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Servicios educativos

Contenido
Temario deldel Curso
Curso
• Formación 1:
 Objetivo del curso
 Herramientas del curso
 Historia de Decoquización
 Proceso de Decoquización
 Tipos de Coque
 Decoquización Hidráulica
 Metodos de Corte
 Manejo de Finos
 Sistema de Decoquización

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Contenido del Curso


Temario del Curso

• Formación 2:

 Bomba Jet (Jet Pump)

• Motor Eléctrico

• Consola de Lubricación

 Panel de Control Principal

 Válvula de Control de Decoquización (DCV)

 Válvula de Sangrado o Ventilación (Bleed Valve)

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Contenido del
Temario del Curso
Curso
• Formación 3:

 Válvula de aislamiento (Isolate Valve)

 Panel de Control del operador

 Consola de Control del operador

 Malacate o Cabrestante (Winch or Hoist)

 Herramienta de Corte (Cutting Tool)

 Plato Guía (Guide Plate)

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Contenido del
Temario del Curso
Curso
• Formación 4:

 Manguera (Decoking Hose)


 Junta Rotatoria (Rotary Joint)
 Barrena o vástagos de Perforación (Drill Stem)
 Cruceta (Crosshead)
 Sistema de Frenos de Caída Libre (FFA)
 Tensiómetro
 Mecanisco de bloqueo (Latch Mecanism)
 Cable del malacate
 Poleas
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Decoquización
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Objetivos
Una vez hayan completado este curso de formación,
los participantes serán capaces de:
• Entender el proceso básico de Decoquización Retardada y los
principios de Decoquización Hidráulica
• Identificar los componentes del Sistema de Decoquización de
Flowserve
• Entender el funcionamiento básico y el mantenimiento de los
componentes del sistema
• Tener un mayor conocimiento sobre nuevas tendencias y
actualizaciones
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Principal objetivo
• Evitar actividades no seguras y fallos en el equipo
gracias a saber cómo manejar adecuadamente y
realizar el mantenimiento a los componentes en el
Sistema de decoquización.

¡SEGURIDAD EN TODO MOMENTO!

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Herramientas del curso de formación


• Presentaciones en Power Point
• Manuales en español (Nota: Estos manuales será utilizados
solamente como referencia para esta formación específica).
• Planos específicos de Minatitlan
• Vídeos
• Muestras de hardware
• Prueba de conocimientos
• Hoja de comentarios

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Operaciones de fabricación
del Equipo de Decoquización de Flowserve

1. Vernon (centro de diseño)

 Proporciona soporte al mercado a nivel mundial


2. Hamburgo

 Principal soporte para la región EMEA y otras,


según proceda.

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Historial de decoquización hidráulica


1938 - Patentado por Shell
1939 - Bombas de chorro y vávulas de
1940 - entra en el mercado
1985 - Fusión de Worthington y Pacific
1992 Fusión de los departamentos de bombas de
Ingersoll-Rand y Dresser
2000 - Flowserve adquiere IDP
Actualmente: Más de 170 sistemas de decoquización
proporcionados por la empresa fundadora

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Instalaciones de soporte de Flowserve para PEMEX


• Centro de diseño Vernon CA
• Centro de asistencia y reparaciones Santa Clara
• Centros de reparación y soporte de EE.UU.

 Deer Park, Texas

 Santa Fe Springs, California

 Baton Rouge, Louisiana

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Instalaciones de soporte de DCU y FLS México


 Añadir mapa de todas las localidades con
asistencia
Oficina
FLS
Ref. Cadereyta
FLS
Santa Ref. Madero
Clara SC

Ref. Minatitlan

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¿Por qué sistemas de decoquización?

El proceso de coquización retardada se utiliza para convertir los residuos pesados en productos útiles y beneficios.

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Proceso de decoquización retardada


• Proceso de craqueo térmico en las refinerías de petróleo,
desarrollado por STANDARD OIL de Indiana en 1929
• Convierte el petróleo pesado en productos de mayor
calidad y coque de petróleo

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Proceso de decoquización retardada


• Proceso semi-continuo que puede ser desglosado en tres
etapas diferentes:
 La alimentación sufre evaporización parcial y craqueo suave al pasar por
una superficie de coquización especialmente diseñada.

 Los vapores sufren craqueo al pasar por el bidón del coque a las
instalaciones de fraccionamiento donde los productos de gas, nafta,
combustible a chorro y gasóleo se separan.

 El hidrocarburo pesado que queda en el bidón de coque está sujeto a


sucesivos tratamientos de craqueo y polimerización hasta que se convierte
en vapores y coque. El coque de petróleo permanece en el bidón.

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Unidad de coquización retardada (DCU)

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Proceso de decoquización retardada


La salida de la unidad de coquización retardada incluye:
• Gas; el Gas C4 y los gases más ligeros pasan a una
unidad de recuperación de vapor en donde se producen
gasóleo y gas licuado de petróleo (LPG, por sus siglas
en inglés).
• Gasolina; pasa a estanque de gasolina.
• Nafta; puede ser hidrotratado e utilizado como carga de
alimentación para el reformador catalítico o puede ir
directamente al estanque de gasolina.

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Proceso de decoquización retardada


• LGO – gasóleo ligero; por lo general es hidrotratado y
enviado al tanque de destilación.
• HGO – gasóleo pesado; por lo general se utiliza como
craqueador catalítico o carga de alimentación para el
hidro craqueador.
• Coque de petróleo

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Proceso de decoquización retardada

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Secuencia de un sistema de dos bidones


• Interruptor Gasóleo

Gasolina
6
A B metros
Nafta

M LGO

HGO

VRC

Superficie A Superficie B

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Secuencia de un sistema de dos bidones


• Vapor Gasóleo

Gasolina
A B
al
Nafta
fraccionador

M LGO

HGO

vapor

VRC

Superficie A Superficie B

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Secuencia de un sistema de dos bidones


Gasóleo

Gasolina
A B
Nafta
a
soplado
M LGO

HGO
vapor

VRC

Superficie A Superficie B

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Secuencia de un sistema de dos bidones


• Enfriador por
Gasóleo
evaporación
Gasolina
A B

Nafta
a
soplado
M LGO

HGO

Agua de
refrigeración
VRC

Superficie A Superficie B

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Secuencia de un sistema de dos bidones


• Drenaje atmósfera Gasóleo

Gasolina
A B
Nafta

M LGO

HGO

Al depósito
de agua de
corte VRC

Superficie A Superficie B

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Secuencia de un sistema de dos bidones


• Retirar Gasóleo
tapas
Gasolina
A B
Nafta

M LGO

HGO

VRC

Superficie A Superficie B

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Secuencia de un sistema de dos bidones


• Decoquización Gasóleo

Gasolina
A B
Nafta

M LGO

HGO

VRC

Superficie A Superficie B

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Secuencia de un sistema de dos bidones


• Recalentamiento
Gasóleo
M

Gasolina
A B
Nafta

M LGO

HGO
Bidón de
coque aislado

VRC

Superficie A Superficie B

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Secuencia de un sistema de dos bidones


• Vapor Gasóleo

Gasolina
A B
Nafta

M LGO

HGO

VRC

Superficie A Superficie B

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Secuencia de un sistema de dos bidones


• Vapor Gasóleo

Gasolina
A B
Nafta

M LGO

HGO

V -7
VRC

Superficie A Superficie B

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Secuencia de un sistema de dos bidones


• Interruptor
Gasóleo

6 metros
Gasolina
A B
Nafta

M LGO

HGO

VRC

Superficie A Superficie B

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Coquización retardada
Ciclo de bidón corto típico Horas
Vapor al fraccionador 0.5
Vapor al soplado 0.5
Despresurización, enfriamiento por vaporización del agua, refrigeración 4.5
Drenaje 2.0
Destapado superior e inferior 0.5
Decoquización 3.0
Recalentamiento/ Prueba de vapor /Purga 1.0
Calentamiento del bidón (por calor de vapor) 4.0
------------------------------------------------------------------------------------------------------
Horas en total 16.0
Se ha conseguido en 12 horas, una refinería “alegó” 8 horas.

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¿Qué sucede en el bidón de coque?

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Coque de petróleo y dinero


• Cada refinería tiene su propio modo de realizar la coquización
• El coque de petróleo es un subproducto del proceso
• Los vapores que salen del bidón son el producto más valioso ya que
es procesado por la torre de fraccionamiento para producir
alimentación de 10$ de destilados, queroseno, gasóleo ligero y de
gasóleo pesado $ 11 Productos líquidos
$ 1.0 … 5.0 Coque de petróleo
$ 1.5 Gas

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Coque de petróleo y dinero


La cantidad de coque depende de diversos factores:
1. Carga de alimentación (hay gran variación entre las
composiciones químicas)
2. Temperatura en el bidón de coque (craqueo térmico
entre 485°C y 505°C)
3. Presión en el bidón de coque (por lo general
1 o 2 bares)
4. Tiempo de coquización (cantidad de relleno)

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Material Combustible Volátil (VCM)

VCM (%p) VCM (%p)


13 11,0

12 10,5

10,0
11
9,5
10
9,0
9
8,5

8 8,0
425 430 435 440 445 450 455 0 1 2 3 4 5

Temperatura en la parte superior del bidón (C) Presión en la parte superior del bidón(kgf/cm2g)

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Coque de petróleo: tipos


• Cuanto más bajo sea el VCM más valioso será el coque
• Se producen tres “tipos de coque”:
1. Coque shot (perdigón) VCM 10…12%
2. Coque de esponja VCM 7…10%
3. Coque de aguja VCM 4…6%

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Coque shot (perdigón)

Consiste en muchas
esferas pequeñas
(2,5mm de diámetro)
Carga de alimentación
con alta concentración
de asfaltenos

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Coque de esponja

Con aspecto de esponja


Carga de alimentación con concentración moderada de asfalteno

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Coque de aguja

Recibe este nombre por su estructura de aguja Carga de alimentación


sin asfaltenos
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Coque de petróleo: utilización


Grado de combustible o coque “verde”/crudo - (shot + esponja)
• utilizado en la producción del cemento
• en calderas de lecho fluido para generar vapor y electricidad
• gasificado para producir vapor, electricidad o carga de
alimentación de gas para la industria petroquímica

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Coque de petróleo: utilización


Coque calcinado (esponja)
• utilizado como elevador de carbono en la elaboración de
hierro de fundición y acero
• utilizado para la generación de monóxido de carbono
para producir plásticos

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Coque de petróleo: utilización


Coque de grado ánodo o “premium” (esponja)
• necesario para la producción de aluminio
(0,5 Kg por 1,0LgAl) para llevar la energía
eléctrica a celda de fundición

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Coque de petróleo: utilización


Grado electrodo (aguja)
• Utilizado en la fabricación de electrodos de grafito (para
superficies de arco eléctrico)

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Por qué hidráulica...


• Para eliminar la cama de coque sólido de un bidón, se
utiliza un chorro de agua a alta presión para cortar el
coque en pequeñas piezas que caen del fondo del bidón
junto con el agua de corte. El agua de corte se recicla.
• En el pasado, la cama de coque se sacaba
mecánicamente (por lo general tirando cuerdas de acero
o cadenas que estaban previamente fijas a los bidones
antes de llenarlos)

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Decoquización hidráulica
Cómo quitar el coque del bidón
Es un proceso de dos pasos
1. Perforación
2. Corte

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Secuencias de decoquización
Perforación inicial Corte final

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Métodos de corte
Corte de la capa de arriba abajo
• Bajo riesgo de colapso de la cama pero menor índice
de corte
• Posible generación de más virutas de coque

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Métodos de corte
Corte inferior de la cama de coque
• Se pueden perder grandes cantidades de coque cortado
por la gravedad
• Alto riesgo de colapso de la cama de coque, por lo tanto
no se recomienda
• Alta probabilidad de daños en el equipo

Corte espiral
• Corte inferior a la cama de coque durante un golpe hacia arriba

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Métodos de corte
El hoyo se utiliza como zona de recolección para al coque
antes de su
• Transporte al destino final
¿Para qué se utiliza el coque?

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Métodos de corte

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Margen de tiempo para la decoquización


El margen de tiempo para el proceso es limitado y depende
del ciclo del bidón real. Por lo general es:
• Perforación inicial = 20 a 40 minutos
• Corte final = 40 minutos a 3 horas

Tiempos normales de decoquización final total:

Coque shot (perdigón): 1 a 2 horas

Coque de esponja/aguja: 2 a 4 horas


Énfasis en tiempos de ciclo más cortos

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Condiciones severas
La decoquización es un servicio pesado extremadamente
severo:
• Las virutas de coque son moderadamente abrasivas
• La carga de alimentación puede contener partículas
altamente abrasivas
• El agua de corte acumula químicos corrosivos
• (H2S, cloruros, aromáticos, etc.)

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Condiciones severas
• Ensamblaje de corte sujeto a cargas de alto impacto:
• coque caído
• colapsos de la cama de coque
• erupciones de puntos calientes
Es necesario revisar continuadamente el diseño del equipo

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Manejo de virutas de coque


• 500 PPM se considera limpio
• Más de 1000 PPM se considera sucio
• Más de 2000 PPM puede provocar problemas serios
en el equipo
• Evitar las partículas abrasivas de la inyección de lodo

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Gestión de virutas de coque

Depósito de
agua limpio

Asegúrese de que el líquido que se procesa por medio de esta bomba de chorro esté limpio

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Gestión de virutas de coque

¿Por qué necesitamos que el líquido esté limpio?

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Sistemas de decoquización hidráulica


• Un equipo de decoquización fiable es de vital importancia para que
el coquizador sea rentable
• La mayoría de las refinerías informan de que una interrupción en el
coquizador retardado supone entre 500.000 y 1.000.0000$ diarios en
pérdida de ingresos
• Una interrupción de varios días en el coquizador puede superar el
coste capital del equipo de decoquización
• Cualquier accidente que surja del equipo puede crear importantes
problemas económicos y de relaciones públicas

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Sistema de decoquización de Flowserve


• Componentes a nivel
• Componentes en la mesa de corte
• Componentes en la torre de perforación

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¿Preguntas?

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¡Muchas gracias!

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Formación 2 – Sistema de
decoquización hidráulica
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Revisión general del curso

Nivel de la torre de perforación

Nivel de mesa de corte

Nivel de grado

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Mapa del Sistema de Decoquización


Sistema de
decoquización

Sistema de
Control

Mesa de Torre de
Grado
corte perforación

Tren de la bomba Cabestrante


de chorro Válvula de Bloques de polea Manguera de agua
decoquización Guía del vástago Cabina del operario
Sistema de aceite Cruceta Vástago
lubricante Unidad de alimentación Panel del operario
Válvula de hidráulica Junta giratoria Herramienta de corte
Panel de control Tensiómetro
principal alimentación Válvulas de aislamiento Rieles de guía Interruptores de límite

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Una tradición de innovación en equipos


de sistema de decoquización

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Componentes en grado
• Tren de la bomba de chorro
• Sistema de aceite lubricante
• Panel de control principal
• Válvula de control del decoquización (DCV)
• Válvula de alimentación

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Tren de cambio del motor de la bomba


• ¿Para qué sirve la bomba de chorro en el sistema de
decoquización hidráulica?

