
turnarea aliajelor în forme de nisip realizate pe linii automate foarte eficiente.
Efectele modificării aliajului Al7Si cu stronţiu şi bor [5] reies din rezultatele
experimentale ale lui Xian care arată că stronţiul nu are efect semnificativ asupra
rafinării grăunţilor de bor şi că modificarea silicilui eutectic nu este legată numai de
conţinutul de stronţiu, ci şi de proporţia de bor din aliaj.
Între bor şi stronţiu are loc o interacţiune ce duce la formarea unui compus
conţinând Sr-B-Al, care reduce nivelul efectiv al stronţiului din aliajul turnat, ceea ce
conduce la scăderea substanţială a modificării siliciului eutectic.
Modificarea siliciului eutectic şi rafinarea grăunţilor primari în aliajele Al-Si
hipoeutectice se realizează pe scară largă în industrie pentru a îmbunătăţii
proprietăţile acestora. Elementele de modificare cel mai des folosite în industria
actuală sunt stronţiul sau sodiul. Cu acest tratament, siliciul eutectic cristalizează în
reţea fină şi fibroasă de siliciu, alta decât structura aciculară sau lamelară. Borul este
frecvent utilizat ca element de rafinare, îmbunătăţiind grăunţii de aluminiu primar.
În practică, modificatorul şi rafinorul de grăunte sunt de obicei folosiţi
simultan pentru a modifica siliciul eutectic şi pentru a modifica structura dendritelor,
fapt ce arată că interacţiunea dintre bor şi siliciu este foarte importantă.
Sigworth şi Guzowski au descoperit că adăugarea borului în aliajele Al-Si
hipoeutectice deteriorează morfologia grăunţilor de siliciului la modificarea cu
stronţiu.
Lio şi Sun au arătat că borul are o putere mare de modificare a dendritei în
cazul turnării aliajului eutectic Al–Si modificat cu stronţiu. În timp ce stronţiul
măreşte puterea de rafinare sub acţiunea borului.
Există o relaţie strânsă între adaosul de bor şi nivelul de recuperare a
stronţiului datorită formării particulelor conţinând Sr-B. Pentru modificarea siliciului
eutectic este necesar un raport mai mare de 0,4 Sr faţa de B.

22
Efectele conţinutului de stronţiu asupra macrostructurii de solidificare primară
a aliajelor Al7Si au fost studiate cu ajutorul a două probe modificate cu stronţiu dar
nerafinate cu bor.
În figura 1.18 este prezentată macrostructura de solidificare primară a aliajului
Al7Si cu diferite proporţii de stronţiu.
Granulaţia mare a siliciului eutectic se datorează pierderii stronţului din cauza
oxidării puternice a acestuia.

Fig. 1.18. Macrostructura Al-7Si turnat cu diferite concentraţii de Sr a) 0 ppm;


b) 14 ppm; c) 38 ppm; d) 56 ppm; e) 70 ppm; f) 120 ppm [5].

Analiza cantitativă a macrostructurii a arătat că mărimea grăuntelui


nemodificat este de aproximativ 3,6 mm, în timp ce pentru cel modificat cu diferite
concentraţii de stronţiu (de la 14 ppm la 120 ppm), mărimea lor fluctuează între 3,6 și
3,8 mm. Asfel, se poate trage concluzia că stronţiul nu are efect asupra rafinării
grăuntelui primar α – Al pentru aliajul Al7Si.
Efectul conţinutului de bor asupra microstructurii de solidificare în cazul
aliajelor eutectice Al7Si, poate fi pus în evidenţă cu ajutorul a două probe ce au fost
rafinate cu bor, dar nemodificate cu stronţiu.
În figura 1.19 este prezentată microstructura silicilui eutectic în aliaj cu
diferite procente de bor.

23
Fig. 1.19. Microstructura eutectică rafinată cu bor în diferite concentraţii: 0 ppm; 40 ppm;
70 ppm; 120 ppm ;170 ppm; 760 ppm; [5].

Din figura 1.19 se poate vedea că siliciul de forma unei plăci mari s-a
transformat în formă aciculara după adăugarea borului. Acest fapt explică influenţa
indirectă a acestuia asupra creşterii grăunţilor de siliciu eutectic.
Mărimea siliciului eutectic este controlată de condiţiile de creştere a siliciului
ce este limitată de distanţa dintre spaţiile dendritice, adică mărimea grăuntelui scade
odată cu scăderea spaţiului interdendritic.
În cazul nemodificării, siliciul se prezintă sub forma unui grăunte mare de
formă aciculară. Când se adaugă bor, mărimea grăuntelui şi spaţiul interdendritic
scad. Mecanismul interacţiunii combinate între cele două elemente bor şi stronţiu este
descris în figura 1.20, care prezintă microstructurile dendritice primare şi formele
siliciului eutectic ale aliajelor de Al7Si cu diferite conţinuturi de bor şi stronţiu.
Se poate vedea că mărimea grăuntelui a fost rafinată efectiv când conţinutul de
bor este mai mare de 80 ppm, adică grăuntele grosier de formă columnară s-a
transformat într-o structură granulară echiaxială fină. Nivelul stronţiului nu are efect
semnificativ asupra eficienţei rafinării grănulei de bor.
Eficienţa modificării este legată atât de conţinutul de stronţiu cât şi de cel de
bor din aliajul de Al7Si. Adaosul de bor deteriorează morfologia silicilui ce a fost
modificat cu stronţiu.

24
Fig. 1.20. Microstructura dendritelor primare şi fazele silicilui eutectic la concentraţii
diferite de bor si stroţiu - a) 0 ppm B si Sr; b) 52 ppm B, 160 ppm Sr; c) 170 ppm B, 160 ppm
Sr [5].

1.3.2. Influenţa parametrilor termici asupra microstructurii de solidificare

În timpul solidificării aliajelor, morfologia cel mai des întâlnită este aceea de
creştere a cristalelor sub formă dendritică [6], [8], [32].
Creşterea dendritelor este de o importanţă considerabilă în cazul solidificării
aliajelor, deoarece microstructura dendritică joacă un rol notabil în determinarea
micro şi macro-segregării, distribuţiei porozităţii şi a proprietăţilor mecanice.
În cazul analizei microstructurale dendritice, cel mai important parametru este
distanţa dintre braţele dendritei. Motivul studierii acestor parametri microstructurali
este legat de influenţa acestora asupra proprietăţilor mecanice.
Potrivit studiilor făcute, rezistenţa şi ductilitatea sunt afectate de continuitatea
dendritelor primare, în timp ce fazele secundare şi terţiare contribuie la izolarea
fazelor interdendritice. O metodă eficientă de a studia creştera unei structuri
dendritice este legată de aplicarea unei solidificării dirijate prin creşterea vitezei V şi a
gradientului termic G de la interfaţa solid/lichid.
Aceste experimente permit stabilirea corelaţiei dintre parametrii solidificării şi
creşterea dendritică. Creşterea gradientul termic duce la micşorarea distanţelor dintre
dendrite.
Potrivit lui Grugel, deşi distanţa dintre dendritele primare este constantă în
timpul procesului de solidificare, distanţele dintre dendritele secundare se modifică în
special de-a lungul braţelor primare.
Timpul de solidificare este un parametru important în investigarea creşterii
dendritice deoarece dovezile experimentale arată că distanţa dintre dendritele
secundare este în funcţie de acest parametru.
Folosind viteza de creştere şi gradientul termic de la interfaţa solid/lichid,
precum şi starea de echilibrul din aliaj şi variaţia temperaturii de solidificare ∆T,
putem determina timpul de solidificare care este, de asemenea, un parametru
important pentru studiul de creştere a dendritelor.
Timpul de solidificare tL se poate exprima cu ajutorul relaţiei:

25
T (1.27)
tL =
G V

În cazul în care creşterea dendritică este controlată din punct de vedere al


vitezei şi direcţiei de solidificare, se poate analiza în mod individual influenţa
parametrilor procesului de solidificare. Folosind o astfel de procedură, se poate
observa că spaţiul dintre braţele dendritelor secundare şi terţiare depind de timpul de
solidificare tL.. Pe măsură ce creşte timpul de solidificare, aceste distanţe cresc de
asemenea.
În urma studiilor făcute s-a constatat o, creştere dendritică având loc în două etape
şi anume: în prima etapă creşterea are loc cu viteze mari de creştere, iar în cea de a
doua etapă creşterea este mai lentă.
Fineţea structurii poate fi descrisă cu ajutorul unui coeficient є care reprezintă
numărul de cristale pe unitatea de volum, exprimat prin urmatoarea relaţie [6]:

Є = 0,9 ( vn / vg ) ¾ (1.28)

Se poate observa că la grade mici de subrăcire, atunci când vg > vn,


coeficientul Є scade şi structura este constituită din cristale mari.
Peste 1/2 Te şi până la 2/3Te viteza de creştere scade în timp ce viteza de
nucleere creşte, ducând la apariţia unei structurii din ce în ce mai fine.
O structură fină a materialelor turnate poate fi obţinută utilizând mai multe
metode de stimulare a nucleaţiei eterogene. Una dintre metode ar fi introducerea unor
elemente cum ar fi Ti şi B pentru aliajele de aluminiu.

1.3. 3. Analiza termică a aliajelor de aluminiu

Solidificarea unui metal pur sau a unui aliaj este insoţită de cedarea căldurii
latente de topire de care depind într-o măsură diferitele faze care apar în timpul
solidificării. În cazul în care se măsoară temperatura într-un aliaj în curs de
solidificare, graficul temperatură-timp poate oferi informaţii utile despre solidificarea
aliajului [64].
Căteva exemple de curbe simple de răcire sunt prezentate în figura 1.21. Un
metal pur, cum este aluminiul, se solidifică la o temperatura unică (660,6˚C, ) şi
astfel, curba de răcire prezintă un palier la această temperatură (figura. 1.21. a).
Solidificarea începe la începutul palierului când căldura latentă începe să se
degaje şi se termină la sfârşitul palierului atunci când căldura latentă nu mai este
prezentă.

26
Temperatura, oC
Temperatura, oC

Timp, s Timp, s
a) b)
Temperatura, oC

Temperatura, oC
Timp, s Timp, s
c) d)

Fig.1.21. Exemple ideale de curbe simple de răcire pentru:


a) Al pur ; b) aliaje de tip soluţie solidă ; c) aliaj eutectic ; d) aliaj hipo sau
hipereutectic[64].

Soluţiile solide ale aliajelor se solidifică într- un interval de temperaturi.


Curbele lor de răcire arată modificări ale pantei atunci când începe şi se termină
solidificarea.
De exemplu, în figura 1.21 b solidificarea începe în punctul (a) unde viteza de
răcire scade datorită degajării căldurii latente. Solidificarea se termină în punctul (b)
unde căldura latentă nu mai este implicată, iar viteza de schimbare a temperaturii
creşte.
Aliajele binare eutectice, solidifică la o temperatură bine definită. Curbele lor
de răcire sunt similare cu cele ale metalelor pure, iar temperatura palierului (unde
curba de răcire este liniară) indică temperatura de solidificare (figura 1.21 c).
Curbele de răcire ale aliajelor hipo şi hipereutectice au o formă caracteristică
care este o combinaţie a celor arătate în figurile 1.21 b şi 1.21 c. Solidificarea în faza
primară are loc într-un interval de temperaturi şi este asociată cu schimbările de pantă
(punctele a şi b din fig. 3.3 d). Solidificarea eutectică urmează solidificării primare şi
curba de răcire prezintă de asemenea un palier (figurile 1.21 c şi 1.21 d) care se
termină atunci când solidificarea este completă.
Curbele prezentate în figura 1.21 sunt adevărate doar pentru aliajele care se
solidifică extrem de încet, adică aproape de temperatura de echilibru.
Cea mai importantă modificare apare deoarece solidificarea nu începe exact la
temperatura de solidificare de echilibru. De obicei este necesar ca temperatura să
scadă sub valoarea de echilibru înaintea începerii solidificării. Acest fenomen este
cunoscut sub denumirea de subrăcire. De îndată ce solidificarea începe, căldura
latentă dispare, iar temperatura atinge sau se apropie de valoarea de echilibru. Aceasta
se numeşte temperatură de transformare. Orice proces de solidificare poate manifesta

27
subrăcire şi reîncălzire. Aceste fenomene sunt ilustrate schematic în figura 1.22 atât
pentru reacţia primară cât şi pentru reacţia eutectică într-un aliaj neeutectic.
Atunci când cantitatea de căldură asociată unei reacţii este prea mică sau este
depăşită prea repede, este foarte posibil ca temperatura de transformare să nu fie
observată pe curba de răcire. Într-un astfel de caz, temperatura la care se poate
observa apariţia reacţiei va fi mai mică decât adevarata temperatură de echilibru
aferentă reacţiei. Aceasta devine o consideraţie tot mai importantă pe măsură ce viteza
de răcire a probei analizate termic creşte.
La viteze de răcire mari, pierderea de căldură din proba este atât de mare încât
căldura latentă nu poate aduce temperatura probei în aproprierea temperaturii de
echilibru. Toate temperaturile determinate dintr-o astfel de curbă de răcire pot fi mult
mai mici decât cea de echilibru.
Temperatura, oC

Timp, s

Fig.1.22. Curba de răcire care indică reacţia primară şi eutectică


într-un aliaj neeutectic [64].

Reacţiile implică o mică fracţiune din volumul total al probei şi apar rareori pe
curba de răcire. Este evident că aceste curbe de răcire obţinute la viteze de solidificare
lente sunt mai precise şi aduc mai multe informaţii decât cele obţinute în condiţii de
solidificare mai rapidă.
În cele din urmă, ar trebui să fie evident faptul că variaţiile de temperatură
devin cu atât mai complexe cu cât complexitatea aliajului creşte.
Schimbări majore de fază sunt de obicei evidente pe o curbă de răcire, dar în
funcţie de compoziţie, unele dintre reacţiile minore pot fi abia vizibile. Cu scopul de a
determina exact temperaturile la care au loc asemenea reacţii, este necesar să se
folosească o curbă derivată. Într-o astfel de curbă, panta curbei de răcire (dT/dt) este
reprezentată în funcţie de timp. Mici modificări pe panta curbei de răcire apar ca
vârfuri evidente pe curba derivată.
Un exemplu este dat în figura 1.23, unde modificariile curbei derivate sunt
evidente.

28
Temperatura, oC

Timp de solidificare, s

Fig. 1.23. Curba de răcire pentru aliajul 356:


1) nucleerea fazei de Al primar; 2) palierul eutecticului binar Al-Si;
3) eutectic Al-Mg2Si-Si [64].

Cea mai recentă şi cuprinzătoare analiză termică a aliajelor de aluminiu este


cea a lui Backerud, Chai şi Tamminen, “Solidifications Characteristics of Aluminium
Alloys, Vol. 2: Foundry Alloys”, care au publicat un atlas în care detaliază analiza
termică şi microstructurală a unei largi varietăţi de aliaje turnate din aluminiu.
Modificarea reprezintă cel mai important efect în reacţia eutectică, producând
trei schimbări principale în curba de răcire: o micşorare a palierului temparaturii
eutectice, o creştere în subrăcirea aparentă necesară începerii solidificării eutectice şi
prelungirea timpului necesar pentru reacţia eutectică.
Aceste efecte sunt rezumate în figurile 1.24 şi 1.25, luate din literatura de
specialitate a analizei termice.

29
Temperatura, oC
Nemodificată

Modificată

Timp, s
Fig.1.24. Comparaţie între doua regiuni eutectice în curbele de răcire pentru un
aliaj modificat şi unul nemodificat [64].

Subrăcire aparentă
Subrăcire eutectică
Temperatura eutectica
Temperatura eutectică

Subrăcire aparentă

Subrăcire periodică
Structură modificată
Structură aciculară

supermodificată
Structură fină

Structură
lamelară

Fig. 1.25. Relaţia dintre structura eutectică şi temperatura eutectică indicând variaţiile
subrăcirii, durata subrăcirii şi temperatura palierului eutectic în aliajul AlSiMg [64].

Tehnologia actuală de analiză termică utilizează depresiunea/adâncimea


temperaturii palierului eutectic ca pe un indicator al gradului de modificare.

30
Aşa numitul ∆T, ilustrat în figura 1.24, este folosit în principal deoarece este
uşor de măsurat. Cu toate acestea, utilizarea sa prezintă o dificultate majoră în sensul
că este necesar să se cunoască o valoare exactă pentru temperatura eutectică
nemodificată sau pentru bază. Aceasta poate varia în funcţie de compoziţia aliajului şi
fără nici o specificaţie a aliajului se poate schimba cu o cantitate echivalentă cu cea
produsă de modificare.
O altă dificultate inerentă în utilizarea lui ∆T este aceea că măsurarea sa este
dependentă de precizia termocuplului, care de asemenea poate varia în funcţie de
efectul de modificare.
Mondolfo, in "Aluminium Alloys, Structure and Properties", a dezvoltat o
ecuaţie care s-a dovedit a fi bună la ±1ºC în aliajele A 356 după cum urmează:

Temperatura eutectică (ºC) = 577 – 12,5%Si [4,43%Mg + 1,43% Fe + 1,93%Cu +


1,7%Zn + 3,0%Mn + 4,0%Ni] (1.29)

Joenoes şi Gruzleski, în "Efectele magneziului asupra microstructurii aliajelor


de Al-Si nemodificate şi modificate", au măsurat variaţiile temperaturii eutectice atât
în aliajele modificate cât şi în cele nemodificate de Al-Si-Mg.
O dificultate constă în aplicarea rezultatului testului de analiză termică la o
turnare reală. Indicele de modificare în testul de analiză termică este doar o indicaţie a
modificării probei.
Materialul turnat poate fi modificat într-o măsură mai mare sau mai mică faţă
de piesa martor, în funcţie de viteza de solidificare a acesteia.
Pentru un anumit nivel de modificator cu stronţiu, vitezele mari de solidificare
vor spori efectul de modificare, în timp ce vitezele mai mici vor diminua modificarea
(tabelul 1). Efectele vitezei de răcire asupra analizei termice a aliajelor tratate cu
stronţiu nu au fost studiate, iar cele mai frecvente lucrări raportate în literatura de
specialitate au fost realizate la viteze de solidificare tipice pentru turnarea în forme de
nisip.

