UNIVERSITATEA DIN PITESTI

Facultatea de Mecanică și Tehnologie

Specializare: Autovehicule Rutiere

Tema de casa
Materia: Fabricarea si repararea autovehiculelor

Supapa evacuare

Student: Costica Florin Alexandru

Specializare: AR 311
Indrumator: Prof. univ. dr. Crivac Ghiorghe
 Capitolul 1
Proiectarea procesului tehnologic de fabricare a
piesei

1.1. Descrierea tehnica a piesei

Piesa ce se studiaza in cele ce urmeaza, reprezinta o supapa de

evacuare.
Supapa de evacuare, este un organ al motorului care asigura
inchiderea si deschiderea orificiilor canalelor de trecere al gazelor arse
din cilindru. Este utilizata la aproate toate motoarele cu ardere interna
in 4 timpi.
Actionarea supapei se face, la deschidere prin apasarea in capatul
tijei tijei, pe cand inchiderea se face prin revenirea arcului ce este
asezat, pe talerul supapei. Efectul de inchidere al supapei este dat de
cresterea presiunii in camera de ardere, deoarece aceasta se deschide
spre interiorul camerei de ardere.
Supapele sunt construite cu precizie ridicata, din oteluri aliate de
calitate inalta, in cazul nostru fiind realizata dintr-un aliaj Z55 CMN
20-8, cu o rezistenta destul de ridicata la temperaturi inalte, deoarece
in camera de ardere avem de-a face cu temperaturi aflate in jurul
valorii de 20000C, care se transmite direct catre talerul supapei, si o
parte si catre tija, cu rezistente ridicate la forte si solicitari ridicate, cu
o constructie cat mai usoara. La motoarele unde vitezele de rotatie
sunt mari, supapele sunt construite din oteluri durificate de calitate cu
acoperiri de titan, wolfram, crom, etc. La motoarele cu solicitari mari,
intalnim supape executate cu cavitati, umplute cu sodiu, in tija, astfel
conferind un punct de topire scazut, si asa se transmite caldura de la
taler, catre tija, Durificarea se face inclusiv la scaunul supapei.
Talerul supapei, cu rol de inchidere, al orificiului de evacuare, aflat
in chiulasa, cu ajutorul partii tronconice al acestuia, la suprafata de
etansare prezinta unghiuri diferite, 300-450. Talerul are o forma
parabolica, spre tija supapei, permitand trecerea gazelor cu usurinta,
pe langa, o etansare mai buna cat si o rigiditate ridicata.
 Tija supapei, este fix legata de taler, si prezinta forma cilindrica,
lunga si subtire. Rolul tijei este unul de ghidare a miscarii supapei, cu
frecare cat mai mica, in ghidul supapei, astfel realizand o miscare
axiala.
Realizarea semifabricatului tine seama de asigurarea unei inalte
stabilitati dimensionale, si o rezistenta la oboseala ridicata, pastrand
astfel costurile cat mai scazute, deci ca operatii de ralizare avem
deformare plastica, electrorefulare, matritare de precizie si extrudare.
Duritatea materialului, este una Vickers, cu o rugozitate de finisare de
pana la 0,5 mm. Avem, ca si procedeu special, de-a face cu o cromare.
Rol functional
Supapa de evacuare reprezinta o parte importanta din ansamblul
motorului, ce asigura golirea cilindrului, de gazele arse in urma arderii
amestecului carburant, ce mai apoi sunt trimise catre galeria de
evacuare. Aceasta are rolul de a inchide etans camera de ardere, pentru
crearea de presiune, ardere eficienta a amestecului carburand, ce in
urma sa confera lucru mecanic. Din cauza presiunii ridicate a gazelor,
ce lovesc fateta de asezare pe scaun si implicit si talerul, sunt necesare
procedee de productie minutioase si de precizie ridicata.
Solicitarile la care sunt supuse supapele, sunt de natura mecanica, si
anume: compresiune si strivire,aceasta din urma se produce la tija si
capatul acesteia. In plus, avem si solicitari termice, datorate
temperaturilor ridicate din cilindru, incalzind partea frontala a supapei
destul de mult, astfel fiind necesare tratamente termice de calire la
8300 cu racire in ulei, urmata de o revenire la 6000 cu racire in aer.
Capatului tijei i se executa o calire CIF (curenti de inalta frecventa)
cu o duritate minima de 50HRC, pe o adancime de pana la 2 mm.
Pentru tija se mai executa o operatie de cromare pentru evitarea
griparii, de 0,004-0,006mm.
Materiale
Pentru aceste supape vom folosi oteluri speciale, termorezistente,
anticorosive, cu rezistente ridicate la temperaturi inalte, la solicitari
dinamice, la oboseala, la coroziune, dar coeficient de dilatare mic,
pentru a nu ramane blocata in ghidul supapei.
Pentru scaderea costurilor, se mai recurge la materiale bimetalice, ca
otelul austenitic pentru confectionarea talerului supapei si otel
martensitic, cu bune prooprietati de alunecare, acestea putand fi
imbinate prin sudare prin frictiune.
Semifabricate
Realizarea supapelor, cum am precizat mai sus, trebuie realizata in
mare parte cu costuri scazute, in general pentru productia in masa, dar
in acelasi timp, se tine cont si de mentinerea unei rezistente ridicate la
solicitarile la care sunt supuse. Astfel, procedeele de obtinere a acestor
supape sunt: electrorefulare, matritare de precizie.