* El sistema de aceite de lubricación remoto no se muestra

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Bomba de chorro en Minatitlan

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Paquete de la bomba de chorro

Bomba, cambio, motor en patín


Sistema de aceite de lubricación instalado por separado para el cambio y los rodamientos de la bomba

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Paquete de la bomba de chorro

Motor
Siemens

Caja de
cambios
Bomba de Lufkin
chorro
Flowserve

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Sondas de vibración de instrumentación de la bomba


Sondas de vibración

Aproximador
radial Medidor Aproximador
flujo axial
RTD
Rodamiento

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Información genérica sobre la bomba de


chorro de decoquización

• Presiones a 350 bares, potencia a 3500 kW


• La bomba más grande en la refinería
• Lo normal es una sola bomba
• Los modelos anteriores suelen ser Worthington WC,
Pacific S/AC/IJ, Flowserve WIK
• La tendencia es aumentar el tamaño del bidón, lo que
requiere una bomba de chorro de mayor energía

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Información específica de la bomba de


decoquización de Minatitlan
• Tipo de bomba WIK
• Tamaño 6WIK148 (6" descarga, 14.8" máx. de diámetro
del impulsor)
• Número de etapas 8
• Velocidad 4270 rpm
• Presiones a 5000 psi, Potencia a 5000 BHP
• Presión temp. cabezal flujo
• La práctica común es una sóla bomba
• Modelo WIK anterior IDP

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Materiales de la bomba de chorro


• La práctica normal son materiales API S-6
modificados
• Impulsor con recubrimiento de carburo de wolframio
para las superficies expuestas al desgaste frontal
• Hay otros materiales alternativos 316ss o duplos para
una mayor resistencia a la corrosión

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Bomba de chorro de decoquización actual

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Bomba de chorro: principales características


• Barril, diseño de tareas pesadas WIK
• Ensamblaje del cartucho – rotor completo con carcasas
para rodamientos y tapa de la carcasa (cartucho de
recambio incluido para un mantenimiento sencillo y fácil)
• Tapa intermedia - difusor
• Espaciador de succión y espaciador-difusor de descarga

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Bomba de chorro: principales características


• Desgaste de casquillos y anillas del difusor
• Impulsores (en serie... todos mirando a la misma dirección)
• Manga de equilibrado del rodamiento axial / diseño del
casquillo del bidón
• Equilibrado de la tubería de línea (transfiere las fugas del
bidón de equilibro al sistema de succión)
• Manga del rodamiento, Manga-KTB (Collar instalado
hidráulicamente)

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Bomba de chorro: principales características


• Sellos mecánicos de cartucho
• Tubería de sellado plan 32 (inyección externa)
• Acoplamiento (cubo de la bomba) instalado
hidráulicamente (en vez de aplicar calor)
• Las partes internas son acoples de interferencia
• LOS (sistema de aceite lubricante) para rodamientos de
motor, cambio y bomba; contiene dos bombas
(principal y auxiliar)

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Funcionamiento de la bomba de chorro


El “Prefacio” IOM contiene todas las especificaciones de
funcionamiento para:
• Instalación de la placa base
• Acoplamiento del eje
• Varios espacios libres para funcionamiento y desplazamientos
• Parte a los acoples del eje
• Procedimientos de torque (calor a la tuerca de la carcasa, pie
sujetando tornillos)
• Temp. máxima para aplicar calor (quitar e instalar piezas)
• Temp. calentamiento
• Espacios libres para casquillos y deflector de aceite

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Funcionamiento de la bomba de chorro


• Compruebe la lista de verificación utilizada para
operaciones diarias (DWG# 637RLCS00153 &
1260RLCS00153 contiene los puntos de
configuración de los instrumentos/equipo)

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Funcionamiento de la bomba de chorro


Pre-arranque
• Inspección interna para comprobar que esté preparada
para ser utilizada
• Enjuague el aceite de lubricación y selle las líneas de
enjuague
• Revise la reserva de aceite de lubricación; llene hasta
el nivel adecuado
• Asegúrese de que la bomba Aux LO esté operativa
• DCV está en posición BYPASS

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Funcionamiento de la bomba de chorro


Calentamiento NA (solamente para servicios >250F)
Arrancar la bomba
• Tras haber completado los pasos previos al arranque,
arranque el motor

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Funcionamiento de la bomba de chorro


Bomba operativa Continuamente vs Parada/Arranque
• Depende del número de bidones y el tiempo del ciclo de
decoquización
• (Por lo general, Parada/Arranque para sistemas de 2 a 4
bidones; continuamente para 6 bidones o más)
• Base de la decisión de arranques para el motor vs al
desgaste en la bomba y DCV

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Funcionamiento de la bomba de chorro


La bomba se puede apagar en cualquier momento
(modos espera, llenado previo, llenado total)
Revisiones y ajustes menores
• Estabilización tras 60 minutos de funcionamiento
• Revisar periódicamente: indicadores, circuitos de
alarma, LOS, enjuague de sello, presión de descarga,
fugas (sellos mecánicos), sistemas de refrigeración,
presión de descarga LO)
• Verificar que la bomba tenga el flujo necesario

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Funcionamiento y mantenimiento
de la bomba de chorro
• Establecer los requisitos de Inspección y Mantenimiento periódicos
para LOS; mantener informes con fechas sobre la utilización de
aceite lubricante y condición general del equipo. Buscar:

1. pérdida de capacidad, disminución de la presión de descarga en relación con la presión de succión, o aumento en el
consumo de energía de una bomba en funcionamiento;
2. vibraciones y funcionamiento anormalmente ruidoso;
3. variación de la presión en la línea de manguito de reducción de la presión;
4. disminución de la presión del aceite de lubricación en dirección a la parte inferior del filtro;
5. aumento de temperatura del aceite de lubricación en la salida de refrigerante del aceite de lubricación, salida de rodamiento
radial, o salida de rodamiento de empuje;
6. aumento en la presión diferencial en el tubo de aceite de lubricación;
7. crecida de la fuga del sellado;
8. aflojamiento de los tornillos de base en las placas base o las suelas, o de los pernos del equipo;
9. aumento del flujo en la línea de evitación de fugas en el flujo de equilibrio.

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Mantenimiento de la bomba de chorro


• El principal requisito es la inspección periódica
EXTERNA de la bomba. Sin embargo, será necesaria
una inspección INTERNA cuando:
1. Haya pérdida de capacidad o de presión de descarga en relación con la presión de succión y
2. Haya disminución de la presión o indicios de desgaste interno o problemas mecánicos.

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Mantenimiento de la bomba de chorro


• Recomendaciones para el cambio del aceite de
lubricación:
Flowserve recomienda inspeccionar con regularidad el aceite de lubricación en la bomba (por lo menos una vez a la
semana) y cambiarlo siempre que:
1. el color del aceite de lubricación se vuelva más oscuro, ya que esto es indicio de contaminación con suciedad y
sustancias del exterior;
2. el aceite de lubricación tenga apariencia lechosa o emulsionada; o
3. en el aceite de lubricación aparezcan sustancias del exterior.
Como mínimo hay que cambiar el aceite de lubricación cada seis meses.

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Mantenimiento de la bomba de chorro


• Principales áreas de mantenimiento INTERNO:
1. Cambie el cartucho del conjunto rotor
2. Recambios de rodamientos
3. Cambio del sello mecánico
Mejores prácticas:
Las reparaciones realizadas en el elemento 3 deben ser
realizadas por el centro de asistencia cualificado de
Flowserve

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Unidad de almacenamiento del


ensamblaje del cartucho

¿Por qué es necesario un recambio del ensamblaje del cartucho?

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Mantenimiento de la bomba de chorro


* Consultar plano

• Cambio del ensamblaje/ paquete rotor: facilita el


desmontaje en campo del elemento interno de la bomba
sin tocar la carcasa de la bomba instalada

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Mantenimiento de la bomba de chorro

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Elevación correcta del cartucho


• Elevación adecuada del cartucho; dos puntos de
apoyo necesarios para la elevación

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Cómo quitar el cartucho interno

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Cómo quitar el cartucho interno


• Importante, PRIMERO hay que quitar los tornillos de cabeza de
la toma antes de eliminar el paquete de la carcasa de la bomba

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Paquete desmontado

Extremo de acoplamiento Extremo de empuje

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Quitar el cartucho de la caja de almacenamiento

Caja de almacenamiento Cartucho de recambio

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Instalación de campo del recambio


del ensamblaje interno
• Siga el procedimiento de torque correcto del perno (Tabla IOM)
Nota: En ensamblaje del rotor está configurado de fábrica por Flowserve.
No es necesario ningún ajuste adicional

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Instalación de campo del recambio del ensamblaje interno

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Bomba de chorro – Torques de los pernos

Patrón 4 pernos Patrón 8 pernos Patrón 12 pernos

Patrón 16 pernos Patrón 20 pernos Patrón 24 pernos

GRÁFICO DE MODELO DE TORQUE

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Bomba de chorro - Torques de los pernos

Diámetro del taco Valor del torque


(pulgadas) (pies-libras)

Tabla parcial como ejemplo

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Servicios educativos

Mantenimiento de los rodamientos de la bomba


• Análisis periódicos del aceite de lubricación (laboratorio)
• Comprobar las condiciones del respito de aire de la
carcasa del rodamiento y cambiar según sea necesario
• Comprobar las condiciones del reflector de anillo
• En caso de alta temperatura en los rodamientos de las
mangas, revise la condición de la manga y de los
rodamientos de empuje

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Servicios educativos

Mantenimiento de los rodamientos de la bomba

Manga-KTB (Kingsbury) exterior de los rodamientos de empuje


Manga interna al rodamiento radial

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Servicios educativos

Inspección de los rodamientos de empuje de la manga


KTB/ Resolución de posibles problemas

Manga-KTB (Kingsbury)
exterior de los
rodamientos de empuje

Ilustración 1. Ranura del borde de ataque (LEG)


Cojinete de empuje

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Principios operativos de los rodamientos de empuje de la manga KTB

Ilustración 1. Ranura del borde de ataque (LEG) Cojinete de empuje

Ensamblajes secundarios
para la ecualización de la
carga y la alineación
automática

© Flowserve Corporation (2009)


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Principios operativos de los rodamientos de empuje


de la manga KTB

ELEMENTO DESCRIPCIÓN

1 CW ANILLO BASE
2 NIVELACION DE LA CLAVIJA DE
PLACA
3 PLACA INFERIOR
4 NIVELACION DE LA PLACA SUPERIOR
5 SET DE TORNILLOS DE LA PLACA
SUPERIOR
6 ZAPATA EN SOPORTE
7 SOPORTE DE CALZADO ENDURECIDO
Ilustración 1. Ranura del borde de ataque (LEG) Cojinete de empuje 8 TUBO ALIMENTADOR DE ACEITE
9 JUNTA TÓRICA
10 LLAVE ANTI ROTACIÓN
11 TORNILLO LLAVE
12 COLLAR
13 CCW ENSAMBLE DE COJINETE

IGUAL QUE EL OPUESTO SALVO


LAS ZAPATAS DE IMAGEN DE
ESPEJO Y LA ANILLA BASE

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Inspección de los rodamientos de empuje de la manga KTB/


Resolución de posibles problemas

Ilustración 1. Ranura del borde de ataque (LEG) Ilustración 2. Abrasión de la superficie del cojinete de empuje
Cojinete de empuje

Verificar:
- Abrasión de la superficie de la zapata
- Daños por óxido
Ilustración 3. Daño por óxido de estaño

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Rodamientos de empuje de la manga KTB

Ilustración 4. Trinquete térmico


Ilustración 1. Ranura del borde de ataque (LEG)
Cojinete de empuje

Verificar:
- Traslado térmico
- Decoloración

Ilustración 5. Sobrecalentamiento de aceite,


Aditivos separados

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Servicios educativos

Inspección de los rodamientos de empuje de la manga


KTB/ Resolución de posibles problemas

SÍNTOMA CAUSA POSIBLE SOLUCIÓN


Revise el sistema de filtración y límpielo si fuese
Bajo flujo de aceite necesario. Evalúe el orificio de entrada y de
desagüe.
Revise la media de enfriamiento de aceite.
Alta temperatura Alta temperatura de entrada
Incremente el flujo o disminuya la temperatura del
de los de aceite
agua de enfriamiento.
rodamientos
Revise el aceite lubricante y reemplácelo en caso
Aceite lubricante contaminado
necesario.
Revise el juego de rodamientos e incremente el
Juego insuficiente del cojinete
espacio si esta por debajo de los límites mínimos.

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Cuello de engrase hidráulico instalado


TAPÓN JUNTA TÓRICA EXTERIOR
PARKER 2-141
ANILLO DE SEGURIDAD
JUNTA TÓRICA INTERIOR PARKER 9-141
PARKER 2-142
ANILLO DE SEGURIDAD TUERCA
PARKER 9-142
TORNILLO DE
DEL EJE
EMPUJE

ESPACIADOR DE
COLLAR DE EMPUJE EMPUJADOR
TECLA COLLAR DE EMPUJE

DETALLE A
MEDICIÓN
0-40,000 PSI

BOMBA DE ALTA PRESIÓN


0-40,000 PSI

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Cuello de engrase hidráulico instalado


PROCEDIMIENTO DE ELIMINACION
1. CONFIGURE EL SISTEMA DE ALTA PRESIÓN (VER NOTA DE INSTALACIÓN Nº 4)
2. INSTALE EL EMPUJADOR, TUERCA Y TORNILLO EMPUJADOR
3. GIRE LOS TORNILLOS DE EMPUJE HASTA QUE EL EMPUJADOR ESTE LIGERAMENTE
PRECARGADO CONTRA EL COLLAR ESPACIADOR
4. PRESURICE EL SISTEMA A 300-500 PSIG. MANTENGA LA PRESIÓN DURANTE 5 MINUTOS
PARA ASEGURAR EL SELLO DE LAS JUNTAS
5. PRESIONE SUAVEMENTE EL SISTEMA PARA GRABAR LA PRESIÓN DURANTE LA
INSTALACIÓN
6. RETIRE SUAVENTE LOS TORNILLOS DE EMPUJE. EL COLLAR DE EMPUJE SE MOVERA
HACIA FUERA. EL MOVIMIENTO TOTAL DEBERÁ IGUALAR EL ESPACIO GRABADO
DURANTE LA INSTALACIÓN.
7. LIBERE LA PRESION Y QUITE EL COLLAR DE EMPUJE DEL EJE.
NOTA : DURANTE LA INSTALACION Y/O DESMONTAJE, LA PRESIÓN NO DEBE EXCEDER
LOS 8000 PSIG.