Variaţii ale temperaturii eutectice cu sistemul Al-Si-Mg [64]


Tabelul 1
Aliaj Modificare cu Sr Ecuaţia liniara %greut.Mg
Al-7%Si Nu T = 579,0 – 17,6 (%Mg) 0,001 –
1,01
Da T = 579,9 – 14,6 (%Mg) 0,00 – 1,21
Al-13%Si Nu T = 576,0 – 6,9 (%Mg) 0,00 – 0,98
Da T = 573,8 – 6,5 (%Mg) 0,00 – 1,40
413.2 Nu T = 574,6 – 8,7 (%Mg) 0,00 – 1,25
Da T = 571,4 – 7,8 (%Mg) 0,00 – 1,40

Alte reacţii decât cele eutectice

În cartea scrisă de Backrud, Chai şi Tamminen, autorii se ocupă de alte faze de


reacţie în afara celei eutectice a Al-Si, însă aceştia nu au studiat și aliajele tratate cu
stronțiu. În consecinţă, practic nu se ştie nimic despre efectul stronţiului asupra

31
produselor de reacţie, în afară de efectul asupra siliciului. Este util să rezumăm
principalele produse de reacţie găsite în general în aliajele Al-Si turnate.[64]
Siliciu (Si) - apare într-o varietate mare de morfologii, în funcţie de conţinutul
de stronţiu şi de viteza de solidificare. Siliciul poate apărea ca o fază aciculară grobă
(nemodificat) sau ca o structura fibroasă fină (modificat). Amestecurile acestor două
forme sunt comune, iar siliciul este întotdeauna faza dominantă nemetalică datorită
conţinutului mare de siliciu din aliajele de turnătorie. Nu este atacat de reactivi de
tipul HF.
Al8Fe2Si sau Al12Fe3Si2 (α-AlFeSi)- apare sub formă complicată şi atacat cu
0.5% HF apare ca fiind gri deschis. Aceasta este forma preferată a fierului
intermetalic, deoarece morfologia lui afectează mai putin proprietăţile mecanice decât
cristalele în formă de ace ale fazei β-AlFeSi. În aliajele cu conţinut mare de fier,
manganul este folosit adesea pentru a modifica morfologia compusilor intermetalici
cu conţinut de fier. În prezenţa unor concentraţii semnificative de mangan, se
formează o nouă fază care este definită ca Al15(Fe,Mn)3Si2 sau uneori doar ca fază
Al15.
Al5FeSi (β-AlFeSi) - este găsit sub formă de ace grosiere care devin mai
frecvente pe măsură ce conţinutul de fier al aliajului creşte. Această fază atacată cu
0,5% HF este gri inchis, dar este mult mai uşor recunoscută datorită morfologiei sale,
care este deosebit de dăunătoare pentru proprietăţile mecanice ale aliajului.
Mg2Si (siliciura de magneziu) - este găsită în aliajele cu conţinut ridicat de
magneziu cum ar fi aliajul 357. În forma turnată Mg2Si este regăsit într-o morfologie
complicată şi are o culoarea neagră în urma atacului cu 0,5% HF.
Dacă această fază este dizolvată şi reprecipitată prin tratament termic, Mg2Si
va aparea sub formă de ace mici, fine, care deseori nu pot fi văzute în microstructură
folosind metode metalografice clasice.
CuAl2 - este o componentă comună aliajelor cu conţinut de cupru. Limita sa
de fază este atacată (corodată) de o soluţie de 0,5%HF şi făcută mult mai distinctă, iar
faza în sine nu este colorată. În general, CuAl2 apare sub formă de pori eutectici ca
fibre fine interamestecate cu soluţie solidă de aluminiu. Această fază ar putea conţine
puţin magneziu dizolvat.
Al8Mg3FeSi6 - apare cu o morfologie complicată şi de culoare gri deschis la
atacul cu 0,5% HF.
Al5Mg8Cu2Si6 - apare ca un compus intermetalic masiv, de culoare gri, care
este de obicei asociat fazei CuAl2.
Se mai găsesc şi alte faze în aliajele de turnătorie Al-Si în funcţie de
compoziţia acestora. În particular, o varietate de faze care conţin mangan pot aparea
dacă desigur acest element este prezent.

Analiza termică a reacţiei eutectice. Viteze de răcire mici

Curbele de temperatură la viteze mici răcire (0,1 și 0,8 ºC/s) sunt bine definite în
regiunea eutectică şi permit determinarea uşoară a unui număr de parametri. O
regiune eutectică caracteristică a unei curbe de răcire şi prima sa derivată sunt
prezentate în figura 1.26.

32
Temperatura, oC
Derivata curbei de răcire

Curba de răcire

Timp, s
Fig.1.26. Curba de răcire şi prima ei derivată a zonei eutectice [64].

Din acestea, pot fi obţinute următoarele informaţii:


1.TNucl, este temperatura eutectică de nucleere. Aceasta este temperatura
corespunzătoare începutului vârfului eutectic de pe curba primei derivate. Apare
înaintea minimului curbei de răcire, care indică faptul că nucleerea eutectică şi
creşterea încep chiar înainte de minim. Minimul este primul punct la care căldura
latentă generată datorită creşterii eutectice egalează pierderea de căldură din proba
analizată termic;
2. TMin, temperatura minimă înainte de palierul de menţinere eutectic;
3. TE, temperatura de creştere eutectică care este temperatura palierului eutectic;
4. ∆θ = TE - TMin;
5. tNucl, timpul de nucleere eutectică;
6. tMin, timpul minimului pe curbă;
7. tE, timpul corespunzător începutului palierului eutectic;
8. tFin, timpul corespunzător de la sfârşitul palierului eutectic. Acesta nu este
neapărat sfârşitul reacţiei eutectice, dar este un timp ce poate fi determinat cu
precizie. Sfărşitul reacţiei este adesea neclar din cauza altor reacţii complexe de
solidificare care urmăresc îndeaproape solidificarea eutectică Al-Si principală;
9.∆T = TE(no Sr) - TE(Sr), depresiunea temperaturii eutectice.

Valorile pentru TNucl, ∆θ si ∆T variază cu concentraţiile de stronţiu analizate şi


modificările determinate metalografic la diferite grade de modificare .
Sunt evidente următoarele caracteristici generale ale regiunii eutectice de pe
curbele de răcire:
• pe măsură ce stronţiul este adăugat în aliaj, are loc o scădere a
temperaturii de nucleere şi o creştere a temperaturii eutectice;
• adâncimea minimului pe curbă creşte odată cu adăugarea stronţiului.
Acest lucru se reflectă în valorile crescute ale lui ∆θ. Pentru multe aliaje
aproape că nu este niciun minim (∆θ este foarte mic) în absenţa
stronţiului, dar forma regiunii pe curba de răcire se modifică atunci cănd
este adăugat stronţiu;
• reacţia eutectică este prelungită considerabil atunci când este prezent
stronţiul. Acest lucru este general valabil pentru mai toate aliajele.

33
Cu doar câteva excepţii, aceste viteze mici de răcire produc schimbări
nesemnificative la adaosurile de stronţiu folosite de obicei în practica industrială.
Indicele de modificare de 2-3, de exemplu, denotă în general o submodificare a
structurii lamelare prezentate în figura 1.27.
Cu toate acestea, curbele de răcire pentru fiecare aliaj prezintă schimbări
importante, iar scăderi ale temperaturii eutectice de 5 la 7ºC sunt asociate cu aceste
modificări reduse ale aliajelor 319.2; 355.2; 356.2; 380.2 modificate.
Una dintre cele mai bune modificări a fost obţinută în aliajului 413.2 aproape de
eutectic, care a prezentat cel mai mic efect de modificare cu stronţiu dintre toţi
parametri studiaţi la analiza termică.
În timp ce analiza termică este sensibilă la adaosul de stronţiu în toate aliajele
hipoeutectice, precizia sa este aparent diminuată atunci când sunt prezente fracţii mari
de volum eutectic.
Practica actuală foloseşte scăderea temperaturii eutectice (∆T) ca indicator al
gradului de modificare. De fapt, s-a descoperit faptul că este dificil de măsurat acest
parametru cu precizie. Valorile lui ∆T sunt de obicei de câteva grade şi adesea se află
în domeniul de precizie al termocuplurilor comerciale.
Avantajul principal al utilizării parametrului timp este acela că este independent
de termocuplu. În analiza termică timpul este mult mai uşor de măsurat şi cu o
precizie mai bună decât temperatura, iar tratamentul cu stronţiu conduce la o extensie
mai mare a reacţiei eutectice care apare la diferenţe de timp foarte mari si uşor
măsurabile.
Puţine diferenţe apar ca o funcţie a vitezei de răcire în analiza termică a oricăruia
dintre cele 6 aliaje la cele două viteze mici de răcire studiate de 0,1 si 0,8ºC/s.
Cea mai importantă diferenţă o reprezintă pierderea abilităţii de a detecta
nucleerea eutectică în unele aliaje cu viteză de răcire mai mare.
Astfel, în aliajele 357.1; 380.2 si 413.2, nu au fost raportate valori ale temperaturii
de nucleere sau (tFin - tNucl) pentru viteze de 0,8ºCs-1.
Este important de menţionat faptul că temperatura eutectică este în funcţie de tipul
aliajului. Temperatura eutectică a aliajului pur 413.2 este cea mai apropiată de
eutecticul binar Al-Si (5770C), dar toate celelalte sunt considerabil mai mici din cauza
elementelor de aliere prezente în aliaj.
.

a) Microstructură nemodificată

b) Structură lamelară

34
c) Structură parţial modificată

Fig. 1.27. Modificarea microstructurală [64].

Viteze de răcire mari

Reacţia eutectică în analiza termică devine mai puţin distinctă atunci când analiza
este realizată la viteze de răcire tipice ale formelor permanente de turnare. O curbă de
răcire tipică la o viteză de răcire de 3,5 ºC/s, în zona eutectică, şi prima sa derivată
sunt ilustrate în figura 1.28.
Temperatura, oC

timp

Fig. 1.28.Curba tipică de răcire la viteza de 3,5 ºC/s, în zona eutecticăşi prima sa
derivată [64].

Eutecticul nu mai prezintă un palier sau un minim şi astfel nu mai pot fi


determinaţi parametrii asociaţi acestora pe curba de răcire. Mai mult, curba primei
derivate indică faptul ca reacţia eutectică începe în vecinătatea temperaturii de 590ºC
pentru majoritatea aliajelor. Acest lucru este în mod evident imposibil la temperatura
eutectică a Al-Si de 577ºC .
Dificultatea la analiza termică la viteze mari de răcire este aceea că întreaga probă
este departe de echilibru, şi se dezvoltă gradienti termici mari. În cazul experimentelor
analizate diferenţele de temperatură de ordinul 25-30ºC au fost măsurate între peretele
şi centrul termocuplului în timpul perioadei preeutectice. Câteva reacţii de fază apar
simultan de-a lungul probei cu rezultatul că punctele de inflexiune ale curbei de răcire
nu pot fi neapărat asociate de o anumită reacţie. Astfel, analiza termică pare a fi mai
puţin folosită la viteze de răcire mari.
Singurul parametru eutectic care poate fi determinat la viteze de răcire mari
este sfârşitul reacţiei eutectice. Deoarece nu mai există un palier de temperatură,
acesta este luat ca fiind temperatura corespunzătoare sfârşitului vârfului eutectic de pe
curba derivată.

35
CAPITOLUL 2
PROCEDEE DE DIRIJARE A PROCESULUI DE SOLIDIFICARE

Procedeele de obţinere a unui produs reprezintă una din problemele de interes


general în industria metalurgică. Se constată o dependenţă directă şi majoră între
proprietăţile produsului final şi metoda prin care acesta a fost adus la forma
geometrică necesară.
Condiţiile de lucru variate la care sunt supuse materialele le impun să aibă
proprietăţi tot mai bune şi diverse: duritate bună, plasticitate mare, conductivitate
electrică ridicată, rezistivitate electrică mare, permeabilitate magnetică bună. Aceste
calităţi cerute materialelor metalice au determinat o dezvoltare intensă a stiinţei
materialelor a cărui principal obiectiv îl constituie stabilirea legăturii dintre structură
şi proprietăţile fizice şi mecanice corespunzătoare nevoilor practice moderne.
Rezolvarea acestor probleme este deosebit de complexă, deoarece presupune
stabilirea legăturii dintre proprietăţi şi structură la nivel atomic, microscopic şi
macroscopic. Proprietăţile sunt determinate de structura atomică [12].
Factorii structurali determină structura microscopică şi macroscopică fiind
consideraţi elemente de influenţă.
Utilizarea tratamentelor fizico-mecanice are la bază dirijarea proceselor de
cristalizare-solidificare, având în vedere natura aliajului turnat, grosimea echivalentă
de perete, gradul de complexitate sau geometria piesei turnate, precum şi condiţiile de
funcţionare în exploatare.
În scopul obţinerii de piese turnate la un nivel calitativ ridicat, trebuie luate în
considerare următoarele obiective:
- creşterea vitezei de solidificare şi a numărului de germeni cristalini, simultan
cu reducerea timpului de solidificare în anumite zone;
- dirijarea schimbului de căldură şi a transferului de masă cu efecte asupra
mărimii grăunţilor cristalini, de dorit fiind obţinerea unei structuri echiaxiale fine;
- mărunţirea şi uniformizarea structurii;
- reducerea tensiunilor interne generatoare de fisuri;
- degazarea în stare lichidă a aliajului în vederea purificării materialului metalic;
- diminuarea efectelor negative ale turbulenţelor în cavitatea formei de turnare.
În tabelul 2. 1 se prezintă metodele folosite pentru dirijarea procesului de
solidificare
La diferite configuraţii ale pieselor turnate există diferite grosimi de perete,
motiv pentru care aliajul se solidifică la viteze diferite de răcire influenţate în mod
direct de temperatură, schimbările care au loc în timpul cristalizării, precum şi de
tipul, numărul şi distribuţia unor faze cristalizate.
Dirijarea solidificării se impune în cazul pieselor sau în cazul aliajelor cu
contracţie mare în stare lichidă şi la solidificare.[9]
Pentru caracterizarea gradului de dirijare a solidificării se foloseste schema
prezentată în figura 2.1 [73], [74].
Drept criteriu al solidificării dirijate (KSD) se poate folosi fie unghiul de
deschidere al canalului de alimentare φ , fie raportul dintre lăţimea canalului
nesolidificat
Criteriul solidificării dirijate poate fi exprimat prin relaţia:

36
x
t v
KSD = = x ( 2.1)
l v1
t
unde: t este diferenţa dintre duratele solidificării complete a secţiunilor I şi II; vx -
viteza de înaintare a frontului de solidificare într-o secţiune oarecare I; vl - viteza de
înaintare a frontului de solidificare de-a lungul axei piesei turnate.

Principalele metode de dirijare a procesului de solidificare Tabelul 2.1


Poziţia de turnare
Acţionând asupra Locurile de alimentare
produsului turnat
Maselote
Adaosuri tehnologice
Nervuri de răcire
Materiale cu proprietăţi termofizice diferite
Răcitori exteriori
Amestecuri cu microrăcitori
Acţionând asupra Răcitori tubulari
formei de turnare
Vidare
Materiale exoterme
Dirijarea
Materiale termoizolante
procesului
de Amestecuri endoterme
solidificare
Solidificare unidirecţională
Răcitori interiori
Microrăcitori
Modificatori
Acţionând direct Maselote încălzite electric
asupra aliajului
Vibrare de joasă frecvenţă
Tratare cu ultrasunete
Amestecare mecanică
Agitare electrică şi electromagnetică
Barbotare
x dintr-o secţiune oarecare, I, şi distanţa l dintre secţiunea I şi secţiunea II (complet
solidificată) [73].

Prin urmare:
KSD = φ sau KSD = x / l (2.2)

37
Cele mai favorabile condiţii de alimentare se realizează atunci când unghiul φ
are valori maxime; în acest caz obţinându-se un material solidificat compact, fără
retasuri secundare concentrate şi fără porozităţi de contracţie (microretasuri).
Criteriul solidificării dirijate oferă o imagine clară asupra modului de
desfăşurare a solidificării şi permite luarea unor măsuri adecvate pentru proiectarea
corectă a tehnologiei de turnare.
Clasic, dirijarea solidificării se realizeaza cu ajutorul maselotelor.

Fig. 2.1. Schema privind stabilirea criteriului solidificării dirijate [9].

2.1. Efectul vibraţiilor de joasă frecvenţă


La viteze mari de deplasare ale aliajului lichid, procesul de cavitaţie se poate
produce şi în afara limitelor cristalului. În urma distrugerii bulei de cavitaţie, gazele
din interiorul acesteia se comprimă, producând o implozie ce are ca efect direct o
creştere importantă a presiunii locale, însoţită de sfărâmarea cristalelor în curs de
creştere.[7], [11]
Prin vibrarea aliajului lichid, creşte coeficientul de schimb de căldură prin
convecţie, determinând mărimea valorii criteriului Biot şi deci intensificarea
transferului termic. Fragmentarea cristalelor de la suprafaţa frontului de solidificare
este un efect al vibrării. În acelaşi timp, transferul de căldura de la aliaj la crusta
solidificată se intensifică.
Analiza termică arată că în aceste condiţii timpul de solidificare creşte şi se
îmbunătăţesc condiţiile apariţiei şi dezvoltării fazei solide.
Modificarea condiţiilor de echilibru solid–lichid influenţează apariţia
cristalelor. Astfel, pentru fiecare presiune există o temperatură de solidificare sau de
început de solidificare bine determinată. Variaţia temperaturii cu presiunea este dată
de legea Clausius – Clapeyron:

dT Ts (V L − VS )
=
dp Hs (2.3)

38
în care: VL – VS - reprezintă diferenţa de volum datorată contracţiei la trecerea
aliajului din lichid în solid.

Dacă VL – VS> 0 (cazul oţelului şi a aliajelor neferoase) când dT/dp > 0,


crescând presiunea se măreşte temperatura de solidificare şi apar condiţii favorabile
de germinare a cristalelor.
Vibraţiile influenţează tensiunea superficială interfazică solid – lichid, în
sensul reducerii acesteia, conducând la micşorarea razei minime a nucleelor la care
aceştia nu se mai retopesc ci urmează un proces de dezvoltare.
Datorită vibraţiilor, dendritele în curs de formare se rup şi fragmentele
rezultate sunt aduse de vibraţii în toată masa aliajului. Se creează condiţii favorabile
apariţiei unui număr mare de cristale de dimensiuni mici şi de impiedicare a
dezvoltării zonei macrostructurale columnare. Creşterea vitezei de răcire ca efect al
vibraţiilor, duce la obţinerea unei structuri de solidificare mai fine.
Cercetările privind influenţa vibraţiilor mecanice asupra procesului de
solidificare au condus la concluzia că acestea au o influenţă favorabilă asupra
microstructurii şi implicit asupra proprietăţilor fizico-mecanice ale pieselor obţinute.
În condiţiile cristalizării dinamice se constată că are loc o creştere însemnată a
vitezei de solidificare, o micşorare a grăunţilor cristalini şi o reducere a segregaţiilor.
Se cunoaşte că într-un număr mare de cazuri transformările de fază încep în anumite
puncte şi se propagă apoi în continuare.
Cinetica formării unei faze noi, adică modul de dependenţă a vitezei
transformării de temperatură, este determinată de trei procese distincte:
- germinarea fazei solide;
- creşterea germenilor de cristalizare;
-desfăşurarea unor procese secundare care conduc la schimbarea structurii sau
a morfologiei precipitatului primar.
Procesul de nucleere ce are loc în interiorul unor elemente de volum, de faze
omegene, se numeşte germinare omogenă. În sistem există suprafeţe solide care
facilitează procesul de germinare: pereţii formei, cristale aflate în suspensie, etc., care
au ca efect stimularea procesului de germinare. Un asemenea proces de nucleere este
cunoscut sub numele de germinare eterogenă.
La fomarea unei faze solide dintr-o fază lichidă se consideră că există un
echilibru eterogen, adică există mai mult de o fază în echilibru. Energia liberă a unei
faze componente se defineşte astfel:

G = H – TS (2.4)

în care: G este energia libera; H – entalpia; T – temperatura absolută; S – entropia.

Considerand că presiunea este constantă, avem:


G
= −S
T (2.5)

Adică energia se micşorează odată cu creşterea temperaturii.


În figura 2.2 este prezentată schematic variaţia energiei libere pentru cele trei
faze ale unui metal pur.