1.2. Stabilirea succesiunii operatiilor, cu alegerea variantei optime

din punct de vedere tehnic si economic

Evolutia aduce diferite tehnologii de fabricare, ce permit producerea

de serie sau masa a supapelor, cu precizie si rapiditate ridicate, si cu
costuri scazute, constituind un avantaj pentru asigurarea profitabilitatii
companiilor producatoare.
Automatizarea, imbunatateste timpii de producere, imbunatateste
procesul de productie si ajuta la scaderea aparitiei neregularitatilor, cu
adaosuri mici fiind necesare doar operatiile de rectificare si strunjire.
Operatiile de prelucrare se realizeaza pe masini de rectificat plane,
masini de rectificat fara centre, sau masini speciale. La masinile de
rectificat fara centre, se executa tija supapei printr-o rectificare cu
avans transversal.
Discurile abrazive ale acestir masini de rectificat sunt suficient de
late, pentru a asigura dintr-o singura trecere rectificarea intregii
lungimi a tijei.
Succesiunea operatiilor aleasa se prezinta astfel:
1. Pentru suprafata frontala a tijei vom realiza o rectificare de
degrosare, cu o masina de rectificat universala RU 350.
2. Pentru tija supapei, executarea unei rectificari de degrosare cu
ajutorul unei masini de rectifacat fara centre RFC 200.
3. Suprafetei cilindrice a capului supapei i se executa o operatie de
rectificare, pe suprafata cilindrica, cu o masina de rectificat exterior
RE 350.
4. Fateta de asezare pe scaun, sau capul propriu-zis al supapei, se va
rectifica cu o masina de rectificat plan rotativ RPR 1000.
5. Rectificare canal de siguranta, cu o masina de rectificat exterior RE
1000.
6. Tijei i se executa o rectificare de finisare, cu masina de rectificat
fara centre RFC 200.
7. Calire CIF a capului supapei cu ajutorul unei instalatii CIF.
8. Rectificare de finisare a capului supapei cu o masina de rectificat
universala RU 350.
9. Strunjire exterioara tija cu ajutorul unui strung SN 320.
10. Rectificare de semifinisare a tijei cu ajutorul unei masini de
rectificat fara cebtre, tip WMWSASL125
Rectificare a supapelor conice cu o masina de rectificat exterioara RE
350.
Spalare cu masina de spalat M.S.V. 1.
Control B.L.C.T.C.
Cromare cu ajutorul unor instalatii speciale.
Ambalare.

1.3.Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor

intermediare

Cota (suprafata) de pe desen, pentru care se face calculul adaosurilor

de prelucrare este:

𝜙 = 9,9550−0,015

Calculele se vor face pentru cota sus mentionata, ce apartine

suprafetei exterioare a tijei supapei.
Operatiunile de realizare ale acestei cote (suprafete) sunt strunjire si
rectificare.
Strunjirea se va realiza in urmatoarea ordine:
 centruire
 strunjire exterioara
 strunjire de degrosare
 preretezare
 retezare
 CTC
Se va utiliza un strung SN 320, se va face o centruire, ca apoi sa fie
prelucrata cu ajutorul cutitelor strungului.
Rectificarea se va realiza, de asemenea in urmatoarea ordine:
 rectificare de degrosare
 rectificare de semifinisare
 Rectificarea de degrosare se va realiza cu ajutorul unei masini de
rectificat fara centre RFC 200. Se verifica cu un disc abrasiv si un
micrometru masurand diametrul exterior si neregularitati.
Rectificarea de semifinisare, se executa pe o masina de rectificat
fara centre tip WMWSAL125, care apoi, similar cu rectificarea
imediat anterior mentionata, se verifica cu ajutorul unui micrometru si
un disc abraziv.
Pentru rectificare
Rzi-1=25 [μm]
Si-1=0
Δc=0,14 [μm]
ρi-1=2* Δc*lc=2*0,14*71,2=19,936
lc=71,2
Calculul adaosului minim pentru rectificare
2Api min=2 ρi-1+2 Rzi-1=2*25+2*19,936=89,872 [μm]
Pentru strunjire
treapta de precizie=10
Ti-1=70 [μm]
2Ai min=2Apimin + Ti-1 =89,827+70=159,827 [μm]
di-1 max =di +Ai min =9,955+0,159=10,114 [mm]
Se adopta di-1 max = 10
di-1 min = di-1 max - Ti-1 = 10-0,070=9,930[mm]

1.4. Calculul regimurilor de lucru

1.Calculul parametrilor regimului de aschiere la strunjire

Parametrii regimului de aschiere sunt:
 adancimea de aschiere ap [mm]
 avansul de aschiere f [mm/rot]
 viteza de aschiere v [mm/min]
Adancimea de aschiere are urmatoarea formula:

2𝐴𝑝𝑖𝑛𝑜𝑚
𝑎𝑝 = [𝑚𝑚]
𝑖
i= numarul de treceri
Avansul de aschiere se alege in functie de mai multi factori:
 rezistenta corpului sculei aschietoare
 rezistenta partii active a sculei aschietoare
 conditia de rigiditate
 precizia dimensionala
Factorii consiterati in acest caz sunt, conditia de rezistenta a corpului
sculei si conditia de rigiditate.

ℎ
= 1,5
𝐿
𝑏 ∗ ℎ2 ∗ 𝑅𝑎𝑖
𝐹𝑧 =
6𝐿
Fz=C4*apx1*fy1*HBN1
unde:
b=latimea sectiunii corpului sculei
h=inaltimea sectiunii corpului sculei
Rai=rezistenta admisibila la incovoiere
L=lungimea in consola a cutitului
Se recomanda alegera unei sectiuni bxh= 20 x 20
Rai=200 N/mm2
L=h/1,5=20/1,5=13,3mm=13mm
Duritatea materialului ales este:
HB=255
C4=coeficientul care tine seama de materialul de prelucrat si de
materialul sculei aschietoare
x1 si x2 = exponenti ai adancimii si respectiv ai avansului de aschiere
si care se alesi in functie de tipul cutitului, materialul partii
aschietoare, tipul si duritatea materialului prelucrat
n1 = exponentul duritatii, se alege in functie de tipul sculei aschietoare
si tipul materialului de prelucrat.
𝑦1 𝐹𝑧
𝑓= √ [mm/rot]
𝐶4∗𝑎𝑥1 ∗𝐻𝐵 𝑛1
𝑝