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Servicios educativos

Cuello de engrase hidráulico instalado


PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN
1. INSTALE EL COLLAR DE EMPUJE ESPACIADOR Y LLAVES EN EL EJE.
2. INSTALE LAS JUNTAS Y ANILLOS DE SEGURIDAD EN EL COLLAR DE EMPUJE.
3. INSTALE EL COLLAR DE EMPUJE EN EL EJE. EL COLLAR DE EMPUJE DEBE ACOPLAR LAS LLAVES.
4. INSTALE LA LINEA DE ALTA PRESIÓN A UNA DE LAS CONEXIONES EN EL COLLAR DE EMPUJE. COLOQUE ESTA CONEXIÓN EN
LA POSICIÓN INFERIOR. INSTALE LA CONEXIÓN DEL ENCHUFE SUPERIOR.
5. INSTALE EL EMPUJADOR, TUERCA Y TORNILLOS DE EMPUJE.
6. GIRE LOS TORNILLOS DE EMPUJE HASTA QUE EL EMPUJADOR ESTÉ LIGERAMENTE PRECARGADO CONTRA EL COLLAR
ESPACIADOR. GRABE EL ESPACIO ENTRE EL COLLAR DE EMPUJE Y EL ESPACIADOR DEL COLLAR DE EMPUJE. NOTA ESTE
VALOR DEBE SER 0.375".
7. LLENE LA LÍNEA DE PRESIÓN Y PURGUE EL AIRE DEL SISTEMA.
8. PRESURICE EL SISTEMA A 300-500 PSIG. MANTENGA LA PRESIÓN DURANTE 5 MINUTOS PARA ASEGURAR EL SELLO DE LAS
JUNTAS.
9. SUAVEMENTE PRESURICE EL SISTEMA A 5000-6000 PSIG.
10. GIRE LOS TORNILLOS DE EMPUJE E INSTALE EL COLLAR DE EMPUJE A LA POSICIÓN FINAL. (por ejemplo, EL COLLAR DE
EMPUJE DEBE ESTAR FIRMEMENTE CONTRA EL ESPACIADOR DEL COLLAR DE EMPUJE). GRABE LA LECTURA DE PRESIÓN.
PRECAUCIÓN: SI EL MOVIMIENTO NO SE LOGRA, DESMONTE EL COLLAR DE EMPUJE Y REVISE SI HAN QUEDADO
SALPICADURAS. REPITA LOS PASOS DEL Nº. 1 al 10.
11. UNA VEZ ELC OLLAR DE EMPUJE HAYA QUEDADO EN LA POSICIÓN FINAL, DESPRESURICE Y MANTENGA LA TENSIÓN DEL
EMPUJADOR DURANTE 30 MINUTOS.

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Servicios educativos

Resolución de problemas de la bomba de chorro


Listado principal
Las causas en esta lista están ordenadas de conformidad con el orden de
prioridad en el que ocurren:
• Fallo al entregar líquido
• Fallo en la entrega de la capacidad estipulada
• Fallo en la entrega de la presión de descarga estipulada
• Pérdida de flujo tras el arranque
• Consumo excesivo de energía
• Sobrecalentamiento de la carcasa del sello
• Sobrecalentamiento de los rodamientos
• Los rodamientos se desgastan con rapidez

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Servicios educativos

Resolución de problemas de la bomba de chorro


Listado primario (parcial como ejemplo):
Las causas en la siguiente lista de causa de problemas son dados en el
orden en que ellos suelen ocurrir:

Problemas Causas
Fallo al entregar líquido Rotación equivocada
Bomba no cebada
La línea de succión no se llena con líquido
Bolsa de aire o vapor en la línea de succión
La TUBERÍA de succión no está suficientemente sumergida
NPSH disponible no es suficiente
La bomba no sube a la velocidad máxima
Cabezal demasiado alto

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Servicios educativos

Resolución de problemas de la bomba de chorro


Listado primario (parcial como ejemplo):

Problemas Causas
Los rodamientos se desgastan Desalineación
rápidamente Eje doblado
Vibración
Empuje excesivo como resultado de un fallo mecánico o
desgaste interno de la bomba
Fuga de lubricante
Rodamientos instalados incorrectamente
Suciedad en los rodamientos
Humedad en el aceite lubricante
Excesivo o inadecuado enfriamiento de los rodamientos

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Servicios educativos

Resolución de problemas de la bomba de chorro


Listado secundario (Vibración):
• Las causas de la vibración en esta lista están ordenadas
de conformidad con el orden de prioridad en el que
ocurren:
• Líquido insuficiente en un impulsor de entrada causado
por bajo nivel de líquido
• Líquido insuficiente en el impulsor de entrada causado por
la liberación de aire o vapores en la entrada
• Desalineación (vibración constante)
• Tornillos de base flojos
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Servicios educativos

Resolución de problemas de la bomba de chorro


Listado secundario (Vibración):
• Controlador flojo o pernos presionados en la bomba
• Rodamientos gastados o flojos (la vibración parece constante)
• Rotor desequilibrado (la vibración aparece intermitente)
• Eje doblado
• Base no sólida
• Vibración transmitida desde el controlador a la bomba
• Subidas de corriente causadas por una válvula de control
desgastada o instalada incorrectamente

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Servicios educativos

Listado secundario (parcial como ejemplo):

En la siguiente lista, la causa de la vibración y sus correcciones se


proporcionan en el orden en que puede ocurrir:

Causa de la vibración Corrección


Líquido insuficiente en el impulsor interior Utilizando la válvula de descarga, reduzca la capacidad hasta que
causado por un nivel bajo de líquido. el nivel normal de líquido se reestablezca.

Líquido insuficiente en el impulsor causado Ventile la bomba para reestablecer la capacidad total. Entonces, si
por la liberación de aire o vapor en el el problema continua, revise las bolsas de vapor en la línea de
interior. succión, suficiente NPSH disponible, y complete el sumergimiento
del final de la línea de succión en líquido del recipiente. El vapor se
irá hacia dentro de la línea de succión si el extremo no está
completamente sumergido. Corrija la condición en la línea de
succión según proceda.
Desalineación ( la vibración aparece Revise la alineación de la bomba y el controlador y corrija si es
constante) necesario, (ver ALINEACIÓN EXACTA). El revisar la succión y la
línea de descarga para un refuerzo apropiado y provisiones
adecuadas para expansión, haciendo un control cuidadoso si la
desalineación es frecuente. Es necesario realizar una correcta
línea de instalación.

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Servicios educativos

Motor Eléctrico SIEMENS


Datos del motor
• Carcasa: TEAAC EE.UU.
• 4 polos / 1800 RPM
• Rotación: CCW
• 5000 HP
• Totalmente instrumentada

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Servicios educativos

Motor Eléctrico SIEMENS


Diseño del rotor
• Barras del rotor estampadas
• Capacidad de arranque múltiple

– Mínimo 2 arranques en caliente y 3 en frío por hora

– 12 arranques por día

– Criterio de diseño de 20 años de vida de arranque


múltiple

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Servicios educativos

Motor Eléctrico SIEMENS


Diseño del cambio
• Sigue la 5ª edición API 613 5
• Velocidad: entrada 1791 rpm; salida 4274 rpm
• Totalmente instrumentada

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Servicios educativos

Componentes en grado:
• Tren de la bomba de chorro
• Sistema de aceite lubricante
• Panel de control principal
• Válvula de control del
decoquización (DCV)
• Válvula de alimentación

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Servicios educativos

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Sistema de aceite lubricante


• TROLA-DYNE INC.

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Servicios educativos

Sistema de aceite de lubricación


• Unidad de aceite de lubricación común para bomba, cambio y
controlador
• Diseño de conformidad con el estándar API 614
• 42 GPM@20 PSIG
• Bombas de aceite lubricante auxiliar y principal impulsadas por
el motor
• Refrigerador principal y en modo espera
• Dos filtros de aceite de lubricación
• Capacidad del tanque de 500 gal.
• El aceite de lubricación de emergencia que baja por el depósito
(opcional)

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Servicios educativos

Características del sistema de aceite lubricante


Funciones del interruptor de presión:
• corta la bomba de aceite lubricante auxiliar cuando la
bomba sube la presión
• corta el arranque de la bomba de aceite lubricante
auxiliar durante la deceleración
• corta en caso de que la bomba de aceite principal falle
en el servicio

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Servicios educativos

Características del sistema de aceite lubricante


Dos válvulas de liberación de presión (1 para la bomba
principal y 1 para la auxiliar):
• controla la presión que va a los rodamientos
• permite que el exceso de aceite se descargue en la
reserva de aceite de lubricación

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Servicios educativos

Sistema de aceite lubricante

42 Gal, 20psig
API-614
Carga de calor 250,000 BTU/hr
Viscosidad del aceite VG32
Temp. alimentación aceite 120F

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Servicios educativos

Sistema de aceite lubricante


Bombas de aceite

BOMBA PRINCIPAL LO BOMBA REPUESTO LO

MOTOR BOMBA MOTOR BOMBA


PRINCIPAL L.O REPUESTO LO

42 Gal, 20psig
DEPÓSITO L.O
API-614
Carga de calor 250,000 BTU/hr
Temp. alimentación aceite 120F

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Servicios educativos

Refrigerantes de los filtros

REFRIGERADOR
PRINCIPAL LO
REFRIGERADOR SECUNDARIO LO #1

CONFIGURAR A
20 PSI

REFRIGERADOR SECUNDARIO LO #2

REFRIGERADOR
SECUNDARIO LO

CONFIGURAR A 80 PSI

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Servicios educativos

Mantenimiento del sistema de aceite lubricante


* Consultar el manual del sistema de aceite de lubricación para obtener más detalles

• Inspeccionar periódicamente los filtros y el colador, y


cambiar o limpiar los elementos según proceda.
• Verificar los indicadores de presión y temperatura
• Revisar la alineación entre los motores eléctricos y las
bombas de aceite
• Inspeccionar la condición de los acoplamientos de la
bomba del motor

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Mantenimiento del sistema de aceite lubricante


* Consultar el manual del sistema de aceite de lubricación para obtener más detalles

• Lubricar los rodamientos del motor y la bomba


• Cambiar el aceite cada 20.000 horas de funcionamiento
• Inspeccionar periódicamente el ajuste de la válvula de
liberación
• Mantener todas las conexiones eléctricas limpias y secas
• Verificar la funcionalidad de la bomba auxiliar
• Inspeccionar los índices de eliminación de calor de los
refrigeradores
© Flowserve Corporation (2009)
Servicios educativos

Componentes en grado:
• Tren de la bomba de chorro
• Sistema de aceite lubricante
• Panel de control principal
• Válvula de control del
decoquización (DCV)
• Válvula de alimentación

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Panel de control principal

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Panel de control principal


• “Arranque” y “Parada” local del sistema de aceite de
lubricación y bomba de chorro
• Sistema de bloqueo para evitar cualquier funcionamiento
erróneo del sistema de corte
• PLC de conformidad con las preferencias del cliente
• Sistema de monitorización para el tren de la bomba de
chorro (opcional para la monitorización de progreso
del corte)

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Servicios educativos

Secuencia Panel de control principal


de drenaje
Bomba Bomba
LO LO en Bomba Válvula
de Bidones
principal espera de chorro
decoquización #1 #2 #3 #4

Presión de
descarga de la
bomba de chorro

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Panel de control principal

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Panel de control principal

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Pantallas del panel de control


Bocina de la alarma
Botones de Visualización de vibración

emergencia y
PARADA:
UNO en el panel
de control
PRINCIPAL
Visualización de temperatura

OTRO en el panel
local de la mesa
de corte

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Servicios educativos

Monitores de vibración y temperatura

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Monitores de vibración y temperatura

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Componentes del sistema de control


• Bomba de decoquización/cambio/motor

– Sondas de vibración y temperatura

• Válvula de control del decoquización

– Interruptores de límite de flujo total y controlado

– Actuador mecánico

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Componentes del sistema de control


Sistema de aceite lubricante en patín común

– Dos bombas eléctricas

– Interruptor de desconexión de presión del aceite

– Interruptor alarma/ presión de aceite permitida común

– Interruptor bomba presión en espera, arranque presión de aceite

– Presión aceite interruptor ejecución bomba principal

– Presión aceite interruptor ejecución bomba espera

– Interruptor de nivel de la reserva de aceite

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Servicios educativos

Componentes del sistema de control


• Transmisor de nivel del depósito de almacenamiento
de agua de enfriamiento
• Transmisor de presión de succión de la bomba de
decoquización
• Transmisor de presión de descarga de la bomba de
decoquización
• Transmisores de presión previa al llenado del bidón

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Componentes del sistema de control


• Válvulas de aislamiento del bidón

– Válvula solenoide piloto

– Interruptores de limitación abiertos y cerrados

• Válvula de alimentación/drenaje

– Válvula solenoide piloto

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Servicios educativos

Componentes del sistema de control

• Bidones
– Interruptor de límite de presión
– En los interruptores límite superior e inferior del bidón
– Interruptor límite inferior
– Interruptores de proximidad del vástago
– Interruptor de proximidad de la velocidad giratoria
– Celda de carga
– Solenoide de elevación

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Servicios educativos

Componentes del sistema de control


• Panel de control

– Panel principal

– Panel de la mesa de corte

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Servicios educativos

FUNCIONAMIENTO del sistema de control


• General
• Aceite lubricante
• Selección del bidón
• Válvula de drenaje de alimentación/ ventilación
• Bomba de decoquización
• Condiciones de recorrido de la bomba
• Parada de emergencia

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Servicios educativos

FUNCIONAMIENTO del sistema de control


• Lógica de posición para el bidón seleccionado
• Válvula de aislamiento del bidón
• Elevación
• Posición vástago
• Válvula de control del decoquización
• Miscelánea
• Cortar el bidón

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Servicios educativos

Controles P&IDs
BIDÓN 1
SELECCIONAR

BIDÓN 1
SELECCIONADO

BIDÓN 2
SELECCIONAR

BIDÓN 2
SELECCIONADO
BOMBA SURTIDORA
PRESIÓN DE DESCARGA
BIDÓN 3
SELECCIONAR

BIDÓN 3
SELECCIONADO BOMBA PRINCIPAL L/O
AUTO INICIO-FINAL

BIDÓN 4
SELECCIONAR BOMBA SECUNDARIA L/O
AUTO INICIO-FINAL
BIDÓN 4
SELECCIONADO

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Servicios educativos

Controles P&IDs

ACTIVACION DE DESPLAZAMIENTO AXIAL ELEVADO ELEVADO

ALARMA DE DESPLAZAMIENTO AXIAL ELEVADO ELEVADO


ACTIVACION DE VIBRACIÓN DE RODAMIENTOS
MONITOR DE RADIALES ELEVADO ELEVADO
ALARMA DE VIBRACIÓN DE
VIBRACIÓN RODAMIENTOS RADIALES
ELEVADO ELEVADO

BENTLY NEVADA VISUALIZACIÓN DE


VIBRACIÓN BENTLY
NEVADA

ALARMA DE ALTA
TEMPERATURA EN EL
VISUALIZACIÓN DE
MOTOR DE EMBOVINADO TEMPERATURA BENTLY
MONITOR DE ACTIVACIÓN DE ALTA TEMPERATURA NEVADA
TEMPERATURA EN EL MOTOR DE EMBOVINADO
ALARMA DE ALTA
REJILLAS DE APOYO
BENTLY NEVADA TEMPERATURA EN LOS
RODAMIENTOS BENTLY NEVADA
ACTIVACION DE ALTA TEMPERATURA EN
LOS RODAMIENTOS

