Importante 1 PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL – ESC. PROF. INGENIERIA. SANITARIA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA SANITARIA
“PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PRE-TRATAMIENTO

PARA LA DISMINUCIÓN DEL CONTENIDO DE MANGANESO EN LA PLANTA
DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE CHEN-CHEN DE LA E.P.S.
MOQUEGUA S.A.”
Tesis para optar el Título de Ingeniero Sanitario
MAMANI MIRANDA RYDER JHOEL
Director:
Ing. Víctor Rendón Dávila
AREQUIPA – PERÚ
2017
I
PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PRE-TRATAMIENTO

MOQUEGUA S.A.
RYDER JHOEL MAMANI MIRANDA
Trabajo de grado presentado como requisito parcial

Para optar al Título de Ingeniero Sanitario
Director
VICTOR OSCAR RENDON DÁVILA
Ingeniero Civil
Codirector
JUAN GUILLERMO RODRIGUEZ ROMERO
Ingeniero Químico

AREQUIPA-PERÚ
2017
II

PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PRE-TRATAMIENTO

MOQUEGUA S.A.
TESIS PROFESIONAL PRESENTADA POR EL BACHILLER:

RYDER JHOEL MAMANI MIRANDA
Aprobado por: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Jurado de Tesis:
Nombre Firma
Ing. Jean Paul Paredes Cueva (Presidente) …………………………………….......
Ing. Hector Novoa Andia ………………………………………...
Ing. Carlos Damiani Lazo ………………………………………...
Ing. Oscar Chavez Vega (Suplente) ………………………………………...
AREQUIPA – PERÚ
2017
III
DEDICATORIA
A Dios, quién me ha dado la oportunidad de salir adelante y escucharme cuando más lo

necesitaba.
A mi Madre Mercedes Miranda Checalla, por saber luchar por el sueño de sus hijos.
A mi Padre Clemente y Hermanos Maribel, Harry y Gina, quienes velan día y noche para
que tenga un futuro mejor.
A los amigos y compañeros que compartieron mi estadía en mi Alma Mater.
IV
AGRADECIMIENTOS
A la E.P.S. MOQUEGUA por abrirme las puertas de su institución y permitirme realizar este
trabajo en la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen-Chen.
A los Ingenieros del Área de Control de Calidad de la E.P.S Moquegua, Victor Calluari y
Walter Villasante.
A los Ingenieros Víctor Rendón y Juan Rodríguez por ser parte de este trabajo y por sus
conocimientos compartidos.
A mi Alma Mater la Universidad Nacional de San Agustín por brindarme las herramientas
para crecer académicamente.
A los Ingenieros que conforman el jurado calificador, que con sus respectivas evaluaciones
y revisiones han contribuido al mejoramiento de este proyecto.
V
RESUMEN
TITULO: PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PRE-TRATAMIENTO

PARA LA DISMINUCIÓN DEL CONTENIDO DE MANGANESO EN LA PLANTA DE
TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE CHEN-CHEN DE LA E.P.S. MOQUEGUA S.A.
AUTOR: RYDER JHOEL MAMANI MIRANDA

DESCRIPCIÓN:
En el presente trabajo se establece una propuesta para una Implementación de un Pre-
Tratamiento al ingreso de la Planta de Tratamiento de Agua Potable “Chen-Chen” con el fin
de disminuir el contenido de Manganeso que llega a la Planta de Tratamiento y así cumplir
las normas establecidas por DIGESA, la institución que nos restringe un máximo contenido
de Manganeso de 0,4 mg/L de agua.
Esta planta, al ser tipo CEPIS (convencional), sólo cuenta con los procesos convencionales
los cuales son Desarenador, Mezcla Rápida, Floculación, Decantación, Filtración y
Desinfección, esta planta se construyó para un tipo de calidad de agua en específico donde
sólo se tenía que remover turbiedad y al no estar preparada para recibir un cambio en la
calidad de agua el cual fue el aumento en el contenido de Manganeso, es que se presentan
problemas en el tratamiento poniendo en riesgo la Salud Pública, es por ello que planteo un
Pre-Tratamiento el cual consiste en aumentar el pH, añadir una Pre-Cloración (Hipoclorito
de Calcio), optimizar la dosificación del Coagulante (PAC-Férrico) y precisar el tiempo de
contacto que necesita el Hipoclorito de Calcio para poder oxidar metales pesados en especial
el Manganeso y así lograr la disminución de su contenido en el cuerpo de agua.
Con esto se logrará reducir el contenido de Manganeso para entrar dentro de los Límites
Máximos Permisibles y cumplir el Reglamento de la Calidad del Agua para Consumo
Humano. D.S. N° 031-2010-SA (elaborado por la Dirección General de Salud Ambiental
del Ministerio de Salud).
Palabras clave: Pre-Tratamiento, Planta de Tratamiento de Agua Potable, Oxidación de

Manganeso con Cloro, Salud Pública.
VI
SUMMARY
TITLE: PROPOSAL FOR THE IMPLEMENTATION OF A PRE-TREATMENT FOR

LOWERING THE CONTENT OF MANGANESE IN THE TREATMENT PLANT
WATER CHEN-CHEN THE E.P.S. MOQUEGUA S.A
AUTHOR: RYDER JHOEL MAMANI MIRANDA

DESCRIPTION:
In this paper a proposal for an implementation of a pre-treatment to the entry of the treatment
plant water "Chen-Chen" in order to reduce the manganese content that reaches the treatment
plant is established and fulfill the standards set by DIGESA who restricts us a maximum
manganese content of 0,4 mg / L of water.
This plant to be kind cepis only has traditional processes which are rapid mixing,
flocculation, sedimentation, filtration and disinfection, the plant was built for a type of water
quality in specific where only had to remove turbidity and not being prepared for a change
in water quality which was the increase in the manganese content is that problems arise in
the treatment endangering public health, which is why I raise pre-treatment which consists
of increasing Ph, add a pre chlorination (Calcium hypochlorite), optimize the dosage of
coagulant (PAC-ferric) and specify the contact time.
With this will be achieved to reduce the manganese content to fall within the maximum
permissible limits and comply with the Regulation of Water Quality for Human
Consumption. DS No. 031-2010-SA (prepared by the General Directorate of Environmental
Health of the Ministry of Health).
Keywords: Pre-Treatment, Drinking water treatment plant, Oxidation of Manganese with

Chlorine, Salud Pública.
VII
INTRODUCCIÓN
La contaminación del agua debe entenderse como un concepto relativo, asociado a las
características Físicas, Químicas y Biológicas que impiden o dificultan su uso según las
aplicaciones a las que vaya destinada. En la naturaleza, el agua en estado líquido no se
encuentra pura, sino que va incorporando diversas sustancias desde su caída a la superficie
de la tierra como agua de lluvia hasta su llegada al mar, a lo largo del ciclo del agua. Durante
este recorrido el agua va disolviendo gases y compuestos minerales, y va incorporando
partículas en suspensión de naturaleza inorgánica y orgánica, etc. Finalmente el agua es
utilizada por el hombre para su consumo, uso agrícola, industrial y recreativo.
La preocupación mundial por la calidad del recurso hídrico para consumo humano hace que
cualquier tecnología encaminada al control y mejoramiento de la calidad del agua, efluente
de las plantas de potabilización, sea de gran interés científico y posea un impacto marcado
sobre el bienestar de la comunidad.
En el mundo, gran parte de las fuentes de abastecimiento de agua se ven afectadas por la
presencia de Manganeso (Mn). La problemática es muy común tanto en agua superficial
como en subterránea. La concentración característica oscila entre 0,5 a 1,5 mg/L para el
manganeso, con concentraciones extremas de hasta 3,0 mg/L.
En el mundo se usan diversas técnicas para remover el Manganeso del cuerpo de agua
pero en Perú la mayoría opta por la Oxidación ya sea por Aireación, Cloro, Ozono o
Permanganato de Potasio.
Para la Aireación la planta tendría que ser construida con diversas caídas para que el cuerpo
de agua sea sometido varias veces al contacto con el aire, este método no conlleva a una
planta de tratamiento tipo CEPIS (Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria), para el
Permanganato es más complicado por ser un reactivo fiscalizado, el Ozono resulta
económicamente menos viable pero la capacidad de oxidación es muy grande, en cambio el
Cloro resulta ser más amigable y más trabajable con menos restricciones.
VIII
El Manganeso es un elemento esencial para la vida animal; funciona como un activador

enzimático. Sin embargo, grandes dosis de Manganeso en el organismo pueden causar daños
en el sistema nervioso central.
Su presencia no es común en el agua, pero cuando se presenta, por lo general está asociado
al Hierro.
Comúnmente se encuentra en el agua bajo su estado reducido, Mn (II), y su exposición al

