Managementul Producției

UNIVERSITATEA „GEORGE BACOVIA” din Bacău
MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI
Note de curs
(pentru uzul studenţilor)
TTiittuullaarr ccuurrss,,
LLeecctt..uunniivv..D
Drr..O OvviiddiiuuBBoonnttaaşş
B A C ĂU –
– 20 19
Managementul producţiei – note de curs (pentru uzul studenţilor)
2
CUPRINS
Capitolul 1. ÎNTREPRINDEREA INDUSTRIALĂ – OBIECT AL MANAGEMENTULUI
PRODUCŢIEI ............................................................................................................................... 5
1.1. Conceptul de întreprindere şi funcţiile sale ........................................................................ 5
1.2. Clasificarea întreprinderilor ............................................................................................... 8
1.3. Întreprinderea industrială ................................................................................................. 10
1.3.1. Conceptul de întreprindere de producţie industrială şi trăsăturile ei ........................ 10
1.3.2. Tipologia întreprinderilor industriale ......................................................................... 11
CAPITOLUL 2. ÎNTREPRINDEREA INDUSTRIALĂ ŞI MEDIUL SĂU AMBIANT...... 13

2.1. Consideraţii referitoare la relaţia întreprindere industrială – mediu ambiant ............... 13
2.2. Componentele mediului ambiant al întreprinderii ........................................................... 14
2.3. Mediul ambiant – mediu al relaţiilor de piaţă .................................................................. 16
2.4. Sfidările mediului ambiant actual .................................................................................... 17
2.5. Înfiinţarea şi amplasarea întreprinderii industriale ........................................................ 18
Capitolul 3. PROCESUL DE PRODUCŢIE ............................................................................. 21

3.1. Definirea noţiunii de proces de producţie ........................................................................ 21
3.2. Clasificarea proceselor de producţie ................................................................................ 22
3.3. Factorii care influenţează desfăşurarea procesului de producţie ................................... 24
3.4. Metode de analiză a procesului de producţie ................................................................... 24
Capitolul 4. STRUCTURA ORGANIZATORICĂ DE PRODUCŢIE ŞI CONCEPŢIE A

UNEI ÎNTREPRINDERI INDUSTRIALE ............................................................................... 29
4.1. Noţiuni generale privind structura organizatorică a unei întreprinderi industriale ...... 29
4.2. Prezentarea structurii organizatorice a întreprinderii ..................................................... 30
4.3. Structura de producţie şi concepţie a întreprinderii industriale ...................................... 31
4.4. Tipuri de structuri de producţie şi concepţie .................................................................... 33
4.5. Factorii care influenţează structura de producţie şi concepţie a unei întreprinderi
industriale ................................................................................................................................. 40
Capitolul 5. MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI DE BAZĂ ................................................. 43

5.1. Tipuri sau sisteme de producţie ........................................................................................ 43
5.1.1. Noţiune şi clasificare ................................................................................................... 43
5.1.2. Caracteristicile principalelor tipuri de producţie ....................................................... 44
5.1.3. Etape în evoluţia sistemelor de producţie ................................................................... 46
5.2. Principiile organizării producţiei de bază ........................................................................ 48
5.3. Metode de organizare a producţiei de bază ...................................................................... 49
5.3.1. Organizarea producţiei în flux .................................................................................... 49
5.3.2. Organizarea producţiei individuale şi de serie mică .................................................. 55
5.3.3. Metode moderne de organizare a producţiei .............................................................. 61
5.4. Capacitatea de producţie a întreprinderii industriale ...................................................... 65
5.4.1. Noţiunea de capacitate de producţie şi modalităţi de exprimare................................ 65
5.4.2. Factorii care determină mărimea capacităţii de producţie ........................................ 67
5.4.3. Clasificarea capacităţilor de producţie ...................................................................... 70
5.4.4. Determinarea capacităţii de producţie ....................................................................... 70
5.4.5. Balanţa capacităţilor de producţie ............................................................................. 74

3
5.4.6. Determinarea gradului de utilizare a capacităţilor de producţie ............................... 75
5.4.7. Căi de îmbunătăţire a folosirii capacităţilor de producţie ......................................... 77
5.5. Planificarea activităţii de producţie.................................................................................. 78
5.5.1. Definirea noţiunii de producţie industrială şi elementele sale componente ............... 78
5.5.2. Metode de măsurare a producţiei industriale ............................................................. 79
5.5.3. Indicatorii fizici şi valorici ai producţiei industriale .................................................. 81
5.5.4. Procesul de planificare a activităţii de producţie ....................................................... 85
5.6. Programarea şi urmărirea producţiei industriale ............................................................ 86
5.6.1. Programarea producţiei industriale ........................................................................... 86
5.6.2. Lansarea în fabricaţie a producţiei industriale .......................................................... 87
5.6.3. Urmărirea şi controlul realizării programelor de producţie industrială ................... 87
5.7. Ciclul de producţie ............................................................................................................ 88
Capitolul 6. MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI AUXILIARE ............................................ 91

6.1. Activitatea de producţie auxiliară ..................................................................................... 91
6.2. Organizarea activităţii de întreţinere, reparare şi modernizare a mijloacelor fixe ........ 91
6.2.1. Necesitatea şi obiectivele activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor................ 91
6.2.2. Sisteme de întreţinere şi reparare a utilajelor ............................................................ 92
6.2.3. Planificarea activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor .................................... 95
6.2.4. Organizarea activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor .................................... 98
6.2.5. Modernizarea utilajelor .............................................................................................. 99
6.2.6. Înlocuirea utilajelor .................................................................................................. 100
6.3. Organizarea activităţii de asigurare cu energie a întreprinderii industriale ................ 101
6.3.1. Conţinutul, necesitatea şi obiectivele activităţii de asigurare cu energie ................ 101
6.3.2. Determinarea necesarului de energie şi combustibil................................................ 102
6.3.3. Raţionalizarea consumurilor de energie şi combustibil ........................................... 104
6.4. Organizarea activităţii de asigurare cu scule, dispozitive şi verificatoare (SDV-uri) a
întreprinderii industriale ........................................................................................................ 105
6.4.1. Conţinutul, necesitatea şi obiectivele activităţii de asigurare cu SDV-uri ............... 105
6.4.2. Determinarea necesarului de SDV-uri ..................................................................... 106
6.4.3. Determinarea stocurilor de SDV-uri ........................................................................ 107
6.4.4. Raţionalizarea consumului de SDV-uri .................................................................... 108
Capitolul 7. MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI DE SERVIRE ........................................ 109

7.1. Organizarea activităţii de depozitare a factorilor materiali de producţie ..................... 109
7.2. Organizarea activităţii de transport intern şi MANIPULARE .................................112
7.2.1. Conţinutul, necesitatea şi sarcinile activităţii de transport intern şi manipulare..... 112
7.2.2. Clasificarea transporturilor şi a mijloacelor de transport ....................................... 112
7.2.3. Sisteme de organizare a transportului intern ........................................................... 114
7.2.4. Eficienţa economică a organizării transportului intern ........................................... 116
BIBLIOGRAFIE ....................................................................................................................... 119
4
Capitolul 1. ÎNTREPRINDEREA INDUSTRIALĂ – OBIECT

AL MANAGEMENTULUI PRODUCŢIEI
1.1. Conceptul de întreprindere şi funcţiile sale
În literatura şi practica economică noţiunea de întreprindere este sinonimă cu cea

de firmă, agent economic sau unitate economică.
Întreprinderea reprezintă principala componentă a sistemului economic; ea a
apărut şi a evoluat continuu, concomitent cu dezvoltarea producţiei de mărfuri.
În ceea ce priveşte definirea noţiunii de întreprindere se pot distinge diverse
formulări, în funcţie de punctul de vedere abordat. Astfel:
- din punct de vedere economic, întreprinderea este o formă de organizare umană
autonomă, în care are loc combinarea şi utilizarea factorilor de producţie (resurse umane şi
material-energetice) în vederea realizării de bunuri economice (produse, servicii, lucrări,
informaţii) destinate a fi vândute pe piaţă pentru satisfacerea nevoilor consumatorilor şi
obţinerea unui profit;
- din punct de vedere sociologic, întreprinderea este o formă de organizare care
reuneşte acţionari, salariaţi, conducători, persoane a căror obiective pot fi convergente,
divergente sau chiar conflictuale;
- din punct de vedere juridic, întreprinderea este o formă de organizare analizată
prin prisma patrimoniului.
Cadrele de conducere percep întreprinderea în funcţie de sarcinile şi obiectivele

domeniilor lor de activitate, situaţie ilustrată în tabelul 1.1.
Tabelul 1.1.
Viziunea unor manageri asupra întreprinderii [30, p.30]
Cadrul de conducere Viziunea asupra întreprinderii
Directorul financiar Întreprinderea este în primul rând un ansamblu de
resurse (capital propriu, datorii etc.) şi un portofoliu de
active (imobilizări necesare exploatării, stocuri, creanţe
asupra clienţilor etc.)
Directorul de producţie Responsabilii producţiei consideră pe bună dreptate că
fără fabricaţie nu există întreprindere. Ei văd
întreprinderea ca un ansamblu de programe şi planuri de
producţie, tablouri de ordonanţare a cheltuielilor de
muncă pentru lunile care urmează şi de prototipuri de
produse în curs de încercare.
Directorul de personal Întreprinderea reprezintă pentru el oamenii (bărbaţi şi
femei) pe care trebuie să-i recruteze, formeze şi să-i ocupe
la locurile de muncă. Apoi el trebuie să le asigure salariile
şi plata cheltuielilor sociale, precum şi alte înlesniri
sociale.
O definiţie în sens larg a noţiunii de întreprindere o întâlnim în cursul de economie

politică a economistului român Virgil Madgearu. Conform acestuia “Întreprinderea se
defineşte, în general, ca o unitate economică, care produce sau cumpără, pentru ca, prin
vânzarea a ceea ce a produs sau cumpărat, să obţină un câştig. Ea este deci, o organizaţie
5
făcută în vederea unui câştig”. Privită astfel, întreprinderea poate lua atât forma unei
societăţi multinaţionale care fabrică cele mai complexe produse, a unei mari exploataţii
agricole, cât şi a unui cabinet medical sau a unui mic comerciant.
Funcţionarea întreprinderii în cadrul sistemului economic complex se bazează pe
realizarea funcţiilor sale.
Prin funcţie a întreprinderii se înţelege ansamblul activităţilor desfăşurate de o
persoană sau un grup de persoane de o anumită specialitate, folosind metode şi tehnici
specifice, în vederea realizării unor obiective derivate, rezultate din obiectivele generale ale
întreprinderii.
Pentru prima dată funcţiile întreprinderii au fost puse în evidenţă de inginerul
francez Henry Fayol, în 1916. El a delimitat 6 funcţii: tehnică, comercială, financiară,
contabilă, de securitate şi administrativă.
În timp, gruparea realizată de Fayol a suferit modificări importante.
În viziunea actuală gruparea activităţilor pe funcţii se face potrivit următoarelor
criterii:
- de identitate: se grupează activităţi identice ca factură (de exemplu, proiectare produse,
proiectare scule - dispozitive – verificatoare (S.D.V.) în cadrul funcţiunii de cercetare –
dezvoltare sau vânzări pe piaţa internă şi vânzări pe piaţa externă în cadrul funcţiunii
comerciale);
- de complementaritate: se grupează activităţile care se completează reciproc sau în care
una este auxiliară celeilalte (de exemplu, programarea, lansarea şi urmărirea producţiei
şi fabricaţia în cadrul funcţiunii de producţie);
- de convergenţă: se grupează activităţi de factură neomogenă, care necesită metode şi
tehnici specializate foarte diferite, dar care converg spre realizarea aceloraşi obiective
derivate (de exemplu, activităţile de informare – documentare, cercetare, proiectare,
invenţii şi inovaţii).
Deşi nu există un singur punct de vedere cu privire la funcţiile întreprinderii, totuşi,
majoritatea opiniilor consideră ca funcţii ale întreprinderii următoarele cinci activităţi:
- cercetare-dezvoltare;
- producţie;
- comercială;
- financiar-contabilă;
- personal.
Funcţia de cercetare-dezvoltare reprezintă ansamblul activităţilor care vizează
domeniul producerii de idei noi şi al transformării acestora în noutăţi necesare dezvoltării
viitoare a întreprinderii.
Ele se pot grupa astfel:
- activitatea de cercetare ştiinţifică, inginerie tehnologică şi introducerea
progresului tehnic; constă în descoperirea de idei noi şi/sau transpunerea în practică a
cunoştinţelor noi;
- activitatea de investiţii şi construcţii, concretizată în transformarea resurselor
materiale, umane şi financiare de care dispune întreprinderea în noi capacităţi de
producţie sau în modernizarea, retehnologizarea celor existente;
- activitatea de organizare a producţiei şi a muncii, care constă în atribuţiile cu
caracter creativ-inovativ vizând introducerea unor noi metode, tehnici şi instrumente de
organizare, gestiune şi conducere;
- identificarea unor noi strategii de dezvoltare.
Funcţia de producţie constă în ansamblul activităţilor care au drept scop realizarea
obiectivelor din domeniul fabricării produselor, executării lucrărilor şi prestării de servicii
în cadrul întreprinderii. Se au în vedere activităţile de bază, auxiliare şi de servire. Ele
cuprind:
6
- fabricaţia sau exploatarea, care reprezintă activitatea de bază a întreprinderii,
constând în obţinerea de produse, lucrări sau servicii prin transformarea factorilor
materiali de producţie de care dispune întreprinderea;
- producţia auxiliară, constând în activităţi ce au drept scop asigurarea unor condiţii
adecvate pentru desfăşurarea în bune condiţii a producţiei de bază în întreprindere;
- întreţinerea şi repararea utilajelor, echipamentelor şi instalaţiilor, care reprezintă
activitatea prin care se urmăreşte menţinerea acestora în stare de funcţionare,
preîntâmpinarea şi evitarea avariilor, dereglărilor şi întreruperilor, evidenţierea şi evitarea
efectelor uzurii fizice şi morale;
- controlul tehnic de calitate, vizând întreaga activitate a întreprinderii, pornind de
la materii prime şi materiale, semifabricate şi până la produse finite, urmărind calitatea în
conformitate cu normele cuprinse în documentaţia tehnică;
- gestiunea producţiei, cuprinzând toate activităţile care vizează previziunea,
planificarea, programarea, lansarea şi urmărirea realizării produselor, lucrărilor şi
serviciilor.
Funcţia comercială constă în totalitatea activităţilor care au drept obiectiv realizarea
legăturilor întreprinderii cu mediul exterior, atât din punctul de vedere al pieţei din
amonte, cât şi din aval de aceasta. Ea cuprinde:
- aprovizionarea tehnico-materială completă, complexă şi la timp cu resurse de
natură materială;
- desfacerea, vânzarea produselor, serviciilor şi lucrărilor, în paralel cu încasarea
contravalorii lor, deci trecerea lor din sfera producţiei în sfera circulaţiei;
- activitatea de marketing, deci studiul pieţei şi elaborarea politicilor de distribuţie
şi de preţ, activitate ce are drept obiectiv descoperirea şi crearea necesităţilor
consumatorilor în vederea orientării producţiei întreprinderii spre satisfacerea cerinţelor
lor reale şi potenţiale;
- gestiunea stocurilor de materii prime, materiale şi produse finite.
Funcţia financiar-contabilă (economică) cuprinde totalitatea activităţilor referitoare
la evaluarea şi înregistrarea eforturilor necesare desfăşurării activităţii în întreprindere, ca
şi a efectelor obţinute, precum şi obţinerea şi folosirea mijloacelor necesare acestei
activităţi. Prin urmare, ea cuprinde:
- activităţi de natură contabilă, concretizate în înregistrarea şi evidenţa în expresie
valorică a mişcărilor din interiorul întreprinderii;
- activităţi de natură financiară, ce se referă la asigurarea şi folosirea raţională a
resurselor financiare necesare funcţionării întreprinderii. Aceste activităţi au drept scop
realizarea în timp a echilibrului dintre resursele disponibile şi nevoile financiare ale
întreprinderii.
Funcţia de personal cuprinde ansamblul activităţilor desfăşurate în cadrul
întreprinderii în scopul asigurării, formării şi integrării potenţialului uman necesar
acesteia. Ele se referă la:
- analiza necesităţii de forţă de muncă;
- planificarea forţei de muncă;
- recrutarea, selectarea şi încadrarea personalului;
- evaluarea, motivarea, promovarea şi salarizarea forţei de muncă;
- formarea, perfecţionarea şi recalificarea;
- activităţile cu caracter social, vizând protecţia personalului angajat.
Se remarcă faptul că în evoluţia acestei funcţii drumul parcurs a trecut de la aspecte
cantitative la aspecte calitative, în care elementele ce ţin de motivaţie deţin un rol
preponderent.
Alături de aceste cinci funcţii recunoscute de majoritatea economiştilor, în literatura
de specialitate întâlnim şi o a şasea, funcţia de logistică [25, p.19] cuprinde ansamblul de
7
activităţi ce au drept scop punerea la dispoziţie cu cel mai scăzut cost a unei cantităţi dintr-
un produs, la locul şi momentul unde există o cerere pentru respectivul produs. Consider
mai corectă opinia conform căreia logistica reprezintă un subsistem ce ocupă un loc foarte
important în cadrul sistemului managerial.
De remarcat faptul că, deşi funcţiile întrepriderii se concretizează în activităţi
specifice, acestea se află într-o strânsă interdependenţă, manifestându-se ca un sistem
complex, dinamic, care asigură realizarea obiectivelor întreprinderii.
1.2. Clasificarea întreprinderilor
Întreprinderile nu sunt categorii omogene; extrema diversitate în care ele există şi

se manifestă obligă la clasificări şi grupări operate în funcţie de criterii foarte numeroase.
Gruparea întreprinderilor după anumite criterii omogene este necesară deoarece
oferă suportul statistic al determinării structurii economiei pe tipuri de întreprinderi, oferă
posibilitatea identificării caracteristicilor şi modalităţilor de exercitare a conducerii în
unităţi de diferite tipuri şi a stabilirii trăsăturilor generale şi a celor specifice în practicarea
managementului.
Există posibilităţi multiple de grupare a întreprinderilor, cele mai utilizate criterii de
clasificare fiind:
a) Statutul juridic al întreprinderii este criteriul care vizează aspecte legate de
proprietate, împărţirea profitului, responsabilitate şi gestiune a întreprinderii. Conform
acestui criteriu întreprinderile sunt:
- publice;
- private.
b) Forma de proprietate, conduce la clasificarea în:
- întreprinderi proprietate publică (regii autonome, societăţi comerciale cu capital
integral de stat, unităţi economice de stat netransformate în societăţi comerciale sau regii
autonome, societăţi sau companii naţionale);
- întreprinderi proprietate individuală privată (cu capital privat autohton, privat
autohton şi străin, privat străin, societăţi agricole);
- întreprinderi proprietate mixtă (societăţi comerciale cu capital de stat şi privat,
autohton şi străin);
- întreprinderi proprietate cooperatistă;
- întreprinderi proprietate obştească (societăţi comerciale aparţinând organizaţiilor
şi instituţiilor politice şi obşteşti).
c) Criteriul sectorului de activitate clasifică întreprinderile în trei mari grupe:
- sectorul primar grupează întreprinderile care îşi desfăşoară activitatea în legătură
directă cu natura (agricultura, silvicultura, piscicultura, industriile extractive etc);
- sectorul secundar, care cuprinde întreprinderile din ramurile de prelucrare
industrială şi din construcţii;
- sectorul terţiar, care cuprinde toate întreprinderile prestatoare de servicii,
indiferent de ramura de activitate.
d) Criteriul domeniului de activitate clasifică întreprinderile în următoarele grupe:
- întreprinderi agricole: acele întreprinderi în care intervenţia factorilor naturali în
realizarea proceselor de muncă este obligatorie. În decursul dezvoltării economice,
întreprinderea agricolă a căpătat valenţe noi, deosebindu-se de exploatarea agricolă, care a
constituit o treaptă în evoluţia întreprinderii. Astfel, în întreprinderea agricolă predomină
capitalul tehnic, faţă de cel funciar, în exploatarea agricolă, predomină monocultura sau un
număr limitat de culturi şi marile suprafeţe faţă de policultură şi mici suprafeţe,
autoconsumul este redus şi piaţa este luată în considerare în mod deosebit atunci când are
8
loc orientarea producţiei, numărul de personal este redus şi de asemenea se reduce riscul
şi, nu în ultimul rând, întreprinderea agricolă foloseşte metode de producţie moderne,
evolutive;
- întreprinderi industriale: întreprinderile în care se realizează procesele de
transformare a materiilor prime şi materialelor;
- întreprinderi comerciale: întreprinderile în care se realizează procesele de
distribuţie cu ridicata sau cu amănuntul a bunurilor;
- întreprinderi prestatoare de servicii: întreprinderile care furnizează servicii de
producţie sau servicii de consum pentru populaţie;
- întreprinderi financiare: au ca obiect de activitate crearea, colectarea,
transformarea şi distribuirea resurselor monetare şi a economiilor. Se individualizează în
principal sub formă de bănci şi case de economii şi consemnaţiuni;
- întreprinderi de asigurare: întreprinderile care au ca obiect de activitate realizarea
unor operaţii financiare (exclusiv cele bancare), operaţii prestatoare de servicii şi operaţii
de redistribuire a veniturilor.
e) Criteriul ramurii de activitate din cadrul economiei naţionale utilizat în ţara
noastră grupează întreprinderile pe 34 de ramuri de activitate, după cum urmează [42,
p.38]:
1. agricultura
2. silvicultura, exploatarea forestieră şi economia vânatului
3. piscicultura şi pescuitul
4. industria extractivă de produse energetice
5. industria extractivă de produse neenergetice
6. industria alimentară, a băuturilor şi tutunului
7. industria textilă şi a produselor textile
8. industria pielăriei şi a încălţămintei
9. industria de prelucrare a lemnului (exclusiv producţia de mobilă)
10. industria celulozei, hârtiei, cartonului şi a articolelor din hârtie şi carton
11. industria de prelucrare a ţiţeiului, cocsificarea cărbunelui şi tratarea
combustibililor nucleari
12. industria chimică şi a fibrelor sintetice şi artificiale
13. industria de prelucrare a cauciucului şi a maselor plastice
14. industria altor produse din minerale nemetalice
15. industria metalurgică
16. industria construcţiilor metalice şi a produselor din metal exclusiv maşini,
utilaje şi instalaţii)
17. industria de maşini şi echipamente
18. industria de echipamente electrice şi optice
19. industria mijloacelor de transport
20. alte activităţi industriale
21. energia electrică şi termică, gaze şi apă
22. construcţii
23. comerţ cu ridicata şi cu amănuntul, repararea şi întreţinerea autovehiculelor
24. hoteluri şi restaurante
25. transport şi depozitare
26. poştă şi telecomunicaţii
27. activităţi financiare, bancare şi de asigurări
28. tranzacţii imobiliare, închirieri şi activităţi de servicii prestate în principal
întreprinderilor
29. administraţie publică şi apărare; asistenţă socială obligatorie
30. învăţământ
9
31. sănătate şi asistenţă socială
32. alte activităţi de servicii colective, sociale şi personale
33. activităţi ale personalului în gospodării personale
34. activităţi ale organizaţiilor şi organismelor extrateritoriale
f) Apartenenţa întreprinderii la un teritoriu:
- întreprinderi naţionale, a căror patrimoniu se află integral în proprietatea statului
respectiv;
- întreprinderi multinaţionale, a căror unităţi componente îşi desfăşoară activitatea
în două sau mai multe ţări, fiind proprietatea unui grup economic privat internaţional;
- întreprinderi joint-venture sau mixte, înfiinţate prin participarea cu capital în
proporţii diferite a unor întreprinderi sau persoane fizice din două sau mai multe ţări.
g) Gradul de subordonare administrativă:
- întreprinderi de subordonare republicană;
- întreprinderi de subordonare locală.
h) Criteriul dimensiunii, care se apreciază în funcţie de număr de angajaţi, cifră de
afaceri şi capital, conduce la clasificarea în:
- microîntreprinderi;
- întreprinderi mici;
- întreprinderi mijlocii;
- întreprinderi mari.
1.3. Întreprinderea industrială

1.3.1. Conceptul de întreprindere de producţie industrială
şi trăsăturile ei
Întreprinderea de producţie industrială este o formă de organizare umană

autonomă în care are loc fuziunea resurselor materiale, umane şi financiare în scopul
producerii şi desfacerii de bunuri şi servicii cu caracter industrial, în structura, cantitatea şi
calitatea cerute de piaţă şi în scopul obţinerii de profit.
Prezentăm în continuare trăsăturile de bază ale întreprinderii industriale:
- unitatea tehnico-productivă;
- unitatea organizatorico-administrativă;
- unitatea economico-socială.
a) Întreprinderea industrială este o unitate tehnico-productivă (de producţie),
determinată de omogenitatea procesului tehnologic sau de unitatea producţiei fabricate cu
ajutorul unor procese tehnologice neomogene.
b) Întreprinderea industrială este o unitate organi-zatorico-administrativă deoarece:
- are o denumire, un sediu şi un teritoriu propriu;
- are un colectiv unitar de oameni şi un colectiv unitar de management;
- are la bază un regulament de organizare şi funcţionare şi un regulament de ordine
interioară;
- intră în relaţii reciproce cu furnizorii şi beneficiarii, cu diverse instituţii şi
organisme.
c) Întreprinderea industrială este o unitate economico-socială concretizată în
organizarea şi funcţionarea pe baza principilor de rentabilitate şi eficienţă economică. Ea
presupune:
- existenţa mijloacelor de producţie proprii şi folosirea lor pentru obţinerea celor
mai bune rezultate;
- existenţa unei strategii şi a unui program bine determinate, care să ducă la
10
realizarea obiectivelor propuse;
- desfăşurarea activităţii pe bază de autofinanţare;
- cunoaşterea cererii de pe piaţă, pentru a produce conform necesi-tăţilor şi pentru
realizarea întregii producţii fabricate;
- organizarea şi întreţinerea relaţiilor cu alte întreprinderi, cu statul, cu organizaţii
financiar-bancare;
- existenţa unui sistem unitar de stimulare a salariaţilor, care să asigure motivaţia
lor în muncă şi creşterea productivităţii;
- organele care au constituit întreprinderea industrială îi pot modifica statutul, pot
hotărî reorganizarea sau desfiinţarea ei.
Trăsăturile de bază ale întreprinderii industriale pot prezenta particularităţi
distincte în funcţie de specificul activităţii desfăşurate.
Alături de trăsăturile de bază, întreprinderea de producţie industrială prezintă şi o
serie de trăsături comune oricărei întreprinderi, cum ar fi:
- întreprinderea este un sistem deschis, complex şi dinamic;
- întreprinderea este un sistem autoreglabil;
- întreprinderea este un centru de decizie.
1.3.2. Tipologia întreprinderilor industriale
Clasificarea întreprinderilor prezentată anterior are un caracter general.

Întreprinderile industriale pot fi grupate şi după criterii specifice doar acestui tip de
întreprinderi, astfel:
a) după caracterul obiectului muncii supus prelucrării:
- întreprinderi ale industriei extractive, care au ca obiect de activitate extracţia
obiectelor muncii din natură (cărbune, petrol, gaz metan etc);
- întreprinderi ale industriei prelucrătoare, care au ca obiect de activitate
transformarea materiilor prime în produse finite (industria metalurgică, industria de
prelucrare a ţiţeiului, industria de prelucrare a lemnului, industria textilă etc).
b) după destinaţia economică şi caracterul producţiei fabricate:
- întreprinderi producătoare de mijloace de producţie (întreprinderi producătoare
de maşini şi instalaţii, de echipamente, de resurse materiale etc.);
- întreprinderi producătoare de bunuri de consum (alimente, îmbrăcăminte,
încălţăminte etc).
c) după tipul de producţie:
- întreprinderi industriale cu producţie individuală (de unicate);
- întreprinderi industriale cu producţie de serie (mică, mijlocie, mare);
- întreprinderi industriale cu producţie de masă.
d) după metoda de organizare a producţiei:
- întreprinderi industriale cu producţia de unicate sau pe comenzi;
- întreprinderi industriale cu producţia în loturi;
- întreprinderi industriale cu producţia în flux.
e) după gradul de specializare a producţiei:
- întreprinderi industriale specializate, în care se obţin produse finite într-un
nomenclator restrâns, în cantităţi mari, urmare unor procese tehnologice omogene.
Utilajele sunt specializate, la fel şi personalul;
- întreprinderi industriale universale, în care se obţin produse finite într-un
nomenclator larg, în cantităţi mici sau chiar unicate. Utilajele sunt universale, cu
posibilitatea de a fi folosite pentru executarea unei game cât mai largi de operaţii
tehnologice, iar personalul este policalificat;
11
- întreprinderi industriale mixte, care îmbină caracteristici specifice atât
întreprinderilor specializate cât şi celor universale.
f) după nomenclatorul de fabricaţie:
- întreprinderi industriale monoprodus, cuprinzând în general întreprinderi din
industria extractivă;
- întreprinderi industriale multiprodus, circumscrise industriilor prelucrătoare.
g) după dimensiune, determinată în principal de volumul valoric al producţiei,
valoarea fondurilor şi numărul personalului:
- întreprinderi industriale mici;
- întreprinderi industriale mijlocii;
- întreprinderi industriale mari;
- grupuri şi conglomerate de întreprinderi (cartel, con-cern, trust, grup industrial,
grup de interese economice, grup în participaţie, holding).
h) după numărul de stadii din procesul de fabricaţie:
- întreprinderi industriale cu un singur stadiu de fabricaţie (ex.: întreprinderile
industriale extractive, filaturile, ţesătoriile);
- întreprinderi industriale complexe, care cuprind mai multe sau toate stadiile de
fabricaţie (ex: întreprinderile din industria constructoare de maşini, în care se desfăşoară
turnare, forjare, prelucrări mecanice, chimice, montaj, vopsitorie).
i) după gradul de continuitate a procesului de producţie în cadrul unui an
calendaristic:
- întreprinderi industriale cu funcţionare continuă, pe tot parcursul anului;
- întreprinderi industriale cu funcţionare sezonieră, care datorită specificului
materiei prime pe care o prelucrează nu pot lucra întregul an.
j) după continuitatea procesului tehnologic:
- întreprinderi industriale cu procese tehnologice continue (ex: combinatele
siderurgice);
- întreprinderi industriale cu procese tehnologice discontinue.
k) după regimul de lucru:
- întreprinderi industriale cu regim normal de lucru;
- întreprinderi industriale cu regim special de lucru.
l) după gradul de mecanizare şi automatizare a producţiei:
- întreprinderi industriale parţial mecanizate;
- întreprinderi industriale parţial automatizate;
- întreprinderi industriale complet mecanizate;
- întreprinderi industriale complet automatizate.
12
CAPITOLUL 2. ÎNTREPRINDEREA INDUSTRIALĂ ŞI

MEDIUL SĂU AMBIANT
2.1. Consideraţii referitoare la relaţia
întreprindere industrială – mediu ambiant
Întreprinderea industrială este un sistem economic deschis, care îşi desfăşoară
activitatea în cadrul macrosistemului economic (zonal, naţional, internaţional, mondial).
Influenţa acestuia asupra întreprinderii industriale se manifestă prin intermediul factorilor
de influenţă ai mediului ambiant în care ea se naşte, acţionează şi se dezvoltă.
Prin mediu ambiant al unei întreprinderi se înţelege, în general, ansamblul
organizaţiilor, întreprinzătorilor şi factorilor a căror existenţă influenţează sau poate
influenţa comportamentul şi performanţele întreprinderii [16, p.27]. O altă definiţie
consideră că mediul ambiant include toate elementele exogene firmei de natură economică,
tehnică, politică, demografică, culturală, ştiinţifică, organizatorică, juridică,
psihosociologică, educaţională şi ecologică ce marchează stabilirea obiectivelor acesteia,
obţinerea resurselor necesare, adoptarea şi aplicarea deciziilor de realizare a lor [31, p.80].
Cunoaşterea mediului ambiant în care întreprinderea industrială îşi desfăşoară
activitatea este deosebit de importantă deoarece acesta îi furnizează informaţiile cele mai
diverse necesare unei raţionale şi eficiente administrări. Astfel, o corectă analiză a mediului
va aduce întreprinderii informaţii cu privire la cererea şi oferta de produse pe piaţă, starea
concurenţilor din acelaşi sector de activitate, puterea de cumpărare a clienţilor şi stilul de
viaţă a acestora, informaţii cu privire la politica economică a statului, fiscalitate etc, cu alte
cuvinte informaţii a căror utilizare conduce la posibilitatea unui management industrial
performant.
Întreprinderea industrială îşi desfăşoară activitatea într-un mediu ambiant ce poate
fi de trei tipuri [9, p.45]:
- stabil – unde schimbările sunt rare, de mică amploare şi uşor previzibile;
- schimbător – unde schimbările sunt frecvente, de o amploare variată şi, în general,
previzibile;
- turbulent – unde schimbările sunt foarte frecvente, de amploare variată, cu
incidenţe profunde asupra activităţii întreprinderii şi greu de anticipat.
Mediul ambiant actual este într-o continuă schimbare, se caracterizează printr-un
accentuat dinamism.
Înainte de examinarea principalelor componente, se impun trei remarci prealabile
[17, p.26 ]:
- Relaţiile întreprinderii cu „mediile” sale nu trebuie analizate doar în termeni de
restricţii; tot în exterior se situează şi oportunităţile, a căror importanţă se măsoară o dată
cu conduita diagnosticului strategic.
- Aceste relaţii sunt complexe şi reciproce: putem considera, la un moment dat, în
cadrul analizei mediul ca fiind un ansamblu de variabile exogene, adică neinfluenţate ca
răspuns la acţiunea întreprinderii. Dar aceasta este o comoditate de prezentare:
întreprinderea este, în acelaşi timp, într-o situaţie de dependenţă (mediul i se impune) şi
de autonomie (ea posedă spaţiu de manevră); întreprinderea poate contribui, prin
activitatea sa, la modificarea coordonatelor mediului.
- Diversităţii componentelor i se adaugă caracterul lor evolutiv. Turbulenţa mediului,
incertitudinea pe termen mediu, instabilitatea constituie condiţii comune ale
întreprinderilor. Se pare că perioada de creştere regulată şi stabilă care a urmat celui de-al
doilea război mondial („Les trente glorieuses” – J. Fourastie) trebuie înscrisă în rândul
13
curiozităţilor istorice. Într-un context dinamic şi imprevizibil, capacitatea de inovare şi
adaptare rapidă vor constitui principalele virtuţi ale organizaţiilor. Ceea ce scria J. Ullmo în
urmă cu 20 de ani rămâne de actualitate: „Astăzi, funcţia întreprinderii constă în
gestionarea schimbărilor”.
2.2. Componentele mediului ambiant al întreprinderii
Întreprinderea industrială îşi desfăşoară activitatea în mediul ambiant care

acţionează asupra sa prin influenţa factorilor ce pot fi grupaţi după diverse criterii. Nu
există o concepţie unică, universal valabilă asupra grupării componentelor mediului
ambiant. Managementul propune gruparea în mediul direct, apropiat sau micromediul
întreprinderii şi mediul general sau macromediul întreprinderii.
• Micromediul întreprinderii cuprinde ansamblul componentelor cu care aceasta
intră în relaţii directe (figura 2.1).
Dintre acestea fac parte furnizorii, clienţii, concurenţii, organismele publice.
- Furnizorii de mărfuri sunt agenţi economici care asigură întreprinderii resursele
necesare de materii prime, materiale, combustibili, maşini, echipamente etc.
- Furnizorii forţei de muncă sunt unităţi de învăţământ, oficii ale forţei de muncă,
persoane fără serviciu aflate în căutarea unui loc de muncă, angajaţi care doresc să-şi
schimbe locul de muncă etc.
- Prestatorii de servicii sunt agenţi economici sau persoane particulare care oferă o
paletă largă de servicii necesare desfăşurării activităţii întreprinderii (servicii de transport,
publicitate, bancare etc.)
- Clienţii sunt agenţi economici sau persoane particulare cărora le sunt oferite, în baza
relaţiilor de vânzare-cumpărare, bunurile fabricate în întreprindere.
Furnizori Clienţi
de mărfuri
Furnizori
de forţă de ÎNTREPRINDEREA Concurenţi
muncă
Prestatori Organisme
de servicii publice
Fig. 2.1. – Micromediul întreprinderii
Referitor la relaţia întreprinderii cu cele două componente (furnizori şi clienţi) ale

mediului ambiant se constată în prezent o serie de trăsături asemănătoare, cum ar fi [16,
p.29]:
a) tendinţa de creştere a puterii de negociere;
b) dezvoltarea unor strategii complexe de marketing, atât pe piaţa din aval, dar şi
din amonte;
c) luarea unor măsuri de reducere a incertitudinii prin dezvoltarea unor noi relaţii,
14
cum ar fi parteneriatul;
d) crearea unor filiere de producţie şi distribuţie integrate, etc.
În ceea ce priveşte relaţiile cu băncile se constată o folosire tot mai frecventă a
creditului drept sursă de finanţare a activităţii întreprinderii.
- Concurenţii sunt agenţi economici sau persoane particulare care îşi dispută
aceleaşi categorii de clienţi sau de furnizori.
- Organismele publice cuprind organe de stat (financiare, de justiţie etc.), asociaţii
profesionale, masmedia, asociaţiile consumatorilor etc.
• Macromediul întreprinderii cuprinde ansamblul componentelor de ordin
general, cu acţiune indirectă şi pe termen lung, componente de multe ori restrictive şi cu
interese divergente asupra activităţii întreprinderii. Principalele componente ale
macromediului întreprinderii (figura 2.2) sunt următoarele:
Mediul Mediul
economic politic
Mediul Mediul
ÎNTREPRINDERE
tehnologic juridic
Mediul Mediul
demografic Mediul natural socio-cultural
Fig. 2.2. – Macromediul întreprinderii
- Mediul economic este cel mai important pentru desfăşurarea activităţii