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Controles P&IDs
BOMBA PRINCIPAL L/O
EN OPERACIÓN

BOMBA SECUNDARIA L/O


EN OPERACIÓN

SECUENCIA DE
DRENAJE ENCENDIDA
SECUENCIA DE
DRENAJE ENCENDIDA

BIDÓN 1
BOMBA DE CHORRO
GABINETE DEL INDICADOR
VALVULA DE AISLAMIENTO
ABIERTA ARRANQUE (6H X 5W)
BIDÓN 1
VALVULA DE AISLAMIENTO BOMBA DE CHORRO
CERRADA PARADA
BOCINA
BIDÓN 2
VALVULA DE AISLAMIENTO
ABIERTA
BIDÓN 2 PURGAR
VALVULA DE AISLAMIENTO BAJA PRESIÓN
PRUEBA DE LUCES
CERRADA
BIDÓN 3
VALVULA DE AISLAMIENTO
ABIERTA

BIDÓN 3 RECONOCIMIENTO DE ALARMA


VALVULA DE AISLAMIENTO
CERRADA

BIDÓN 4
VALVULA DE AISLAMIENTO
ABIERTA PRUEBA DE ALARMA
BIDÓN 4
VALVULA DE AISLAMIENTO
CERRADA

BIDÓN SELECCIONADO REINICIAR ALARMA


PRE LLENADO COMPLETO

VALVULA DE DECOQUIZACIÓN
FLUIDO COMPLETO

VALVULA DE DECOQUIZACIÓN
DERIVACIÓN

BOMBA DE CHORRO
INICIO PERMISIVO

BOMBA DE CHORRO
EN OPERACIÓN

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Corte normal del bidón: Pasos a realizar


a. Cancelar todas las alarmas.
b. Verificar que la secuencia de drenaje esté DESACTIVADA.
c. Verificar que las válvulas de aislamiento estén cerradas.
d. Verificar que el DCV esté en posición en espera.
e. Arrancar la bomba de aceite de lubricación principal.
f. Verificar que el indicador de arranque permisivo de la bomba
esté encendido.
g. Arrancar la bomba de decoquización.
h. Seleccionar bidón

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Corte normal del bidón: Pasos a realizar

i. Soltar el cierre del vástago y bajar el vástago al bidón.


j. Verificar que esté iluminado CORTE PERMISIVO en el panel de la
mesa de corte.
k. Girar el interruptor de selección de la válvula de aislamiento a AUTO.
l. Verificar que la válvula de aislamiento se abre.
m. Comenzar el giro del vástago.
n. Girar el interruptor del selector DCV a PREFILL.
o. Verificar que el indicador DCV BYPASS se apaga.

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Servicios educativos

Corte normal del bidón: Pasos a realizar

p. Verificar que se encienda el indicador PREFILL COMPLETE.


q. Girar el interruptor del selector DCV a FULL FLOW.
r. Cortar el bidón.
s. Girar el selector DCV a BYPASS.
t. Verificar que se apaga el indicador PREFILL COMPLETE.
u. Girar el interruptor de selección de la válvula de aislamiento a
CLOSE.
v. Verificar que la válvula de aislamiento se cierra.
w. Detener el giro del vástago.

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Servicios educativos

Corte normal del bidón: Pasos a realizar


x. Quitar el vástago del bidón y asegurar los cierres.
y. Detener la bomba de decoquización.
z. Presionar el botón de secuencia de drenado para
INICIAR la secuencia de drenaje.

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Servicios educativos

Mantenimiento del panel de control principal


General
• Realizar inspecciones periódicas para asegurar que
todo esté limpio, que no presente daños y que
funcione correctamente
• Las puertas deben estar cerradas en todo momento
• Revisar de vez en cuando que los tornillos finales de
los cables estén apretados

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Servicios educativos

Resolución de problemas del panel de


control principal

• Comprobar la instalación correcta de todos los


instrumentos: RTDs, sondas de vibración,
tensiómetro, interruptores del aproximador de riel
guía, transmisores de presión, etc.
• Crear líneas directas sin bucles

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Panel de control principal: RESUMEN


• ¿Dónde se encuentran los controles de PARADA
de emergencia?

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Panel de control principal: RESUMEN


• ¿Dónde se encuentran los controles de PARADA
de emergencia?

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Componentes en grado:
• Tren de la bomba de chorro
• Sistema de aceite lubricante
• Panel de control principal
• Válvula de control de
la decoquización (DCV)
• Válvula de alimentación

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Servicios educativos

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Válvula de control de la decoquización (DCV)


• Características y funciones

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Servicios educativos

Notas de instalación claves del DCV


• Es necesario un “colador” en la entrada de la bomba
para evitar que entren partículas de coque superiores
a los 3mm (1/8 pulgadas) de diámetro
• La válvula debe ser instalada en posición vertical para
obtener unos mejores resultados MTBR

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Notas de instalación claves del DCV

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Notas de instalación claves del DCV


Válvula de control de la
decoquización (DCV)
Neumático
actuado
Controlador motor
Limitorque
MOV

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Servicios educativos

Válvula de control del decoquización


VÁLVULA DE CONTROL DE DECOQUIZACIÓN

SALIDA DE
DESVÍO

SALIDA PRINCIPAL

ENTRADA

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Servicios educativos

Vávula de control del decoquización

• Instalada de manera descendente a la bomba de chorro


(directo a la pestaña de descarga o a un soporte separado)
• 3 Conexiones:
Entrada de 6" (desde la descarga de la bomba de chorro)
Salida de 6" (al equipo de corte)
Espera de 3" (de vuelta al tanque de succión)

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Servicios educativos

Función de la válvula de control del decoquización


• 3 modos operativos:

– DERIVACIÓN: La bomba arranca, cambio de


herramienta

– LLENADO PREVIO: Llenado y ventilación del sistema

– FLUJO COMPLETO: Operación de corte

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Servicios educativos

Función de la válvula de control del decoquización


• Proporciona siempre un flujo mínimo para la bomba de chorro
(sin cabezal inactivo)
• Evita que la unidad de bomba de chorro arranque y apague con
demasiada frecuencia (superando la capacidad del motor)
• Proporciona secuencia de llenado previo de baja presión hasta que
se llena el sistema y después llenado total a la herramienta de
combinación para corte.
• Actuador mecánico
• Controlado de manera remota desde el panel del operario

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Servicios educativos

Modo espera (primera secuencia)


• Proporciona el desvío de un flujo mínimo a la bomba de chorro
• Siempre abierto para evitar que la bomba no tenga cabezal
• Siempre está en este modo para arrancar la bomba

Volver a la fuente de succión

Entrada

Flujo desviación: 650 gpm 4693 psig (dif.)

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Servicios educativos

Pistón en el asiento
inferior

Información confidencial y patentada de Flowserve. Prohibida su reproducción

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Servicios educativos

Llenado = Modo llenado previo (Segunda secuencia)


• Proporciona secuencia de llenado previo de baja presión hasta que se llena el
sistema y después llenado total a la herramienta de combinación para corte.

Volver a la fuente de succión


A la herramienta de corte

Entrada

Llenado de flujo: 300 gpm


4025 / 4295 psig

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Servicios educativos

Información confidencial y patentada de Flowserve. Prohibida su reproducción

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Flujo completo/modo decoquización


(Tercera secuencia)
• Se inicia siempre que la línea de decoquización está
completamente llena con agua y todo el aire expulsado
• Para detener el flujo completo, volver al modo pausa
A la herramienta de corte

Entrada

Flujo completo:
1200 gpm 4195 psig

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Flujo completo/modo decoquización


(Tercera secuencia)

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Componentes principales de la válvula de


decoquización (DCV)

Diseño
neumático
Actuador

Actuador de aire
Línea de aire a la
Yugo válvula del
posicionador
Posicionador
de válvula
Cuerpo de
válvula Salida desviación

Salida principal

Entrada

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Servicios educativos

Detalles neumáticos del DCV


BOLSA DE INTERRUPTOR DE LÍMITE DE DESVÍO
DRENAJE POR INTERRUPTOR DE LÍMITE DE
GOTEO 0.75 NPTF FLUJO COMPLETO
ABIERTA
PERNO DE ELEVACIÓN
4 PLACES

APERTURA DEL SELLO DEL


AGUJERO DE DRENADO

LÍNEA DE AIRE PARA LÍNEA DE AGUA


POSICIONAR EL PUERTO
“VÁLVULA 2”
LÍNEA DE AIRE PARA
POSICIONAR EL PUERTO
“VÁLVULA 1”

SUMINISTRO DE AIRE ORIFICIOS DE


SEÑAL DE AIRE
.025 NPTF
.025 NPFT SELLADO Línea de aire
POSICIONADOR VÁLVULA

UNIDAD DE INDICADOR
DUAL LEE PSI Y KPA

ACCESORIOS
SUMINISTRO DE AIRE AL INSTRUMENTO: 5.5-7.0 BARG (80-100 PSIG)
POSICIONADOR VÁLVULA : MOORE PRODUCTS CO.
Nº DE MODELO 74 GH/FR
SEÑAL DE AIRE AL INSTRUMENTO: 0.2-1.0 BARG (3-15 PSIG)
FLUJO COMPLETO
INTERRUPTOR LÍMITE: SENSOR PROXIMIDAD
INCREMENTANDO SEÑAL: ABRIR PARA FLUJO TOTAL GO SYSTEMS
GEN EQUIP & MFG CO INC
MODO DE FALLO: CIERRA AL DESVIO MODELO 75 – 13526A2
ESPERA
INTERRUPTOR LÍMITE: SENSOR PROXIMIDAD
GOLPE: 356MM (14 PULGADAS)
GO SYSTEMS
GEN EQUIP & MFG CO INC
MODELO 75 – 13526A2

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Servicios educativos

Funcionamiento del DCV: Arranque


Arranque
Tanto cuando el sistema de control esté funcionando de forma automática como manual, para preparar la válvula
de decoquización con el fin de controlar el agua de decoquización tienen que darse las siguientes condiciones:
1. que en la conexión de suministro de aire del posicionador haya aire seco (o nitrógeno) a la presión
especificada en el esquema de la VÁLVULA DE CONTROL DE DECOQUIZACIÓN, y que este aire se pueda
utilizar de inmediato.
2. que el colector de aire de señal del posicionador esté ventilado (condición necesaria para el modo espera);
3. que la señal de aire al posicionador para configurar el modo de llenado esté regulado a aproximadamente
6 lb/pulg; es decir, que la señal sea lo bastante potente como para que el pistón de la válvula se eleve entre
3 y 5 pulgadas (entre 76 y 127 nm) con respecto al asiento de la válvula;
4. que la señal de aire al posicionador para configurar el modo de decoquización esté regulado a una presión
de aproximadamente 15 lb/pulg, con la que tiene que poder abrirse completamente la válvula y el pistón
tiene que quedar firmemente apretado contra el asiento de la cubierta.
5. que tenga lugar la siguiente secuencia de arranque:
a. conmutación modo espera activada
b. arranque de la bomba,
c. cambio al modo de llenado,
d. llenado de la manguera de decoquización, y
e. cambio al modo de decoquización.

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Servicios educativos

Inspección DCV
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE DECOQUIZACIÓN
A. Válvula de control de decoquización IDP
Tanto cuando el sistema de control esté funcionando de forma automática como manual, para preparar la válvula
de decoquización con el fin de controlar el agua de decoquización tienen que darse las siguientes condiciones:
1. Vaya pasando la válvula por cada una de las tres posiciones posibles. Compruebe que la válvula llegue a la
posición correcta de cada señal discreta.
2. Compruebe que la válvula llegue al final del recorrido; en esa posición los asientos superior e inferior tienen
que estar cerrados con la mayor fuerza posible. (entre 60 psig y 100 psig)
a. Observe la señal de presión del aire en el posicionador.
3. Compruebe si hay fugas.
a. A la herramienta de corte en posición de espera
b. Al tanque de succión en posición de corte
c. A través del indicador
d. A través de la válvula de drenaje (cuando haya una instalada)

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Servicios educativos

Mantenimiento DCV
• El mantenimiento preventivo consiste principalmente en:

– asegurar líneas de aire debidamente conectadas y


limpias al posicionador de la válvula neumática

– asegurar que funcionen los indicadores de presión

– conexiones de aire correctas al cilindro de aire

– buenas conexiones a los interruptores de límite

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Servicios educativos

Mantenimiento DCV
• Cuando disminuya el rendimiento de la válvula, lo
probable es que haya que cambiar las placas de orificios.
Por lo general, se contrata a Flowserve para hacer este
trabajo
• Desmontar el cilindro de aire según el manual

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Servicios educativos

Inspección y mantenimiento de la válvula de


decoquización (DCV)

• Fugas de agua por sello superior VÁLVULA DE CONTROL DE


DECOQUIZACIÓN C

• Calibración del posicionador


(recorrido del pistón)
• Fugas de aire
• Drenaje de la brida
SALIDA DE DESVÍO

• Fuga de agua hacía el tanque


SALIDA PRINCIPAL
durante el modo de corte

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Servicios educativos

Programa de mantenimiento

Mantenimiento preventivo VALVULA DE CONTROL DE DECOQUIZACIÓN

ACTIVIDAD FRECUENCIA
Cada corte 1M 1 tr. 1/2 a 1 año
Recalibración de posicionador de válvula X
Reemplazo de partes blandas (juntas tóricas, sellos y asientos)
Verificar una fuga interna X 4 años
Verificar operación ruidosa X
Verificar las presiones de desvío, llenado previo y flujo total X

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Servicios educativos

Resolución de problemas del DCV


• Salvo desgaste de la junta tórica o bloqueo de los
orificios del agua de desviación, la mayoría de los
problemas son:
1. Escape en la boquilla de decoquización con pistón en la posición de desvío, desgaste del sello
del pistón y/o la protección de juntas
2. Reducción de cabestrante a la válvula de succión; los agujeros del desvío de agua están
embozados. (tapado)
3. Incremento en el tiempo necesario para lograr llenar; los agujeros en la protección del pistón y
4. El movimiento del pistón se suaviza o se detiene; Anillo de sellado del disco de aire defectuoso o
posicionador ( ver instrucciones del fabricante de posicionadores en su O&M)

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Servicios educativos

Revisión general del DCV


• ¿Cuáles son los tres modos de la válvula de control de
decoquización?
• ¿Cuál es el objetivo del modo de llenado previo o llenado completo?
• ¿Qué sucede si cambia directamente de modo en espera a modo
flujo completo?
• ¿Qué sucede si cambia directamente de modo flujo completo a modo
en espera?
• ¿Cuál es la ruta del agua a través del DCV cuando está en modo
llenado previo?