aire y al oxígeno disuelto lo transforma en óxidos hidratados menos solubles.
En concentraciones mayores a 0,15 mg/L, las sales disueltas de Manganeso pueden impartir
un sabor desagradable al agua.
La presencia de Manganeso en el agua provoca el desarrollo de ciertas bacterias que forman

depósitos insolubles de estas sales, debido a que se convierte, por oxidación, de manganoso
en solución al estado mangánico en el precipitado, esta acción es similar en el Hierro.
Por lo general, en el agua es más difícil de controlar el Manganeso que el Hierro. Su

remoción se realiza formando sales insolubles, para lo cual, en muchos casos, es necesario
el uso de oxidantes y un pH alto.
Las Guías de Calidad para Aguas de Consumo Humano de la OMS establecen como valor
provisional 0,5 mg/L, pero las Guías de Calidad para Agua de Bebida del Canadá
recomiendan una concentración diez veces menor: 0,05 mg/L, por consideraciones
principalmente relacionadas con el sabor y el olor del agua.
IX
CONTENIDO
DEDICATORIA .................................................................................................................. IV
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................ V
RESUMEN .......................................................................................................................... VI
SUMMARY .......................................................................................................................VII
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ VIII
CONTENIDO ....................................................................................................................... X
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................... XIV
ÍNDICE DE CUADROS .................................................................................................. XVI
ÍNDICE DE GRÁFICAS .............................................................................................. XVIII
CAPÍTULO I: ASPECTOS GENERALES. .......................................................................... 1
1.1 JUSTIFICACIÓN. ....................................................................................................... 2
1.2 PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMÁTICA. ...................................................... 2
1.2.1 Problema Principal. .............................................................................................. 4
1.2.2 Problemas Específicos. ......................................................................................... 4
1.3 OBJETIVOS. ............................................................................................................... 4
1.3.1 Objetivo General: ................................................................................................. 4
1.3.2 Objetivos Específicos: .......................................................................................... 5
1.4 HIPÓTESIS Y VARIABLES. ..................................................................................... 5
1.4.1 Variable Independiente. ........................................................................................ 5
1.4.2 Variable Dependiente. .......................................................................................... 5
1.5 NATURALEZA DE LA INVESTIGACIÓN.............................................................. 5
1.5.1 Tipo de Investigación. .......................................................................................... 5
1.5.2 Nivel de Investigación. ......................................................................................... 5
1.5.3 Delimitación de estudio. ....................................................................................... 6
1.6 METODOLOGÍA DE LA TESIS. .............................................................................. 6
1.7 LIMITACIONES DE LA TESIS. ............................................................................... 7
CAPÍTULO II: DESCRIPCIÓN DEL EMBALSE PASTO GRANDE Y PLANTA DE
TRATAMIENTO. ................................................................................................................. 8
2.1 DESCRIPCIÓN DE MOQUEGUA. ........................................................................... 9
2.2 UBICACIÓN DEL EMBALSE PASTO GRANDE. .................................................. 9
2.3 PRESA Y CANAL PASTO GRANDE. .................................................................... 10
2.4 RÍOS QUE ABASTECEN AL EMBALSE PASTO GRANDE. .............................. 10
X
2.5 PROBLEMAS ANTERIORES DEL EMBALSE PASTO GRANDE. .................... 11

2.6 RUTA DE DERIVACIÓN DE AGUA A LA PLANTA DE TRATAMIENTO
CHEN-CHEN. ................................................................................................................. 12
CAPÍTULO III: PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE CHEN-CHEN 13
3.1 PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA O PLANTAS POTABILIZADORAS
......................................................................................................................................... 14
3.1.1 Tipos de Plantas de Tratamiento de Agua. ......................................................... 14
3.2 UBICACIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO. .......................................... 17
3.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO. ...................................... 18
3.4 PROCESOS UNITARIOS INVOLUCRADOS EN LA PLANTA DE
TRATAMIENTO. ........................................................................................................... 18
3.4.1 Desarenador. ....................................................................................................... 19
3.4.3 Mezcla Rápida. ................................................................................................... 21
3.4.4 Floculador. .......................................................................................................... 22
3.4.5 Decantador .......................................................................................................... 23
3.4.6 Filtros. ................................................................................................................. 25
3.4.7 Cámara de Contacto............................................................................................ 26
CAPÍTULO IV: GENERALIDADES DEL MANGANESO. ............................................ 27
4.1 MANGANESO EN LA NATURALEZA. ................................................................ 28
4.2 QUÍMICA DEL MANGANESO. ............................................................................. 29
4.3 ÓXIDOS DE MANGANESO. .................................................................................. 29
4.4 SÍNTOMAS DEL AGUA CON MANGANESO. .................................................... 30
4.4.1 ¿Qué Problemas causa el agua con Manganeso?................................................ 30
4.5 ENFERMEDADES DEL MANGANESO. ............................................................... 31
4.5.1 El Manganeso. .................................................................................................... 31
4.5.2 ¿Qué le sucede al Manganeso cuando entra al ambiente? .................................. 32
4.5.3 ¿Cómo puede el Manganeso entrar y abandonar mi cuerpo? ............................. 33
4.5.4 ¿Cómo puede afectar mi salud el Manganeso? .................................................. 34
CAPÍTULO V: DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ESTÁNDAR PARA DETERMINAR
MANGANESO.................................................................................................................... 36
5.1 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ESTABLECIDO POR LA SUNASS PARA
DETERMINAR EL NIVEL DE MANGANESO PRESENTE EN EL CUERPO DE
AGUA.............................................................................................................................. 37
5.1.1 Objetivo .............................................................................................................. 37
5.1.2 Fundamento del Método ..................................................................................... 37
5.1.3 Materiales, Instrumentos y Reactivos ................................................................. 37
XI
5.1.4 Preparación de Reactivos.................................................................................... 38

5.1.5 Interferencias ...................................................................................................... 45
5.1.6 Preparación de Patrones de Calibración. ............................................................ 45
5.1.7 Descripción del Método Espectrofotométrico del Per sulfato. ........................... 46
5.1.8 Construcción de la Curva de Calibración. .......................................................... 48
CAPÍTULO VI: CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA EJECUCIÓN DE
ENSAYOS EN LA PRUEBA DE JARRAS ....................................................................... 50
6.1 SISTEMA DEL ENSAYO PRUEBA DE JARRAS (JAR TEST). ........................... 51
6.1.1 Descripción del equipo de Prueba de Jarras utilizado. ....................................... 51
6.1.2 Elementos del Equipo de Prueba de Jarras. ........................................................ 52
6.1.3 Índice de Floculación de Willcomb. ................................................................... 55
6.2 INSUMOS Y SOLUCIONES QUÍMICAS EMPLEADAS. ..................................... 56
6.2.1 Poliacrilamida (Polímero No Iónico). ................................................................ 56
6.2.2 Hidróxido de Sodio (Soda Caustica). ................................................................. 59
6.2.3 Hipoclorito de Calcio ( Ca(OCl)2 ) ..................................................................... 62
6.2.4 PAC - FÉRRICO (Policloruro de Aluminio – Férrico). ..................................... 65
6.3 EQUIPOS DE DOSIFICACIÓN EN SOLUCIÓN. .................................................. 67
6.3.1 Sistemas de Dosificación por Bombeo. .............................................................. 67
6.3.2 Sistemas de Dosificación por Gravedad. ............................................................ 68
6.4 DIMENSIONAMIENTO DE LOS SISTEMAS DE DOSIFICACIÓN. .................. 69
6.4.1 Dosificación en Solución. ................................................................................... 69
6.5 SISTEMA DE AGITACIÓN. ................................................................................... 71
6.5.1 Gradiente de Velocidad. ..................................................................................... 71
6.5.2 Factores que Modifican el Proceso. .................................................................... 73
6.5.3 Mezcladores ........................................................................................................ 74
6.6 MODIFICADORES DE PH. ..................................................................................... 77
6.7 EQUIPOS PARA APLICAR CLORO GASEOSO. ................................................. 77
6.7.1 Cloradores de Aplicación Directa....................................................................... 77
6.7.2 Cloradores de Aplicación al Vacío. .................................................................... 78
6.7.3 Criterios de Diseño de un Sistema de Cloración con Inyector. .......................... 79
6.7.4 Criterios para el Dimensionamiento de los Inyectores. ...................................... 81
CAPÍTULO VII: EXPERIMENTACIÓN EN PRUEBA DE JARRAS CON TIEMPOS DE
RETENCIÓN ADOPTADOS EN LA PLANTA DE TRATAMIENTO. ........................... 83
7.1 DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA EXPERIMENTAL. ......................................... 84
7.2 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN Y APLICACIÓN DE POLÍMERO NO IÓNICO.85
XII
7.2.1 Parámetros Hidráulicos....................................................................................... 86