întreprinderii. El cuprinde toate elementele spaţiului economic care acţionează asupra
activităţii întreprinderii, cum ar fi: structura pe ramuri a economiei, nivelul de dezvoltare
pe ansamblu şi pe fiecare ramură, pieţele de aprovizionare şi de desfacere, piaţa muncii,
piaţa valutar-financiară etc;
- Mediul tehnologic se concretizează atât în elemente materiale (maşini, utilaje,
instalaţii, piese de schimb, scule, dispozitive etc), cât şi în elemente de cercetare-dezvoltare,
de cunoştinţe noi. Componentele avansate ale mediului tehnologic sunt o oportunitate
pentru întreprinderile cu o situaţie financiară bună şi foarte bună, dar, la polul opus,
reprezintă o ameninţare pentru întreprinderile care nu au acces la acestea;
- Mediul politic este specific fiecărei economii naţionale şi poate influenţa stimulativ
sau restrictiv realizarea obiectivelor şi finalităţilor întreprinderii. Printre componentele
mediului politic amintim structura societăţii, ideologia partidelor aflate la putere, gradul de
implicare a statului în economie, climatul politic intern, zonal şi internaţional etc;
- Mediul juridic se concretizează în ansamblul reglementărilor juridice care
influenţează direct sau indirect activitatea întreprinderii;
- Mediul demografic se defineşte prin indicatori precum numărul populaţiei,
structura pe vârste şi sexe, durata medie a vieţii, vârsta de pensionare, ponderea populaţiei
active, structura socio-profesională, repartizarea teritorială şi pe medii (urban/rural) etc.
Necesitatea evaluării factorilor mediului demografic este foarte importantă deoarece ei pot
influenţa activitatea întreprinderii atât pozitiv, cât şi negativ;
- Mediul socio-cultural se referă la sistemul de valori etice, tradiţii, obiceiuri, norme
de convieţuire, mentalităţi. Componentele sale sunt legate de nivelul de instruire generală a
populaţiei şi pot influenţa, uneori, hotărâtor asupra relaţiei întreprinderii cu piaţa, asupra
15
cantităţii şi calităţii produselor cerute pe piaţă, asupra comportamentului consumatorilor;
- Mediul natural (relief, climă, resurse ale solului şi subsolului, floră şi faună etc.)
influenţează întreprinderea în toate etapele existenţei sale.
Prezentarea principalilor factori prin care mediul ambiant acţionează asupra
activităţii întreprinderii industriale conduce la concluzia necesităţii analizei lor complexe,
complete şi permanente. Aceasta deoarece în activitatea de management al producţiei
industriale trebuie să se ţină seama atât de restricţiile, cât şi de oportunităţile oferite de
mediul ambiant. Cantitatea şi calitatea informaţiilor provenind din mediul ambiant capătă
în prezent o importanţă din ce în ce mai mare.
2.3. Mediul ambiant – mediu al relaţiilor de piaţă
Întreprinderea reprezintă forma de organizare umană autonomă a cărei finalitate

este ca, prin combinarea factorilor de producţie, să producă bunuri şi servicii destinate
vânzării pe piaţă, în vederea satisfacerii nevoilor consumatorilor şi a obţinerii unui profit.
Pentru realizarea acestui obiectiv întreprinderea intră în relaţii cu alte întreprinderi
din mediul ambiant, relaţii care se stabilesc pe piaţă. Piaţa este locul de confruntare a
cererii şi ofertei, mijlocind legăturile multiple ale întreprinderii cu mediul său. Din punct de
vedere al relaţiilor întreprinderii cu mediul ambiant, piaţa cuprinde două mari segmente:
a) piaţa în amonte, pe care întreprinderea intră în relaţii cu alţi agenţi economici în
vederea procurării de resurse materiale, umane şi financiare. În general, ea cuprinde:
- piaţa aprovizionării cu resurse materiale (materii prime, materiale, combustibil,
energie, maşini, instalaţii, echipamente etc);
- piaţa forţei de muncă (lucrători, sindicate);
- piaţa financiară (asociaţi, bancheri, furnizori).
b) piaţa în aval, pe care întreprinderea îşi vinde bunurile, lucrările şi serviciile
(clienţi, intermediari, concu-renţi).
Figura 2.3 prezintă poziţia întreprinderii în cadrul mediului relaţiilor pe piaţă.
Piaţa aprovizionării Piaţa forţei

cu resurse materiale de muncă
ÎNTREPRINDEREA
Piaţa financiară Piaţa de desfacere
Fig. 2.3. – Mediul relaţiilor de piaţă al întreprinderii
În fundamentarea activităţii unei întreprinderi studiul mediului ambiant, al

relaţiilor de piaţă este deosebit de important. El trebuie început cu piaţa de desfacere,
urmărindu-se identificarea cererilor nesatisfăcute ale pieţei (produse, lucrări, servicii cu
cerere certă şi desfacere asigurată). Succesiunea logică a fundamentării activităţii unei
întreprinderi trebuie să fie: desfacere – aprovizionare – producţie – desfacere.
16
2.4. Sfidările mediului ambiant actual
Sfidările începutului de mileniu trei impun o nouă abordare a dezvoltării firmei,

dacă avem în vedere cel puţin câteva modificări semnificative ale mediului ambiant [32,
p.103]:
- deplasarea raportului de putere de la producător către consumator;
- existenţa aproape în toate cazurile a unei oferte mai mari decât cererea;
- existenţa unui mediu ambiant caracterizat prin risc şi incertitudine şi foarte puţin prin
certitudine;
- modificarea rapidă a caracteristicilor mediului;
- creşterea concurenţei între producători, concomitent cu apariţia unor relaţii de alianţă
concurenţială între participanţii la filierele de producţie ce satisfac anumite segmente
de piaţă etc.
Prevenirea şi diminuarea impactului negativ al acestor modificări, precum şi
valorificarea eventualelor oportunităţi care pot să apară, presupune ca în activitatea de
management al producţiei industriale aspectele vizând anticiparea şi evaluarea evoluţiei
mediului ambiant să fie esenţiale.
Sfidările mediului ambiant actual decurg din principala trăsătură care-l
caracterizează – intensificarea concurenţei – şi se manifestă îndeosebi în domeniul
costurilor, al flexibilităţii şi calităţii.
In ce priveşte costurile, s-a constatat că principalele mutaţii sunt [32, p.104]:
- creşterea costurilor pentru cercetarea şi dezvoltarea de noi produse;
- creşterea costurilor fixe;
- reducerea rentabilităţii investiţiilor;
- presiunea costurilor asupra preţurilor.
Creşterea costurilor pentru cercetarea şi dezvoltarea de noi produse este impusă de
faptul că avansul tehnologic constituie un avantaj concurenţial decisiv în competiţia pe
piaţă. Durata de viaţă a produselor este din ce în ce mai mică impunând identificarea unor
noi produse, respectiv a unor noi funcţii ale acestora, precum şi necesitatea găsirii unor
soluţii de dezvoltare care să asigure o valorificare raţională şi eficientă a atuurilor
întreprinderii. De asemenea, există anumite sectoare şi domenii de activitate în care
evoluţiile tehnice au loc la intervale scurte de timp, impunând întreprinderilor să
urmărească îndeaproape progresul tehnic şi să investească în cercetarea ştiinţifică.
Ritmul de dezvoltare a activităţii de cercetare şi dezvoltare depinde, în afară de
strategia adoptată, de o serie de factori interni şi externi [8, p.74]:
- factori legaţi de piaţă: nivelul cererii de produse noi şi reproiectate, existenţa unor
produse concurente sau a unor noi solicitări ale pieţei;
- legislaţia existentă referitoare la: protecţia mediului înconjurător; siguranţa în
exploatare a echipamentelor; termenele de garanţie; protecţia consumatorului etc.;
- factori economici şi financiari: necesitatea economisirii energiei şi a altor resurse
materiale; existenţa fondurilor băneşti necesare etc.;
- climatul existent în întreprindere legat de activitatea de cercetare: sprijinul acordat de
conducere; existenţa în cadrul firmei a unei strategii bine conturate şi a unui
compartiment de cercetare bine organizat în care să-şi desfăşoare activitatea un
personal de înaltă calificare; considerarea activităţii de cercetare ca o investiţie ş.a.
În asemenea condiţii bugetele de cercetare sunt tot mai importante, iar structurile
de cercetare şi dezvoltare sunt foarte costisitoare. Doar marile întreprinderi pot să dispună
de un asemenea atu. În prezent asistăm la tendinţa de reunire a mai multor întreprinderi,
17
pentru a acoperi costul unei cercetări, de unire între întreprinderi care posedă rezultatele
unei cercetări şi cele care contribuie la implementarea acestora.
Creşterea costurilor fixe este impusă de necesitatea folosirii unor maşini, utilaje şi
echipamente, precum şi a unor tehnologii din ce în ce mai performante, dar în acelaşi timp
foarte scumpe. De asemenea, este şi rezultatul apariţiei şi sporirii unor cheltuieli care pe
anumite intervale de timp capătă trăsăturile costurilor fixe (este vorba despre cheltuielile
de publicitate şi promovare, fără de care nu se pot obţine rezultate bune).
Reducerea rentabilităţii investiţiilor se datorează atât creşterii valorii lor, cât şi
dobânzilor care se plătesc pentru resursele împrumutate pentru asigurarea surselor de
finanţare. De asemenea, o altă cauză o constituie reducerea duratei de viaţă a produselor şi
a seriilor de fabricaţie.
Presiunea costurilor asupra preţurilor provine din faptul că în majoritatea cazurilor
piaţa este cea care impune preţul. Sunt foarte rare cazurile când producătorul mai este în
poziţia de „căutător de preţ”.
Flexibilitatea, constând în capacitatea întreprinderii de a produce în serii mici,
păstrând avantajele producţiei de serie mare şi de masă reprezintă singura posibilitate de a
rezista în condiţii de eficienţa şi eficacitate pe piaţa actuală.
Principalele caracteristici ale unui sistem flexibil de fabricaţie sunt rezumate astfel
[35, p.46]:
- integrabilitatea, adică capacitatea de integrare într-un sistem de producţie sub aspectul
posibilităţilor de cuplare funcţională cu alte sisteme;
- adaptabilitatea, presupunând o viteză mare de adaptare la schimbarea sarcinilor de
producţie şi reechipare uşoară cu S.D.V. – uri;
- adecvarea, adică potrivirea maximă la operaţiile concrete, timp de parcurgere minim,
cheltuieli minime de exploatare;
- dinamismul structural, ce constă în posibilitatea de a fi modificată structura sistemului
flexibil în funcţie de cerinţe.
Sistemele flexibile de fabricaţie reprezintă modalităţi de organizare a producţiei
care asigură flexibilitatea ofertei în cel mai mare grad.
Calitatea reprezintă gradul de utilitate socială a produsului, măsura în care
satisface nevoia pentru care a fost creat şi respectă restricţiile impuse de interesele
societăţii privind eficienţa economico-socială şi protecţia mediului [11, p.290].
Calitatea totală, ca o caracteristică a modului de producţie, pleacă de la premisa că
produsele sunt create pentru a satisface nevoi. Respectarea acestei premise presupune pe
de o parte o diversificare a ofertei, iar pe de altă parte, o îmbogăţire şi o diversificare a
funcţiilor produsului prin care să se reuşească o satisfacere cât mai bună a aşteptărilor
clienţilor [32, p.106].
2.5. Înfiinţarea şi amplasarea întreprinderii industriale
Economia de piaţă se caracterizează printr-un proces dinamic de creare a noi

întreprinderi şi printr-o activitate susţinută de management menită să conducă la
menţinerea acestora pe piaţă şi obţinerea de performanţe, în condiţiile existenţei unei
puternice concurenţe.
Trecerea României la economia de piaţă a declanşat procesul de restructurare a
economiei, caracterizat prin creşterea sectorului privat şi a numărului de întreprinderi mici
şi mijlocii nou înfiinţate, precum şi restructurarea activităţii întreprinderilor existente.
Înfiinţarea unei noi întreprinderi presupune parcurgerea unor etape, pe care doar le vom
enumera:
- Stabilirea obiectului activităţii noii întreprinderi, pe baza analizei directe a pieţei
18
sau folosind rezultatele unor studii efectuate de instituţii specializate;
- Elaborarea studiului tehnico-economic care cuprinde: definirea produselor,
lucrărilor şi serviciilor care urmează a fi obţinute în viitoarea întreprindere; definirea
pieţei de desfacere căreia i se adresează bunurile ce vor fi produse; precizarea obiectivelor
comerciale; asigurarea publicităţii necesare pentru intrarea pe piaţă; asigurarea resurselor
financiare, umane şi materiale necesare; stabilirea formei de organizare a producţiei;
- Evaluarea viabilităţii şi a profitabilităţii noii întreprinderi pe baza unei analize
financiare serioase. O întreprindere este viabilă atunci când activitatea desfăşurată în ea
duce la obţinerea unui profit, când veniturile depăşesc cheltuielile. Determinarea gradului
de rentabilitate (R), previzionat, conform relaţiei:
R(%)=(Rezultatul afacerii / Capitalurile investite) x 100,
permite aprecierea oportunităţii înfiinţării noii întreprinderi. Astfel, dacă gradul de

rentabilitate va avea un nivel mai mare decât cel al ratei dobânzii practicate pe piaţa
financiară, întreprinzătorul va putea demara afacerea. În caz contrar, înfiinţarea noii
întreprinderi nu este oportună, capitalul putând fi valorificat fără efort, prin depunerea
într-o bancă;
- Alegerea formei juridice, conform legislaţiei în vigoare. În ţara noastră poate fi
adoptată una dintre următoarele forme juridice pentru o nouă întreprindere: asociaţie
familială, societate în nume colectiv, societate în comandită simplă, societate în comandită
pe acţiuni, societate pe acţiuni, societate cu răspundere limitată;
- Elaborarea lucrărilor necesare pentru constituirea efectivă a noii întreprinderi. În
această etapă se încheie un contract de societate, se elaborează statutul, se alege numele şi
emblema întreprinderii, se face înmatricularea în Registrul Comerţului şi publicarea în
Monitorul Oficial, se deschide contul bancar;
- Punerea în funcţiune a întreprinderii presupune asigurarea şi folosirea în scopul
obiectivului propus a mijloacelor tehnice, umane şi financiare.
După ce întreprinderea a fost pusă în funcţiune, managerul trebuie să elaboreze o
strategie economică adecvată, să întocmească planul de afaceri al întreprinderii şi folosind
metode riguroase de gestiune să asigure dezvoltarea afacerii sale.
O problemă de o deosebită importanţă legată de înfiinţarea unei întreprinderi o
constituie amplasarea acesteia. Rezolvarea problemei impune studiul influenţei cumulate
a diverşilor factori care pot acţiona asupra înfiinţării şi dezvoltării întreprinderii. Ei au un
caracter general sau o influenţă specifică unor activităţi şi folosiţi raţional pot acţiona
favorizant pentru întreprinzător.
Prezentăm în continuare cei mai importanţi factori de care trebuie să se ţină seama
în amplasarea unei noi întreprinderi:
- Politica economică a statului, care, în unele perioade favorizează dezvoltarea unor
zone. Întreprinzătorii care investesc în astfel de zone beneficiază de unele facilităţi
(impozite reduse, subvenţii etc);
- Factorii ecologici reprezintă un element nou în analiza posibilităţilor de amplasare
a întreprinderilor, ei putând acţiona atât restrictiv, cât şi pozitiv, favorizant;
- Apropierea de sursele de aprovizionare cu materii prime, materiale, semifabricate,
care influenţează îndeosebi prin costul transportului. Acest factor este deosebit de
important pentru întreprinderile din industria de prelucrare a minereurilor, industria
alimentară, industria de prelucrare a lemnului;
- Apropierea de sursele de combustibil şi energie este esenţială pentru întreprinderi
din siderurgie, metalurgie, chimie. Importanţa acestui factor a scăzut în ţările dezvoltate, în
care, costul energiei are un nivel accesibil tuturor consumatorilor;
19
- Apropierea de centrele de consum influenţează atât prin costul transportului pentru
distribuire, cât şi prin volumul cererii. Acest factor se impune în mod deosebit la produsele
cu grad mare de perisabilitate, cum sunt cele din industria alimentară, dar şi pentru cele
care necesită condiţii speciale de ambalare şi manipulare, care duc la suplimentarea
cheltuielilor de transport;
- Apropierea de localităţile cu resurse umane calificate şi cu tradiţie în diferite
activităţi productive. Se cunoaşte faima unor zone din ţara noastră în ceea ce priveşte
realizarea de covoare, prelucrarea lemnului, fabricarea de produse alimentare. Prin
amplasarea întreprinderilor în aceste zone se caută omul şi calificarea lui, cu efecte directe
asupra calităţii produselor;
- Amplasarea pe platforme industriale este oportună deoarece asigură: reducerea
costurilor pentru realizarea întreprinderilor prin scăderea necesarului de capital fix
(clădiri, reţele de drumuri, căi ferate, energetice etc); cooperare şi colaborare tehnico-
ştiinţifică mai bună cu alte întreprinderi; posibilităţi de integrare tehnico-economică;
lărgirea sferei de desfacere pe plan local etc;
- Factorul de natură imobiliară are a acţiune relativ nouă şi se referă atât la
posibilităţile de găsire a suprafeţelor de producţie necesare, cât şi la preţul sau chiria
solicitate. Se urmăreşte reducerea suprafeţelor alocate amplasării viitoarelor obiective prin
extinderea, acolo unde este posibil, a construcţiilor pe verticală şi restrângerea desfăşurării
lor pe plan orizontal. Un alt aspect referitor la amplasarea întreprinderilor îl reprezintă
folosirea construcţiilor vechi, care asigură reducerea efortului investiţional comparativ cu
executarea de noi construcţii.
În încheiere, subliniem faptul că, amplasarea unei întreprinderi este o problemă
deosebit de complexă, că alegerea soluţiei de amplasare trebuie să ţină cont, cumulativ, atât
de acţiunea factorilor enunţaţi, cât şi a unor aspecte specifice fiecărui tip de activitate.
De asemenea, subliniem că înfiinţarea şi amplasarea unei noi întreprinderi conduce
la efecte pozitive şi negative în mediul înconjurător.
Efectele pozitive vizează în principal efectele cumulative sau de antrenare ale
amplasării şi funcţionării întreprinderii într-o anumită zonă. Majoritatea acestor efecte
sunt prezentate sintetizat în tabelul 2.4.
Apariţia şi manifestarea efectelor pozitive depinde de succesul întreprinderii,
precum şi de mărimea afacerii care se derulează. Nu întotdeauna apar toate efectele
pozitive menţionate; intensitatea lor de manifestare este diferită; unele efecte apar mai
devreme, iar altele mai târziu.
Efectele negative constau în apariţia unor dezechilibre în dezvoltarea regională
(unele zone devin puternic industrializate, iar altele rămân subdezvoltate), precum şi în
interiorul unor regiuni.
20
Capitolul 3. PROCESUL DE PRODUCŢIE

3.1. Definirea noţiunii de proces de producţie
Obiectivul principal al întreprinderii industriale îl constituie obţinerea de bunuri

materiale, prestarea de servicii şi executarea de lucrări prin desfăşurarea proceselor de
producţie.
Din punct de vedere tehnico-material conceptul de proces de producţie poate fi
definit prin totalitatea acţiunilor conştiente ale angajaţilor unei întreprinderi, îndreptate,
cu ajutorul diferitelor maşini, utilaje sau instalaţii, asupra materiilor prime, materialelor
sau a altor componente în scopul transformării lor în produse, lucrări sau servicii cu o
anumită valoare pe piaţă [9, p.146].
Procesul de producţie este deci compus din totalitatea proceselor tehnologice, de
muncă şi naturale care contribuie la obţinerea produselor, lucrărilor sau serviciilor cu
caracter industrial ce constituie obiectul de activitate al întreprinderii.
Procesul tehnologic este alcătuit dintr-o serie de operaţii (faze, etape) cu ajutorul
cărora, prin modificarea formei, structurii, compoziţiei chimice a materiilor prime,
materialelor se obţine produsul dorit. Atunci când produsul finit se obţine printr-o singură
operaţie procesul tehnologic este elementar, iar când pentru realizarea produsului finit
sunt necesare mai multe operaţii tehnologice, procesul tehnologic este complex. După rolul
pe care îl deţin în desfăşurarea procesului de producţie operaţiile pot fi pregătitoare,
principale şi auxiliare. De asemenea, în procesul tehnologic se cuprind şi pauze pentru
eliminarea oboselii, pentru nevoi fiziologice şi timpi de aşteptare pentru aprovizionarea cu
materii prime, S.D.V.-uri etc.
Procesul de muncă poate fi definit drept acţiunea forţei de muncă, desfăşurată cu
ajutorul mijloacelor de muncă, asupra obiectelor muncii în vederea transformării lor în
bunuri economice (produse, lucrări, servicii cu caracter industrial).
Procesele naturale pot fi o componentă a proceselor de producţie în unele ramuri
industriale. În cadrul acestor procese obiectele muncii suferă transformări fizice sau
chimice sub acţiunea factorilor naturali (ex: procesul de uscare în industria de prelucrare a
lemnului; procesul de fermentare în industria alimentară şi a băuturilor etc).
Procesul de producţie constituie componenta de bază a sistemului de producţie.
Sistemul de producţie poate fi definit ca totalitatea elementelor fizice, naturale şi
artificiale, a conceptelor, teoriilor, metodelor şi regulilor, informaţiilor, experienţei şi
îndemânării, prin a căror organizare şi coordonare se obţine capacitatea de îndeplinire a
unor scopuri dinainte stabilite, derivate din strategia fixată. [30, p.57]
Dacă procesul de producţie este abordat sub aspect cibernetic, sistemul de
producţie se compune din 3 elemente, şi anume: intrări, proces de producţie, ieşiri. (figura
3.1)
Intrări Procesul Ieşiri
de producţie
factori de bunuri
producţie economice
Fig. 3.1. – Sistemul de producţie
În acest sistem, procesul de producţie transformă, sub supravegherea omului,

factorii de producţie, intrările, în produse, lucrări sau servicii, care constituie ieşirile din
sistem.
21
3.2. Clasificarea proceselor de producţie
Procesele de producţie care se desfăşoară în întreprinderile industriale cunosc o

largă diversificare. Ca urmare, se impune clasificarea acestora în grupe cu caracteristici
comune. Principalele criterii folosite în clasificarea proceselor de producţie sunt:
a) modul de participare la realizarea unor produse, lucrări sau servicii
b) modul în care se execută
c) natura activităţii desfăşurate
d) natura tehnologică a operaţiilor componente
e) gradul de continuitate al desfăşurării lor
f) modul de obţinere a produsului finit din materia primă
Prezentăm în continuare tipologia proceselor de producţie în funcţie de criteriile
enunţate.
a) În funcţie de modul de participare la realizarea unor produse, lucrări sau servicii
procesele de producţie se clasifică în:
- procese de bază;
- procese auxiliare;
- procese de servire;
- procese anexă.
Procesele de producţie de bază sunt acele procese de producţie în care materiile
prime, materialele sunt transformate în produse, lucrări sau servicii care reprezintă
obiectul activităţii de bază a întreprinderii, bunuri care imprimă profilul întreprinderii.
Astfel de procese sunt: prelucrările mecanice şi de montaj în industria de maşini şi
echipamente; extracţia pietrei pentru construcţii în industria extractivă de produse
neenergetice; ţesutul, croitul şi cusutul în industria textilă şi a produselor textile etc.
Procesele de producţie de bază pot fi grupate, la rândul lor, în procese pregătitoare,
de prelucrare şi de montaj-finisare. Astfel, într-o întreprindere de construcţii de maşini
procesele de turnare şi forjare a pieselor sunt procese de bază pregătitoare, procesele de
prelucrări mecanice (strunjire, alezare, frezare, găurire etc) sunt procese de bază
prelucrătoare, iar procesele de asamblare, vopsire sunt procese de bază de montaj-finisaj.
Procesele de producţie auxiliare sunt cele în care se obţin produse (ex: scule,
dispozitive, verificatoare, matriţe) sau lucrări, servicii (ex: reparaţiile utilajelor şi
echipamentelor) destinate creării condiţiilor necesare desfăşurării normale a proceselor de
producţie de bază.
Procesele de producţie de servire sunt cele care au ca scop obţinerea unor servicii
productive, altele decât cele care constituie obiectul proceselor de bază şi auxiliare, dar
care condiţionează buna desfăşurare a acestora (ex.: transportul intern; gospodărirea
depozitelor; distribuirea diferitelor forme de energie prin cabluri sau conducte către
agenţii de consum etc).
Procesele de producţie anexă sunt procese a căror scop este, în principal, de a
valorifica deşeurile, reziduurile rezultate din celelalte tipuri de producţie (ex.: procesele de
prelucrare industrială a grăsimilor tehnice, confiscatelor grase, copitelor, unghiilor,
coarnelor, oaselor şi intestinelor, deci a subproduselor necomestibile ce rezultă în urma
procesului de tăiere a animalelor în industria cărnii şi a produselor din carne).
b) În funcţie de modul în care se execută se disting: procese manuale, procese
manual-mecanice, procese mecanice, procese automate, cibernetizate şi de aparatură.
Procesele manuale sunt cele în care acţiunea manuală a omului este preponderentă
(ex: încărcarea – descărcarea manuală a materiilor prime, semifabricatelor, produselor
finite etc).
22
Procesele manual-mecanice sunt cele în care se împletesc operaţii manuale cu
operaţii realizate de către maşini (ex: debitarea mecanică a ţevilor în industria
constructoare de maşini).
Procesele mecanice sunt cele în care transformarea materiilor prime şi a
materialelor se face de către maşini şi utilaje, muncitorul trebuind doar să observe
funcţionarea şi să conducă respectivele maşini.
Procesele automate, cibernetizate şi de aparatură sunt acele procese de producţie în
care executantul are sarcina de a urmări şi regla maşini, aparate, utilaje şi instalaţii care
prelucrează materiile prime şi materialele în vederea obţinerii produsului finit. În ceea ce
priveşte procesele de aparatură, acestea sunt, în general, de natură fizică şi fizico-chimică,
fiind specifice îndeosebi industriei chimice (ex.: neutralizarea, oxidarea, evaporarea,
uscarea etc).
c) În funcţie de natura activităţii desfăşurate procesele de producţie sunt:
- procese de producţie propriu-zise, în care are lor transformarea efectivă a
materiilor prime şi materialelor în bunuri economice;
- procese de depozitare;
- procese de transport etc.
d) În funcţie de natura tehnologică a operaţiilor componente, procesele de producţie
sunt:
- procese chimice, care se efectuează în instalaţii închise ermetic şi în care are loc
transformarea materiilor prime în produse finite în urma unor reacţii chimice, fizice,
termochimice sau electrochimice (ex: procese din industria chimică, a aluminiului, a
maselor plastice, a oţelului şi fontei etc);
- procese de prelucrare mecanică sau de schimbare a formei sau configuraţiei prin
operaţii de prelucrare mecanică a materiilor prime cu ajutorul unor maşini (ex.: strunjire,
alezare, frezare etc);
- procese de montaj sau asamblare (ex: lipirea, sudura, îmbinarea unor subansamble
în produsul finit).
- procese de transport;
- procese de control tehnic de calitate;
- procese de aşteptare etc.
e) În funcţie de gradul de continuitate al desfăşurării lor procesele de producţie sunt:
- procese continue;
- procese discontinue sau discrete;
- procese periodice sau ciclice;
- procese sezoniere.
Procesele de producţie continue se caracterizează prin aceea că prelucrarea
materiilor prime şi a materialelor în produse finite se desfăşoară fără întrerupere, pe linii
tehnologice de fabricaţie.
Procesele de producţie discontinue sau discrete sunt cele care se desfăşoară la locuri
de muncă diferite (ateliere, secţii de producţie), în acelaşi schimb sau schimburi diferite,
existând întreruperi în evoluţia operaţiilor şi cu posibilităţi de delimitare a rezultatelor
după fiecare operaţie sau schimb.
Procesele de producţie periodice sau ciclice se caracterizează prin faptul că se reiau la
intervale de timp bine determinate şi că produsele finite se obţin pe loturi de fabricaţie sau
şarje. Sunt specifice producţiei de serie mare sau de masă.
Procesele de producţie sezoniere sunt cele care se desfăşoară doar în anumite
perioade ale anului, fiind specifice îndeosebi industriilor care prelucrează materii prime de
provenienţă agrară.
f) În funcţie de modul de obţinere a produsului finit din materia primă există:
- procese de producţie directe;
23
- procese de producţie sintetice;
- procese de producţie analitice.
Procesele de producţie directe sunt acelea în care produsul finit se obţine urmare
executării unor operaţii succesive asupra unui singur fel sau a unui sortiment redus de
materii prime (ex: procesele de obţinere a firelor textile din bumbac, de fabricare a
cărămizilor, a produselor lactate, a zahărului etc).
Procesele de producţie sintetice se caracterizează prin aceea că produsul finit se
obţine prin prelucrarea succesivă a mai multor feluri de materii prime (ex.: procesele de
producţie din industria construcţiilor de maşini, a încălţămintei, a produselor textile, din
industria mijloacelor de transport etc).
Procesele de producţie analitice au specific faptul că prin prelucrări succesive ale
unei singure materii prime se obţin mai multe feluri de produse finite (ex.: procesele de
producţie din industria chimică, petrochimică).
3.3. Factorii care influenţează desfăşurarea procesului de

producţie
Procesele de producţie care se desfăşoară în cadrul întreprinderilor industriale sunt

influenţate de o serie de factori, dintre care cei mai importanţi sunt: natura materiilor
prime folosite, natura produsului finit realizat şi natura tehnologiei utilizate.
Natura materiilor prime folosite determină organizarea proceselor de producţie în
procese de producţie extractive şi procese de producţie de prelucrare. Procesele de
producţie extractive se caracterizează prin aceea că omul, cu ajutorul mijloacelor de
muncă, acţionează pentru extracţia din natură a obiectelor muncii (minereuri, petrol,
cărbune, lemn etc). Procesele de producţie de prelucrare se caracterizează prin faptul că
transformă materiile prime provenite din industria extractivă şi din agricultură în produse
finite. Natura materiilor prime folosite conduce la mari diferenţieri din punct de vedere al
desfăşurării proceselor de producţie.
Natura produsului finit realizat determină de asemenea diferenţieri în desfăşurarea
proceselor de producţie, deoarece produsele finite pot fi omogene sau eterogene şi impun
din acest punct de vedere adoptarea unor anumite tipuri de producţie, unor precizii
distincte în tehnologia de fabricaţie, unor anumite dimensiuni ale fabricaţiei.
Natura şi conţinutul tehnologiei utilizate determină un anumit fel şi număr de
operaţii tehnologice, o anumită succesiune a acestora, utilaje şi forţă de muncă specifice.
Deoarece produsele finite se pot obţine utilizând tehnologii diferite, o problemă de
importanţă majoră pentru rentabilitatea unei întreprinderi industriale o constituie
alegerea variantei de proces tehnologic, care să conducă la obţinerea unor produse
performante, cu cheltuieli cât mai mici.
3.4. Metode de analiză a procesului de producţie
Analiza procesului de producţie presupune urmărirea transformărilor realizate

asupra materialelor intrate în proces, precum şi a modului în care personalul şi utilajele
participă la procesele de transformare.
Conform “Standardului pentru schemele de operaţii şi de procese în flux”, adoptat în
anul 1947 de Societatea Americană a Inginerilor Mecanici, schema unui proces de
producţie poate cuprinde următoarele categorii de activităţi, simbolizate astfel:
24
Proces natural Control calitativ
Operaţie Control cantitativ
Transport fără încărcătură Aşteptare
Transport cu încărcătură depozitare
Principalele metode de analiză a procesului de producţie dintr-o întreprindere

industrială se bazează pe întocmirea unor grafice, dintre care mai folosite sunt
următoarele:
- graficul general al fluxului de producţie;
- graficul de analiză generală a procesului de producţie;
- graficul de analiză detaliată a procesului de producţie;
- graficul de circulaţie.
Graficul general al fluxului de producţie se utilizează în faza de proiectare a
proceselor de producţie, cât şi în faza de analiză a lor, trasând circuitele parcurse de piese,
subansamble sau produse finite. Graficul prezintă sub formă de schemă diferitele etape sau
faze de prelucrare prin care trece, în mod succesiv, materia primă, de la ieşirea din depozit
până în momentul ieşirii din fabricaţie sub formă de produs finit.
Fluxul tehnologic al fiecărei piese, subansamblu sau produs este trasat în planul
general al întreprinderii, folosind o grafică corespunzătoare.
Figura 3.2 prezintă graficul general al fluxului de producţie în cazul fabricării unei
ferme metalice.
Graficul general al fluxului de producţie stă la baza proiectării amplasării secţiilor şi
atelierelor de producţie într-o întreprindere.
Graficul de analiză generală a procesului de producţie (schema generală) se
întocmeşte pentru un singur produs, subansamblu sau piesă, în scopul de a prezenta o
imagine de ansamblu asupra întregului proces de producţie. Graficul prezintă, în
succesiunea lor, numai operaţiile de bază şi de control, marcând punctele în care
materialele intră în proces.
Atelier nr.1 Atelier nr.2 Depozit

Depozit produse
finite
laminate
Atelier nr.3 Atelier nr.4 Fermă
metalică
realizare subansamble
Legendă:
montare subansamble
Fig. 3.2. – Fluxul general al fabricării unei ferme metalice [25, p.71]
Executarea simultană a două operaţii se reprezintă prin combinarea simbolurilor,

simbolul operaţiei mai importante trecându-se în exteriorul celuilalt simbol. De exemplu,
dacă se execută simultan o operaţie de prelucrare şi una de control, cea de prelucrare fiind
mai importantă, se vor reprezenta astfel:
Numerotarea operaţiilor din fluxul tehnologic se face în interiorul simbolului, în
succesiunea fiecărui fel de operaţie în parte, începând cu fluxul tehnologic principal (aşezat
25
în partea dreaptă a paginii) şi continuând cu numerotarea operaţiilor din fluxurile
secundare (aşezate paralel, de la dreapta la stânga în pagină), în ordinea racordării lor la
fluxul principal (figura 3.3).
Pe grafic, în dreapta simbolului, se înscrie durata de execuţie a fiecărei operaţii, cât
şi alte menţiuni.
Întocmirea schemei generale nu ţine seama de locurile de muncă unde se realizează
operaţiile.
E tich e te
Certificat Lăzi Sârmă
d e calitate am balaj lamin ată
1 Depo zi tare colac pe supo rt

1 0'
În cărcare în
6 căru ci or 2 Ştan ţare l a dim en siun e
1 0' 5'
3 Derulare colac 1
5'
D escărcare
7 la locul d e 4 Con fecţionare cap
ambalare 4'
1 5'
E fectu are control
5 2'
Aşezare în cut ie
8 3 0'
Introdu cere certificat

9 de calitate în ladă
2'
10 Mo ntare capac ladă

5'
11 Lip it eti ch etă pe ladă

2'
12 Aşezare ladă pe căru ci or

2 5'
13 T ran sportat căru ci or

5'
14 D escărcare lăzi în s ti ve
3 0'
15 D epozitare lăzi
1 0'
Fig. 3.3. – Schema generală a procesului de producţie a cuielor [25, p.73]
26
Denumirea 100
Confecţionarea cuielor U.M.
procesului buc
Elementul
Locul Secţia de producţie S1 urmărit din
proces: produsul
Studiul nr. 1 Metoda existentă Metoda propusă
Timp Simbol Pro-
Nrc Nr.exe-
Descriere Cantitate muncă Obs pu-
rt cutanţi
(min) neri
Depozitul colac
1. 10 ●
pe suport
2. Derulare colac 15 ●
Cum se poate raţionaliza procesul de producţie luat în analiză

3. Ştanţare 5 ●
Confecţionare ●
4. cap 4
5. Efectuare control 2 ●
Încărcare lăzi în ●
6. 10
cărucior
Conform procesului tehnologic

Descărcare lăzi la
7. locul de 15 ●
Felul activităţilor
asamblare
Aşezare cuie în Mărimea
8. 30 ●
lăzi unui lot
Introducere
9. 2 ●
certificat CTC
Montare capac la
10. 5 ●
ladă
Lipit etichete pe
11. 2 ●
ladă
Aşezare lăzi pe ●
12. 25
cărucior
Transport lăzi pe
13. 5 ●
cărucior
Descărcat lăzi în ●
14. 30
stive
15. Depozitare lăzi 10 ●
TOTAL 150
Fig. 3.4. – Graficul desfăşurării detaliate a procesului de producţie [25, p.74]
Graficul de analiză detaliată face o analiză mai amănunţită a procesului de

producţie, evidenţiind pe lângă operaţiile din schema generală şi operaţiile de transport,
aşteptare şi depozitare.
Graficul de analiză detaliată prezintă simbolurile operaţiilor, timpul de execuţie,
distanţele de transport (pentru operaţiile de transport) şi numărul de muncitori care
execută fiecare operaţie în parte (figura 3.4).
Graficele de analiză detaliată se întocmesc de regulă pe formulare tipizate care
cuprind un antet în care se înscriu o serie de informaţii privind procesul de producţie
pentru care se face analiza.
Graficul cuprinde şi propuneri de îmbunătăţire a procesului de producţie analizat.
În cazul folosirii graficului detaliat pentru analiza procesului de producţie trebuie
întocmită în prealabil o fişă de observaţie în care se vor trece informaţiile exacte, reale,
necesare realizării lui.
Graficul de circulaţie reprezintă transpunerea graficului de analiză detaliată a
procesului de producţie pe planul de situaţie al întreprinderii sau secţiei.
Graficul redă la scară convenabilă amplasarea diferitelor locuri de muncă pe
27
suprafaţa de producţie, fluxurile de materii prime şi materiale dintre locurile de muncă şi
distanţele dintre acestea, folosindu-se aceleaşi simboluri ca şi la graficul de analiză
detaliată. Circuitul fiecărui produs sau material se stabileşte prin linii orientate (cu o
săgeată care indică direcţia), traseul fiecărui produs având o culoare sau o linie specifică
(întreruptă, punctată, continuă, îngroşată).
Graficele prezentate stau la baza studiului de îmbunătăţire a variantelor de
proiectare a proceselor de producţie sau a celor existente, realizat conform metodei
interogative, care urmăreşte ca, pe baza răspunsurilor la o serie de întrebări, să se obţină
soluţii mai raţionale, ce se vor concretiza în noi variante de procese de producţie.
28
Capitolul 4. STRUCTURA ORGANIZATORICĂ DE

PRODUCŢIE ŞI CONCEPŢIE A UNEI
ÎNTREPRINDERI INDUSTRIALE
4.1. Noţiuni generale privind structura organizatorică
a unei întreprinderi industriale
Funcţia de organizare este una dintre cele mai importante funcţii ale
managementului unei întreprinderi industriale (previziune, organizare, antrenare,
coordonare, control-reglare). Ea se caracterizează printr-un ansamblu de acţiuni prin care
se stabilesc şi se delimitează procesele de muncă fizică şi intelectuală, elementele
componente ale acestora şi de asemenea se grupează aceste elemente pe posturi, formaţii
de muncă, compartimente etc. în scopul realizării în condiţii din cele mai bune a
obiectivelor prestabilite la nivelul întreprinderii.
Rezultă că funcţia managerială de organizare are două componente de bază,
procesele de muncă şi structurile de organizare. Corespunzător cu acestea organizarea
îmbracă două forme principale: organizarea procesuală şi organizarea structurală.
Organizarea procesuală se referă la stabilirea principalelor categorii de muncă, a
proceselor necesare funcţionării oricărei întreprinderi. Rezultatul organizării procesuale îl
reprezintă în principal funcţiunile, activităţile, atribuţiile şi sarcinile.
Organizarea structurală se referă la gruparea funcţiunilor, activităţilor, atribuţiilor
şi sarcinilor după anumite criterii şi delimitarea acestora în subdiviziuni organizatorice
alcătuite din grupuri de persoane.
Organizarea structurală se materializează în elaborarea “Regulamentului de
Organizare şi Funcţionare” (R.O.F.), a “Organigramei”, “Diagramelor de atribuţii” etc., deci
în structura organizatorică a întreprinderii.
Prin urmare, structura organizatorică a întreprin-derii reprezintă ansamblul
persoanelor şi subdiviziunilor organizatorice astfel constituite încât să asigure condiţiile
necesare îndeplinirii obiectivelor prestabilite ale întreprinderii.
În cadrul structurii organizatorice se deosebesc două componente principale (figura
4.1):
Structura
organizatorică a
întreprinderii
Structura operaţională
Structura funcţională (de producţie şi
(managerială) concepţie)
Fig. 4.1. – Structura organizatorică a unei întreprinderi industriale
- structura funcţională, managerială sau de conducere reprezintă ansamblul

membrilor de conducere şi al subdiviziunilor organizatorice prin a căror decizii şi acţiuni
se asigură desfăşurarea corespunzătoare a activităţii întreprinderii;
29
- structura operaţională sau de producţie şi concepţie reprezintă totalitatea
subdiviziunilor organizatorice ale întreprinderii, în cadrul cărora se desfăşoară activităţile
de producţie, control tehnic de calitate şi cercetare.
4.2. Prezentarea structurii organizatorice a întreprinderii
Structura organizatorică a unei întreprinderi se prezintă cel mai ades cu ajutorul

organigramei şi a regulamentului de organizare şi funcţionare.
Organigrama poate fi definită ca reprezentarea grafică a structurii organizatorice
cu ajutorul unor simboluri şi pe baza unor reguli specifice [31, p.307].
O organigramă corect întocmită permite vizualizarea atât a structurii, cât şi a
modului de funcţionare a întreprinderii.
Ea trebuie să evidenţieze cu claritate următoarele elemente:
- funcţiunile existente în cadrul întreprinderii;
- raporturile dintre diferitele funcţiuni;
- diferitele nivele de responsabilitate.
Organigrama întocmită la nivelul întregii întreprinderi poartă denumirea de
organigramă generală sau de ansamblu, iar cea care redă componenţa organizatorică a
unor secţii, compartimente ş.a. se numeşte organigramă parţială.
Deoarece reprezentările grafice se pot construi în mai multe feluri, există diferite
tipuri de organigrame, după cum urmează:
- organigramă clasică sau ierarhică;
- organigramă circulară;
- organigramă planetară sau cu sateliţi;
- organigramă în „frunză de trifoi” sau în treflă etc.
Cea mai utilizată este organigrama clasică sau ierarhică (fig. 4.2), ordonată de sus în
jos. În partea superioară sunt prezentate organismele şi posturile manageriale de nivel
superior, iar pe măsură ce se coboară sunt prezentate subdiviziuni organizatorice cu
responsabilităţi din ce în ce diminuate. Graficul îmbracă forma unui triunghi a cărui
înălţime depinde de numărul de nivele ierarhice, iar lăţimea bazei depinde de numărul
compartimentelor subordonate.
Deşi prezintă sugestiv, sintetic şi sistematizat structura organizatorică a
întreprinderii, organigrama are şi un dezavantaj major – acela că redă doar componentele
principale ale organizării structurale.
Dezavantajul este înlăturat prin elaborarea şi utilizarea regulamentului de
organizare şi funcţionare care, ca regulă generală cuprinde:
- date privind baza legală a constituirii şi funcţionării întreprinderii;
- prezentarea obiectului de activitate;
- organigrama generală şi, eventual, organigrame parţiale;
- prezentarea detaliată a principalelor caracteristici organizaţionale ale
managementului de nivel superior (obiective specifice, sarcini, competenţe şi
responsabilităţi);
- prezentarea organismelor de management participativ;
- prezentarea în detaliu a compartimentelor unităţii, a funcţiilor şi posturilor
încorporate de fiecare dintre ele.
Organigrama şi regulamentul de organizare şi funcţionare se întocmesc de către
compartimentul de management sau de organizare cu participarea managementului
superior al întreprinderii.
În încheiere aş dori să subliniez că structura organizatorică a întreprinderilor se
transformă continuu sub influenţa mediului economic.
30
Fig. 4.2. – Organigrama unei societăţi comerciale mari [21, p.304]
Aşa cum arăta Jean – François Daigne (un teoretician al problematicilor

manageriale), într-o afirmaţie care are meritul de a insista exact asupra caracterului
organic al dezvoltării structurii interne a întreprinderii, „structurile nu vor fi niciodată fixe,
căci întreprinderile sunt fiinţe vii şi în mişcare continuă” [28, p.33].
4.3. Structura de producţie şi concepţie a