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Servicios educativos

Componentes en grado:
• Tren de la bomba de chorro
• Sistema de aceite lubricante
• Panel de control principal
• Válvula de control del
decoquización (DCV)
• Válvula de alimentación

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Servicios educativos

Ensamblaje de la válvula de alimentación


(ventilación)
Válvula de
dos piezas Solenoide

Actuador de aire

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Servicios educativos

Válvula de ventilación (alimentación Standpipe*)


Instalada debajo del DCV. Tres funciones:
1. Alimenta el sistema mientras la bomba de chorro opera en modo espero
(libera presión de la válvula de aislamiento para mejorar el desgaste)
2. Evita que la presión del conducto principal se fugue en el DCV en modo
espera
3. Drena el sistema de tuberías después de haber finalizado la decoquización y
cuando se apaga la bomba de chorro (evita el congelamiento del sistema de
agua de corte)

Nota: El propósito de la válvula de alimentación es echar la presión de exceso de vuelta en la tubería hasta
el depósito de agua limpia.

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Servicios educativos

Detalles de la válvula de alimentación


Vástago secundario
inyección sellante

Empaque protector Sello del eje


contra el fuego doble barrera

Válvula de
alimentación Diseño de asiento
auto liberación

Sellador de inyección
Asiento secundario

Diseño robusto con Área de asiento ancho


paredes gruesas
Tapón de drenaje Superficie grande de rodamiento

DOBLE BLOQUEO y DISEÑO DE PURGA

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Servicios educativos

Ensamblaje de la válvula de alimentación


(ventilación)

• Compruebe que la válvula funcione


correctamente
• Compruebe que la línea de aire Accesorio
funcione adecuadamente de engrase
• Lubrique periódicamente el vástago con Zerk
aceite (no cambie nunca un accesorio
con ranuras por un accesorio que no
tenga ranuras)
• Revise el acoplamiento entre el
actuador y la válvula

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Servicios educativos

Ensamblaje de la válvula de alimentación


(ventilación)

• ¿Cuándo se abre la válvula de ventilación


(alimentación)?

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Servicios educativos

¿Preguntas?

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Servicios educativos

¡Muchas gracias!

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Formación 3 – Sistema de
decoquización hidraúlica
Servicios educativos

Componentes de la mesa de corte


• Válvula de aislamiento de línea
• Panel y consola de control local
• Cabestrante
• Herramienta de corte
• Guía del vástago inferior

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Servicios educativos

Componentes de la mesa de corte

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Servicios educativos

Válvula de aislamiento de línea


• Ubicada en la mesa de corte o en un nivel inferior
• Una válvula por bidón

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Servicios educativos

Operación de la válvula de la línea de aislamiento


• Válvula independiente para cada bidón
(Minatitlan 4 válvulas total)
• Selecciona qué bidón recibirá flujo de la bomba inyectora.
Sólo puede abrirse una válvula a la vez (todas las otras
están cerradas) para que la bomba inyectora funcione.
La herramienta de corte debe estar en el bidón antes de
abrir la válvula de aislamiento del bidón seleccionada.
• Diseño de válvula de bola
• Accionado por Aire o electricidad con sobrepaso
manual embragado
• Los sensores de proximidad indican la posición
• Controlado de manera remota desde el panel del operario

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Servicios educativos

Inspección y mantenimiento
de la válvula de aislamiento
Comprobación:
• Flujo
• Instrumentación (interruptor
de proximidad y actuador)
• Visual (cuerpo de la válvula,
actuador) ...grietas,
corrosión
Mejores prácticas:
Tener una válvula de repuesto a mano

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Servicios educativos

Componentes de la válvula de aislamiento


Válvula
Solenoide (2) Válvulas de ventilación

Actuador

Volante

(2)Interruptor
limitador

Cuerpo
de
válvula

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Servicios educativos

Componentes de la válvula de aislamiento

Interruptor
de
proximidad

Interruptor
de
proximidad

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Servicios educativos

Mantenimiento de la válvula de bola

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Servicios educativos

Programación del mantenimiento


de la válvula de aislamiento

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Servicios educativos

Resolución de problemas
de la válvula de aislamiento

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Servicios educativos

Revisión de la válvula de aislamiento


• ¿Dónde está la válvula de aislamiento ubicada
normalmente?
• ¿Cuántas válvulas de aislamiento hay para un sistema
de 4 bidones?
• ¿Cuántas válvulas pueden abrirse a la vez?
• ¿Dónde debe estar la herramienta de corte antes de abrir
la válvula de aislamiento?

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Servicios educativos

Componentes de la mesa de corte


• Válvula de aislamiento de línea
• Panel y consola de control local
• Cabestrante
• Herramienta de corte
• Guía del vástago inferior

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Servicios educativos

Panel de control del operario


• Control local de la operación de corte de coque
(válvulas, torno, vástagos)
• Monitorización de los principales parámetros de corte de coque:
– posición de la herramienta

– velocidad de rotación del vástago

– velocidad de desplazamiento del

vástago (opcional)

– torque del vástago (opcional)

– tensión de la cuerda

– presión del agua para el corte

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Servicios educativos

Panel de la mesa de corte

Parada de emergencia
1 aquí en la mesa de corte
1 en el panel de control maestro (a nivel del suelo)

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Servicios educativos

Emisión de control del operario


Panel de control independiente para:
• Torno + junta rotatoria (neumática)
• Válvulas + sistema de corte de agua

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Servicios educativos

Emisión de control del operario

Panel de
control

Consola del
operario
1 por bidón

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Servicios educativos

Controlador de cabestrante de aire


(en panel de control local)

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Servicios educativos

Operación de decoquicación del cabestrante

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Servicios educativos

Operación de decoquicación del cabestrante

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Servicios educativos

Operación de decoquicación del cabestrante


Consolas de control de decoquicación: La palomilla que
dos por emisión de corte abre la consola
de inspección

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Servicios educativos

Resolución de problemas de la decoquización del


cabestrante Instrumentos de la consola de control local

Este es el filtro de
aire del sistema; esto
puede restringir el
flujo de aire si se
atasca con residuos.

Esta es la válvula de aguja que


fija la tasa del aceitero de 6 a 9
gotas por minuto. En esta
instalación no puede ver mirilla
que está en la parte trasera Este es el lubricador del motor de aire
porque están instaladas al revés. del cabestrante, pero el montaje superior
Asegúrese de que la suya es está instalado al revés. Asegúrese de
correcta. que el suyo esté montado correctamente.
El lubricador utiliza el aire que fluye para
causar un efecto sifón para extraer el
aceite al chorro de aire.

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Servicios educativos

El ejemplo de bloquear este


agujero con madera causó que la
válvula no funcionara al recibir la
señal de apagado.

Esta es la válvula de cierre de aire para el cabestrante;


uno de los sensores que provoca el apagado es de bajo
peso en el vástago. La señal viene desde la célula de
carga de la cuerda de alambre. Es vital asegurar que esté
operativo.

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Servicios educativos

NUNCA HAGA ESTO....¡Alerta de seguridad!

Nunca sobrepase el botón


de control del panel.
Esto hace que no funcione
correctamente la válvula
solenoide que controla
el mecanismo de
desconexión en el
cabestrante.

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Servicios educativos

Cabina típica del operario


• ensamblaje modular autónomo
• puertas y ventanas certificadas para carga de fuego
• disponible cabina opcional resistente a explosiones

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Servicios educativos

Cabina típica del operario


• equipada y pre-cableada con:

– Panel de control del operario

– Iluminación

– Unidad HVAC

– Detectores de fuego, gas, humo

– Sistema de alarma y altavoz de la planta

– Terminal de teléfono certificado

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Servicios educativos

Cabestrante
• Diseño compacto con engranajes
planetarios internos
• Aplicable con motor neumático,
hidráulico o eléctrico

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Servicios educativos

Operación del cabestrante de aire


• Propósito: Aloja un mecanismo de carrete de cable para
bajar y elevar el ensamblaje de corte (cruceta, RJ,
vástago, herramienta de corte)...también llamado
elevador
• Controlado por aire
• Controlador ubicado en el panel de la mesa de corte
• Flowserve / Ingersoll Rand Modelo FA5i

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Servicios educativos

FA5i-Dcokr Cabestrante de
decoquización impulsado por aire
• Rollo de la prensa - Accionado por resorte para evitar la anidación
durante el afloje del cable para aumentar la vida útil del mismo
• Opciones – también hay disponibles otros dispositivos de bobina de cable

Rollo de la prensa

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Servicios educativos

Opción de decoquización de cabestrante hidráulico


• Funcionamiento suave y sencillo
• Excelente visualización
• Velocidades de línea más altas

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Servicios educativos

Componentes del cabestrante aéreo

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Servicios educativos

Cabestrante de aire Protección


del bidón

Freno
del
bidón
(banda)

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Servicios educativos

Inspección y mantenimiento del cabestrante


Inspección
• Nivel de aceite
• Caudal de aceite
• Condición del bidón y las zapatas de freno
• Condición de instalación y protector
• Filtros y silenciadores
• Visual

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Servicios educativos

Inspección y mantenimiento del cabestrante


Mantenimiento
• Cambio de aceite
• Cambiar el filtro y el silenciador
• Ajustar borde
• Engrasar accesorios Zerk (2)
• Piezas de repuesto
• Grandes reparaciones

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Servicios educativos

Inspección y mantenimiento del cabestrante

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Servicios educativos

Resolución de problemas del cabestrante


RESOLUCIÓN DE POSIBLES PROBLEMAS
Esta sección proporciona información básica para la solución de problemas. La determinación de causas específicas para problemas se realiza mejor en inspecciones completas realizadas por personal
profesional experto en seguridad, funcionamiento y mantenimiento de este equipo. El gráfico proporcionado es una breve guía con los síntomas comunes del cabestrante, posibles causas y soluciones.

SÍNTOMA CAUSA SOLUCIÓN

Elequipamientonofunciona. Suministro insuficiente o total de aire al Revise la línea de conexión de suministro de aire y mangueras.
cabestrante.

El cabestrante está sobrecargado. Reduzca el peso a la capacidad especificada.

El disco de freno no se libera. Presurice el puerto de elevación del freno de disco y revise si hay alguna obstrucción. Cambie los
sellos del freno de pistón si se encuentran desechos. Asegúrese que la presión del aire en el
interior del disco de freno esté al menos en 45 psig (3.1. bar/310kPa). Inspeccione los sellos del
freno de pistón y reemplácelos si los sellos parecen gastados.

Los seguros de viaje pueden estar en su lugar. Quite los seguros de viaje en la válvula y tubos de escape del motor

El freno de bidón no se libera. Desenganche el freno de bidón manual, o consulte la sección “ajuste automático de freno de
banda” en la página 6.

La válvula de parada de emergencia bloqueada. Reestablezca la válvula de parada de emergencia.

El motor parece dañado. Desmonte y limpie el motor y reemplace cualquier pieza rota o dañada.

Fuga de aire. Revise las mangueras y conexiones. Inspeccione la(s) mangueras de los frenos. Apriete las
conexiones y repare o reemplace mangueras si es necesario.

Dispositivo de sobrecarga acoplado. Reduzca el peso del cabestrante a la capacidad indicada. Si la sobrecarga del dispositivo no
puede ser reestablecida, póngase en contacto con la fábrica.

Líneas de aire causadas por agua en la fuente de Instale o drene las capturas de vapor del sistema de aire, recibidores colectores de vapor de aire,
alimentación de aire. enfriadores de compresor. Después de realizar las acciones correctivas , desconecte las líneas
en el interior del cabestrante y purgue con aire limpio y seco o nitrógeno.

La carga continua moviéndose cuando el El freno está resbaloso. Revise “ el ajuste automático de la banda de freno” en la página 6 y la línea de la banda de freno.
cabestrante se detiene. Revise la cubierta del disco de freno de fricción.

El cabestrante está sobrecargado. Reduzca la carga a la capacidad límite.

Los controles del motor del cabestrante están Revise que los niveles de aceleración colgante regresen a la posición normal (neutral) cuando se
pegajosos. liberen.

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Servicios educativos

Resolución de problemas del cabestrante


Congelación en las líneas de aire. Agua en el suministro de aire. Instale o drene las capturas de vapor del sistema de aire, recibidores colectores de vapor de aire,
enfriadores de compresor. Después de realizar las acciones correctivas , desconecte las líneas
en el interior del cabestrante y purgue con aire limpio y seco o nitrógeno.

La palanca de acelerador no actúa, o el La válvula de reversa se pega al cojinete. Quite y desarme la válvula de control. Limpie las piezas de la válvula de control y revise la
acelerador no regresa a neutro. limpieza entre la válvula de reversa y rodamientos.



SÍNTOMA CAUSA SOLUCIÓN

Freno automático del bidón:

El cilindro de freno no se suelta. El freno de bidón está desalineado. Ajuste el freno de bidón para mantener la carga correcta del cilindro.

Sellos del cilindro desgastados. Si el aire está escapando del respiradero del cilindro cuando intenta liberar el freno, reemplace o
repare el cilindro.

Filtros sucios en el suministro de aire. Limpie o reemplace el filtro.

Válvula de descarga defectuosa. Compruebe el sistema de escape de la válvula de descarga. El aire debe escapar cuando el
mango de la válvula de control se encuentre en posición neutra. Si no se escapa el aire,
reemplace la válvula de descarga.

Freno de disco automático:

El freno falla al liberarlo. Baja presión de aire. Asegure que la presión de aire interior para el freno de disco está por lo menos a 60 psig
(3.4 bar/340 kPa).

Fuga en los sellos del pistón. Inspeccione el respiradero del freno. Si el aire escapa por el respiradero cuando intenta liberar el
freno, reemplace los sellos de freno.

No hay presión en el punto de freno. Revise el buen funcionamiento de los controles del cabestrante.

Pistón de freno adherido. Aplique 60psig (3.4 bar/340 kPa) para frenar el puertol puerto y revise el movimiento del disco de
freno. (Los discos de freno pueden ser vistos a través del agujero del respiradero del freno.) si
los discos de freno no se mueven, desarme y revise el disco de freno como se describe en la
sección “MANTENIMIENTO” en la página 6.

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Servicios educativos

Resolución de problemas del cabestrante


El cabestrante no levanta la carga o no levanta El motor puede estar dañado. Quite y desarme el motor tal y como se describe en la sección “MANTENIMIENTO” página 6.
la capacidad estimada. Examine todas las partes y reemplace cualquiera que esté gastada o dañada.
El cabestrante no levanta/tira la carga.
Alimentación de aire para los instrumentos. Verifique la presión de suministro de aire y volumen en el cabestrante interno cumplan con los
requisitos enumerados en la sección de “ESPECIFICACIONES” en el manual de información del
Producto MHD56273. Filtro para aire limpio.

El freno no se libera. Revise que el agujero piloto de liberación de freno no esté restringido. Revise que los sellos en
los pistones del cilindro no estén dañados. El freno deberá liberarse a 45 psig (3.1 bar/310 kPa).

El cabestrante está sobrecargado. Reduzca la carga hasta la capacidad nominal.

