CUPRINS

1. Analiza datelor de baza, refacerea desenului de executie si stabilirea

caracterului productiei
2. Analiza caracteristicilor materialului piesei si alegerea
semifabricatului
3. Stabilirea ultimei operatii de prelucrare mecanica pentru fiecare
suprafata sia succesiunii operatiilor tehnologice
4. Proiectarea succesiunii asezarilor si fazelor pentru toate operatiile de
prelucrare mecanica (˝film˝ tehnologic)
5. Determinarea adaosului total si a adaousurilor de prelucrare
intermediare
6. Alegerea utilajelor si a SDV-urilor
7. Determinarea parametrilor operatiilor tehnologice de prelucrare
mecanica
8. Determinarea normelor tehnice de timpa operatiilor tehnologice
9. Calculul principalilor indicatori tehnico-economici ai fabricatiei
10. Norme cu privire la securitatea muncii, sanatatea muncitorilor si
protectia mediului
11. Concluzii
12. Bibliografie
13. Borderou de desene
 CAPITOLUL 1
ANALIZA DATELOR DE BAZA, REFACEREA DESENULUI DE
EXECUTIE SI STABILIREA CARACTERULUI PRODUCTIEI.

Desenul de productie al unei piese este un desen definitiv, intocmit la scara care serveste la
executia obiectului reprezentat, cuprinzand toate datele necesare In acest scop.
Elaborarea tehnologiei de fabricatie a PINIONULUI, desen de executie 33/1226 ce
constituie tema proiectului de an la disciplina FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER SI
PETROCHIMIC, consta de fapt in proiectarea procesului tehnologic de realizare a acesteia. Piesa
se fabrica Intr-o unitate productiva ce dispune de dotarile uzuale necesare iar lotul de fabricatie este
de 1500 bucati.
Prin definitie, totalitatea activitatilor desfasurate cu ajutorul mijloacelor de munca si al
proceselor care au loc In legatura cu transformarea organizata, condusa si realizata de operator cu
scopul de a obtine din materia prima produsul finit, reprezinta procesul de fabricatie (productie).

1.1. Analiza datelor de baza

Datele de baza ale acestui proiect sunt constituite in desenul de executie. Analiza acestui
desen consta in verificarea existentei elementelor necesare realizarii corecte a filmului tehnologic
pentru piesa respectiva.
Proiectarea procesului tehnologic este inerent legata de cunoasterea unor elemente numite
generic "date initiale". Aceste date se refera la:
 documentatie tehnica;
 caracterul si marimea lotului de piese;
 desenul de executie al semifabricatului;
 echipamentului tehnic disponibil;
 nivelul de calificare al cadrelor.
Documentatia tehnica de baza este o parte componenta a documentatiei tehnice din
constructia de masini, alaturi de cele ale documentatiei de studiu, de cea tehnologicaSi de cea
auxiliara.
Documentatia de baza cuprinde documente ale caror prevederi trebuiesc neaparat respectate
pe parcursul executiei produsului.
Din documentatia tehnica de baza fac parte:
  desenele de executie;
 schemele;
 desenele de instalare;
 borderoul documentatiei de baza;
 caietul de sarcini;
 lista standardelor de stat cu caracter european, a normelor interne si a instructiunilor;
 calculele speciale.
In intreprinderile producatoare de piese de schimb destinate sa corespunda cerintelor de
astfel de piese de la nivelul unei ramuri, a economiei nationale, este posibil ca la dispozitia
tehnologului sa se gaseasca decat desenele de executie.
In raport cu caracterul productiei se indica alegerea unor metode de prelucrare mai mult sau
mai putin productive, dar se tine seama si de costul de fabricatie.
In raport cu natura si desenul concret al semifabricatului se stabileste traseul tehnologic de
prelucrare prin aschiere, dispozitivele necesare, parametrii regimului de lucru.
Pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica este necesar sa se cunoasca
nivelul de dotare si posibilitatile de completare in viitor a bazei materiale cu masini-unelte, scule
dispozitive si verificatoare etc.
Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a conditiilor de exploatare, a volumului productiei
si a conditiilor suplimentare se stabileste caracterul general al procesului tehnologic si tipul
productiei.
Analizand desenul de executie al piesei se constata ca sunt respectate toate regulile
necesare.
Datele privind materialul prescris nu sunt in concordanta cu ultimele standarde in vigoare.
Materialul piesei, 42CrMo4 este prescris conform STAS 1003-4 ce inlocuieste STAS 791-88.

1.2. Stabilirea caracterului productiei

Cantitatea produselor fabricate, complexitatea constructivasi tehnologica a acestora,
stabilitatea in timp a fabricatiei, caracterul utilajelor, sculelor si dispozitivelor, modul de amplasare
al utilajelor, productivitatea fabricatiei, calificarea muncitorilor si nivelul de elaborare a
documentatiei tehnologice influenteaza procesul de productie.
Sistemele de productie au urmatorele trepte de diferentiere:
 productia individuala;
  productia de serie;
 productia de masa.
Pornind de la caracteristicile fiecarui tip de productie enumerat mai sus si avand in vedere
datele initiale ale temei proiectului (documentatie de executie completa si corect intocmita, un plan
de productie de 1500 buc/an; o baza materiala corespunzatoare in ceea ce priveste dotarea cu
masini-unelte si S.D.V.- uri; forta de munca calificata corespunzator si conditii corespunzatoare din
punct de vedere al securitatii muncii si protectiei mediului) stabilirea tipului productiei s-a facut in
functie de volumul productiei (1500 buc/an) si de masa unei piese (11,41 kg ) conform tabelului
1.2.1
Tabel 1.2.1

Caracterul productiei Volumul productiei, buc/an

pentru piese avand masa (m):
<5kg 5…10 kg 10…100 kg
Individuala Pana la 100 Pana la 10 Pana la 5
Serie mica 100...500 10...200 5...100
Serie mijlocie 500...1000 200...500 100...300
Serie mare 1000...50000 500...5000 300...1000
De masa peste 50000 peste 5000 peste 1000

Rezulta ca avem de-a face cu o productie mare.