7.2.2 Parámetros Fisicoquímicos. ................................................................................ 86
7.2.3 Primer Ensayo “Jar Test”. .................................................................................. 87
7.2.4 Segundo Ensayo “Jar Test”. ............................................................................... 88
7.2.5 Proceso de Cálculo de cantidad necesaria de Polímero No Iónico. .................... 89
7.2.6 Proceso de Cálculo del Sistema de Dosificación en Solución............................ 90
7.2.7 Proceso de Cálculo del Dimensionamiento del Tanque de Mezcla.................... 94
7.3 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN Y APLICACIÓN DE HIDROXIDO DE SODIO
(SODA CAUSTICA). ...................................................................................................... 97
7.3.1 Parámetros Hidráulicos....................................................................................... 97
7.3.2 Parámetros Fisicoquímicos. ................................................................................ 98
7.3.3 Primer Ensayo “Jar Test”. .................................................................................. 98
7.3.4 Segundo Ensayo “Jar Test”. ............................................................................. 100
7.3.5 Tercer Ensayo “Jar Test”. ................................................................................. 101
7.3.6 Proceso de Cálculo de Cantidad necesaria de Hidróxido de Sodio. ................. 103
7.3.7 Proceso de Cálculo de un sistema de Dosificación en Solución. ..................... 104
7.3.8 Proceso de Cálculo del Dimensionamiento del Tanque de Mezcla.................. 108
7.4 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN Y APLICACIÓN DE HIPOCLORITO DE
CALCIO. ....................................................................................................................... 111
7.4.1 Parámetros Hidráulicos..................................................................................... 111
7.4.2 Parámetros Fisicoquímicos. .............................................................................. 112
7.4.3 Primer Ensayo “Jar Test”. ................................................................................ 112
7.4.4 Segundo Ensayo “Jar Test”. ............................................................................. 114
7.4.5 Tercer Ensayo “Jar Test”. ................................................................................. 116
7.4.6 Proceso de cálculo de cantidad necesaria de Hipoclorito de Calcio................. 118
7.4.7 Proceso de Cálculo de una Estación de Cloración. .......................................... 121
7.4.8 Proceso de Cálculo de Parámetros en el Tanque de Reacción. ....................... 125
7.4.9 Proceso de Cálculo de un Inyector. .................................................................. 131
CAPÍTULO VIII: INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS .......................................... 136
8.1 RESULTADOS. ...................................................................................................... 137
8.2 INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. ............................................................. 138
CONCLUSIONES ............................................................................................................. 140
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 142
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 143
ANEXOS ........................................................................................................................... 144
XIII
ÍNDICE DE FIGURAS
N° FIGURA DESCRIPCIÓN Pág

FIGURA 01 Cuadro de volumen de agua en el Reservorio Pasto Grande 3
Anexo II, Límites Máximos Permisibles de Parámetros de Calidad Organoléptica
FIGURA 02 4
del D.S. 031-2010
FIGURA 03 Ríos que abastecen al Embalse Pasto Grande 10
FIGURA 04 Problema Microbiológico del Embalse Pasto Grande, coloración rojiza 11
Ruta de derivación del agua desde el Embalse Pasto Grande a la Planta de
FIGURA 05 12
Tratamiento de Agua Potable Chen-Chen
FIGURA 06 Desarenador de la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen-Chen 20
FIGURA 07 Canaleta Parshall de la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen-Chen 21
Proceso de Mezcla Rápida en la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen-
FIGURA 08 21
Chen
FIGURA 09 Floculador de la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen-Chen 23
FIGURA 10 Decantador de la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen-Chen 24
FIGURA 11 Filtro de la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen-Chen 26
FIGURA 12 Cámara de Contacto de la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen-Chen 26
FIGURA 13 Distribución y Abundancia del Manganeso en la Naturaleza 28
FIGURA 14 Ciclo Biogeoquímico del Manganeso 28
FIGURA 15 Estados de Oxidación del Manganeso 29
FIGURA 16 Coloración del Agua con Manganeso 30
FIGURA 17 Problemas que puede causar el agua con Manganeso 31
FIGURA 18 Síntomas de la enfermedad "Manganismo" 35
Equipo de Prueba de Jarras de la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen-
FIGURA 19 51
Chen
FIGURA 20 Vaso de Precipitado de 2L con Deflectores para el Ensayo de Prueba de Jarras 53
XIV
N° FIGURA DESCRIPCIÓN Pág
FIGURA 21 Grafica "Revoluciones por Minuto vs Gradiente de Velocidad" 54
FIGURA 22 Insumo Químico Poliacrilamida 56
FIGURA 23 Solución de Poliacrilamida 58
FIGURA 24 Insumo Químico Hidróxido de Sodio 59
FIGURA 25 Solución de Hidróxido de Sodio 61
FIGURA 26 Insumo Químico Hipoclorito de Calcio 62
FIGURA 27 Solución de Hipoclorito de Calcio 64
FIGURA 28 Insumo Químico PAC - Férrico 65
FIGURA 29 Solución de PAC – Férrico 67
FIGURA 30 Sistema de Dosificación por Bombeo 67
FIGURA 31 Sistema de Dosificación por Gravedad 69
FIGURA 32 Sistema de Dosificación en Solución 70
FIGURA 33 Imagen para Entender la Formulacion de la Fórmula de Gradiente de Velocidad. 71
FIGURA 34 Tipos de Mezcladores 74
FIGURA 35 Imagen de Clorador de Aplicación Directa 78
FIGURA 36 Imagen de Clorador con Inyector para Cilindro de una Tonelada 79
FIGURA 37 Imagen del Perfil de Chorro en Flujo Turbulento 82
FIGURA 38 Imagen del Diseño de un Inyector de 24 chorros 82
FIGURA 39 Turbidez presentada en el Desarenador en tiempos de Avenida 85
FIGURA 40 Esquema de Tanque de Reacción. 126
XV
ÍNDICE DE CUADROS
N° CUADRO DESCRIPCIÓN Pág.
CUADRO 01 Resultado de Absorbancias en Función de diferentes Concentraciones. 49
CUADRO 02 Características de Agitadores 52
CUADRO 03 Índice de floculación de Willcomb. 56

Cuadro para seleccionar la capacidad del dosificador por gravedad de orificio
CUADRO 04 70
de carga constante.
CUADRO 05 Factor (γ / μ)^ 0,5 según la Temperatura del Agua 76
CUADRO 06 Coeficientes de pérdida de carga menores 80
CUADRO 07 Parámetros Hidráulicos del Desarenador. 86
CUADRO 08 Parámetros Fisicoquímicos del agua cruda. 86
CUADRO 09 Resultados del Primer Ensayo “Jar Test” de Polímero No Iónico 87
CUADRO 10 Resultados del Segundo Ensayo “Jar Test” de Polímero No Iónico 88
CUADRO 11 Cuadro Resumen del Proceso de cálculo de cantidad necesaria de Polímero. 90

Cuadro Resumen Proceso de cálculo de un sistema de dosificación en
CUADRO 12 91
solución.
Cuadro Resumen Proceso de cálculo del Dimensionamiento del Tanque de
CUADRO 13 96
Mezcla.
CUADRO 14 Parámetros Hidráulicos del Desarenador. 97
CUADRO 16 Resultados Finales del Primer Ensayo “Jar Test” de Hidroxido de Sodio. 98
XVI
N° CUADRO DESCRIPCIÓN Pág.

CUADRO 17 Resultados Finales del Segundo Ensayo “Jar Test” de Hidróxido de Sodio 100
CUADRO 18 Resultados Finales del Tercer Ensayo “Jar Test” de Hidróxido de Sodio. 101
Cuadro Resumen del Proceso de cálculo de cantidad necesaria de Hidróxido de
CUADRO 19 104
Sodio.
CUADRO 20 Cuadro Resumen Proceso de cálculo de un sistema de dosificación en solución. 105
CUADRO 21 Cuadro Resumen Proceso de cálculo del Dimensionamiento del Tanque de Mezcla. 110
CUADRO 22 Parámetros Hidráulicos para el desarrollo del proyecto. 111

CUADRO 24 Resultados Finales del Primer Ensayo “Jar Test” de Hipoclorito de Calcio. 112
CUADRO 25 Resultados Finales del Segundo Ensayo “Jar Test” de Hipoclorito de Calcio. 114
CUADRO 26 Resultados Finales del Tercer Ensayo “Jar Test” de Hipoclorito de Calcio. 116
CUADRO 27 Cuadro de Número de Contenedores necesarios según la capacidad requerida. 119
Cuadro Resumen del Proceso de cálculo de cantidad necesaria de Hipoclorito de
CUADRO 28 120
Calcio.
CUADRO 29 Cuadro Resumen del Proceso de cálculo de una estación de cloración. 124
CUADRO 30 Cuadro de Datos de Diseño del Tanque de Reacción. 125
CUADRO 31 Cuadro Resumen del Proceso de cálculo de Parámetros en el Tanque de Reacción 130
CUADRO 32 Cuadro Resumen del Proceso de Cálculo de un Inyector. 135
XVII
ÍNDICE DE GRÁFICAS
N° GRÁFICA DESCRIPCIÓN Pág
Gráfica “Absorbancia vs Concentración de Mn” 49