39
Energia Libera, G
Glich
Gsol

Gvap
Solid Lichid Gaz
Ttop Tvap Temperatura

Fig.2.2 Variţia energiei libere pentru cele trei faze ale unui metal pur [6].

Variaţia energiei libere la transformarea de fază pentru temperatură constantă


[6] este:

ΔG = ΔH – TΔS (2.6)

La echilibrul dintre cele două faze avem ΔG = 0, ceea ce se întâmplă la


punctul de topire Tt şi la temperatura de vaporizare Tv. La orice temperatură faza de
echilibru este faza care are entalpia liberă minimă. Dacă se consideră că dependenţa
de temperatura a variaţiei entalpiei este mai mică, atunci se poate scrie că:

H1 – HS = Ltop
(2.7)

în care: Ltop – este căldura latentă de topire.

Cum la punctual de topire avem ΔG = 0, rezultă că entropia de topire este:


Ltop
SL − SS = (2.8)
Ttop
Prin înlocuirea relaţiilor de mai sus în relaţia lui ΔGv rezultă:
 Ttop − T 
G = Ltop   sau
 T 
 top 
(2.9)
Ltop  T
Gv =
Ttop

în care: ΔT este diferenţa de temperatură dintre temperatura de echilibru la topire şi


temperatura la care are loc transformarea şi este cunoscută în procesul germinării ca
”subrăcire termică”.

Proprietatea unei suprafeţe solide de a acţiona ca un factor de iniţiere a


procesului de cristalizare a unui aliaj din topitura sa depinde de modul în care atât
faza solidă cât şi cea lichidă interacţionează cu această suprafaţă de germinare.

40
În vederea creşterii vitezei de nucleere şi a obţinerii unor materiale cu
structură fină, se poate stimula procesul de germinare, de exemplu prin vibrarea
topiturii folosind ultrasunete, vibraţii mecanice de joasă frecvenţă, agitarea în câmp
magnetic etc. [36]
Aplicând topiturilor metalice în curs de solidificare vibraţii mecanice, asupra
germenilor de cristalizare aflaţi în suspensie, energia acestora va fi egală cu suma
dintre energia cinetică şi cea potenţială. Deci, energia germenilor de cristalizare este
mai mare în cazul solidificării sub acţiunea vibraţiilor mecanice, decât în cazul
cristalizării statice. Sub acţiunea stării de vibraţie, particulele mediului intră în
oscilaţii în jurul unei poziţi de echilibru.
Atât în cazul germinarii omogene, cât şi în cazul germinării neomogene, în
timpul dezvoltării cristalelor, sub acţiunea vibraţiilor mecanice de o anumită frecvenţă
şi amplitudine se dezvoltă presiuni care acţionează asupra ramurilor dendritice în curs
de formare, provocând fragmentarea acestora.
Pentru fragmentarea dendritelor sunt necesare energii mari, precum şi
orientarea frontului de undă perpendicular pe axele dendritice.
Fragmentarea dendritelor desprinse duce la apariţia de noi germeni de
cristalizare. Astfel numărul germenilor de cristalizare creşte exponenţial cu timpul,
rezultând, sub acţiunea vibraţiilor, o structură mult mai fină.

2.2. Agitarea electromagnetică a aliajelor

Procedeul de agitare electromagnetică face parte din categoria metodelor


neconvenţionale de dirijare a solidificării cu acţiune directă asupra procesului de
apariţie şi creştere a fazei solide.
Caracteristica esenţială a procedeului constă în realizarea unei turbulenţe în
aliajul lichid, într-o perioada tehnologic determinată, cu efecte mecanice şi
termodinamice asupra fazei solide în curs de formare, în condiţiile utilizării unor
instalaţii cu fiabilitate ridicată.
Faţă de celelalte procedee de dirijare a solidificării, agitarea electromagnetică
prezintă urmatoarele avantaje:
- favorizarea germinării eterogene şi endogene în absenţa unor materiale de
adaos (modificatori, microrăcitori etc.);
- nu necesită dispozitive rezistente la temperaturi înalte, metoda constând dintr-
o acţiune indirectă prin intermediul câmpului electromagnetic asupra aliajului
lichid;
- energia consumată prin intermediul câmpului electromagnetic este redusă;
- agitatoatele electromagnetice au o construcţie robustă şi prezintă siguranţă
mare de funcţionare;
- îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice a pieselor turnate justifică utilizarea
metodei pentru piesele cu configuraţie simplă şi tendinţă mare de
transcristalizare şi segregare.
Pentru a determina relaţiile dintre compoziţia chimică şi structura aliajelor
turnate (de tip Al-Si-Cu) au fost folosite următoarele metode :
- analiza structurală, folosind lumina microscopică a unui microscop tip Leica,
conectat la sistemul analitic Leica – Qwin;
- analiza structurală, folosind metoda de scanare microscopică şi microanaliză.
Investigaţia metalografică s-a facut cu ajutorul microscopului de baleiaj DSM
940- Opton [8].

41
În figura 2.3 este prezentată structura aliajelor turnate de tip Al –Si – Cu, care
conţine două faze de bază şi o matrice de soluţie solidă, celulele eutectice de siliciu
având culoare gri închis. În acest tip de aliaj se mai observă diverse faze intermetalice
de culoare neagră sub forma unor ace. Aceste faze intermetalice pot afecta în mod
negativ proprietăţile mecanice, de exemplu micşorând ductibilitatea materialului,
ducând la apariţia defectelor în piesele turnate (contracţii, porozităţi).
Variaţia vitezei de răcire cauzată de diferenţele de grosime de perete,
influenţează mărimea de grăunte.
Aceste tipuri de aliaje (Al –Si) sunt utilizate în industria auto şi aerospaţială
datorită capacităţiilor bune de turnare şi a proprietăţilor mecanice şi rezistenţei la
uzare ridicate.

Fig.2.3. Structura unui aliaj turnat de tip AlSi9Cu3 [8 ].

2.3. Dirijarea solidificării cu ajutorul amestecurilor cu microrăcitori (alice)

Folosirea amestecurilor cu microrăcitori face posibilă reducerea sau chiar


eliminarea adaosurilor tehnologice prevăzute în vederea dirijării solidificării, ceea ce
înseamnă o reducere a manoperei de prelucrare şi a consumului de aliaj lichid şi deci
obţinerea unei compactităţi ridicate a materialului turnat [7], [69].
În unele cercetări experimentale s-au folosit alice din fontă cu granulaţie de
0,2 – 1,5 mm introduse în proporţie de 20 – 80%. Stratul de amestec cu microrăcitori
are o grosime variabilă (fiind în formă de pană); unui strat de grosime δ de amestec cu
efect răcitor îi corespunde grosimea x de aliaj solidificat.
Pe baza ecuaţiei câmpului de temperatura se poate determina adâncimea de
încâlzire a formei (figura 2.4)

θf = Tf –T0 (2.10)
θc = Tc – T0 (2.11)

unde:Tf este temperatura în formă; Tc – temperatura la contactul aliajului cu forma; To


– temperatura mediului ambiant.

42
Fig. 2.4. Schema variaţiei temperaturii în forma de turnare fără microrăcitori [6], [69].

Ecuaţia câmpului de temperatura [69]are forma:


(2.12)

în care: Xi este adâncimea de încălzire a formei; n – gradul parabolei obţinut prin


determinare experimentală.

Suprafaţa S’ este egală cu 1/ n+1 din suprafaţa care încadrează parabola :

(2.13)

de unde:

(2.14)

Pentru n= 1 rezulta S = S’, deci variaţia devine liniară.

Pentru încălzirea unui volum Vx din formă ( de grosime x ) de la T0 la Tc este


necesară o cantitate de căldură Qx :

(2.15)

La o distribuţie parabolică a temperaturii:

43
(2.16)

unde: cf este căldura specifică a formei; ρ f - densitatea formei.

( 2.17)

Qf - fiind cantitatea de căldură acumulată în formă.

Pentru o piesă de tip placă ( semilimitată ):

(2.18)

în care : F este suprafaţa de schimb de căldură; Xi - adâncimea de încălzire a formei.

Prin diferenţiere rezultă:

(2.19)

Pe de altă parte utilizând legea lui Fourier rezultă:

(2.20)
unde: λf – conductivitatea termică a formei

Derivând ecuaţia câmpului de temperatura în funcţie de x se obţine:

(2.21)

Astfel :

(2.22)
deci:

44
(2.23)
Rezultă :

(2.24)

Prin separarea variabelelor şi integrare se obţine o expresie cu ajutorul căreia


se poate calcula adâncimea de încălzire a materialului de formare:

(2.25)

Dar difuzivitatea termică este:

(2.26)

(2.27 )

Difuzivitatea termică este o măsură a inerţiei termice a unui material şi


exprimă viteza de variaţie a temperaturii într-un punct [59].
Căldura acumulată în formă se poate determina cu ajutorul relaţiei:

(2.28)

sau:

(2.29 )

unde: bf – coeficientul de acumulare a căldurii preluate de către formă

Folosind schemele prezentate şi ecuaţiile de bilanţ termic corespunzătoare


cazurilor I şi II (din figura 2.5) se poate determina grosimea stratului solidificat pentru
diferite proporţii şi dimensiuni ale alicelor.

45
Fig. 2.5. Variaţia temperaturii în peretele formei: I – forma din amestec de formare
obişnuit;
II – forma din amestec de formare cu alice (δ ) şi din amestec de formare clasic[69].

Cazul I
Pentru cazul I formă din amestec de formare obişnuit:
- nisip cuarţos cu granulaţie 0,15 – 0,30 în proporţie de 88 % ;
- silicat de sodiu 10 % ;
- H2O 8%.
se scrie următoarea ecuaţie de bilanţ termic:

(2.30 )

de unde:

(2.31)

în care : ts este timpul de solidificare; Q ef - căldura efectivă de cristalizare; N -


gradul parabolei ( ≈ 3 ); bfI = 1300 Ws1/2/ ( m2 K ); θ c = Tc – T0; Tc - temperatura de
contact.

Cazul II formă din amestec de formare :


- nisip cuarţos cu granulaţie 0,15 – 0,30 ;
- silicat de sodiu 10 ;
- alice din fontă ;
- silicat de sodiu ;
- H2O.
În acest caz ecuaţia de bilanţ termic are forma:

46
(2.32 )

unde: δ este grosimea stratului de amestec cu microrăcitori; θδ - temperatura la


interfaţa celor două tipuri de amestecuri de formare; n - gradul parabolei ( ≈ 2,5 )
pentru aliajele de aluminiu.

(2.33 )

Ceea ce înseamnă că “t” poate fi determinat cu expresia:

(2.34)

Rezultă prin urmare că pentru determinarea grosimii x2 se poate folosii relaţia :

(2.35)

În cazul amestecurilor de formare cu diferite proporţii de alice, căldura


specifică şi densitatea se pot determina prin efectuarea unor medii ponderate.
În urma analizelor efectuate s-a constatat că cele mai eficiente sunt
amestecurile cu conţinut mare de alice (80%) şi cu granulaţie cât mai mare.
Totuşi, la alegerea granulaţiei trebuie să se ţină seama şi de rugozitatea
suprafeţei piesei; astfel, granulele metalice introduse în amestecul de formare în
calitate de microrăcitori trebuie să aibă dimensiuni comparabile cu cele ale granulelor
de nisip.
Metoda dirijării solidificării cu ajutorul amestecurilor cu microrăcitori prezintă
urmatoarele avantaje:
` -realizarea unei permeabilităţi suficient de ridicate a formei în zona
răcitorului pentru a evita apariţia suflurilor exogene;

47
-posibilitatea obţinerii cu usurintţă a unui răcitor cu grosime variabilă,
evitându-se în acest fel apariţia tensiunilor interne şi deci a fisurilor în zona
răcitorului;
- amestecul cu microrăcitori este compresibil şi deci nu frânează procesul
de contracţie;
- metoda se poate folosi pentru răcirea oricaror suprafeţe, indiferent de
gradul de complexitate al acestora;
- prepararea amestecului cu microrăcitori nu necesită crearea unui utilaj
special;
- la aplicarea acestei metode se folosesc alice uzate rezultate din procesul de
curăţire, proces care se desfaşoară în paralel cu cel de turnare, în cadrul
aceleiaşi secţii.

48
CAPITOLUL3
SOLIDIFICAREA UNIDIRECŢIONALĂ

3.1 Aspecte teoretice privind solidificarea unidirecţională a aliajelor de


aluminiu
Din punct de vedere tehnologic se pune problema de a controla fluxul termic,
astfel încât să se asigure un schimb de căldură unidirecţional. Pentru a atinge acest
obiectiv au fost create mai multe sisteme termice, unele mai simple, altele mai
complicate, ţinând cont de mecanismul creşterii cristalelor.
În mai multe lucrări [8], [22], [31], [36], [73], s-a încercat să se stabilească
limitele directe ale morfologiei cristalelor prin controlul regimului de răcire. În funcţie
de compoziţia chimică şi condiţiile de solidificare se poate obţine o macrostructură
care să conţină doar două zone structurale sau chiar una singură. Astfel, în cazul
oţelurilor inoxidabile, macrostructura este predominant formată din cristale
columnare, fără zone echiaxe, sau cu o zona de cristale echiaxe mici la contactul cu
forma. În aliajele de aluminiu macrostructura este formată numai din cristale echiaxe.
În general, este de dorit să se obţină cristale fine echiaxe pe întreaga secţiune a piesei
turnate, cu excepţia câtorva cazuri când o macrostructură formată din cristale
columnare este de dorit, în scopul realizării unei anizotropii specifice.
Creşterea în direcţia perpendiculară are loc mult mai dificil, pentru că aceasta
are loc la un grad mai mic de subrăcire şi pe mai multe direcţii de creştere .
Cu toate acestea zona de cristale columnare apare din cauza următoarelor motive:
- existenţa unui permanent contact între tipurile de cristale şi topitura
metalică;
- regiunile laterale vin în contact cu o fază îmbogăţită în elemente de aliere
ce au temperaturi scăzute de topire, ceea ce înseamnă un grad de
subrăcire scăzut, care împiedică apariţia unui gradient termic mare în
direcţia fluxului de căldură perpendicular pe peretele formei;
- în direcţia perpendiculară pe principalele axe ale cristalelor, gradientul
termic este mai mic.
Structura columnară este specifică metalelor pure, deoarece în cazul aliajelor
fenomenul de segregare limitează mărimea cristalelor.
De asemenea, zona cristalelor columnare creşte la un grad mare de supraîncălzire,
precum şi în cazul micşorării zonei solid-lichid. Anizotropia puternică poate avea
importanţă în unele aplicaţii industriale cum ar fi producţia de palete pentru turbine
sau magneţi permanenţi. Solidificarea unidirecţională este utilă şi în producerea
materialelor compozite. Astfel, pentru aliajele de compoziţie eutectică, orientarea
fazelor de solidificare unidirecţională faţă de frontul de cristalizare poate fi plană şi
perpendiculară pe direcţia schimbului de căldură.
În cazul în care eutecticul are o microstructură regulată, faza aflată în minoritate
va creşte sub forma unor fibre în timp ce faza majoritară va constitui matricea
materialul de bază. Din punct de vedere termic, este necesar ca fluxul de căldură
unidirecţional să fie paralel cu direcţia de creştere a cristalelor, asigurând diminuarea
fluxurilor de căldură laterale.
Solidificarea unidirecţională se poate realiza la valori ridicate ale gradientului
termic şi la viteze mici de răcire.
Prin realizarea unei solidificări unidirecţionale creşte rezistenţa la tracţiune a
aliajelor solidificate în acest mod, faţă de cele solidificate multidirecţional.

49
Proprietăţile unui material metalic depind de morfologia cristalină, ceea ce
înseamnă că depind de forma şi orientarea cristalelor. Solidificarea unidirecţională
contribuie la obţinerea de materiale cu proprietăţi mecanice superioare pe o singura
direcţie.
Se poate spune că există o corelaţie între proprietăţile mecanice ale pieselor
turnate solidificate unidirecţional şi creşterea braţelor dendritice. Cristalele columnare
au o puternică orientare cristalină care corespunde cu direcţiile de creştere
preferenţiale ale dendritelor.
Mecanismul de selecţie şi de creştere a acestora a fost studiat în detaliu de D
Walton şi B Chalmers, care au constatat că la început creşterea dendritelor are loc în
paralel cu peretele formei de turnare, primul cristal apărut este retopit datorită
curenţilor de convecţie, iar apariţia noilor cristale va avea loc în momentul în care
lichidul atinge temperatura de nucleere, din aceste motive creşterea cristalelor va avea
loc în mod liber.
Putem constata că proprietăţile mecanice sunt mai bune de-a lungul axei
principale a cristalelor columnare, datorită limitelor de grăunte reduse, care sunt zone
slabe din punct de vedere al rezistenţei mecanice.
Structura unidirecţională poate fi obţinută uşor în cazul metalelor pure, deoarece
în cazul aliajelor fenomenele de segregare limitează acest tip de cristale. De
asemenea, zona de cristale columnare este mai mare pentru un grad de supraîncălzire
superior (figura 3.1). În general, pentru un aliaj cu o anumită compoziţie, este de
aşteptat ca mărimea zonei columnare să crească odată cu creşterea temperaturii de
turnare.
Cristalizarea şi solidificarea unidirecţionala ar putea fi uşor de obţinut prin
folosirea unui cuptor cu multe zone de operare, utilizând un algoritm special. Aceste
tipuri de cuptoare sunt numite cuptoare Bridgman şi sunt proiectate pentru aplicaţii
privind creştera cristalelor şi pot produce gradienţi termici în intervalul de 0,2 – 4,4
°C/mm, putând topi diferite tipuri de aliaje şi materiale.
Calitatea finală a unui cristal depinde de mai multe fenomene fizice:
-transferul termic;
-procesele chimice şi hidrodinamice;
-procesele termo- mecanice.

Fig.3.1. Macrostructura probei turnate la diferite regimuri termice [7].