 CAPITOLUL 2
ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI PIESEI SI
ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

2.1.Caracteristicile materialului 42CrMo4

Materialul din care se executa piesa este 42CrMo4 conform STAS1003-4 are urmatoarea
compozitie chimica si urmatoarele caracteristici tehnice:
Compozitia chimica(tabel 2.1.1)
Marca Calit Compozitia chimica
otelului ate C Mn S P Cr Ni Mo Al Cu Ti
42CrMo4 - 0.38... 0.60... max 0.035 max 0.90... max 0.15... 0.020... max max
S 0.45 0.90 0.020...0.04 0.035 1.2 0.035 0.30 0.045 0.3 0.02
x - - max 0.025 max - - - - -
xs 0.020...0.035 0.025
Acest otel se gaseste sub forma de semifabricat, bare forjate si laminate finite, folosite in
stare tratata termic sau termo-chimic in constructia de masini.

Caracteristici mecanice(tabel 2.1.2)

Marca Diametrul Felul Caracteristici mecanice
otelului probei de T.T Limita de Rezistenta Alungirea Gatuirea Energ Duritate
referinta curgere la rupere la rupere la de brinell in
(mm) Rpo2N/mm2 Rm A% rupere rupere stare
N/mm2 z% Jmin recoapta
HBmax
42CrMo4 16 CR 900 1100- 10 40 35 241
1300

2.2.Alegerea semifabricatului
Alegem bara neteda cu sectiune rotunda avand diametrul Φ=457 mm, iar lungimea barei
laminate este L=1200 mm.
Barele trebuie sa fie taiate faraindoirea capetelor si fara deformarea sensibila a sesiunii.
Bavurile rezultate din taiere nu trebuie sa depaseasca 8 mm.Ovalitatea exprimata prin diferenta
dintre doua diametre perpendiculare, masuratain aceeasi sectiune nu trebuie sa depaseasca limitele
abaterilor limita la diametru.
 Deoarece costurile prelucrarilor mecanice depind de cantitatea de material indepartat,
semifabricatul trebuie sa fie cat mai apropiat ca forma si dimensiuni de piesa finita, ceea ce ii va
micsora costul. Rezulta ca alegerea semifabricatului este o problema de optim tehnico-economic.
Adaosul de prelucrare este 19±5 mm.
L=l+Ad => L=1219±5; D=d+Ad => D=457±5
 CAPITOLUL 3
STABILIREA ULTIMEI OPERATII DE PRELUCRARE MECANICA
PENTRU FIECARE SUPRAFATA SI A SUCCESIUNII OPERATIILOR
TEHNOLOGICE

3.1. Stabilirea ultimei operatii de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata.

Pentru realizarea unei suprafete prin prelucrare mecanica, este necesara parcurgerea unor
etape de prelucrare.
Prin etape de prelucrare se inteleg operatiile, asezarile, fazele si trecerile necesare realizarii
conditiilor tehnice impuse suprafetei. Indiferent de procedeul de prelucrare, aceste etape pot fi: de
degrosare, de semifinisare, de finisare si de superfinisare.
Fiecare etapa de prelucrare mecanica, este caracterizata de precizia economicasi de
rugozitatea economica definite ca fiind valorile ce se obtin in conditii normale de fabricatie.

3.2 Succesiunea operatiilor tehnologice

Succesiunea operatiilor tehnologice in procesul de fabricare a pieselor, are influenta asupra
performantelor de precizie si calitate a suprafetelor piesei si asupra costului fabricatiei.
Optimizarea proceselor tehnologice de fabricare se realizeaza atat prin optimizarea
parametrilor operatiilor tehnologice, cat si prin stabilirea unei succesiuni optime a acestora, ce se
realizeaza pe baza urmatoarelor principii:
- suprapunerea si unificarea bazelor constructive, tehnologice, de masurare si de montaj
pentru asigurarea cu costuri minime a conditiilor tehnice de precizie si pozitie reciproca;
 - prelucrarea in primele operatii sau asezari a suprafetelor ce vor constitui baze tehnologice
sau baze de masurare pentru urmatoarele operatii sau asezari si a suprafetelor ce pot descoperi
eventualele defecte ascunse ale semifabricatului;
- reducerea numarului de operatii, asezari si faze prin asocierea geometricasi tehnologica a
suprafetelor de prelucrat;
- plasarea corecta a operatiilor de tratament termic si prevederea unor operatii de eliminare a
deformatiilor ce pot rezulta dupa aceste tratamente si de refacere a calitatii suprafetei;
- realizarea in operatii distincte a fazelor de degrosare, a fazelor de finisare si de
superfinisare pentru optimizarea utilizarii masinilor-unelte si a S.D.V.-urilor prin alegerea acestora
Iin functie de precizia prelucrarii;
- prelucrarea catre sfarsitul procesului tehnologic a suprafetelor cu precizie ridicatasi
rugozitate mica care se pot deteriora In timpul manipularii precum si a suprafetelor ce pot reduce
rigiditatea semifabricatului;
- stabilirea unui numar rational de operatii de control dimensional sau nedistructiv, astfel
incat sa se depisteze cat mai devreme aparitia unor rebuturi, dar fara a incarca procesul tehnologic
cu un numar excesivde operatii de control care vor scumpi inutil fabricatia.

Tinand cont de toate aceste principii, in cazul piesei ce face obiectul prezentului proiect,
rezulta urmatoarea succesiune a operatiilor tehnologice (vezi tabelul 3.1)

Tabel 3.1 Succesiunea operatiilor tehnologice

Cod
Nr.
operatie Denumirea operatiei
crt.
tehnologica
1 I Frezare suprafata frontala plana
2 I Trasarea pozitiei gaurii de centrare
3 I Centruire
4 I Frezare suprafata frontala plana
5 I Trasarea pozitiei gaurii de centrare
6 I Centruire
7 II Strunjire exterioara de degrosare la Φ 446 mm
8 II Strunjire exterioara de degrosare la Φ 308 x 153
9 II Strunjire exterioara de degrosare din 3 treceri la Φ 308
mm
10 III Tratament termic de imbunatatire HB 270 ÷ 290
11 IV Strunjire frontala de finisare cu realizarea cotei de 150
mm
12 IV Gaurit cu Φ 30 x 103 mm
13 IV Largit cu Φ 37 x 30mm si simultan realizarea tesirii la
4/.5º
14 IV Strunjire conica la 60º x 23mm
15 IV Strunjire interioara Φ245 x 25 mm. Se indeparteaza
lineta si se ataseaza varful rotitor.
16 IV Strunjire exterioara de finisare la Φ302,5 mm
17 IV Strunjire exterioara de finisare la Φ441,5 mm
18 IV Tesit 3 x 45º - muchie piesa
19 IV Strunjire exterioara de finisare R5 si L=165 mm
20 IV Realizarea R3
21 IV Strunjire frontala cu realizarea lungimii L=1200 mm
22 IV Gaurit cu Φ32 x 103 mm
23 IV Largit la Φ37 x 30 mm
24 IV Strunjire conica la 60º interior x 23mm
25 IV Indepartat lineta si atasat papusa cu varful rotitor.
Strunjire cilindrica exterioara de finisare la Φ302,5 x
150 mm
26 IV Executat tesire 3 x 45º mm
27 IV Strunjire cilindrica exterioara de finisare la Φ443,5 mm
28 IV Tesit 5x 45º
29 IV Executat raza R5
30 IV Executat raza R3
31 V Rectificare cilindrica exterioara de degrosare laΦ301
32 V Rectificare exterioara de finisare la Φ300
33 V Rectificare exterioara de degrosare la Φ301
34 V Rectficare exterioara de finisare la Φ300
35 V Rectificare exterioara de degrosare la Φ441
36 V Rectificare exterioara de finisare la Φ440
37 VI Frezat de degrosare la Φ50 mm, din mai multe treceri,
pana la adancimea de 21,5 mm a canalului de pana
38 VI Frezat de finisare 70x380 mm
39 VI Frezat canal de pana similar la 120° fata de precedentul
 40 VII Danturare stanga z=18 dinti si n=24
41 VII Danturare stanga z=18 dinti si n=24