întreprinderii industriale
Structura operaţională reflectă, în plan organizatoric, locul de desfăşurare a

activităţii de producţie, de control tehnic de calitate şi de cercetare în cadrul unor verigi
structurale bine delimitate.
Se defineşte structura operaţională ca reprezentând numărul şi componenţa
unităţilor de producţie, de control şi de cercetare, mărimea şi amplasarea lor pe teritoriul
31
întreprinderii, modul de organizare internă a acestora pe subunităţi şi locuri de muncă,
inclusiv legăturile funcţionale care se stabilesc între ele pe linia realizării procesului de
producţie şi cercetare. [25, p.75], [16, p.31]
Structura operaţională aprobată prin regulamentul de organizare şi funcţionare a
unei întreprinderi industriale cuprinde următoarele componente organizatorice:
a) secţii de producţie;
b) ateliere de producţie;
c) sectoare de producţie;
d) locuri de muncă;
e) laboratoare de control, analize şi cercetare.
a) Secţiile de producţie reprezintă structuri de producţie, distincte din punct de
vedere administrativ, în cadrul cărora se execută un produs, sau o parte a acestuia, o gamă
restrânsă de produse omogene din punct de vedere tehnologic sau se desfăşoară un anumit
stadiu (fază) al procesului de producţie. Ele se constituie pentru activităţi de producţie,
montaj, service şi au în componenţă un anumit număr de ateliere, sectoare de producţie
sau formaţii de muncă. Activitatea secţiilor de producţie se desfăşoară pe schimburi (trei,
două sau unul).
La clasificarea proceselor de producţie am arătat că în funcţie de modul de
participare la realizarea unor produse, lucrări sau servicii, acestea pot fi procese de
producţie de bază, auxiliare, de servire şi anexă. Conform cu aceste tipuri de procese
tehnologice care se pot desfăşura în secţiile de producţie, distingem:
- secţii de bază;
- secţii auxiliare;
- secţii de servire;
- secţii anexă.
Secţiile de bază sunt acele verigi de producţie în cadrul cărora se execută procese de
producţie de bază, prin care factorii materiali de producţie sunt transformaţi în produse
finite care reprezintă obiectul activităţii de bază a întreprinderii.
Organizarea secţiilor de producţie de bază se poate face după unul din următoarele
principii:
- tehnologic;
- pe obiect;
- mixt.
Secţiile de bază organizate după principiul tehnologic au în vedere amplasarea
maşinilor, utilajelor şi a locurilor de muncă în aşa fel încât să asigure executarea unui
stadiu sau a unei faze a procesului tehnologic. În funcţie de natura operaţiilor care se
desfăşoară în secţiile organizate după acest principiu există secţii de bază pregătitoare,
prelucrătoare şi de montaj-finisaj.
Secţiile de bază organizate după principiul pe obiect asigură executarea completă a
unui produs sau a unor componente ale acestuia, drept pentru care ele reunesc toate
operaţiile tehnologice necesare.
Secţiile de bază organizate după principiul mixt presupun o structură operaţională
la nivelul întreprinderii industriale în care anumite secţii sunt organizate după principiul
tehnologic (de obicei secţiile de producţie pregătitoare), iar altele după principiul
obiectului de fabricaţie (secţiile de prelucrări şi montaj).
Secţiile auxiliare sunt acele verigi de producţie în care se execută produse, lucrări
sau servicii care, deşi nu constituie obiectul activităţii de bază al întreprinderii, sunt
absolut necesare pentru asigurarea condiţiilor de desfăşurare normală a proceselor de
producţie de bază. Cele mai răspândite secţii auxiliare într-o întreprindere industrială sunt
secţia mecano-energetic (în care se produc diferite forme de energie şi se execută lucrări de
reparaţii curente, capitale la maşini, utilaje şi echipamente) şi secţia de S.D.V.-uri.
32
Secţiile de servire sunt cele în care se obţin servicii productive care condiţionează
buna desfăşurare a activităţii din secţiile de bază şi auxiliare. Astfel de secţii sunt cele care
asigură transportul intern, distribuirea diferitelor tipuri de energie prin cabluri sau
conducte către consumatori, depozitele.
Secţiile anexă sunt verigile structurale în care se prelucrează şi se valorifică
deşeurile şi reziduurile rezultate de la celelalte secţii de producţie.
b) Atelierele de producţie sunt verigi organizatorice care îşi pot desfăşura
activitatea fie ca elemente componente (subunităţi) ale unei secţii de producţie, fie ca
subunităţi de sine stătătoare în structura organizatorică a întreprinderii, caz în care se
deosebesc de secţiile de producţie doar prin volumul de activitate. Se pot contitui, asemeni
secţiilor, ateliere de producţie de bază, auxiliare, de servire şi anexă. Pot exista şi ateliere de
proiectare, ca verigi structurale ale întreprinderii, în care se execută lucrări de proiectare
de dimensiuni mai reduse şi care nu fac obiectul de activitate a unor institute de
specialitate. De asemenea, în aceste ateliere se rezolvă problemele de modificări tehnice,
tehnologice cerute de consumatori sau de folosirea altor factori de producţie decât cei
specificaţi în documentaţiile iniţiale.
c) Sectoarele de producţie sunt subunităţi ale secţiilor sau atelierelor, delimitate şi
separate din punct de vedere teritorial, în care se execută anumite faze de proces
tehnologic sau anumite componente ale unui produs (ex: sectorul de strungărie dintr-un
atelier de prelucrări mecanice; sectorul de confecţionat gulere într-un atelier de confecţii
sacouri pentru bărbaţi etc).
d) Locurile de muncă sunt verigile organizatorice de bază ale structurii de
producţie a unei întreprinderi industriale. Ele reprezintă partea suprafeţei de producţie a
unei secţii, atelier sau sector de producţie dotate cu utilaje şi echipamente
corespunzătoare, destinată executării unor operaţii tehnologice în scopul obţinerii
producţiei previzionate sau servirii procesului de producţie. Locurile de muncă pot fi
specializate în realizarea unei singure operaţii, pentru acelaşi fel de produs sau universale,
când în cadrul lor se execută un tip de operaţie la o varietate de produse sau o varietate de
operaţii la acelaşi produs sau produse diferite.
La un loc de muncă poate lucra un executant sau mai mulţi; de asemenea, un
muncitor poate lucra la una, două sau mai multe maşini, în funcţie de gradul lor de
automatizare.
e) Laboratoarele de control, analize şi cercetare sunt verigi organizatorice în
cadrul cărora se execută analize şi măsurători pentru determinarea calităţii materiilor
prime, materialelor, subansamblelor, precum şi a produselor finite rezultate din activitatea
întreprinderii.
4.4. Tipuri de structuri de producţie şi concepţie
În activitatea de organizare a întreprinderilor industriale se deosebesc trei tipuri de

structuri de producţie şi concepţie:
a) structura de producţie şi concepţie de tip tehnologic;
b) structura de producţie şi concepţie de tip pe obiect;
c) structura de producţie şi concepţie de tip mixt.
a) Structura de producţie şi concepţie de tip tehnologic presupune organizarea
secţiilor de bază după principiul tehnologic şi este caracteristică întreprinderilor cu
producţie de serie mică sau individuală. În secţiile de producţie locurile de muncă sunt
universale, deservite de forţă de muncă cu o înaltă calificare şi amplasate după principiul
grupelor omogene de maşini. Ca orice alt tip de structură operaţională, tipul tehnologic are
o serie de avantaje, precum şi o serie de dezavantaje.
33
Printre avantajele structurii de tip tehnologic se numără faptul că permite realizarea
unei nomenclaturi variate de produse, asigură utilizarea raţională a locurilor de muncă
prin încărcarea completă a maşinilor şi utilajelor şi folosirea forţei de muncă existente.
Dintre dezavantaje trebuiesc enumerate: volumul sporit al transporturilor interne;
întreruperi mari în funcţionarea utilajelor determinate de timpii de reglare a acestora cu
ocazia trecerii la fabricarea altor produse; reducerea răspunderii pentru calitatea reperelor
executate; influenţă negativă în costul produselor datorită necesităţii unor stocuri mari de
producţie neterminată.
În figura 4.3 este prezentată structura de producţie şi concepţie de tip tehnologic a
unei întreprinderi industriale, iar în figura 4.4 este prezentat un exemplu de astfel de
structură într-o întreprindere textilă.
b) Structura de producţie şi concepţie de tip pe obiect presupune organizarea
secţiilor de bază după principiul obiectului de fabricaţie, fiecare secţie fabricând un produs
sau părţi componente ale acestuia şi este caracteristică întreprinderilor cu producţie de
masă sau de serie mare. În aceste secţii locurile de muncă sunt specializate, iar amplasarea
lor se face sub formă de linii tehnologice. Avantajele acestei structuri de producţie constau
în posibilitatea organizării producţiei în flux, a specializării executanţilor şi creşterii
gradului lor de calificare, în reducerea volumului transportului intern, a ciclului de
fabricaţie, a costurilor de producţie, a stocurilor de producţie neterminată. Dezavantajele se
referă îndeosebi la faptul că acest tip de producţie are o flexibilitate redusă la schimbările
de nomenclator de produse şi că este eficient doar pentru producţia de masă şi de serie
mare.
În figura 4.5 este prezentată structura de producţie şi concepţie de tip pe obiect, iar
în figura 4.6 este prezentat un exemplu de astfel de structură într-o întreprindere de
confecţii.
c) Structura de producţie şi concepţie de tip mixt presupune organizarea unei
părţi a întreprinderii după principiul tehnologic, iar cealaltă parte după principiul pe
obiect. Este tipul de structură care îmbină avantajele celorlalte două tipuri, eliminând o
serie de dezavantaje. Este structura caracteristică întreprinderilor cu producţie de serie
mică şi mijlocie.
În figura 4.7 este prezentată structura de producţie şi concepţie de tip mixt a unei
întreprinderi industriale, iar în figura 4.8 este prezentat un exemplu de structură mixtă a
unei întreprinderi din industria constructoare de maşini.
34
Fig. 4.3. – Structura de producţie şi concepţie de tip tehnologic a unei întreprinderi industriale
Întreprinderea de producţie
industrială
Secţii de Secţii Secţii de Secţii Laborator Atelier de

bază auxiliare servire anexă de control proiectare
Secţia Secţia Secţia Secţia
35
B1 A1 S1 1

B2 A2 S2 2
Secţia
B3
Fig. 4.4. – Structura de producţie şi concepţie a unei întreprinderi textile [4, p.36]

Întreprindere
textilă
Secţii Secţii Secţii de Secţii anexă Laborator

de bază auxiliare servire de control
Transport Valorificare
Vopsitorie Reparaţii
intern deşeuri
36
Centrală Magazin de
Filatură Depozite
energetică prezentare
Ţesătorie Producţia Standuri în

de fuse şi expoziţii şi
suveici târguri
Imprimare
apretură
Fig. 4.5. – Structura de producţie şi concepţie de tip pe obiect a unei întreprinderi industriale
industrială
Secţii Secţii Secţii de Secţii Atelier de

de bază auxiliare servire anexă proiectare
37
produs P1 A1 S1 1

produs P2 A2 S2 2
Secţia
produs P3
Fig. 4.6. – Structura de producţie şi concepţie de tip pe obiect a unei întreprinderi de confecţii [4 , p.37]

Întreprindere
de confecţii
Secţii Secţii Secţii de Secţii Atelier de

de bază auxiliare servire anexă proiectare
produse
noi
Confecţii Reparaţii Transport Magazin de
femei intern prezentare
38
Confecţii Expoziţii şi
Sculărie Depozite
bărbaţi târguri
Confecţii Ambalaje
copii
Lenjerie Centrala
de abur
Fig. 4.7 – Structura de producţie şi concepţie de tip mixt a unei întreprinderi industriale
industrială
Secţii de Secţii Secţii de Secţii Laborator Atelier de

bază auxiliare servire anexă de control proiectare

B1 A1 S1 1
39
B2 A2 S2 2
Secţia
produs P1
Secţia
produs P2
Tehnologii
Atelier de
proiectare
de larg
Produse
consum
Secţii anexă
Produse de
larg consum
Valorificare
deşeuri
constructoare de maşini
Depozite
energetice
Transport
Secţii de
Reţele
intern
servire
Întreprindere
Reparaţii
Modelărie
energetică
auxiliare
Centrala
Sculărie
Secţii
subansamble
Montaj
Montaj
general
Montaj
de bază
Prelucră-
Suban-
samble
Secţii
toare
Motor
Şasiu
Pregătitoare
Turnătorie
Debitare
Forjă
Fig. 4.8 – Structura de producţie şi concepţie de tip mixt a unei întreprinderi constructoare de maşini
[4, p.38]
4.5. Factorii care influenţează structura de producţie şi

concepţie a unei întreprinderi industriale
În decizia asupra organizării structurii operaţionale a unei întreprinderi industriale

trebuie să se ţină cont că aceasta este influenţată de o multitudine de factori, dintre care
mai importanţi sunt următorii:
- natura produselor, lucrărilor şi serviciilor executate;
- natura şi conţinutul tehnologiei folosite;
- natura materiilor prime folosite;
- volumul producţiei fabricate;
- gradul de integrare şi nivelul de specializare şi de cooperare a întreprinderii
industriale;
- amplasarea în teritoriu a întreprinderii industriale.
40
Luarea în considerare a influenţei unor astfel de factori este necesară atât în etapa
de proiectare a întreprinderii, cât şi în timpul funcţionării ei, în raport cu modificările ce
intervin în structura producţiei ce se realizează, în tehnologiile de fabricaţie şi în
organizarea producţiei şi a muncii.
Decizia asupra adoptării structurii de producţie şi concepţie sau asupra
perfecţionării sale trebuie să conţină soluţii pentru:
- stabilirea gradului de mărime a întreprinderii industriale şi a numărului de
subunităţi ale acesteia;
- stabilirea gradului de integrare a întreprinderii industriale;
- asigurarea proporţionalităţii dintre capacităţile de producţie ale subunităţilor
întreprinderii industriale;
- creşterea ponderii subunităţilor de producţie organizate după principiul pe obiect
în totalul subunităţilor de producţie ale întreprinderii industriale;
- adâncirea specializării subunităţilor de producţie şi accentuarea relaţiilor de
cooperare dintre acestea.
Asigurarea unei structuri de producţie şi concepţie raţionale se realizează atât în
proiectarea întreprinderii industriale, cât şi în decursul funcţionării ei, prin luarea de
măsuri de perfecţionare în raport cu modificările care intervin.
Realizarea oricărui proiect de perfecţionare a structurii de producţie şi concepţie se
face parcurgând mai multe faze şi anume: conceperea temei proiectului; elaborarea
propriu-zisă a proiectului; verificarea fezabilităţii proiectului; lansarea operaţiilor impuse
de respectivul proiect; implementarea proiectului; aprecierea eficienţei respectivului
proiect [25, p.82].
Aprecierea eficienţei măsurilor de perfecţionare a structurii de producţie şi
concepţie se realizează printr-o serie de indicatori ai întreprinderii, dintre care amintim:
volumul, conţinutul, direcţia şi costurilor activităţilor de transport intern; numărul, felul,
mărimea, locul de amplasare şi costurile aferente depozitelor; numărul de personal de
administraţie şi fondul de salarii aferent acestuia; durata medie a ciclului de fabricaţie a
produselor întreprinderii, mărimea stocurilor de producţie neterminată şi viteza de rotaţie
a mijloacelor circulante; gradul de continuitate a fluxului tehnologic de materiale şi de
angajaţi etc.
Orice perfecţionare a structurii de producţie şi concepţie a unei întreprinderi
industriale trebuie să reflecte îmbunătăţirea permanentă a acestor indicatori de eficienţă.
41
42
Capitolul 5. MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI DE BAZĂ

5.1. Tipuri sau sisteme de producţie
5.1.1. Noţiune şi clasificare
Managementul producţiei dintr-o întreprindere indus-trială este influenţat direct de

tipul sau sistemul de producţie existent în cadrul acesteia.
Tipul sau sistemul de producţie reprezintă o stare organizatorică şi funcţională a
întreprinderii determinată de nomenclatura produselor fabricate şi stabilitatea acesteia
într-o anumită perioadă de timp, de volumul producţiei, gradul de specializare a
întreprinderii, secţiilor, atelierelor şi locurilor de muncă şi modul de mişcare a diferitelor
materii prime, materiale, semifabricate de la un loc de muncă la altul.
Tipul de producţie existent în întreprindere este cel care determină metodele de
management, de pregătire tehnică a fabricaţiei noilor produse, de evidenţă şi control etc.
Clasificarea tipurilor de producţie poate fi făcută folosind diverse criterii, dintre
care, cu o influenţă deosebită asupra managementului producţiei industriale, enumerăm
[16, p.87]:
- volumul producţiei fabricate şi repetitivitatea;
- relaţiile cu piaţa (clienţii);
- organizarea producţiei;
- tipologia structurii produselor;
- autonomia de concepţie şi decizie.
Dintre aceste criterii cel mai des utilizat este primul, celelalte folosindu-se doar
atunci când se urmăreşte influenţa diferiţilor factori de mediu asupra gestiunii producţiei.
În funcţie de volumul producţiei fabricate şi repetitivitate se disting trei tipuri de
producţie şi anume:
- tipul de producţie de masă;
- tipul de producţie de serie, care poate fi:
- de serie mare;
- de serie mijlocie;
- de serie mică;
- tipul de producţie individuală.
În funcţie de raportul cu piaţa (clienţii) tipurile de producţie pot fi clasificate în două
categorii:
- tipul de producţie pe stoc, caracteristic întreprinderilor în care producţia este
declanşată de o cerere potenţială solvabilă faţă de un produs cunoscut. Este cazul
produselor de mare consum, de îmbrăcăminte şi încălţăminte, producţia articolelor de
menaj etc.
În general, acest tip de producţie corespunde unei oferte după catalog şi cere o
gestiune echilibrată a stocurilor în vederea reducerii imobilizării mijloacelor circulante.
- tipul de producţie la cerere, în care producţia este declanşată de o cerere fermă
pentru un anumit produs, venită din partea unui client. În cazul acestui tip de producţie
clientul este cel care impune caracteristicile produselor de fabricat (automobile,
locomotive, vagoane, turbine electrice etc.), iar producătorul este obligat să aştepte
comanda pentru a putea lansa în fabricaţie.
In general, acest tip de producţie necesită o negociere atentă pentru obţinerea unui
preţ bun şi a unor termene rezonabile, precum şi o supraveghere atentă în vederea
încadrării în duratele de fabricaţie negociate.
43
Alături de aceste două tipuri de producţie, unii autori vin şi cu un al treilea tip:
producţia mixtă sau flexibilă. Această formă de organizare apare în cazul în care clientul
doreşte să fie servit destul de rapid, dar durata reală de fabricaţie nu permite acest lucru.
Acest tip de producţie are următoarele caracteristici: se lucrează pe stoc până la un anumit
stadiu al producţiei; se lucrează, apoi, pe comandă pentru operaţiile de finisare.
În funcţie de modul de organizare a producţiei se întâlnesc :
- tipul de producţie organizată continuu (în flux);
- tipul de producţie organizată discontinuu;
- tipul de producţie cu organizare individuală (proiect).
În funcţie de structura produselor există:
- tipul de producţie convergent, caracterizat printr-un nomenclator de producţie
foarte restrâns, fiecare produs necesitând foarte multe subansamble (ex: în industria
construcţiilor de maşini, industria electrotehnică etc);
- tipul de producţie divergent, caracterizat printr-un nomenclator larg de produse ce
se obţin dintr-un număr foarte redus de materii prime (ex.: în industria alimentară –
industrializarea laptelui, industrializarea cărnii etc).
În funcţie de autonomia de concepţie şi decizie se deosebesc:
- tipul de producţie autonom;
- tipul de producţie în subcontractare;
- tipul de producţie fără autonomie.
Deşi, în general, sunt recunoscute grupările tipurilor de producţie după criteriile
prezentate, în literatura de specialitate continuă căutările cu scop taxonomic, unele
rezultate fiind interesante.
Astfel, Roger Schmenner încearcă să analizeze producţia, făcând o clasificare a ei în
[32, p.252]:
• producţie continuă – de exemplu, fabricarea hârtiei;
• producţie pe comenzi – de exemplu, producţia artizanală în ateliere mici;
• producţie pe loturi – de exemplu, producţia de îmbrăcăminte;
• producţie de montaj – de exemplu, realizarea automobilelor;
• producţie în linie – de exemplu, prepararea mâncărurilor pentru un restaurant;
• producţie hibridă – de exemplu, producţia de bere.
După cum se observă, această clasificare nu modifică cunoştinţele deja existente,
însă trebuie să se facă unele distincţii ce apar ca absolut necesare pentru analiză, producţia
clasificându-se astfel:
• după domeniul economic: producţie manufacturieră şi producţie de servicii;
• după gradul de specializare: producţie artizanală şi producţie industrială;
• după caracterul producţiei: producţie continuă şi producţie discretă;
• după strategia utilizată: producţie pe comenzi şi producţie pe stocuri;
• după stadiile necesare: fabricaţie şi montaj.
Utilizând această clasificare iniţială se înţelege mai bine opţiunea lui R. Schmenner
care este interesantă mai ales prin sinteza pe care o realizează.
5.1.2. Caracteristicile principalelor tipuri de producţie
Tipul de producţie de masă se caracterizează prin următoarele elemente:

- volumul producţiei este mare sau foarte mare (de masă);
- nomenclatura producţiei este foarte redusă;
- mărimea întreprinderii este foarte mare;
- gradul de specializare înaltă a întreprinderii în ansamblu, cât şi pe secţii, ateliere,
până la nivelul locurilor de muncă;
44
- utilajele şi forţa de muncă sunt specializate;
- stocurile sunt foarte mari;
- controlul stocurilor este foarte detaliat;
- controlul calităţii produselor finite se face pe bază de eşantion, deci are un cost
redus;
- deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face în mod continuu, de
obicei bucată cu bucată sau în loturi, folosindu-se mijloace de transport specifice, în cea mai
mare parte mecanizate şi automatizate;
- amplasarea utilajelor şi a locurilor de muncă este în concordanţă cu fluxul
tehnologic;
- durata ciclului de producţie este foarte mică;
- ritmicitatea producţiei este foarte mare.
Prin caracteristicile sale, tipul de producţie de masă creează cele mai bune condiţii
pentru automatizarea producţiei şi organizarea ei sub forma liniilor tehnologice în flux, cu
efecte pozitive în sporirea eficienţei economice a întreprinderii.
Acest tip de producţie este întâlnit în industria alimentară, industria încălţămintei,
industria textilă, industria cimentului etc.
Tipul de producţie individuală (unicate) are specifice următoarele trăsături de
bază:
- volumul redus de producţie, uneori doar o singură bucată;
- nomenclatura producţiei este foarte largă;
- întreprinderea este de regulă de mărime mică;
- fabricarea produselor nu se repetă cu regularitate;
- utilajele din dotare sunt universale, pentru a putea fi adaptate rapid la execuţia
unei varietăţi de produse în condiţii de eficienţă economică;
- forţa de muncă este de înaltă calificare;
- stocurile sunt mici, iar controlul lor detaliat;
- controlul calităţii se face pe produs şi detaliat;
- deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face bucată cu bucată sau în
loturi mici, folosindu-se mijloace de transport cu deplasare discontinuă;
- amplasarea utilajelor se face conform principiului grupelor omogene;
- durata ciclului de producţie este mare;
- ritmicitatea producţiei este nedeterminată.
Acest tip de producţie capătă o amploare din ce în ce mai mare, datorită
diversificării tot mai mari a cererii pe piaţă.
Tipul de producţie de unicate este întâlnit în construcţiile navale, instalaţii
energetice etc.
Tipul de producţie de serie are caracteristici comune atât tipului de producţie de
masă, cât şi tipului de producţie individuală. Astfel:
- volumul producţiei este mare;
- nomenclatura producţiei este restrânsă;
- fabricarea produselor se repetă regulat pentru cea mai mare parte a producţiei;
- gradul de specializare a întreprinderii, a secţiilor sau locurilor de muncă este mai
redus decât la tipul de masă;
- utilajele din dotare sunt unele specializate, iar altele universale;
- forţa de muncă are o calificare ridicată;
- stocurile sunt mari;
- controlul stocurilor este detaliat;
- controlul calităţii produselor finite se face pe bază de eşantion;
- deplasarea produselor între locurile de muncă se face pe loturi, folosindu-se
mijloace de transport cu deplasare continuă (pentru seriile mari de fabricaţie) sau mijloace
45
de transport cu deplasare discontinuă (pentru seriile de fabricaţie mici);
- amplasarea utilajelor este mixtă, în funcţie de mărimea secţiilor de producţie;
- durata ciclului de producţie este mică;
- ritmicitatea producţiei este ridicată la produsele cu un grad mare de repetabilitate.
Acest tip de producţie este întâlnit în mod frecvent în industria constructoare de
automobile, industria confecţiilor, industria obiectelor de uz casnic etc.
Tabelul 5.1 prezintă în mod sintetic trăsăturile de bază ale celor trei tipuri de producţie
dezvoltate anterior.
Tabelul 5.1.
Trăsăturile tipurilor de producţie
Tipul de producţie
Indicatori
de masă de serie individuală
Volumul producţiei foarte mare mare redus
Nomenclatura producţiei foarte restrânsă restrânsă foarte largă
Gradul de specializare a specializat sau

specializat universal
utilajelor universal
în concordanţă cu
Amplasarea utilajelor mixtă neregulată
fluxul tehnologic
continuă pentru un
regulată pentru cea
produs sau un
Repetabilitatea fabricaţiei mai mare parte a neregulată
număr restrâns de
producţiei
produse
ridicată la
produsele cu grad
Ritmicitatea producţiei foarte mare nedeterminată
mare de
repetabilitate
Durata ciclului de producţie foarte mică mică mare
Practica atestă că nu există în întreprinderile industriale un tip de producţie care să

se înscrie perfect în tipurile prezentate, ci că în cele mai frecvente situaţii coexistă elemente
comune celor trei sisteme de producţie. În astfel de cazuri managementul producţiei va fi
adecvat condiţiilor concrete din întreprindere, astfel încât să permită creşterea eficienţei
activităţii desfăşurate.
5.1.3. Etape în evoluţia sistemelor de producţie
Evoluţia în timp a sistemelor de producţie a făcut obiectul de studiu al multor

specialişti, care au etapizat-o ţinând seama de diverse criterii.
Astfel, japonezul Shingeo Shingo a împărţit evoluţia în timp a sistemelor de
producţie în două perioade [37, p.483]:
- perioada producţiei cu stoc autorizat;
- perioada producţiei fără stoc.
46
Perioada producţiei cu stoc autorizat s-a justificat prin sintagma „stocul este un rău
necesar” deoarece:
- există posibilitatea onorării rapide a comenzilor;
- produsele la care se descoperă defecte pot fi imediat înlocuite;
- programul de producţie poate fi respectat chiar în condiţiile unor disfuncţionalităţi
datorate defectării maşinilor, absenţei muncitorilor, întârzierilor în aprovizionarea
tehnico-materială;
- producţia obţinută pe baza unor loturi mari este generatoare de stocuri, însă permite a
se absorbi cheltuielile determinate de duratele mari de rulaj ce intervin în cazul
loturilor mici.
Argumentele prezentate susţin ideea că stocul reprezintă un factor de eliminare
eficientă a deficienţelor şi pierderilor ce apar în desfăşurarea procesului de producţie.
Perioada producţiei cu stoc autorizat este proprie industriilor din ţările cu economie
dezvoltată până spre anii 1950 – 1970, şi a celor cu o economie centralizată, planificată.
Perioada producţiei fără stoc începe în anii 1950 – 1970, când stocul a început a fi
considerat ca un rău absolut. Caracteristic pentru filosofia producţiei fără stoc este sistemul
Toyota, care reprezintă prima metodă de producţie bazată pe această concepţie.
În lucrarea „Sisteme avansate de producţie” Victor Platon, ţinând cont de nivelul
productivităţii realizate, a împărţit evoluţia în timp a sistemelor de producţie în trei etape
[35, p.10]:
- prima etapă: sistemele de producţie de tip manufacturier (de atelier);
- a doua etapă: sistemele de producţie de tip maşinist (1900-1950);
- a treia etapă: sistemele avansate de producţie.
Sistemele de producţie de tip manufacturier se caracterizează prin aceea că munca
factorului uman era determinantă, acesta utilizând scule şi unelte simple pentru realizarea
produselor în ateliere meşteşugăreşti, artizanale.
Sistemele de producţie manufacturiere s-au perfecţionat în timp şi, sub forma lor
mai evoluată, au predominat în secolul al XIX – lea.
Sistemele de producţie de tip maşinist au apărut la începutul secolului al XIX – lea, iar
perioada lor de vârf se derulează între anii 1900-1950.
Trecerea de la manufactură la fabrică reprezintă latura tehnică a revoluţiei
industriale, iar înlocuirea muncii manuale prin tehnica maşinilor a însemnat o revoluţie a
tehnicii de producţie, care a accelerat dezvoltarea capacităţilor de producţie ale societăţii.
În tabelul 5.2 sunt prezentate în mod comparativ caracteristicile sistemelor
manufacturiere şi ale celor maşiniste.
Tabelul 5.2.
Caracteristici ale sistemelor de producţie
Sistemele manufacturiere Sistemele maşiniste
1. Realizau fără dificultăţi produse la 1. Dotare cu maşini şi utilaje tot mai
comandă performante
2. Se utilizau unelte simple, manuale 2. Procese manual-mecanice sau mecanice
3. Realizează o producţie de serie mare sau de
3. Muncă manuală
masă (uniformitatea producţiei)
4. Productivitate scăzută 4. Productivitate ridicată
5. Costuri ridicate 5. Costuri scăzute
6. Diviziunea muncii redusă, muncitorul
realizând toate operaţiile necesare pentru 6. O diviziune accentuată a muncii
obţinerea unui produs
7. Flexibilitate bună a producţiei 7. Utilaje şi maşini strict specializate
8. Flexibilitate redusă
Sursa: Jaba O., Niţă V. – Economia şi gestiunea întreprinderii, vol. 2, Editura Universităţii „Al.I.Cuza”, Iaşi, 2000.
47
Sistemele avansate de producţie reprezintă o treaptă superioară la care s-a ajuns ca

urmare a introducerii în producţie a rezultatelor cercetării ştiinţifice, a progresului tehnic
(sisteme electronice de calcul, informatică, electronică, robotică etc.).
Sistemele avansate de producţie se caracterizează prin:
- capacitatea factorului uman de a-şi pune în valoare creativitatea, inteligenţa,
cunoştinţele etc.;
- producţia este privită sistemic, toate compartimentele fiind integrate organic şi
subordonate obiectivului general;
- flexibilitatea ridicată a maşinilor şi utilajelor;
- calculatoarele electronice sunt elementele care asigură coordonarea şi conducerea
procesului de producţie;
- adaptabilitatea aproape perfectă la modificările de mediu;
- productivitatea ridicată şi costuri de producţie reduse, comparabile cu cele realizate în
producţia de serie mare şi de masă.
În această categorie a sistemelor avansate de producţie un loc central îl ocupă
sistemul de producţie integrat prin intermediul calculatorului (C.I.M. – Computer
Integrated Manufacturing). El funcţionează fără intervenţia omului, calculatorul electronic
având rolul de a coordona şi conduce întregul proces productiv, ale cărui intrări sunt
comenzile (cererile) de produse, iar ieşirile sunt produsele finite complet asamblate şi
verificate.
5.2. Principiile organizării producţiei de bază
Organizarea producţiei – respectiv a proceselor de producţie – trebuie să se

concretizeze în creşterea eficienţei proceselor de producţie, adică:
- a produce repede;
- a produce ieftin;
- a fi foarte flexibil.
Principiile organizării producţiei trebuie identificate atât la nivelul fiecărui
subsistem în parte, dar mai ales la nivelul sistemului de producţie privit ca sistem de
fabricaţie.
A) Astfel, apreciem că principalele principii care trebuie avute în vedere din punct de
vedere al procesului de producţie în ansamblu sunt:
1) principiul proporţionalităţii - care constă în necesitatea existenţei anumitor
raporturi între diferitele subsisteme de producţie (locuri de muncă, ateliere, secţii etc);
2) principiul paralelismului - care constă în executarea simultană a diferitelor părţi
ale unui produs, deci în desfăşurarea concomitentă a tuturor stadiilor unui proces de
producţie;
3) principiul liniei drepte - care constă în asigurarea celor mai reduse trasee de
deplasare a produselor;
4) principiul continuităţii - care constă în reducerea timpilor de întreruperi între
diferitele faze sau stadii ale procesului de producţie.
B) Din punct de vedere al operaţiilor, trebuie respectate cel puţin următoarele
principii:
1) minimizarea numărului de operaţii printr-o regrupare şi analiză a necesităţii
tuturor stadiilor: fabricaţie, control, stocare, transport;
2) dezvoltarea policalificării forţei de muncă;
3) eliminarea sau reducerea timpilor de pregătire-încheiere, care să se realizeze cât
mai mult fără întreruperea procesului de producţie.
48
C) din punct de vedere al cerinţelor mediului ambiant, putem enumera:
1) alegerea nivelului de capacitate (în sensul de subcapacitate) folosită a mijloacelor
de producţie, în raport cu obiectivele de servire a clienţilor şi de creare de atuuri strategice;
2) reducerea timpilor de satisfacere a cererii pieţei în sensul de a nu produce decât
ce se cere şi a urma îndeaproape cererea.
5.3. Metode de organizare a producţiei de bază
În rezolvarea funcţiei de organizare managementul producţiei industriale trebuie să

ţină cont de influenţa realităţilor concrete din întreprindere asupra metodelor şi tehnicilor
de organizare a activităţii unităţii.
O influenţă hotărâtoare asupra managementului pro-ducţiei o are tipul sau sistemul
de producţie existent în întreprindere. Din acest punct de vedere, metodele de organizare a
procesului de producţie pot fi [4, p.60]:
- metode de organizare a producţiei în flux, pentru tipul de producţie de masă şi de
serie mare;
- metode de organizare a producţiei pe comenzi, pentru tipul de producţie de serie
mică şi individuală.
În realitate, nu există o demarcaţie foarte clară între aceste metode.
5.3.1. Organizarea producţiei în flux