50
Zona de transcristalizare creşte atunci când temperatura de turnare devine mai
mare, deoarece durata de schimb de căldură este mai mare, iar cristalele au timp să
crească în timpul procesului de cristalizare unidirecţională.
Datele experimentale au arătat principalii factori care au influenţă asupra
morfologiei cristaline obţinute în condiţii de cristalizare direcționată.
Regimul termic poate fi exprimat prin coeficientul de acumulare a căldurii
care exprimă capacitatea de schimb de căldură.
Un factor foarte important îl reprezintă temperatura de topire iniţială, care are
o influenţă puternică asupra procesului de transcristalizare şi prin urmare asupra
formării structurii columnare în direcţia cedării călduri
Transferul de căldură în timpul solidificarii este un mecanism complex,
controlat şi de rugozitatea suprafeţei, respectiv deformarea stratului superior cauzat de
presiunea termică din momentul turnării şi răcirii caracterizate de dilatarea termică şi
de contracţie [7], [11], [13], [24], [75], [76].
Tinând cont de distribuţia tensiunilor reziduale, calitatea pieselor turnate
poate fi mult îmbunătăţită prin exploatarea rezultatelor modelarii solidificării. Pentru
a putea localiza defectele de contracţie şi pentru a îmbunătăţi randamentul de turnare
s-au făcut cercetării asupra modului de alimentare şi de umplere a formei.
Modelul solidificării a fost extins pentru a anticipa caracteristicile
macrostructurale şi microstructurale şi prin urmare proprietăţile mecanice în piesele
turnate. Pentru rezultate mai precise aceste modele necesită ca distribuţia temperaturii
în aliaj să fie cunoscută cu exactitate pe tot parcursul procesului de solidificare şi
răcire ulterioară.
În timp s-a depus un efort considerabil pentru dezvoltarea de metode
matematice pentru a rezolva ecuaţiile care guvernează căldura şi fluxul de lichid, iar
aceste tehnici necesită informaţii precise cu privire la proprietăţile termofizice ale
aliajului care se solidifică.
Coeficientul de acumulare a căldurii în cazul aliajelor turnate de aluminiu este
de obicei calculat în funcţie de temperatura măsurată în timpul solidificării şi a unei
răciri direcţionale. Confirmarea valorilor măsurate pentru coeficientul de transfer de
căldură s-a facut prin măsurarea decalajului dintre turnare şi răcirea ulterioară.
Coeficientul de transfer termic scade brusc faţă de valoarea iniţială în cazul
turnării aliajelor, intensitatea schimbului de căldură fiind maximă la început.
S-a dovedit că acest coeficient depinde de mulţi factori: prezenţa şi grosimea
straturilor superficiale de acoperire; orientarea suprafeţei de turnare; durata
turnării; materialul de răcire sau materialul de turnare; tipul de aliaj şi
compoziţia acestuia; tensiunea superficială a aliajului; preîncălzirea formei sau
formei metalice; supraîncălzirea aliajului.
Aceste variabile care influenţează procesul de transfer termic arată că
măsurătorile empirice trebuie utilizate în modelele de solidificare şi este necesar să se
înţeleagă în detaliu procesul de transfer termic de la începutul turnării până la
solidificarea completă a aliajului.
Descrierea diferitelor mecanisme de transfer de căldură de la interfaţa
metal/formă în timpul solidificării au fost dezvoltate, în principal, la turnarea sub
presiune.
Din studiile iniţiale ale procesului de solidificare s-au stabilit două ipoteze
simplificatoare şi anume după turnare, aliajul lichid se presupune că rămâne în contact
cu suprafaţa formei şi căldura este transferată prin conducţie direct de aliaj la zona
de răcire. (Acest proces a fost studiat în detaliu de Sharma şi Krishnan.)

51
Solidificarea începe de la mai multe puncte de contact cu forma şi conduce la
modificări în zona de contact solid/solid.
În timp ce există încă unele incertitudini cu privire la mecanismele de transfer
de căldură este general acceptat că, prin înaintarea frontului de solidificare distanţa
dintre aliajul solidificat şi formă poate să crească din cauza contracţiei, ducând la
formarea unui asa numit "interstiţiu" şi la o reducere a coeficientului de transfer
termic de căldură, aceasta fiind în mare parte transferată prin atmosferă la interfaţa.
(Această etapă a procesului de transfer termic a fost modelată de către Isaac, Shapiro
și Bellet).
Transferul de căldură prin radiaţie este în general considerat a contribui puţin
la totalul coeficientului de transfer termic în cazul pieselor turnate din aliaj de
aluminiu, având o importanţă mare în cazul aliajelor feroase, datorită temperaturilor
lor de solidificare mai mari.
Aceste interpretări au fost făcute pe baza unor experimente, cu piese turnate şi
solidificate unidirecţional (figura 3.2). În cazul turnării tridimensionale, ar fi de
asemenea necesar să se ţină seama nu numai de formarea golurilor de aer, ci şi de
presiunea crescută la interfaţa de turnare.
Coeficienţii de transfer termic au fost măsuraţi în trei puncte diferite de
solidificare poziţionate la distanţa egală unele faţă de altele şi prezentate în figura 3.2.

Fig. 3.2.Schema de solidificare unidirecţională:


a) direcţie de solidificare verticală în sus; b) direcţie de solidificare
verticală în jos; c) direcţie de solidificare orizontală [63].

Coeficientul de transfer de căldura măsurat în timpul solidificării


unidirecţionale în cazul unui aliaj de tipul Al7Si are valori diferite în funcţie de tipul
direcţiei de solidificare.[12]
În cazul solidificării unidirecţionale verticale în sus, valoarea coeficientului de
transfer termic este mai mare faţă de cazul solidificării unidirecţionale în jos.

52
Pentru cazul solidificării unidirecţionale orizontale s-au stabilit valori
intermediare.
Stratul superior s-a deformat datorită solicitărilor termice produse în timpul
solidificării; ulterior transferul de căldură (de la turnare la răcire) a fost puternic
influenţat de diferenţa interfacială care rezultă din această deformare.
Multe cercetări a fost făcute pentru stabilirea factorilor care afectează fineţea
structurii dendritice.[10] Numeroase studii de solidificare au fost realizate cu scopul
de a caracteriza distanţa dintre caracteristica primară λ1 şi caracteristica secundară λ2 a
braţelor dendritei în funcţie de concentraţia soluţiei (C0), viteza de creştere (VL) şi
gradientul de temperatură macroscopic (GL).
Marea majoritate a proceselor de solidificare depind de regimul fluxului de
căldură în condiţii nestabile
Bouchard şi Kirkaldy au stabilit un compendiu de formule pentru măsurarea
distanţelor dintre ramurile primare şi secundare ale dendritei.
Introducerea de expresii analitice pentru viteza de creştere şi viteza de răcire în
ecuaţiile obţinute experimental a fost făcută pentru a stabili formule empirice, care se
referă la distanţele celulare şi dendritice în condiţi variabile de solidificare.

3.2. Modele teoretice pentru determinarea distanţelor interdendritice

Aliajele de aluminiu cu siliciu ca element major de aliere reprezintă o clasă de


aliaje reprezentativă pentru procesarea prin turnare. Acest lucru se datorează în
principal efectului siliciului care îmbunătățește caracteristicile de turnare, combinat cu
alte proprietăți, cum ar fi cele mecanice și de rezistență la coroziune. Microstructura
formată în timpul solidificării depinde de caracteristicile aliajului și este o funcție a
profilurilor de temperatura de la interfața de solidificare. Atunci când un aliaj metalic
este solidificat cea mai frecventă microstructură este cea dendritică. La solidificarea
dendritică topitura este redistribuită datorită diferenței de solubilitate dintre faza
lichidă și cea solidă. Topitura respinsă de la interfața solid-lichid dezvoltă în lichid o
regiune în care temperatura reala este mai mică decât temperatura lichidus conducând
la o suprarăcire constituțională. Microstructurile dendritice sunt caracterizate de
parametrii microstructurali, și anume: distanța dintre dendritele primare (1), distanța
dintre dendritele secundare (2), raza dendritei (R) și adâncimea zonei de interferență
(d) ca o funcție a gradientului de temperatură (G) și a vitezei de creștere (V) în fața
frontului de solidificare.
Printre modelele teoretice existente în literatura de specialitate se află cele
propuse de Hunt şi Lu [8],[38] pentru distanţele primare sau cele propuse de
Bouchard-Kirkaldy pentru distanţele primare şi secundare în condiţii variabile de
transfer de căldură.
Autorii au derivat formula iniţială de determinare a distanţelor interdendritice,
plecând de la starea de echilibru.[21]
Modelele teoretice pentru determinarea distanţelor interdendritice propuse de
autori sunt prezentate în ecuaţiile (3.1) - (3.5) [21].

( 3.1 )

(3.2)

53
(3.3)

(3.4 )
în care :

(3.5)

unde: λ 1 este distaţa dintre dendritele primare ; Ѓ – coeficientul Gibbs- Thomson ; ml


– panta liniară a fazei lichide; k0 – coeficientul de repartiţie; C0 – concentraţia
aliajului; D – difuzivitatea soluţiei lichide; ∆T – diferenţa dintre temperatura lichidus
şi temperatura solidus;VL – viteza de creştere a dendritei; GL – gradientul de
temperatura în faţa izotermei lichidus; G0є – parametru caracteristic ~ 600 x 6 Kcm-1;
a1 – factor de corecţie al dendritei primare .

Întrucât formulele propuse de Hunt şi Lu în ecuaţiile (3.1) – (3.5) se referă la


rază şi nu la diametre (care sunt mai frecvent măsurate), reprezintă distanţe minime.
Modelul Trivedi ecuaţia (3.3) este rezultatul modificării unui model al lui
Hunt, unde L este o constantă ce reprezintă perturbaţiile armonice. Potrivit lui
Trivedi, pentru creşterea dendritică, L este egal cu 28[ 41].
Pentru distanţele dendritice secundare, Bouchard şi Kirkaldy au obţinut o
expresie care este foarte asemănătoare cu cea a lui Mullins şi cu formula gradientului
de temperatura Sekerka, care este independentă de lungimea de undă marginală şi este
exprimată cu ajutorul relaţiei:

(3.6)

unde : a2 este factorul de corecţie al distanţei dintre ramurile secundare ale dendritei
care depinde de compoziţia aliajului; TF – temperartura de topire a solventului.

Feurer, Wunderlin şi Kirkwood au obţinut formula acestor spaţii în funcţie de


timpul de solidificare, care conţine o constantă numerică şi poate fi exprimată ca :

54
(3.7 )

unde:
(3.8 )

K =5,5 sau K= 5 ; CE – fiind compoziţia eutectică

Kaya și colaboratorii au măsurat temperaturile folosind termocuplurilor Pt/Pt-


13%Rh, amplasate în teci din alumină, cu o abatere de măsurare de 1 K. De-a lungul
experimentului, distribuția de temperatură a fost obținută prin măsurarea temperaturii
în probă de către trei termocupluri chromel/alumel (tip K), plasate direct în probă.
Semnalele de la cele trei termocupluri au fost înregistrate simultan de un sistem de
stocare de date care a măsurat gradienții de temperatură la interfața solid/lichid a
topiturii. Atunci când al doilea termocuplu este la interfața solid/lichid și al treilea
termocuplu este în lichid, s-au obținut gradientul de temperatură G, ce poate fi
menținut constant în timpul testărilor păstrând constantă temperatura în camera de
răcire și încălzire a cuptorului, precum și distanța dintre ele.
Microstructuri optice ale probelor de aliaj Al-3%Si sunt prezentate în figura
3.3, iar cele obținute prin microscopie electronică sunt prezentate în figura 3.4.

Fig. 3.3. Ilustrarea schematică și fotografică a structurii dendritice

Distanța dintre dendritele primare 1 este obținută prin măsurarea distanței


dintre cele mai apropiate două dendrite, fiind măsurată în secțiune transversală,

55
perpendicular pe direcția de creștere. Figurile 3.3 (a) , (b), și în figura 3.4(b), (d) și (f)
dau rezultate mai precise decât cele ale lui 1 măsurate pe secțiune longitudinală,
paralel cu direcția de creștere. Au fost prezentate două metode pentru măsurarea
distanței dintre ramurile dendritelor primare. Prima metoda a fost metoda triunghiului.
Triunghiul este format prin unirea a trei centri de dendrite vecine, precum și părți ale
triunghiului corespunzatoare lui 1 (figura 3.3). Cea de-a doua metoda este metoda
numărării zonei, prin care s-au măsurat valorile lui 1(ar) în secțiune transversală, în
cel puțin patru zone diferite ale fiecărei probe.

Fig. 3.4. Microstructuri SEM ale aliajului Al-3%Si solidificat:


(a) secțiune longitudinală, (b) secțiune transversală pentru G=4,25 K/mm, V=8,2 m/s,
(c) secțiune longitudinală, (d) secțiune transversală pentru G=6,84 K/mm, V=16,5 m/s,
(e) secțiune longitudinală, (f) secțiune transversală pentru G=6,84 K/mm, V=492,8 m

56
1(ar) este egală cu (1/M)(A/N)0,5 unde M este factorul de mărire, A aria totală
a probei în secțiune transversală și N este numărul de dendrite primare pe secțiunea
transversală.
Valorile lui 2 se determină prin media distanței dintre ramurile laterale
adiacente pe secțiunea longitudinală a unei dendrite primare. Fiecare dată a distanței
ramurilor laterale reprezintă media valorilor lui 2 inițiale de la 5 la 10 dendrite
primare pentru fiecare probă.
R este măsurat prin montarera unui cerc adecvat pe vârful dendritei.
d este definit prin distanța dintre vârful și rădăcina dendritei (fig.3.3 a, c și 3.4
a, c, e și a fost măsurată astfel încât pe cât posibil dendrita să fie staționară, și s-a luat
valoarea medie a măsurătorilor. Valorile lui 1, 2 , R și d sunt măsurate ca o funcție
de G și V .
Kaya și colaboratorii au solidificat aliajul Al-3%Si cu V constant și diferite
valori pentru G și cu G constant și diferite valori pentru V, microstructuri specifice
pentru acest aliaj fiind ilustrate în figura 3.4. Dependența dintre 1, 2 , R şi d funcție
de G şi V a fost calculată prin analiza de regresie liniară. Prin calcule, ei au ajuns la
stabilirea următoarelor relații generale:
(1, 2 , R, d)= kiG-ai și (1, 2 , R, d)= kiV-bi

unde ki sunt diferite constante de proporționalitate, iar ai si bi sunt diferite valori ale
gradienților de temperatură și ale vitezei de creștere. S-a observat că 1, 2 , R şi d
scad cu creșterea lui G şi V. Legatura dintre parametrii microstructurali (1, 2 , R şi d)
și parametrii de solidificare (G şi V) cu o constantă de compoziție C0 a fost obținută
a fi 1(med) = k3G -0,47, 2 = k4G -0,58, R = k5G -0,59, d = k6G -0,89 și 1(med) = k9G -0,28,
2 = k10G -0,47, R = k11G -0,45, d = k12G -0,38 .

Se poate remarca că, valorile pentru 1, 2 , R şi d scad pe măsură ce G crește


la un V constant. Valorile pentru 1, 2 , R şi d scad pe măsură ce V crește la un G
constant. Aceste relații arată faptul că dependența lui 1, 2 , R şi d funcție de G este
mai puternică decât pentru V.

3.3. Distribuţia controlată a temperaturii şi procesul de transfer de căldură în


cazul solidificării unidirecţionale a aliajelor de aluminiu

Lucrarea [6], [7] prezintă unele date teoretice privind solidificarea dirijată,
indicând factorii principali (în special cei care sunt legaţi de procesul de transfer de
căldură) ce au influenţă asupra dimensiunii cristalelor şi morfologiei acestora.
Structura cristalină a aliajelor este determinată de trei factori importanţi:
compoziţia chimică, condiţiile termice, şi caracteristicile de germinare şi creşterea
nucleelor solide.
Structura de solidificare poate fi influenţată de acţiunea proprietăţilor formei
de turnare sau a materialului turnat, ambele acţiuni fiind bazate pe schimbarea
distribuţiei temperaturii în sistemul aliaj-formă.
Datele experimentale au demonstrat influenţa majoră a regimului termic în
procesul de cristalizare-solidificare în ceea ce priveşte apariţia zonei transcristaline şi
au subliniat limitele în formarea cristalelor (dimensiunile şi forma acestora) [36].
În sensul larg al noţiunii de solidificare dirijată putem vorbi de mijloacele de
control a avansării interfeţei solid-lichid, precum şi de condiţiile de creştere a
cristalelor.

57
În sens restrâns, solidificarea dirijată se referă la mijloacele de a realiza o
solidificare controlată succesivă, în scopul de a obţine un produs dintr-un material
compact, fără microretasuri . [20], [22], [17]
Efectele tehnologice obţinute prin utilizarea diferitelor metode de solidificare
direcţional, precum si domeniul aplicaţiilor pentru fiecare metoda sunt prezentate în
tabelul 3.1 şi tabelul 3.2 [7].
În general, structura de turnare columnară este alcătuită din două zone clasice :
o zona de cristale echiaxe fine, formată în condiţii de subrăcire puternică a aliajelor
care vin în contact cu forma de turnare ce este în stare rece, favorizând condiţiile de
nucleere; zona de cristale columnare, ce include cristalele formate lângă pereţii
formei, care au crescut paralel cu direcţia fluxului de căldură .
În comparaţie cu zona de cristale echiaxe fine, zona columnară are un număr
mai mic de cristale, aceasta însemnând că mai puţine cristale a avut şansa de creştere
alungită încă de la începutul procesului.
D Walton şi B Chalmers au studiat în detaliu mecanismul de creştere a
cristalelor echiaxe în pereţii pieselor turnate, constatând că formarea acestor tipuri de
cristale este o consecinţă a fenomenului de segregare (creştere şi concentrare de
cristale în jurul axei termice). Astfel segregarea determină un grad mare de subrăcire,
facilitând condiţii bune de germinare la interfaţa solid-lichid.
În majoritatea cazurilor, o microstructură fină şi uniformă este de dorit, dar
proprietăţile mecanice net superioare se pot obţine prin solidificarea unidirecţională a
aliajului. Acest fenomen ar putea fi util pentru realizarea la scară industrială a
paletelor de turbine; producţia magneţilor permanenţi, sau a altor piese turnate cu o
anizotropie pronunţată.
Cristalizarea unidirecţională
Cristalele columnare au o orientare cristalină care corespunde cu direcţiile de
creştere ale dendritelor. La începutul perioadei de creştere, dendritele se dezvoltă în
paralel cu peretele formei, deoarece creşterea pe direcţie perpendiculară are loc mai
dificil datorită gradului mic de subrăcire.
Prin urmare, cristalele favorizate sunt cele care cresc paralel cu peretele formei
[19], ca rezultat al acestor procese, cristalele orientate favorabil sunt mai mari şi au
un număr mai mare de feţe, care favorizează procesul de creştere.
Proprietăţile mecanice sunt mai bune de-a lungul axei principale a cristalelor
columnare, din cauza limitelor de grăunte reduse, care sunt zone slabe din punctul de
vedere al rezistenţei mecanice.

58
Efectele tehnologice ale metodelor de dirijare a solidificării în nodurile termice
[7]
Tabelul 3.1.
Metoda Caracteristica
Manopera Manopera Consum Consum Calitatea
pentru pentru de de energie produsului
aplicarea prelucrarea material turnat
metodei mecanică metalic
Adaosuri ++ +++ +++ +++ Bună
Tehnologice
Maselote Laterale ++ ++ ++ +++ Bună
Răcitori Exteriori +++ + ++ ++ Fisuri
Răcitori Interiori +++ + ++ ++ Crăpături
Tensiuni
interne
Amestecuri + + + + Sufluri
Endoterme
Răcitori Tubulari ++ + + + Foarte bună
Amestecuri + + + + Foarte bună
Termoizolante
Amestecuri Exoterme + + + + Rugozitate
Amestecuri + + + + Foarte bună
semimetalie
Vibrarea aliajelor ++ + + + Foarte bună
Solidificarea + + + + Foarte bună
unidirecţională
+ mic ( mică); ++ mediu ( medie ); +++ mare ( mare ) .

Domenii de aplicare a metodelor de dirijare a solidificării [7] Tabelul 3.2


Metoda Caracteristica
Temperatura de Configuraţia Grosimea de dn/gp
turnare piesei perete
Adaosuri Oricare Oricare Mică sau Mic
Tehnologice medie
Maselote Oricare Complexă Oricare Mare
Laterale
Răcitori Exteriori Oricare Simplă Mică Mic / mediu
Răcitori Interiori Oricare Oricare Mare Mare
Amestecuri Inaltă Complexă Mare Mic
Endoterme
Răcitori Inaltă Simplă Mare Oricare
Tubulari
Amestecuri Medie sau inalta Oricare Mare Mic sau
Termoizolante mediu
Amestecuri Înaltă Complexă Mic sau Oricare
Exoterme medie
Amestecuri Medie Complexă Mica sau Mediu
semimetalice medie
Vibrarea aliajelor Oricare Simplă Mare -
Solidificarea Medie Complexă Mare
unidirecţionala
dn - diametrul nodului termic; gp – grosimea medie a pereţilor adiacenţi.