GRÁFICA 01
GRÁFICA 02 1er Ensayo, Dosis de Polímero No Iónico vs Turbiedad final 87
GRÁFICA 03 2do Ensayo, Dosis de Polímero No Iónico vs Turbiedad final 88
GRÁFICA 04 1er Ensayo, Dosis de Hidróxido de Sodio vs pH final 99
GRÁFICA 05 1er Ensayo, pH final antes y después del coagulante. 99
GRÁFICA 06 2do Ensayo, Dosis de Hidróxido de Sodio vs pH final 100
GRÁFICA 07 2do Ensayo, pH final antes y después del coagulante. 101
GRÁFICA 08 Tercer Ensayo, pH final a diferentes dosis de coagulante 102

Primer Ensayo, Dosis de Hipoclorito de calcio vs Mn final, a un tiempo de
113
GRÁFICA 09 retención de 30 minutos
Segundo Ensayo, Dosis de Hipoclorito de calcio vs Mn final, a un tiempo de
114
Tercer Ensayo, Dosis de Hipoclorito de calcio vs Mn final, a un tiempo de
116
XVIII
CAPÍTULO I: ASPECTOS GENERALES.
1
1.1 JUSTIFICACIÓN.
El presente trabajo se debió a las constantes quejas de los ciudadanos de Moquegua, ellos
traían muestras de agua que recogían en sus domicilios incluso tuve la oportunidad de
toparme con este problema en mi domicilio.
Las muestras eran muy variables, desde muestras amarillentas que daban la apariencia de
orina hasta muestras que presentaban un aspecto muy turbio.
La motivación mía fue que en mi domicilio llegó este problema, llegaba agua turbia como si
tuviera tierra, la granulometría de estos sólidos eran demasiados grandes como para ser
sólidos no sedimentables.
1.2 PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMÁTICA.
En el año 2016 se presentó el problema de la llegada del Fenómeno del Niño a todo el Perú,
este fenómeno ha ocasionado intensas lluvias en algunas ciudades del Perú e intensas sequías
en otras, Moquegua es una de las ciudades que ha tenido que enfrentar este problema de
sequía, afectando a una de sus fuentes de agua que es el Embalse Pasto Grande.
Esta sequía en el embalse de 200 MMC (millones de metros cúbicos) de capacidad ha

ocasionado que el nivel de agua descienda al nivel más bajo, ocasionando el arrastre de
diversos materiales depositados en el fondo del Embalse, cambiando así totalmente la
calidad de agua que llegaba a la Planta de Tratamiento Chen-Chen, y tomando por sorpresa
a toda la institución (E.P.S Moquegua).
Este bajo nivel que nunca antes había alcanzado (8MMC) ha ocasionado el arrastre de
diversos materiales entre ellos metales pesados y el más sobresaliente el elemento químico
Manganeso.
2
Este descenso se puede ver en la página de SENAMHI

http://www.senamhi.gob.pe/load/file/02603SENA-803.pdf, donde muestra el nivel de agua
de las diferentes fuentes de agua a nivel nacional, el descenso en la presa Pasto grande se
puede observar en la siguiente Figura 01:
FIGURA 01: Fuente, Página Web de SENAMHI.
Se observa que la “Unidad Hidrográfica de Tambo” con su reservorio de “Pasto Grande”

llegan a un volumen de 8,17 MMC, alcanzando su nivel más bajo, originando el arrastre del
metal pesado Manganeso. (Ver en Anexo 01 los documentos):
Este aumento en el contenido de Manganeso se observan en los informes de ensayo del

laboratorio acreditado S.A.G. (Servicios Analíticos Generales), las muestras fueron tomadas
a la salida de la planta los días (Ver en Anexo 03 los certificados):
- 29/12/2015 con un contenido de Manganeso de 0,6569 mg/L

Superando todos ellos el Límite Máximo Permisible de Manganeso igual a 0,4 mg/L
establecido en el Anexo II Límites Máximos de Parámetros de Calidad Organoléptica del
Reglamento de la Calidad del Agua para Consumo Humano. DS N° 031-2010-SA (Figura
02)
3
FIGURA 02: Fuente, Anexo II Límites Máximos Permisibles de Parámetros de Calidad

Organoléptica del D.S. 031-2010
1.2.1 Problema Principal.
 Presencia de Manganeso en la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen Chen,

debido a la disminución del nivel de agua en el Embalse Pasto Grande ocasionado
por el Fenómeno del Niño.
1.2.2 Problemas Específicos.
 Cambio de las características Fisicoquímicas y Organolépticas del agua.

 La planta al ser de Tipo Convencional, no está preparada para disminuir el
contenido de Manganeso.
 Necesitar mayor cantidad de Insumos Químicos para lograr la disminución del
1.3 OBJETIVOS.
1.3.1 Objetivo General:
 Disminuir el contenido de Manganeso a través de un Pre-Tratamiento en la

planta de tratamiento Chen-Chen.
4
1.3.2 Objetivos Específicos:
1. Disminuir el contenido de Manganeso a través del Método de Oxidación con

Cloro.
2. Determinar la dosificación óptima de los Insumos Químicos para lograr la
disminución del contenido de Manganeso mediante el Ensayo “Jar Test”.
3. Determinar el Tiempo de Contacto Óptimo del Cloro con el agua para oxidar
al Manganeso, y así lograr su disminución, mediante el Ensayo “Jar Test”
1.4 HIPÓTESIS Y VARIABLES.
Se plantea como hipótesis la diminución de la concentración de Manganeso por el Método

de Oxidación con Cloro mediante un “Pre-Tratamiento” al ingreso de la Planta de
Tratamiento, identificando las siguientes variables:
1.4.1 Variable Independiente.
Disminución del Manganeso a través de su Oxidación con Cloro.
1.4.2 Variable Dependiente.
 Ph del agua.
 Dosificación de la solución de Cloro (Oxidante).
 Tiempo de Contacto Óptimo para efectuar la oxidación.
 Dosificación del Coagulante.
1.5 NATURALEZA DE LA INVESTIGACIÓN.
1.5.1 Tipo de Investigación.
La Investigación es de tipo experimental y descriptiva. Experimental por que se realizará

diversos Ensayos (Prueba de Jarras) en el Laboratorio de la Planta de Tratamiento de Agua
Potable Chen Chen. Descriptiva por que los resultados obtenidos en laboratorio se analizarán
y explicarán.
1.5.2 Nivel de Investigación.
La tesis tiene un nivel de investigación básica experimental.
5
1.5.3 Delimitación de estudio.
La presente investigación se centra en la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen Chen,
ubicada en el Centro Poblado de Chen Chen, Distrito Moquegua, Provincia Mariscal Nieto,
Región Moquegua.
1.6 METODOLOGÍA DE LA TESIS.
Para alcanzar el objetivo propuesto, se estableció la aplicación de una metodología basada

en 4 etapas
 PRIMERA ETAPA: Recopilación de Datos de la Fuente de Agua y de la Planta de

Tratamiento.
En esta etapa se recopiló los datos de la fuente de abastecimiento, los problemas que se
presentaron años anteriores, se obtuvo información del contenido de Manganeso en años
anteriores en certificados que se tenía de las empresas SAG (Servicios Analíticos Generales),
BHIOS y también de DIGESA (Dirección General de Salud)
En la planta de tratamiento, nos involucramos con todos los procesos unitarios que contiene
esta planta de tratamiento Tipo CEPIS, también en esta etapa se caracterizó el cuerpo de
agua de la planta de tratamiento.
 SEGUNDA ETAPA: Adquisición de Insumos Químicos.
En esta etapa se obtuvo el apoyo de la E.P.S. MOQUEGUA, nos proporcionó los Insumos
Químicos ya existentes en el laboratorio de la planta de tratamiento y los diferentes equipos
que necesitamos para poder realizar los ensayos pertinentes para poder disminuir el
contenido de manganeso en el cuerpo de agua.
 TERCERA ETAPA: Parte Experimental.
En esta etapa se realizó los ensayos de “Prueba de Jarras” en la planta de tratamiento, este
equipo ya está adecuada con los mismos tiempos de retención de la planta de tratamiento,
en estos ensayos se consideró las diferentes variables, el pH, la dosis de Hipoclorito de
Calcio, Tiempo de Contacto, dosis del coagulante PAC-FÉRRICO y así disminuir el
contenido de Manganeso en el cuerpo de agua.
6
 CUARTA ETAPA: Interpretación de Resultados y Conclusiones.
Con los resultados obtenidos en el laboratorio se realizó una serie de tablas y gráficas donde
se observa como interactúan las diferentes variables, se interpretó los resultados y se llegó a
la conclusión que sí es posible disminuir el contenido de Manganeso.
1.7 LIMITACIONES DE LA TESIS.
 Los resultados obtenidos en el presente trabajo (dosis de Reactivos Químicos y