Ultima operatie de prelucrare pentru fiecare suprafata este specificata in tabelul 3.2

Tabel 3.2 Ultima operatie de prelucrare mecanica

Nr. Precizia Rugozitatea Ultima operatie de
crt. Suprafata Abat.su Abat. inf. Ra ( m ) prelucrare mecanica
p.
(mm)
(mm)
0 1 2 3 4 5
1. S1 +0,093 +0,062 6,3 Strunjire exterioara
2. S2 +0,3 -0,2 1,6 Strunjire exterioara
3. S3 +0,03 -0,004 0,8 Strunjire exterioara
4. S4 0 -0,10 0,8 Strunjire exterioara
frontala
5. S5 +0,010 +0,003 0,8 Tesire
6. S6 +0,024 +0,004 0,8 Strunjire exterioara
7. S7 +0,036 +0,004 0,8 Strunjire exterioara
8. S8 0 -0,10 0,8 Strunjire exterioara
frontala
9. S9 +0,3 0 3,2 Danturare
10. S10 0 -0,74 3,2 Danturare
11. S11 +0,3 0 3,2 Strunjire canal pana
12. S12 +0,036 -0,0004 1,6 Strunjire interioara de
degrosare
 CAPITOLUL 5
DETERMINAREA ADAOSULUI TOTAL SI A ADAOSURILOR DE
PRELUCRARE INTERMEDIARE

5.1.Determinarea adaosurilor de prelucrare mecanica

Marimea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie stabilita astfel incat, in conditii concrete ale
fabricatiei, sase obtina produse de inalta calitate si la un cost convenabil.
Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareste greutatea semifabricatului si
consumul de metal si sunt necesare totodata operatii suplimentare de prelucrare prin aschiere, se
mareste consumul de scule aschietoare si uzura utilajelor, cresc consumurilor de energie electricasi
alte cheltuieli legate de exploatarea masinilor - unelte.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc, in general urmatoarele doua
metode:
- metoda experimentala;
- metoda de calcul analitic.
Metoda experimentala - statistica, se bazeaza pe datele obtinute ca urmare a generalizarii
experientei atelierelor de prelucrare mecanica, adaosurile de prelucrare stabilindu-se pe baza
standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Adaosurile prevazute corespund cazului cel
mai defavorabil si,de aceea,In multe cazuri, adaosurile de prelucrare stabilite prin normative pot fi
micsorate.
Metoda de calcul analitic, care implica un volum relativ mare de timp se recomanda a fi
utilizata, In special, in cazul pieselor de dimensiuni foarte mari sau din materiale deficitare,
indiferent de volumul de productie.
Adaosul de prelucrare pentru operatia de finisare se va determina pentru fiecare procedeu de
prelucrare In parte, cu ajutorul standardelor in vigoare .
Adaosurile de prelucrare pentru operatiile de degrosare se vor determina cu formula
urmatoare:
Amin=Rz+S+ρ+ε [mm]
In care:
- Rz, inaltimea neregularitatilor suprafetei care se prelucreaza;
- S, grosimea stratului degrosat;
 - Ρ, valoarea abaterilor spatiale;
- ε , erorile de asezare.
- At=Astr.degrosare+Astr. finisare+Arectif1+Arectif2
Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor interoperationalese face conform:

Tabelul 5.1 Adaosuri de prelucrare prentru suprafata Φ434

Clas Tol Adao dmax* dmin Adao Dimensiun
a er. sul sul e si abateri
(Dmin* (Dma
norm calcu
Succesiu de ) x)
at lat
nea preci
operatiil z. (real)
or
μm mm mm mm mm
Semifab. 400 19±5 206 206 19 206-4+6
0
Degrosar SR 500 9.75 446 434 6 446
e EN
2276
81
Cota
libera
Finisare SR 500 9.75 458 446 7.5 439- 0.100
EN
2276
81
Cota
libera
Rectifica - - - - - - -
re
*Valoarea din desen la ultima operatie, valoare rotunjita la operatiile intermediare

Adaosul normat este cel care se determina din standarde, norme, sau tabele din literatura
de specialitate.

Adaosul calculat rezulta prin calcul dupa rotunjirea dimensiunilor nominale intermediare în
concordanta cu precizia instrumentelor de masurare corespunzatoare operatiei.
Tabelul.5.2 Adaosuri de prelucrare prentru suprafata L=1200 mm
Clas Tol Adaos dmax* dmin Adaosul Dimensiune
a er. ul calculat si abateri
(Dmin*) (Dmax)
norm
Succesiu de (real)
at
nea preci
operatiil z.
or
μm mm mm mm mm
Semifab. - 300 19.75 319.75 300 19.75
0
Degrosar SR 500 10 319.5 309,75 10 310
e EN
2276
81
Cota
libera
Finisare SR 500 9.75 309.75 300 9.75 300-
+0,0036
EN 0.004
2276
81
Cota
libera
Rectifica - - - - - - -
re
 CAPITOLUL 7
DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR TEHNOLOGICE DE
PRELUCRARE MECANICA