59
Sistemul de control menţine profilul termic dorit în timpul creșterii cristalelor.
Calitatea finală a cristalului depinzând de mai multe fenomene: de transfer
termic; hidrodinamice; procese chimice sau termo-mecanice .
Cunoaşterea principiilor şi legilor care determină procesul de formare a
macrostructurii, precum şi factorii de influenţă, dau posibilitatea dirijării proceselor
care insoţesc solidificarea aliajelor. Dirijarea procesului de formare a macrostructurii
presupune realizarea unui control asupra modului de înaintare a frontului de
solidificare şi a condiţiilor de formare şi creştere a cristalelor.
În practică, structura optimă a pieselor turnate spre care se tinde este structura
echiaxială cu cristale fine, care prezintă cele mai bune caracteristici mecanice. [22]
Dimensiunile grăunţilor cristalini, dg, din piesele turnate, sunt determinate în
primul rând de viteza de germinare a centrilor de cristalizare şi viteza de creştere
liniară vl conform relației:

dg = h4√ v1/vg (3.9)

unde: h este o mărime adimensională; vg- viteza de germinare a centrilor de


cristalizare; v1 - viteza liniară de creştere a cristalelor.

Pentru determinarea dimensiunilor grăuntelui cristalin se poate folosi şi


relaţia:

dg = 2π3√2DσTt/ Kov1GtL (3.10)

unde: k0 este coeficientul de repartiţie al incluziunilor; D - coeficientul de difuzie al


impurităţilor în aliaj: v1 - viteza liniară de creştere a cristalelor; σ - tensiunea
superficială a aliajului;Tt - temperatura de topire a aliajului; L - căldura latentă de
cristalizare; Gt - gradientul mediu de temperatură.

Gradientul mediu de temperatură se poate calcula cu relaţia:

GT = Glλl + Gsλs/ λl + λs
(3.11)

unde: G1 si Gs sunt gradienţii de temperatura în fazele solidă şi lichidă; λl şi λs sunt


conductivităţile termice.

Din analiza ecuaţiilor de mai sus rezultă că parametrii de bază care influenţează
dimensiunile cristalelor sunt: gradul de subrăcire al aliajului la frontul de
solidificare; tensiunile interfazice dintre germenii de cristalizare; căldura latentă
de cristalizare; gradienţii de temperatură în fazele lichid şi solid; conductivitatea
termică; temperatura de topire a aliajului; viteza de cristalizare; coeficienţii de
difuzie.
La o compoziţie chimică determinată a aliajului ce se solidifică , parametrii de
bază sunt: intensitatea transmiterii căldurii, ceea ce determină mărimea gradienţilor de
temperatură în fazele solid şi lichid; gradul de subrăcire; viteza de cristalizare.
Pentru obţinerea structurii echiaxiale fine este necesar ca zona bifazică să fie
îngustă, iar numărul de germeni de cristalizare care se formează în aceasta să fie cât
mai mare.

60
O mare influenţă asupra dimensiunilor cristalelor o are viteza de cristalizare a
aliajului. Vitezele mari de răcire la cristalizare conduc la micşorarea dimensiunilor
ramurilor dendritelor, spaţiilor interdendritice şi la creşterea densităţii aliajului..
Dirijarea procesului de formare a macrostructurii urmăreşte două scopuri
principale şi anume: variaţia raportului dimensiunilor diferitelor zone cristaline pe
secţiunea peretelui piesei turnate şi micşorarea dimensiunilor cristalelor.
Macrostructura tipică [14], [26], [32] a pieselor turnate şi solidificate
unidirecţional constă în trei zone cristaline :
-zona I – zona marginală cu cristale echiaxe fine;
-zona II – zona de cristale columnare;
-zona III – zona de centru, cu cristale echiaxe mari.
Zona I este formată dintr-un strat îngust de cristale echiaxe fine, ce au o
orientare dezordonată.
Cristalele echiaxe fine din această zonă s-au format şi au crescut în condiţiile
unei subrăciri foarte mari, ceea ce a favorizat atăt germinarea eterogenă cât şi cea
omogenă. În acest caz, ca germeni eterogeni participă în număr mare de impurităţi,
chiar şi acelea care au un grad mare de neconcordanţă în ceea ce priveşte reţeaua
cristalină.
În condiţiile unui grad mare de subrăcire poate avea loc şi o germinare
omogenă, deci zona I este constituită dintr-un număr foarte mare de cristale de
dimensiuni mici. Macrostructura cristalelor din zona I trebuie să fie caracterizată
printr-o structura dendritică.
Zona II este constituită din cristale columnare, care pot să se formeze fie pe
suprafaţa de contact cu cristalele din zona I, fie în contact cu pereţii formei, în cazul
topirii crustei marginale.
Creşterea cristalelor din această zonă sub formă columnară este determinată de
apariţia unui gradient mai mic de temperatură în direcţia fluxului termic, ceea ce
determină apariţia unui grad de subrăcire redus la contactul cristalelor cu aliajul
lichid. Creşterea columnară a cristalelor este favorizată şi de faptul ca acestea cresc în
condiţii libere.
Zona III constă din cristale de dimensiuni mari, relativ echiaxe, apariţia ei
fiind explicată prin procesele de acumulare a elementelor segregate în interiorul
peretelui piesei turnate.
În condiţiile unei faze lichide bogate în elemente segregate, gradientul de
temperatură necesar pentru o creştere columnară dispare, deci în faza lichidă nu pot
aparea decât cristale echiaxiale [25].
Pentru a pune în evidenţă solidificarea unidirecţională a materialelor metalice
se vor folosii două metode şi anume metoda plăcilor de răcire (figura 3.5 ) şi metoda
cuptorului tip Bridgman (figura 3.6) .

61
3.4. Metode de dirijare a solidificării

3.4.1. Solidificarea unidirecţională folosind plăci de răcire

Fig. 3.5. Schema sistemului complex de analiză a solidificării dirijate unidirecţional.

62
Fig. 3.6. Schema electrică a instalaţiei.

Sistemul utilizat în experimentări este compus din:


1. placă de răcire (răcitor de cupru);
2. creuzet cu tub ceramic;
3. sistem variabil de menţinere a temperaturii;
4. sistem de analiză diferenţială (existent în cadrul laboratorului
Elaborarea Aliajelor Feroase);
5. sistem de control al temperaturii.

3.4.2. Solidificarea unidirecţională în cuptorul de tip Bridgman


În figura 3.7, este prezentată schema cuptorului Bridgmann, cele trei zone sunt
încălzite de o rezistenţă sub formă de tub, ce asigură buna funcţionare a acestora.
Zona verticală a cuptorului, tip Bridgman, constă într-un tub de alumină
căptuşit, pentru încălzire ce foloseşte o rezistenţă tip Kanthal formată din trei
elemente Fe-Cr-Al.
Controlul şi monitorizarea temperaturii se face cu ajutorul termocuplurilor de
tip K. Acestea vin în contact cu sistemul de încălzire.

Performanţele cuptorului:
* zonele încălzite au aproximativ 82 mm diametru şi 600 mm înălţime;

63
* zonele superioară şi inferioară au 300 mm înălţime;
* zona de centru este de aproximativ 50 mm înălţime;
* temperatura de lucru a cuptorului ajunge până la 1200°C;
* viteza maximă de încălzire: viteza de încălzire: 10°C/ min;
* atmosfera de protecţie: aer, argon, azot , heliu ce formează un gaz (95 %N2; 2,5%
H2 )

Sistem
coborâre
creuzet
Sistem de
prindere

Tub alumină
Sistem de
prindere

Creuzet

Zone
de încălzire

Tub alumină

Manta
exterioară

Fig. 3.7. Schema cuptorului ‚,1200” tip Bridgman [71].

Trebuie avut în vedere faptul că termocuplele acestui cuptor, măsoară


temperatura elementului de încălzire şi nu temperatura probei.
Într-un cuptor multizon pentru diferenţele de temperatură stabilite, diferenţele
de încălzire sunt neclare atât pentru tubul cuptorului cât şi pentru creuzet, ambele
conducând căldura de la zonele calde la regiunile mai reci, reducând gradienţii de
temperatură.
Stratul de alumină de înaltă puritate, cu dimensiuni de aproximativ 82 mm x
89 mm x 914 mm, inelul de prindere şi flanşele sunt răcite cu apă. Aceste tuburi sunt
neuniforme atât în diametru cât şi ca rază şi se îngustează către partea de sus.
Asamblarea celor trei zone ale cuptorului:
- zonele de sus şi de jos sunt izolate şi cuprind elemente de încălzire elicoidale
din Fe-Cr-Al, Thermcraft tip RH, cilindri care sunt legaţi în paralel.
Elementele sunt autosusţinute de platforma de jos.

64
- zona de centru constă din doi cilindrii adiacenţi de 25 mm înălţime şi
diametre de 0,76 mm înfăşuraţi în fir de Kanthal A1, conectate în paralel.
În figura 3.8 sunt prezentate elementelele de încălzire ale cuptorului.

Cuptor vertical

Sistem automat de
reglare a
temperaturii

Fig.3.8. Elementele de încălzire ale cuptorului tip Bridgman [71].

Termocuplurile de tip K sunt în contact cu elementele de încălzire din cele trei


zone. Pentru zonele se sus şi de jos, termocuplul este în contact cu suprafaţa de
încălzire interioară. Pentru zona de centru termocuplul se află într-un tub de alumină
care este în contact cu bobina.
Controlul temperaturii se face automat pe cele trei zone în mod independent.
Sistemul lucrează sub o tensiune de 12 V, iar viteza de coborâre a creuzetului
poate fi reglată de la 1 la 300 mm/ora. Creuzetul este din alumină de înaltă puritate,
având dimensiunile: 72 x 75x 30,5 mm este interconectat de un tub de cuarţ de
diametru 2,5 mm ce are prevăzut la capăt o fereastră de control. Sistemul de deplasare
este legat printr-o clemă de tubul creuzetului.
În figura 3.9 este prezentat sistemul Bridgman de solidificare unidirecțională.

65
Fig.3.9. Sistem pentru solidificarea direcțională tip Bridgman

Solidificarea pieselor din aliaje metalice reprezintă un proces complex, care


are o influenţă importantă asupra calităţii pieselor turnate.
Optimizarea procesului de solidificare a pieselor turnate influenţeză în mod
direct consumul de aliaj lichid, de manoperă şi de energie, aceasta explicăndu-se prin
reducerea consumurilor specifice dar şi a rebuturilor.
Îmbunătăţirea solidificării pieselor turnate se bazează pe cunoaşterea exactă a
condiţiilor de solidificare a piesei, ţinând cont de influenţa geometriei piesei dar şi de
condiţiile de mediu. O soluţie rapidă şi cu costuri reduse a proceselor legate de
solidificarea pieselor turnate o constituie simularea solidificării cu ajutorul
calculatorului.
Simularea solidificării prezintă importanţă pentru producţia de piese turnate,
deoarece creează condiţii pentru:
- îmbunătăţirii tehnologiilor de turnare în vederea obţinerii pieselor turnate de
bună calitate, fără defecte datorită solidificării aliajului turnat;
- reducerea timpului de lansare în fabricaţie a pieselor turnate ca urmare a
eliminării fazei experimentale.
Din punct de vedere macroscopic solidificarea pieselor turnate are ca efect
schimbarea stării de agregare a aliajului, respectiv obţinerea piesei turnate,
caracterizată prin geometrie, volum, compactitate, calitatea suprafeţelor etc. Procesul
de macrosolidificare se caracterizează prin următorii parametri:
- fracţia de fază solidă;
- viteza medie de solidificare;
- timpul total de solidificare al piesei;
- repartizarea câmpului de temperatură (exprimat sub formă de izoterme) în
volumul piesei;

66
- gradientul de temperatură în piesă pe diverse direcţii;
- repartizarea în volumul piesei a fazei solide.
Plecând de la consideraţiile teoretice şi de la importanţa simulării procesului
de solidificare a aliajelor, s-au trasat izotermele de solidificare, pentru un aliaj de
aluminiu comercial, utilizând un soft specializat, respectiv SimCADE V.2.0.
Simularea procesului de solidificare s-a făcut plecând de la ideea utilizării
unor răcitori, cu diferiţi coeficienţi de acumulare a căldurii:
I - bf = 12 500 Ws1/2/(m2·K) - răcitor de fontă;
II - bf = 24 300 Ws1/2/( m2·K) - răcitor de aluminiu;
III - bf = 33 800 Ws1/2/( m2·K) – răcitor de cupru (cupru comercial – peste
99.8% Cu).
SimCADE V.2.0 este un program de calculator, dezvoltat de firma Soft
Industrial, din Canada, pentru a simula procesul de transfer da căldură şi de
solidificare a metalului topit [68].
Acest soft poate simula răcirea şi solidificarea metalului în formă ţinând cont
de influenţa geometriei formei şi de transformările de fază precum şi de condiţiile de
mediu asupra procesului de solidificare.
Metoda elementelor finite (FEM) este folosită pentru a rezolva ecuaţia de
transfer de căldură având în vedere temperaturile iniţiale, temperatura de turnare,
condiţiile limită, proprietăţile materialului şi căldura latentă de solidificare a
metalului.
Programul are la bază modelul matematic utilizat pentru simularea transferului
de căldură în timpul procesului de solidificare.
Ecuaţia care descrie fluxul de căldură în timpul procesului de solidificare pe
două direcţii pentru regimul tranzitoriu [68], este următoarea:

( 3.12 )

unde : T este temperatura; λ – conductivitatea termică; C – căldura specifică; t – timp;


ρ – densitatea.

T = T0 , t=0 (3.13)

 T T 
  nx + ( )
n y  + T − T0 = 0,
y 
P(x, y ) S ( 3.14)
 x

Condiţia iniţială (2) şi la limită (3) ataşate ecuaţiei (1) duc la obţinerea
modelului matematic, unde: T0 - reprezintă temperatura în momentul iniţial, iar α –
coeficientul de transfer termic pe suprafaţa Sα .
În timpul procesului de solidificare, un factor semnificativ este căldura latentă
care lucrează ca o sursă externă de căldură.
Relaţia folosită în modelul matematic este :

(3.15)

67
unde: C1 ’reprezintă căldura specifică ce include căldura latentă; C1 – căldura
specifică fără căldură latentă; L – căldura latentă; δt – diferenţele dintre temperaturile
lichidus şi solidus.

Software-ul a fost testat pentru condiţii industriale (figura 3.10), făcându-se o


comparaţie între rezultatele practice şi cele obţinute în procesul de simulare.

Temperatura, oC

Timp, min
Fig. 3.10. Comparaţie între rezultatele practice şi cele obtinuţe prin simulare[68]

În figurile 3.11...3.13, sunt prezentate aspectul izotermelor de solidificare


pentru un aliaj de aluminiu comercial la diferite temperaturi de turnare, folosind trei
plăci de răcire.

Fig. 3.11. Aspectul izotermelor de solidificare, Tt=700oC


(Ia – răcitor fontă, Ib – răcitor aluminiu, Ic – răcitor cupru).

68
Fig. 3.12. Aspectul izotermelor de solidificare, Tt=750oC
(IIa – răcitor fontă, IIb – răcitor aluminiu, IIc – răcitor cupru).

Fig.3.13. Aspectul izotermelor de solidificare, Tt=800oC


(IIIa – răcitor fontă, IIIb – racitor aluminiu, IIIc – răcitor cupru).

69
Metoda Bridgman [33], [34], [35], este o metodă pentru producerea de piese
importante (de ex. vane şi palete), care poate fi optimizată şi pentru piese mult mai
mici (de ex. componente ale motoarelor). În general, vitezele mici de răcire din timpul
solidificării conduc la o microstructură grobă şi au o tendinţă mare pentru formarea
defectelor de turnare.
În ultimii ani, a existat un interes crescut pentru metodele avansate de turnare,
care se bazează pe gradienţi termici mari în timpul procesului de solidificare şi pot
reduce sau elimina problemele cauzate de dimeniunile produselor turnate şi viteze de
răcire mici în procesul Bridgman convenţional.
În particular, metoda s-a dovedit eficientă pentru reducerea defectelor de
turnare şi producerea unei microstructuri fine în piesele de dimensiuni mai mari. Într-
o comparaţie directă a metodelor de turnare Bridgman şi Lichid-Metal-Răcire (LMR),
s-au măsurat vitezele de răcire care în procesul LMR au fost de până la 7,5 ori mai
mari decât cele din procesul Bridgman, cu o reducere de 2 ori a spaţiului dintre
ramurile dendritelor primare.
Elliott si Pollock au aratat că aspectele termice ale procesului LMR sunt mult
mai complexe decât cele din timpul procesului Bridgman din cauza tranziţiei termice
bruşte, de la zona caldă la zona rece din cuptor crescând cantitatea de căldură extrasă.
Condiţiile termice din timpul procesului de solidificare determină microstructura
produselor turnate, care influenţează în mod direct proprietăţile mecanice ale
materialelor şi controlează direct structura grăunţilor, microporozitatea, distribuţia
carburilor şi apariţia defectelor, care pot fi reduse în condiţiile unui gradient termic
mare.
Datele termice din regiunile vizate ale piesei turnate combinate cu modele de
calcul computerizate pot da un punct de vedere mai complet al condiţiile de
solidificare şi permit predicţia apariţiei defectelor şi proprietăţilor post-solidificare.
Deşi procesul LMR a fost investigat pentru prima dată în 1970 în laborator el
nu a fost folosit pe scară largă, şi, prin urmare, nu a existat o analiză a beneficiilor
procesului. Multe elemente ale procesului de transfer termic LMR sunt similare cu
cele care apar în timpul solidificării unidirecţionale Bridgman. Creşterea vitezei de
calcul cu ajutorul computerului a permis simulări ale procesului pentru geometrii
simplificate în configuraţii asimetrice.
Din păcate, modelele actuale nu sunt capabile să realizeze o simulare riguroasă
a condiţiilor unei turnări prin solidificare unidirecţională cu geometrii tridimensionale,
complicate într-o perioadă de timp rezonabilă, din cauza complexităţii proceselor
termice.
Geometria pieselor turnate și extracţia termică neaxială, s-au dovedit a avea un
impact semnificativ asupra spaţiuilui dintre ramurile dendritelor şi a orientării de
creştere cristalografică.
Modelarea solidificării unidirecţionale a procesului LMR [38], [39] a fost
limitată la o simulare pe o bară unidimensională axisimetrică, fiind simplificate
condiţiile impuse fluxului de căldură la intefaţa forma-fluid de răcire. Nici unul din
aceste modele nu a luat în considerare condiţiile termice dintre lichidul de răcire şi
metalul în sine în timpul simulării datorită complexităţii procesului.
Cea mai detaliată analiză a fost realizată de Kermanpur şi colaboratorii săi,
folosind o condiţie la limită simplificată: timp-temperatură-căldură dependentă de
transferul de căldură. Elliott şi Pollock au dezvoltat atât modelul Bridgman cât şi
LMR DS folosind pachetul de simulare ProCAST. Datele și parametrii de procesare
pentru experimentele fizice de turnare au fost folosite pentru a interfera condiţiile de
modelare la limită şi pentru a verifica predicţiile modelului.