Tiempo de Contacto) sólo se podrán aplicar a un tipo de agua que contenga las
mismas o similares características Organolépticas y Físico Químicas.
 Los resultados obtenidos solo de aplicarán a Plantas de Tratamiento de Agua Potable
Convencionales con Procesos Unitarios iguales a los de la Planta de Tratamiento de
Agua Potable Chen Chen.
 En el presente trabajo no se consideró los costos que implicaría añadir un Pre-
Tratamiento en la Planta, debido a que la Salud Pública es prioridad.
7
CAPÍTULO II: DESCRIPCIÓN DEL EMBALSE PASTO GRANDE Y

PLANTA DE TRATAMIENTO.
8
2.1 DESCRIPCIÓN DE MOQUEGUA.
Hacia el Norte limita con Puno y Arequipa; hacia el Sur con Tacna y el Mar de Grau; hacia
el Este con los departamentos Puno y Tacna; hacia el Oeste con Arequipa y el Mar de Grau
(Océano Pacífico que corresponde al Perú). Situado en la región Suroeste, tiene regiones de
costa y sierra.
Ubinas, su inquietante volcán, es el único en actividad en todo el Perú. En sus faldas, la tierra
es fecunda, en contraste con la desolación de sus cumbres.
Capital: 1410 msnm (Moquegua).
Altitud Máxima: 3756 msnm (Ichuña).
Altitud Mínima: 5 msnm (Pueblo Nuevo).
Latitud sur: 15º 58´ 15".
Longitud oeste: entre meridianos 70º 48´ 5" y 71º 29´ 18".
Número de provincias: 3.
Número de distritos: 20.
Provincias: Mariscal Nieto, General Sánchez Cerro, Ilo.
Densidad Demográfica: La población estimada en el año 2011 es de 170 962 habitantes.
Altura de la Capital Ciudad de Moquegua, 1,450 msnm, Altura máxima centro poblado 4,550
msnm.
Clima: subtropical y desértico soleado, con una temperatura de 20,5 °C, una máxima de 33
°C y una mínima cercana a los 9°C. La ciudad de Moquegua tiene un clima templado y seco,
con escasas lluvias, con un intenso y benigno sol.
2.2 UBICACIÓN DEL EMBALSE PASTO GRANDE.
Se ubica en la Región Moquegua, costa sur peruana, comprende las provincias de Mariscal
Nieto e llo, tiene una longitud de 139 kilómetros, una extensión de 348.000 ha. Se origina
en Chuquiananta y Arundane de la Cordillera Occidental Oeste.
Moquegua forma parte del desierto de Atacama, por lo que carece de agua, necesaria para la
agricultura. En 1848, se inician una serie de estudios, con la única alternativa de la derivación
del río Vizcachas y la creación de un embalse en el lugar denominado Pasto Grande.
9
2.3 PRESA Y CANAL PASTO GRANDE.
El Proyecto Especial Regional Pasto Grande fue creado en 1987. La presa de Pasto Grande
almacena las aguas del río Vizcachas y las trasvasa mediante canal y túnel, al río Moquegua.
Los objetivos que se pretenden alcanzar con este proyecto son los de abastecer a la población
y a la industria de las ciudades de Moquegua e llo; garantizar y mejorar el riego de 4416
hectáreas de tierras de cultivo, ampliar el riego de las provincias de Mariscal Nieto e llo, en
1688 hectáreas en una primera fase y 3167 hectáreas en una segunda etapa y generar 49,5
megavatios de energía eléctrica interconectada al sistema sur a través de 3 Centrales
Hidroeléctricas (Chilligua 3,5 Mw; Sajena 25,10 Mw y Mollesaja 20,90 Mw)
2.4 RÍOS QUE ABASTECEN AL EMBALSE PASTO GRANDE.
La fuente del embalse pasto grande tiene cuatro afluentes, Río Millojahuira, Río Antajarani,
Río Patara y Río Tocco, los Ríos Millojahuira y Antajarani la contaminación es de forma
natural, las concentraciones alcanzan hasta 40 y 35 mg/l de Aluminio, sin embargo el Río
Patara alcanza concentraciones de 15 mg/l aluminio, pero ahí existe la presencia de arsénico,
el Río Millojahuira es el único rio que tiene buena calidad de agua, las concentraciones de
pH del agua del embalse Pasto Grande son ácidas, ya que el promedio de sus afluentes es
de 3.8, sin embargo a la salida del embalse Pasto Grande el pH oscila entre 4, un esquema
de los ríos que abastecen al embalse Pasto Grande en la Figura 03.
FIGURA 03: Fuente, Google Earth
10
2.5 PROBLEMAS ANTERIORES DEL EMBALSE PASTO GRANDE.
En el año 2008 el cuerpo de agua del embalse se tornó de un color rojo oscuro, la calidad de
agua había cambiado totalmente, se presentó un problema biológico, el fenómeno que llegó
al embalse es conocido como Eutrofización, el cual quiere decir que el cuerpo de agua se
había cargado con demasiados nutrientes.
Estas micro algas fueron las que cambiaron la coloración del agua, estas poseían como una
especie de cápsulas que las protegían del coagulante usado en ese periodo de año, la solución
por la que se optó fue la de cambiar el coagulante a Cloruro Férrico debido a la acidez que
posee, este coagulante logra romper la cápsula haciéndola vulnerable para formar coágulos
y así lograr su sedimentación y posterior eliminación, a continuación se muestra (Figura 04)
en la imagen el color de agua que originó este problema microbiológico en el embalse Pasto
Grande.
FIGURA 04: Fuente E.P.S. Moquegua.
11
2.6 RUTA DE DERIVACIÓN DE AGUA A LA PLANTA DE TRATAMIENTO
CHEN-CHEN.
De la presa se deriva un canal llamado Pasto Grande, luego pasa por el túnel Jachacuesta,
luego cambia de nombre, llamándose canal Humalso, llegando a Moquegua con el trasvase
de Chen Chen, en la Fgura 05 se observa la ruta de derivación desde el Embalse Pasto Grande
a la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen-Chen.
FIGURA 05: Fuente, Página Web del Proyecto Especial Pasto Grande
12
CAPÍTULO III: PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE

CHEN-CHEN
13
3.1 PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA O PLANTAS POTABILIZADORAS
Las diversas actividades agrícolas, ganaderas, industriales y recreacionales del ser humano
han traído como consecuencia la contaminación de las aguas superficiales con sustancias
químicas y microbiológicas, además del deterioro de sus características estéticas.
Para hacer frente a este problema, es necesario someter al agua a una serie de operaciones o
procesos unitarios, a fin de purificarla o potabilizarla para que pueda ser consumida por los
seres humanos.
Una operación unitaria es un proceso químico, físico o biológico mediante el cual las
sustancias objetables que contiene el agua son removidas o transformadas en sustancias
inocuas.
Una planta de tratamiento es una secuencia de operaciones o procesos unitarios,

convenientemente seleccionados con el fin de remover totalmente los contaminantes
microbiológicos presentes en el agua cruda y parcialmente los físicos y químicos, hasta
llevarlos a los límites aceptables estipulados por las normas.
3.1.1 Tipos de Plantas de Tratamiento de Agua.
3.1.1.1 De acuerdo con el Tipo de Procesos que las conforman
a) Plantas de Filtración Rápida:
Estas plantas se denominan así porque los filtros que las integran operan con velocidades
altas, como consecuencia de las altas velocidades con las que operan estos filtros, se
colmatan en un lapso de 40 a 50 horas en promedio. En esta situación, se aplica el retrolavado
o lavado ascensional de la unidad durante un lapso de 5 a 15 minutos, para descolmatar el
medio filtrante devolviéndole su porosidad inicial y reanudar la operación de la unidad, esta
a su vez se divide de acuerdo con la calidad del agua a tratar
a.1) Plantas de Filtración Rápida Completa:
Una Planta de Filtración Rápida completa normalmente está integrada por los procesos de
Coagulación, Decantación, Filtración y Desinfección.
14
a.2) Plantas de Filtración Directa:
Es una alternativa a la Filtración Rápida, constituida por los procesos de Mezcla Rápida y
Filtración, apropiada solo para aguas claras.
Son ideales para este tipo de solución las aguas provenientes de embalses o represas, que
operan como grandes Presedimentadores y proporcionan aguas constantemente claras y poco
contaminadas.
b) Plantas de Filtración Lenta:
Los Filtros Lentos operan con tasas 100 veces menores que las tasas promedio empleadas
en los Filtros Rápidos; de allí el nombre que tienen. También se les conoce como Filtros
Ingleses, por su lugar de origen.
Una planta de Filtración Lenta puede estar constituida solo por Filtros Lentos, pero
dependiendo de la calidad del agua, puede comprender los procesos de Desarenado,
Presedimentación, Sedimentación, Filtración Gruesa o Filtración en Grava y Filtración
Lenta.
3.1.1.2 De acuerdo con la Tecnología usada en el Proyecto.
Las características tecnológicas del sistema deben de estar de acuerdo con los recursos
económicos, humanos y materiales disponibles localmente para que se puedan cumplir los
objetivos de tratamiento previstos, están se dividen en:
a) Plantas de Tecnología Convencional Clásica o Antigua:

Este tipo de Sistema es el más antiguo en nuestro medio, se ha venido utilizando desde
principios del siglo pasado (1910–1920), se caracteriza por la gran extensión que ocupan las
unidades
Para mejorar el funcionamiento de los Sistemas Convencionales, se fueron agregando

equipos mecánicos y actualmente la mayor parte de estos Sistemas son Mixtos, están
constituidos por Unidades Hidráulicas y Mecánicas.
En la época en que estos sistemas fueron proyectados, el tratamiento de agua era más un arte
que una ciencia. Las investigaciones más importantes en el campo del tratamiento del agua
se realizaron a partir de la década de 1960. Antes de ello, los proyectistas aplicaban criterios
y parámetros por intuición, con muy poco fundamento técnico.
15
A esto se debe que estos sistemas presenten muchas deficiencias; sin embargo, debido al
gran tamaño de las unidades, presentan un potencial enorme para convertirlos en Sistemas
Convencionales de alta tasa. Su capacidad se puede incrementar por lo menos en tres o cuatro
veces con muy poca inversión.
b) Plantas Convencionales de Alta Tasa o de Tecnología CEPIS/OPS:
Esta tecnología se empezó a desarrollar en la década de 1970 y se ha ido perfeccionando

cada vez más a la luz de las últimas investigaciones realizadas en los países desarrollados.
Las unidades son de Alta Tasa, ocupan una extensión que constituye el 25% ó 30% del
área que ocupa un Sistema Convencional de la misma capacidad.
El costo de operación también es mucho más bajo que el de otros sistemas, debido a que no
requieren energía eléctrica para su funcionamiento, son muy compactos y se reduce
también la cantidad de personal necesario para la operación.
Las principales ventajas de esta tecnología son las siguientes:
 Es sumamente eficiente
 Es fácil de construir, operar y mantener
 Es muy económica
 Es muy confiable
c) Plantas de Tecnología Importada o de Patente:
Esta tecnología es importada de los países desarrollados y se caracteriza por considerar gran
cantidad de equipos y alto grado de complejidad en las soluciones.
Son sistemas totalmente mecanizados, por lo que para cumplir con sus objetivos de calidad
y cantidad, requieren por lo menos lo siguiente:
 Personal calificado para operación y mantenimiento.

 Programa de mantenimiento preventivo para los equipos y una existencia permanente
de repuestos.
 Suministro confiable de energía eléctrica.
Estos recursos, que son corrientes en Europa y Estados Unidos, no son comunes en los países
de América Latina.
16
3.2 UBICACIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO.
La captación se ubica a la margen izquierda del canal Pasto Grande en el tramo Torata -
Chen Chen, consta de una toma lateral que consta de dos válvulas tipo compuerta dispuesto
en serie. Una tubería de aproximación de 24” pulgadas de concreto reforzado en una longitud
de 60 m hacia la planta de tratamiento
La planta de tratamiento de Chen Chen se encuentra ubicado en el C.P.M. de Chen Chen,

inicia su proceso de operación y mantenimiento en el año 1998, inaugurado en Marzo de
1999.
La capacidad de diseño de la PTAP Chen Chen es de 250 lps; es Tipo Convencional, el

caudal captado actualmente es de aproximadamente 203 lps, cuenta con las siguientes
estructuras:
 Tubería de Conducción
 Un Desarenador
 Canal Parshall (Medición de Caudal)
 Mezcla Rápida.
 Floculador Hidráulico Horizontal– Tres Unidades.
 Decantadores Laminares – Cuatro Unidades.
 Filtros Rápidos – Seis Unidades.
 Cámara de Contacto.
 Caseta de Control
 Casa del Guardián
 Casa del Operador
 Casa de Química y Laboratorio
 Casa de Fuerza (Energía en Emergencia)
 Taller de Medidores
 Sala de Cloración
 Taller de Mantenimiento
 Vías Veredas y Cerco Perimetral.
 Cerco Perimétrico de la Planta.
17
3.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO.
Los parámetros que se utilizaron en el diseño fueron determinados por medio de Pruebas de
Jarra, realizadas en el Laboratorio de la Facultad de Ingeniería Ambiental de la Universidad
Nacional de Ingeniería, las cuales han permitido conocer el grado de Tratabilidad del agua
y definir el rango de parámetros que proporcionan mejores resultados.
Los resultados obtenidos, indicados en el Estudio de Tratabilidad de las Aguas para obtener
parámetros de diseño, son los siguientes:
 Parámetro de dosificación: 25 mg/l

 Parámetro de concentración óptima de coagulante: 1 %
 Parámetro de pH óptimo: 7,77
 Parámetros de floculación: gradiente óptima de 60 s-1 y un tiempo de retención de
15 minutos.
 Parámetros de decantación: se seleccionó una velocidad de sedimentación de las
partículas de 0,05 cm/s.
 Parámetro de filtración: considerando el nivel operacional de la planta se eligió una
tasa de filtración de 180 m3/m2/día.
Se ha construido una Planta de Tratamiento en la cual todos los procesos operan
íntegramente por Energía Hidráulica.
Las necesidades de Energía se limitan al funcionamiento de los equipos de Dosificación, de

Cloración y sus respectivas instalaciones complementarias, Bombeo de Agua Filtrada al
tanque de almacenamiento para preparar solución de coagulante, alumbrado interior y
exterior de la planta.
3.4 PROCESOS UNITARIOS INVOLUCRADOS EN LA PLANTA DE

TRATAMIENTO.
 Desarenador
 Medidor de Caudal - Canaleta Parshall
 Mezcla Rápida
 Coagulación - Floculación (Separada en 03 Compartimentos)
 Decantación Laminar (Cuatro Unidades)
 Filtración Rápida (Seis Unidades)
18
 Cloración - Unidad de Cámara de Contacto
3.4.1 Desarenador.
El Desarenador, se construyó recientemente, para una capacidad de 500 L/s, como un pre
tratamiento de las aguas captadas en el Canal Pasto Grande, mejorando así la calidad del
agua ingresada a la PTAP Chen Chen, con este componente se pretende remover la gran
turbiedad que se genera en los meses de avenida, actualmente trabaja con una caudal de 250
l/s.
3.4.1.1 Parámetros Básicos de Diseño.
 Diámetro de las partículas a retener : 0,02 mm.

 Número mínimo de tolvas : 02
 Caudal de Diseño : 250 L/s
3.4.1.2 Planteamiento Hidráulico.
Se ha determinado la construcción de un Desarenador Tipo Convencional con dos naves,

con mecanismos de control o accionamiento manual mediante compuertas metálicas y
válvulas de purga.
3.4.1.3 Descripción de los componentes del desarenador.
 Caja de Derivación:
La construcción de una caja de derivación de concreto de 1,35 m x 1,50 m, la cual intercepta

la tubería existente D = 0,60 m (24”), derivando las aguas captadas desde el canal Pasto
Grande hacia el Desarenador.
 Desarenador Convencional:
Desarenador convencional con dos naves. Cada una considera un canal de aproximación, así
como un vertedero y canal de recolección.
Cada nave del Desarenador considera las instalaciones hidráulicas para las operaciones de
limpieza y purga del mismo.
19
 Instalación de una línea de conducción de agua hacia el medidor Parshall:
Línea de Conducción con tubería PVC, en una longitud de 29,72 m.
 Sistema de purga del Desarenador:
Sistema de purga con tubería PVC con un pendiente promedio 28 %, DN = 250 mm y
L = 109,19 m hasta interceptar la línea de purga existente de la PTAP.
FIGURA 06: Fuente, E.P.S. Moquegua.
3.4.2 Canaleta Parshall.
Con una garganta de 2 pies, que cumple la función de Medidor de Caudal, instalado en un
canal rectangular de 8,00 m de longitud y una sección 0,80 m x 0,80 m.
Para la medición de caudal, en la zona de contracción de la canaleta Parshall, se ha instalado