7.1. Calculul parametrilor regimului de aschiere

Principalele elemente ale regimului de aschiere:

 adancimea de aschiere(t);
 avansul(s);
 viteza de aschiere(v).
1.Adancimea de aschierese noteaza cu litera ,,t” si reprezinta grosimea stratului de material
din adaosul de prelucrare care se indeparteaza de pe suprafata semifabricatului la trecerea sculei
aschietoare. Se masoara in milimetrii.
2.Avansul,,s” reprezinta marimea deplasarii pe care o executa scula in scopul Indepartarii
unui nou strat de pe suprafata piesei. Se masoara in milimetrii/rotatii (mm/rot).
3.Viteza de aschiere ,,v” este viteza relativaa taisului sculei fata de piesa in timpul
executarii miscarii principalei de aschiere. Se masoarain metrii/minut (m/min) si are urmatoarea
𝜋∙𝐷∙𝑛
formula: v = , unde: D- diametrul piesei; n- turatia acesteia.
1000
Cand se recomanda o anumita viteza de aschiere trebuie reglata masina- unealtasi se
1000∙v
determina turatia n = .
𝜋∙𝑑
Din sirul de valori al turatiilor masinii se alege valoarea imediat inferioara a marimii
𝜋∙𝐷∙𝑛𝑟𝑒𝑎𝑙
calculate. Cu aceasta valoare se va calcula o valoarea reala a vitezei: vreal = .
1000
5.Puterea masinii„Pc”
Avansul pentru strunjirea exterioara de degrosare la piese cu lungimea D ≤ 600 mm conform
tabelului 9.1(Vlase I) Si adancime a aschiei de pana la 2,2 mm este cuprinsintre valorile 0,8 si 1,2
mm/rot, se alege 1 mm/rot.
Pentru strunjire exterioarain functie de avansul de mai sus dupa tabelul 9.15 avem : viteza
v=112 m/min; forta Pz= 660; puterea Ne= 15.5.
1000 ∙ v 1000 ∙ 112
nreal = = = 85,07rot/min
𝜋∙𝑑 3,14 ∙ 438
 7.2. Strunjirea de degrosare pentru suprafata Ø438
2𝑎𝑝
t= => ap=19
2

i=2 treceri
s=0,4 m/rot
v=141 m/mm∙0,70=98,7 m/min
0,70-coeficientul de corectie
1000∙𝑣 1000∙98,7
n= = 3,14∙438 =71,76 rot/min
𝜋∙𝑑

Adopt n𝑟𝑒𝑎𝑙 =58 rot/min din tabelul 10.1(Vlase I)

𝜋 ∙ 𝑑 ∙ n𝑟𝑒𝑎𝑙 3,14 ∙ 58 ∙ 438
vreal = = = 79,76 m/min
1000 1000

Pc=7,5 kW

7.3. Strunjirea de finisare pentru suprafata Ø438

2𝑎𝑝
t= =>t=6mm
2

ap=3mm/raza
i=1 trecere
s=0,2m/rot
v=200 m/mm∙0,70=140 m/min
0,70-coeficientul de corectie
1000∙𝑣 1000∙140
n= = 3,14∙438 =101,79 rot/min
𝜋∙𝑑

Adopt n𝑟𝑒𝑎𝑙 =90 rot/min din tabelul 10.1(Vlase I)

𝜋 ∙ 𝑑 ∙ n𝑟𝑒𝑎𝑙 3,14 ∙ 438 ∙ 90
vreal = = = 123,77 m/min
1000 1000

Pc=7,5 kW

7.4. Strunjirea de degrosare pentru suprafata Ø320

2𝑎𝑝
t= =>t=5mm
2

ap=2,5 mm/raza
i=1 trecere
s=0,4m/rot
v=310 m/mm∙0,70=259 m/min
0,70-coeficientul de corectie
1000∙𝑣 1000∙259
n= = 3,14∙320 =257 rot/min
𝜋∙𝑑

Adopt n𝑟𝑒𝑎𝑙 =230 rot/min din tabelul 10.1(Vlase I)

𝜋 ∙ 𝑑 ∙ n𝑟𝑒𝑎𝑙 3,14 ∙ 230 ∙ 320
vreal = = = 231 m/min
1000 1000

Pc=5,7 kW

7.5. Strunjirea de finisare pentru suprafata Ø320

2𝑎𝑝
t= =>t=4mm
2

ap=2mm/raza
i=1 trecere
s=0,25 m/rot
v=445 m/mm∙0,70=311 m/min
0,70-coeficientul de corectie
1000∙𝑣 1000∙311
n= = 3,14∙320 =309,5 rot/min
𝜋∙𝑑

Adopt n𝑟𝑒𝑎𝑙 =230 rot/min din tabelul 10.1(Vlase I)

𝜋 ∙ 𝑑 ∙ n𝑟𝑒𝑎𝑙 3,14 ∙ 230 ∙ 320
vreal = = = 231 m/min
1000 1000

Pc=5,7 kW
 CAPITOLUL 8
DETERMINAREA NORMELOR TEHNICE DE TIMP A OPERATIILOR
TEHNOLOGICE

8.1 Norma de timp pentru operatia strunjire degrosare a suprafetei Ø438X1200

Se poate determina ca norma de timp Nt sau norma de productie Np.

Norma de timp Nt reprezinta timpul necesar pentru executia unei lucrari sau operatii de unul
sau mai muti muncitori in anumite conditii tehnice si organizatorice. Se exprima in unitati de timp
(sec, min, ore).
Norma de timp este formata din timpi productivi si timpi neproductivi. Pentru calcul se
poate folosi relatia:

T pi
Nt   Top  Td  Tin
N
- Tpi (timpul de pregatire – incheiere) este timpul de cunoastere a lucrarii, pentru obtinerea, montarea
si reglarea sculelor, montarea dispozitivelor, reglarea masinii – unelte (la inceput) iar la sfarsit pentru
scoaterea sculelor si dispozitivelor, predarea produselor, a resturilor de materiale si semifabricate.
- Top – timpul operativ respectiv timpul efectiv consumat pentru prelucrarea materialului.