5.3.1.1. Conceptul de producţie în flux şi trăsăturile sale de bază
Producţia în flux reprezintă forma superioară a managementului producţiei de

masă sau de serie mare.
Ea este acea formă de organizare a producţiei în care operaţiile tehnologice de
prelucrare a materiilor prime, materialelor şi semifabricatelor se execută pe anumite
maşini sau locuri de muncă, ce sunt amplasate în conformitate cu fluxul tehnologic, iar
transferul obiectelor de prelucrat de la o operaţie la alta se realizează cu mijloace speciale
de transport, imediat ce s-a terminat prelucrarea lor la operaţia anterioară, fără timpi de
aşteptare [30, p.73].
Trăsăturile de bază care caracterizează metoda de organizare a producţiei în flux
sunt:
- divizarea procesului de producţie în operaţii elementare, relativ egale sau multiple
sub raportul timpului necesar efectuării lor şi stabilirea celei mai eficiente succesiuni a
acestora;
- repartizarea operaţiilor elementare sau a unor grupe restrânse de operaţii pe
anumite locuri de muncă specializate;
- amplasarea locurilor de muncă şi a maşinilor în concordanţă cu fluxul tehnologic,
utilizându-se pentru desfăşurarea procesului de fabricaţie liniile de producţie în flux;
- realizarea sincronizării în executarea operaţiilor la toate locurile de muncă din
cadrul liniei de producţie în flux;
- efectuarea operaţiilor, de regulă, fără întrerupere, pe baza unei cadenţe, a unui
ritm unic pentru întregul flux de producţie;
- deplasarea obiectelor de prelucrat de la un loc de muncă la altul se face bucată cu
bucată sau în loturi mici, riguros determinate, folosindu-se mijloace de transport speciale,
încorporate, de regulă, în construcţia liniei; unele mijloace de transport îndeplinesc şi
funcţia de regulator al desfăşurării fabricaţiei de linie; deplasarea produselor în cadrul
49
liniei se face în mod continuu sau discontinuu, având la bază un ritm de lucru reglementat
sau liber;
- numărul locurilor de muncă existente la fiecare operaţie trebuie să asigure
menţinerea ritmului, a cadenţei stabilite pentru linia respectivă de producţie în flux;
- fabricarea unor cantităţi mari din unul sau câteva feluri de produse puţin
diferenţiate, asemănătoare din punct de vedere constructiv, tehnologic, al materiilor prime
folosite;
- folosirea unui personal nespecializat, puţin numeros şi care are drept sarcină
pornirea, supravegherea şi oprirea unor maşini şi utilaje aproape complet automatizate.
5.3.1.2. Clasificarea liniilor de producţie în flux
Realitatea întreprinderilor industriale ne prezintă o varietate de forme de

organizare a producţiei în flux, variante cunoscute sub denumirea generică de linii de
producţie în flux. Având în vedere caracteristicile calitative ale fiecărei variante
organizatorice, liniile de producţie în flux pot fi clasificate pe baza unor criterii riguros
alese, astfel:
a) După nomenclatura producţiei fabricate pe liniile de producţie se disting:
- linii de producţie în flux cu nomenclatura constantă (linii monoobiect);
- linii de producţie în flux cu nomenclatura variabilă (linii multiobiect).
Liniile de producţie în flux cu nomenclatura constantă sunt specializate în fabricaţia
unui singur tip de produs o perioadă îndelungată de timp. Ele sunt caracteristice producţiei
de masă şi de serie mare.
Liniile de producţie în flux cu nomenclatura variabilă se caracterizează prin
fabricarea mai multor tipuri de produse, dar care au un proces tehnologic asemănător. Ele
sunt întâlnite în producţia de serie mare şi mijlocie.
b) După gradul de continuitate a desfăşurării procesului de producţie se
cunosc:
- linii de producţie în flux continuu;
- linii de producţie în flux discontinuu (interminent).
Liniile de producţie în flux continuu reprezintă forma superioară de organizare a
producţiei în flux, caracterizată prin faptul că în funcţionarea maşinilor şi în timpul de lucru
al muncitorilor nu există întreruperi (aşteptări) sau acestea sunt relativ scurte. În cadrul
acestor linii produsele trec de la un loc de muncă la altul în mod continuu, pe baza unui tact
de producţie (timpul consumat între obţinerea a două produse succesive la capătul liniei de
producţie în flux) bine determinat. Această continuitate este posibilă datorită faptului că
duratele operaţiilor sunt egale sau multiple cu mărimea tactului de producţie şi se poate
realiza sincronizarea executării operaţiilor.
Liniile de producţie în flux discontinuu (intermitent) se caracterizează prin lipsa
sincronizării executării operaţiilor pe maşini, funcţionarea liniei neavând la bază un tact
determinat. Ca atare, apar întreruperi (aşteptări) în funcţionarea maşinilor şi în timpul de
lucru al muncitorilor. Consecinţa o reprezintă numeroasele neajunsuri ce se pot manifesta
pe două direcţii:
- la locurile de muncă cu operaţii ce au durate mai mici decât restul locurilor de
muncă apar timpi de nefuncţionare a maşinilor de pe linie. Măsura care se poate lua pentru
îndepărtarea acestui neajuns constă în încărcarea maşinii la capacitate prin repartizarea
unor lucrări de la alte sectoare. Dacă nu există această posibilitate se poate organiza lucrul
muncitorilor neîncărcaţi la două sau mai multe maşini;
- la locurile de muncă cu operaţii ce au durate mai mari decât restul locurilor de
muncă apar locuri înguste şi deci stocuri de producţie neterminată. În astfel de situaţii se
50
caută posibilitatea folosirii unor alte utilaje care să preia o parte din stocuri sau a
organizării unor schimburi suplimentare.
Liniile de producţie în flux continuu funcţionează cu preponderenţă în
întreprinderile cu producţie de masă, iar cele în flux discontinuu în întreprinderile cu
producţie de serie.
c) În funcţie de ritmul desfăşurării procesului de producţie se deosebesc:
- linii de producţie în flux cu ritm liber;
- linii de producţie în flux cu ritm reglementat.
Ritmul unei linii de producţie în flux reprezintă cantitatea de produse ce se execută
pe linie, într-o unitate de timp.
Liniile de producţie în flux cu ritm liber se caracterizează prin faptul că nu este
obligatoriu ca durata fiecărei operaţii să fie egală sau multiplă tactului liniei. Pentru
asigurarea continuităţii producţiei la anumite locuri de muncă se creează stocuri de
producţie neterminată. Transportul produselor între locurile de muncă se face cu mijloace
a căror viteză nu este strict corelată cu duratele operaţiilor, deci nu îndeplinesc şi rolul de
regulator al fabricaţiei. Astfel de linii se întâlnesc frecvent în secţiile de prelucrări
mecanice, montaj, la prelucrarea şi asamblarea produselor de dimensiuni reduse. Sunt deci
specifice întreprinderilor cu producţie de serie.
Liniile de producţie în flux cu ritm reglementat, obligatoriu pentru fiecare loc de
muncă se caracterizează prin aceea că livrează cantităţi de produse egale în fiecare unitate
de timp. În acest tip de organizare mijloacele de transport asigură deplasarea obiectelor de
prelucrat de la o operaţie la alta şi în acelaşi timp îndeplinesc rolul de regulator al
producţiei în concordanţă cu tactul liniei. Sunt specifice tipului de producţie de serie mare
sau de masă.
Principalele forme de organizare a producţiei în flux pe linii tehnologice, în funcţie
de criteriile de mai sus este prezentată în figura 5.1.
Criteriile enunţate sunt cele mai importante în clasificarea liniilor de producţie în
flux. Pe lângă acestea, literatura de specialitate [30, p.87] mai evidenţiază:
d) După procedeul principal de transformare se deosebesc: linii de prelucrare şi
linii de asamblare.
Liniile de prelucrare sunt acelea ce se organizează în vederea executării unor
operaţii tehnologice urmărind transformarea materiilor prime, a materialelor şi a
semifabricatelor în componente structurale pentru realizarea produselor finite. Se
întâlnesc în diverse ramuri de activitate: industria chimică, industria confecţiilor textile,
industria alimentară etc.
Liniile de asamblare sau de montaj sunt caracteristice firmelor care fabrică produse
complexe, alcătuite din mai multe componente. În această situaţie se organizează linii
pentru efectuarea operaţiilor de montaj, cu tact liber sau cu tact impus, putând exista: linii
pentru montaj subansamble, ansamble şi de montaj general care realizează produsul finit.
e) După reglaj se deosebesc: linii cu schimbarea reglajului şi linii fără schimbare
sau cu schimbare parţială a reglajului.
Liniile în flux cu schimbarea reglajului au specific faptul că produsele ce sunt
proiectate să se fabrice se aseamănă între ele numai în ceea ce priveşte componenţa
operaţiilor, astfel încât la trecerea de la prelucrarea unui tip de produs la altul este
necesară în mod obligatoriu o nouă reglare a utilajului şi înlocuirea echipamentului
tehnologic cu un altul.
51
Linii tehnologice
(Producţia în flux)
Linii monoobiect Linii multiobiect
Cu flux Cu flux intermitent

continuu (discontinuu)
Cu ritm reglementat Cu ritm liber
Cu instalaţii de Fără instalaţii

Linii Benzi rulante transport de transport
automate (conveior) mecanizat mecanizat
Fig. 5.1. – Principalele forme de organizare a producţiei în flux pe linii tehnologice [30, p.85]
Liniile în flux cu schimbare parţială a reglajului sau fără schimbare au caracteristic

faptul că produsele ce se programează pentru execuţie sunt asemănătoare sub aspect
tehnologic şi, parţial, şi sub aspect constructiv. Datorită acestui fapt schimbarea produselor
prelucrate necesită numai o reglare parţială, iar în unele cazuri echipamentul tehnologic nu
necesită nici un fel de reglare.
f) După existenţa producţiei neterminate există: linii în flux cu stocuri între
operaţii şi linii fără stocuri de producţie neterminată între operaţii.
Situaţia existentă pe teren în întreprinderile de producţie industrială evidenţiază
influenţa unei multitudini de factori specifici asupra tipului de organizare a producţiei pe
linii în flux.
5.3.1.3. Parametrii de funcţionare ai liniilor de producţie în flux
Cu ocazia proiectării liniilor de producţie în flux este necesară determinarea unor

parametri tehnico-economici care au implicaţii în organizarea şi funcţionarea acestora.
Principalii indicatori de funcţionare ai liniilor de producţie în flux, stabiliţi pe bază
de calcul, sunt:
- tactul sau cadenţa de producţie;
- ritmul de lucru al liniei;
- numărul de locuri de muncă necesar pentru executarea fiecărei operaţii şi a
întregului proces tehnologic;
- numărul de muncitori care lucrează pe linie;
- lungimea liniei;
- viteza de deplasare a mijloacelor de transport care deservesc linia.
52
Tactul sau cadenţa de producţie (T) reprezintă intervalul de timp dintre obţinerea a
două produse consecutive la capătul liniei de producţie în flux.
Relaţia generală de calcul este:
td  60
T
Q
în care:
- T este tactul de producţie exprimat în minute/produs;
- td este fondul de timp disponibil al liniei cores-punzător perioadei pentru care s-a
stabilit programul de producţie, exprimat în ore;
- 60 este durata unei ore exprimată în minute;
- Q este producţia programată a se executa în perioada de timp considerată.
td = (tc - ti) · ns · ds
în care:
- tc = timpul calendaristic al perioadei considerate, în zile;
- ti = timpul întreruperilor reglementate (timp aferent duminicilor, sărbătorilor
legale şi reducerii săptămânii de lucru, reparaţiilor planificate şi întreruperilor tehnologice
şi organizatorice), exprimat în zile;
- ns = numărul de schimburi;
- ds = durata în ore a unui schimb.
Tactul este un indicator care variază cu modificarea programului de producţie, a
regimului de schimburi şi cu unele particularităţi ale executării operaţiilor tehnologice şi
ale formelor liniilor în flux. Odată cu stabilirea tactului de producţie se asigură
descoperirea şi mobilizarea rezervelor interne ale întreprinderii.
Ritmul de lucru al liniei de producţie în flux (R) reprezintă cantitatea de produse care
se obţine pe linie în unitatea de timp. El caracterizează randamentul liniei în flux, este o
mărime inversă tactului de producţie şi se determină folosind una din următoarele relaţii:
1 Q
R sau R 
T td  60
Numărul de locuri de muncă (Nlm) din cadrul unei linii de producţie în flux se
determină atât pentru fiecare operaţie în parte, cât şi pe total linie, pentru întregul proces
tehnologic.
Determinarea numărului de locuri de muncă pentru fiecare operaţie în parte
(Nlmi) se face conform relaţiei:
ti
Nlmi 
T
unde ti = durata operaţiei i

Rezultatul obţinut prin calcul se rotunjeşte în plus la număr întreg.
Determinarea numărului de locuri de muncă pe total linie (Nlml) se face conform
relaţiei:
n
Nlml   Nlmi
i1
53
Numărul de muncitori (Nm) care lucrează pe linia de producţie în flux se stabileşte pe
baza numărului de locuri de muncă şi al maşinilor, precum şi a normei de servire,
urmărindu-se realizarea unei încărcări maxime a muncitorilor, prin folosirea lucrului la
mai multe maşini.
Norma de servire reprezintă numărul de maşini pe care un muncitor le poate servi
în acelaşi timp, în cadrul schimbului. Ea este egală sau mai mare decât 1 şi anume:
- norma de servire este egală cu 1 când maşinile de pe linie nu au timpi de
funcţionare automată; în acest caz numărul de muncitori este egal cu numărul de locuri de
muncă;
- norma de servire este mai mare decât 1 când maşinile de pe linie au timpi de
funcţionare automată; în acest caz ea se determină conform relaţiei:
t ai  t oi
N si  ,
t oi
în care:
- Nsi = norma de servire pentru o operaţie;
- tai = timpul automat al maşinii la operaţia i;
- toi = timpul de lucru (de ocupare) al muncitorului la operaţia i.
Cunoscând mărimea normei de servire se determină numărul de muncitori necesar

la fiecare operaţie conform relaţiei:
t
N  i ,
mi
N si
şi apoi numărul de muncitori pe linia în flux, conform relaţiei:

n
N ml   N mi
i1
Lungimea liniei în flux (L) este un indicator care se determină în mod diferenţiat,
funcţie de modul de aşezare a locurilor de muncă, astfel:
dacă locurile de muncă sunt aşezate de aceeaşi parte a benzii transportoare:
L  Nlml  d
în care d = distanţa medie dintre două locuri de muncă succesive.

dacă locurile de muncă sunt aşezate de o parte şi de alta a benzii transportoare:
Nlml  d
L
2
Viteza de deplasare (V) a mijloacelor de transport care deservesc linia de producţie

în flux se calculează folosind relaţia:
d
V 
T
54
5.3.1.4. Eficienţa economică a managementului producţiei în flux
Managementul eficient al producţiei în flux influ-enţează activitatea întreprinderii

industriale şi conduce la obţinerea unor rezultate deosebite în procesul de producţie.
Folosirea metodei de organizare a producţiei după principiul liniilor în flux s-a dovedit a fi
cea mai eficientă în condiţiile fabricării unei producţii în masă sau de serie mare.
Dintre avantajele economice ale folosirii liniilor de producţie în flux cele mai
importante sunt:
- asigură o productivitate a muncii superioară, datorită atât a specializării locurilor
de muncă în efectuarea unei operaţii sau a unui număr redus de operaţii tehnologice
înrudite, cât şi datorită faptului că operaţiile procesului de producţie pot fi mecanizate şi
automatizate;
- asigură îmbunătăţirea folosirii mijloacelor fixe;
- oferă condiţii pentru introducerea progresului tehnic;
- permite reducerea ciclului de fabricaţie a produsului, scăderea stocurilor de
producţie neterminată şi accelerarea vitezei de rotaţie a mijloacelor circulante;
- conduce la mărirea volumului producţiei în condiţiile creşterii gradului de utilizare
a capacităţilor de producţie şi la îmbunătăţirea calităţii acesteia;
- asigură reducerea cheltuielilor cu transportul intern, cu salariile şi prin urmare
reducerea costurilor de producţie, etc.
Toate avantajele economice menţionate reprezintă de fapt factori de creştere ai
eficienţei economice a activităţii întreprinderii industriale.
5.3.2. Organizarea producţiei individuale şi de serie mică
Diversificarea tot mai accentuată a cererii consu-matorilor pentru produse

industriale impune ca un număr mare de întreprinderi industriale să execute o varietate
sporită de produse în cantităţi mici, foarte mici sau chiar unicate, care diferă semnificativ
între ele din punct de vedere al formei, structurii, materiilor prime sau proceselor necesare
fabricării lor. Această situaţie impune adoptarea unor metode de organizare a producţiei
de bază specifice realizării de produse unicat sau în serii mici.
Principalele caracteristici ale acestei metode de organizare a producţiei de bază sunt
următoarele:
a) Organizarea unităţilor de producţie se face după principiul tehnologic, ceea ce
presupune că secţiile de bază se constituie pentru efectuarea anumitor faze sau stadii ale
procesului tehnologic, iar amplasarea utilajelor se face pe grupe omogene de maşini. În
acest caz, dotarea locurilor de muncă se face cu maşini şi utilaje universale (cu specializare
foarte redusă) capabile să se adapteze uşor la schimbarea nomenclatorului de fabricaţie,
permiţând astfel efectuarea tuturor operaţiilor tehnologice la o mare varietate de produse.
Forţa de muncă este calificată, executând aceeaşi operaţie la diferite produse.
b) În cazul fabricării unor produse de complexitate şi gabarit mare, unicate,
organizarea procesului de producţie se face după principiul denumit al poziţiei fixe,
conform căruia amplasarea produsului care se fabrică este fixă, iar prelucrarea şi
asamblarea lui se face prin deplasarea muncitorilor de la un loc de muncă la altul, în
ordinea executării operaţiilor impusă de fluxul tehnologic.
c) Această metodă de organizare a producţiei necesită trecerea produselor de la un
loc de muncă la altul, de la o operaţie la alta, în mod individual sau în loturi mici, cu ajutorul
unor mijloace de transport cu deplasare discontinuă (cărucioare manuale, electrocare,
motostivuitoare). Au loc astfel întreruperi relativ mari în procesul de producţie, ceea ce
determină prelungirea duratei ciclului de producţie şi mărirea stocurilor de producţie
55
neterminată.
d) Fabricarea produselor folosind această metodă presupune elaborarea unei
tehnologii sumare în care se precizează fazele de execuţie, felul şi succesiunea operaţiilor,
grupele de utilaje necesare. Tehnologia generală urmează a se definitiva şi detalia pentru
fiecare produs, la fiecare loc de muncă de către tehnologi, maiştri sau muncitori. Se evită
deci, în faza de proiectare, elaborarea unor tehnologii detaliate care ar necesita un timp
îndelungat şi costuri ridicate.
În mod cert, managementul producţiei individuale şi de serie mică este dificil de
realizat, deoarece fiecare proces de producţie trebuie tratat diferit.
Organizarea ştiinţifică a procesului de producţie individuală şi de serie mică are o
serie de avantaje şi dezavantaje.
Cele mai importante avantaje ale organizării producţiei de bază după metoda
producţiei individuale şi de serie mică sunt:
- procesul de producţie are o flexibilitate mare, putând să se adapteze rapid la
schimbarea nomenclatorului de fabricaţie;
- utilajele, personalul şi resursele materiale se pot substitui fără a genera pierderi
sau a perturba desfăşurarea procesului de producţie;
- abilitatea de a produce o gamă largă de produse la un preţ acceptabil.
Cele mai importante dezavantaje ale organizării producţiei de bază după metoda
producţiei individuale şi de serie mică sunt:
- necesită forţă de muncă cu un grad înalt de calificare;
- costuri ridicate cu manipularea şi transportul intern al produse-lor;
- ciclul de producţie al produselor este mare;
- controlul procesului de producţie şi al calităţii produselor este mult mai complex şi
dificil, datorită caracteristicilor şi performanţelor diferite ale produselor finite, precum şi a
faptului că planificarea şi programarea producţiei diferă de la un ciclu de producţie la altul.
Managementul producţiei individuale şi de serie mică foloseşte mai multe metode
de organizare, cele mai importante fiind prezentate în continuare.
5.3.2.1. Metoda verigilor
Metoda porneşte de la definiţia noţiunii de verigă de producţie; aceasta desemnează

relaţia care se stabileşte între două locuri de muncă succesive din cadrul unui flux
tehnologic. Într-o secţie de producţie în care se prelucrează mai multe tipuri de produse
vor exista maşini care vor avea un număr diferit de legături cu toate celelalte locuri de
muncă din secţie.
Metoda verigilor este folosită pentru amplasarea locurilor de muncă după principiul
grupelor omogene de maşini. Ea constă în aceea că în centrul suprafeţei de producţie se
amplasează acele utilaje care au un număr mare de verigi de producţie. Spre marginile
suprafeţei de producţie se amplasează acele utilaje care au un număr descrescător de
legături cu celelalte locuri de muncă.
Deci, în centrul suprafeţei de producţie va avea loc un trafic intens, pe distanţe
scurte, iar spre marginile acesteia va avea loc un trafic redus, pe distanţe mai mari.
5.3.2.2. Sistemul flexibil de fabricaţie
Sistemul flexibil de fabricaţie reprezintă o modalitate specifică de organizare a

producţiei de serie mică şi unicate.
Apariţia sistemelor flexibile a fost determinată de necesitatea sporirii
56
performanţelor producţiei individuale şi de serie mică, a creşterii eficienţei economice a
acesteia.
Principalele caracteristici ale unui sistem flexibil de fabricaţie sunt rezumate astfel
[35, p.46]:
- integrabilitatea, adică capacitatea de integrare într-un sistem de producţie sub
aspectul posibilităţilor de cuplare funcţională cu alte sisteme;
- adaptabilitatea, presupunând o viteză mare de adaptare la schimbarea sarcinilor
de producţie şi reechipare uşoară cu SDV-uri;
- adecvarea, adică potrivirea maximă la operaţiile concrete, timp de parcurgere
minim, cheltuieli minime de exploatare;
- dinamismul structural, ce constă în posibilitatea de a fi modificată structura
sistemului flexibil în funcţie de cerinţe.
Studiile efectuate de ONU identifică trei stadii sau forme de organizare ale
sistemelor flexibile de fabricaţie, diferite datorită complexităţii şi ariei de cuprindere, şi
anume:
a) Unitatea flexibilă de prelucrare care reprezintă de regulă o maşină complexă
(centru de prelucrare), echipată cu o magazie de SDV-uri şi un manipulator sau robot care
pot funcţiona în regim automat;
b) Celula flexibilă de fabricaţie alcătuită din două sau mai multe unităţi flexibile de
prelucrare, cu maşini controlate prin intermediul calculatorului;
c) Sistemul flexibil de fabricaţie care cuprinde mai multe celule de fabricaţie
conectate prin sisteme automate de transport, având rolul de a deplasa paletele, piesele şi
sculele între maşini. Întreg sistemul este controlat direct de un calculator central sau local
care dirijează şi sistemele de depozitare, echipamentele de măsură şi control, maşinile
unelte cu comandă numerică etc.
Sistemul flexibil de fabricaţie îşi îndeplineşte integral rolul pentru care a fost creat
doar dacă cuprinde toate componentele unui sistem de fabricaţie (de prelucrare, logistic,
control şi comandă) şi nu se rezumă doar la subsistemul de prelucrare, aşa cum este
prezentat în anumite lucrări de specialitate. Acest punct de vedere presupune o integrare
totală a celor patru subsisteme componente, ceea ce impune folosirea de maşini cu
comandă numerică, de transportoare automate, roboţi industriali şi o reţea de comunicaţii
care să concentreze toate fluxurile informaţionale care străbat sistemul flexibil de
fabricaţie. [6, p.83]
O altă clasificare a formelor de organizare a fabricaţiei flexibile identifică patru
forme [6, p.73]:
a) celule flexibile de fabricaţie, formate din una, două sau mai multe maşini cu
funcţionare coordonată;
b) linii flexibile de fabricaţie, alcătuite din mai multe maşini dispuse în linie, utilizând
un acelaşi mijloc de transport al pieselor;
c) grup flexibil de fabricaţie, care cuprinde un număr nedefinit de maşini, legate
printr-un mijloc de transport adecvat (cărucior teleghidat), fiind de fapt o altă dispunere a
liniei flexibile;
d) atelier flexibil de fabricaţie, care înglobează un ansamblu de celule, linii şi grupe
flexibile de fabricaţie.
În prezent există numeroase aplicaţii ale sistemelor flexibile, fiind dificilă o
individualizare perfectă a lor. În cadrul sistemelor de fabricaţie se identifică o categorie
distinctă, şi anume sistemele flexibile de prelucrare.
Un sistem flexibil de prelucrare reprezintă un ansamblu integrat de maşini-unelte
deservite prin intermediul unui sistem automat de transport, manipulare şi depozitare a
semifa-bricatelor, produselor finite, sculelor şi instrumentelor, înzestrat cu echipamente
automatizate de măsurare şi testare, realizând, sub comanda calculatorului electronic,
57
prelucrarea simultană sau succesivă a unor piese diferite, cu timpi de reglare mici şi cu o
intervenţie minimă a operatorului uman [34, p.21].
Principalele criterii de flexibilitate ce se utilizează la evaluarea sistemelor flexibile
de prelucrare sunt următoarele [34, p.21]:
- flexibilitatea maşinilor, adică adaptarea lor cu uşurinţă pentru prelucrarea unor
piese cu configuraţie geometrică diversă;
- flexibilitatea tehnologică, constând în aptitudinea de prelucrare a unui ansamblu
dat de piese din materiale diferite şi prin metode diferite;
- flexibilitatea sarcinii de fabricaţie, concretizată prin capacitatea prelucrării în mod
rentabil a unor cantităţi diferite de producţie;
- flexibilitatea fabricaţiei, adică capacitatea de a prelucra piese universale;
- flexibilitatea producţiei, adică capacitatea de trecere rapidă şi în condiţii de
eficienţă economică la prelucrarea unui nou produs;
- flexibilitatea operaţională, definită prin capacitatea sistemului de schimbare a
succesiunii diferitelor operaţii aferente tuturor tipurilor de piese prelucrate;
- flexibilitatea itinerariului sau posibilitatea efectuării cu uşurinţă a unor modificări
în dirijarea pieselor, atunci când apar avarii accidentale ale unor componente ale
sistemului;
- flexibilitatea extinderii în conformitate cu cerinţele consumatorilor prin
modularizare şi integrare etapizată.
Dintre avantajele pe care la prezintă sistemele flexibile de fabricaţie amintim:
- capacitate mare de adaptare, cu eforturi reduse, la schimbarea sortimentului de
fabricaţie; se realizează prin modificarea programului la calculator, fără a se acţiona asupra
utilajelor sau echipamentelor din dotarea acestora;
- autonomie de funcţionare pentru toate cele trei schimburi de lucru, fără
intervenţia muncitorului;
- utilizarea intensivă a maşinilor cu comandă numerică, a roboţilor, a sistemelor
automate de transport şi control, a calculatorului electronic;
- posibilităţi de evoluţie şi creştere continuă a nivelului de tehnicitate, în funcţie de
necesităţile producţiei.
5.3.2.3. Roboţii industriali
Robotizarea reprezintă o cale importantă de perfec-ţionare a sistemelor flexibile de

fabricaţie.
Roboţii industriali sunt instalaţii care permit auto-matizarea operaţiilor umane,
având rolul de a contribui la automatizarea părţii discontinue a proceselor tehnologice.
Este vorba despre operaţii care necesită intervenţia braţului şi mâinii operatorului uman,
sub supravegherea ochiului, coordonate de creier.
Robotul industrial mai poate fi definit ca un sistem electro-pneumo-mecanic dotat
cu mai multe grade de libertate, capabil să execute autonom şi automat operaţii de
manipulare sub controlul unui sistem de comandă echipat cu o memorie programabilă. [9,
p.163]
În raport cu diversificarea de ordin constructiv şi cu complexitatea funcţiilor pe care
le pot realiza, instalaţiile pentru automatizarea operaţiilor umane se pot clasifica în mai
multe categorii: manipulatoare, instalaţii de teleoperare şi roboţi industriali.
Manipulatorul este o instalaţie cu secvenţe de lucru limitate, cu 2-3 grade de
libertate şi cu un sistem rigid de programare sau comandat nemijlocit de un operator
uman.
Instalaţia de teleoperare este o instalaţie pentru automatizarea operaţiilor umane a
58
cărei sistem de comandă, sistem de acţionare şi mecanic se află la o distanţă mare faţă de
instalaţia propriu-zisă.
Robotul industrial este, de asemenea, o instalaţie pentru automatizarea operaţiilor
umane, a cărei performanţe în folosirea în procesul de producţie s-au îmbunătăţit
permanent în ultimii ani. Astfel, o primă categorie de roboţi industriali o reprezintă
instalaţiile cu 5-6 grade de libertate ce pot memora programe prestabilite şi pot executa
operaţii memorate şi însuşite după efectuarea lor prima dată de un muncitor. Următoarea
categorie o reprezintă instalaţiile calificate drept inteligente; sunt programabile, sunt
dotate cu dispozitive senzoriale, tactile, vizuale şi dau dispoziţii organelor efectorii; pot
executa o multitudine de operaţii diferite. Cei mai evoluaţi, denumiţi şi “perceptomotorii”,
pot înţelege comenzile umane exprimate prin limbaj natural, putând găsi soluţii într-un
mediu incomplet cunoscut, în raport cu diferitele situaţii imprevizibile din mediul extern.
Roboţii au următoarele caracteristici [4, p.87]:
- sunt realizaţi pentru a executa, în principal, operaţii de manipulare, deplasare şi
transport care necesită în special viteză, promptitudine şi mai puţin forţă sau capacitate
tehnologică;
- sunt dotaţi cu mai multe grade de libertate (3-7) astfel încât să poată executa
operaţii relativ complexe, fiecare mişcare individuală fiind deci mecanizată şi controlată de
unitatea de conducere;
- sunt autonomi, cu o memorie programabilă capabilă să conducă o aparatură sau să
execute operaţii specifice, prin schimbarea programului memorat;
- sunt dotaţi cu o unitate logică, pentru a realiza încercări şi a alege între două
alternative.
Ca urmare a progreselor obţinute în domeniul proiectării şi executării roboţilor,
asistăm la o lărgire a ariei de utilizare a acestora. Principalele activităţi în care sunt folosiţi
sunt cele de turnare, presare, sudură, vopsire, prelucrare, asamblare, servirea maşinilor şi
utilajelor din industria construcţiilor din maşini. De asemenea utilizarea lor s-a extins şi în
industria materialelor de construcţie, industria de fabricare a unor produse din sticlă,
industria chimică, industria maselor plastice.
Utilizarea pe scară largă a roboţilor industriali comportă două aspecte [4, p.90]:
a) Aspectul tehnic al problemei; acesta este determinat atât de lărgirea gamei
produselor fabricate şi micşorarea seriilor de fabricaţie, cât şi de nivelul ridicat al
automatizării proceselor de fabricaţie. Universalitatea roboţilor, autonomia şi flexibilitatea
comenzilor lor permit o realizare eficientă a proceselor de producţie automatizate,
soluţionând problema automatizării complexe a secţiilor şi atelierelor de producţie.
b) Aspectul economic al dezvoltării tehnologiilor robotizate; acesta este determinat
de tendinţa foarte puternică de creştere continuă a costului forţei de muncă, concomitent
cu ieftinirea relativă a sistemelor automatizate.
5.3.2.4. Metoda tehnologiei de grup
Organizarea producţiei după metoda tehnologiei de grup este o formă relativ nouă
de organizare a producţiei, pe care au adoptat-o multe întreprinderi industriale. Această
metodă este determinată de necesitatea trecerii de la fabricarea unor loturi mici de
produse la loturi mari. Ea urmăreşte folosirea unor elemente şi avantaje ale organizării
producţiei în flux, caracteristică producţiei de masă, dar pentru producţia de unicate şi de
serie mică.
Introducerea producţiei pe grupe presupune o serie de lucrări specifice şi anume:
- încadrarea diferitelor produse care se fabrică în loturi mici în anumite grupe de
fabricaţie, pe baza unor caracteristici comune din punct de vedere constructiv (formă,
59
gabarit etc) sau tehnologic (felul operaţiilor, al utilajelor etc);
- elaborarea tehnologiei pe grupe de piese, care se realizează pe baza
caracteristicilor piesei reprezentative (cea care grupează cele mai multe din caracteristicile
produselor sau pieselor din grupa de care aparţine). Dacă în grupă nu există un asemenea
produs, se proiectează un produs fictiv care să cumuleze toate caracteristicile constructive
şi tehnologice ale produselor din grupă. În funcţie de produsul reprezentativ se proiectează
tehnologia şi apoi se alege utilajul şi echipamentul tehnologic necesar.
Folosirea metodei tehnologiei de grup oferă urmă-toarele avantaje [4, p.92]:
- permite folosirea unor maşini şi utilaje specializate, de mare randament şi trecerea
la fabricaţia produselor pe baza metodelor de organizare a producţiei în flux cu toate
avantajele ce decurg din aceasta;
- permite folosirea unor echipamente tehnologice specifice unei clase de produse
sau piese, în locul unor echipamente specifice fiecărui produs în parte, ceea ce micşorează
considerabil volumul de muncă necesar proiectării şi producerii acestora;
- influenţează în mod pozitiv mărimea ciclului de fabricaţie, folosirea capacităţii de
producţie, nivelul produc-tivităţii muncii şi al costurilor de producţie.
Folosirea metodei de organizare a producţiei pe baza tehnologiei de grup prezintă o
importanţă deosebită îndeosebi în industria construcţiilor de maşini, în care mai mult de
jumătate din volumul producţiei este producţie de unicate şi de serie mică.
5.3.2.5. Organizarea producţiei prin proiecte
Procesul de producţie care are la bază această metodă de organizare reprezintă un

caz foarte rar întâlnit, caracteristic realizării anumitor proiecte pe o perioadă limitată şi
lungă şi care presupun o mobilizare totală a resurselor (echipamente de producţie,
personal, materii prime). Astfel de procese de producţie sunt cele în care se realizează
navele maritime speciale, hidro şi termocentralele, lucrările de artă etc.
În realizarea unor asemenea proiecte resursele sunt mobilizate într-un mod
specific: unele sunt integral consumate, altele, cum ar fi forţa de muncă sunt puse la
dispoziţia altor întreprinzători după terminarea proiectului sau sunt folosite pentru
realizarea altor proiecte.
În ceea ce priveşte caracteristicile resurselor mobilizate pentru realizarea unor
producţii de tip individual-proiect, subliniem:
- utilajele sunt, de regulă, polivalente;
- forţa de muncă are o calificare superioară;
- materiile prime, materialele sunt alese în funcţie de natura produselor ce urmează
a fi fabricate.
O problemă foarte importantă care trebuie rezolvată în utilizarea acestui tip de
organizare a producţiei se referă la realizare arbitrajului între reducerea costurilor şi
desfăşurarea activităţii în timpul prevăzut. Reducerea costurilor depinde de modul de
folosire a resurselor, în timp ce respectarea termenelor de livrare depinde de modul de
mobilizare acestora.
Posibilitatea de a realiza o activitate productivă pe o perioadă scurtă de timp cu
costuri reduse reprezintă principalul avantaj al metodei de organizare tip proiect.
În acelaşi timp trebuie evidenţiat că, în cazul industriilor puternic tehnologizate,
organizarea producţiei prin proiecte poate fi mai puţin eficientă decât producţia organizată
pe arii de specialitate.
60
5.3.3. Metode moderne de organizare a producţiei
În condiţiile creşterii concurenţei pe piaţă a apărut necesitatea dezvoltării unor

sisteme de producţie care să producă pe principiile producţiei în flux, dar în condiţiile
producţiei de serie, deci a unor sisteme integrate de organizare a producţiei. Ele se
întâlnesc sub diverse denumiri, precum: sistemul J.I.T. (Just in Time), sistemul O.P.T.
(Optimized Production Technology), sistemul “Stoc zero”, sistemul “Fără stoc” etc.
5.3.3.1. Organizarea producţiei după metoda Just in Time (J.I.T.)
Metoda J.I.T. este considerată de specialişti deosebit de importantă pentru obţinerea

unei organizări superioare a producţiei. Ea a apărut ca o replică la metodele clasice de
organizare, care au la bază existenţa stocurilor tampon, constituite în vederea contracarării
diferitelor evenimente cu caracter negativ care pot să apară în derularea producţiei (opriri
accidentale ale utilajelor, absenţa personalului, desincronizări între ateliere, defecte de
calitate etc).
Metodele clasice de organizare a producţiei consideră stocul ca fiind “un rău
necesar”, un factor de eliminare eficientă a deficienţelor (tehnice şi organizatorice) ce
intervin în desfăşurarea producţiei, în timp ce metoda J.I.T. consideră stocul fiind un rău
absolut.
La baza metodei J.I.T. stă principiul reducerii la minimum sau eliminării stocurilor
de materii prime, materiale, piese, subansamble şi producţie neterminată şi implicit
reducerea globală a costurilor aferente acestor stocuri, indiferent de volumul producţiei.
Minimizarea tuturor categoriilor de stocuri se face concomitent cu creşterea calităţii
produselor [30, p.110].
Conform acestei metode trebuie să se producă numai ceea ce se vinde şi exact la
timp.
Metoda J.I.T. stă la baza producţiei fără stoc, considerată de specialistul japonez
Shingeo Shingo a cincea revoluţie industrială.
În tabelul 5.3 sunt prezentate unele caracteristici ale sistemului de producţie
organizat conform metodei J.I.T. comparativ cu cel organizat după metode clasice.
Tabelul 5.3.
Comparaţie între sistemul tradiţional şi J.I.T.
Caracteristică Sistem tradiţional JIT
1 2 3
1. Priorităţi Acceptă toate Piaţă limitată
comenzile Puţine opţiuni
Multe opţiuni Cost redus, calitate
ridicată
2. Engineering Produse Produse
nestandardizate standardizate
3. Capacitate Utilizare maximă
Inflexibilitate Utilizare medie
4. Sistemul de Organizare după Flexibilitate
producţie principiul tehnologic Flux continuu, celule
5. Amplasarea Suprafeţe mari de fabricaţie
Transferul Suprafeţe mici
materialelor se face Transferul materia-
6. Muncitorii mecanizat lelor se face manual
Abilităţi limitate Abilităţi lărgite
Specializare Flexibilitate
Individualizare Lucru în echipă
61
Caracteristică Sistem tradiţional JIT
1 2 3
7. Programarea Atitudine competitivă
Durata mare de Schimbări prompte
8. Stocurile pregătire şi procesare
Stocuri tampon mari Stocuri tampon
Suprafeţe mari de reduse
9. Furnizorii stocare Eliminarea
Numeroşi stocurilor
Livrarea la baza de Puţini
10. Planificarea şi recepţie Livrarea la linia de
controlul Orientarea către asamblare
planificare Orientarea către
11. Calitatea computerizată control
Inspecţie de calitate simplu, vizual
Corectivă La sursă, continuu
Control statistic al
12. Întreţinerea procesului
utilajelor De către specialişti Preventiv
Funcţionarea redusă
a echipamentelor
Sursa: D. A. Constantinescu (coordonator) – Managementul producţiei industriale, Colecţia Naţională, Bucureşti, 2000.
Implementarea metodei J.I.T. presupune realizarea a şase acţiuni fundamentale:

- amplasarea raţională a verigilor organizatorice cu scopul de a reduce costurile
aferente operaţiilor care nu creează valoare (în principal operaţiile de transport);
- reducerea timpilor de pregătire-încheiere în scopul realizării unui timp optim de
schimbare a seriei;
- realizarea unei fiabilităţi maxime a maşinilor în scopul reducerii costurilor
aferente staţionărilor determinate de căderile accidentale ale acestora;
- realizarea unei producţii de calitate superioară; realizarea activităţii de control al
calităţii după principiul “control total în condiţiile controlului selectiv”;
- realizarea unei relaţii de parteneriat cu furnizorii;
- educarea şi formarea forţei de muncă utilizând cele mai eficiente metode.
Metoda J.I.T. se bazează pe principiul numit “producţia cu fluxuri trase” conform
căruia toate comenzile de fabricaţie trebuie transmise ultimului loc de muncă al procesului
tehnologic (de regulă montajul general), acesta transmiţând necesarul de piese şi
subansamble locului de muncă precedent şi aşa mai departe (figura 5.2).
Ordine cerere - tragere Ordin de

fabricaţie
Fluxul
C
p1 C
p2 C
p3
de
producţie
Cpi = centre de prelucrare
Fig. 5.2. – Producţia de fluxuri trase [35, p.88]
Prin acest mod de lucru, metoda J.I.T. se deosebeşte de sistemele clasice de

producţie, sisteme cu stoc autorizat, care se bazează pe principiul denumit “producţia cu
fluxuri împinse” conform căruia piesele realizate la primele locuri de muncă sunt împinse
înainte, fără să intereseze dacă ele vor intra imediat în fabricaţie sau se vor stoca în magazii
intermediare (figura 5.3).
62
Ordine de fabricaţie
Lansarea
comenzii
Fluxul de
producţie
Cp1 Cp2 Cp3
Fig. 5.3. – Producţia cu fluxuri împinse [35, p.88]
Metoda J.I.T. oferă multiple avantaje, care pot fi grupate astfel:

- reducerea costurilor prin reducerea stocurilor, reducerea rebuturilor, reducerea
timpului de muncă şi reducerea modificărilor faţă de proiectul iniţial;
- creşterea veniturilor prin îmbunătăţirea calităţii produselor şi creşterea volumului
vânzărilor;
- reducerea investiţiilor, atât prin reducerea spaţiilor de depozitat, cât şi prin
minimizarea stocurilor;
- îmbunătăţirea activităţii de personal; forţa de muncă este foarte bine pregătită,
motivată material, ataşată firmei şi responsabilă faţă de rezultatele muncii ; toate aceste
trăsături determină creşterea productivităţii muncii.
Metoda KANBAN a fost elaborată de către M.Ohana şi aplicată şi dezvoltată cu bune
rezultate începând cu anul 1958 în cadrul companiei japoneze Toyota Motor Company.
Autorul metodei o consideră ca o metodă de conducere a calităţii totale şi de aplicare a
sistemului de organizare J.I.T. (în japoneză, Kanban = etichetă, cartelă).
Un alt sistem de organizare a producţiei în spiritul J.I.T. îl reprezintă metoda
Optimized Production Technology (O.P.T.). Este o metodă utilizată în managementul
producţiei industriale de dată relativ recentă, folosită pentru prima dată în Statele Unite ale
Americii în anul 1978 de către fraţii Goldrath.
Spre deosebire de metoda KANBAN, bazată pe necesitatea minimizării stocurilor,
metoda O.P.T. pleacă în optimizarea proceselor de producţie de la locurile înguste care pot
ştrangula fluxul de producţie.
5.3.3.2. Sistemul de producţie integrat prin calculator
Sistemul de producţie integrat prin intermediul calculatorului (C.I.M. = Computer