y1=0,75
2 ∗ 11
𝑎𝑝 = = 11 [𝑚𝑚]
2
20 ∗ 202 ∗ 200
𝐹𝑧 = = 20050,12
6 ∗ 13,3
0,75 20050,12
𝑓= √35,4∗11∗2550,35 = 14,26 [mm/rot]
Se adopta rezistenta la rupere:
(Rm)=610...740 N/mm2=650 N/mm2
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei
aschietoare:
8,3 ∗ 𝑐1,8 8,3 ∗ 4,761,8
𝑓 = 0,3 = = 0,10 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
𝑎𝑝 ∗ 𝑅𝑚 110,3 ∗ 650
unde:
c= grosimea placutei din carburi metalice
Rm= rezistenta de rupere la tractiune
ap=adancimea de aschiere
c=4,76
f=0,19 mm/rot
Se alege ca valoarea avansului, valoarea cea mai mica, acea valoare
care nu deterioreaza scula aschietoare si implicit calitatea suprafetei.
Calculul vitezei de aschiere
𝐶𝑣
𝑉= ∗ 𝑘1 ∗ 𝑘2 ∗ 𝑘3 ∗ 𝑘4 ∗ 𝑘5 ∗ 𝑘6 ∗ 𝑘7 ∗ 𝑘8 ∗ 𝑘9
𝑥𝑦 𝐻𝐵 𝑛
𝑇𝑚 ∗ 𝑎𝑝 ∗ 𝑓 𝑥𝑦 ∗( )
200
unde:
cv=coeficientul care tine seama de caracteristicile materialului care se
prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare
xv si yv = exponentii adancimii de aschiere, respectiv ai avansului si se aleg in
functie de materialul sculei aschietoare.
Datorita faptului ca materialul de fabricat este un otel carbon de calitate se
recomanda ca materialul placutei aschietoare va fi din grupa P10
xv=0,18
yv=0,20
T=60 (durabilitatea)
m=0,125 (exponentul durabilitatii)
HB255
(n)=0,35 (exponentul duritatii)
𝑞
𝑘1 = ( )𝜉 =0,96 (coeficientul de corectie care tine seama de
20∗30
sectiunea transversala a corpului sculei)
ξ=0,08, pentru otel
q=b*h=20*20
45
𝑘2 = ( )𝜌 =1
𝛹
Ψ=38/60=450
ρ
k3=0,90 (tine seama de influenta unghiului de atac secundar)
k4=0,91 (tine seama de influenta razei de racordare la varful sculei)
k5=1 (tine seama de influenta materialului prelucrat si a materialului
partii aschietoare)
k6=1 (are in vedere tipul materialului de prelucrat)
k7=1 (tine seama de tipul semifabricatului)
k8=1 (tine seama de starea stratului superficial)
k9=1,15 (tine seama de forma suprafetei de degajare)
V=20,35 m/s=20m/s
Coeficientul de corectie
0,2 ∗ 𝑑0,3
𝑉𝑝 = 0,5
𝑇 ∗ 𝛽 ∗ 𝑆1
d=9,955 [mm]
T=60
β=0,35
Vp=0,1469
2. Calculul parametrilor regimului de aschiere la rectificare

Adaosul de prelucrare pe raza

Ap=0,155/2=0,078 [mm]=78[μ]
Adancime de aschiere:
t=Ap=0,078

Numar de treceri:
i=Ap/t=1
Stabilirea avansului
Avans longitudinal
β=0,25...0,40
Se alege β=0,35
Latimea discului abrasiv folosit B=40
Avansul:
S1 = β*B=0,35*40=14
Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de rotatie a piesei
viteza de rotatie a discului abrasiv: V=35[m/s]
d=9,955 [mm]
T=60 min
Coeficientul de corectie
Vp=0,0104
Turatia piesei
np=(1000*Vp)/(3,14*9,935)=0,333 [rot/min]

1.5. Calculul normei de timp

1. Calculul normei de timp pentru operatia de strunjire

Dpr =9,955
Se adopta:
s=0,32 mm/rot
v=60 m/min
t=4min
Turatia
n=(318*v)/Dpr=(318*60)/9,955=1916,62 rot/min
Se adopta din cartea masinii n=2000 rot/min
Lungimea prelucrarii
L=30 mm
L1=tgχ+(0,5...2) [mm]
χ=450
L1=1+0,5=1,5 mm
L2=0,5
Prelucrarea se face pe strung normal
Timpul de baza:
tb=(L+L1+L2)/(n*s)=(30+1,5+0,5)/(200*0,7)=0,22mm
Timpul de pregatire incheiere:
Tpt=24 min
Timp auxiliar:
Ta=ta1+ta2+ta3+ta4
ta1=1,2 min (timp utilizat pentru prinderea-desprinderea piesei)
ta2=0,2 min (timp utilizat pentru comanda masinii-unelte)
ta3=0,2 min (timpul utilizat pentru evacuarea aschiilor)
ta4=0,32 min (timp specific fazei de lucru)
Ta=1,92 min
Timpul operativ:
Top=tb+ ta1+ta2+ta3+ta4=2,14 min
Timpul de deservire tehnica:
tdt=25%*tb=25/100*0,22=0,055 min
Timpul de deservire organizatorica:
tdo=1,1%*tb=11/100*0,22=0,0242 min
Timpul de deservire tehnico-organizatorica:
tdl=(2,5+1,1)/100*tb=3,6/100*0,22=0,00792 min
Timpul de odihna:
ton=1%Top=1/100*2,14=0,0214 min
Timpul unitar:
Tu=Top+tdl+ton=2,14+0,00792+0,0214=2,2406 min
Tn=tb+Ta+Td+ton+Tpt/n=0,22+1,92+0,055+0,00792+24/10000=2,2 min
n=10000