Este alcatuit din timpul de baza Tbsi timpul ajutator T a :

Top  Tb  Ta

 L
Tb  i
 ns
- Timpul de baza tb este tipul consumat pentru prelucrarea materialului, acesta schimbandu-si
forma, dimensiunile, compozitia, proprietatile.
- Timpul ajutator tase consuma pentru actiunile ajutatoare efectuarii lucrului in timpul de baza,
schimbarea turatiilor, Inapoierea saniilor si meselor In pozitia initiala, prinderea si desprinderea
pieselor, etc.
- Td – timpul de deservire – a locului de munca este consumat de muncitori pe intreaga durata a
schimbului de lucru.
Ea are doua componente: timpul de deservire tehnica tdtsi timpul de deservire organizatorica tdo:
Td  t dt  t do
tdt – timpul pentru mentinerea in stare de functionare a utilajelor, sculelor si dispozitivelor (ungerea
masinilor – unelte), ascutirea sculelor, controlul utilajelor.
 tdo – este timpul folosit pentru organizarea lucrului, aprovizionarea cu scule, materiale,
semifabricate, curatenia la locul de munca.
ton – timpul de odihna si necesitati fiziologice.
tto – timpul de intreruperi conditionate de tehnologie.

Tin  ton  tto

t op  timpul _ operativ

𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 t b  timpul _ de _ bază
t  timpul _ ajutator
a
L=1200 mm
s=0,4 mm
n=71,76 rot/min
i=2 treceri
𝐿∙𝑖 1200∙2
𝑡𝑏 = = =0,83 min
𝑛∙𝑠 71,76∙0,4

𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 + 𝑡𝑎4

𝑡𝑎1 - timp ajutator pentru prindere–desprindere, conform tabel 12.11 (Vlase I) = 1min
𝑡𝑎2 - timp ajutator pentru comanda masinii conform tabel 12.21 (Vlase I) = 1,85 min
𝑡𝑎3 - timp ajutator legat de faza conform tabel 12.22 (Vlase I) = 0,11 min

𝑡𝑎4 - timp ajutator pentru masuratori conform tabel 12.23 (Vlase I) = 1,14 min
𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 + 𝑡𝑎4 = 3,66 min.
𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 =0.83+ 3,66 = 4,49 min

Timpul unitar - 𝑇𝑢 = 𝑇𝑜𝑝 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑖𝑛

 Timpul de deservire - 𝑇𝑑 = 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜
2,5
𝑡𝑑𝑡 = 2,5% ∙ 𝑡𝑏 = ∙0,83= 0,020 min
100
1
 𝑡𝑑𝑜 = 1% ∙ 𝑇𝑜𝑝 = 100 ∙3,82 = 0,0382min

 𝑇𝑑 = 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜
 𝑇𝑑 = 0,0582 min
5,5
 𝑇𝑖𝑛 = 5,5% ∙ 𝑇𝑜𝑝 = 100 ∙4,49= 0,246 min

 𝑇𝑢 = 4,79 min
 Timpul de pregatire-incheiere ( T pi ) este stabilit in functie de tipul masinii-unelte, de tipul

fabricatiei si operatiei si este dat in tabelul 6:

Tabelul 6. Timpul de pregatire -incheiere
Poz. Diametrul
Modul de prindere a piesei  60 >60
Timp, T pi ,min
Operatii curente
1 in universal sau in mandrina 9 11
2 in universal si luneta 11 17
3 in platou 20 25
4 in platou si luneta 22 28

2,Picos,ed.1982,pag.99 .
Timpul de pregatire –incheiere ,pentru o piesa prinsa in universal si luneta, cu un
diametru de prelucrare de 438 mm, este: T pi  17 min.
𝑇𝑝𝑖
𝑁𝑡 = + 𝑇𝑜𝑝 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑖𝑛 = 5,03 min  6 min
𝑁
22
Norma tehnica pentru o piesa este :𝑁𝑇 = = 0,30 min
72

8.2 Norma de timp pentru operatia strunjire finisare a suprafetei Ø438X1200

Tin  ton  tto

t op  timpul _ operativ

𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 t b  timpul _ de _ bază
t  timpul _ ajutator
a
L=1200 mm
s=0,2 mm
n=101,79 rot/min
i=1 trecere
𝐿∙𝑖 1200∙1
𝑡𝑏 = = =0,58 min
𝑛∙𝑠 101,79∙0,2

𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 + 𝑡𝑎4

𝑡𝑎1 - timp ajutator pentru prindere–desprindere, conform tabel 12.11 (Vlase I) = 1min
𝑡𝑎2 - timp ajutator pentru comanda masinii conform tabel 12.21 (Vlase I) = 1,85 min
 𝑡𝑎3 - timp ajutator legat de fazaconform tabel 12.22 (Vlase I) = 0,11 min

𝑡𝑎4 - timp ajutator pentru masuratori conform tabel 12.23 (Vlase I) = 1,14 min
𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 + 𝑡𝑎4 = 3,66 min.
𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 =0.58+ 3,66 = 4,24 min

Timpul unitar - 𝑇𝑢 = 𝑇𝑜𝑝 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑖𝑛

 Timpul de deservire - 𝑇𝑑 = 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜
2,5
𝑡𝑑𝑡 = 2,5% ∙ 𝑡𝑏 = 100 ∙0,58= 0,0145 min
1
 𝑡𝑑𝑜 = 1% ∙ 𝑇𝑜𝑝 = 100 ∙4,24 = 0,0424min

 𝑇𝑑 = 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜
 𝑇𝑑 = 0,0569 min
5,5
 𝑇𝑖𝑛 = 5,5% ∙ 𝑇𝑜𝑝 = 100 ∙4,24 = 0,233 min

 𝑇𝑢 = 4,529 min
Timpul de pregatire-incheiere ( T pi ) este stabilit in functie de tipul masinii-unelte, de tipul

fabricatiei si operatiei si este dat in tabelul 6:

Tabelul 6. Timpul de pregatire -Incheiere
Poz. Diametrul
Modul de prindere a piesei  60 >60
Timp, T pi ,min
Operatii curente
1 in universal sau in mandrina 9 11
2 in universal si luneta 11 17
3 in platou 20 25
4 in platou si luneta 22 28

2,Picos,ed.1982,pag.99 .
Timpul de pregatire –incheiere ,pentru o piesa prinsa in universal si in luneta, cu un
diametru de prelucrare de 438 mm, este: T pi  17min.
𝑇𝑝𝑖
𝑁𝑡 = + 𝑇𝑜𝑝 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑖𝑛 = 4,65 min  5 min
𝑁
𝑁𝑡
Norma tehnica pentru o piesa este :𝑁𝑇 = = 0,211 min
150
 8.3 Norma de timp pentru operatia strunjire degrosare a suprafetei Ø320X1200

Tin  ton  tto

t op  timpul _ operativ

𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 t b  timpul _ de _ bază
t  timpul _ ajutator
a
L=1200 mm
s=0,4 mm
n=257 rot/min
i=1 trecere
𝐿∙𝑖 1200∙1
𝑡𝑏 = = =0,11min
𝑛∙𝑠 257∙0,4

𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 + 𝑡𝑎4

𝑡𝑎1 - timp ajutator pentru prindere–desprindere, conform tabel 12.11 (Vlase I) = 1min
𝑡𝑎2 - timp ajutator pentru comanda masinii conform tabel 12.21 (Vlase I) = 1,85 min
𝑡𝑎3 - timp ajutator legat de fazaconform tabel 12.22 (Vlase I) = 0,11 min

𝑡𝑎4 - timp ajutator pentru masuratori conform tabel 12.23 (Vlase I) = 1,14 min
𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 + 𝑡𝑎4 = 3,66 min.
𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 =0,11+ 3,66 = 3,77 min

Timpul unitar - 𝑇𝑢 = 𝑇𝑜𝑝 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑖𝑛

 Timpul de deservire - 𝑇𝑑 = 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜
2,5
𝑡𝑑𝑡 = 2,5% ∙ 𝑡𝑏 = 100 ∙0,11 = 0,002 min
1
 𝑡𝑑𝑜 = 1% ∙ 𝑇𝑜𝑝 = 100 ∙3,77 = 0,0377 min

 𝑇𝑑 = 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜
 𝑇𝑑 = 0,0397 min
5,5
 𝑇𝑖𝑛 = 5,5% ∙ 𝑇𝑜𝑝 = 100 ∙3,77 = 0,207min

 𝑇𝑢 = 4,20 min
Timpul de pregatire-incheiere ( T pi ) este stabilit in functie de tipul masinii-unelte, de tipul

fabricatiei si operatiei si este dat in tabelul 6:

Tabelul 6. Timpul de pregatire -Incheiere
Poz. Diametrul
Modul de prindere a piesei  60 >60
Timp, T pi ,min
Operatii curente
1 in universal sau in mandrina 9 11
2 in universal si luneta 11 17
3 in platou 20 25
4 in platou si luneta 22 28

2,Picos,ed.1982,pag.99 .
Timpul de pregatire –incheiere ,pentru o piesa prinsa in universal si lunea, cu un
diametru de prelucrare de 320 mm, este: T pi  17 min.
𝑇𝑝𝑖
𝑁𝑡 = + 𝑇𝑜𝑝 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑖𝑛 = 4,08  5 min
𝑁
𝑁𝑡
Norma tehnica pentru o piesa este :𝑁𝑇 = = 0,082 min
150

8.4 Norma de timp pentru operatia strunjire finisare a suprafetei Ø320X1200

Tin  ton  tto

t op  timpul _ operativ

𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 t b  timpul _ de _ bază
t  timpul _ ajutator
a
L=1200 mm
s=0,25 mm
n=309,5 rot/min
i=1 trecere
𝐿∙𝑖 1200∙1
𝑡𝑏 = = =0,15 min
𝑛∙𝑠 309,5∙0,25

𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 + 𝑡𝑎4

𝑡𝑎1 - timp ajutator pentru prindere–desprindere, conform tabel 12.11 (Vlase I) = 1min
𝑡𝑎2 - timp ajutator pentru comanda masinii conform tabel 12.21 (Vlase I) = 1,85 min
 𝑡𝑎3 - timp ajutator legat de fazaconform tabel 12.22 (Vlase I) = 0,11 min

𝑡𝑎4 - timp ajutator pentru masuratori conform tabel 12.23 (Vlase I) = 1,14 min
𝑡𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 + 𝑡𝑎4 = 3,66 min.
𝑇𝑜𝑝 = 𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 =0.15+ 3,66 = 3,81 min

Timpul unitar - 𝑇𝑢 = 𝑇𝑜𝑝 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑖𝑛

 Timpul de deservire - 𝑇𝑑 = 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜
2,5
𝑡𝑑𝑡 = 2,5% ∙ 𝑡𝑏 = 100 ∙0,15= 0,003 min
1
 𝑡𝑑𝑜 = 1% ∙ 𝑇𝑜𝑝 = 100 ∙3,81= 0,0381min

 𝑇𝑑 = 𝑡𝑑𝑡 + 𝑡𝑑𝑜
 𝑇𝑑 = 0,0411 min
5,5
 𝑇𝑖𝑛 = 5,5% ∙ 𝑇𝑜𝑝 = 100 ∙3,81 = 0,209 min

 𝑇𝑢 = 4,06 min
Timpul de pregatire-incheiere ( T pi ) este stabilit in functie de tipul masinii-unelte, de tipul

fabricatiei si operatiei si este dat in tabelul 6:

Tabelul 6. Timpul de pregatire -Incheiere
Poz. Diametrul
Modul de prindere a piesei  60 >60
Timp, T pi ,min
Operatii curente
1 in universal sau in mandrina 9 11
2 in universal si luneta 11 17
3 in platou 20 25
4 in platou si luneta 22 28

2,Picos,ed.1982,pag.99 .
Timpul de pregatire –incheiere ,pentru o piesa prinsa in universal si luneta, cu un
diametru de prelucrare de 320 mm, este: T pi  17 min.
𝑇𝑝𝑖
𝑁𝑡 = + 𝑇𝑜𝑝 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑖𝑛 = 4,11 min  5 min
𝑁
𝑁𝑡
Norma tehnica pentru o piesa este :𝑁𝑇 = = 0,026 min
150
 CAPITOLUL 9
CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI TEHNICO-ECONOMICI AI
FABRICATIEI

Unul din indicatorii de baza ce caracterizeaza calitatea activitatii unei intreprinderi este
costul de productie pe unitatea de produs.