Fuga de aceite del motor del cabestrante. El ensamble de reducción tiene fuga. Desarme el cabestrante e inspeccione los sellos de reducción de ensamble.

La palanca de acelerador o elevador se mueve La palanca de acelerador o elevador se mueve La palanca de acelerador o elevador se mueve pero el cabestrante no funciona.
pero el cabestrante no funciona. pero el cabestrante no funciona.

Alimentación de aire para los instrumentos. Asegúrese que la presión del aire en el interior del cabestrante es por lo menos de 90psig (6.3
bar/630kPa) del volumen. Limpie los filtros de aire.

Fuga de aire. Revise la manguera y las conexiones. Inspeccione la manguera (s) Apriete las conexiones y
repare o cambie las mangueras si es necesario.

El motor no arranca suavemente o hace El motor no arranca suavemente o hace El motor no arranca suavemente o hace demasiado ruido durante la operación.
demasiado ruido durante la operación. demasiado ruido durante la operación.

El motor se calienta o hace demasiado ruido El motor se calienta o hace demasiado ruido El motor se calienta o hace demasiado ruido durante la operación.
durante la operación. durante la operación.

Lubricación incorrecta. Cambie el aceite con el tipo recomendado en la sección “LUBRICACION” en el Manual del
Producto MHD56278. Fije la lubricación para 6 a 9 gotas de aceite por minuto hasta la capacidad
máxima de operación del cabestrante.

Agua en el aceite. Drene y rellene con el aceite recomendado. Maneje el cabestrante sin carga muy despacio, en
ambas direcciones. Si el ruido persiste o el motor se calienta desarme y repare el motor.

Pistón o bielas dañados o rotos. El motor no arranca suavemente o hace demasiado ruido durante la operación.

El cabestrante va lento. Manguera equivocada o de tamaño incorrecto. Verifique que los tamaños, conexiones y mangueras sean del tamaño y largo correcto, reemplace
las piezas que puedan causar un suministro de aire restringido. Inspeccione el filtro de aire.

El motor puede estar dañado. Quite y desarme el motor como se describe en la sección “MANTENIMIENTO” en la página 6.
Inspeccione todas las piezas y reemplace las que estén gastadas o dañadas.

El freno no se libera. Consulte la sección de frenos en el apartado de “MANTENIMIENTO” página 6.

Alimentación de aire para los instrumentos. Verifique que la presión del aire y el volumen en el interior del cabestrante sean conformes a los
requisitos. Consulte la sección de “ESPECIFICACIONES” en el Manual de Información del
Producto MHD56xxx. Filtro de limpieza del aire.

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Servicios educativos

Resolución de problemas de decoquización del cabestrante


Ejemplo de
un refinador
recogiendo aceite
del escape en un
cubo de cinco
galones.

Ejemplo de un resorte
roto en el rollo de
prensa.
Ejemplo de escape que tiene las
tuberías bajo la mesa.

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Servicios educativos

Resolución de problemas de decoquización del cabestrante


Este protector
de bidón de
cabestrante está
roto y debería ser
reparado.

Además de comprobar que el equipo de


perforación tenga una lubricación
adecuada, la hoja de comprobación para
las rondas de estructura deberían incluir
la comprobación de los tornillos de fijación
del cabestrante, revisando si están
asegurados.
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Servicios educativos

Cabrestante

Rollo de Prensa Protector de guía/daño en el ensamblaje de protección

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Servicios educativos

Resolución de problemas de
decoquización del cabestrante
El aire de escape del
cabestrante normalmente
está lleno de vapor; la
mayoría de DCUs funcionan
bajo la mesa sin silenciador.
El silenciador puede
atascarse, causando que el
cabestrante funcione
lentamente.

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Servicios educativos

Programación de mantenimiento del cabestrante

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Servicios educativos

REVISIÓN del cabestrante


• ¿Qué puede evitar el rollo de prensa?
• ¿Cuál es la razón más común para que el cabestrante
funcione lentamente?

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Servicios educativos

Herramienta de corte

Placa guía del


bidón

Herramienta
de corte

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Servicios educativos

Evolución de la herramienta de corte


Herramientas de
decoquización
(1938)

Herramienta de perforación Worthington Herramienta de corte Pacific

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Servicios educativos

Evolución de la herramienta de corte 1979


• Herramienta “Combo” - El cambio axial combina dos
conjuntos de boquillas en una sola herramienta
Herramienta combinación axial
(1979)

CAMBIO POR AIRE...requiere que el


operadrio conecte el aire y vuelva a
colocar la clavija

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Servicios educativos

Evolución de la herramienta de corte 1998


• Cambio rotatorio (accionado manualmente)
Herramienta de
combinación giratoria
(1998)

CAMBIO ROTATORIO...requiere que el


operario gire el eje con la llave
Con la herramienta Combo, es necesario elevar la
herramienta del bidón para cambiar el modo de corte

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Servicios educativos

Prueba de la herramienta de corte

Paso 1: Herramienta funcionando Paso 2: Herramienta funcionando


en Modo perforación en Modo de corte

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Servicios educativos

Tipos de herramientas de corte

Desplazamiento axial Desplazamiento giratorio

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Servicios educativos

Usar la ilustración de
ensamblaje para identificar
las piezas

Boquillas de
corte (2)

Boquillas
retro Total de (8)
rociadoras boquillas
(2) 1800 de
separación

Boquillas de Placa de
perforación (4) montaje

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Servicios educativos

Funcionamiento de la herramienta de corte

Modo de perforación Modo de corte

Las boquillas de retro-rociadoras Las boquillas retro-rociadoras están


funcionan durante esta fase apagadas
También hay una pequeña cantidad de También se muestra la cantidad
flujo en la boquilla de corte extrema de flujo que escapa de un
Unibolt defectuoso

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Servicios educativos

Acoplamiento UNIBOLT
Su correcta instalación es crítica para evitar:

• Fugas (afecta al rendimiento del cortador)


• Cavitación (causa desgaste a las superficies de
acoplamiento del cubo)

Nota: a lo largo del tiempo, las cuñas se desplazan más para reducir
la distancia de “oído” del cubo
Nota: utilice un anillo de sellado de tamaño adecuado
Nota: utilice un martillo de goma para el ensamblaje unibolt

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Servicios educativos

Acoplamiento UNIBOLT

Orejas
del
cubo

TUERCA TAPONES ANILLO TAPON DE PERNO


PLANOS DE ARRASTRE
SELLADO

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Servicios educativos

Operación no segura
• Nunca maneje una herramienta en “vivo” fuera del bidón

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Servicios educativos

Herramienta de corte de cambio rotatorio


Inspección
Herramienta de corte

• Desgaste de la boquilla
• Condición de la placa de montaje
• Tuercas y clavijas en su lugar, corrosión
Sistema
• Comprobar el cambio de presión en la mesa
• Escapes (boquilla, juntas unibolt)

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Servicios educativos

Herramienta de corte de cambio rotatorio


Mantenimiento
• Registro de la condición de la herramienta
(informe)
• Prueba hidroestática tras el mantenimiento
• Siga el procedimiento correcto para
reinstalar la herramienta
• Tenga una herramienta de repuesto en
almacén, piezas de repuesto críticas,
materiales correctos/proceso de soldadura

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Servicios educativos

Mantenimiento de la herramienta de corte: Hidrotest

Tapón obturador
Tapones de la boquilla
(para boquillas
rociadoras principales y retro)

CIEGO ENCHUFE ALIMENTADOR

Los tapones obturadores UNIBOLT son intercambiables con los tapones planos y
se proporcionan: ciegos, ½" NPT o pegados para tapones purgadores. La
mayoría de los tamaños están disponibles con tapones obturadores y PLUGLOK
también en tapón plano. El sistema de seguridad PLUGLOK es el estándar al
pedir estos tapones. Consulte a la fábrica para saber como realizar el pedido.

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Mantenimiento de la herramienta de corte: Hidrotest

Medición de la boquilla
Asegúrese de que la tuerca
se mueva libremente
Repuestop de la barra de llave
Tapones de la boquilla
Erosión de la placa de instalación
Boquillas principales
(perforación, corte)
Boquillas retro-rociadoras

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Servicios educativos

Pestaña de la herramienta Conexión del vástago unibolt


con Unibolt

Conexión del
vástago de la
pestaña compacta
Pestaña superior
compacta
(actualización) Anilla del sello

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Boquilla:
Posicionada ENTRE el
retentor externo y el cuerpo
Ensamblaje de la
interno
Boquillas de perforación boquilla:
El diámetro del orificio es de
(piloto, corte inicial) Retenedor de la boquilla
VITAL IMPORTANCIA
Cuerpo de la boquilla
(enderezador de flujo)
PARA LAS BOQUILLAS
Boquilla (no se ve)

Indicador boquilla “no-go”

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Servicios educativos

Boquillas de aerosol, dos NUEVA Vieja


DESGASTADA
180 grados aparte

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Boquillas de
corte

Boquillas de corte: Similar al ensamblaje de las boquillas de corte iniciales (piloto, perforación)
La diferencia entre las boquillas de corte finales y de perforación es el diámetro del
orificio de salida de las dos boquillas de corte final, es más largo.

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Servicios educativos

Elevación con pernos por


medio de:
orejas Unibolt o
Pernos en los dos espárragos
del cuerpo

Orificios roscados en los dos espárragos


del cuerpo

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Servicios educativos

Los dientes encajan


en los orificios de
cada lateral del
enderezador de flujo

LLave inglesa de la
boquilla
Esta herramienta se utiliza para
QUITAR el “enderezador de flujo”
(también se puede utilizar para
RE-INSTALAR)

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

El ensamblaje de la boquilla consiste en:


H-2607 RETENEDOR de boquilla
H-2609 CUERPO boquilla
(Enderezador de flujo)
H- 2469B BOQUILLA final
Una BOQUILLA inicial
(colocada en el interior entre el
retenedor y el cuerpo de la boquilla)

Boquilla: H-1259E Junta para el retenedor de la boquilla

PARA LAS BOQUILLAS


Utilizar barra indicadora
“no-go” para orificios de
la boquilla

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Servicios educativos

Tachuelas Utilizar la llave inglesa


soldadas para quitar el cuerpo
de la boquilla del
retenedor. Nota 2
LLave
inglesa de
la boquilla

Desgaste
Tachuelas
soldadas O

Para quitar un
cuerpo de boquilla
Desatornillas atascado
Ensamb. boquilla Juntas (enderezador de
flujo) del cuerpo
Nota 3

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Servicios educativos

Boquillas gastadas

Cambiar si el desgaste supera el 5% del Retentor de la boquilla externa dañada


diámetro original H-2607 (todos los retenedores son los
mismos, para boquillas de corte y
(4 boquillas de perforación, el H-2469A tiene
perforación)
el mismo diámetro; 2 boquillas de corte final
El H-2469B tiene mayor diámetro)

Mejor práctica: Póngase en contacto


Perforación con el especialista local en decoquización
para confirmar el diámetro si se ha
Corte cambiado o actualizado la hidráulica de la
bomba de chorro
© Flowserve Corporation (2009)
Servicios educativos

Dos indicadores de boquillas gastadas:


Dos indicadores de boquillas gastadas:
• Comprobación de dimensiones
• Rendimiento

– el tiempo de corte es mayor a lo normal

– la presión de descarga de la bomba de chorro


(modo flujo completo) es inferior a lo normal

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Servicios educativos

Dos indicadores de boquillas gastadas


• Cambiar si el desgaste supera el 5% del diámetro original
• (4 boquillas de perforación, el H-2469A tiene el mismo diámetro;
2 boquillas de corte final El H-2469B tiene mayor diámetro)

Boquillas gastadas Perforación

Corte

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Servicios educativos

Revisar las roscas externas en el cuerpo de


la boquilla, las roscas internas en el retenedor
de la boquilla

Cuerpo de la
boquilla

Cuerpo de la
Retenedor de la boquilla atascado
boquilla

Mejor práctica: apriete el cuerpo de la


boquilla en el retenedor utilizando la llave
inglesa para EVITAR que el cuerpo de la
boquilla se ATASQUE en la herramienta

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Servicios educativos

Aplicar un compuesto anti agarrotamiento enlas roscas


antes de instalarlas en el cuerpo de la herramienta de corte

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Servicios educativos

2a Ensamblaje secundario de tres piezas


de la boquilla Utilice la llave inglesa
para apretar

Asegúrese de que la
junta H-1259E esté en
su sitio y aplique
lubricante

2b Asegure el ensamblaje secundario en el cuerpo de la herramienta

Suelde una barra


1/8" 316ss al
retenedor y al cuerpo
de la herramienta

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Servicios educativos

2a El cuerpo de la boquilla permanece en el cuerpo de la herramienta

Asegúrese de que la junta H-1259E


esté en su sitio y aplique lubricante

Coloque un retenedor con junta


y boquilla

2b Asegure el retenedor , suelde la barra

Soldar una barra


1/8" 316ss al
retenedor y al
cuerpo de la
herramienta

Apriete CON FIRMEZA

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Servicios educativos

Boquillas de pulverización (dos) H-2469C Cuerpo de la herramienta H-2606

Cuerpo de la
herramienta
Roscas dañadas

Mejor práctica: enviar a


Flowserve para realizar las
Nueva soldaduras

Segundo corte o
Desgastada soldadura para
recuperar las
roscas

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Servicios educativos

Quitar la placa de instalación para el


mantenimiento de la herramienta de corte

Quitar:
Tornillos de tapa H-1201
y arandelas H-3148B

Solamente es necesario
quitar la placa de
instalación cuando
presenta daños graves.
La arandela conserva los
tornillos colocados.
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Servicios educativos

Mantenimiento de la herramienta de corte

VISTA A-A

Boquillas de lateral opuesto

Mejores prácticas: Cambiar las boquillas del


lateral opuesto para evitar un movimiento
desequilibrado del ensamblaje del vástago
(esto se aplica a las boquillas de corte iniciales
y finales y a las boquillas de aerosol)

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Servicios educativos

Planificación del mantenimiento


de la herramienta de corte
Mantenimientopreventivo  HERRAMIENTADECORTADOAUTOMÁTICO
ACTIVIDAD FRECUENCIA
 Cadacorte 1M 1tr. 1/2 1año
año
Verifiqueeldiámetrodelasboquillas(corte, X
perforaciónyaerosol)
Cambielasboquillascuandoeldiámetroseamayor X
queel5%delnominal(original)****
Verifiquelacondicióndelajunta (refNo.1259E)en X
elensamblajedelaboquilla
Verifiquelacondicióndelretenedordeboquilla X
Verifiqueelniveldeaceitedelcartuchoautomático X
Cambieelcartuchodeaceiteautomático X
Verifiquelacondicióndelaválvuladerelevo X
Verifiquelacondicióngeneraldelcartucho X
automático