Integrated Manufacturing) reprezintă o metodă de organizare a producţiei prin care se
asigură integrarea tuturor elementelor legate de producţie, atât prin mijloace cu caracter
tehnic, cât şi prin cele cu caracter economic, social şi uman.
Metoda se defineşte prin următoarele elemente [35, p.24]:
- reprezintă un sistem global care integrează toate subsistemele angrenate în
realizarea sarcinilor de producţie (subsistemele de proiectare, fabricaţie, conducere,
logistic etc);
- integrarea subsistemelor se înfăptuieşte prin intermediul calculatorului electronic
utilizând o bază de date reactualizată continuu;
- calculatorul electronic realizează în mod direct conducerea şi controlul fiecărui
subsistem, folosind programele implementate.
Aplicarea metodei cuprinde ansamblul activităţilor întreprinderii, şi anume:
a) proiectarea asistată de calculator, care presupune:
- proiectarea propriu-zisă (Computer Aided Desing);
- testarea şi verificarea asistată de calculator (Computer Aided Testing).
b) planificarea, pregătirea şi controlul fabricaţiei, cu componentele:
63
- aprovizionarea şi desfacerea asistată de calculator (Computer Aided Logistics);
- pregătirea şi programarea fabricaţiei asistată de calculator (Computer Aided
Planning);
- activitatea financiar-contabilă asistată de calculator (Computer Financial
Planning).
c) fabricaţia asistată de calculator (Computer Aided Manufacturing), parte esenţială
a C.I.M. şi care integrează mai multe activităţi, şi anume: stocarea şi urmărirea materialelor
pe fluxul de fabricaţie; deplasarea materialelor de-a lungul itinerariului tehnologic;
conducerea directă a maşinilor şi utilajelor, în special a celor cu comandă numerică şi a
roboţilor; controlul calităţii după fiecare fază de fabricaţie [30, p.104].
Aplicarea acestei metode urmăreşte creşterea productivităţii muncii, reducerea
costurilor, respectarea termenelor de livrare, asigurarea unui grad înalt de flexibilitate atât
pentru fiecare componentă, cât şi pentru întreg sistemul.
*
* *
* În ultimii douăzeci de ani în special în Japonia s-au structurat noi metode pentru
conducerea producţiei. Literatura internaţională (P. Drucker) utilizează pentru a le

individualiza termenul „noi sisteme productive” (New Performing Systems NPS). Acestea
reprezintă metode manageriale complexe ce conferă o nouă perspectivă conducerii
producţiei şi includ:
• managementul total al fabricaţiei (Total Manufacturing Management TMM);
• conducerea totală a calităţii (Total Quality Control TQC);
• mentenanţa totală a sistemelor productive (Total Productive Maintenance TPM);
• implicarea totală a angajaţilor (Total Employee Involvement TEI);
• inginerie industrială totală (Total Industrial Engineering TIE).
Aceste metode împreună cu Kanban au constituit prima generaţie N.P.S.
A doua generaţie este reprezentată de metode specifice precum:
• dezvoltarea funcţiilor calităţii (Quality Function Development QFD);
• sistemul de îmbunătăţire continuă (Continuous Improvement Systems CIS);
• noile instrumente manageriale (New Management Tools NMT) etc.
Aşa cum modelul taylorist a devenit după câteva decenii structura logică, invizibilă,
dar atotprezentă în managementul clasic, este de prevăzut că noile sisteme operative vor
urma aceeaşi cale, devenind baza producţiei următoare.
Obiectivele ce trebuie atinse cu aceste metode sunt puţin diferite de ceea ce se
propunea până acum (G. Merli). Prioritatea nu este exprimată explicit ca fiind eficienţa în
termeni de resurse direct consumate, ci un set de obiective operaţionale orientate spre
productivitate: zero defecte, zero stocuri, zero întreruperi, zero defecţiuni, zero documente.
Cele mai multe schimbări semnificative în sistemele avansate de producţie au avut
loc în Japonia. Şi tot în Japonia, Universitatea Waseda din Tokio a lansat proiectul de
cercetare „Manufacturing 21” al cărui scop este să dezvolte noi sisteme de producţie
pentru industrie. În cadrul proiectului, pornind de la un scenariu economic al sfârşitului de
secol XX (tabelul 5.4), s-au identificat următoarele posibilităţi strategice:
- dezvoltarea şi fabricaţia produselor pentru care există deja o competenţă, mai mult
decât orientarea după preţ;
- câştigarea de poziţii prin utilizarea de preţuri mici la produsele de clasă mondială;
- câştigarea avantajului competitiv prin flexibilitatea în fabricaţie;
- dezvoltarea unui sistem productiv multinaţional.
*
după Nicolescu, O., Plumb, I., Pricop, M., Vasilescu, I., Verboncu, I. (coordonatori lucrare) – Abordări moderne
în managementul şi economia organizaţiei, vol. 2, Management pe domenii de activitate, Editura Economică,
Bucureşti, 2003.
64
Din cele prezentate rezultă şi un alt obiectiv ce trebuie atins cu noile sisteme de
producţie, şi anume fabricaţie de nivel mondial (World-Class Manufacturing).
R. J. Schonberg identifică următoarele caracteristici ale acesteia:
• utilizarea unor tehnici manageriale identice cu ale întreprinderilor competitive;
• utilizarea metodei Kanban pentru coordonarea activităţilor;
• efectuarea unor îmbunătăţiri permanente asupra proceselor şi produselor;
• acţionarea pentru schimbarea culturii întreprinderii prin utilizarea unor tehnici
noi;
• simplificarea activităţilor;
• crearea flexibilităţii în fabricaţie;
• mărirea numărului de transporturi şi micşorarea cantităţilor.
Tabelul 5.4.
Scenariul economic
Prezent Viitor
- creştere economică înaltă - creştere economică joasă
- dezvoltare continuă a tehnologiei - realizări tehnologice discrete
- pieţe în creştere - pieţe mature
- obiective clare - obiective largi
- orientare spre afaceri naţionale - activitate economică globală
- cultură omogenă - cultură eterogenă
Scopul fabricaţiei de nivel mondial este realizarea unei calităţi de clasă mondială
pentru produse.
5.4. Capacitatea de producţie a întreprinderii industriale

5.4.1. Noţiunea de capacitate de producţie şi modalităţi de exprimare
Capacitatea de producţie (Cp) a unei întreprinderi industriale reprezintă producţia

maximă ce poate fi obţinută într-o perioadă de timp, pentru o structură şi o calitate a
producţiei determinate de cererea de pe piaţă, în condiţiile folosirii depline, intensive şi
extensive, a capitalului fix, corespunzător celui mai eficient regim de lucru şi de organizare
raţională a producţiei şi a muncii. În calculul capacităţii de producţie nu sunt luaţi în
considerare o serie de factori nefavorabili, cum ar fi: existenţa locurilor înguste, lipsa forţei
de muncă, a materiilor prime şi materialelor, disfuncţionalităţi în procesul de desfacere a
produselor, întreruperi neprogramate ale procesului de producţie etc.
Capacitatea de producţie nu trebuie confundată cu producţia posibilă sau cu
producţia planificată sau efectiv realizată.
Producţia posibilă (Qp) reprezintă volumul maxim de producţie ce poate fi obţinut
ţinând seama de locurile înguste care limitează producţia sub nivelul capacităţii de
producţie.
Producţia planificată sau cea efectiv realizată (Q) are la bază condiţiile concrete
existente în perioada considerată, care pot să reflecte aspecte mai puţin favorabile în ceea
ce priveşte folosirea deplină a capitalului fix; reflectă deci gradul de folosire a capacităţii de
producţie (previzionat sau efectiv).
Între cei trei indicatori există următoarea relaţie:
65
Cp  Qp  Q
Diferenţa dintre capacitatea de producţie şi producţia planificată sau efectiv

realizată constituie rezerva potenţială de producţie (Rp) a întreprinderii, conform relaţiei:
Rp = Cp - Q
Capacitatea de producţie are un caracter dinamic; ea se modifică în permanenţă,

urmare modificărilor condiţiilor luate în calcul la determinarea ei. Cunoaşterea sa reală
este absolut necesară deoarece permite:
- identificarea rezervelor de creştere a producţiei;
- fundamentarea planului de producţie;
- dimensionarea necesarului de factori de producţie;
- alegerea soluţiei optime de organizare a producţiei;
- stabilirea relaţiilor de colaborare cu alte întreprinderi industriale;
- stabilirea cantităţii ce poate fi produsă şi vândută şi prin urmare a relaţiilor cu
furnizorii şi clienţii.
Pentru exprimarea mărimii capacităţii de producţie se utilizează de obicei unităţile
de măsură ale volumului producţiei fabricate (tone, metri cubi, metri pătraţi, bucăţi, KWh
etc), pentru a se asigura comparabilitatea între aceşti indicatori.
Există şi excepţii:
- dacă din aceeaşi factori de producţie prelucraţi la o instalaţie sau linie tehnologică
se obţine un număr mare de sortimente de produse finite, cu o structură variabilă, sau
atunci când se modifică compoziţia materiei prime (exemplu: prelucrarea ţiţeiului, a
minereurilor etc), capacitatea de producţie se exprimă în cantitatea de materie primă
supusă prelucrării;
- când la unele utilaje se prelucrează materie primă cu calităţi diferite se recomandă
determinarea capacităţii de producţie în funcţie o anumită calitate etalon a materiei prime,
luată în considerare în faza de proiectare. Pot să apară două situaţii: când materia primă
prelucrată este superioară celei etalon capacitatea de producţie se determină conform
calităţii folosite, iar când materia primă folosită este inferioară celei etalon nu se
diminuează mărimea capacităţii determinate;
- când producţia se realizează într-o gamă variată de sortimente, dar se poate
exprima într-un produs echivalent, capacitatea de producţie se calculează prin echivalare,
folosind anumiţi coeficienţi de echivalare, a căror mod de calcul este în majoritatea
cazurilor indicat de Institutul Naţional de Statistcă şi Studii Economice. Ca produs
reprezentativ sau echivalent se indică a fi ales produsul cu cea mai mare pondere în
producţia fizică sau, dacă există mai multe produse cu ponderi mari şi apropiate, se alege ca
produs reprezentativ acel produs care asigură cea mai eficientă utilizare a maşinilor;
- în cazul întreprinderilor industriale care fabrică o producţie compusă dintr-un
mare număr de sortimente şi tipodimensiuni, a căror structură prezintă modificări
însemnate în timp, capacitatea de producţie se exprimă valoric;
- întreprinderile cu producţie sezonieră determină mărimea capacităţii de producţie
anuale în funcţie de durata campaniei de lucru realizată sau planificată.
Capacitatea de producţie se determină la nivel de utilaj, instalaţie, loc de muncă,
atelier, secţie, întreprindere, subramură şi chiar la nivel de ramură.
66
5.4.2. Factorii care determină mărimea capacităţii de producţie
Mărimea capacităţii de producţie este influenţată de o serie de factori care se pot

grupa în două categorii, astfel:
- factori direcţi, care, de obicei, se regăsesc în formula de calcul a capacităţii de
producţie, cum ar fi caracteristicile dimensionale ale verigilor de fabricaţie, normele de
utilizare intensivă şi extensivă, sortimentul producţiei;
- factori indirecţi, care, de regulă, nu se pot cuantifica, drept pentru care nu se pot
lua în calculul capacităţii de producţie în mod direct; ei însă influenţează asupra factorilor
direcţi şi în acest fel asupra mărimii capacităţii de producţie.
În figura 5.4 sunt prezentaţi factorii care determină mărimea capacităţii de
producţie.
a) Caracteristica dimensională a verigii de fabricaţie se referă la acele elemente care
determină posibilităţile de producţie ale verigii respective. Ele se pot prezenta sub mai
multe forme concrete, în funcţie de natura verigii de fabricaţie şi de particularităţile
tehnologice ale proceselor ce se desfăşoară în cadrul său. Astfel de elemente sunt:
numărul, componenţa, starea de uzură şi caracteristicile tehnice ale utilajelor, care
se află în relaţie de directă proporţionalitate cu mărimea capacităţii de producţie a unei
verigi de producţie. În calcul se iau acele maşini şi utilaje destinate exclusiv scopurilor
industrial-productive, cu condiţia să fie în funcţiune, indiferent dacă funcţionează sau nu,
dacă sunt în reparaţie sau modernizare, inclusiv cele care vor fi puse în funcţiune pe
parcursul perioadei considerate. Nu sunt luate în considerare utilajele care nu participă
direct la procesul productiv (cele din secţiile de reparaţii şi SDV-uri), utilajele aflate în
conservare sau rezervă;
Calitatea şi Structura Tehnologia

Factori indirecţi
structura producţiei folosită

materiilor
prime folosite
Nivelul de Tipul instru-
calificare a mentelor şi
Modul de personalului al dispozi-
organizare a care foloseşte tivelor
producţiei utilajele utilizate
Caracteristica Normele tehnice

Factori direcţi
dimensională de utilizare
extensivă
Normele tehnice
de utilizare
intensivă Sortimentul
producţiei
Capacitatea de
producţie
Fig. 5.4. – Factorii care influenţează mărimea capacităţii de producţie
mărimea suprafeţelor de producţie existente acţionează asupra mărimii

capacităţii de producţie în acele sectoare în care specificul activităţii îl constituie munca
67
manuală;
numărul muncitorilor direct productivi sau numărul locurilor de muncă existente
la nivelul verigii corespunzătoare.
Determinarea capacităţii de producţie a întreprinderilor industriale se face în
funcţie de caracteristicile dimensionale (de lucru) ale verigii conducătoare (acea verigă de
producţie care are cea mai mare importanţă în desfăşurarea activităţii, are o complexitate
tehnică deosebită sau o valoare de inventar mai mare comparativ cu celelalte verigi şi care
determină nivelul producţiei).
b) Norma de utilizare intensivă (indicatorul de utilizare intensivă) reprezintă
producţia maximă care poate fi obţinută în unitatea de timp de o unitate caracteristică
dimensională (exemplu: tone piese turnate/m.p. suprafaţă pe lună în secţiile de turnătorie
din întreprinderile constructoare de maşini; tone fontă/mc de volum al furnalului în 24 de
ore etc).
Indicatorul de utilizare intensivă a maşinilor şi instalaţiilor reperzintă un factor
complex, cu influenţă directă asupra mărimii capacităţii de producţie, fiind influenţat la
rândul său de o multitudine de factori: calitatea şi structura materiilor prime folosite,
nivelul tehnic al utilajelor, viteza de prelucrare, modul de organizare a producţiei etc.
Pentru maşinile, utilajele şi instalaţiile noi, normele de utilizare intensivă care se iau
în calculul capacităţilor de producţie se determină pe baza caracteristicilor tehnico-
productive de funcţionare menţionate în documentaţiile tehnice. Pentru cele deja existente
în funcţiune, normele de utilizare intensivă se determină pe baza realizărilor din luna de
vârf înscrise în evidenţele proprii ale întreprinderii. De asemenea se mai pot stabili nivele
pentru aceste norme prin compararea cu realizările de vârf obţinute la mijloace fixe de
acelaşi fel (din ţară sau străinătate), care lucrează în condiţii similare.
Nivelul realizat al indicatorului de utilizare intensivă se calculează conform relaţiei:
Iui  Q
T K
ef
în care:
Iui = indicatorul de utilizare intensivă (buc., tone, m, etc.);
Q = volumul producţiei realizate;
Tef = timp efectiv de funcţionare în perioada considerată (ore);
K = mărimea caracteristicii dimensionale a unităţii de producţie considerată (număr
de maşini, mărimea fizică specifică, suprafaţa de producţie).
Date fiind progresele rapide din ştiinţă şi tehnică, normele de utilizare intensivă
trebuie revizuite şi comparate continuu cu cele obţinute în ţară şi străinătate, pentru a
putea aprecia în ce măsură acestea mai exprimă corect producţia maximă posibilă de
realizat.
c) Norma de utilizare extensivă (indicatorul de utilizare extensivă) reprezintă timpul
maxim disponibil de funcţionare a maşinilor, utilajelor, instalaţiilor sau de folosire a
suprafeţei de producţie într-o perioadă considerată.
Acest indicator este influenţat, la rândul său, de numeroşi factori, care influenţează
în mod indirect mărimea capacităţii de producţie (figura 5.4).
Timpul maxim disponibil se determină cu ajutorul următoarelor relaţii:
Td  Tn  Tr  Tot 
 Tn  Tc  Ts  ns  d s

în care:
Td = fond de timp maxim disponibil, exprimat în ore;
68
Tn = fond de timp nominal, exprimat în ore;
Tc = fond de timp calendaristic, exprimat în zile;
Ts = fond de timp aferent duminicilor, săptămânii reduse de lucru şi sărbătorilor
legale, exprimat în zile;
ns = numărul de schimburi în care se lucrează;
ds = durata unui schimb în ore;
Tr = fondul de timp aferent reparaţiilor şi reviziilor planificate, exprimat în ore;
Tot = fondul de timp aferent opririlor conform tehnologiei (reglarea şi pregătirea
utilajelor la trecerea de la fabricarea unui produs la altul), exprimat în ore.
În calculul capacităţilor de producţie apar trei situaţii legate de fondul de timp
disponibil, astfel:
- pentru procesele de producţie cu caracter continuu:
Td = Tc
- pentru procesele de producţie cu caracter discontinuu:
Td = Tn - (Tr+Tot)
- pentru procesele de producţie cu caracter sezonier:
Td = Tcamp
în care Tcamp = timpul aferent campaniei de lucru
Un alt indicator utilizat în analiza capacităţilor de producţie îl reprezintă fondul de

timp efectiv, indicator care ia în consideraţie condiţiile concrete, organizatorice ale
desfăşurării activităţii de producţie. El reprezintă fondul de timp disponibil diminuat cu
timpul aferent tuturor întreruperilor efective neplanificate care au existat în perioada
considerată şi se calculează conform relaţiei:
Tef = Td - Tîn
în care:
Tef = fond de timp efectiv;
Tîn = fond de timp aferent întreruperilor neplanificate.
Relaţia dintre cei doi indicatori este:
Td Tef
O bună organizare a producţiei şi a muncii conduce la diminuarea timpului de

întreruperi neplanificate, deci a diferenţei dintre timpul disponibil şi cel efectiv.
d) Sortimentul producţiei care se fabrică este un factor care influenţează capacitatea
de producţie, prin aceea că, diferitele produse, necesitând consumuri de muncă diferite,
determină mărimi diferite ale capacităţilor de producţie, precum şi un grad diferit de
încărcare a utilajului sau a suprafeţei de producţie. Sortimentul optim este cel care asigură
folosirea cea mai bună a capacităţii de producţie. Nu întotdeauna sortimentul planificat
este cel optim, el aflându-se sub influenţa cererii de pe piaţă.
69
5.4.3. Clasificarea capacităţilor de producţie
Capacităţile de producţie se pot clasifica folosind diverse criterii.

După perioada luată în considerare se disting următoarele categorii: capacitatea
aferentă anului de bază, capacitatea pusă în funcţiune pe parcursul anului, capacitatea
scoasă din funcţiune în timpul anului şi capacitatea pentru anul curent, previzionat.
Capacitatea de producţie aferentă anului de bază reprezintă capacitatea existentă la
sfârşitul anului considerat ca bază.
Capacitatea de producţie pentru anul previzionat reprezintă o capacitate medie a
anului curent. Ea se determină conform relaţiei:
C  C  C Tfs  C Tfi
m e s i
Td Td
în care:
Cm = capacitatea medie anuală totală;
Ce = capacităţi existente în funcţiune la începutul anului;
Cs = capacităţi scoase din funcţiune în cursul anului;
Ci = capacităţi intrate în funcţiune în cursul anului;
Tfs = timpul de nefuncţionare a capacităţii scoase din funcţiune;
Tfi = timpul de funcţionare a capacităţii puse în funcţiune;
Td = timpul anual maxim disponibil.
În literatura de specialitate sunt individualizaţi şi alţi doi indicatori ai capacităţii de

producţie, şi anume: capacitatea tehnică şi capacitatea de regim. [27, p.29]
Capacitatea tehnică este definită ca limita maximă a potenţialului productiv al unei
firme pentru fiecare interval de timp luat în considerare, stabilită pe baza adoptării unei
viziuni progresive asupra tuturor parametrilor care influenţează mărimea acesteia. [30,
p.21]
Capacitatea tehnică (teoretică) reflectă folosirea mijloacelor tehnice în condiţii
ideale, când nu există nici un factor cu acţiune perturbatoare asupra utilizării la maximum
a utilajelor şi suprafeţelor de producţie. Acest inidicator este echivalent cu noţiunea de
capacitate de producţie, considerată în general. El exprimă, deci, producţia maximă posibilă
corespunzătoare unor condiţii ideale (perfecte) de natură tehnică, organizatorică şi umană,
adică starea de excelenţă sau de maximă competitivitate a unei firme.
Capacitatea de regim este acel indicator care exprimă posibilităţile maxime de
producţie pentru o perioadă dată, ţinând seama de factorii concreţi ce vor acţiona în
perioada previzionată de gestiune [30, p.21]. Acest indicator reflectă posibilităţile concrete
de folosire a mijloacelor fixe în perioada luată în considerare. Deci, capacitatea de regim
este echivalentă cu noţiunea de producţie posibilă.
Afirmaţiile cu privire la aceşti doi indicatori evidenţiază că mărimea capacităţii de
regim este întotdeauna mai mică decât capacitatea tehnică, diferenţa dintre ele constituind
rezerva potenţială de producţie a întreprinderii.
5.4.4. Determinarea capacităţii de producţie
Modalităţile de determinare a capacităţii de producţie sunt influenţate de

particularităţile proceselor tehnologice ale ramurii de activitate în care se situează
întreprinderea, precum şi de condiţiile concrete de producţie ale acesteia.
70
Există o serie de principii de bază pentru determinarea mărimii capacităţii de
producţie, principii care trebuiesc respectate în calculele de capacitate, indiferent de
particularităţile întreprinderii industriale. Aceste principii prevăd:
mărimea capacităţii de producţie a întreprinderii industriale se determină numai
în funcţie de secţiile de bază; secţiile auxiliare, de servire şi anexe pot influenţa doar gradul
de utilizare a capacităţii de producţie;
mărimea capacităţii de producţie la nivelul întreprinderii industriale se determină
gradual, începând cu verigile inferioare şi continuând succesiv spre verigile de nivel
superior. Verigile de producţie sunt constituite din utilaje, maşini, locuri de muncă, ateliere,
secţii, suprafeţe de producţie cu ajutorul cărora se realizează producţia întreprinderilor.
Capacitatea unei verigi de producţie se determină în funcţie de caracteristicile tehnico-
productive menţionate în documentaţia tehnică a proiectelor de investiţii sau în fişele
tehnice ale utilajelor, de realizările optime efective sau prin compararea cu verigi similare
din ţară şi străinătate;
determinarea capacităţii de producţie a fiecărei unităţi de producţie de nivel
superior se face în funcţie de capacitatea de producţie a verigii conducătoare (acea verigă
de producţie care are cea mai mare importanţă în desfăşurarea activităţii, are o
complexitate tehnică deosebită sau are o valoare de inventar mai mare comparativ cu
celelalte verigi şi care determină nivelul producţiei). Capacitatea de producţie a
întreprinderii industriale este dată de mărimea capacităţii de producţie a verigii
conducătoare;
la determinarea capacităţii de producţie nu se iau în considerare eventualele
situaţii nefavorabile care pot să apară în întreprindere: lipsă de materii prime, materiale,
energie, combustibil, piese de schimb, forţă de muncă, existenţa locurilor înguste sau alte
deficienţe în managementul producţiei şi muncii. Se ia în considerare un grad de asigurare
normală, conform documentaţiilor, a activităţii de producţie cu resurse materiale, umane şi
financiare;
datorită caracterului dinamic al capacităţii de producţie se impune recalcularea
periodică (anual) a acestui indicator.
Metodologia de determinare a capacităţii de producţie presupune
parcurgerea a trei etape principale [30, p.26]:
- culegerea, sistematizarea şi prelucrarea informaţiilor primare necesare calculului;
- determinarea capacităţilor de producţie la nivelul verigilor principale din secţia
conducătoare, elaborarea balanţei capacităţilor de producţie la nivelul întreprinderii şi
stabilirea locurilor înguste şi a excedentelor de capacitate;
- elaborarea programului de orientări strategice şi acţiuni tactice pentru încărcarea
completă a capacităţii de producţie, precum şi pentru eliminarea locurilor înguste şi
folosirea excedentelor de capacităţi.
În funcţie de specificul producţiei se folosesc diverse relaţii de calcul a mărimii
capacităţii de producţie.
Relaţia generală de calcul a capacităţii de producţie, în cazul în care se poate
determina o normă tehnică de utilizare intensivă este următoarea:
Cp = K · Iui · Td
în care:
Cp = mărimea capacităţii de producţie;
K = mărimea caracteristicii dimensionale a unităţii de producţie pentru care se
determină capacitatea de producţie;
Iui = indicatorul (norma tehnică) de utilizare intensivă, exprimat în unităţi de
producţie pe unitatea caracteristicii dimensionale;
Td = timpul maxim disponibil de funcţionare a utilajului.
71
Calculul mărimii capacităţii de producţie când veriga de producţie este formată din
mai multe tipuri de utilaje care fabrică acelaşi produs se face utilizând relaţia:
C p   K  I uii Tdi
i1
în care i = 1,2,…,n = numărul de utilaje de acelaşi tip, dar care funcţionează cu

parametri tehnologici diferiţi.
În astfel de situaţii indicatorul de utilizare intensivă se determină pentru fiecare tip
de utilaj care fabrică acelaşi produs.
Calculul mărimii capacităţii de producţie în cazul proceselor de fabricaţie ciclice (pe

şarje) se face conform relaţiei:
T
Cp  K  IC  t d
C
în care:
IC = indicatorul de utilizare intensivă pe durata unui ciclu (şarje);
tC = durata de timp a unui ciclu de fabricaţie (şarje).
sau
T
Cp  QC  t d
C
în care:
QC = cantitatea de producţie obţinută într-un ciclu de fabricaţie, pe întreaga
instalaţie, maşină, utilaj etc.
Calculul mărimii capacităţii de producţie în cazul proceselor de producţie în flux

continuu pentru care veriga de producţie este un utilaj, agregat sau o linie tehnologică care
produce un singur produs se face conform relaţiei:
Cp = q · Td
în care q = producţia orară a utilajului (agregatului, liniei) în perioada de vârf.

Dacă veriga de producţie este formată din mai multe utilaje identice, care produc
acelaşi produs, relaţia de calcul a capacităţii este:
C P   qi Tdi
i1
în care i = 1,…,n = numărul de utilaje, instalaţii asemănătoare.
Calculul mărimii capacităţii de producţie în cazul proceselor de producţie realizate pe

linii tehnologice monovalente în flux continuu se determină conform formulei:
Td  Ti
CP 
T
în care:
Td = timpul disponibil al liniei în flux;
Ti = timpul întreruperilor reglementate;
72
T = tactul sau cadenţa linei în flux.
Calculul mărimii capacităţii de producţie în cazul producţiei realizate pe linii

tehnologice polivalente se determină folosind relaţia:
Td  Ti
CP  n Kregl
T q
i1
j j
în care:
Tj = tactul sau cadenţa de fabricaţie a linei pentru diferitele produse j programate;
gj = ponderea diferitelor produse programate în volumul total al producţiei;
Kregl = coeficient care reflectă întreruperile datorate reglării utilajelor liniei la
trecerea de la fabricarea unui produs la altul.
Calculul mărimii capacităţii de producţie în sectoarele de producţie formate din linii

automate se face potrivit relaţiei:
Cpli = (Tdi - Tîi)Wi

în care:
Cpli = capacitatea de producţie a linei automate i;
Tdi = timpul disponibil al linei automate i;
Tîi = timpul de întreruperi pentru înlocuirea sculelor uzate şi reglarea liniei
automate i;
Wi = productivitatea linei automate i (unităţi produs fizic / unitate de timp; W i =
60/Ti).
Calculul mărimii capacităţii de producţie în cazul producţiei ce se realizează pe

maşini-unelte cu mai multe posturi de lucru se realizează utilizând formula:
Tdi
TPi   60
Tmax i
în care:
Cpi = capacitatea de producţie a maşinii i;
Tdi = timpul disponibil al maşinii i cu mai multe posturi de lucru;
Tmaxi = timpul de prelucrare pe bucată la postul de lucru unde se execută operaţia cu
durata cea mai mare.
Dacă în secţia de producţie sunt organizate mai multe linii în flux sau există mai
multe maşini-agregat pentru prelucrarea aceloraşi produse, capacitatea de producţie se
determină prin însumarea capacităţilor parţiale calculate conform relaţiilor prezentate
anterior.
Calculul mărimii capacităţii de producţie în funcţie de mărimea suprafeţelor de

producţie se face conform următoarelor relaţii:
Cp = S · Iui · Td
în care:
S = suprafaţa totală a unităţii de producţie;
Iui = indicatorul de utilizare intensivă, stabilit pe baza realizărilor de vârf;
Td = timpul disponibil de folosire a suprafeţei de producţie.
73
Indicatorul de utilizare intensivă se determină după relaţia:

Qv
Iui 
CS  H  S
în care:
Qv = producţia realizată în perioada de vârf;
CS = coeficientul numărului de schimburi (numărul total de muncitori din schimburi
/ numărul de muncitori din schimbul cel mai mare);
H = numărul de ore lucrătoare într-un schimb din perioada de vârf;
S = suprafaţa totală a unităţii de producţie.
În întreprinderile industriale în care predomină munca manuală, iar suprafeţele de

producţie au un rol deosebit de important în determinarea mărimii capacităţii de
producţie, se poate folosi următoarea relaţie de calcul:
Td1 S   
C Q  1  1 



P 0

C S 0 Z 0 8 S 0  100 

unde:
Q0 = volumul producţiei realizate în perioada de bază;
Td1 = timpul disponibil de lucru în perioada de plan (ore/an);
CS0 = coeficientul mediu anual de schimburi în perioada de bază;
Z0 = numărul zilelor lucrătoare în perioada de bază;
S0, S1 = suprafaţa de producţie în perioada de bază, respectiv de plan (mp);
= procentul de îmbunătăţire a normelor de timp în perioada de plan faţă de cea de
bază, care determină o anumită creştere a productivităţii muncii.
Metodele de calcul prezentate pentru determinarea capacităţilor de producţie a

secţiilor de bază pot fi folosite şi la secţiile auxiliare, de servire şi anexe. Corelarea
capacităţii acestora cu cea a secţiilor de bază este o condiţie esenţială pentru asigurarea
unui grad de utilizare cât mai ridicată a capacităţii de producţie a întreprinderii industriale.
5.4.5. Balanţa capacităţilor de producţie
Întocmirea balanţei capacităţilor de producţie are un rol deosebit de important în

activitatea de gestiune a folosirii capacităţilor întreprinderii industriale.
Balanţa capacităţilor de producţie permite compararea capacităţii fiecărei verigi de
producţie cu capacitatea verigii conducătoare, rezultând excedentele sau deficitele (locurile
înguste) în raport cu capacitatea verigii principale.
De regulă, pe baza datelor din balanţa capacităţilor de producţie se întocmeşte un
grafic. Graficul din figura 5.5 prezintă balanţa de corelare a capacităţilor de producţie faţă
de veriga conducătoare într-o întreprindere industrială cu 3 verigi de producţie.
Înălţimea coloanelor reprezintă mărimea capacităţilor de producţie. Veriga
conducătoare este V1, care determină mărimea capacităţii de producţie a întreprinderii. În
funcţie de mărimea capacităţii de producţie a celorlalte verigi de producţie se determină
producţia posibilă, excedentul sau deficitul de capacitate. Astfel, diferenţa dintre mărimea
capacităţii V1 şi V3 reprezintă deficitul de capacitate, iar diferenţa dintre V2 şi V1 reprezintă
excedentul de capacitate faţă de capacitatea verigii conducătoare. Situaţia prezentată în
grafic este una generală, teoretică, care nu ia în considerare posibilităţile de cooperare cu
alte întreprinderi industriale, cooperări ce pot conduce la înlăturarea deficitelor de
74
capacitate (locuri înguste) sau la valorificarea excedentelor de capacitate.
Mărimea capacităţii de producţie

E
Cp
V1 V2 V3
Qp
Verigile productive
Fig. 5.5. – Balanţa capacităţii de producţie
Într-un management superior al producţiei unei întreprinderi industriale gradul de

folosire a capacităţii de producţie tinde către 100%, producţia posibilă apropiindu-se de
mărimea capacităţii de producţie.
5.4.6. Determinarea gradului de utilizare a capacităţilor de producţie
Între obiectivele managementului producţiei industriale, folosirea judicioasă a

capacităţilor de producţie ocupă un loc foarte important. Utilizarea capacităţilor de
producţie trebuie analizată atât din punct de vedere cantitativ, cât şi din punct de vedere
calitativ. Sub aspect cantitativ o folosire raţională a capacităţii de producţie presupune
fabricarea unui volum de producţie cât mai mare, în timp ce, sub aspect calitativ,
presupune o structură cât mai avantajoasă a producţiei, care să conducă la obţinerea unei
eficienţe economice ridicate.
Determinarea gradului de utilizare a capacităţii de producţie este necesar atât
pentru fundamentarea tehnico-economică a volumului de producţie ce va fi executat, cât şi
pentru aprecierea modului în care capacităţile au fost folosite.
Pentru aprecierea gradului de utilizare a capacităţilor de producţie se determină o
serie de indicatori, dintre care îi vom prezenta pe cei mai semnificativi.
În determinarea acestor indicatori se pleacă de la relaţiile generale de calcul ale
capacităţii de producţie şi producţiei prevăzute a se fabrica:
CP  K  Iui Td
Q  K  Iuip TP
în care:
Cp = mărimea capacităţii de producţie;
K = mărimea caracteristicii dimensionale a unităţii de producţie;
Iui = indicele (norma tehnică) de utilizare intensivă;
Td = timpul maxim disponibil de funcţionare;
Q = producţia prevăzută a se executa în perioada planificată;
Iuip = indicele mediu de utilizare intensivă prevăzut a se obţine în perioada
75
planificată;
Tp = timpul de funcţionare prevăzut în perioada planificată.
Pe baza acestor relaţii se calculează următorii indicatori:
Gradul de folosire a capacităţii de producţie (Gu):
Q
G 
u
Cp
Rezerva potenţială totală de producţie (Rp), în mărime absolută:
R p = Cp - Q
Rezerva potenţială totală de producţie (Rp%), în procente:
RP
T
R 
100  P 100
P%
CP TD
Gradul de folosire extensivă a capacităţii de producţie (Gue):
K TP T
G  100  P 100
ue
K Td Td
Rezerva potenţială de utilizare extensivă a capacităţii de producţie (Rue), în
mărime absolută, cauzată de existenţa unor schimburi neprogramate:
Rue  K Td  K Tp  KTd  Tp 

Rezerva potenţială de utilizare extensivă a capacităţii de producţie (Rue%),
exprimată procentual:
Rue K Td  TP 
Rue%  100  100  100  G ue
K  Td K  Td
Gradul de utilizare intensivă a capacităţii de producţie (Gui)
I
Gui  uip
I ui
Rezerva potenţială de utilizare intensivă a capacităţii de producţie (Rui), în
mărime absolută:
Rui  Iui  Iuip

Rezerva potenţială de utilizare intensivă a capacităţii de producţie (Rui%),
exprimată în procente:
Rui Iui  Iuip
R  100  100  100  G
ui% ui
Iui I ui
Calculul gradului de utilizare a capacităţii de producţie şi al rezervelor de capacitate se

efectuează atât pentru veriga conducătoare, cât şi pentru celelalte verigi de producţie.
76
5.4.7. Căi de îmbunătăţire a folosirii capacităţilor de producţie
Îmbunătăţirea gradului de folosire a capacităţii de producţie influenţează în mod

direct asupra creşterii eficienţei economice a activităţii întreprinderii industriale, prin
creşterea volumului producţiei, creşterea productivităţii muncii, reducerea costurilor,
creşterea profitului, eliberarea de investiţii şi reducerea pierderilor din imobilizări.
Iată de ce, fiecare întreprindere industrială este interesată în depistarea şi aplicarea
în producţie a tuturor măsurilor tehnice şi organizatorice care conduc la folosirea cât mai
bună, atât sub raport extensiv cât şi intensiv, a capacităţilor de producţie.
Îmbunătăţirea gradului de folosire a capacităţii de producţie se poate asigura prin
mai multe căi, grupate în intensive şi extensive.
a) Îmbunătăţirea gradului de folosire intensivă asigură creşterea volumului
producţiei pe unitatea de timp şi pe unitatea dimensională caracteristică a utilajelor şi
instalaţiilor. Ea se realizează prin:
- organizarea ştiinţifică a producţiei şi a muncii;
- folosirea unor tehnologii noi şi perfecţionarea celor existente;
- organizarea mai bună a locurilor de muncă;
- creşterea vitezelor de prelucrare până la limitele admise şi sta-bilirea unor
regimuri optime de lucru;
- modernizarea şi perfecţionarea utilajelor existente;
- ridicarea nivelului de calificare a muncitorilor, maiştrilor, tehnicienilor şi
inginerilor;
- eliminarea abaterilor de la tehnologiile de fabricaţie şi reducerea sau eliminarea pe
această cale a rebuturilor;
- alimentarea mai bună a locurilor de muncă cu materii prime şi SDV-uri
corespunzătoare;
- reducerea timpilor pentru opriri mici (de natură intensivă) şi a timpului de mers în
gol (inutil);
- realizarea unei structuri optime a producţiei pentru încărcarea judicioasă a
utilajelor etc.
b) Îmbunătăţirea gradului de folosire extensivă a capacităţilor de producţie asigură
creşterea volumului de producţie prin mărirea timpului de funcţionare a utilajelor sau a
gradului de ocupare a suprafeţelor de producţie. Dintre măsurile care asigură
îmbunătăţirea folosirii extensive a capacităţilor de producţie amintim:
- reducerea timpului necesar pentru efectuarea reparaţiilor planificate, concomitent
cu asigurarea unei calităţi superioare a lucrărilor efectuate;
- perfecţionarea programării reparaţiilor în vederea înlocuirii elementelor uzate
înainte de a se produce defecţiuni;
- extinderea regimului de lucru şi îmbunătăţirea, pe această bază, a coeficientului de
schimburi (trecerea de la lucru într-un schimb la lucru în două sau trei schimburi);
- asigurarea forţei de muncă la volumul şi structura cerute de buna desfăşurare a
activităţii de producţie în toate schimburile;
- reducerea opririlor tehnologice prin organizarea ştiinţifică a producţiei şi a muncii
şi, îndeosebi, printr-o programare ştiinţifică a producţiei;
- reducerea la minimum sau eliminarea întreruperilor din diferite cauze (lipsă
materii prime, materiale, semifabricate, energie, forţă de muncă, comenzi, întreruperi
accidentale);
- eliberarea suprafeţelor ocupate de birouri, depozite şi montarea pe acestea a unor
utilaje productive;
- mai buna organizare şi raţionalizare a fluxurilor tehnologice, a transporturilor
(folosirea celor suspendate), urmând ca pe suprafeţele eliberate să se monteze noi maşini,
77
utilaje, instalaţii.
Căile de îmbunătăţire a utilizării capacităţilor de producţie trebuie abordate în
strânsă legătură cu volumul activităţii şi cu cerinţele pieţei pentru nomenclatorul de
produse al întreprinderii industriale.
5.5. Planificarea activităţii de producţie