un pozo de medición de 4" de diámetro, donde se medirán las alturas de agua.
20
Antes de llegar al Floculador, el agua pasará por un vertedero rectangular de madera con
altura útil de 0,07 m. Este canal se prolonga hasta la batería de Filtros, y se utilizará como
by-pass cuando se realice el tratamiento sólo mediante Filtración Directa. El gradiente de
velocidad en el canal de aproximación al Floculador se mantendrá aproximadamente igual
al del primer compartimiento del Floculador.
3.4.3 Mezcla Rápida.
Para 250 l/s, el Resalto Hidráulico que se forma por el cambio de pendiente a la entrada del
Floculador, produce una Gradiente de Velocidad de 1,106 s-1con un Número de Froude de
2,5. En el lugar que se empieza a formar el resalto, en la parte superior, se ha instalado una
media caña de tubería de 6” de diámetro con 5 orificios de 1/2", que distribuye las soluciones
de coagulante.
21
3.4.4 Floculador.
La unidad de floculación es del tipo de pantallas con Flujo Horizontal, divididas en tres
tramos con Gradientes de Velocidad decrecientes en el sentido del flujo que varían entre 75
y 25 s-1, con una altura de agua de 1,50 m, siendo el tiempo total de retención de 21,3
minutos. Las pantallas son planchas de HDPE PVC, con un espesor de 6 mm.
Todos los pasos entre los tramos están diseñados con Gradientes de Velocidad menores que
el tramo que le antecede y mayores que el tramo siguiente.
Los tramos tienen la pendiente del fondo igual a la pérdida de carga, de manera que el nivel-
de agua en la superficie permanezca paralelo al fondo para mantener las Gradientes de
Velocidad de acuerdo al estudio y evitar la ruptura de los flóculos.
En Primer Tramo de floculación, se ha diseñado con una Gradiente de Velocidad de 76,8 s-

1 y un Tiempo de Retención de 7,0 min; consta de 16 canales de 0,485 m. de ancho y 9,00
m de largo, y la pérdida de carga en el tramo es de 0,241 m.
Los pasos entre los canales tienen 0,728 m. de ancho. AÍ inicio de este tramo, se ha
considerado una plancha de concreto de 0,10 m. de espesor.
En Segundo Tramo de floculación, se ha diseñado con una Gradiente de Velocidad de 45,2

s-1 y un Tiempo de Retención de 7,1 min, consta de 12 canales de 0,657 m de ancho y 9,00
m de largo, y la pérdida de carga en el tramo es de 0,091 m. Los pasos entre los canales
tienen 0,986 m. de ancho.
En Tercer Tramo de floculación, se ha diseñado con una Gradiente de Velocidad de 27,6 s-

1 y un Tiempo de Retención de 7,1 min, consta de 9 canales de 0.878 m de ancho y 9,00 m
de largo, y la pérdida de carga en el tramo es de 0,034 m. Los pasos entre los canales tiene
1,317 m de ancho.
La unidad cuenta con una tubería de 12" de diámetro, ubicado en la salida del Floculador,
que permite descargar completamente la unidad.
22
3.4.5 Decantador
El agua floculada ingresa a un canal de distribución a los Decantadores, que tiene como
función distribuir el caudal en forma equitativa a los cuatro Decantadores, de tal modo que
cada uno reciba 62,50 l/s de agua floculada, cuidando además de que el floculo no sufra el
afecto de fuertes cambios de Gradiente de Velocidad.
Para cumplir tal objetivo existe un canal de sección variable, de manera que al ir
distribuyendo a los Decantadores, la sección va disminuyendo, manteniendo la velocidad
constante, con lo cual debe lograr una desviación del caudal entregado a los Decantadores
de 5,2 %.
El canal de sección variable tiene una longitud de 20,0 m, con una altura útil inicial de 1,50
y final de 0.60 m. El ancho inicial es de 1,00 m y el final de 0,60 m. El ingreso al canal
central de distribución en cada decantador se realiza por medio de una compuerta de 0,50 m.
x 0,50 m.
Existen cuatro unidades de decantación de Alta Tasa con Flujo Laminar Ascendente, a través
de placas paralelas, las cuales están inclinadas 60° con la horizontal.
El ingreso de agua floculada a cada unidad y la recolección del agua decantada, se efectuará
mediante el canal central de sección variable, de dos niveles. El canal inferior distribuye el
agua floculada y el superior recoge el agua decantada.
Este canal tiene una longitud de 7,10 m, y un ancho constante de 0,60 m. El agua floculada
se distribuye uniformemente a través de orificios en ambos lados del canal inferior.
23
Para cumplir con esta función está diseñado, el canal, con alturas variables desde 2,465 m al
inicio y 0,60 m al final, consiguiéndose una desviación de caudal entre el primer y último
orificio de 5,3%.
Se ha considerado 12 orificios de 6" de diámetro a cada lado del canal, espaciados a 0,60 m
centro a centro y 0.25 de los extremos. El Gradiente de Velocidad que se produce en cada
orificio es de 13,6 s-1. En la parte superior de este canal está ubicado el otro canal de
recolección de agua decantada. Debido a las características del canal inferior, la sección de
este canal también es variable.
La recolección de agua decantada se efectúa mediante 7 tubos de 8" de diámetro y 2,45 m

de largo, con 16 perforaciones de 1" separados cada 0,15 m, y ubicadas a 1,95 m de altura
sobre el soporte de las placas a cada lado del canal central.
Cada Decantador tiene dos zonas de decantación formadas por placas de 2,44 m de longitud
por 1,22 m de ancho y 1,0 cm de espesor.
Las zonas de decantación tienen 2,45 m de ancho y 7,10 m de Largo cada una y están
constituidas por 67 placas inclinadas 60° con respecto a la horizontal, y con una distancia
normal de separación entre placas de 7,5 cm.
Las zonas de decantación ubicadas a ambos lados del canal central, van a tener una altura de
agua sobre las placas de 1,01 m
La zona de lodos está constituido por tres tolvas ubicadas a lo largo de la longitud del
decantador, en forma de tronco de pirámide invertido. Las descargas se efectuarán en un
canal colector conformado por tubería de 16" de diámetro, en la parte superior tiene 3
orificios de 6" de diámetro.
24
3.4.6 Filtros.
Las Unidades de Filtración están ubicadas en una batería de seis filtros cada uno con una
tasa de filtración diaria de 186,6 m3/m2., cada unidad tiene un área útil de 5,10 m. de largo
por 3,783 m de ancho, con un falso fondo de 0,50 m de altura.
El drenaje está conformado por viguetas prefabricadas de 3,783 m de largo con sección
triangular de 0,30 m en la base y 0,255 m de alto, con orificios de 3/4" de diámetro
espaciados 0,15 m centro a centro a ambos lados de la vigueta, lo que hace un total de 50
orificios por vigueta.
El medio soporte está conformado por cinco capas de grava, con un espesor total de 0,45 m,
y tamaños que varían entre 2" y 18".
El Medio Filtrante está constituido por arena, con un espesor de 0,80 m, y un diámetro
efectivo de 0,50 mm, (las características se indican en la respectiva especificación técnica).
El agua decantada es conducida a los Filtros a través de un canal común de distribución, de

1,50 m de ancho por 2,70 m de altura. A las unidades el agua ingresa mediante una compuerta
de 16"x16" que permite controlar el ingreso de agua decantada a cada Filtro, éstas descargan
en un canal central y dos laterales de 5,10 m de largo, que distribuyen el agua decantada
sobre la superficie del Filtro.
Los Filtros son de Flujo Descendente, el agua filtrada de cada unidad pasa a un canal de 0,80
m. el cual tiene un vertedero rectangular de 0,60 m. de ancho, luego el agua filtrada pasa a
un canal común de 0,80 m de ancho. Al final de éste hay un vertedero rectangular que
permite controlar el nivel de agua en cada filtro. Las aguas filtradas se reúnen en una cámara
de 0,80 m de ancho y 3,783 m de longitud, de donde con tubería de 18" de diámetro se
conduce a la cámara de contacto.
Cada uno de los Filtros se lava con el agua que producen los demás filtros de la batería, el
agua de lavado ingresa al Filtro por una compuerta de 18"x18" y se descarga en los canales
de recolección de agua de lavado, conformado por dos canales laterales de sección 0,25 m x
0,50 m y uno central de sección 0,50 m x 0,50 m, para finalmente evacuarse por medio de
una compuerta de 18"x18".
Cada Filtro cuenta con una compuerta de 18"x18", ubicado en el fondo de un canal común,
que permite desaguar completamente cada filtro.
25
3.4.7 Cámara de Contacto.
Se ha considerado una Cámara de Contacto, donde se aplicará mediante un Difusor Cloro en

solución al ingreso de la unidad para desinfectar el agua filtrada.
La unidad tiene capacidad para 500 l/s, con un período de retención de 6,7 minutos.
La Cámara tiene un ancho total de 5,10 m de ancho, 24,0 m de largo con una altura de agua
de 1,99 m. Tiene siete canales con un ancho de 0,60 m, separados con muros de concreto
de 0,15 m de espesor, el paso entre canales tiene un ancho de 0,90 m. A la salida de la unidad
se ha considerado un vertedero rectangular que controla el nivel de agua en la cámara, para
descargar en una pequeña cámara de 1,00 m de largo, de donde con tubería de 24" de
diámetro se conduce el agua tratada al reservorio.
La cámara cuenta con una válvula de 12" de diámetro, ubicado en el fondo de la unidad, que
permite desaguar completamente la cámara.
26
CAPÍTULO IV: GENERALIDADES DEL MANGANESO.
27
4.1 MANGANESO EN LA NATURALEZA.
Una idea de la distribución y de la abundancia de Manganeso en la naturaleza se muestra en