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Servicios educativos

Resolución de problemas de mantenimiento


de la herramienta de corte
Síntoma Causa posible
InstrumentoDorado/coloraciónazul x Calentamientoextremodurantela
decoquización
x Aguaocoquequímico
Herramientaconlasboquillasdelcuerpo/placa x Cerrarcontralasparedesdelbidón,el
demontaje/retenedordeformadasorotas. cuellodelbidón/pestañaolacama
decoque
Desequilibrioenelfuncionamiento de x Diámetroincorrectodelaboquilla
herramienta x Vástagosdoblados
Desplazamientoerráticoautomático x Bajoniveldeaceite
x Arenilladecoquedentrodelcartucho
Desplazamientomanuallentodesplazamiento x Botellenodecoque
enambasdirecciones x Ejelentoroto
Elsistemanoarrancaautomaticamente x Placadedesviaciónajustada(recubiertade
carbón)
x Coqueenbidón
x Piezasperdidasendepósito
x Elciclodedespresurizaciónnoestápor
debajode80psig
x Bajoniveldeaceite.
Cartuchoautomáticodeformado x Fuerzaromamecánica
x Perforadomuyveloz
Aguaenelcartucho x Pérdidadeválvuladealivio
x Dañoenlajunta
x Dañodesello
x Dañodesellodearandela

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Servicios educativos

Resolución de problemas de mantenimiento


de la herramienta de corte
Laherramientanocambia al modoalternativo x Elciclodedespresurizaciónnoestápor
decorte debajodelos80psig
x Bajoniveldeaceite.
PestañasdeacopleUnibolt x Sellodeanillosdeacoplamiento
defectuosooincorrecto
x InstalaciónincorrectadeUnibolt
x Juntasdeanillosgastadas
x Ranuragastadaopicada
Seincrementaelflujo/lapresióndecorte x Boquillasgastadasopicadas
decae x Placadedesviación/cuerpogastada
x Rotaciónexcesiva/defectuosadel
mecanismodedesplazamiento
x ConectorUniboltgastadoodañado
Eltiempodecorteaumenta x Boquillasgastadasopicadas
x Flujodecrecientealasboquillas
x FugadejuntasUnibolt
x Fugaenotrocomponentedelsistema
Laherramientasemantieneentrelosmodos x Bajoniveldeaceite.
decorteyperforación
Operacióndesbalanceada x Vástagodoblado
x Desgastedesigualenboquillas
x Guíadeajustedelaplaca


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Servicios educativos

Resumen general de la herramienta de corte


• ¿Cuáles son los modos de la Herramienta de corte de
combinación?
• Nombre las boquillas en la herramienta de corte
• ¿Cuántas boquillas hay en la herramienta de corte?
• ¿Qué sucede con el tiempo de corte y la presión de
descarga de la bomba de chorro cuando las boquillas
están gastadas?

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Servicios educativos

Centralización del vástago

Abrazadera de concha BP/Spirit

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

CUBIERTA DE “ABRAZADERA
DE CONCHA”

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Guía del vástago inferior


Objetivo
• mantener el vástago en posición
• cubrir la pestaña superior del bidón de coque para
evitar las emisiones de gases y vapores
Problemas
• Efecto banana
• ventilación suficiente del bidón de coque (exceso de
presión y vaciado)

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Servicios educativos

1) 2) 3)

Placa guía instalada en la Placa guía instalada en la Placa guía montada en el riel
pestaña del bidón: Bidón en el pestaña del bidón: Bidón guía y pestaña ampliada: Bidón
centro fuera del centro fuera del centro

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Servicios educativos

Mantenimiento del collar guía y la placa guía


• Estado de la placa guía
Placa
guía
• Ajustar el ensansamblaje del
resorte sobre el collar guía
• La placa guía funciona como
el último rodamiento
Collar
guía con
ensamblaje
de resorte

Colocar correctamente para asegurar que


el vástago esté centralizado

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Sistema de placa guía de otros estilos


disponible
Resiste el efecto banana
Se puede personalizar para cualquier
unidad

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Servicios educativos

¿Preguntas?

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Servicios educativos

¡Muchas gracias!

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Formación 4 – Sistema de
decoquización hidráulica
Servicios educativos

Componentes en la torre de perforación


Componentes para líquidos
• Manguera de agua de decoquización
• Junta giratoria (Impulsada por la presión del pozo)
• Vástago del pozo

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Servicios educativos

Componentes en la torre de perforación


Componentes estructurales
• Cruceta con sistema anticaída
• Riel guía
• Bloques de polea, tensiómetro
• Seguros

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Servicios educativos

Componentes en la torre de perforación


Características de la manguera de
agua de decoquización
• El diseño sigue la práctica utilizada en
los campos petrolíferos
• Fabricado de conformidad con API-7
• Pestaña giratoria para evitar que se
retuerza
• Proporcionada con cadenas de
seguridad y cinta protectora

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Servicios educativos

Presión de la manguera de decoquización


a 345 bares (5000 psi)

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Servicios educativos

Pro-Tec-To Wrap (película protectora)


• Protege ante rozaduras, cortes, aplastamientos, rayos
ultravioleta y riesgos comunes que causan fallos

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Servicios educativos

Manguera de agua de decoquización


4 y 6 capas de reforzamiento de acero
Asegura la máxima seguridad, fuerza y flexibilidad. Esta importante
Cable de acero sección de la manguera consiste en cuatro o seis reforzamientos en espiral
de un cable de acero resistente a la fatiga y a la alta tensión, cada uno
envuelto en una pequeña capa de hule y tela resistente.

Tubo resistente al aceite

Tela protectora
Tela de rejilla Carcasa
Cubierta resistente a los
protectora secundaria
abrasivosExtra

Carcasa primaria
Provista de gran flexibilidad a través de su
construcción basada en pliegues múltiples de
primer grado, tela altamente tensa impregnada
con un hule de la más alta calidad.

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Manguera de decoquización
Inspección Visual
• Leakage (Fugas)
• Daños en las diferentes capas
• Daños en los extremos de la manguera
• Rozaduras contra la estructura, tuberías, etc
• La manguera tiene 5 años de garantía prorateable

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Manguera de decoquización

BRIDA FIJA

PESTAÑA GIRATORIA
MANGUERA O.D.

EXTREMO NO FLEXIBLE EXTREMO NO FLEXIBLE

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Operaciones: desgaste y rozamiento de la manguera

Manguera compuesta por “Siete” capas


Mejor práctica:
Cambiar solamente cuando se
desgaste “Una” capa

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Pestaña del conector de la manguera

Mejor práctica:
“Anilla de la

Ubicada en el abrazadera”
extremo fijo con cadena
de la tubería
de agua evita que la manguera
caiga en casa de
ruptura abrupta

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Junta giratoria

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Características de la junta giratoria,


diseño Vernon/Pacific
• Gira vástagos con longitudes de hasta 40m (130 pies)
• Potencia neumática, hidráulica o eléctrica
• Velocidad aproximada de 2 a 17 rpm
• Sella la presión hidráulica ante los componentes
atmosféricos
• El motor de aire requiere 30 SCFM@100 Psig para
generar 1 HP

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Características de la junta giratoria,


diseño Vernon/Pacific

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Componentes principales de la junta giratoria

Cuello de la
manguera

Pestaña de Reductor de
entrada velocidad

Tubería de MOTOR DE
desgaste con AIRE
cartucho de sello

Caja de cambios

Acoplamiento de
solamente un perno

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Componentes secundarios de la junta giratoria

Filtro
Cuello de la
manguera
Lubricante
Respiradero
Motor de aire
Caja de cambios
Cambio del
ángulo derecho

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Características de diseño de los componentes


de la junta giratoria

 Sellos de agua de alta presión como fluye en


las juntas rotativas
 Diseño de cartucho completo para una fácil
instalación
 Componentes principales:

 Ensamblaje del sello superior estático


 Manga del tubo de desgaste
 Ensamble de sello dinámico
con sello dual
 Ensamble bajo de la tuerca

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Sello doble de la junta giratoria


• Ventajas:
• MTBR mejorado
• El sello secundario proporciona
una capacidad de seguridad total
• Peso reducido en comparación con
los diseños anteriores
• Fácil instalación
Opción de sello de nuevo
sellado de la junta giratoria

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Funcionamiento del sello doble de la junta


• Diseño de doble cartucho
• Puerto de fuga del sello principal
abierto a la atmósfera
• Válvula de liberación cerrada para
utilizar en el sello secundario
• Mantenimiento programado en los
próximos 6 meses

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Funcionamiento del sello doble de la junta


Válvula de alivio

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Mantenimiento del sello de la junta giratoria


• Diseño del cartucho a cambiar
• Enviado como ensamblaje completo

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Junta giratoria
Inspección
• Niveles de aceite (2)
• Flujo de aceite (1)
• Fugas

– Líquidos (H20 del sello, aceite de la caja de cambios,


reductor de velocidad)

– Aire (mangueras, juntas)

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Servicios educativos

Junta giratoria

• Inspección visual (grietas, corrosión, tornillos faltantes)


• Filtro
• Escape de aire (en su lugar y no conectado)
• Sistema de aire (presión y calidad correctos)

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Junta giratoria
Mantenimiento
• Rellenar aceite según proceda
• Cambiar aceite y filtro
• Cambiar el cartucho de sello del tubo de desgaste
• Engrasar puntos en el sello del tubo de desgaste
• Ajustar el torque en todos los tornillos
• Drenar el agua del lubricador

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Junta giratoria
Mejores prácticas: Tener un ensamblaje de doble sello
completo disponible

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Mantenimiento del sello de la junta giratoria

Ensamblaje del
Barras de tensión rígidas
sello del tubo de
desgaste
Herramienta: Barra para
apretar

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Sustitución del sello del tubo de desgaste


Soporte

Sello

Tubo de
desgaste

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Mantenimiento y revisión de la junta giratoria


Mantenimiento
• Condensación de agua en el lubricador del motor de aire

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Junta giratoria
Disposición típica
• Posición correcta del filtro y el lubricador
(primero el filtro y después el lubricador)
• Apretar todos los elementos de sujeción
• Comprobar que no haya fugas de aire y aceite
• Comprobar y limpiar si procede el elemento del filtro

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Servicios educativos

Junta giratoria

Lubricante Filtro

Posición
incorrecta

© Flowserve Corporation (2009)


Servicios educativos

Junta giratoria
• Engrasar las conexiones en el reductor de velocidad

Reductor de velocidad

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Servicios educativos

Motor de la junta giratoria


Activación de los tipos de motor:
• Aire
• Hidráulico
• Eléctrico

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Servicios educativos

Motor de la junta giratoria


Mejores prácticas: Tener a disposición un motor
completo o un kit de piezas de repuesto

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Servicios educativos

Motor de aire de la junta giratoria

LUBRICACIÓN

La lubricación correcta es uno de los factores más El motor está lubricado por aceite en el motor y no tiene
importantes para mantener la operación eficiente del motor. otros medios de lubricación. Por ello es importante
Para asegurar la operación continua y satisfactoria de la utilizar solamente aceite de alta calidad, sin detergente
lubricación del motor hay que realizarlo en un intervalo para motor para asegurar el máximo rendimiento y las
correcto: mínimas reparaciones. Deje que el aceite repose antes de
taparlo.
Iniciar en cada cambio: Capacidad de aceite para motor es de 64 ozs fl.
Revisar el flujo y el nivel del lubricador de línea de aire
(aproximadamente 4 a 6 gotas por minuto a la velocidad Llenar el motor con aceite:
máxima del motor). Revisar el nivel de aceite en el motor 1. Los motores se transportan sin aceite lubricante. Antes
después de que el agua acumulada haya sido drenada. de encenderlo, el motor deberá llenarse a nivel del
tapón del tubo (464) con un aceite de alta calidad o su
Mensual: equivalente:
Limpiar el filtro de línea de aire. Drenar completamente y
Por debajo de 32F (0C) ISO VG32 (SAE 10W)
rellenar el aceite del motor.
32 a 80F (0 a 26C) ISO VG68 (SAE 20W)
Por encima de 80F (26C) ISO VG100 (SAE 30W)

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Servicios educativos

Programa de mantenimiento de la junta giratoria


FRECUENCIA
ACTIVIDAD 1M 1 tr 2 tr 1 año
VERIFICAR NIVEL DE ACEITE DE LA CAJA DE
X
ENGRANAJES/COMPLETAR

CAMBIAR ELEMENTO FILTRANTE DEL RESPIRADERO DE LA JUNTA X

CAMBIAR ACEITE DE LA CAJA DE ENGRANAJES X

CAMBIAR FILTRO DE AIRE X

INSPECCIONAR SISTEMA DE FILTRADO DE AIRE X

REVISAR/LIMPIAR ESCAPES (MUFFLERS) DEL MOTOR DE AIRE X

REVISAR AJUSTE DE TORNILLOS Y TUERCAS X

VERIFICAR NIVEL DE ACEITE DEL MOTOR DE AIRE / COMPLETAR*** X

CAMBIAR ACEITE DEL MOTOR DE AIRE X

INSPECCIONAR MANGUERA DE ALIMENTACIÓN DE AIRE X

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Servicios educativos

Junta giratoria… RECAMBIOS

Mejores prácticas:
Tener una junta giratoria de repuesto
sobre la mesa de corte protegida

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Servicios educativos

Resolución de problemas
Síntoma Posible causa
Fuga de agua por el cartucho sellante  El conducto está gastado
 Daño en el sello superior o inferior
 Daño en el sello primario o secundario bajo (estilo de sello DUAL)
Fuga de agua en la manguera de  Daño en la junta de anillo de la ranura
pestaña  Pérdida de sujecciones de brida
 Daño en la manguera
Fuga de agua por la base de la conexión  Daño en la junta de anillo de la ranura
del taladro  Daño o pérdida del conector UNIBOLT
 Pérdida de sujeciones de brida
Junta giratoria, rotación retardada  Silenciador del motor de aire taponado
 Requisitos de aire insuficientes
 Fuga de aire en la línea interna
 Válvula de control de velocidad de rotación tapada o dañada
 Daño mecánico del motor de aire
 Daño en el tornillo mecánico
 Daño en la junta giratoria del engranaje
La junta giratoria no gira  Fuga de aire al motor de aire
 Daño mecánico del motor de aire
 Daño en el tornillo mecánico
 Daño en la junta giratoria del engranaje
Operación ruidosa en la junta giratoria  Daño mecánico del motor de aire
 Daño en el tornillo mecánico
 Daño en la junta giratoria del engranaje

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Servicios educativos

Revisión de la junta giratoria


• ¿Cuál es el flujo de aceite adecuado para el motor de
aire?
• ¿Cuáles son los síntomas de fallo del sello principal?