5.5.1. Definirea noţiunii de producţie industrială
şi elementele sale componente
Producţia industrială este constituită din totalitatea rezultatelor directe şi utile

obţinute în urma activităţilor de producţie desfăşurate în întreprinderile industriale.
Din definiţie se pot desprinde următoarele caracteristici ale producţiei industriale
[39, p.250]:
- constituie rezultatul activităţii directe, întrucât nu sunt luate în considerare
rezultatele indirecte (materiale refolosibile, resturi de materii prime etc);
- reprezintă rezultatul activităţii utile, neluându-se în considerare rebuturile;
- constituie rezultatul activităţii industriale proprii a agenţilor economici, adică nu
cuprinde bunurile achiziţionate de la alţi agenţi economici şi livrate ca atare, fără a suferi
vreo prelucrare;
- este rezultatul activităţii industriale, adică nu cuprinde rezultatele din alte
activităţi ( de comerţ, agricole, transporturi, construcţii etc.).
Producţia industrială este destinată consumului productiv (prodfactorii) sau celui
neproductiv (satisfactorii).
Elementele care compun producţia industrială pot îmbrăca formă materială (bunuri
materiale) sau formă nematerială (lucrări sau servicii cu caracter industrial).
Bunurile materiale se clasifică, la rândul lor, după gradul de finisare tehnică sau
destinaţiile ulterioare, rezultând următoarele categorii:
a) Produsele finite, care reprezintă acele produse a căror prelucrare a fost terminată
în cadrul întreprinderii respective şi care corespund din punct de vedere tehnic
prescripţiilor de calitate. Ele sunt destinate fie livrării către terţi, fie consumului în sectorul
de investiţii sau în sectoarele neindustriale ale întreprinderii. Pentru a fi considerat produs
finit, bunul respectiv este necesar să fie predat la magazia de produse finite cu forme legale
(bon de predare/primire, proces verbal de recepţie etc) sau clientului (însoţit de
certificatul de calitate)
b) Semifabricatele sunt acele produse care au parcurs integral unul sau mai multe
stadii ale fluxului tehnologic şi corespund normelor de calitate pentru stadiul tehnologic
respectiv. Această categorie este întâlnită la întreprinderile industriale care au cel puţin
două secţii de producţie. Semifabricatele pot fi prelucrate în continuare în cadrul aceleiaşi
întreprinderi, până la terminarea fabricaţiei în vederea obţinerii produselor finite sau pot fi
livrate ca atare către terţi.
Distincţia între produs finit şi semifabricat nu are un caracter strict obiectiv, aceste
două categorii reflectând, mai ales, un aspect organizatoric; acelaşi produs poate fi, în
acelaşi timp, produs finit sau semifabricat. De exemplu, cutiile de viteză pentru autoturisme
reprezintă produs finit pentru o întreprindere de piese de schimb, care le livrează ca atare
către producătorii de autoturisme sau către staţiile service. Aceleaşi cutii de viteze sunt
semifabricat într-o întreprindere de autoturisme de tip integrat.
c) Producţia neterminată reprezintă producţia a cărei proces de fabricaţie nu a fost
terminat, el fiind în curs de desfăşurare. Specificul acestei componente este acela că
elementele sunt considerate astfel într-un anumit moment dat şi anume momentul
78
determinării indicatorilor de volum ai producţiei industriale. Destinaţia acestor elemente
este aceea de a asigura, ulterior evaluării lor, continuarea proceselor de producţie.
Un caz aparte îl constituie “rebuturile remaniabile” (recuperabile). Acestea
reprezintă produse de bază sau semifabricate care nu corespund parţial cerinţelor
(normelor) de calitate în momentul evaluării lor şi care, prin prelucrări ulterioare, vor
îndeplini cerinţele de calitate impuse. Rebuturile remaniabile sunt incluse în producţia
neterminată.
d) Piesele de schimb sunt produse care se realizează în secţiile auxiliare ale
întreprinderii şi sunt destinate asigurării necesarului pentru reparaţiile la mijloacele de
producţie proprii. Ele pot fi realizate şi în secţiile de bază, fiind asimilate, în acest caz,
semifabricatelor.
e) Sculele, dispozitivele, matriţele şi aparatele de verificat reprezintă produse
realizate în secţiile auxiliare (prin excepţie şi în secţiile de producţie) şi destinate asigurării
condiţiilor normale necesare desfăşurării activităţilor de bază.
f) Obiectele de progres tehnic sunt produse care rezultă din activitatea de cercetare
ştiinţifică proprie şi destinate modernizării, retehnologizării, perfecţionării proceselor de
producţie de bază sau auxiliare.
Componentele bunurilor materiale prezentate în clasificarea de mai sus reprezintă
produse industriale de bază. Alături de acestea, tot în cadrul bunurilor materiale obţinute în
cadrul întreprinderilor industriale, se includ şi produsele derivate, care rezultă din
valorificarea deşeurilor şi a reziduurilor. (Exemplu: în industria băuturilor, la fabricarea
berii, rezultă melasa – este un produs derivat care se valorifică prin vânzarea către
întreprinderi de creştere şi îngrăşare a animalelor, unde este folosit în furajare).
Bunurile nemateriale (servicii sau lucrări cu caracter industrial) se clasifică în:
a) Lucrări destinate refacerii utilităţii capitalului fix, care includ [40, p.23]:
- reparaţiile capitale, curente (periodice) şi intervenţiile executate asupra
mijloacelor fixe proprii sau închiriate pentru activitatea proprie;
- activităţile de service;
- activităţile de management - marketing pentru nevoile proprii;
- lucrările şi serviciile executate pentru activităţile auxiliare (gospodăria de locuinţe,
creşe proprii, grădiniţe proprii) sau pentru terţi.
b) Lucrări prin care se urmăreşte sporirea utilităţii unor produse sau îmbunătăţirea
anumitor caracteristici tehnice ale produselor, cum ar fi: nichelare, cromare, zincare, vopsire
sau alte operaţiuni cu acest specific.
Cunoaşterea elementelor componente ale producţiei industriale îşi găseşte utilitatea
în procesul comensurării indicatorilor de volum (nivel) ai acesteia, precum şi în analizele
economice care se efectuează la nivelul întreprinderii industriale.
5.5.2. Metode de măsurare a producţiei industriale
Determinarea volumului de rezultate obţinute într-o anumită perioadă în

întreprinderea industrială se face utilizând următoarele metode:
- metoda exprimării în unităţi fizice (naturale);
- metoda exprimării în unităţi natural - convenţionale;
- metoda exprimării în unităţi de timp de muncă (om-ore standard);
- metoda exprimării în unităţi valorice.
a) Exprimarea (măsurarea) producţiei industriale în unităţi fizice (naturale) se

utilizează în întreprinderile industriale cu producţie omogenă, atât din punct de vedere al
utilităţii, cât şi al caracteristicilor tehnico-economice, astfel încât cantităţile aferente
79
diferitelor produse să poată fi însumate (exemplu: tone de oţel, metri liniari sau metri
pătraţi de ţesătură, bucăţi autoturisme etc). Utilizarea metodei are un caracter limitat, mai
ales în condiţiile complexităţii rezultatelor activităţii dintr-o întreprindere. Totuşi, are o
importanţă deosibită deoarece:
- măsoară rezultatele producţiei fără a fi afectate de influenţa diferiţilor factori;
- stă la baza exprimării producţiei prin celelalte metode;
- se foloseşte în calculul unor indicatori ce permit comparaţii internaţionale
(exemplu: cantitatea dintr-un anumit produs ce revine pe cap de locuitor).
b) Exprimarea (măsurarea) producţiei industriale în unităţi natural-convenţionale se
utilizează în cazul producţiei cvasi-omogene, adică a produselor omogene din punct de
vedere al utilizării lor, dar eterogene din punct de vedere al caracteristicilor tehnico-
economice. Exprimarea producţiei în unităţi natural-convenţionale mai este întâlnită şi sub
denumirea de exprimare în unităţi echivalente. Metoda presupune omogenizarea
producţiei prin intermediul unui produs etalon sau reprezentativ.
Drept produs reprezentativ se poate alege:
- produsul cu ponderea cea mai mare în structura producţiei;
- produsul considerat reprezentativ pentru întreprindere din punct de vedere al
caracteristicilor principale;
- produsul cel mai rentabil pentru întreprindere.
Pentru produsul etalon se stabileşte, în mod arbitrar, coeficientul “1”, iar pentru
celelalte tipuri de produse, omogene din punct de vedere al utilităţii, se determină
coeficienţi de echivalare, ca raport între caracteristica specifică fiecărui alt produs şi
caracteristica produsului etalon, conform relaţiei:
caracteristica tipului i de produs

K i
caracteristica produsului etalon
Drept caracteristici în calculul coeficienţilor de echivalare pot servi anumiţi

indicatori sau parametri legaţi de produsul reprezentativ (exemplu: puterea de tracţiune,
puterea calorică, timpul de fabricaţie pe bucată, valoarea nutritivă pentru produsele
alimentare etc).
Cu coeficienţii de echivalare calculaţi se ponderează volumul fizic al producţiei realizate din
fiecare tip de produs obţinându-se astfel exprimarea volumului fizic al produsului respectiv
(qi) în cantitate de producţie etalon:
Que  qi  ki
în care: Que - producţia în unităţi echivalente

Metoda de exprimare a producţiei industriale în unităţi natural-convenţionale are
avantajul unei sfere de utilizare mai largi în raport cu metoda exprimării în unităţi fizice.
Limitele aplicării sale se datorează introducerii unui factor arbitrar (alegerea
produsului etalon), care are totuşi un caracter subiectiv, precum şi sferei de aplicare (este
vorba de un singur tip de produs, omogen din punct de vedere al utilizării, dar eterogen din
punct de vedere al caracteristicilor tehnico-economice).
c) Exprimarea (măsurarea) producţiei industriale în unităţi de timp de muncă este o
metodă aplicabilă şi în cazul produselor eterogene, deci cu o sferă de cuprindere mai mare
decât a metodelor prezentate anterior. Omogenizarea producţiei se realizează cu ajutorul
normelor de timp (ti), exprimate în om – ore, aferente realizării fiecărui tip “i” de produs,
conform relaţiei:
80
n
Q   qi  ti
i 1
Unii specialişti consideră că această metodă ar fi cea mai precisă pentru măsurarea
producţiei industriale. Totuşi, normele de timp pentru diferite produse, deşi sunt
exprimate în aceleaşi unităţi de măsură, au conţinuturi reale diferite, fiind stabilite pentru
anumite nivele de calificare a forţei de muncă.
d) Exprimarea (măsurarea) producţiei industriale în unităţi valorice reprezintă
metoda aplicabilă atât producţiei omogene, cât şi celei eterogene şi este obligatorie pentru
exprimarea volumului producţiei industriale în toate întreprinderile industriale. Elementul
omogenizator este preţul, pentru bunurile materiale, respectiv tariful, pentru lucrările şi
serviciile cu caracter industrial.
Metoda pare ideală, dar şi ea prezintă unele deficienţe deoarece preţurile nu se
formează doar ca urmare a acţiunilor proprii întreprinderilor, ci şi sub influenţa puternică
a pieţei.
Exprimarea producţiei în unităţi valorice se face cu ajutorul preţurilor curente sau a
preţurilor comparabile, atunci când se urmăreşte dinamica volumului producţiei
industriale.
5.5.3. Indicatorii fizici şi valorici ai producţiei industriale
Rezultatele obţinute în urma activităţilor de producţie desfăşurate în întreprinderile

industriale pot fi caracterizate prin intermediul unui sistem de indicatori fizici şi valorici.
Indicatorii fizici ai producţiei industriale cuprind: producţia fizică industrială la
nivelul întreprinderii şi producţia fizică pe sortimente, feluri de produse, respectiv grupe
omogene de produse.
Producţia fizică industrială la nivelul întreprinderii măsoară volumul de produse, în
expresie fizică, naturală, realizat de o întreprindere industrială într-o anumită perioadă de
timp (an, lună, zi). Ea se determină pentru întreprinderi cu producţie omogenă şi se
exprimă în unităţi de măsură specifice produselor respective (tone, m, m 2, m3, buc, Kwh
etc).
Producţia fizică pe sortimente, feluri de produse, respectiv grupe omogene de produse
reprezintă cantităţile din diferitele produse ce alcătuiesc nomenclatura producţiei
industriale, exprimate în unităţile fizice corespunzătoare caracteristicilor tehnice ale
produselor respective. Acest indicator se poate aplica atât în întreprinderile industriale cu
producţie omogenă, cât şi în întreprinderile industriale cu producţie eterogenă.
Producţia fizică industrială are avantaje, cât şi unele limite.
Dintre principalele avantaje şi funcţii ale indicatorilor fizici, în managementul
producţiei, pot fi menţionate:
- producţia fizică industrială exprimă contribuţia reală a unei firme la producţia
naţională, la crearea de bogăţie în cadrul unei naţiuni;
- datorită formei simple de exprimare, acest indicator permite realizarea gestiunii
producţiei prin identificarea, lansarea, urmărirea şi controlul comenzilor şi contractelor;
- stă la baza efectuării unor corelaţii cu alţi indicatori ai activităţii economice, cum
sunt, spre exemplu, necesarul de materii prime, materiale şi energie, utilaje (capacităţi de
producţie), personal, fond de salarii;
- permite calculul randamentelor folosirii factorilor de producţie (productivitatea
muncii în expresie naturală, consumul de capital fix şi circulant etc);
- dă posibilitatea corelării activităţii de producţie cu indicatorii financiari ai
activităţi economice, cum sunt: costurile, profitul, pragul de rentabilitate etc;
81
- oferă posibilitatea calculării indicilor volumului fizic al producţiei pe grupe de
produse;
- permite construirea unor indicatori utili în comparaţii internaţionale, referitori la
nivelul dezvoltării economice (de exemplu, producţia sau consumul de energie
electrică/locuitor, oţel/locuitor, ciment/locuitor etc).
Ca limite ale producţiei fizice industriale se pot menţiona:
- nu reflectă volumul total al activităţii prestate de un agent economic într-o
perioadă de timp deoarece, spre exemplu, nu include soldul producţiei neterminate, care la
unităţile cu ciclu lung de fabricaţie poate atinge o valoare importantă;
- nu reflectă nivelul tehnic al producţiei;
- nu face o diferenţiere a rezultatelor activităţii de pro-ducţie în raport cu
performanţele calitative ale produselor;
- nu poate să ne dea o caracterizare sintetică a rezulta-telor la nivelul agenţilor
economici şi nici la nivele superioare de agregare (sector, ramură, filieră).
Indicatorii valorici caracterizează volumul producţiei industriale privit din diferite
puncte de vedere, relevând fiecare în parte anumite aspecte şi corelaţii ce pot sta la baza
îmbunătăţirii activităţii de management.
Întreprinderile industriale au obligativitatea determi-nării următorilor indicatori
valorici: cifra de afaceri şi producţia globală.
Cifra de afaceri (CA) este unul din indicatorii importanţi care măsoară volumul
activităţii unei întreprinderi industriale, care definită conform metodologiei Institutului
Naţional de Statistică şi Studii Economice, reprezintă suma veniturilor realizate din vânzări
de bunuri, vânzări de mărfuri, executarea de lucrări şi prestări de servicii, mai puţin
rabaturile, remizele şi alte reduceri acordate clienţilor.
Conceptual, cifra de afaceri poate fi abordată ca: cifră de afaceri totală, cifră de
afaceri medie, cifră de afaceri marginală, cifră de afaceri critică [33, p.229].
Cifra de afaceri totală reprezintă volumul total al afacerilor unei firme, evaluate la
preţurile pieţei (respectiv încasările totale).
Cifra de afaceri medie reflectă încasarea realizată pe unitatea de produs sau
serviciu.
Cifra de afaceri marginală exprimă variaţia încasărilor unei firme generată de
creşterea sau scăderea cu o unitate a cantităţii vândute.
Cifra de afaceri critică reprezintă acel nivel al încasărilor la care se asigură
acoperirea cheltuielilor, pragul de la care firma începe să producă beneficii.
Indicatorul cifra de afaceri se exprimă în preţuri curente, ceea ce implică corectarea
cu indicele preţurilor, în scopul exprimării în preţurile perioadei de bază (de comparaţie)
atunci când se urmăreşte evoluţia sa în dinamică.
Producţia globală (Pgl) este indicatorul valoric care măsoară volumul rezultatelor
din activitatea industrială desfăşurată de o întreprindere într-o perioadă de timp, fără a lua
în considerare bunurile şi serviciile utilizate/prestate pentru nevoi proprii de producţie.
Acest indicator include în componenţa sa următoarele elemente:
- produsele finite (Pf), care, pentru perioada de analiză se pot găsi în stare de
produse finite livrate (PfL) sau se pot regăsi în variaţia de stoc: existent la sfârşitul
perioadei (Pf2) faţă de începutul perioadei (Pf1). Deci:
Pf = PfL + (Pf2 – Pf1)
- semifabricatele (S) produse în perioada de analiză se pot regăsi în consumul intern

productiv (s), în livrări către terţi (SL) sau în variaţia de stoc de la sfârşitul perioadei (S 2)
faţă de începutul perioadei (S1). Deci:
82
S = s + SL + (S2 - S1)
În calculul producţiei globale nu se includ semi-fabricatele consumate pentru nevoi

proprii de producţie:
S – s = SL + (S2 - S1)
- producţia neterminată (N) se ia în calculul indicatorului producţie globală ca

diferenţă de stocuri:
N = N2 – N1
- diferenţa de stocuri “matriţe, scule, dispozitive, verificatoare” realizate prin

mijloace proprii:
M = M 2 – M1
- lucrările cu caracter industrial executate pentru terţi (Lt), care sunt lucrările
executate în cursul perioadei (L), mai puţin cele executate pentru nevoi proprii (l). Deci în
calculul producţiei globale se include:
Lt = L – l
- lucrările de cercetare ştiinţifică (Lcs) terminate şi recepţionate în cursul perioadei

analizate pentru nevoile proprii ale întreprinderii;
- reparaţiile capitale şi curente (R), în măsura în care constituie obiect de activitate
pentru întreprindere;
- ambalajele (a), care sunt evidenţiate distinct în preţul de livrare a produselor finite
sau semifabricatelor livrate;
- contravaloarea prelucrării materiilor prime, materia-lelor aduse de clienţi (Vpmc),
precum şi valoarea acestor materii prime sau materiale (Vmc).
Acestea fiind elementele componente ale indicatorului, producţia globală a unei
întreprinderi industriale se calculează după următoarea relaţie:
Pgl = Pf + (S-s) + (N2-N1) + (M2-M1) + Lt + Lcs + R + a+ +Vpmc + Vmc
sau
Pgl = PfL + (Pf2-Pf1) + SL + (S2-S1) + (N2-N1) + (M2-

-M1) + (L-l) + Lcs + R + a + Vpmc + Vmc
În afara acestor indicatori, în raport cu diferite aspecte ce interesează în analiza

economico-financiară a rezultatelor întreprinderii şi cu necesităţile unui management al
producţiei industriale performant, în practica întreprinderilor industriale se mai pot
calcula şi alţi indicatori valorici ai producţiei industriale: producţia marfă, producţia marfă
livrată şi decontată, circulaţia globală, circulaţia internă, valoarea adăugată netă şi valoarea
adăugată brută.
Producţia marfă (Pmf) este indicatorul valoric care caracterizează volumul
producţiei industriale realizate în perioada de analiză şi destinate livrării, ea îndeplinind
cerinţele pieţei.
Pe baza aceluiaşi criteriu folosit la identificarea elementelor producţiei globale,
83
indicatorul producţia marfă include următoarele componente:
- produsele finite (Pf), deoarece corespund cerinţelor pieţei indiferent dacă au fost
livrate sau se află în stocuri la producător;
- semifabricatele livrate (SL), deoarece prin livrare au căpătat caracterul de marfă;
- lucrările industriale executate pentru terţi (Lt);
- lucrările de cercetare ştiinţifică terminate şi recepţio-nate (Lcs);
- ambalajele (a) care se evidenţiază distinct în preţul de livrare al produsului finit
sau semifabricatului livrat;
- contravaloarea prelucrării materiilor prime şi mate-rialelor aduse de clienţi (Vpmc).
Ţinând seama de aceste elemente, indicatorul producţia marfă se determină după
relaţia:
Pmf = Pf + SL + Lt + Lcs + a + Vpmc

sau
Pmf = PfL + (Pf2-Pf1) + SL + Lt + Lcs + a + Vpmc
Corelând cu indicatorul producţiei globale, relaţia devine:
Pmf = Pgl - (S2-S1) - (N2-N1) - (M2-M1) - R - Vmc
Comparaţia între nivelele celor doi indicatori, calculaţi pentru aceeaşi perioadă,
relevă în ce măsură rezultatele incluse în producţia globală au îndeplinit şi cerinţa de
marfă, precum şi măsura în care stocurile s-au diminuat sau au crescut.
Producţia marfă livrată şi decontată (Pmld) reflectă finalitatea activităţii de producţie
şi comercializare. Acest indicator include elementele producţiei marfă care au fost livrate
către beneficiari şi care au fost decontate de către aceştia în cursul perioadei de analiză,
indiferent când a avut loc livrarea produselor.
Relaţia de calcul a indicatorului producţie marfă livrată şi decontată pleacă de la
indicatorul producţie marfă, din care se scad:
- diferenţele de stocuri de produse finite (Pf2 – Pf1), care nefiind livrate nu pot fi
decontate;
- diferenţele de stocuri de facturi neîncasate de la sfârşitul şi respectiv începutul
perioadei de analiză (FN2–FN1).
Deci, relaţia de calcul a indicatorului este:
Pmld = Pmf - (Pf2-Pf1) - (FN2-FN1)
Pentru întreprinderile producătoare acesta pare a fi cel mai important indicator,

date fiind implicaţiile practice ale încasărilor asupra activităţii de ansamblu a acestora.
Circulaţia globală (Cgl) reprezintă indicatorul care măsoară întregul volum de
activitate al întreprinderii, considerând fiecare secţie de producţie ca o entitate. El se
obţine prin însumarea valorii producţiei industriale a tuturor secţiilor, indiferent dacă
producţia este destinată consumului intern productiv, deci prelucrării în continuare în
cadrul întreprinderii, sau dacă este livrată în afară ca producţie marfă.
Din acest motiv, în cadrul indicatorului se efectuează înregistrări repetate, deoarece
valoarea producţiei de la o secţie se poate regăsi şi în valoarea producţiei unei alte secţii.
De fapt, în cadrul circulaţiei globale se regăseşte valoarea semifabricatelor consumate
productiv (s) şi valoarea lucrărilor cu caracter industrial executate pentru nevoi proprii
(l),deci consumul intern productiv.
Circulaţia internă (Ci) este indicatorul care reflectă tocmai consumul intern
productiv , deci se calculează conform relaţiei:
84
Ci =s+l
sau
Ci = Cgl – Pgl
Pe baza circulaţiei globale şi a producţiei globale se calculează un coeficient de

combinare a producţiei (K), după relaţia:
K = Cgl / Pgl
coeficient al cărui nivel depinde de gradul de integrare a fabricaţiei. În cazul

întreprinderilor cu un flux tehnologic complex, în care produsul finit se obţine trecând prin
mai multe secţii, înregistrările repetate sunt mai multe şi deci valoarea coeficientului de
combinare a producţiei este mai mare.
Valoarea adăugată netă (VAN) reprezintă unul dintre principalii indicatori de
performanţă economico-financiară, exprimând creşterea de bogăţie obţinută prin
valorificarea resurselor tehnice, umane şi financiare ale întreprinderii, altfel spus,
surplusul de încasări peste valoarea consumurilor intermediare (consumurile intermediare
sunt consumurile provenind de la terţi şi cuprind: materii prime, materiale, energie,
combustibil, apă, servicii externe).
Valoarea adăugată netă reflectă veniturile cuvenite participanţilor la activitatea de
producţie:
- salariaţi, prin salarii şi alte venituri cuvenite;
- întreprinzător, prin profit;
- stat, prin impozite şi taxe percepute pe formele de venit.
Valoarea adăugată brută (VAB) este indicatorul care include alături de valoarea
adăugată netă şi consumul capitalului fix (prin amortizare).
Referitor la elementele ce sunt luate în calcul pentru determinarea indicatorilor
valorici, se impune precizarea că elementele ce se regăsesc în calculul indicatorului
producţie marfă, dar şi în calculul celorlalţi indicatori sunt evaluate cu ajutorul preţurilor
factorilor (preţuri de livrare), excepţie constituind-o lucrările de cercetare ştiinţifică
exprimate valoric prin costuri. Celelalte elemente neconţinute în producţia marfă, dar care
se regăsesc în producţia globală, sunt evaluate în costuri de producţie, iar exprimarea lor în
preţuri se realizează cu ajutorul unui coeficient determinat ca raport între valoarea
produselor finite exprimate în preţuri şi costul de producţie al acestora. [40, p.36-37]
5.5.4. Procesul de planificare a activităţii de producţie
Noţiunile de plan şi planificare a activităţii unei întreprinderi au fost mult timp

considerate ca fiind specifice unei economii centralizate. În realitate, orice întreprindere,
mare sau mică, nu îşi poate desfăşura activitatea fără a lua în considerare cererea
manifestată pe piaţă pentru produsele sale şi în funcţie de aceasta să-şi planifice acţiunile
menite să-i permită realizarea unei oferte în concordanţă cu cererea.
Procesul de planificare vizează fie activitatea pe termen lung (planificarea de
perspectivă, strategică), fie activitatea curentă (planificare curentă, planuri anuale).
La baza procesului de planificare stă studiul pieţei, previzionarea cererii cu care
întreprinderea se va confrunta în perioadele următoare.
Pe baza cererii previzionate se întocmeşte planul agregat, care reprezintă un tablou
preliminar şi aproximativ al tuturor operaţiunilor care se vor desfăşura în întreprindere pe
termen lung, tablou care va urmări satisfacerea cererii cu costuri minime. Având o viziune
pe termen lung asupra utilizării resurselor materiale, umane şi financiare, schimbările
petrecute pe termen scurt nu conduc la modificări negative semnificative ale costurilor.
85
Rezultatul intervenţiilor şi schimbărilor făcute de manageri în planul agregat îl
constituie planul de producţie formal al întreprinderii realizat pentru o anumită perioadă
de timp [18, p.274].
Prin planul de producţie se stabilesc dimensiunile indicatorilor activităţii de
producţie, nomenclatorul producţiei şi resurselor necesare realizării lui, exprimate în
capacitate, materii prime şi personal.
5.6. Programarea şi urmărirea producţiei industriale
Un element de primă importanţă în managementul producţiei industriale îl

reprezintă programarea producţiei. În majoritatea întreprinderilor industriale există un
compartiment care are ca principală atribuţie programarea producţiei, compartiment
întâlnit cel mai ades sub denumirea Programarea, pregătirea şi urmărirea producţiei
(P.P.U.P.). Activitatea de programare este concentrată într-un astfel de compartiment
pentru a degreva managerii direcţi ai verigilor de producţie de atribuţii operative.
Programarea operativă a producţiei industriale constă în organizarea desfăşurării
ritmice a procesului de producţie în vederea fabricării şi livrării produselor în cantităţile şi
la termenele stabilite de comun acord cu furnizorii, ţinând cont de resursele materiale,
financiare şi umane ale firmei [25, p.395].
Prin programarea producţiei se urmăresc următoarele obiective:
- îndeplinirea indicatorilor cuprinşi în planul de producţie;
- realizarea ritmicităţii producţiei;
- utilizarea raţională a factorilor de producţie;
- reducerea costurilor şi asigurarea calităţii.
Programarea producţiei presupune următoarele activităţi:
a) programarea propriu-zisă, care cuprinde:
- elaborarea programelor de producţie în timp şi spaţiu;
- elaborarea programelor detaliate de producţie.
b) lansarea în fabricaţie, care cuprinde:
- elaborarea documentaţiei de lansare;
- repartizarea documentaţiei pe verigi.
c) urmărirea şi controlul realizării programelor, care cuprinde:
- urmărirea realizării programelor;
- actualizarea programelor.
5.6.1. Programarea producţiei industriale
Detalierea planului de producţie al întreprinderii în sarcini finale individuale pe luni

calendaristice şi secţii conduce la obţinerea programelor de producţie.
Deci activitatea de programare a producţiei industriale foloseşte informaţii cuprinse
în planul de producţie (produse, cantităţi, date de livrare etc), precum şi informaţii
referitoare la capacităţile de producţie.
Programarea producţiei industriale se realizează în următoarele etape:
- defalcarea planului anual pe trimestre şi luni şi elaborarea programului de
producţie lunar, corelat cu capacităţile de producţie existente;
- defalcarea sarcinilor de producţie din programul lunar pe secţii; activitatea îşi
propune stabilirea lunară a corelaţiilor cantitative şi în timp între executanţi şi se
concretizează în elaborarea programului de producţie pe fiecare secţie a întreprinderii, cu
precizarea termenelor de livrare atât spre exterior, pentru produse finite, cât şi spre alte
86
secţii, pentru semifabricate;
- programarea activităţii în cadrul secţiilor pe verigile structurale inferioare
(ateliere, formaţii, locuri de muncă), concretizată în elaborarea programelor detaliate de
producţie sau a graficelor de lucru pentru fiecare verigă de producţie.
Programarea producţiei industriale nu este un proces static; din contră, este un
proces dinamic care suferă modificări continue şi trebuie revizuit periodic.
Programarea producţiei industriale este o activitatea aflată sub influenţa directă a
formelor concrete de organizare a întreprinderii [9, p.180].
La întreprinderile industriale cu producţie de masă, producţia fiind organizată pe
linii de fabricaţie în flux, problema principală a programării operative o constituie
corelarea cantitativă şi în timp a liniilor tehnologice.
În cadrul întreprinderilor industriale cu producţie de serie, forma caracteristică de
lansare în fabricaţie fiind cea pe loturi de fabricaţie, corelarea cantitativă şi în timp a
programelor de producţie ale secţiilor se va face în funcţie de mărimea acestora. Astfel, se
determină în prealabil normativele de programare a obiectelor de fabricat, pe operaţii şi
stadii ale procesului tehnologic (durata ciclului de fabricaţie, mărimea lotului de fabricaţie,
periodicitatea lansării loturilor ş.a.).
În condiţiile producţiei individuale, unitatea de planificare şi de evidenţă o
constituie comanda internă şi setul de piese necesare pentru montajul produselor. În
aceste condiţii corelarea cantitativă şi în timp trebuie să asigure o eşalonare
corespunzătoare a comenzilor pe baza unor calcule riguroase privind posibilităţile de
realizare a lor.
5.6.2. Lansarea în fabricaţie a producţiei industriale
Lansarea în fabricaţie este activitatea în care se elaborează şi difuzează către

subunităţile de producţie documentele necesare pentru realizarea programului operativ.
Prima fază a acestei activităţi, elaborarea documentaţiei de lansare, presupune:
- lansarea programului operativ, prin care la nivelul subunităţilor de producţie se
primesc, pe formulare tipizate, informaţii referitoare la cantităţile şi termenele de execuţie.
Pe baza lor conducătorii respectivelor sectoare îşi întocmesc încărcarea maşinilor unelte,
necesarul de executanţi pe total şi pe structură, fondul de salarii etc;
- lansarea programului de aprovizionare, prin care se stabileşte necesarul de
aprovizionat cu semifabricate, materii prime şi materiale, în funcţie de furnizorii interni
sau externi, astfel încât să se poată respecta termenele de livrare a produselor fabricate în
fiecare secţie de producţie;
- lansarea documentelor privind consumul de materii prime, materiale şi
semifabricate, consum calculat pe baza documentaţiei tehnice a produselor din program.
În faza a doua a activităţii de lansare în fabricaţie are loc repartizarea pe subunităţi
a documentaţiei purtătoare de informaţii necesare transpunerii în practică a programului
de producţie.
Deci, lansarea în fabricaţie reprezintă activitatea care asigură executanţilor
documentaţia necesară pentru realizarea producţiei.
5.6.3. Urmărirea şi controlul realizării programelor de producţie

industrială
Activitatea de urmărire a programului de producţie industrială are o importanţă

deosebită deoarece asigură informaţiile necesare asupra modului de desfăşurare a
87
fabricării produselor şi permite luarea unor măsuri de corectare a abaterilor sau de
actualizare a programului.
Între sarcinile avute în vedere de această activitate se înscriu: urmărirea
funcţionării maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor; urmărirea pregătirii execuţiei; urmărirea
desfăşurării procesului de producţie.
Urmărirea şi controlul eficient al realizării programelor de producţie industrială
trebuie să se facă pe trei nivele ierarhice şi anume: la nivelul sectorului de către maistru
sau de şeful de sector, la nivelul compartimentului P.P.U.P. şi la nivelul conducerii
întreprinderii.
Pentru urmărirea indicatorilor de apreciere ai realizării producţiei sunt folosiţi, de
regulă, dispeceri specializaţi.
Activitatea de urmărire a producţiei se încheie prin predarea acesteia la depozitul
de produse finite.
Cele trei activităţi componente ale programării (programarea propriu-zisă, lansarea
în fabricaţie şi urmărirea şi controlul realizării programelor) formează un tot unitar al
cărui obiectiv îl constituie realizarea producţiei industriale.
5.7. Ciclul de producţie
Ciclul de producţie reprezintă o succesiune de activităţi prin care obiectele muncii

trec în mod organizat pe fluxul tehnologic, pentru a fi prelucrate şi transformate în
semifabricate sau produse finite.
Durata ciclului de producţie reprezintă intervalul de timp dintre momentul lansării
în fabricaţie a materiilor prime şi a materialelor şi momentul obţinerii produselor finite. Ea
poate fi exprimată în unităţi de timp: minute, zile lucrătoare şi calendaristice, luni.
Ciclul de producţie reprezintă un parametru important folosit în programarea
producţiei, în scopul stabilirii termenelor de lansare în fabricaţie, în elaborarea
programelor operative de producţie, în fundamentarea stocurilor de producţie
neterminată, a necesarului de mijloace circulante şi calculul vitezei de rotaţie a acestora.
În structura ciclului de producţie se disting două componente, respectiv:
- perioada de lucru;
- perioada de întreruperi.
Perioada de lucru cuprinde:
- durata ciclului operativ;
- durata proceselor naturale;
- durata activităţilor de servire.
Durata ciclului operativ are ponderea cea mai mare în structura ciclului de
producţie, fiind alcătuită din durata operaţilor tehnologice (în care obiectele muncii sunt
supuse direct prelucrării) şi durata operaţiilor de pregătire-încheiere (aprovizionarea
locurilor de muncă, reglarea utilajelor, instruirea muncitorilor etc).
Durata proceselor naturale reprezintă timpul în care procesul de muncă încetează,
dar procesul de producţie continuă datorită unor procese naturale (fermentare, uscare,
răcire etc).
Durata activităţilor de servire cuprinde timpul aferent activităţilor care asigură
condiţii normale desfăşurării procesului de producţie, cum ar fi timpul necesar
transportului obiectelor muncii de la un post de lucru la altul şi controlul tehnic de calitate.
Perioada de întreruperi cuprinde întreruperile considerate normale în
desfăşurarea procesului de producţie, putând fi grupate în:
- întreruperi în cadrul schimbului sau interoperaţii;
- întreruperi în afara schimbului (interschimburi) sau de regim.
88
Întreruperile în cadrul schimbului pot fi:
- întreruperi datorate lotului de fabricaţie;
- întreruperi de aşteptare pentru eliberarea locului de muncă;
- întreruperi de completare a grupelor de fabricaţie.
Întreruperile între schimburi sunt determinate de regimul de lucru al întreprinderii
şi cuprind:
- întreruperi datorate zilelor nelucrătoare şi sărbătorilor legale, în cazul în care
întreprinderea lucrează cu săptămâna întreruptă;
- întreruperi datorate schimburilor nelucrătoare, în cazul în care numărul de schimburi
nu acoperă 24 de ore;
- alte întreruperi.
În funcţie de elementele componente, relaţia generală de calcul a duratei ciclului de
producţie este următoarea:
Dcp = tot + tpî + tpn + tt + tc + tio + tis
în care:
Dcp – durata ciclului de producţie;
tot – suma timpilor operaţiilor tehnologice;
tpî – suma timpilor de pregătire-încheiere;
tpn – suma timpilor proceselor naturale;
tt – suma timpilor de transport;
tc – suma timpilor de control;
tio – suma timpilor de întreruperi interoperaţionale (în cadrul schimbului);
tis – suma timpilor de întreruperi interschimburi (în afara schimbului).
Cunoaşterea duratei ciclului de producţie şi a structurii sale este necesară pentru

identificarea măsurilor tehnice şi organizatorice care pot fi luate în scopul reducerii
acesteia şi deci a creşterii eficienţei economice a activităţii din întreprindere.
89
90
Capitolul 6. MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI AUXILIARE