Costul de productie reprezinta valoarea baneasca a materialelor, manoperei si a tuturor

celorlalte cheltuieli pe care le necesita realizarea unui produs.
Determinarea costului de productie se realizeaza prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
a) Costul materialelor, Cmse determina cu relatia:
𝑃𝑎𝑝𝑟
𝐶𝑚 = [𝑀𝑠𝑓 ∙ 𝑃𝑚 − (𝑀𝑠𝑓 − 𝑀𝑝 ) ∙ 𝑃𝑑𝑒𝑠 ] ∙ (1 + ) = 134,442 lei/buc (1)
100

In care:
Msf - masa semifabricatului (kg); Msf = 19,88 kg;
Mp – masa piesei (kg); Mp = 11,41kg;
Pm – pretul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 7 lei/kg;
Pdes – pretul de vanzare al deseurilor (lei/kg); Pdes = 2 lei/kg;
Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale:
5.. .15 %, se adopta Papr = 10 %;
b) Cheltuieli cu manopera directa (salarii); se calculeaza cheltuielile Si cu salarizarea
operatorului pentru fiecare operatie i:
𝑆ℎ𝑖 𝐶𝐴𝑆 + 𝐶𝐴𝑆𝑆 + 𝐶𝐹𝑆 + 𝐹𝑁𝑈𝐴𝑆𝑆
𝑆𝑖 = 𝑁𝑡𝑖 ∙ ∙ (1 + )=
60 100
1 𝐶𝐴𝑆+𝐶𝐴𝑆𝑆+𝐶𝐹𝑆+𝐹𝑁𝑈𝐴𝑆𝑆
∙ (𝑁𝑡𝑠𝑑 ∙ 𝑆ℎ𝑠𝑑 + 𝑁𝑡𝑠𝑓 ∙ 𝑆ℎ𝑠𝑓 + 𝑁𝑡𝑓𝑐 ∙ 𝑆ℎ𝑓𝑐 ) ∙ (1 + ) = 1,89 𝑙𝑒𝑖/
60 100

𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑒 (2)
In care:
Nti - norma de timp la operatia i [min/buc];
Ntsd – norma de timp la operatia de strunjire de degrosare,
Ntsd = min/buc;
Ntsf – norma de timp la operatia de strunjire de finisare,
Ntsf = min/buc;
Ntfc – norma de timp la operatia de gaurire si filetare,
Ntfc = min/buc;
 Shi – salariul tarifar orar al operatorului [lei/ora];
Pentru anul 2011salariul tarifar este cuprins intre 5,0 ... 8,0 lei/h, in functie de calificarea
operatorului; pentru lucrarile de debitare, degrosare este necesara o calificare scazuta, pentru
operatiile de finisare o calificare medie, pentru operatiile de prelucrare a danturii rotilor dintate,
rectificare de orice tip este necesara o calificare ridicata;
CAS – contributia angajatorului la Asigurarile Sociale; CAS = 20,8 %
CASS – contributia angajatorului la Asigurarile Sociale de Sanatate; CASS = 5,2 %;
CFS – contributia angajatorului la fondul de risc; CFS = 2,5 %;
FNUASS – contributia angajatorului la fondul de somaj; FNUASS = 0,5 %.
c) Costul de sectie CSjse calculeaza pentru toate operatiile i care se realizeaza in sectia
respectiva j:
𝑆𝑗 𝑅
𝐶𝑠𝑗 = Σ𝑠𝑖 ∙ (1 + 100 ) = 9,45 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐 (3)
In care RSj reprezinta regia sectiei prin care se iau in consideratie toate cheltuielile care se
fac in sectie pentru obtinerea produsului; se determina de serviciul contabilitate, iar valori uzuale
pentru sectiile de prelucrari mecanice sunt RSj = 300 .. . 500%, in functie de complexitatea
dotarilor si de marimea sectiei, iar pentru sectiile de tratamente termice, deformari plastice,
turnatorie RSj = 400 .. .600%.
Se adopta: RSj = 400%.
d) Costul total de sectie CS (pentru toate sectiile care contribuie la realizarea produsului):
𝐶𝑆 = 𝐶𝑚 + ∑j CSj = 458,577 lei (4)
e) Costul de productie, Cp:
𝑅𝑖𝑛𝑡
𝐶𝑝 = 𝐶𝑆 ∙ (1 + ) = 596,1501 lei/buc (5)
100

In care, Rint reprezinta regia intreprinderii, si tine seama de toate cheltuielile realizate la
nivelul societatii comerciale pentru obtinerea produsului; se determina de serviciul contabilitate,
iar valorile uzuale sunt Rint = 10 ... 40%.
Se adopta: Rint = 30%.
Pentru cresterea productivitatii prelucrarii mecanice este deosebit de importanta
reducerea timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate a
functionarii masinii–unelte. Pentru operatia de strunjire de degrosare se obtine:
𝑡𝑏 𝑡 0,351
𝐼𝐶𝑀𝑈 = 𝑡 = 𝑡 𝑏 = 12,001 = 0,0292 (6)
𝑏 +𝑡𝑎 𝑜𝑝

In care: tb - timpul de baza; tb = 0,351 min;

top - timpul operativ; top = 12,001 min;
Costul produselor sau al pieselor se poate exprima in lei/produssau lei/lot de piese. Costul
unui lot de produse (piese) identice, Cs , este dat de relatia:
Cs = F + V .n (lei/lot) (7)
In care: F – cheltuieli fixe;
V – cheltuieli variabile;
 n – numarul de piese din lot.
Cheltuielile fixe se determina prin procedee de calcul conventionale si cuprind
cheltuielile efectuate cu utilajul tehnologic (amortizare, functionare, intretinere) si cheltuielile
generale ale sectiei si intreprinderii (intretinere cladiri, retributie pentru muncitorii auxiliar si
TESA).
Cheltuielile variabile se determina direct pe unitatea de produssi cuprind cheltuielile cu
materialele consumate, cheltuieli cu manopera (celor care lucreaza nemijlocit pentru realizarea
produsului) la care se adauga cheltuielile cu regia.
Costul unui produs Cpse poate determina cu relatia:
𝐶𝑠 𝐹
𝐶𝑝 = = 𝑉 + 𝑛(lei/produs) (8)
𝑛

Reprezentarea grafica a relatiilor (7) si (8) conduce la obtinerea curbelor din figura 1.

Cp (lei/produs)
Cs (lei/lot)

F
V

n (buc.) n(buc.)

n1 n2

a) b)
Fig. 1. Variatia costului In functie de numarul de piese:
a) cazul unui lot de produse; b) cazul unui produs.

Productivitatea prelucrarii (operatiei), poate fi apreciata pe baza normei tehnice de timp.

Comparatia intre doua variante tehnologice se poate face folosind metoda grafo-analitica (fig.
2.).
 NT(min)
PT1 PT2

N”T N’T
n<n0 n>n0

PT1 n0 PT2 n (buc.)