70
Analiza solidificarii LMR descrisă de aceştia conduce mai departe la
posibilitatea modelării procesului LMR. Acest model mult mai complet ia în
considerare variaţiile curgerii fluidului şi variaţiile de temperatură împreună cu baia
lichidului de răcire, care sunt de fapt parametrii critici ai procesului LMR. Modelele
Bridgman și LMR sunt desemenea folosite pentru a investiga contribuţia şi
sensibitatea fiecărei etape a procesului de transfer termic.
Modelele proceselor Bridgman şi LMR privind cuptorul pentru solidifcarea
unidirecţională (de la universitatea din Michigan) este prezentat în figura 3.11, detalii
ale acestui fiind prezentate de Elliott şi Pollock într-o lucrare anterioară.
Diferenţa esenţială dintre metoda Bridgman şi LMR constă în prezența
băii cu fluid de răcire, care este umplută cu staniu lichid (Ttop=2320C) şi are la
suprafaţa băii o diafragma plutioare din alumină. Această schimbare faţă de
modelul iniţial al cedării de căldură de la suprafaţa matriţei prin radiaţii
(Bridgman) sau prin conducţie şi convecţie (LMR) constă în faptul că forma
metalică este retrasă din zona caldă în zona rece a cuptorului.

Fig. 3.14. Schema cuptorului care produce piese turnate tip Bridgman [35].

Fiecare dintre cele trei secţiuni transversale de turnare sunt cuplate la


termocupluri Pt/Pt-Rh amplasate în mijlocul părţii de turnare la o adâncime de 13
mm.
Rezultatele exprimentale ale lui Elliot şi Pollock indică faptul că procedeul
LMR a fost capabil să producă viteze de răcire de 7,5 ori mai mari decât procedeul
Bridgman, rezultând o microstructura de doua ori mai fină în ceea ce priveşte distanţa
dintre dendritele primare cât şi dintre cele secundare, precum şi micşorarea
dimensiunilor fazelor eutecticului, ale carburilor şi fazei primare .
Procedeul LMR a fost eficient pentru eliminarea defectelor tipice, iar
transferul de căldură complex şi componentele radiale crescute ale transferului de

71
căldură pot conduce la o structură cu grăunţi optimi şi o microstructură fină la
interfaţa solid/lichid. A fost evident faptul că diafragma plutitoare din partea de sus a
lichidului de răcire a fost un element esențial al procesului LMR, care a ajutat nu
numai la controlul temperaturii lichidului de răcire, dar a influenţat puternic şi poziţia
frontului de solidificare.
Procesul poate fi modelat de la început cu parametrii cunoscuţi cum ar fi:
parametrii de proces experimentali, proprietăţile materialelor, urmând ca apoi să fie
ajustaţi parametrii de modelare rămaşi, care au fost în principal coeficienţii de transfer
de căldură, pentru a obţine o bună concordanţă cu datele experimentale.
Pentru a realiza modelul Elliott şi Pollock au utilizat un sistem computerizat
Intel Pentium 4, cu 3 GHz, şi o secţiune a sistemului de turnare în cruce
bidimensională (figura 3.15).

Fig. 3.15. Modelul cu elemente finite bidimensionale a (a) turnării complete în


cuptor şi (b) detalii de turnare, ale plăcii de răcire şi formei coaja. Cifrele încercuite indică
interfaţa de transfer de căldură dintre componentele din modelului: 1 – dintre proba turnată
şi placa de răcire; 2 – dintre suprafaţa interioară a formei şi placa de răcire; 3 – dintre
proba turnată şi suprafaţa interioară a formei; 4 – dintre suprafaţa exterioară a formei şi
încălzitor, cameră şi ecran/diafragma; 5 – dintre fluidul de răcire şi diafragma, placa de
răcire şi forma de turnare; 6 – dintre suprafaţa diafragmei mobilă/plutitoare şi încălzitor,
camera şi suprafaţa exterioară a formei [35].

Modelul bidimensional a fost generat prin sistemul MeshCAST, care face


parte din programul ProCAST. Au fost aplicate planuri simetrice la modelul
bidimensional. Modelul ar trebui sa fie reprezentativ pentru condiţiile din jurul
centrului probei turnate, chiar şi în cazul unui model simplificat (măsurările necesită
existenţa unei concordanţe cu datele experimentale ale topiturii) conține aproximativ
12.000 de elemente și 26.000 de noduri ceea ce necesită mult timp o săptămână pentru
a realiza simularea unui experiment de solidificare de 40 minute. Din acest motiv a
fost folosit un model mai simplu (figura.3.16) care nu include partea superioara a
secţiunii turnate şi foloseşte un container de răcire mai mic şi mai simplu, altfel fiind
identică cu modelul din figura 3.15
O comparaţie a rezultatelor obţinute cu modelele complexe şi cele simplificate
au arătat mici variaţii, în timp ce durata de simulare necesară pentru modelul

72
simplificat a fost de aproximativ jumătate din cea pentru un model bidimensional
complex.
Modelele Bridgman au fost identice cu modelele LMR, prezentate în figurile
3.15 şi 3.16 cu excepţia fluidului de răcire şi a diafragmei, şi a modificărilor
corespunzătoare ale condiţiilor limită.

Fig. 3.16. Modelul de creştere şi măsurare a


elementelor finite bidimensional [35].
Proprietăţile materialelor utilizate pentru modele Bridgman şi LMR de către
Elliott şi Pollock sunt prezentate în tabelele 3.4...3.7 [65], [66].

Proprietăţile termofizice ale materialelor utilizate pentru simulare de


Elliott şi Pollock
Tabelul 3.4
Material Emisivitat Vâscozitat Densitate Conductivitate Căldur Capacitate
e e a (kg/m3) a termica a a de
dinamica (W/mK) latentă căldură
(Pa/s) (kJ/kg) (kJ/kgK)
Turnat - 0,002
Formă 0,7 - 2750 2,5 - 1
Placă de 0,95 - 7900 16,44 - 0,5
răcire
Staniu 0,1 0,0012 6980 34 59,6 0,26
lichid
Diafragm 0,7 100 2300 1 - 1
ă
Încălzitor 0,8 - - - - -
Cameră 0,7 - - - - -

Densitatea materialelor turnate utilizate pentru simulare de Elliott şi Pollock


Tabelul 3.5.
Temperatura, (0C) Densitatea, (kg/m3)
23 8500
660 8310
1060 8130
1150 8036
1300 7921
1360 7863
1365 7736

73
1500 7532

Conductivitatea termică a materialelor folosite în simulare de Elliott si Pollock


Tabelul 3.6
Temperatura, (0C) Conductivitatea termică,
(W/mK)
23 10,2
1221 24,6
1360 30,6
1400 30,9
1500 33,5

Entalpia materialelor turnate folosite în simulare Tabelul 3.7


Temperatura, (0C) Entalpia, (kJ/kg)
500 -185
750 -44
1000 115
1100 187
1200 266
1300 359
1329 379
1381 651
1400 663
1450 696

Proprietăţile materialul pentru GTD-444, aliajul folosit pentru experienţe


directe de turnare utilizate pentru simulări nu sunt disponibile în literatura de
specialitate pentru această clasă de material, ceea ce necesită alegerea unui aliaj
CMSX-4 cu proprietăţi predefinite în ProCAST. CMSX-4, astfel definit în modelul
lui Elliott şi Pollock , a avut temperaturile lichidus T L = 13810C şi solidus TS = 1329
0
C uşor mai mari decât cele ale aliajului experimental, GTD-444 (TL = 13450C, TS =
1300 0C).
Utilizarea proprietăţilor materialelor predefinite CMSX-4 au avantajul
capacităţii ProCAST de a calcula capacitatea de încălzire şi căldura latentă din datele
de entalpie.
Proprietăţile pentru materialele rămase se bazează pe datele pentru materiale
predefinite în ProCAST, disponibile în literatura de specialitate, sau derivate din
ipoteze empirice şi experimentări dovedite.

Modelul Bridgman
Studiile anterioare de modelare ale procedeului Bridgman ofera o bună bază
pentru dezvoltarea şi perfecţionarea acestui model, deşi au fost necesare numeroase
repetări înainte de simulare pentru a stabili coeficienţii de transfer de căldură. [65],
[66]
Acest model a fost sensibil la coeficientul de transfer de căldură dintre
produsul turnat şi suprafaţa interioara a formei (interfaţa de transfer termic 3, figura
3.18). Iniţial, s-a estimat valoarea de 750 W/(m2K) pentru transferul de căldură dintre
metalul lichid şi materialul ceramic, care a fost folosită în model, dar aceasta a condus
la gradienţi termici mai mari decât valorile determinate experimental.
Cauza fizică a acestor discrepanţe este formarea unui interstiţiu între piesa
turnată solidificată şi pereţii formei având ca efect un transfer de căldură mai lent între

74
partea solidificată a probei şi formă. Aceasta componentă a transferului termic este
probabil unul dintre elementele procesului de transfer termic în timpul solidificării
unidirecţionale cel mai puţin inţelese şi ilustrează dificultatea de precizie în modelarea
solidificării dirijate.
Este necesară introducerea unui coeficient dependent de temperatură şi de
transfer pentru a obţine curbe de răcire apropiate de cele reale (figura 3.14). Acest
coeficient de transfer termic se referă la zona dintre metalul lichid şi materialul
ceramic deasupra temperaturii solidus a piesei turnate.
Sub temperatura solidus radiaţia a fost aproximată folosind un coeficient de
transfer termic care se descompune exponenţial, de la aproximativ 350 W/(m2K) la
zero, aproape de temperatura camerei, pe măsură ce diferenţa de temperatură dintre
materiale scade. Acest coeficient de transfer termic se potriveste cel mai bine cu
măsuratorile experimentale.
Transferul de căldură de la suprafaţa exterioara a formei (interfaţa 4 a
transferului de căldură, figura 3.15) se face prin radiaţie. În ProCAST radiaţia este
controlată de puterea de emisie a diverselor materiale implicate (tabelul 3.2) şi de
factorii calculaţi.

Fig. 3.17. Dependenţa temperatură- coeficienţii de transfer termic între piesa turnată şi
suprafaţa formei de turnare folosite pentru modele Bridgman şi LMR aproximând efectul
convecţiei atunci când piesa turnată este încă lichidă şi a radiaţiei atunci când piesa turnată
este solidă şi se formează un interstiţiu [65].

Coeficienţii de transfer de căldură au fost ajustaţi în mod repetat până s-a


observat un bun acord între datele experimentale şi simulările pentru procesul
Bridgman. O comparaţie a profilelor experimentale şi a modelelor termice (figura
3.18) pune în evidenţă concordanţa dintre temperaturile în intervalul de solidificare.
Oscilaţiile profilelor modelelor termice deasupra temperaturii lichidus indică faptul că
sunt dificultăți pentru simularea aceastei părţi.

75
Fig. 3.18. Comparaţie a profilurilor exprimentale folosind (termocupluri) şi modelarea
termică pentru procesul Bridgman [66].

Atunci când a fost utilizat o etapă de timp mai scurtă în modelul LMR, aceste
oscilaţii au fost diminuate (figura 3.19), dar durata totală a procedeului Bridgman a
necesitat o perioadă mai lungă de timp.

Fig. 3.19. Comparaţie a profilurilor exprimentale (termocupluri) şi modelate termic pentru


procesul LMR [65], [66].
Modelul LMR
Modelul LMR include containerul lichidului de răcire şi o diafragmă plutitoare
precum şi modificări corespunzătoare ale coeficienţilor de transfer de căldură în
raport cu modelul Bridgman. Radiaţia de la suprafaţa formei metalice (interfața de
transfer termic 4, figura 3.15) a fost oprită de lichidul de răcire. Transferul de căldură
în placa de răcire, lichidul de răcire, și diafragma sunt prezentate în figura 3.12).
Hugo și colaboratorii au publicat o teorie privind transferul de căldură dintre
fluidul de răcire şi aluminiul lichid, iar extimarea făcută a oferit un punct de plecare
pentru acest model. S-a stabilit un coeficient de căldură al lichidului de răcire de 4500
W/(m2K) pentru a obține o bună estimare, observându-se că nu au loc variaţii mari
ale coeficientului de transfer termic în condiţiile la limită aplicate. În plus, transferul
de căldură cu suprafaţa de sus a diafragmei (interfaţa de transfer termic 6, figura 3.15)
a fost reprezentat de interacţiunea radiaţiei cu încălzitorul şi suprafaţa exterioară a
formei. Transferului de căldură prin conducţie dintre diafragma plutitoare şi suprafaţa
exterioara a formei a fost ignorat, deoarece zona de contact este relativ mică.
Coeficientul dependent de temperatură şi de transferul termic dintre piesa
turnată şi formă (interfaţa de transfer termic 3, figura 3.15), folosit pentru modelul
Bridgman, nu a oferit o bună concordanţă a datelor experimentale în procesul LMR;
nu a fost emisă suficientă căldură, în special la temperaturi mai mici atunci când piesa
turnată a fost cufundată în staniu utilizat ca element de răcire.
Modelul a fost ajustat prin creşterea coeficientului de transfer termic sub
temperatura de 10000C, coeficientul de transfer termic'' LMR-1'' din figura 3.17 Acest
lucru s-a bazat pe ipoteza că, crescând transferul de căldură prin radiaţie funcţie de
(T14 – T24), apare o diferenţă de temperatura mai mare între piesa turnată şi suprafaţa
interioara a formei metalice T1 şi respectiv T2.
Vitezele de răcire modelate au fost calculate astfel încât să fie similare cu
datele experimentale, având în vedere duratele de răcire de la 13700C la 12700C în
anumite zone. În acest domeniu de temperaturi, profilele termice au fost aproape

76
liniare pe cea mai mare parte a domeniului de solidificare pentru aliajele simulate,
evitând în acelaşi timp regiunea în care au existat oscilaţii ale profilelor modelate.
O comparaţie a vitezelor de răcire măsurate experimental şi modelate a arătat,
un bun acord pentru ambele modelele, Bridgman şi LMR, în secţiunile turnate cele
mai groase şi cele mai subţiri (figura 3.20).
Modelul a prezis faptul că procedeul LMR a fost capabil să producă viteze de
răcire de până la 7,5 ori mai mari decât procesul Bridgman cu o reproducere destul de
apropiată de rezultatele determinate experimental.
Ca şi în cazul datelor experimentale, gradienţii termici modelaţi au fost
calculaţi prin împărţirea vitezelor de răcire la vitezele de deplasare, iar gradienţii
termici modelaţi pentru procedeul Bridgman au fost de obicei jumătate din cei ai
procesului LMR în toate secţiunile turnate.
Atunci când s-au aplicat condiţiile la limită, atât modelul Bridgman cât şi
modelul LMR au fost în concordanţă cu rezultatele experimentale. În ambele procese,
transferul de căldură dintre proba turnată şi placa de răcire (interfaţa 1, figura 3.15),
dintre proba turnată şi peretele interior al formei metalice (interfaţa 3, figura 3.15), şi
dintre suprafaţa exterioară a formei şi mediul inconjurator (interfaţa 4, figura 3.15)
sunt importante pe întreg procesul de transfer termic, dar, aşa cum au fost descoperite
în timpul perfecţionării modelului, anumite etape de transfer termic pot avea o
influenţă mult mai mare asupra rezultatelor generale în comparaţie cu altele. Este
necesar să se efectueze studii pentru a înţelege care dintre etapele de transfer de
căldură este limitată şi care are cea mai mare influenţă pentru proces, în vederea
evaluarii fiecărui parametru de proces de transfer termic în detaliu.

Fig. 3.20. Compararea vitezelor de răcire experimentale şi modelate din probele Bridgman şi
LMR solidificate la diferite viteze de retragere

77
(a) în partea de jos (51 mm grosime) şi (b) în mijlocul (10-mm grosime) secţiuni
turnate[65],[66].

Diferenţele dintre cele două metode:

- absorţia de căldură prin intermediul plăcii de răcire (LMR), devine


foarte repede ineficientă pe măsură ce frontul de solidificare se îndepărtează de
placa de răcire datorită conductivităţii termice relativ scăzute;
- comparând cele două metode de turnare Bridgman şi Lichid-Metal-
Răcire (LMR), se observa ca vitezele de răcire în procesul LMR au fost de până
la 7,5 ori mai mari decât cele din procesul Bridgman;
-în metoda LMR s-a redus de 2 ori spaţiului dintre ramurile dendritelor
primare;
- aspectele termice ale procesului LMR sunt mult mai complexe decât cele
din timpul procesului Bridgman din cauza tranziţiei termice bruşte, de la zona
caldă la zona rece din cuptor crescând cantitatea de căldură extrasă;
- o altă deosebire între cele două metode este aceea că în cazul solidificării
Bridgman cedarea căldurii de la suprafaţa matriţei are loc prin radiaţii, pe când
în metoda LMR, cedarea căldurii are loc prin conducţie şi convecţie, acest lucru
conferă procedeului LMR eficienţă ridicată datorită faptului că procesul de
cedare a căldurii este mai eficient;
- în cazul Bridgman, forma metalică este retrasă din zona caldă în zona
rece a cuptorului;
-în cazul modelul Bridgman, procesul nu este limitat de extracţia de
căldură şi nici de înaintarea frontului de solidificare ale probei turnate.
-este de remarcat faptul că modelul LMR este sensibil la schimbările de
transfer de căldură între formă şi proba turnată.

3.5. Analiza termică a proceselor de turnare cu solidificare unidirecțională

3.5.1. Influenţa coeficientului de acumulare a căldurii şi a temperaturii de


turnare asupra parametrilor curbelor de răcire şi structurii de solidificare

Analiza termică a topiturilor metalice, deşi este utilizată de peste 50 de ani în


studiul topiturilor metalice, în ultimii 20 de ani a căpătat o răspândire largă în
industria procesării prin turnare a materialelor metalice datorită progreselor însemnate
realizate în domeniul senzorilor de temperatura şi al sistemelor de achiziţie şi
prelucrare a datelor cu ajutorul computerului. Prelucrarea avansată a curbelor de
răcire prin derivare (uzual se utilizează derivate de ordinul 1 şi 2) permite obţinerea
unor informaţii importante în legatură cu evoluţia transformărilor de fază în timpul
solidificării, punctele critice ale diagramelor de echilibru, potenţialul de modificare al
topiturii, tendinţa de formare a unor defecte de solidificare, compoziţia chimică a
topiturii etc.
Deşi analiza termică diferenţială dă informaţii mult mai complexe în legătură cu
transformările lichid – solid, în practica industrială se preferă analiza termică integrată
care implică un montaj mai simplu şi un volum de calcul mai redus, în condiţiile unor
rezultate satisfacătoare. [72]
Analiza termică face parte dintre metodele de analiză fizico-chimică şi se bazează
pe urmărirea temperaturilor de transformare fizică, atât ale componenţilor puri cât şi

78
la amestecuri formate din doi sau mai multi componenţi, în scopul stabilirii
diagramelor de fază.
Un procedeu simplu îl constituie urmărirea vitezei cu care variază temperatura în
funcţie de timp, la răcirea topiturii unui aliaj binar.
Cu ajutorul acestor curbe de răcire, trasate pentru diferite compoziţii ale aliajului,
se trasează diagrama de fază a aliajului.Curbele de răcire prezintă forme caracteristice
pentru componenţii puri şi pentru amestec. În cazul unui component pur, în porţiunea
iniţială are loc o scădere uniformă a temperaturii, prin răcirea componentului pur în
stare lichidă (figura 3.21). Urmează un palier la o temperatură care corespunde celei
de solidificare a componentului respectiv; temperatura se meţine constantă până ce
acesta se solidifică în întregime. În acest caz, pierderea de căldură în mediul
înconjurător este compensată de degajarea căldurii latente de topire (procesul de
topire este deci izoterm). Urmează o nouă scădere uniformă de temperatură ce
corespunde răcirii metalului solidificat.