6.1. Activitatea de producţie auxiliară
Creşterea şi diversificarea activităţii de producţie industrială, necesitatea realizării

acesteia cu o eficienţă economică sporită impun existenţa, alături de unităţile de producţie
de bază, a unor compartimente care să asigure condiţiile normale pentru buna desfăşurare
a procesului productiv.
Producţia de bază se poate realiza ritmic şi eficient doar dacă se asigură, în condiţii
de calitate sporită, întreţinerea şi repararea utilajelor, echiparea locurilor de muncă cu
scule, dispozitive şi verificatoare, producerea diferitelor forme de energie. Acestea
reprezintă activităţi auxiliare în cadrul întreprinderii. Pe măsura dezvoltării producţiei
industriale a crescut rolul şi importanţa lor în realizarea activităţii de bază a întreprinderii.
În general, activităţii de producţie auxiliară îi revin următoarele sarcini: asigurarea
de condiţii optime pentru desfăşurarea proceselor de fabricaţie; perfecţionarea şi
îmbunătăţirea propriilor activităţi; creşterea productivităţii muncii atât în cadrul propriilor
compartimente, cât şi pe ansamblul întreprinderii; reducerea costurilor de fabricaţie a
producţiei de bază, cât şi a propriilor activităţi; evitarea uzurii excesive şi creşterea
timpului de funcţionare a utilajelor etc.
În ultima perioadă s-a conturat tendinţa de reducere a activităţii auxiliare în cadrul
întreprinderilor industriale, ca urmare a apariţiei şi dezvoltării unor întreprinderi
specializate în astfel de activităţi.
Eficientă este combinarea celor două forme de prestare a producţiei auxiliare,
funcţie de necesităţile producţiei de bază.
6.2. Organizarea activităţii de întreţinere, reparare şi

modernizare a mijloacelor fixe
6.2.1. Necesitatea şi obiectivele activităţii de întreţinere şi reparare a
utilajelor
În procesul de producţie, pe parcursul folosirii lor, utilajele sunt supuse uzurii fizice
şi morale, pierzându-şi treptat valoarea de întrebuinţare şi în final capacitatea de
satisfacere a nevoii sociale pentru care au fost create.
Pentru înlăturarea consecinţelor uzurii, pentru menţinerea cât mai îndelungată a
caracteristicilor funcţionale ale utilajelor, în cadrul întreprinderilor se organizează un
sistem de activităţi de revizie, control, întreţinere şi reparare a utilajelor, activităţi întâlnite
în literatura de specialitate sub denumirea de mentenanţă sau sistem de întreţinere şi
reparare a utilajelor.
Mentenanţa poate fi definită ca ansamblul de activităţi având ca obiectiv
conservarea unui echipament, sau orice altă proprietate (caracteristică), astfel încât să
permită realizarea în condiţiile cele mai bune a obiectivelor întreprinderii [30, p.184].
Activitatea de întreţinere şi reparare a utilajelor are în principal următoarele
obiective [4, p.110,111]:
a) asigurarea menţinerii utilajului în stare de funcţionare o perioadă cât mai mare
de timp;
b) evitarea uzurii excesive şi a ieşirii utilajului în mod accidental din funcţiune;
91
c) creşterea timpului de funcţionare a utilajului, fie prin mărirea duratei dintre două
intervenţii tehnice, fie prin micşorarea perioadei de timp de menţinere a acestuia în
reparaţii;
d) efectuarea activităţilor de întreţinere şi reparare cu cheltuieli cât mai reduse şi de
o calitate cât mai bună, prin creşterea productivităţii muncitorilor care execută aceste
activităţi;
e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite.
Realizarea acestor obiective conduce la creşterea eficienţei economice a activităţii
productive desfăşurate în cadrul întreprinderii.
6.2.2. Sisteme de întreţinere şi reparare a utilajelor
Reparaţia reprezintă lucrarea realizată în scopul menţinerii în stare de funcţionare

a utilajelor, prin care se înlătură defecţiunile constatate în funcţionare şi se realizează
înlocuirea totală sau parţială a acelor componente care au o durată mai mică de
funcţionare în comparaţie cu altele.
Conform normativelor există trei categorii de reparaţii, şi anume:
- revizia tehnică (Rt);
- reparaţia curentă (Rc1 şi Rc2);
- reparaţia capitală (Rk).
Revizia tehnică cuprinde totalitatea operaţiilor cu caracter constatator care se
efectuează înaintea unei reparaţii planificate (curentă sau capitală) în scopul determinării
stării tehnice a maşinilor, instalaţiilor şi utilajelor şi a stabilirii conţinutului lucrărilor de
reparaţii ce vor fi executate. Revizia tehnică este o lucrare care se execută preventiv, la
termene prestabilite, de obicei în perioadele de nefuncţionare a utilajelor (sărbători, zile
sau schimburi neprogramate) pentru a nu împiedica desfăşurarea normală a procesului de
producţie.
În cadrul reviziei tehnice se pot executa unele reglări şi consolidări de piese şi
subansamble, se pot elimina defecţiunile minore, se identifică defecţiunile de proporţii mai
mari şi se stabileşte data la care utilajul trebuie să intre în reparaţii (înainte sau după
realizarea numărului de ore de funcţionare prevăzut în normative).
Reparaţia curentă reprezintă lucrarea care se execută periodic, în mod planificat, în
scopul înlăturării uzurii fizice sau a unor defecţiuni locale, prin repararea, recondiţionarea
sau înlocuirea unor piese componente sau subansamble uzate.
În cadrul acestor reparaţii se execută: demontarea parţială a pieselor şi
subansamblelor supuse uzurii şi repararea lor; curăţirea şi ungerea maşinilor şi utilajelor;
înlăturarea jocurilor care depăşesc toleranţele admise; verificarea funcţionării corecte a
lanţului cinematic al maşinii, instalaţiei sau utilajului; refacerea protecţiei utilajelor prin
vopsirea suprafeţelor expuse mediului atmosferic sau diferiţilor agenţi chimici; repararea
SDV-urilor de producţie etc.
În funcţie de mărimea intervalului de timp dintre două reparaţii, de importanţa şi
conţinutul lucrărilor care se execută în cadrul acestora şi de valoarea pieselor şi
subansamblelor înlocuite, se disting: reparaţii curente de gradul I (Rc1) şi reparaţii curente
de gradul II (Rc2).
Reparaţiile curente se efectuează atâta timp cât principalele componente ale
mijloacelor fixe nu depăşesc limita de uzură admisibilă din punct de vedere tehnic, situaţie
care ar impune executarea unei reparaţii capitale.
Reparaţia capitală este lucrarea care se efectuează în mod planificat după expirarea
ciclului de funcţionare prevăzut în normative, având drept scop restabilirea parametrilor
tehnico-economici de exploatare ai utilajelor la nivelul iniţial şi menţinerea în funcţiune a
92
acestora până la expirarea duratei normate de viaţă. Reparaţia capitală este cea mai
complexă intervenţie tehnică, în cadrul ei făcându-se mai multe categorii de lucrări, şi
anume: demontarea parţială sau totală a utilajului; recondiţionarea şi înlocuirea parţială
sau totală a unor piese de schimb sau subansamble uzate; remontarea, reglarea şi
efectuarea de teste şi rodaje tehnice etc.
Alături de categoriile menţionate anterior, care sunt reparaţii planificate, în cadrul
întreprinderii se mai efectuează şi alte tipuri de reparaţii, precum:
- reparaţii accidentale;
- reparaţii de renovare;
- reparaţii de avarii.
Reparaţiile accidentale se efectuează la intervale de timp nedeterminate, fiind
necesare datorită unor ieşiri din funcţiune neprevăzute a utilajelor.
Reparaţiile de renovare se efectuează asupra utilajelor cu un înalt grad de uzură,
care au trecut prin mai multe reparaţii capitale şi vizează o modernizare a acestora.
Reparaţiile de avarii se execută atunci când utilajele se defectează ca urmare a unei
utilizări sau întreţineri necorespunzătoare sau ca urmare a unor dezastre: incendii,
inundaţii, cutremure, războaie etc.
În afara reparaţiilor, a căror tipologie a fost menţionată, asupra utilajelor se execută
o activitate de întreţinere şi supraveghere curentă, zilnică, efectuată fie de către muncitori
din secţiile de producţie care lucrează pe aceste utilaje, fie de către muncitori specializaţi
din secţiile auxiliare. Prin activitatea de întreţinere şi supraveghere curentă se realizează
curăţirea şi ungerea utilajelor, urmărirea zilnică a comportării lor în funcţionare şi
înlăturarea micilor defecţiuni, fără a se face înlocuiri de piese.
În literatura de specialitate din ţara noastră există diferite opinii referitoare la
sistemele componente ale activităţii de întreţinere şi reparaţii.
Astfel, în lucrarea “Managementul întreţinerii şi reparării utilajelor”, Anca Bogza
consideră că activitatea de întreţinere şi reparaţii se compune din următoarele sisteme [14,
p.31]:
- sistemul de întreţinere corectivă;
- sistemul de întreţinere funcţională curentă;
- sistemul de întreţinere funcţională periodică de tip preventiv-planificat;
- sistemul de revizii tehnice şi reparaţii preventiv-planificate;
- sistemul de întreţinere şi reparaţii de tip paleativ.
Sistemul de întreţinere corectivă cuprinde următoarele tipuri de activităţi:
îmbunătăţirea constructivă a utilajelor prin reproiectarea unor componente, îmbunătăţirea
funcţională prin proiectarea unor accesorii auxiliare cu funcţii multiple şi înlăturarea unor
deficienţe referitoare la fiabilitatea şi mentenabilitatea utilajelor.
Sistemul de întreţinere funcţională curentă se referă la curăţirea şi ungerea utilajelor,
precum şi la urmărirea zilnică a comportării în funcţionare a acestora.
Sistemul de întreţinere funcţională periodică de tip preventiv-planificat are ca
obiectiv central prevenirea apariţiei defecţiunilor, nefiind axat pe înlăturarea acestora. Se
urmăreşte realizarea următoarelor deziderate: prevenirea uzurii utilajelor şi creşterea
duratei lor de viaţă; menţinerea randamentelor utilajelor; mărirea siguranţei în
exploatarea maşinilor; eliminarea opririlor accidentale datorită avariilor sau altor cauze;
creşterea calităţii produselor fabricate; micşorarea consumurilor de energie, combustibil şi
lubrifianţi; reducerea costurilor de întreţinere şi reparaţii.
Principalele lucrări şi operaţii care fac obiectul acestui sistem sunt următoarele:
- verificarea periodică a maşinilor în scopul evaluării tehnice a utilajelor;
- revizia parţială a utilajelor prin intermediul căreia se constată starea tehnică şi
tehnologică a unor mecanisme de bază, se evaluează gradul de uzură al pieselor, precum şi
frecvenţa şi cauzele apariţiei unor defecţiuni;
93
- revizia generală a utilajelor prin care se evaluează starea tehnică şi de uzură a
subansamblelor şi mecanismelor, precizia în execuţia operaţiilor şi consumurile de
lubrifianţi şi carburanţi;
- controlul tehnic de calitate al intervenţiilor efectuate.
Sistemul de revizii tehnice şi reparaţii preventiv-planificate constă în efectuarea
următoarelor categorii de reparaţii:
- reparaţii după necesitate, care se efectuează asupra unor utilaje scose din
funcţiune datorită uzurii lor înaintate, deteriorării complete a unor piese sau mecanisme,
precum şi ca urmare a avariilor. Caracteristice pentru acest sistem sunt reparaţiile
accidentale;
- reparaţii pe bază de constatări, caracterizate prin executarea de revizii periodice
pentru aprecierea stării tehnice a utilajelor şi verificarea faptului dacă acestea pot
funcţiona normal în continuare până la revizia următoare sau trebuie reparate imediat,
înainte de data respectivă, pentru a se evita opririle accidentale. Aceste reparaţii se fac
atunci când utilajele nu mai corespund sub aspect funcţional, tehnic sau tehnologic, fiind
necesar să se intervină imediat spre a se evita opririle accidentale;
- reparaţii cu planificare rigidă, în cadrul cărora maşinile intră în reparaţie la data şi
în volumul stabilit de către fabrica ce le-a produs, chiar dacă starea tehnică a utilajelor este
încă corespunzătoare;
- revizii tehnice;
- reparaţii curente;
- reparaţii capitale.
Sistemul de întreţinere şi reparaţii de tip paleativ se foloseşte pentru menţinerea în
stare normală de funcţionare a utilajelor amortizate integral, care mai sunt folosite în
procesul de producţie din diferite motive (lipsa fondurilor de investiţii pentru
achiziţionarea unor utilaje noi, starea tehnică de uzură nu justifică scoaterea lor din
funcţiune etc).
În lucrarea “Organizarea şi planificarea unităţilor industriale”, Roman Crişan şi
Paraschiv Vagu (coordonatori) consideră că întreţinerea şi repararea utilajelor în România
se face după trei sisteme şi anume [19, p.183]:
- sistemul reparaţiilor post-revizie sau sistemul de reparaţii pe bază de constatări;
- sistemul reparaţiilor cu planificare rigidă sau reparaţiile standard;
- sistemul reparaţiilor periodice cu planificare controlată.
Într-o altă concepţie - Florica Badea - [4, p.111] se consideră că ansamblul lucrărilor
de întreţinere şi reparaţii poate fi încadrat în două sisteme:
- sistemul de reparaţii pe baza constatărilor;
- sistemul de întreţinere şi reparare preventiv-planificat, care se poate aplica cu
ajutorul a două metode: standard şi după revizie.
În alte lucrări [25, p.307], [18, p.386] se consideră că în practică se întâlnesc
următoarele sisteme de reparaţii:
- reparaţii după necesitate;
- reparaţii cu planificare fermă;
- reparaţii după controlul stării utilajelor;
- reparaţii preventiv-planificate.
Toate concepţiile acordă rolul cel mai important şi sfera cea mai largă de utilizare
reparaţiilor preventiv-planificate.
94
6.2.3. Planificarea activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor
Activitatea de întreţinere şi reparare a utilajelor se realizează pe baza unui plan

anual, cu defalcare pe trimestre şi luni. Elaborarea planului de reparaţii presupune
folosirea unor indicatori precum:
- durata ciclului de reparaţii;
- structura ciclului de reparaţii;
- durata de funcţionare a utilajului între două reparaţii;
- durata necesară efectuării reparaţiei;
- gradul de complexitate al utilajului;
- volumul de muncă necesar pentru fiecare categorie de reparaţie;
- costul reparaţiilor, ca procent în valoarea de înlocuire a utilajului.
Durata ciclului de reparaţii reprezintă intervalul de timp dintre două reparaţii
capitale, inclusiv durata de executare a uneia dintre ele (de obicei ultima), pentru utilajul
aflat în exploatare sau intervalul de timp dintre momentul începerii exploatării şi cel al
primei reparaţii capitale, inclusiv durata acesteia, pentru utilajul nou.
Durata ciclului de reparaţii a unui utilaj, în zile calendaristice, se determină folosind
relaţia:
Rk
Dcr   Df  
D  N   Tsi  ni   Ktzc
 s s i1 
în care:
Dcr = durata ciclului de reparaţii, în zile calendaristice;
Df = durata de funcţionare efectivă a utilajului între două reparaţii capitale;
Ds = durata unui schimb de lucru, în ore;
Ns = numărul de schimburi de lucru pe zi;
Tsi = timp de staţionare maxim admis în fiecare intervenţie tehnică, în zile
lucrătoare;
ni = numărul de intervenţii de acelaşi fel “i” în cadrul unui ciclu de reparaţii;
Ktzc = coeficient de transformare a duratei ciclului de reparaţii din zile lucrătoare
(efective) în zile calendaristice.
Durata ciclului de reparaţii se găseşte specificată în normativele de reparaţii
elaborate de către firmele constructoare de maşini pentru fiecare categorie şi grupă de
maşini în parte. Ea se determină în urma studierii modului de comportare în exploatare a
utilajului, pe baza datelor experimentale şi statistice.
Structura ciclului de repartiţii reprezintă numărul, felul şi succesiunea diferitelor
categorii de intervenţii tehnice în cadrul unui ciclu de reparaţii. Ea depinde de
caracteristicile utilajului, destinaţia lui, regimul de funcţionare şi condiţiile de exploatare.
Întocmirea structurii unui ciclu de reparaţii presupune determinarea mai întâi a
numărului de intervenţii de acelaşi fel din cadrul ciclului. Ştiind că orice intervenţie de grad
superior le conţine pe toate celelalte inferioare ei, relaţia de calcul a numărului de
intervenţii de acelaşi fel este următoarea:
Dcr
Nit  N it sup
dit
în care:
Nit = număr de intervenţii de acelaşi fel;
Dcr = durata ciclului de reparaţii;
dit = durata între două reparaţii de acelaşi fel;
Nitsup = numărul de intervenţii de grad superior.
95
Concretizând, calculul numărului de revizii şi reparaţii de acelaşi fel se determină

folosind formulele:
Dcr
m  N it sup
dRc2
D
n  cr  N
it sup
dRc1
Dcr
p  N it sup
dRt
în care:
m = numărul de reparaţii curente de gradul II care se efectuează într-un ciclu de
reparaţii;
n = numărul de reparaţii curente de gradul I care se efectuează într-un ciclu de
reparaţii;
p = numărul de revizii tehnice care se efectuează într-un ciclu de reparaţii;
dRc2 = intervalul dintre două operaţii curente de gradul II;
dRc1 = intervalul dintre două operaţii curente de gradul I;
dRt = intervalul dintre două revizii tehnice.
Durata medie de funcţionare a utilajului între două reparaţii succesive, indiferent de

natura lor, reprezintă timpul în care utilajul este exploatat fără nici o intervenţie şi se
determină conform relaţiei:
Df
d 
n i
în care:
d = durata medie de funcţionare a utilajului între două reparaţii succesive;
Df = durata totală de funcţionare a utilajului în cadrul unui ciclu de reparaţii;
ni = numărul de reparaţii de acelaşi fel “i” în cadrul unui ciclu de reparaţii.
Durata medie se mai poate determina cu ajutorul relaţiei:

d
Df D  k  m  Rc2  n  Rc1  p  Rt 
 cr
m  n  p 1 m  n  p 1
în care:
k = durata unei reparaţii capitale;
Rc2 = durata unei reparaţii curente de gradul II;
Rc1 = durata unei reparaţii curente de gradul I;
Rt = durata unei revizii tehnice.
Cunoscând aceşti indicatori, structura unui ciclu de reparaţii se poate prezenta ca în
figura 6.1.
96
RK RK
Rc2 Rc2
Rc1 Rc1 Rc1 Rc1 Rc1 Rc1 Rc1 Rc1 Rc1
Df
Dcr
Fig. 6.1. – Structura unui ciclu de reparaţii
Durata necesară executării unei reparaţii se determină cu ajutorul următoarei

relaţii:
tn
D
Nm  D s  N s  K
în care:
D = durata reparaţiei, în zile;
tn = timpul normat, în ore, pentru executarea reparaţiei la un anumit utilaj;
Nm = numărul de muncitori din formaţia de lucru care execută reparaţia;
Ds = durata unui schimb de lucru, în ore;
Ns = numărul de schimburi pe zi în care se lucrează la reparaţii;
K = coeficientul de îndeplinire a normelor de timp pentru reparaţii.
În literatura de specialitate se propun mai multe etape în vederea planificării
activităţii de întreţinere şi reparaţii [14, p.57]:
- întocmirea planului anual de întreţinere şi reparaţii cu defalcarea pe luni, sub
forma unor propuneri, ţinând seama de informaţiile prezentate. Se are în vedere
nomenclatorul utilajelor existente în cadrul firmei şi starea lor tehnică, astfel încât în
funcţie de sistemul de întreţinere şi reparaţii adoptat şi pe baza datei când s-au executat
ultimele lucrări de reparaţii se definitivează un proiect al planului anual de întreţinere şi
reparaţii, care se defalcă pe luni;
- estimarea într-o situaţie centralizată a costurilor necesare pentru efectuarea
lucrărilor de întreţinere şi reparaţii prevăzute în proiectul planului de întreţinere şi
reparaţii pe baza datelor statistice referitoare la consumurile materiale şi de manoperă
care revin la o oră activitate de reparaţii. Informaţiile necesare se iau din evidenţele
contabile ale firmei corespunzătoare perioadei de gestiune anterioară;
- în continuare este util să se compare, pentru fiecare lucrare cuprinsă în proiectul
planului anual de întreţinere şi reparaţii, nivelul costului estimat cu costul maxim admis.
Acest ultim cost se poate determina pe două căi: fie pe baza unei limite maxime admise
prevăzută în normativul tehnic de reparaţii, în cazul în care se foloseşte sistemul de
întreţinere şi reparaţii preventive sub forma reviziilor tehnice şi a reparaţiilor planificate,
fie ţinând seama de bugetul alocat în perioada de gestiune pentru activitatea de întreţinere
şi reparaţii;
- elaborarea formei finale a planului de întreţinere şi reparaţii, eliminându-se din
proiectul de plan elaborat acele lucrări de întreţinere şi reparaţii care nu sunt eficiente;
- corelarea volumului lucrărilor necesare pentru întreţi-nere şi reparaţii de executat
în perioada de plan cu defalcare pe luni, potrivit planului adoptat, cu capacitatea de
producţie a subunităţii de întreţinere şi reparaţii. Această corelare trebuie să se facă pentru
toate elementele tehnice de capacitate din cadrul subunităţii de întreţinere şi reparaţii,
97
adică pentru mâna de lucru necesară, utilaje şi suprafeţe de producţie;
- planificarea resurselor materiale necesare pentru executarea lucrărilor cuprinse în
planul anual de întreţinere şi reparaţii (piese de schimb, SDV-uri, energie, alte materiale
auxiliare). Asemenea resurse se planifică pe baza consumurilor specifice normate sau în
funcţie de consumul efectiv realizat în perioada anterioară, precum şi în raport de felul
lucrărilor planificate.
Pornind de la sarcinile cuprinse în planul anual, compartimentul mecano-energetic
al întreprinderii are obligaţia întocmirii programării operative a activităţii de întreţinere şi
reparaţii. Această programare vizează defalcarea sarcinilor din planul anual pe perioade de
timp mai scurte şi pe executanţi.
În scopul îndeplinirii obiectivului urmărit prin programarea operativă a lucrărilor
de întreţinere şi reparaţii este necesar să se parcurgă mai multe etape, şi anume [14, p.69]:
- defalcarea din planul anual de reparaţii a prevederilor referitoare la luna de plan,
actualizarea lor şi întocmirea proiectului de program de producţie centralizator al
compartimentului mecano-energetic aferent lunii de programare;
- repartizarea lucrărilor de întreţinere şi reparaţii din luna de plan pe decade şi
elaborarea proiectelor de programe operative ale decadelor, sub aspectul stabilirii
succesiunii de efectuare a lucrărilor de întreţinere şi reparaţii;
- verificarea la nivelul decadelor a asigurării cu resurse a lucrărilor cuprinse în
proiectele programelor operative ale decadelor şi finalizarea acestor programe. Se are în
vedere concordanţa dintre necesarul şi disponibilul de resurse al fiecărei decade pentru a
asigura realizarea efectivă a programului de reparaţii;
- următoarea etapă o constituie programarea lucrărilor din cadrul unei decade în
timp (pe zile şi schimburi) şi în spaţiu (pe formaţii de lucru). Pentru lucrările de
complexitate mai mare cuprinse în programul operativ al decadei este posibil să se ataşeze
un grafic reţea, astfel încât prin metoda drumului critic să se poată stabili termenele
minime şi maxime de începere a efectuării activităţilor componente, rezervele de timp,
durata optimă de execuţie a întregii lucrări, precum şi posibilităţile de execuţie în paralel a
diferitelor activităţi.
6.2.4. Organizarea activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor
În cadrul întreprinderii industriale sarcina de întreţinere şi reparare a utilajelor

revine compartimentului mecano-energetic. Activitatea acestui compartiment este
îndreptată în scopul atingerii următoarelor obiective [4, p.122]:
- planificarea activităţii de întreţinere şi reparare pentru toate mijloacele fixe ale
întreprinderii;
- organizarea şi executarea planurilor de reparaţii ale fiecărui mijloc fix din cadrul
întreprinderii;
- adoptarea tuturor măsurilor legate de securitatea muncii şi de protecţia utilajelor.
O bună organizare a activităţii de reparare a utilajelor necesită o serie de
activităţi pregătitoare, dintre care menţionăm:
- inventarierea utilajelor în scopul cunoaşterii exacte a numărului, tipului şi stării
funcţionale a acestora;
- gruparea utilajelor care urmează să fie reparate pe acelaşi fel de maşini-unelte;
- întocmirea documentaţiei tehnice pentru executarea pieselor de schimb, dacă
acestea se realizează în cadrul întreprinderii sau lansarea comenzilor către furnizorii de
piese de schimb, dacă acestea nu se execută în cadrul întreprinderii;
- elaborarea tehnologiei lucrărilor de reparaţii.
Pentru executarea lucrărilor de reparare a utilajelor se folosesc trei sisteme de
98
organizare a activităţii:
- sistemul centralizat;
- sistemul descentralizat;
- sistemul mixt.
Sistemul centralizat este caracteristic întreprinderilor mici şi mijlocii. În cadrul
acestui sistem lucrările de întreţinere şi de reparaţii sunt efectuate de către sectorul central
de reparaţii, prin echipele sale de muncitori specializaţi. Dezavantajul acestui sistem de
organizare a activităţii constă în faptul că mijlocul fix trebuie transportat la sectorul central
de reparaţii, deci este dificil de aplicat în întreprinderile mari, cu grad mare de dispersie
teritorială.
Sistemul descentralizat presupune existenţa unor ateliere de întreţinere şi reparaţii
pentru fiecare secţie productivă în parte, amplasate în incinta acestora şi dotate
corespunzător. Sarcina compartimentului mecano-energetic este doar de a coordona şi
controla activitatea sectoarelor specializate. Principalul avantaj al acestui sistem constă în
asigurarea unei activităţi prompte şi operative, iar principalul dezavantaj este faptul că
necesită personal de întreţinere mult mai numeros.
Sistemul mixt îmbină avantajele sistemelor prezentate, eliminând pe cât posibil
dezavantajele lor. Unele lucrări sunt executate de echipe de muncitori din întreţinere şi
reparaţii ale compartimentului mecano-energetic, iar altele de către echipe de muncitori
specializaţi în această activitate, subordonaţi direct secţiilor productive.
Organizarea în bune condiţii a executării reparaţiilor presupune şi folosirea unor
metode manageriale adecvate pentru activitatea de întreţinere şi reparaţii.
Se întâlnesc, în practică, următoarele metode [25, p.309]:
- metoda în flux, metodă modernă de executare a lucrărilor de întreţinere şi reparaţii
cu eficienţă economică sporită şi aplicabilitate îndeosebi la acele active folosite în număr
mare în cadrul firmei;
- metoda individuală, adică întreţinerea şi repararea fiecărui activ după ce a fost scos
din funcţiune şi apoi repunerea lui în funcţiune; nu are eficienţă economică prea mare şi se
recomandă pentru întreţinerea şi repararea utilajelor de diferite tipuri existente într-un
număr redus;
- metoda pe subansamble se bazează pe pregătirea din vreme a subansamblelor de
rezervă, care în momentul scoaterii din funcţiune a activului fix înlocuiesc subansamblele
uzate; ea permite reducerea considerabilă a timpului de imobilizare a activului fix în lucrări
de reparaţii şi implicit are costuri reduse.
Alegerea metodei manageriale adecvate conduce la creşterea calităţii lucrărilor de
reparare a utilajelor şi reducerea duratei de execuţie a acestora.
6.2.5. Modernizarea utilajelor
Pe parcursul utilizării lor, utilajele sunt supuse proceselor de uzură fizică şi morală.
Efectele negative ale uzurii fizice pot fi îndepărtate prin activitatea de întreţinere şi
reparare a utilajelor, iar cele ale uzurii morale prin modernizarea utilajelor.
Modernizarea utilajelor reprezintă activitatea prin care se realizează adaptarea
sistemelor tehnice de producţie aflate în funcţiune la noile condiţii create de progresul
tehnico-ştiinţific, asigurându-se funcţionarea acestora la parametri tehnico-economici cât
mai apropiaţi de cei ai utilajelor noi.
Modernizarea creează condiţii ca prin efectuarea unor cheltuieli mai mici
comparativ cu cele ocazionate de achiziţionarea de noi utilaje, să se obţină randamente
sporite la cele aflate în funcţiune, randamente comparabile cu cele ale utilajelor nou
fabricate.
99
Modernizare utilajelor se poate efectua în acelaşi timp cu o reparaţie capitală sau, în
mod independent, ca acţiune de sine stătătoare.
Modernizarea utilajelor este o activitate orientată spre realizarea următoarelor
obiective:
- creşterea randamentului utilajelor în funcţiune prin sporirea vitezei de lucru, a
puterii electromotoarelor, înzestrarea cu SDV-uri eficiente şi perfecţionarea diferitelor
elemente constructive;
- creşterea preciziei în prelucrare;
- automatizarea comenzilor şi introducerea unor dispozitive cu acţiune rapidă;
- creşterea siguranţei în exploatare;
- transformarea unor utilaje universale în utilaje specializate.
Activitatea de modernizare a utilajelor se desfăşoară în mai multe etape şi anume:
- analiza parcului aflat în funcţiune; pe baza datelor statistice se evidenţiază starea
parcului, inclusiv cheltuielile cu întreţinerea şi repararea pe care parcul le necesită;
- elaborarea temei de proiectare pentru modernizare şi executarea studiilor de
fezabilitate necesare; urmăreşte stabilirea coordonatelor principale ale modernizării,
bazate pe o serie de indicatori tehnico-economici şi date cum ar fi denumirea, tipul, marca
şi anul fabricaţiei utilajului, uzura morală a utilajului etc;
- elaborarea documentaţiei de proiectare pentru modernizare; în aceasta se descrie
modernizarea, se precizează schema cinematică, principiile de proiectare şi tehnologia
constructivă utilizată, gradul de mecanizare şi automatizare dorit etc;
- organizarea activităţii de execuţie a lucrărilor de modernizare; din motive
financiare, se face, de regulă, concomitent cu reparaţia capitală; nu este exclusă nici
organizarea centralizată (ea presupune organizarea unor secţii speciale de modernizare,
organizarea producerii centralizate şi specializate a pieselor, folosirea pe scară largă a
elementelor tipizate, folosirea metodelor moderne de management operativ etc).
Eficienţa economică a modernizării utilajelor se poate aprecia folosind diverse
metode, printre care:
- compararea indicatorilor specifici ai utilajului înainte şi după modernizare;
- compararea indicatorilor specifici ai utilajului modernizat cu cei ai unui nou tip de
utilaj;
- compararea costurilor de modernizare cu cele necesare pentru achiziţionarea de
noi utilaje.
Obţinerea unei eficienţe economice ridicate a activităţii de modernizare este o
condiţie de bază a organizării acesteia.
6.2.6. Înlocuirea utilajelor
Managementul activităţii de întreţinere, reparare şi modernizare a utilajelor trebuie

să rezolve şi două probleme legate de înlocuirea utilajelor, şi anume:
- alegerea momentului oportun de înlocuire a utilajelor;
- alegerea tipului optim de utilaj care trebuie achiziţionat.
Determinarea momentului optim de înlocuire a utilajului are la bază raţionamentul
potrivit căruia, în condiţiile în care cheltuielile de întreţinere şi reparaţii cresc în decursul
anilor datorită gradului de uzură fizică a utilajului, scoaterea din funcţiune a acestuia şi
înlocuirea sa trebuie să se facă în anul anterior celui pentru care cheltuielile de întreţinere
şi reparare depăşesc suma cheltuielilor actualizate de achiziţie, întreţinere şi reparare.
Momentul optim de înlocuire se determină cu ajutorul relaţiei:
100
 n
A   Cj  y
j 1
Cn1  j 1
n
y
j 1
j 1
în care:
Cn+1 = cheltuielile de întreţinere şi reparare a utilajului în anul n+1 de funcţionare;
A = cheltuielile de achiziţie a utilajului;
Cj = cheltuielile de întreţinere şi reparare în anul j de funcţionare;
1
y ,
1 d
în care d = procentul de taxe şi dobânzi cumulate, folosit în scopul actualizării
cheltuielilor.
Utilajul scos din funcţiune trebuie înlocuit cu altul nou. Managerul trebuie să
selecteze tipul de utilaj care va fi achiziţionat dintr-o multitudine de variante cu
caracteristici tehnico-economice asemănătoare, dar care diferă între ele prin costurile de
întreţinere şi reparare şi prin duratele lor medii de viaţă. Tipul optim de utilaj care va fi
achiziţionat se determină, de obicei, pe baza criteriului costului mediu minim de achiziţie,
întreţinere şi reparare pe o anumită perioadă de timp, cost determinat conform relaţiei:
1 m n

  A  C 
m  n i1  i  ij
K
  j 1 
în care:
K = costul mediu de achiziţie, întreţinere şi reparare;
m = numărul de achiziţionări ale utilajului pe perioada de timp considerată;
n = numărul de ani de folosire a utilajului între două achiziţionări;
i = o anumită înlocuire a utilajului;
j = un anumit an concret;
Ai = cheltuielile de achiziţionare a utilajului la achiziţia i;
Cij = cheltuielile de întreţinere şi reparare la achiziţia i a utilajului şi în anul j de
întreţinere şi reparare.
După stabilirea costului mediu pentru fiecare utilaj care ar putea fi achiziţionat, se
alege utilajul cu costul mediu minim de achiziţie, întreţinere şi reparare.
6.3. Organizarea activităţii de asigurare cu energie a

întreprinderii industriale
6.3.1. Conţinutul, necesitatea şi obiectivele activităţii
de asigurare cu energie
Întreprinderile de producţie industrială sunt, în majoritatea lor, mari consumatoare

de energie. Ele consumă circa 2/3 din totalul energiei produse în sistemul energetic
naţional şi 1/2 din cantitatea totală de combustibil folosită în economie.
Energia consumată în întreprinderile industriale poate fi mecanică (motrică),
tehnologică, de încălzit, de iluminat, pentru condiţionarea atmosferei din spaţiile interioare
etc. Energia mecanică şi cea tehnologică deţin ponderea cea mai mare în totalul
consumului, ele fiind forme transformate ale energiei electrice.
Întreprinderile industriale îşi pot asigura energia necesară atât în sistem centralizat,
101
cât şi în sistem descentralizat, prin forţe proprii. Tendinţa este de folosire a sistemului
centralizat, care presupune ca diferitele forme de energie să fie produse în întreprinderi
specializate, la nivelul întreprinderilor industriale funcţionând subunităţi de producere a
energiei doar pentru situaţii de avarii în sistemul energetic naţional. În cazul în care
întreprinderile industriale îşi asigură singure necesarul de energie ele trebuie să dispună
de un ansamblu de unităţi producătoare de energie.
Sectorul energetic al întreprinderii industriale cuprinde:
- instalaţii producătoare de energie (electrică, termică, aer comprimat etc);
- instalaţii de acumulare şi de transformare a energiei;
- instalaţii consumatoare de energie.
Alături de acestea, întreprinderea industrială deţine şi reţele de transport şi
distribuţie a diferitelor tipuri de energie la consumatori; ele aparţin secţiilor de servire.
Din punct de vedere organizatoric activitatea energetică aparţine secţiei mecanico-
energetice, iar din punct de vedere funcţional (planificare, programare, urmărire etc)
atribuţiile revin compartimentului (serviciului, biroului) mecano-energetic.
Organizarea activităţii energetice diferă de la o întreprindere la alta în funcţie de o
serie de factori, precum volumul şi complexitatea activităţii energetice, mărimea
întreprinderii, tipul de producţie şi natura proceselor tehnologice etc. Alături de astfel de
factori, cu influenţă diferenţiatoare, organizarea activităţii energetice este influenţată de
particularităţile acesteia şi anume:
- simultaneitatea între momentul producerii şi cel al consumului energetic; în
general, nefiind posibilă stocarea, se impune corelarea judicioasă din punct de vedere
cantitativ şi în timp a producţiei cu consumul;
- consumul neuniform pe durata unei zile de muncă, în special în scopuri
tehnologice şi motrice, determinat îndeosebi de încărcarea diferită a schimburilor de
muncă şi de suprapunerea în timp a unor procese tehnologice cu consum energetic ridicat.
Având în vedere necesităţile energetice ale întreprin-derii industriale, precum şi
particularităţile procesului de consum al energiei, sectorului energetic al întreprinderii îi
revine sarcina ca prin activitatea întreprinsă să realizeze următoarele obiective:
- asigurarea alimentării întreprinderii la timp şi în cantităţile necesare cu toate
felurile de energie;
- asigurarea cu energie la calitatea impusă de consumatori şi la costuri cât mai
reduse;
- limitarea consumurilor energetice şi eliminarea sau limitarea pierderilor de
energie în procesul de producere, transport şi consum al acesteia;
- asigurarea exploatării raţionale a utilajelor energetice.
6.3.2. Determinarea necesarului de energie şi combustibil
Asigurarea funcţionării eficiente a întreprinderii industriale impune stabilirea

necesarului de energie, pe total şi pe fiecare subunitate, precum şi pe tipuri de energie.
Pentru aceasta se întocmesc balanţele energetice, care reprezintă instrumente de măsurare
a necesarului energetic al consumatorilor pe destinaţii de folosire a energiei, cât şi pe
diferitele surse energetice de acoperire a acestui necesar. Destinaţiile de utilizare a energiei
pot fi tehnologice, motrice, iluminat, încălzit ş.a. Sursele de acoperire sunt centralele
proprii sau sistemul energetic naţional.
O balanţă energetică este echilibrată atunci când necesarul total de energie este egal
cu totalul surselor de acoperire.
Necesarul de energie se determină pe baza consumurilor normate, a sarcinilor de
producţie ale întreprinderii şi a nevoilor de consum gospodăresc, în mod diferenţiat, după
102
destinaţia energiei.
Determinarea necesarului de energie electrică pentru scopuri tehnologice se face pe
baza normelor de consum de energie electrică pe unitatea de produs, conform relaţiei:
N et   Qi  nci
i1
în care :
Net= necesarul de energie electrică pentru scopuri tehnologice;
Qi = cantitatea din produsul i (i =1, n );
nci = norma de consum de energie electrică pe unitatea de produs i.
Determinarea necesarului de energie electrică utilizată ca forţă motrice pentru

diferitele maşini şi instalaţii se poate realiza folosind una din următoarele relaţii de calcul:
N u T f  nc  K s
N efm 
Kp  R
în care:
Nefm =necesarul de energie electrică pentru forţa motrice;
Nu = numărul de utilaje acţionate electric;
Tf = timpul de funcţionare al unui utilaj pe perioada luată în calcul;
nc = norma de consum pe ora de funcţionare a utilajului;
Ks = coeficientul de simultaneitate al funcţionării utilajelor;
Kp= coeficientul pierderilor de energie în reţea;
R = randamentul motoarelor cu care sunt echipate utilajele.
sau:
PiT f  K i  K s
N efm 
Kp  R
în care:
Pi = puterea instalată a motoarelor de pe utilaje;
Ki = coeficientul de încărcare a utilajului.
Determinarea necesarului de energie electrică pentru iluminat se face potrivit

relaţiei:
 P
N  P T  K  1 

ei i i
 
s  
100 
în care :
Nei = necesarul de energie electrică pentru iluminat;
Pi = puterea instalată a corpurilor de iluminat;
Ti = timpul de iluminat pentru perioada luată în calcul;
Ks = coeficientul de simultaneitate al funcţionării corpurilor de iluminat;
P/100 = procentul de pierderi de energie electrică în reţea.
Determinarea necesarului de combustibil se face, de asemenea, pe destinaţiile

acestuia (tehnologică sau motrice), pe baza volumului producţiei şi a normelor de consum
pe produs.
Determinarea necesarului de combustibil pentru încălzit foloseşte următoarea relaţie
de calcul:
103
V  nz  ng  nc  k
Ncî 
1000
în care:
Ncî = necesar de combustibil pentru încălzit;
V = volumul încăperilor care trebuie încălzite;
nz = numărul zilelor de încălzit;
ng = numărul de grade cu care trebuie ridicată temperatura faţă de temperatura
medie exterioară;
nc = norma de consum de combustibil convenţional necesar ridicării temperaturii
cu un grad Celsius, într-o zi, la 1000mc volum al încăperilor;
k = coeficientul de transformare din combustibil real în combustibil convenţional, [k
= Pcc / Pcr, în care: Pcc = puterea calorică a combustibilului convenţional
(7000kcal/kg), Pcr = puterea calorică a combustibilului real].
După determinarea necesarului de energie şi combustibil, sectorul energetic al