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Servicios educativos

Vástagos enroscados

Fabricados en tienda Terminado... preparado para el envío,


siempre en inventario

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Servicios educativos

Características del vástago


Vástagos enroscados
• Alta fortaleza, material tratado con calor (ASTM A-519 GR 4140 HT)
• 7" de diámetro, grosor de pared de ¾", 3/8" en el extremo estampado
• Riscas de línea API en las juntas de sección
• Fortaleza con gran flexibilidad
• Proporcionado en segmentos de 20 pies
• Se inspecciona cada segmento del vástago, se prueba hidrostáticamente
y se mide según API

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Servicios educativos

Ensamblaje del vástago


Inspecciones
• Fuga de la junta
• Secciones dobladas
• Grosor de la pared (ultrasonido, radiografía, etc)
• Colapsos del bidón
• Herramienta de elevación
• Torque, procedimiento de instalación, lubricante (sin plomo)

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Servicios educativos

Ensamblaje del vástago

Conexión
Vástago

Sección Base de taladro con acoplador

Último
diseño

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Servicios educativos

Ensamblaje del vástago

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Servicios educativos

Inspección estática del vástago

VÁSTAGO HAZ

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Servicios educativos

Inspección de la posición del vástago

A
BIDÓN L
Z 01-V-3001 6"
Vástago
01-V-3051 1"
01-V-4001 7"

Herramienta de corte 01-V-4051 8"


01-V-5001 3"
Pestaña superior
01-V-5051 5"

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Servicios educativos

Componentes en la torre de perforación


Componentes líquido
• Manguera de agua de decoquización
• Junta giratoria (Impulsada por la presión del pozo)
• Vástago del pozo
Componentes estructurales
• Cruceta con sistema antiácida (FFA)
• Riel guía
• Bloques de polea, tensiómetro
• Seguros

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Servicios educativos

Componentes de la torre de perforación

Cable FFA Cables de


Cruceta elevación
Caja de Bloque de viaje
agarradores Junta giratoria
Vástago del pozo
Placa guía
(herramienta de
corte)

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Servicios educativos

Cruceta y sistema anti caída (FFA)

Su objetivo es:
• Proporcionar soporte y alineación para la junta giratoria
y el vástago
• Contrarrestar el torque giratorio de la junta

SEGURIDAD: EL FFA evita que la junta impacte sobre la mesa

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Servicios educativos

¡Esto es lo que queremos evitar!

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Servicios educativos

Sistema anti caída (FFA)

• Dispositivos de seguridad para operarios y equipo en caso


de fallo de la cuerda de acero
– Evita que el ensamblaje de corte caiga y
dañe la cama de coque
– Evita daños en otros equipos
• Equipo seguro
• Funcionamiento seguro en entornos severos
• Desmontaje automático

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Servicios educativos

Cruceta tipo zapata

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Servicios educativos

Cruceta
• Transmite la reacción de impulso de la junta a la torre
• Accesorio para la elevación
• Guía en ensamblaje de corte en la torre
• Por lo general se proporciona con sistema anti caída
de seguridad

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Servicios educativos

FFA: sujeción de los cables


• Utiliza resortes de amortiguación (ubicados en la
cruceta) para limitar las cargas a la torre
• Carga las cargas de choque en las piezas
estructurales
• Los cables son fáciles de colocar

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Servicios educativos

FFA: sujeción de los cables

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Servicios educativos

Cruceta y sistema anticaída


Inspección
• Tensión del cable
• Condiciones del cable y dimensiones del diámetro
• Visual (resortes, pernos, grietas, corrosión, flojura,
partes faltantes…)
• Condición de las sujeciones (pernos y clavijas)
• Torsión de los pernos (4) cruceta y RJ

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Servicios educativos

Cruceta y sistema anticaída


Mantenimiento
• Cambio de cables (debido a problemas de corrosión/daños/uso,
quizás cada año o más)
• Tensionamiento de los cables según proceda
• Lubricación de la “caja de agarradores”
• “Amortiguadores” de cable (estilos: abrazadera, soldado,
atornillado).. comprobar que están en la posición correcta….
Comprobar tapas/cambiar
• Cambiar el paquete de agarradores de cable
• Prueba de cambo FFA

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Servicios educativos

Cruceta y sistema anticaída

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Servicios educativos

Ensamblaje de los agarradores para el FFA

Diseño actual Diseño actualizado

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Servicios educativos

Verificar la tensión del cable

½"

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Servicios educativos

Verificar la tensión del cable


• Comprobar la tensión en los resortes (primera tuerca
floja en la parte inferior del cable; en ese caso apretar
la misma tuerca ½" entre la placa y la parte inferior de
la tuerca de cada placa; esto representa
aproximadamente 2000lb de tensión sobre el cable)
• Comprobar el estado de todos los componentes

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Servicios educativos

Ensamblaje del resorte

Utilización INCORRECTA
de varias tuercas

Configuración correcta de la NO correcta Exceso de tensión en los resortes


tensión del resorte

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Servicios educativos

Cruceta y FFA

1,5"
aprox.

¿Qué fotos muestran el FFA


ACTIVADO?

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Servicios educativos

Medidor de tensión
Se les proporcionan a los operarios medidores de tensión para
visualizar la tensión de los cables del equipo de elevación. Le ofrece al
operario la capacidad de evitar que flojee o que se sobrecargue el cable
de elevación. El medidor de tensión se encuentra en el cable sujeto a la
estructura, que puede estar en la parte superior de la torre o en la
plataforma de operación. Además de proporcionar una visualización de
la tensión al operario, se envía una salida proporcional de 4-20Ma al
PLC o por medio de los interruptores de corriente para generar
contactos discretos para inmovilizar la elevación en condiciones de
aflojamiento o exceso de tensión.

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Servicios educativos

Medidor de tensión

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Servicios educativos

Medidor de tensión al bloque principal

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Servicios educativos
Medidor de tensión

CELDA DE CARGA

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Servicios educativos

Medidor de tensión y puntos de ajuste P & ID

Plano. # 637

ZE-31154
Celda de carga de tensión del cable
de elevación
Para obtener más información,
consulte Flowserve Doc
#605RLCS00153
Ensamblado por Flowserve sobre
ensamblaje de bloque de la corona

Plano. # 1260

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Servicios educativos

Mantenimiento del medidor de tensión


INSTRUCCIONES DE ENSAMBLAJE
TENSIÓMETRO DE COMPRESIÓN
Paso 1 – Enrosque la placa superior en 1" espárrago roscado en la posición mostrada.
Instale y apriete la tuerca.

Paso 2 – Introduzca .75" de los pernos a través de la placa inferior y el cable en la placa
media hasta la posición indicada. Instalar y apretar tuercas.

Pregunta ¿Cree que este


4.58
MANTENGA EL PARALELO

tensiómetro está funcionando? Paso 3 – Monte los subconjuntos de los


EN 0.0005"

pasos 1 y 2 juntos. Instale la TUERCAS TENSORAS

Pregunta ¿Qué sucedería carga como se muestra y


asegúrela con una tuerca
CELDA DE CARGA
apretada y un pasador. Las
tuercas Jacking y las
cuando el tensiómetro NO esté arandelas deberán guardarse
en los extremos de .75" los
tornillos como se muestra

operativo? pero habrá que dejar un


margen entre estas tuercas y
la PLACA superior.

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Servicios educativos

Medidor de tensión
Mejores prácticas:
• Asegúrese de que los conductos que contengan cables de
la celda de carga no rocen contra los cables
• Asegúrese de que TODO el cableado de la celda de carga
al PLC se encuentre cerrado para proteger al cableado del
sensor ante las condiciones medioambientales y para
asegurar la conductividad eléctrica a través del circuito.

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Servicios educativos

Medidor de tensión

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Servicios educativos

Mecanismo de bloqueo
• Objetivo/Función, manejo
• Inspección y mantenimiento
• Función y prueba
• Lubricación de la barra del cilindro de aire
• Ajuste de pernos y clavijas

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Servicios educativos

Objetivo y función
• Proporciona una posición de reposo segura y firme
para cuando no se utiliza la junta giratoria
• Proporciona un soporte seguro para realizar el
mantenimiento
• Proporciona una mayor duración del cable al no estar
siempre bajo tensión

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Servicios educativos

Objetivo y función

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Servicios educativos

Funcionamiento del cierre

REALIZANDO LOS CORTES DE COQUE


1. Quite la cubierta del bidón y reemplácela con la PLACA guía. Quite la cubierta baja y reemplácela
con la cubierta de coque.
2. Levante la cadena de aire y suba el cabezal lentamente para desactivar los cierres mecánicos,
después desactive los cierres mecánicos.
3. Baje el conjunto de herramientas de corte hasta que la herramienta de corte pueda ser manejada por
el personal en la cabina de operación. Utilice la gravedad para disminuir el peso de la herramienta en
caso posible.
4. Realice los pasos del 1 al 3
5. Coloque la herramienta de corte en la posición inicial de corte para preparar la próxima operación de
corte de coque
6. Utilizando el montacargas, suba la herramienta de corte hasta “el límite máximo del cabezal de corte”
la luz se encenderá.
7. Active los cierres mecánicos
8. Baje el ensamblaje de la herramienta de corte hasta que el cabezal se apoye en los cierres
mecánicos.

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Servicios educativos

Opciones de activación del cierre

OPCIÓN:
Motor eléctrico actuado

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Servicios educativos

Características
• Retorno de muelle
• Instalación en pivote
• Fuerza ampliada a 235 Lbf
• Mecanismo sencillo

Nota: los diseños anteriores no incluían accesorio zerk


para engrase

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Servicios educativos

Características

Coincidencia de
patrón de pernos (tipo)

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Servicios educativos

Requisitos de aire del mecanismo de cierre

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Servicios educativos

Válvula manual para controlar los cierres

Panel de
control de la
mesa de corte

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Servicios educativos

Mantenimiento del mecanismo de bloqueo


• Barra lubricada
• Apretar tuercas, pernos y clavijas
• Inspección regular
• Pruebas de funcionalidad
• Ejecutar a fallo
• Cambiar piezas

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Servicios educativos

Mantenimiento del mecanismo de bloqueo

Coincidencia de
patrón de pernos (tipo)

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Servicios educativos

Buscar--- CORROSIÓN
• Mejores prácticas: Actualizar al diseño no corrosivo

Cilindro de aire
Barra del cilindro
de aire
Brazo de
elevación
Yugo

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Servicios educativos

Buscar--- CORROSIÓN

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Servicios educativos

Programa de mantenimiento

Mantenimiento preventivo MECANISMO DE ENCLAVAMIENTO

ACTIVIDAD FRECUENCIA
Cada corte 1M 1 tr. 1/2 a 1 año
Verificar el funcionamiento del mecanismo de bloqueo X
Revisar el rodillo del cilindro de aire y limpiarlo X
Ajustar y apretar los tornillos y la clavija ( junto con una chaveta) X
Verificar cualquier fuga de aire X

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Servicios educativos

Cables del cabrestante


Inspección
• Visual (corrosión y correas rotas)
• Dimensional (diámetro)
• Lubricación

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Servicios educativos

Cables del cabrestante


Mantenimiento
• Lubricación
• Ajustar el rodillo de la prensa
• Cambiar los cables defectuosos

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Servicios educativos

Cables del cabrestante


Mejores prácticas: Actualizar a cable revestido de plástico

PINTADO

BAÑO CONTINUO
VACIADO
HISOPADO
HUMEDAD BOQUILLAS RETRO
ROCIADORAS

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Servicios educativos

Cables
Nota: generalmente, la corrosión en el INTERIOR del cable es peor que en el exterior

Corrosión de cable en zona intermedia Corrosión del cable en zona superior


(área de ensamblaje del resorte) más severa

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Servicios educativos

Inspección de los cables


• Medidas para los diámetros del Cable para el
SISTEMA ANTI CAÍDA
Nota: El diámetro nominal del cable es 5/8"
01-V-3001 01-V-3051

ESTE OESTE ESTE OESTE


1 0.634" 0.632" 1 0.624" 0.633"
2 0.627" 0.619" 2 0.615" 0.628"
3 0.624" 0.630" 3 0.618" 0.621"
4 0.626" 0.632" 4 0.632" 0.627"

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Servicios educativos

Inspección de los cables


N

O E

4 4

3 3

2 2

1 1

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Servicios educativos

Sistema del bloque de polea

El sistema de polipasto de cuatro ramales para un bloque de polea de Flowserve


consta de cuatro bloques independientes por cada bidón. El bloque de viaje va
unido a la cruceta y tiene polipasto de cuatro ramales con el bloque de corona.
El bloque de corona va justo encima del bloque de viaje. El bloque principal va
colocado al mismo nivel que el bloque de corona y se usa para dirigir la cuerda
del bloque guía. El bloque guía es el primer punto que toca la cuerda desde la
elevación.

El bloque guía o el bloque de corona pueden llevar incorporados sensores de


posición para determinar la posición del sistema de corte en el bidón.

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Servicios educativos

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Servicios educativos

Bloque de plomo

Bloque guía.

Bloque de viaje Bloque de corona

Información confidencial y patentada de


Flowserve. Prohibida su reproducción

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Servicios educativos

Sistema de polea
Diagrama típico para un sistema de
polea de CUATRO bloques
CORONA

PLOMO

GUÍA
RECORRIDO

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Servicios educativos

Poleas
Inspección
• VISUAL (poleas desgastadas, corrosión de la estructura)
• DIMENSIONAL (utilizar un medidor para el radio de surcos
de la polea y su profundidad)
• LUBRICACIÓN (engrasar el cable y no la polea)
• AJUSTE (rodamiento)

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Servicios educativos

Poleas
Mantenimiento
• LUBRICACIÓN del rodamiento del eje
• LIMPIAR ensamblaje
• CAMBIAR poleas desgastadas
• PIEZAS DE RECAMBIO (individuales o poleas
completas)

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Servicios educativos

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Servicios educativos

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Servicios educativos

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Servicios educativos

lubricación del rodamiento de la polea

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Servicios educativos

Mantenimiento de las poleas


Indicadores de posición vertical (establece la distancia de
recorrido de la herramienta de corte)

Lubricación de rodamientos (lubricación tipo zerk en la clavija central)

Limpieza de las superficies exteriores

Inspección Visual

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Servicios educativos

Poleas

Lubricación escasa del cable Exceso de lubricación

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Servicios educativos

Instalación incorrecta (desgaste o mala alineación o ambos)

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Servicios educativos

Mantenimiento del ángulo de esviaje

• Ángulo de izaje o desviación: el grado en el que una


cuerda se desvía desde el centro verdadero (0º) al pasar
del bidón a la polea o de una polea a otra. Un ángulo de
desviación demasiado grande haría que la línea se
enrollase de manera irregular. Un ángulo demasiado
pequeño haría que la línea se “apilase” En aplicaciones
de polea a polea como las que utilizan bloques
superiores e inferiores, será necesario aumentar el
ángulo de desviación:

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Servicios educativos

Mantenimiento del ángulo de esviaje


• cuando hay más espacio entre las poleas de un
bloque que entre las del otro
• cuando los bloques están cerca uno del otro. Para
minimizar el desgaste en la cuerda y el equipo, por lo
general será necesario tener en cuenta estos límites
estándar aceptados de ángulo de desviación:

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Servicios educativos

Mantenimiento del ángulo de esviaje

• Polea a polea: 2° máximo


• Polea a bidón liso: 1/2° mínimo
a 2° máximo
• Polea a bidón con surcos: 1/2° mínimo
a 1-1/2° máximo

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Servicios educativos

¿Preguntas?

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Servicios educativos

¡Muchas gracias!

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