Fig. 3.21. Curba de răcire pentru solidificarea unui metal pur [72 ].

Curba de răcire a unei substanţe se suprapune, în mod normal, peste curba de


încalzire. În condiţii de răcire rapidă aliajul poate ajunge lichid la temperaturi mai
mici decât cea de solidificare. Fenomenul se numeşte subrăcire (figura 3.21).
Celelalte curbe sunt curbele de răcire ale aliajelor obţinute prin amestecarea a doi sau
mai mulţi componenţi în diverse proporţii. Porţiunea iniţială corespunde unei răciri
uniforme a topiturii (aliajul lichid). La un moment dat, viteza de răcire se micşorează,
ceea ce pe grafic corespunde unei schimbări de pantă (figura 3.22).
Aceasta se datorează apariţiei primelor cristale din componentul în exces.
Această separare exotermă continuă, însoţită de o coborâre în continuare a
temperaturii, mai lentă decât porţiunea iniţială, până ce, la o anumită compoziţie a
amestecului, aliajul topit rămas se solidifică în bloc.

79
Fig. 3.22. Curba de răcire pentru o soluţie solidă [72 ].

În figura 3.23 este prezentat aspectul general al unei curbe tipice de răcire,
pentru aluminiu comercial, curbă trasată cu ajutorul unui soft specializat.

Fig.3.23. Aspectul general al unei curbe de răcire pentru aluminiu comercial:


[T=f(t) – curba de răcire; dT/dt= f(t) – prima derivată, d2T/dt2 = f(t) – a doua derivată]
unde: TM – temperatura maximă a curbei de răcire; TN - vârful derivatei de ordinul 2
(temperatura de început de germinare); TL – temperatura lichidus; TEM – vârful primei
derivate; T min –temperatura minimă ce anulează prima derivată (taie linia zero) ;
temperatură minimă de subrăcire; Tmax – temperatura maximă ce taie derivate 2 ;
temperatura maximă de subrăcire ; T1 –temperatura la care loc reacţia 1 (vârful reacţiei 1);
T2 – temperatura la care loc reacţia 2 (vârful reacţiei 2); T3 – temperatura la care loc reacţia
3 (vârful reacţiei 2); TS – temperatura de solidificare; TFS - temperatura de sfârşit de
solidificare; dT/dt – derivata de ordinul I; d2T/d2t – derivate de ordinul II.

Pentru a testa influenţa coeficientului de acumulare a căldurii, bf, asupra


parametrilor curbei de răcire, s-a turnat aluminiu comercial la temperatura de 750°C
utilizând suporţi de răcire (figura 3.24), cu un coeficient de acumulare a căldurii
diferit, (răcitori din fontă cenuşie, din aluminiu şi din cupru), care au fost montaţi în
cupe de analiză diferenţială.

Fig. 3.24. Răcitori cu coeficient de acumulare a căldurii variabil

80
(bf fontă = 12 500 Ws1/2/(m2.K); bf Aluminiu = 24 300 Ws1/2/(m2.K); bf Cupru = 33 800 Ws1/2/(m2.K))

În figura 3.25 este prezentat aspectul general al curbelor de răcire, în cazul


utilizarii celor 3 tipuri de răcitori, respectiv aluminiu, fontă şi cupru, precum şi pentru
proba martor la temperatura de turnare Tt = 750oC.

Martor

Al

Fo

Cu.

Fig. 3.25. Aspectul curbelor de răcire (martor – fără răcitor, răcitor de fonta cenuşie,
răcitor de aluminiu, răcitor de cupru)

Influenţa coeficientului de acumulare a căldurii şi a temperaturii de turnare


asupra parametrilor curbelor de răcire, folosind răcitori montaţi în cupe de analiză
termică este prezentată în figura 3.26.
Din analiza variaţiilor principalilor parametri ai curbelor de răcire luaţi în
discuţie se constată că aceştia variază diferit, atât în funcţie de temperatura de turnare,
dar şi în funcţie de tipul răcitorului, prin valoarea coeficientului de acumulare a
căldurii.
Temperatura maximă este influenţată în special de suportul de răcire,
datorită coeficientului diferit de acumulare a căldurii.
Se observă diferenţe de aproximativ 100oC între temperatura maximă
înregistrată la proba fără răcitor şi temperatura maximă la probele turnate pe suporţi
de răcire.
Diferenţa înregistrată se datorează preluării unei cantităţi mari de căldură de
către suporţii de răcire.
Temperatura lichidus nu prezintă diferenţe mari între probele turnate cu sau
fără răcitor, deoarece nu este influenţată major de coeficientul de acumulare a
căldurii, ci mai degrabă de tipul aliajului turnat. Dacă în cazul temperaturii maxime se
înregistrează diferenţe de aproximatv 100 oC, la temperatura lichidus diferenţele sunt
mult mai mici, în jur de 10oC.

81
Temperatura de început solidificare se încadrează în întervalul 611-624oC,
fără diferenţe majore, în primul rând datorită compoziţiei chimice a aliajului turnat
cât şi unei uşoare influenţe a schimbului de căldură dintre aliaj şi suportul de răcire.
Temperatura finală de solidificare este influenţată în mai mică măsură de
tipul răcitorului, în sensul că diferenţele dintre proba martor şi probele turnate pe
răcitor sunt relativ mici. Temperatura finală de solidificare depinde într-o mai mare
măsură de compoziţia chimică a aliajului turnat şi mult mai puţin de tipul de răcitori
utilizaţi.
Ca o concluzie generală, putem spune că tipul suportului de răcire
influenţează toţi parametrii curbelor de răcire într-o măsura mai mică sau mai mare,
dar în special temperatura maximă înregistrată, în sensul scăderii acestuia cu cca.
100oC, ceilalţi parametri fiind influentaţi mai mult de tipul aliajului.
730 660
T M , oC T L , oC

705 650

680 640

655 630

a) b)
630 620
Fara racitor Fo Al Cu . Fara racitor Fo Al Cu .
630 610
o
o T FS , C
T S, C

600

620

590

610

580

c) d)
600 570
Fara racitor Fo Al Cu . Fara racitor Fo Al Cu .
660
680
T 1, oC
T 2, o C

640
650

600

640
560

520
630

480

e) f)
620
440
Fara racitor Fo Al Cu .
Fara racitor Fo Al Cu .
680
T 3, oC
640

600

560

520

480

440
82
400
g)
Fara racitor Fo Al Cu .
Fig. 3.26. Influenţa coeficientului de acumulare a căldurii (a tipului de răcitor)
asupra parametrilor curbelor de răcire a) TM, °C; b) TL, °C; c) TS, °C; d) TFS, °C; e) T1,
°C;
f) T2, °C; g) T3, °C.

Analizând curbele de răcire se determină valorile parametrilor acestora, care


sunt măsuraţi pe curbele de răcire, iar media şi variaţia temperaturii a fost calculată cu
relaţiile de mai jos.
Relaţia de calcul pentru determinarea mediei temperaturi maxime a curbei de
răcire:
T + TMb
TMmediu = Ma °C (5.1)
2
unde : TMa , TMb – temperaturile maxime ale curbei pentru cele 2 canale de analiză

Relaţia de calcul pentru determinarea mediei temperaturii de început de germinare a


curbei de răcire :

TNa + TNb
TNmediu = °C (5.2)
2
unde : TNa , TNb – temperaturile de început de germinare pentru cele 2 canale de
analiză.

Relaţia de calcul pentru determinarea mediei temperaturii minime a curbei de


răcire :

Tmin a + Tmin b
Tmin mediu = °C (5.3)
2
unde : Tmina , Tminb – temperaturile minime pentru cele 2 canale de analiză.

Relaţia de calcul pentru determinarea mediei temperaturiimaxime a curbei de


răcire :

Tmax a + Tmax b
Tmax mediu = °C (5.4)
2
unde : Tmax a , Tmax b – temperaturile maxime pentru cele 2 canale de analiză.

Relaţia de calcul pentru determinarea mediei temperaturii 1, a reacţiei 1 a


curbei de răcire:

T1a + T1b
T1 mediu = °C (5.5)
2
Relaţia de calcul pentru determinarea mediei temperaturii 2,a reacţiei 2 a
curbei de răcire :

83
T2 a + T2b
T2 mediu = °C (5.6)
2
Relaţia de calcul pentru determinarea variaţiei temperaturii curbei de răcire
pentru fiecare poziţie a termocuplului:

T = Tmax – Tmin ° C (5.7)

Timpul mediu de solidificare s-a determinat făcând media aritmetică între


timpii finali de solidificare pentru fiecare canal de analiză şi timpii de început de
germinare.

Relaţia de calcul pentru determinarea timpului mediu de solidificare:

( − Na ) + ( fb −  Nb )
 sm =
fa
s (5.8)
2
unde: τfa ,τfb –timpul final al canalelor de analiză;
τNa ,τNb – timpul de început de germinare.

3.5.2. Influenţa coeficientului de acumulare a căldurii şi a temperaturii de turnare


asupra structurii de solidificare

Proprietăţile mecanice ale pieselor turnate sunt influenţate direct de structura


de solidificare a acestora. Structura pieselor turnate influenţează urmatoarele
proprietăţi mecanice: fluaj; ductilitate, oboseală, duritate, rezisteţa la impact,
rezistenţă mecanică.
Se aleg un număr de 9 probe (figurile 3.27- 3.30), din totalul probelor turnate,
pe suporţi de răcire diferiţi (solidificate unidirecţional) pentru a fi analizate din punct
de vedere al macrostructurii de solidificare. În cazul pieselor turnate, solidificate
dirijat, proprietăţile mecanice sunt în strânsă dependenţă cu înălţimea zonei de cristale
columnare.
Probele au fost alese în funcţie de temperatura de turnare şi suportul de răcire
astfel: - 3 probe turnate la temperaturile de turnare 700, 750 şi 800oC, pe suport de
răcire cu bf = 12 500 Ws1/2/(m2·K), asimilat răcitorului de fontă;
- 3 probe turnate la temperaturile de turnare 700, 750 şi 800oC, pe suport de
răcire cu bf = 24300 Ws1/2/(m2·K), asimilat răcitorului de aluminiu;
- 3 probe turnate la temperaturile de turnare 700, 750 şi 800oC, pe suport de
răcire cu bf = 33800 Ws1/2/(m2·K), asimilat răcitorului de cupru;
Pentru obţinerea probelor s-a utilizat ansamblul placă de răcire-formă din
amestec de formare nisip + răşină furanică prezentat în figura 5.18.
Probele turnate au fost debitate şi pregatite metalografic (atacate cu 1 ml HF +
5 ml H2O2 timp de 3 minute, la o temperatură de 35oC) pentru analiza
macrostructurală (figurile 3.27- 3.30).

84
Fig. 3.27 Probe turnate şi pregătite pentru analiza macroscopică.

a) b) c)

85
Fig. 3.28. Macrostructura probelor turnate la temperatura Tt = 700oC
(a- proba turnată pe răcitor de fontă, b – proba turnată pe răcitor de aluminiu,
c- proba turnată pe răcitor de cupru).

a) b) c)

Fig.3.29. Macrostructura probelor turnate la temperatura T = 750oC


(a- proba turnată pe răcitor de fontă, b – proba turnată pe răcitor de
aluminiu, c- proba turnată pe răcitor de cupru).

86
a) b) c)
Fig. 3.30. Macrostructura probelor turnate la temperatura T = 800oC
(a- proba turnată pe răcitor de fontă, b – proba turnată pe răcitor de aluminiu,
c- proba turnată pe răcitor de cupru).

Probele turnate, debitate şi pregătite metalografic au fost analizate pentru a se


determina mărimea zonei de cristale columnare, prin măsurare.
În tabelul 5.6 sunt prezentate rezultatele obţinute.

87
Mărimea zonei de cristale columnare Tabelul 5.6
Proba Înălţimea probei Temperatura de Tipul Mărimea zonei Mărimea zonei
turnate, turnare, răcitorului columnare, columnare,
o
mm C mm %
1 150 700 Fontă 9,5 6,33
2 150 700 Aluminiu 21,7 14,47
3 150 700 Cupru 31.8 21,20
4 150 750 Fontă 12,9 8,60
5 150 750 Aluminiu 27,6 1,40
6 150 750 Cupru 36,5 24,33
7 150 800 Fontă 33,5 22,13
8 150 800 Aluminiu 45,2 30,13
9 150 800 Cupru 54,8 36,53

Pe baza rezultatelor obţinute au fost trasate graficele din figurile 5.36 – 5.38,
din care reiese, foarte clar, influenţa temperaturii de turnare şi a suportului de răcire
(exprimat prin coeficientul de acumulare al căldurii, bf) asupra zonei columnare şi
implicit asupra proprietăţilor mecanice ale probelor.
35
T = 700 oC
Inaltimea zonei columnare, mm

30

25

20

15

10

5
a)
0
Racitor Fo. Racitor Al Racitor Cu .

Tip racitor

25
T = 700 oC
Inaltimea zonei columnare, %

20

15

10

b)
0
Racitor Fo. Racitor Al Racitor Cu .
88
Tip racitor
40
T = 750 oC

Inaltimea zonei columnare, mm


30
Fig. 5.36 Înălţimea zonei columnare în funcţie de temperatura de turnare Tt = 700 °C şi
tipul răcitorului: a) exprimată în mm, b) exprimată în %
20

10

a)
0
Racitor Fo. Racitor Al Racitor Cu .

Tip racitor

30
T = 750 oC
Inaltimea zonei columnare, %

25

20

15

10

b)
0
Racitor Fo. Racitor Al Racitor Cu .

Tip racitor

Fig. 5.37 Înălţimea zonei columnare în funcţie de temperatura de turnare Tt = 750 °C şi


tipul răcitorului: a) exprimată în mm, b) exprimată în %
60
T = 800 oC
Inaltimea zonei columnare, mm

50

40

30

20

10

a)
0
Racitor Fo. Racitor Al Racitor Cu .
40 Tip racitor
T = 800 oC
Inaltimea zonei columnare, %

30

20

10

0
b)
Racitor Fo. Racitor Al Racitor Cu .

Tip racitor
89
Fig. 5.38 Înălţimea zonei columnare în funcţie de temperatura de turnare Tt = 800 °C şi
Din figurile 5.36...5.38 se observă
tipul răcitorului: faptul că
a) exprimată temperatura
în mm, de turnare
b) exprimată în % şi natura
plăcii de răcire influenţează într-o măsură semnificativă macrostructura de solidificare
a unui aliaj astfel:
- în toate cazurile înălţimea zonei columnare este cea mai mare la probele
turnate pe răcitorul de cupru şi mai mică în cazul utilizării plăcii de fontă;
- la aceeaşi temperatură de turnare zona columnară se modifică odată cu
mărimea coeficientului de acumulare a căldurii, în sensul creşterii acesteia
cu mărirea acestui coeficient sintetic de schimb de căldură;
- la temperatura de 700oC zona columnară creşte de la 10 mm (răcitor de
fontă), la peste 20 mm (răcitor de aluminiu) şi ajunge la peste 30 mm
(răcitor de cupru);
- la temperatura de 750 oC se menţine creşterea înălţimii zonei columnare,
odată cu creşterea coeficientului de acumulare de căldură, valorile
măsurate fiind cu aproximativ 5 mm mai mari, decât la temperatura de
700oC, în toate cazurile;
- pentru temperatura de 800oC înălţimea zonei columnare înregistrează cele
mai mari valori, ajungând până la 33,5 mm pentru răcitoul de fontă, 45,2
mm pentru răcitorul de aluminiu şi la 54,8 mm în cazul răcitorului de
cupru;
Dacă analizăm rezultatele obţinute din punct de vedere procentual se remarcă
o creştere procentuală a înălţimii zonei de cristale columnare de la valoarea minimă
de 6,33% (placă de răcire din fontă – Tt=700oC) până la 36,5% (placă de răcire din
cupru – Tt=800oC).

90
CAPITOLUL 4
CONCLUZII FINALE

Din analiza literaturii de specialitate unul dintre cei mai importanţi factori care
afectează calitatea internă a pieselor turnate este procesul de solidificare.
După turnarea materialului lichid se presupune că energia termică se
transferă prin suprafaţa de contact prin conducţie; deşi din cauza contracţiei
aliajului care se solidifică apare un interstiţiu umplut cu aer şi alte gaze rezultate
din aliaj sau formă.
Frontul de solidificare înaintează, diminuându-se progresiv aliajul lichid
şi crescând stratul solidificat. Pe măsură ce energia termică transferată este tot
mai mare, coeficientul de schimb de căldură se micşorează. Prin realizarea unei
solidificări unidirecţionale creşte rezistenţa la tracţiune a aliajelor solidificate în
acest mod, faţă de cele solidificate multidirecţional.
Proprietăţile unui material metalic depind de morfologia cristalină, ceea ce
înseamnă că depind de forma şi orientarea cristalelor.
Solidificarea unidirecţională conduce la obţinerea de materiale anizotrope, cu
proprietăţi mecanice superioare pe o singura direcţie.
Se poate spune că există o corelaţie între proprietăţile mecanice ale pieselor
turnate solidificate unidirecţional şi creşterea braţelor dendritice. Cristalele columnare
au o puternică orientare cristalină, care corespunde cu direcţiile de creştere
preferenţială ale dendritelor. Acestea cresc la grad mare de supraîncălzire.
Folosirea metalelor şi aliajelor neferoase este determinată în primul rând de
proprietăţile lor specifice, care corespund cu complexitatea cerinţelor practice din
diverse domenii tehnice.
Încercările experimentale au arătat principalii factori care influenţează
morfologia cristalelor obţinute în condiţii dirijate de solidificare.
Regimul termic a fost definit în esenţă prin valoarea coeficientului de
acumulare a căldurii, coeficientul termic complex bf, măsurat în Ws1/2/(m2·K), care
exprimă capacitatea de acumulare a căldurii de către forma de turnare.
Un factor surprinzător de important s-a dovedit a fi temperatura de turnare a
topiturii (în comparaţie cu alţi factori) în ceea ce priveste influenţa pe care o are acesta
în stimularea procesului de transcristalizare şi deci, de formare a unei structuri de
cristale columnare, alungite în direcţia de extragere a căldurii.
Macrostructura cuprinde un strat subţire de cristale fine, urmat de zona
cristalelor columnare şi de zona cristalelor echiaxe mari. Cristalele columnare se
dezvoltă în direcţia de pierdere a căldurii.
Având în vedere numărul relativ mare de parametri care influenţează procesul
de solidificare, cercetările au fost canalizate pe condiţiile care au un efect major
asupra obţinerii unei înălţimi mari a zonei columnare, efect care determină proprietăţi
mecanice mai bune pe direcţia de creştere a cristalelor .
Pe baza rezultatelor obţinute, în cazul programelor de experimentări, s-a
constatat că răcitorii influenţează toţi parametrii curbelor de răcire şi implicit evoluţia
transformărilor de fază în timpul solidificării. Au reieşit următoarele concluzii,