Fig. 2. Diagrama comparativa a productivitatii a doua procese tehnologice

(PT1, PT2) in functie de numarul pieselor prelucrate (n).
 CAPITOLUL 10
NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, SANATATEA
MUNCITORILOR SI PROTECTIA MEDIULUI

In interesul protectiei integritatii corporale a muncitorilor s-au elaborat normative de

protectia muncii, care sunt obligatorii atat pentru muncitori, cat si pentru conducatorii atelierelor
respective.
Dintre masurile de protectie a muncii, care sunt specifice strungurilor, fac parte :
 se interzice punerea in functiune, fara aparatoare de protectie a oricarui organ de lucru a
carui miscare prezinta pericol de accident;
 se interzice utilizarea bazelor de material a caror lungime depaseste cu mult lungimea
suportului, intrucat, in timpul miscarii de rotatie, aceste bare prezintaserioase surse de accidente;
 reglarea strungului poate fi efectuata numai de reglor specializat;
 pozitia curelelor de transmisie poate fi schimbata numai dupa oprirea masinii sau cu
dispozitive speciale ce nu prezinta pericol de accidente;
 este interzisa introducerea mainii in zona de lucru a strungului automat in timpul functionarii
acestuia;
 pentru scoaterea pieselor se vor utiliza tevi cu maner, iar pentru evacuarea aschiilor, carlige
speciale;
 la strungurile la care avansul semifabricatului este realizat prin contragreutati, spatiul de
deplasare al acestora trebuie complet protejat;
 muncitorii cu parul lung sunt obligati sa poarte bascasau sa-si lege parul;
 zona de lucru a strungului trebuie sa fie inchisa cu o aparatoare transparenta;
 principalele surse de pericol ce apar la prelucrarile prin aschiere, daca nu sunt luate masuri
corespunzatoare, sunt legate de aschiile ce se degaja in cursul aschierii, bucatile de scula aschietoare
care ar putea fi expulzate in cazul distrugerii sculei, modul de fixare al pieselor si sculelor in
dispozitive si curentul electric. In afara acestora pot apare si alte surse legate de ansamblul
activitatilor industriale.

 actionarea aschiilor se manifesta prin taieturi si arsuri a caror gravitate e legata de formasi
temperatura aschiilor.

 cele mai periculoase sunt aschiile continue sub forma de banda care se dezvolta in mod
dezordonat in zona de aschiere. De asemenea, periculoase sunt si aschiile scurte, degajate cu viteza
mare in procesul de frezare rapidasi rectificare.
  prevenirea accidentelor datorate aschiilor se poate realiza prin masuri luate asupra
geometriei sculei si a regimului de aschiere prin masuri de protectie a omului impotriva
acestora.Ruperea sculelor sau expulzarea unor aschii scurte sunt consecinte ale unui regim
necorespunzator sau a executarii necorespunzatoare a sculelor.

 importanta deosebita o au paravanele de protectie a zonei de prelucrare. De asemenea,

trebuie asigurata o stabilitate dinamicasi in general, reducerea tuturor resurselor de vibratii.

 din masurile de protectie a muncii,care sunt specifice masinilor de rectificat,fac parte:

Atributiii:

 verifica la iceputul lucrului si ori de cate ori se constata abateri de la regimul normal de lucru
sistemul de control al uzurii prin vizualizare sau automat, in functie de tipul masinilor de rectificat;
 echilibreaza discurile direct pe masinile de rectificat sau pe echipamente specializate.
 verifica periodic si ori de cate ori apar situatii neconforme, parametrii de racire - ungere pe
elemente componente si in intreg, conform instructiunilor cuprinse in cartea tehnica a
masinii.
 inlocuieste sculele si dispozitivele care prezinta un grad de uzura mai mare;
 verificastarea tehnica a masinilor unelte prin probe de pornire-oprire si de mersin gol;
 saisi insuseascasi sarespecte normele de securitate si sanatate in muncasi masurile de
aplicare a acestora ;
 sa desfasoare activitatea in asa fel incat sa nu expuna la pericol de accidentare sau
imbolnavire profesionala atat propria persoana, cat si celelalte persoane participante la
procesul de munca;
 sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca orice defectiune tehnicasau
altasituatie care constituie un pericol de accidentare sau imbolnavire profesionala;
 sa aduca la cunostinta conducatorului de munca accidentele de muncasuferite de propria
persoanasi de alte persoane participante la procesul de munca;
 sa opreasca lucrul la aparitia unui pericol iminent de producere a unui accident si sail
informeze de indata pe conducatorul locului de munca;
 sa utilizeze echipamentul individual de protectie din dotare, corespunzator scopului pentru
care a fost acordat si, dupa utilizare, il inapoiazasi il pune la locul destinat pentru pastrare;
 sa utilizeze corect masinile, aparatura, uneltele, substantele periculoase, echipamentele de
transport si alte mijloace de productie;
 sa nu procedeze la scoaterea din functiune, modificarea, schimbarea sau inlaturarea arbitrara
a dispozitivelor de securitate proprii, inspecial alemasinilor, aparaturii, uneltelor, instalatiilor
tehnice si cladirilor si utilizeazacorect aceste dispozitive.
 CAPITOLUL 11
CONCLUZII

Realizarea reperului „pinion”, prin prelucrare mecanica, are la baza utilizarea unui
semifabricat din otel laminat la cald (otel rotund).
Aceasta varianta de executie,prezentatain aceasta lucrare, este varianta economica.
Prelucrarea prezentata reprezinta varianta optima ce se poate realiza intr-o anumita
societate comerciala, ce dispune de masini unelte cu caracter universal
Totusi, cea mai economica varianta este realizarea produselor pe masini moderne, de mare
productivitate, asistate de calculator, astfel se pot micsora atat timpul de executie cat si manopera si
in final piesa ralizandu-se cu costuri mai reduse.
 CAPITOLUL 12
BIBLIOGRAFIE

[1] Vlase A., Sturzu A., Mihail A., Bercea L, Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si
norme tehnice de timp, vol. I si II, Editura Tehnica, Bucuresti, 1983, 1985.

[2] Picos C. s.a., Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere, Editura tehnica,
Bucuresti, 1974.

[3] Picos C. s.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere, Manual de
proiectare, voi. I si II, Editura „Universitas", Chisinau, 1992.

[4] Picos C., s.a., Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, voi.1 si 2, Editura Tehnica,
Bucuresti, 1979.

[5] Raseev D.,Zecheru GH., Tehnologia fabricatiei aparaturii instalatiilor statice ,

petrochimice si de rafinarii, Editura Tehnica Bucuresti

[6] Antonescu N., Ulmanu V., Fabricarea, repararea si intretinea utilajului chimic si
petrochimic, Editura didactica si pedagogica Bucuresti, 1981

[7] Buzatu V., Zenovei C., Tabele pentru ateliere mecanice, Editura Tehnica, Bucuresti,
1970.

[8] G.S.Georgescu , Indrumator pentru ateliere mecanice.