întreprinderii trebuie să ia cele mai bune măsuri în vederea asigurării continuităţii
aprovizionării consumatorilor conform necesităţilor.
6.3.3. Raţionalizarea consumurilor de energie şi combustibil
În întreprinderile industriale ponderea cheltuielilor cu energia şi combustibilul în

costurile de producţie ale produselor este relativ mare, fapt ce impune luarea unor măsuri
care să conducă la raţionalizarea acestor consumuri.
Măsurile de raţionalizare a consumurilor energetice pot fi grupate astfel [4, p.129]:
- măsuri de normare ştiinţifică a consumurilor energetice şi pe baza rezultatelor
obţinute de întreprinderi similare;
- măsuri de reducere a consumului energetic pa baza perfecţionării tehnologiilor de
fabricaţie, modernizarea sau înlocuirea instalaţiilor energetice cu randamente scăzute;
- măsuri de reducere a pierderilor în reţeaua de transport, distribuţie şi consum, pe
baza folosirii celor mai buni purtători de energie şi o bună întreţinere şi reparare a
acestora;
- pentru energia folosită în scopuri motrice se impune folosirea limitatoarelor de
mers în gol, precum şi echiparea utilajelor cu motoare cu o putere instalată
corespunzătoare;
- măsuri de ameliorare a factorului de putere şi aplatizarea curbei de sarcină;
- măsuri de perfecţionare a tehnologiei de fabricaţie şi a organizării producţiei şi a
muncii.
104
6.4. Organizarea activităţii de asigurare cu scule, dispozitive şi

verificatoare (SDV-uri)
a întreprinderii industriale
6.4.1. Conţinutul, necesitatea şi obiectivele
activităţii de asigurare cu SDV-uri
Desfăşurarea eficientă a procesului de producţie într-o întreprindere presupune

asigurarea locurilor de muncă cu scule, dispozitive şi verificatoare, activitate rezolvată de
către secţia de SDV-uri sau sculărie. Cu cât organizarea acestei activităţi este mai judicioasă,
cu atât este mai benefică influenţa ei asupra îmbunătăţirii înzestrării tehnice a produselor,
operaţiilor şi locurilor de muncă, a creşterii calităţii produselor, a productivităţii muncii, a
gradului de utilizare a capacităţii de producţie, a economisirii de materii prime şi materiale.
Importanţa activităţii de asigurare cu SDV-urile necesare rezultă, în primul rând, din
faptul că volumul cheltuielilor ocazionate de fabricarea şi utilizarea lor are o pondere
însemnată în costul producţiei industriale; astfel, aceste cheltuieli sunt de 8-15% pentru
producţia de masă, 6-8% pentru producţia de serie mare, între 4-6% pentru producţia de
serie mică şi 3-4% la producţia individuală [4, p.130].
Nomenclatorul de SDV-uri folosite în întreprinderile industriale este extrem de
divers, putând ajunge până la câteva zeci de mii de tipuri, astfel încât, o cerinţă de bază a
organizării activităţii de producere şi gestionare a lor o constituie clasificarea. În ţara
noastră aceasta este reglementată prin Standardul nr.3501-8, potrivit căruia, SDV-urile se
clasifică şi se codifică după sistemul zecimal. Astfel, de exemplu, SDV-urile din industria
construcţiilor de maşini se împart în zece grupe, numerotate de la 0 la 9, în raport cu
destinaţia lor (exemplu: grupa a doua cuprinde scule pentru prelucrarea prin aşchiere a
metalelor, grupa a opta cuprinde dispozitivele de măsurare şi control a dimensiunilor,
formei, poziţiei, rugozităţii etc). În continuare fiecare grupă se împarte în 10 subgrupe,
fiecare subgrupă în 10 feluri şi fiecare fel în 10 variante.
SDV-urile se mai pot clasifica folosind drept criteriu gradul lor de specializare. Conform
acestuia există trei categorii:
- normale (standardizate), care sunt folosite în toate întreprinderile, pentru
executarea unei categorii de lucrări la orice produs;
- nominalizate, care sunt utilizate la operaţii asemănătoare ale procesului de
fabricaţie pentru mai multe produse şi care se execută după norme interne de tipizare;
- speciale, care sunt folosite pentru executarea unui anumit produs sau realizarea
anumitor operaţii şi care se realizează după desene speciale de execuţie.
Asigurarea necesarului de SDV-uri a întreprinderii industriale se poate face:
- prin aprovizionare de la întreprinderi specializate în execuţia acestora;
- prin fabricarea lor în compartimentul de sculărie al întreprinderii.
Volumul sporit de SDV-uri necesare întreprinderilor industriale a condus la execuţia
centralizată a acestora în întreprinderi specializate.
Există două forme principale de organizare centralizată a fabricării de SDV-uri şi
anume, producerea unor grupe de SDV-uri având construcţia şi tehnologia de fabricaţie
apropiate şi realizarea unor SDV-uri specifice unei ramuri industriale sau unor
întreprinderi din ramura respectivă.
Pentru creşterea eficienţei activităţii de producţie se recomandă achiziţionarea SDV-
urilor standardizate şi nominalizate de la întreprinderile specializate şi producerea în
cadrul secţiilor proprii de sculărie a SDV-urilor speciale, specifice procesului de producţie
105
din întreprindere.
Obiectivele secţiei de SDV-uri constau în:
- asigurarea cantitativă, calitativă şi în timp a procesului de producţie cu SDV-urile
necesare, prin fabricarea acestora în secţia proprie sau prin aprovizionare de la
întreprinderile specializate;
- organizarea depozitării, păstrării şi distribuirii SDV-urilor cu menţinerea stocurilor
optime;
- organizarea reparării, recondiţionării şi ascuţirii SDV-urilor;
- asigurarea omologării SDV-urilor speciale;
- asigurarea utilizării raţionale a SDV-urilor şi reducerea cheltuielilor aferente
folosirii lor.
6.4.2. Determinarea necesarului de SDV-uri
Necesarul de SDV-uri a unei întreprinderi industriale pentru o perioadă de gestiune

se determină pornind de la următoarele elemente:
- nomenclatorul de SDV-uri care urmează a fi utilizat în întreprindere;
- operaţiile şi produsele care necesită utilizarea de SDV-uri;
- consumurile normate de SDV-uri pe fiecare tip de operaţie sau produs.
Pentru determinarea necesarului de SDV-uri se folosesc, în general, metodele
următoare:
- metoda pe baza normelor de consum;
- metoda statistică;
- metoda pe baza normelor de echipare tehnologică.
Metoda pe baza normelor de consum se foloseşte pentru determinarea necesarului
pe fiecare tip de SDV-uri în parte. Relaţia de calcul este următoarea:
N s   Qi  nci
i1
în care:
Ns = necesarul de SDV-uri de un anumit fel;
Qi = cantitatea de prelucrat din produsul i (i=1..n);
nci = norma de consum de SDV-uri pe unitatea de produs i.
Menţionăm că norma de consum se determină în mod diferit în funcţie de tipul

sculelor sau dispozitivelor folosite în procesul de producţie şi că relaţia generală de calcul
se adaptează corespunzător.
Metoda statistică este folosită pentru determinarea necesarului de SDV-uri la
1.00.00 lei producţie sau la 1.000 ore de funcţionare a utilajului. Metoda se bazează pe
datele statistice din perioada de bază pentru a determina necesarul de SDV-uri pentru
perioada considerată. Necesarul se stabileşte prin înmulţirea valorii producţiei (exprimată
în milioane lei)din perioada considerată cu consumul de scule la 1 milion lei producţie în
perioada de bază sau prin înmulţirea numărului de ore de funcţionare a utilajului în
perioada considerată cu consumul de scule la 1000 ore de funcţionare în perioada de bază.
Metoda statistică poate fi folosită cu bune rezultate doar atunci când structura
producţiei din perioada pentru se determină necesarul de SDV-uri este comparabilă cu
structura din perioada de bază.
Metoda pe baza normelor de echipare tehnologică presupune luarea în considerare a
locurilor de muncă consumatoare de SDV-uri şi a felurilor de SDV-uri cu care trebuiesc
echipate acestea.
106
Relaţia de calcul pentru determinarea necesarului de SDV-uri este următoarea:
n
 nl  tsi i
Ns  i1
Tmuz
în care:
Ns = necesarul de SDV-uri;
nli = numărul locurilor de muncă de tipul i la care se foloseşte SDV-ul considerat:
tsi = timpul de folosire a SDV-ului la locul de muncă i în perioada considerată;
Tmuz = timpul mecanic până la uzura completă a SDV-ului.
6.4.3. Determinarea stocurilor de SDV-uri
Asigurarea cantitativă şi la timp a procesului de producţie cu SDV-urile necesare

impune dimensionarea corectă a stocurilor acestora. Determinarea mărimii stocurilor se
face pentru fiecare tip de SDV în parte, la nivelul întreprinderii, conform relaţiei:
n
St  Sdc   Sup
i1
în care:
St = stocul total de SDV-uri la nivelul întreprinderii;
Sdc = stocul de SDV-uri din depozitul central;
Sup = stocul de SDV-uri aflat în unităţile de producţie;
n = numărul de unităţi de producţie.
Stocul din depozitul central este format din stocul curent, care trebuie să asigure
necesarul de SDV-uri în perioada dintre două aprovizionări sau pe perioada fabricării lor în
întreprindere şi stocul de siguranţă, care trebuie să asigure continuitatea procesului de
producţie în cazul apariţiei unor disfuncţionalităţi în aprovizionarea sau fabricarea SDV-
urilor.
Relaţia de calcul este următoarea:
Sdc=Sc+Ssig
unde:
Sc = stoc curent;
Ssig = stoc de siguranţă.
Stocul aflat în cadrul unei unităţi de producţie se determină conform relaţiei:

Sup=Scms+Slm+Sar
în care:
Scms = stocul curent aflat în magazia de SDV-uri a secţiei de producţie;
Slm = stocul aflat la diferitele locuri de muncă;
Sar = stocul format din scule aflate la locurile de ascuţire şi reparare.
Stocul curent din magazia de SDV-uri a unei secţii de producţie (Scms) se calculează
după forma:
Ca  Z
Scms 
360
în care:
107
Ca = consumul anual de SDV-uri;
Z = numărul de zile după care se reînnoieşte stocul de SDV-uri din cadrul secţiei de
producţie.
Stocul de SDV-uri aflat la diferite locuri de muncă (Slm) se determină cu ajutorul

formulei:
Slm  m Ns  ns
unde:
m = numărul locurilor de muncă din cadrul secţiei de producţie;
N s = numărul mediu de SDV-uri aflat pe un loc de muncă în cadrul unui schimb de
lucru;
ns = numărul de schimburi de lucru din cadrul unei zile.
Stocul de SDV-uri aflat la locurile de ascuţire şi reparare (Sar) se determină în mod

similar, cu adaptările corespunzătoare ale formulei.
Managementul activităţii de asigurare cu SDV-uri trebuie să aibă în vedere
menţinerea stocului la un nivel cuprins între o limită maximă admisibilă, determinată de
mărimea stocului curent şi a celui de siguranţă şi o limită minimă admisibilă, determinată
de mărimea stocului de siguranţă.
Necesarul de aprovizionat pentru un anumit tip de SDV-uri se determină conform
relaţiei:
Na = Cs + Ssig - Si
în care:
Na = necesarul de SDV-uri de aprovizionat pentru o anumită perioadă;
Cs = consumului de SDV-uri necesar în aceeaşi perioadă;
Ssig = stocul de siguranţă;
Si = stocul iniţial al perioadei considerate.
6.4.4. Raţionalizarea consumului de SDV-uri
Raţionalizarea consumului de SDV-uri presupune măsuri în domeniul proiectării, al

fabricării, cât şi în domeniul consumării lor. Acestea se referă în principal la:
- proiectarea unor SDV-uri tipizate, care să conducă la limitarea constructivă a
formelor şi a tipodimensiunilor la un minim raţional la nivel de întreprindere sau de
ramură;
- proiectarea SDV-urilor pe baza tendinţelor actuale constructive în vederea
creşterii randamentului acestora;
- proiectarea unor SDV-uri cu o durabilitate mare, indicându-se folosirea de
materiale rezistente, tratate corespunzător;
- folosirea unor tehnologii moderne de execuţie a sculelor (turnări de precizie,
deformări plastice la cald şi la rece, prelucrare cu ultrasunete etc);
- organizarea eficientă a depozitării, păstrării şi distribuirii SDV-urilor;
- organizarea eficientă a activităţii de ascuţire şi reparare a SDV-urilor;
- studierea cauzelor care conduc la uzura rapidă a unor SDV-uri şi luarea de măsuri
pentru îndepărtarea lor.
108
Capitolul 7. MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI DE SERVIRE

Activitatea unei întreprinderi industriale se desfăşoară ritmic şi eficient dacă alături
de secţiile de producţie de bază sunt organizate unităţi de producţie auxiliare şi de servire.
Secţiile de servire asigură, în principal, depozitarea şi transportul factorilor
materiali de producţie în cadrul întreprinderii. În decursul timpului pentru aceste activităţi
de servire s-au creat şi s-au dezvoltat sisteme manageriale subordonate necesităţii
asigurării cadrului normal de desfăşurare a producţiei de bază.
Există în rândul specialiştilor din domeniul managementului (D-tru Bontaş) opinia
că noţiunea de producţie de servire ar trebui înlocuită cu cea de producţie de prestări,
formulare cu un sens semantic mult mai exact.
7.1. Organizarea activităţii de depozitare a factorilor materiali

de producţie
Activitatea de depozitare reprezintă acel stadiu al procesului de producţie în care,

în spaţii special amenajate, se păstrează materii prime, materiale, semifabricate, SDV-uri ce
vor fi introduse în circuitul de producţie, circulaţie sau consum şi produse finite ce vor fi
livrate către beneficiari.
Această activitate este complexă, ea cumulând operaţii precum: primirea şi
eliberarea din depozit a factorilor materiali de producţie şi a produselor finite; verificarea
documentelor însoţitoare; recepţia; depozitarea; pregătirea în vederea distribuirii în secţii
sau a livrării spre beneficiari; ţinerea evidenţei gestiunii. Evidenţa gestiunii se ţine pe fişe
de magazie, cu exprimare în unităţi fizice şi valorice.
Principalele sarcini ale activităţii de depozitare sunt:
- păstrarea materiilor prime, materialelor, semifa-bricatelor, SDV-urilor înainte de a
fi introduse în procesul de producţie;
- aprovizionarea secţiilor şi atelierelor de producţie;
- păstrarea temporară a produselor în curs de execuţie;
- păstrarea şi expedierea produselor finite către beneficiari.
Activitatea de depozitare presupune existenţa unui complex de depozite care pot fi
clasificate după diverse criterii, astfel:
a) după destinaţie:
- depozite directe, care servesc producţia;
- depozite de produse finite, care servesc atât producţia, cât şi circulaţia.
b) după gradul de specializare:
- depozite universale;
- depozite specializate, în care se depozitează un singur tip sau grup de materiale.
c) după natura produselor depozitate:
- depozite de materii prime, materiale, semifabricate;
- depozite pentru SDV-uri;
- depozite pentru piese de schimb;
- depozite pentru combustibil;
- depozite pentru ambalaje;
- depozite de produse finite;
- depozite de deşeuri.
d) după volumul şi obiectivul activităţii care se desfăşoară în cadrul lor:
- depozite centrale;
109
- depozite de secţie;
- depozite de atelier.
e) după sistemul constructiv:
- depozite deschise, în aer liber, folosite pentru depozitarea bunurilor care nu se
deteriorează sub influenţa factorilor atmosferici;
- depozite deschise tip copertină;
- depozite închise, construite din diverse materiale, în care se depozitează bunuri ce
trebuie protejate de influenţa agenţilor atmosferici.
f) după gradul de mecanizare al manipulării bunurilor:
- depozite manuale;
- depozite mecanizate parţial sau complet;
- depozite automatizate parţial sau complet.
Criteriile enumerate nu epuizează modalităţile de clasificare a depozitelor.
În ceea ce priveşte modul de depozitare în depozite, acesta este influenţat de
caracteristicile bunurilor materiale care se depozitează (natură, stare, dimensiuni, greutate,
densitate, fragilitate, ambalare, cantitate, frecvenţa intrărilor şi ieşirilor, tipul manipulării).
În funcţie de aceste caracteristici distingem:
- depozitare în vrac, pentru materialele caracterizate prin volum mic şi cantităţi
mari, existente sub formă de pulbere, granule şi lichide;
- depozitare în unităţi de încărcătură, pentru produsele ambalate sau preambalate;
- depozitare în loturi diverse, pentru producţie, distribuire şi livrări, fiind cerută de
modalitatea de organizare a transportului.
Organizarea ştiinţifică a activităţii de depozitare în cadrul întreprinderii industriale
presupune rezolvarea următoarelor probleme:
- stabilirea gradului de centralizare a activităţii, care se realizează prin compararea
depozitării centralizate cu cea descentralizată. Ambele posibilităţi de organizare a
depozitării prezintă avantaje şi dezavantaje. Astfel, în timp ce depozitarea centralizată
permite folosirea unui spaţiu mai redus, supravegherea eficientă, folosirea unui personal
mai puţin numeros şi deci costuri mai reduse, depozitarea descentralizată vine cu alte
avantaje, precum: satisfacerea rapidă a solicitărilor secţiilor, reducerea timpilor de
aşteptare, reducerea duratelor şi distanţelor de transport. Ca atare, gradul de centralizare
a depozitării se stabileşte prin compararea avantajelor cu dezavantajele, în funcţie de
condiţiile concrete din fiecare întreprindere;
- aranjarea raţională a materialelor în depozit pentru a se utiliza eficient spaţiul
disponibil. Aceasta presupune ca în prealabil să se elaboreze planul general al depozitului
cu compartimentarea interioară, iar apoi să se stabilească amplasarea spaţiilor de primire,
ambalare, depozitare, expediere etc;
- stabilirea modului de depozitare în funcţie de mărimea, forma, greutatea, valoarea
şi perisabilitatea bunurilor depozitate. Dintre modalităţile de depozitare enumerăm:
depozitarea pe sol; depozitarea în palete; depozitarea în stative cu alimentare prin cădere
liberă sau dotate cu glisiere sau role; depozitarea pe rafturi deschise sau parţial închise;
depozitarea în dulapuri;
- alegerea echipamentului de manipulare în cadrul depozitului, cât şi la intrarea şi
ieşirea din el. Se pot folosi stivuitoare, electrocare, conveiere cu lanţ de tracţiune,
macarale, utilaje de tip monoşină etc.
De asemenea, la bază organizării activităţii de depozitare trebuie să stea calculul şi
analiza indicatorilor de apreciere a eficienţei folosirii depozitelor. Dintre aceştia enumerăm:
[25, p.325-326]
- coeficientul de utilizare a suprafeţei depozitului (Kusd):
Sd
Kusd 
Sd  Sc
110
în care: Sd, Sc reprezintă suprafaţa de depozitare propriu-zisă, respectiv de

circulaţie;
- coeficientul de utilizare pe înălţime a depozitului (Kuid) :

I
K uid  med
Iutil
în care: Imed, Iutil reprezintă înălţimea medie de stivuire, respectiv înălţimea utilă a
depozitului;
- coeficientul de utilizare a volumului depozitului (Kuvd):

Kuvd = Kusd · Kuid
- suprafaţa specifică de depozitare (Ssd):
Sd  Sc
S sd 
Vd
în care: Vd reprezintă volumul ocupat în spaţiu de bunurile depozitate, de toate

mijloacele de depozitare şi de spaţiile intermediare;
- coeficientul de utilizare în timp a capacităţii depozitului (Kutcd):

T N
K utcd  cd zef
Tcp  360
în care:
Tcd, Tcp reprezintă tone capacitate materiale depozitate, respectiv posibil de
depozitat;
Nzef reprezintă numărul de zile efective de depozitare;
360 reprezintă durata medie a unui an în zile.
- coeficientul costurilor cu construcţia şi exploatarea depozitului (Kcced):
I  Ca  Ced
K cced 
Rta
în care :
I - reprezintă valoarea investiţiilor pentru construcţia şi dotarea depozitului;
Ca - cota anuală de amortizare;
Ced - costurile totale anuale cu exploatarea depozitului;
Rta - rulajul total anual al depozitului, exprimat în unităţi de măsură ale materialului
depozitat.
Calculul şi analiza indicatorilor de apreciere a eficienţei folosirii depozitelor

furnizează managerilor informaţiile necesare pentru luarea unor decizii eficiente în
activitatea de organizare şi de raţionalizare a activităţii în acest domeniu .
111
7.2. Organizarea activităţii de transport intern şi MANIPULARE

7.2.1. Conţinutul, necesitatea şi sarcinile activităţii de transport intern şi
manipulare
Activitatea desfăşurată în cadrul unei întreprinderi presupune şi deplasarea şi

manipularea unor mari cantităţi de materii prime, materiale, semifabricate, combustibil şi
produse finite, deci transport intern şi manipulare.
Transportul intern este definit ca fiind activitatea prin care factorii materiali de
producţie parcurg distanţa dintre două locuri de muncă succesive în gama de operaţii
tehnologice şi de control [25, p.326].
Din cadrul activităţii de transport intern fac parte:
- transportul materiilor prime şi a materialelor de la furnizor şi descărcarea
acestora în depozitele centrale, atunci când transportul se realizează cu mijloacele de
transport ale întreprinderii beneficiare;
- transportul materialelor de la depozitele centrale în secţiile de producţie şi locurile
de muncă;
- transportul produselor finite din secţiile de producţie către depozite şi/sau clienţi;
- evacuarea materialelor refolosibile şi a deşeurilor rezultate din procesul de
producţie.
Manipularea reprezintă activitatea de deplasare a materialelor, pieselor sau
produselor în scopul alimentării sau evacuării locurilor de muncă, în raza de acţiune a
acestora sau în imediata lor apropiere.
Transportul intern şi manipularea contribuie în mod direct la desfăşurarea
procesului de producţie, iar în unele ramuri deţin o pondere însemnată în totalul activităţii
întreprinderilor industriale. Astfel, în industria extractivă, a exploatării şi prelucrării
lemnului şi a materialelor de construcţii volumul transporturilor şi al manipulărilor
reprezintă peste 50% din totalul activităţilor desfăşurate.
Pentru a influenţa în mod pozitiv activitatea de bază a întreprinderii, activitatea de
transport intern şi manipulare trebuie să asigure realizarea următoarelor sarcini:
- deplasarea în timp util a factorilor materiali de producţie în interiorul
întreprinderii în scopul asigurării ritmicităţii procesului de producţie în secţiile de bază şi
auxiliare;
- alegerea unor mijloace de transport de mare randament şi îmbunătăţirea utilizării
capacităţii acestora;
- reducerea costurilor activităţii prin stabilirea celor mai adecvate trasee de
transport, mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de transport şi manipulare, urmărirea
indicilor de folosire a mijloacelor de transport şi a întreţinerii acestora, micşorarea
consumurilor de combustibil etc;
- îmbunătăţirea continuă a condiţiilor de lucru în activitatea de transport intern şi
manipulare.
7.2.2. Clasificarea transporturilor şi a mijloacelor de transport
Marea varietate a posibilităţilor de efectuare a transportului intern impune

necesitatea clasificării acestuia folosind diverse criterii:
a) În funcţie de destinaţie sau loc de efectuare, transporturile pot fi:
- externe, care asigură aprovizionarea tehnico-materială a întreprinderii industriale
şi desfacerea produselor finite;
112
- interne, care asigură transportul între verigile organizatorice ale întreprinderii sau
în interiorul acestora.
b) În funcţie de modul de realizare, transporturile interne se clasifică în:
- transporturi pe sol (care ocupă ponderea cea mai importantă în totalul activităţii de
transport intern), care pot fi rutiere sau pe calea ferată. Cele rutiere folosesc mijloace de
transport specifice cum sunt autocamioanele, autocisternele, tractoarele cu remorcă,
cărucioarele etc. Transporturile pe calea ferată sunt folosite de întreprinderile care au de
transportat cantităţi mari de materii prime şi materiale (exemplu: întreprinderile din
industria extractivă, siderurgică, metalurgică, a materialelor de construcţii etc);
- transporturi pe apă, utilizate de întreprinderile amplasate în apropierea unor ape
navigabile. Drept mijloace de transport sunt folosite şlepuri, remorchere, şalupe etc;
- transporturi aeriene, care folosesc poduri rulante, conveiere etc.
- transporturi subterane.
c) În funcţie de natura încărcăturii se disting:
- transporturi de încărcături în vrac (în grămezi sau încărcături lichide);
- transporturi de încărcături în loturi unitare (încărcături care se manevrează cu
bucata: colete, recipienţi, cherestea, laminate, mobilă etc).
d) În funcţie de gradul de continuitate, transporturile interne pot fi:
- cu deplasare continuă, efectuate cu ajutorul benzilor rulante şi conveierelor;
- cu deplasare discontinuă, efectuate cu ajutorul autocamioanelor, tractoarelor cu
remorci, trenuri, poduri rulante etc.
e) În funcţie de direcţia de deplasare transporturile interne se clasifică în:
- transporturi orizontale;
- transporturi verticale, efectuate cu ajutorul lifturilor, macaralelor etc;
- transporturi orizontal-verticale, efectuate cu macarale, poduri rulante;
- transporturi pe planuri înclinate, efectuate cu benzi transportoare, conveiere etc.
f) În funcţie de forţa de acţionare folosită pentru deplasare se disting:
- transporturi acţionate de forţa gravitaţională (îndeosebi planuri înclinate);
- transporturi acţionate de diferite forme de energie (animală, electrică, hidraulică,
pneumatică etc).
Tipurile de transport enumerate nu epuizează criteriile după care pot fi clasificate
activităţile de transport intern.
În ceea ce priveşte mijloacele de transport, acestea pot fi clasificate în două
categorii: mijloace de transport intermitent şi mijloace de transport în flux continuu.
Mijloacele de transport intermitent cuprind:
- mijloace de transport pe sol (autocamioane, autocisterne, tractoare cu remorcă,
electrocare, electrostivuitoare, elevatoare, cărucioare etc);
- mijloace de transport feroviare (locomotive cu vagoane sau vagonete, vagonete
autopropulsate etc);
- mijloace de transport suspendat (poduri rulante, macarale, lifturi, electropalane
etc);
- mijloace de transport pe apă (şlepuri, şalupe, vapoare etc).
Mijloacele de transport continuu (transportoarele) asigură o deplasare ritmică şi
neîntreruptă, în planuri orizontale, verticale sau oblice în întreprinderile în care există
fluxuri tehnologice stabile. Ele cuprind: transportoare pneumatice, conveiere,
transportoare cu bandă rulantă, cu rulouri, cu şnec, cu cupe, sisteme de transport prin
conducte a lichidelor etc.
Aceasta este doar o clasificare a mijloacelor de transport intern. Menţionăm că cele
aproximativ 400 de mijloace şi echipamente folosite pentru manipularea şi transportul
intern al factorilor materiali de producţie pot fi grupate în funcţie de o multitudine de
criterii. Clasificări detaliate au realizat Societatea Internaţională de Management al
113
Materialelor şi Societatea Americană a Inginerilor Mecanici. Mai menţionăm că, în condiţiile
progresului tehnic, mijloacele de transport intern şi manipulare au cunoscut o diversificare
şi dezvoltare fără precedent.
7.2.3. Sisteme de organizare a transportului intern
Sistemele de organizare a transportului intern diferă în funcţie de gradul de

regularitate şi volumul transportului.
Astfel, în întreprinderile industriale cu producţie individuală şi de serie mică
fluxurile de transport sunt variabile, iar realizarea lor se desfăşoară la cerere sau pe bază
de planuri zilnice.
În întreprinderile industriale cu producţie de serie mare sau de masă fluxurile de
transport sunt regulate, permanente, iar realizarea lor se desfăşoară pe bază de planuri sau
grafice de transport întocmite pe perioade mari de timp. În funcţie de traseele pe care se
desfăşoară transporturile interne regulate pot fi:
a) pendulare;
b) inelare.
a) Sistemul de transport pendular presupune deplasarea dus-întors a mijloacelor
de transport între două verigi organizatorice. El poate fi organizat în trei variante:
- transport pendular unilateral;
- transport pendular bilateral;
- transport pendular în evantai.
Transportul pendular unilateral sau într-o singură direcţie presupune deplasarea
mijloacelor de transport de la un punct la altul cu încărcătură şi întoarcerea lor la punctul
iniţial de plecare fără încărcătură (figura 7.1).
mijloc de transport cu încărcătură

A B mijloc de transport fără încărcătură
Fig. 7.1. – Schema sistemului de transport pendular unilateral
Transportul pendular bilateral sau în dublă direcţie presupune deplasarea

încărcată a mijloacelor de transport între două puncte, în ambele sensuri (figura 7.2).
A B mijloc de transport cu încărcătură
Fig. 7.2. – Schema sistemului de transport pendular bilateral
Transportul în evantai presupune că mijloacele de transport efectuează curse

dintr-un singur punct la mai multe puncte, sub forma transporturilor pendulare unilaterale
sau bilaterale (figura 7.3a şi figura 7.3b).
114
B B
A C A C
D D
mijloc de transport cu încărcătură

mijloc de transport fără încărcătură
a) b)
Fig. 7.3. – Schema sistemului de transport pendular în evantai
b) Sistemul de transport inelar sau circular presupune plecarea mijloacelor de

transport dintr-un punct, trecerea succesivă prin mai multe puncte de destinaţie şi
întoarcerea la punctul de plecare, efectuând astfel un traseu în circuit.
El poate fi organizat în trei variante:
- transport inelar cu flux aproximativ constant;
- transport inelar cu flux crescător;
- transport inelar cu flux descrescător.
Transportul inelar cu flux aproximativ constant presupune că mijlocul de

transport pleacă dintr-un punct încărcat, trece pe la multe puncte succesive ale unui traseu
circular în care descarcă şi încarcă aproximativ aceleaşi cantităţi şi se întoarce la punctul
iniţial cu aproximativ aceeaşi încărcătură ca la plecare (figura 7.4).
A C
Fig. 7.4. – Schema sistemului de transport inelar cu flux aproximativ constant
Transportul inelar cu flux crescător presupune că mijlocul de transport pleacă gol

de la punctul iniţial, trece şi este încărcat la punctele succesive ale unui traseu circular şi se
întoarce încărcat la punctul de plecare (figura 7.5).
A C
Fig. 7.5. - Schema sistemului de transport inelar cu flux crescător
115
Transportul inelar cu flux descrescător presupune că mijlocul de transport pleacă

încărcat de la punctul iniţial, trece şi este descărcat succesiv la punctele de pe un traseu
circular şi se întoarce gol la punctul de plecare (figura 7.6).
A C
Fig. 7.6. – Schema sistemului de transport inelar cu flux descrescător
Organizarea sistemului de transport inelar, acolo unde condiţiile din întreprindere

permit, este mai eficientă decât transportul pendular deoarece asigură o mai bună utilizare
a capacităţii mijloacelor de transport.
Organizarea unui anume sistem de transport depinde de o serie de factori, printre
care: caracteristicile procesului de producţie, amplasarea verigilor organizatorice, felul
mijloacelor de transport utilizate şi natura încărcăturilor transportate.
7.2.4. Eficienţa economică a organizării transportului intern
Analiza eficienţei economice a activităţii de transport intern presupune

determinarea economicităţii noilor mijloace de transport şi a formelor de organizare
adoptate de întreprindere, calculul indicatorilor de eficienţă a transportului intern şi
elaborarea măsurilor de optimizare a acestuia.
În vederea analizării economicităţii noilor mijloace de transport şi a formelor de
organizare propuse se calculează următorii indicatori:
Valoarea investiţiilor pentru mijloacele de transport intern (Vimti) care se
determină conform relaţiei :
Vimti = Id +Iid
în care:
Id - reprezintă investiţiile directe, adică costul mijloacelor de transport şi al
montajului acestora;
Iid - reprezintă investiţiile indirecte, adică cheltuielile pentru folosirea unui mijloc de
transport de un anume fel. Ele se calculează diferit, în funcţie de modul de realizare a
transportului intern (aerian, la sol etc).
Costul orar de exploatare a mijlocului de transport (Chmt)
Costul unei tone - kilometru (Ctk).
Calculul indicatorilor de eficienţă a transportului intern presupune determinarea

unor elemente precum: ponderea personalului ocupat în activitatea de transport intern;
ponderea cheltuielilor de exploatare şi menţinere în activitatea de transport intern; gradul
de utilizare a fluxului de materiale, a mijloacelor de transport la sol, a mijloacelor de
transport continuu; ponderea timpului de oprire a producţiei datorită transportului intern.
116
Optimizarea transportului intern presupune măsuri care să conducă la reducerea
distanţelor de transport, deci a volumului transporturilor, precum şi alegerea acelor
mijloace de transport care să corespundă cel mai bine necesităţilor întreprinderii.
Optimizarea activităţii de transport intern se face în corelaţie cu optimizarea
proceselor de producţie. Organizarea transportului intern se realizează o dată cu
proiectarea întreprinderii. Ea nu este însă definitivă, rigidă, ci se modifică în funcţie de
schimbările care apar în structura de producţie a întreprinderii, pe măsura dezvoltării
acesteia, a ridicării nivelului de înzestrare tehnică, a perfecţionării mijloacelor de transport.
117
118
BIBLIOGRAFIE
1. Abrudan, I. – Sisteme flexibile de fabricaţie - concepte de proiectare şi management,
Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1996;
2. Adam, E., Ebert, R. – Managementul producţiei şi al operaţiilor, Editura Teora,
Bucureşti, 2001;
3. Anghelache, C. – România 2003. Starea economică. Perspective, Editura Economică,
Bucureşti, 2003;
4. Badea, F. – Managementul producţiei industriale 1, Editura All, Bucureşti, 1998;
5. Badea, F., Bâgu, C., Deac, V. – Managementul producţiei industriale, Editura All Beck,
Bucureşti, 1999;
6. Badea, N., Comănescu, N., ş.a. – Sisteme de producţie asistate de ordinator, în Ingineria
industrială, Editura Academiei Române, Bucureşti, 1990;
7. Bari, I. – Globalizare şi probleme globale, Editura Economică, Bucureşti, 2001;
8. Băloiu, L.M. – Managementul inovaţiei – Întreprinderea viitorului – Viitorul
întreprinderii, Editura Eficient, Bucureşti, 1995;
9. Bărbulescu, C. (coordonator) – Economia şi gestiunea întreprinderii, Editura
Economică, Bucureşti, 1995;
10. Bărbulescu, C. – Managementul producţiei industriale, vol. 1, 2, 3, Editura Sylvi,
Bucureşti, 1997;
11. Bărbulescu, C., Gavrilă, T. (coordonatori) – Economia şi gestiunea întreprinderii,
ediţia a doua, îmbunătăţită şi adăugită, Editura Economică, Bucureşti, 1999;
12. Bontaş, D. – Bazele managementului firmelor, Editura Moldavia, Bacău, 2000;
13. Bontaş, D. – Managementul general al firmei, Editura Moldavia, Bacău, 2003;
14. Borza, A. - Managementul întreţinerii şi reparării utilajelor, Editura Economică,
Bucureşti, 1995;
15. Cârstea, Gh. – Managementul producţiei, Editura Interprint, Bucureşti, 1994;
16. Cârstea, Gh., Pârvu, F. – Economia şi gestiuna întreprinderii, Editura Economică,
Bucureşti, 1999;
17. Charpentier, P., Deroy, X., Uzan, O., Marciniak, R., Luong, S., Sablon, G.B. –
Organizarea şi gestiunea întreprinderii, Editura Economică, Bucureşti, 2002;
18. Constantinescu, D.A. (coordonator) – Managementul producţiei industriale, Colecţia
Naţională, Bucureşti, 2000;
19. Crişan, R., Vagu, P. (coordonatori) – Organizarea şi planificarea activităţilor
industriale, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1983;
20. Croitoru, L., Russu, C., Tarhoaca, C., Zon, H. – Politica industrială a
României din perspectiva aderării la Uniunea Europeană, Institutul European din
România, Bucureşti, 2003;
21. Dan, V (coordonator) – Management industrial, Editura Economică, Bucureşti, 1994;
22.Dăianu, D., Vrânceanu, R. – România şi Uniunea Europeană: inflaţie, balanţă de plăţi,
creştere economică, Editura Polirom, Bucureşti, 2002;
23.Dima, I.C. – Economia şi gestiunea firmei, Editura Economică, Bucureşti, 1999;
24.Dima, I.C. – Managementul activităţii industriale, Editura Academiei Române,
Bucureşti, 1999;
25. Dima, I.C., Nedelcu, M.V. – Managementul producţiei industriale, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1999;
26.Gherasim, T. – Microeconomie, vol. I, II, Editura Economică, Bucureşti, 1994;
27. Hoza, M.-G. – Întreprinderea secolului XXI: întreprinderea inteligentă, Editura
Economică, Bucureşti, 2001;
28. Jaba, O. - Gestiunea producţiei, Editura Universităţii. “Al.I.Cuza”, Iaşi, 1994;
119
29.Jaba, O., Niţă, V. - Economia şi gestiunea întreprinderii, vol. I, II, Editura Universităţii.
“Al.I.Cuza”, Iaşi, 2000;
30. Nicolescu, O., Verboncu, I. - Management, Editura Economică, Bucureşti, 1997;
31. Nicolescu, O., Plumb, I., Pricop, M., Vasilescu, I., Verboncu, I. (coordonatori
lucrare) – Abordări moderne în managementul şi economia organizaţiei, vol. 2,
Management pe domenii de activitate, Editura Economică, Bucureşti, 2003;
32.Niculescu, M. - Diagnostic global strategic, Editura Economică, Bucureşti, 1997;
33. Platon, V. - Sisteme avansate de producţie, Editura Tehnică, Bucureşti, 1990;
34.Puiu, T. – Managementul producţiei industriale, Editura Moldavia, Bacău, 2000;
35. Stănescu, C., Işfănescu, A., Băicuşi, A. - Analiza economico-financiară (cu aplicaţii în
societăţile comerciale, industriale, de construcţii şi de transport), Editura Economică,
Bucureşti, 1996;
36.UNCTAD/GATT, ISO, Manualul sistemului calităţii – Ghid pentru implementarea
standardelor internaţionale ISO 9000, Editura Tehnică, Bucureşti, 1996
37. Vasilescu, Gh., Niculescu, I., Wagner, Fl., Zaharia, O. – Analiza statistico-economică în
industrie, Editura Didactică şi Pedagogică, R.A., Bucureşti, 1997.
120

Managementul Producției

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Managementul Producției

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA „GEORGE BACOVIA” din Bacău

CAPITOLUL 2. ÎNTREPRINDEREA INDUSTRIALĂ ŞI MEDIUL SĂU AMBIANT...... 13

Capitolul 3. PROCESUL DE PRODUCŢIE ............................................................................. 21

Capitolul 4. STRUCTURA ORGANIZATORICĂ DE PRODUCŢIE ŞI CONCEPŢIE A

Capitolul 5. MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI DE BAZĂ ................................................. 43

5.4.5. Balanţa capacităţilor de producţie ............................................................................. 74

Capitolul 6. MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI AUXILIARE ............................................ 91

Capitolul 7. MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI DE SERVIRE ........................................ 109

BIBLIOGRAFIE ....................................................................................................................... 119

Capitolul 1. ÎNTREPRINDEREA INDUSTRIALĂ – OBIECT

1.1. Conceptul de întreprindere şi funcţiile sale

În literatura şi practica economică noţiunea de întreprindere este sinonimă cu cea

Cadrele de conducere percep întreprinderea în funcţie de sarcinile şi obiectivele

O definiţie în sens larg a noţiunii de întreprindere o întâlnim în cursul de economie

1.2. Clasificarea întreprinderilor

Întreprinderile nu sunt categorii omogene; extrema diversitate în care ele există şi

1.3. Întreprinderea industrială

Întreprinderea de producţie industrială este o formă de organizare umană

1.3.2. Tipologia întreprinderilor industriale

Clasificarea întreprinderilor prezentată anterior are un caracter general.

CAPITOLUL 2. ÎNTREPRINDEREA INDUSTRIALĂ ŞI

2.2. Componentele mediului ambiant al întreprinderii

Întreprinderea industrială îşi desfăşoară activitatea în mediul ambiant care

Fig. 2.1. – Micromediul întreprinderii

Referitor la relaţia întreprinderii cu cele două componente (furnizori şi clienţi) ale

Fig. 2.2. – Macromediul întreprinderii

- Mediul economic este cel mai important pentru desfăşurarea activităţii

2.3. Mediul ambiant – mediu al relaţiilor de piaţă

Întreprinderea reprezintă forma de organizare umană autonomă a cărei finalitate

Piaţa aprovizionării Piaţa forţei

Piaţa financiară Piaţa de desfacere

Fig. 2.3. – Mediul relaţiilor de piaţă al întreprinderii

În fundamentarea activităţii unei întreprinderi studiul mediului ambiant, al

2.4. Sfidările mediului ambiant actual

Sfidările începutului de mileniu trei impun o nouă abordare a dezvoltării firmei,

2.5. Înfiinţarea şi amplasarea întreprinderii industriale

Economia de piaţă se caracterizează printr-un proces dinamic de creare a noi

R(%)=(Rezultatul afacerii / Capitalurile investite) x 100,

permite aprecierea oportunităţii înfiinţării noii întreprinderi. Astfel, dacă gradul de

Capitolul 3. PROCESUL DE PRODUCŢIE

Obiectivul principal al întreprinderii industriale îl constituie obţinerea de bunuri

Fig. 3.1. – Sistemul de producţie

În acest sistem, procesul de producţie transformă, sub supravegherea omului,

3.2. Clasificarea proceselor de producţie

Procesele de producţie care se desfăşoară în întreprinderile industriale cunosc o

3.3. Factorii care influenţează desfăşurarea procesului de

Procesele de producţie care se desfăşoară în cadrul întreprinderilor industriale sunt

3.4. Metode de analiză a procesului de producţie

Analiza procesului de producţie presupune urmărirea transformărilor realizate

Proces natural Control calitativ

Operaţie Control cantitativ

Transport fără încărcătură Aşteptare

Transport cu încărcătură depozitare

Principalele metode de analiză a procesului de producţie dintr-o întreprindere

Atelier nr.1 Atelier nr.2 Depozit

Executarea simultană a două operaţii se reprezintă prin combinarea simbolurilor,

1 Depo zi tare colac pe supo rt

Introdu cere certificat

10 Mo ntare capac ladă

11 Lip it eti ch etă pe ladă

12 Aşezare ladă pe căru ci or

13 T ran sportat căru ci or

Fig. 3.3. – Schema generală a procesului de producţie a cuielor [25, p.73]