91
privind solidificarea dirijată, în cazul utilizării unor plăci de răcire cu coeficient de
acumulare a căldurii diferit:
❖ parametrii curbelor de răcire sunt influenţaţi în mod asemănător ;
❖ principalii parametrii influenţaţi au fost:

Temperatura maxima, TM
- se înregistrează diferenţe mai mari, cuprinse în intervalul 80 şi 100oC, între
valorile temperaturii maxime înregistrate la probele turnate fără răcitor şi cu
răcitor. Acelaşi domeniu de variaţie se înregistrează în toate cazurile, respectiv
la toate temperaturile de turnare. Utilizarea răcitorilor face ca suportul să preia
o mare cantitate de căldură într-un interval mic de timp;
- TM suferă modificări şi în funcţie de poziţia termocuplului (la baza probei sau
la 20 mm faţă de bază), rolul suportului de răcire fiind mult mai activ la baza
probei (la interfaţa aliaj-răcitor). Diferenţele sunt în domeniul 50 – 70oC
pentru răcitorul de fontă, 90-100oC pentru placa de răcire din aluminiu şi 110-
130 oC pentru răcitorul de cupru.
Practic, răcitorul de cupru, datorită coeficientului mare de acumulare a căldurii
influenţează cel mai puternic această temperatură, efectul manifestându-se
chiar şi în cazul termocuplului plasat la 20 de mm de bază.
Temperatura lichidus, TL
Din cauza vitezelor mari de solidificare, înregistrate la utilizarea răcitorilor,
temperatura lichidus este foarte greu de depistat cu exactitate, determinările făcute
situându-o în jurul valorii de 652oC.
Temperaturile de început şi de sfârşit de solidificare variază în funcţie de tipul
răcitorului şi au valori diferite raportate la poziţia de înregistrare.
Vitezele de răcire la solidificare sunt influenţate atât de tipul suportului de răcire,
cât şi de temperatura de turnare şi au valori diferite în funcţie de poziţia de
determinare (la bază sau la 20 mm de bază). Astfel, dacă se compară vitezele de
răcire, luând în considerare tipul răcitorului, se constată că:
- vitezele de răcire la utilizarea suportului din cupru, au valori
cuprinse între 8 şi 13oC/s, la baza probei şi de 4 - 8oC/s la 20 mm de bază;
- domeniul vitezelor de răcire la solidificare, în cazul utilizării
răcitorului de aluminiu, este cuprins între 8 şi 10 oC, la interfaţa dintre aliaj şi probă şi
de 4 - 6oC/s la 20 de mm de suportul de răcire;
- în cazul utilizării unei plăci de răcire din fontă, vitezele sunt mult mai
mici şi se încadrează între 5 şi 6 oC/s la contactul dintre probă şi răcitor şi 1,5 – 4oC/s
la 20 de mm de bază;
Dacă se ia în considerare temperatura de turnare, atunci se poate observa că
cea mai mare viteză de răcire la solidificare se înregistrează la probele turnate pe
placa de cupru, indiferent de temperatura de turnare, iar cele mai mici viteze sunt în
cazul utilizării fontei ca suport de răcire.
Aceste diferenţe dintre vitezele de răcire se datorează diferenţelor mari dintre
coeficienţii de acumulare a căldurii, ai celor trei răcitori.
Raportul vitezelor de răcire, medii, la solidificare variază astfel:

VrCu / Vrfo = 3,6; VrCu/VrAl = 1,6; VrAl/Vrfo=2,1 .

92
BIBLIOGRAFIE

[1]. L. Sofroni V. Brabie, C. Bratu, Bazele teoretice ale turnării, Ed.


Didactică şi Pedagogică Bucureşti 1980
[2]. Suzana Gâdea – Metalurgie fizică şi studiul metalelor, Ed.
Didactică şi Pedagogică Bucureşti 1981 vol I.
[3]. Suzana Gâdea – Metalurgie fizică şi studiul metalelor, Ed.
Didactică şi Pedagogică Bucureşti 1983 vol III.
[4]. M Ienciu, N Panait, P Moldovan, M Buzatu- Elaborarea şi turnarea
aliajelor neferoase speciale, Ed. Didactică şi Pedagogică Bucureşti 1985
[5]. C. Xiang , Li Yanxiang- Effects of strontium and boron
interactions in Al7Si alloys. China Foundry November 2010
[6]. F.Ştefănescu, G Neagu, A. Mihai- Solidification of Metallic
Materials, (Theory of solidification, Directional solidification, Non-destructive
testing), Editura Printech, 2001
[7]. F. Ştefănescu, G. Neagu, A. Mihai, Iuliana Stan. Controlled
Temperature Distribution and Heat Transfer Process in the
Unidirectional Solidification of Aluminium Alloys, Solid State Phenomena
Vol. 188 (mai 2012), pp. 314-317.Trans.Tehn.Publications,Switzerland(97-8-
3-03785-391-7), doi:10.4028/ www.scientific.net/SSP.188.314 (ISI)
[8]. W.D. Griffiths- The heat transfer coefficient during the
unidirectional solidification of an Al-Si alloy casting, Metallurgical and
materals transactions vol. 30B june 1999
[9]. Ştefănescu, D.M. – Ştiinţa şi ingineria solidificării pieselor turnate,
Ed.AGIR, 2007
[10]. H.Kaya, E. Çadirli, M.Gündüz, Dendritic Growth in an
Aluminum-Silicon Alloy, Journal of Materials Engineering and Performance,
2007, 16(1),p.13-18
[11]. Bratu.C,Termofizica solidificării pieselor
turnate,Ed.Performantică, 1997
[12]. Fl. Ştefănescu, T.Sabău, G. Neagu, A.Catalina – Directional
solidification af alloy by changing the thermal transfer condition.Eurotherm
30,’ Heat transfer in phase –change processes. Melting and solidification ‘,
Orsay France octomber 22-23 , 1992
[13].L.A. Dobrza ski, s.a - Thermal analysis, structure and mechanical
properties of the MC MgAl3Zn1 cast alloy, Journal of Achievements in
Materials and Manufacturing Engineering, Vol.40, 2010
[14].L.A. Dobrza ski, s.a - Structure analysis of Al cast alloy, Vol.27,
2008
[15].M. Panušková, E. Tillová, - Rellation between mechanical
properties and microstructure of cast aluminium alloy AlSi9Cu3, Strength of
Materials, Vol. 40, No. 1, 2008

93
[16].N. M. Mordovets, Yu.V. Milman - Influence of the cooling rate
on the structure and mechanical properties of a cast alloy of Al—Mg—Si
system, http://www.nbuv.gov.ua
[17]. L.A. Dobrza ski - Influence of the crystallization condition on
Al–Si–Cu casting alloys structure, Vol.18, 2006
[18]. D.G. MALLAPUR –Influence of grain refiner and modifier on
the microstructure and mechanical properties of A356
[19]. Akihiko, K.- Unidirectional Solidification structure of Al-In
Monotectic alloys, JIM, Vol.25, 1984
[20]. J. Z. Zhao and L. Ratke- Modelling of rapid unidirectional
solidification of `hypermonotectic alloys, Materials Letters, Volume 38, Issue
4, February 1999
[21]. H. Kaya, E. Cad rl , and M. Gunduz- Dendritic Growth in an
Aluminum-Silicon Alloy, Journal of Materials Engineering and Performance,
Volume 18, February, 2007
[22]. LIN Xin et. - Morphological evolution model for unidirectional
solidification of multicomponent alloys, Science in China, vol.45, 2002
[23]. J.A. Dantzig - Solidification Modeling: Status and Outlook, JOM,
dec.2000.
[24].C.T.Rios, R. Caram – Influence of solidification thermal
parameters on then microstructure of an aluminium alloy .Journal of materials
science letters 17 1998.
[25]. M.D. Peres, C.A. Siqueria, A. Garcia – Macrostructural and
microstructural development in Al – Si alloys directionally solidified under
unsteady – state conditions, Journal of Alloys and Compounds march 2004
[26]. L. Sofroni, I. Chira, I. Ripoşan. Turnarea Metalelor şi Aliajelor.
EDP, Bucureşti, 1978
[27]. Tratat de Ştiinţa şi Ingineria Materialelor Metalice, Vol. 1,
ASTR-Academia de Ştiinţe Tehnice din Romania, Ed. AGIR, 2007
[28]. Tratat de Ştiinţa şi Ingineria Materialelor Metalice, Vol. 2,
ASTR-Academia de Ştiinţe Tehnice din Romania, Ed. AGIR, 2008
[29]. Tratat de Stiinta si Ingineria Materialelor Metalice, Vol. 3,
ASTR-Academia de Stiinte Tehnice din Romania, Ed. AGIR, 2009
[30]. Tratat de Ştiinţa şi Ingineria Materialelor Metalice, Vol. 4,
ASTR-Academia de Ştiinţe Tehnice din Romania, Ed. AGIR, 2010,
[31]. S. Stan, M. Chisamera, I. Riposan. Solidification Pattern of
Hypoeutectic Grey Irons in Wedge Test Samples. Metalurgia International,
Vol. XIV, 2009
[32].Fl. Ştefănescu, Cercetări privind dirijarea procesului de
solidificare a aliajelor turnate în piese, Teza de doctorat, IPB, 1989.
[33]. H. Khan, La solidification dirigée. Technique et effets de la
solidification dirigée sur la structure, la santé et les caractéristicques
mécaniques des pièces moulées, Fonderie-Fondeur d'aujourd'hui, nr. 12, 1982,
p. 17- 23.
[34]. C. Batur, W. M. B. Duval, R. J. Bennett, Performance of
Bridgman furnace operating under projective control, American Control
Conference, 1999, Volume 6, p. 4101-4105.
[35].M. Margulies, P. Witomski, T. Duffar, Optimization of the
Bridgman crystal growth process, Journal of Crystal Growth 266 (2004), p.
175-181.

94
[36]. Fl. Ştefănescu F. HanNila, G. Neagu, A. Mihai, C.P. Mihai,
Unidirectional Solidification of Aluminium Alloys by Using Eddy-Currents
for a Controlled Temperature Distribution. 6th Japanese – Mediterranean
Workshop on Applied Electromagnetic Engineering for Magnetic
Superconducting and Nano Materials, July 27-29, 2009, p. 79-80.
[37].M.D. Peres, C.A. Siqueira, A. Garcia - Macrostructural and
microstructural development in Al–Si alloys directionally solidified under
unsteady-state conditions - Journal of Alloys and Compounds 381 (2004) 168–
181
[38]. J.D. Hunt, Solidification and Casting of Metals, The Metal
Society,London, 1979, p 3–9
[39]. W. Kurz and D.J. Fisher, Dendritic Growth and Limit of Stability
Tip Radius and Spacing, Acta Metall., 1981, 29, p 11–20
[40]. R. Trivedi, Interdendritic Spacing: Part II. A Comparison of
Theory and Experiment, Met. Trans., 1984, 15A, p 977–982
[41]. S.Z. Lu and J.D. Hunt, Numerical Modeling Dendritic Array
Growth: Spacing and Structure Predictions, Met. Trans. A, 1996, 27A, p 611–
623
[42]. D. Bouchard and J.S. Kirkaldy, Prediction of Dendrite Arm
Spacings in Unsteady- and Steady-State Heat Flow of Unidirectionally
Solidified Binary Alloys, Metall. Mater. Trans., 1997, 28B, p 651–663
[43]. J.S. Langer and H. Mu¨ ller-Krumbhaar, Theory of Dendritic
Growth-I.Elements of a Stability Analysis, Acta Metall., 1978, 26, p 1681–
1687
[44]. R. Trivedi and K. Somboonsuk, Constrained Dendritic Growth
and Spacing, Mater. Sci. Eng., 1984, 65, p 65–74
[45]. J.W. Rutter and B.A. Chalmers, Prismatic Substructure Formed
During Solidification of Metals, Can. J. Phys., 1953, 31, p 15–39
[46]. W.A. Tiller, K.A. Jackson, J.W. Rutter, and B. Chalmers, The
Redistribution of Solute Atoms During the Solidification of Metals, Acta
Metall., 1953, 1, p 428–437
[47]. S. Ganesan, C.L. Chan, and D.R. Poirier, Permeability for Flow
Parallel to Primary Arms, Mater. Sci. Eng., 1992, 151A, p 97–105
[48]. J.T. Mason, J.D. Verhoeven, and R. Trivedi, Primary Dendrite
Spacing: I Experimental Studies, J. Cryst. Growth, 1982, 59, p 516–524
[49]. M.S. Bhat, D.R. Poirier, and J.C. Heinrich, Permeability for
Cross Flow Through Columnar-Dendritic Alloys, Metall. Trans., 1995, 26B, p
1049–1056
[50].T. Lyman, Ed., Metals Handbook (Fractograph and Atlas of
Fractographs), 8th Edition, Vol. 8, American Society for Metals (ASM
Handbook Comittee), Metals Park, Ohio, 1973, p 263
[51]. P. Magnin, J.T. Mason, and R. Trivedi, Growth of Irregular
Eutectics and the Al-Si System, Acta Metall. Mater., 1991, 39, p 469–480
[52]. M. Gu¨ndu¨z and J.D. Hunt, The Measurement of Solid-Liquid
Surface Energy in the Al-Cu, Al-Si and Pb-Sn System, Acta Metall., 1985, 33,
p 1651–1672
[53].Jiang H, Sokolowski JH, Djurdjevic MB, Evans WJ (2000) Trans
Am Foundry Soc 108:505
[54]. Efimov VA - Turnarea si cristalizarea otelurilor (trad. Din lb.
Rusa), Bucuresti, ED. 1981

95
[55]. Wlodawer R. Directional solidification of steel castings. Oxford,
Londra, Edinburgh, New York, Toronto, Paris Pergamonn Press, 1966
[56]. Ohno A. - The solidification of metals. Tokio, Ohijin Shokan, Co.
Ltd, 1976
[57]. Ştefănescu Cl ş.a - Îndrumătorul proiectului de tehnologii în
turnătorii. Bucureşti, ET, vol. I, 1985
[58]. Sofroni L, Bratu C, Ştefănescu Fl - Cercetări privind reducerea
consumului de metal la piesele turnate din aliaje feroase. Metalurgia, nr. 10,
1983
[59]. Ştefănescu Fl., Sofroni L, Bratu C, - Cercetări experimentale
privind dirijarea procesului de solidificare a aliajelor prin modificarea
proprietăţilor termofizice ale amestecurilor de formare. Metalurgia, nr. 12,
1984
[60]. Ştefănescu Fl. Sofroni L, Bratu C - Influenţa factorilor
tehnologici asupra tendinţei de formare a crăpăturilor la cald la piesele turnate
din oţel. Metalurgia, nr. 4, 1988
[61]. H.Kaya, E. Çadirli, M.Gündüz, Dendritic Growth in an
Aluminum-Silicon Alloy, Journal of Materials Engineering and Performance,
2007, 16(1),p.13-18
[62].M.D. Peres, C.A. Siqueira, A. Garcia, Macrostructural and
microstructural development in Al–Si alloys directionally solidified under
unsteady-state conditions Department of Materials Engineering, State
University of Campinas-UNICAMP, PO Box 6122, 13083-970 Campinas, SP,
Brazil Received 3 February 2004; received in revised form 12 March 2004;
accepted 12 March 2004
[63].W.D. GRIFFITHS, The Heat-Transfer Coefficient during the
Unidirectional Solidification of an Al-Si Alloy Casting.
[64].Ned Tenekedjiev, Hasim Mulazimoglu, Bernard Closset, John
Gruzleski, Microstructures and Thermal analysis of Strontium- Treated
Aluminium –Silicon Alloys American Foundrymen”s Society, Inc. 1995 .
[65].A.J. Elliott, G.B. Karney, M.F.X. Gigliotti, and T.M. Pollock:in
Superalloys 2000, K.A. Green, H. Harada, T.E. Howson, T.M.
[66]. Pollock, R.C. Reed, J.J. Schirra, and S. Walston, eds., TMS,
Warrendale, PA, 2004, pp. 421–30.
[67]. A.J. Elliott, T.M.Pollock: Metallurgical and Materials
Transactions A, 2007, Vol.38A, p.871-881.
[68]. SimCADE v.2.0 -Heat Transfer and Solidification Simulation
Software,O.Bogdan,Industrial Soft Montreal, Canada
bogdan@castingsnet.com.
[69] .Gigel Neagu: Obţinerea aliajelor neferoase cu proprietăţi speciale
şi a compozitelor metalice prin dirijarea structurii de solidificare - Contract
566-2000 Tema A12 Faya -2002 Stabilirea principalelor elemente tehnologice
privind producerea şi utilizarea amestecurilor cu microrăcitori Folosirea
oscilaţiilor de joasă frecvenţă pentru dirijarea solidificarii materialelor
metalice speciale .
[70]. V.Miclosi, I.Tonoiu, Gh.Solomon, Materiale şi tratamente
termice pentru structuri sudate, Editura U.P.B. (1994)
[71]. Operation and maintenance manual for TvU VACUUM/GAS
TUBE FURNACE This manual is the exclusive property of :
Thoughtventions Unlimited LLC PO Box 1310 (40 Nutmeg Lane)

96
Glastonbury, CT 06033 E-mail: thought@tvu.com Web Site: www.tvu.com
Tel: 860-657-9014 Fax: 860-657-2666 Updated November 2008
[72].H.K. Khaira, Cooling curves, www.slide
share.net/RakeshSingh125/coolingcurve
[73]. F. Ştefănescu, G. Neagu, A. Mihai, Iuliana Stan. Evaluation of
Macrostructure in the Unidirectional Evaluation of Aluminium.
Conference on Aluminium Science and Technology, ECAA 2011, 5 - 8
October 2011, Bremen, Germania.
[74]. Fl. Ștefănescu, G. Neagu, A. Mihai, Iuliana Stan, I.Odagiu.
Theoretical and Practical Aspects Concerning the Unidirectional
Solidification of Aluminium Alloys. Conferința Internațională UgalMat, 21-
22 octombrie, Galați, 2011, p. 61-64, ISSN 1843-5807.
[75]. Iuliana Stan, I.Odagiu, Fl. Ştefănescu, G. Neagu, A.Mihai.
Cercetări privind posibilitatea de îmbunătăţire a proprietăţilor
materialelor metalice prin dirijarea solidificării / Research on Metallic
Materials Properties Improvement by Controlled Solidification.
Conferinţa Naţională de Turnătorie şi Expoziţie (cu participare internaţională),
ediţia a 21-a, Iaşi, 12 -1 4 iunie 2012.
[76]. Iuliana Stan, Fl. Ştefănescu, G. Neagu, A. Mihai, I. Odagiu.
Solidificarea unidirecţională a aliajelor de aluminiu /Unidirectional
Solidification of Aluminium Alloys. Conferinţa Naţională de Turnătorie şi
Expoziţie (cu participare internaţională), ediţia a 21-a, Iaşi, 12-14 iunie 2012.
[77]. Iuliana Stan, Florin Stefănescu, Gigel Neagu. Cercetări privind
solidificarea unidirecţională a aliajelor de aluminiu. Conferinţa Naţională
de Turnătorie şi Expoziţie (cu participare internaţională), ediţia a 22-a, Cluj-
Napoca, 04-06 iunie 2014.
[78]. Iuliana Stan, Florin Stefănescu, Gigel Neagu. Ovidiu Bogdan.
Simularea procesului de transfer de căldură şi a procesului de
solidificare, în cazul utilizării răcitorilor , Buletinul UPB, 2015

97