la Figura 13. Las concentraciones se dan en partes por millón.
FIGURA 13: Fuente, Petrusevski 2003.
El catión Mn2+ es particularmente abundante en ambientes donde las condiciones reducidas

contribuyen a la estabilidad y abundancia del catión, tales como las regiones anóxicas (no
hay oxígeno disuelto) de lagos y otras aguas de superficie, respiraderos hidrotérmicos de alta
mar, y los sedimentos anaerobios. La interfaz óxica/anóxica de las aguas estratificadas es un
lugar en donde se encontraría una abundancia de Mn2+ y de O2 el cual, presumiblemente, se
requiere para oxidarlo. Hay un ciclo biogeoquímico global del Manganeso, en el cual éste se
oxida y se reduce, moviéndose entre las fases solubles e insolubles. Debido a la alta energía
de activación, la oxidación del Mn(II) a Mn(III) y Mn(IV), es en gran medida catalizada por
microorganismos (bacterias y hongos). Existen microorganismos Manganeso-Reductores,
como también Manganeso-Oxidativos. Algunos pueden utilizar, al parecer, los Óxidos del
Manganeso como aceptadores terminales del electrón en la respiración anaerobia.
28
4.2 QUÍMICA DEL MANGANESO.
El Manganeso es un elemento químico bastante común. Es el quinto metal más abundante

en la corteza terrestre y el segundo metal de transición común, después del Hierro. El
Manganeso tiene ocho estados de oxidación así:
No todos los estados de oxidación del manganeso son relevantes en el tratamiento del agua.
En la naturaleza, sin embargo, el manganeso se encuentra, sobre todo, en los estados de
oxidación (II), (III), (IV).
4.3 ÓXIDOS DE MANGANESO.
La carga superficial del MnO2 se determina, en gran parte, por el pH de la solución, siendo
más negativo, cuanto más se aumenta el pH, como resultado del incremento en la relación
de los iones OH-, con respecto a los iones H+. A pH muy bajo, los iones H+ predominan en
la superficie y la carga superficial neta del MnO2 coloidal es positiva. Menos seguro es el
valor exacto en el cual ocurre el equilibrio del hidrógeno y de los iones hidróxidos, citan a
varios autores que han determinado que el punto cero de la carga para el Dióxido de
Manganeso es a partir de un pH entre 2,8 y 4,5. De esto, concluyeron que está claro que el
Dióxido de Manganeso exhibe una carga superficial negativa neta dentro del rango de pH (5
a 11), de principal interés para aguas naturales y para las operaciones convencionales del
tratamiento de aguas.
29
4.4 SÍNTOMAS DEL AGUA CON MANGANESO.
El Manganeso en el agua crea problemas comunes en muchos sistemas de abastecimiento de

agua. Cuando se encuentra presente más allá de los niveles recomendados, se debe prestar
especial atención al problema, a continuación mencionaremos los Síntomas del agua con
Manganeso:
 Las ropas blancas cogen un color marrón claro. Los detergentes no remueven estas
manchas. El Cloro casero y los productos alcalinos (tales como el Sodio y el
Bicarbonato) pueden intensificar las manchas.
 En las bañeras, pilas y lavabos aparecen manchas marrones donde el agua gotea.
 La parte interior de las cacerolas se tiñe de color negro/marrón.
 Después de un largo periodo sin consumo de agua, la primera agua que se saca es
negra.
 El sabor del café y té es amargo.
FIGURA 16: Fuente E.P.S. Moquegua.
4.4.1 ¿Qué Problemas causa el agua con Manganeso?
Los depósitos de Manganeso se acumulan en los tubos de cañerías, tanques de presión,

calentadores de agua y equipo ablandador de agua.
Estos depósitos restringen el flujo del agua y reducen la presión del agua. Más energía se
requiere para bombear agua a través de tubos tapados y para calentar agua si los nodos de
los calentadores están cubiertos con depósitos minerales. Esto aumenta los costos de la
energía y el agua.
30
El agua contaminada con Manganeso usualmente contiene Bacterias de Manganeso. Estas

Bacterias se alimentan de los minerales que hay en el agua. No causan problemas de salud,
pero sí forman una baba rojiza-café (hierro) o café negra (manganeso) en los tanques de los
inodoros y pueden tapar los sistemas de agua.
FIGURA 17: Fuente, Imágenes Google.
4.5 ENFERMEDADES DEL MANGANESO.
4.5.1 El Manganeso.
El Manganeso metálico se mezcla con hierro para manufacturar varios tipos de aceros.
Algunos compuestos de Manganeso se usan en la producción de baterías, suplementos
dietéticos, y como ingredientes en ciertas cerámicas, plaguicidas y abonos.
El Manganeso es un elemento esencial para la salud. El cuerpo humano típicam ente contiene
pequeñas cantidades de Manganeso, y en condiciones normales, el cuerpo las mantiene en
cantidades adecuadas.
El Manganeso Inorgánico y el Manganeso Orgánico. Entre las formas de Manganeso

Inorgánico se incluyen las que se encuentran en los productos de combustión del escape
automóviles o camiones y en los polvos que están presentes en plantas de acero o de baterías.
Las formas Orgánicas de Manganeso que se describen son los aditivos para la gasolina, los
plaguicidas, y un compuesto usado en hospitales para determinar si un paciente sufre de
ciertos tipos de cáncer.
31
4.5.2 ¿Qué le sucede al Manganeso cuando entra al ambiente?
El Manganeso y los compuestos de Manganeso ocurren naturalmente en el ambiente en

forma de sólidos en el suelo y en forma de pequeñas partículas en el agua. El Manganeso
también puede estar presente en el aire en forma de pequeñas partículas de polvo. Estas
partículas que contienen Manganeso generalmente se depositan en superficies en unos días
dependiendo de su tamaño, peso, densidad, y de las condiciones climáticas.
El Manganeso ocurre naturalmente en ríos, lagos y en ciertas aguas subterráneas. Las algas
y el plancton en el agua pueden consumir cierta cantidad de Manganeso y concentrarlo en
sus organismos. Además de ocurrir naturalmente en el ambiente, el Manganeso puede ser
introducido por las actividades humanas. El Manganeso puede ser liberado al aire por la
industria o al quemar combustibles fosilizados.
Más específicamente, las fuentes de Manganeso en el aire incluyen plantas que producen
Hierro y Acero, plantas de energía, hornos de Coque y polvo generado por operaciones de
minería no controladas. El Manganeso liberado al quemar un aditivo de la gasolina también
representa una fuente de Manganeso en el aire. El Manganeso proveniente de estas fuentes
humanas puede entrar al agua superficial, al agua subterránea y a aguas de alcantarilla.
Pequeñas partículas de Manganeso también pueden ser arrastradas por el agua que corre a
través de vertederos y el suelo. La forma química del Manganeso y el tipo de suelo
determinan la velocidad con que se moviliza a través del suelo y la cantidad que es retenida
en el suelo. El Maneb y Mancozeb, dos plaguicidas que contienen Manganeso, pueden
también contribuir a la cantidad de Manganeso en el ambiente cuando se aplican a cosechas
o se liberan al ambiente desde plantas de almacenaje.
No hay ninguna información acerca de la cantidad de Maneb o Mancozeb liberada al

ambiente desde plantas que manufacturan o usan estos plaguicidas. La cantidad de
Manganeso en el ambiente proveniente de la liberación o el uso de estos plaguicidas no se
conocen.
32
4.5.3 ¿Cómo puede el Manganeso entrar y abandonar mi cuerpo?
Los seres humanos están expuestos al Manganeso en los alimentos y en el agua que ingieren
y en el aire que respiran. Los niños que lactan ingieren Manganeso presente en la leche
materna, en fórmulas infantiles a base de soya o en leche de vaca.
La cantidad de Manganeso en estas fuentes generalmente no presenta problema, y

suministran la cantidad de Manganeso necesaria para el funcionamiento normal del cuerpo.
Si usted vive cerca de un sitio de desechos peligrosos, puede que usted ingiera niveles de
Manganeso más altos que lo normal que se encuentran en el suelo, el agua o en partículas de
polvo. La contribución de estas rutas de exposición a los efectos tóxicos del Manganeso es
incierta.
En general, solamente se han observado efectos adversos en personas expuestas a niveles

ambientales de Manganeso muy altos a través de estas rutas. Si su piel entra en contacto con
suelo o agua contaminada con Manganeso, muy poco entrará a su cuerpo; es por eso que esta
ruta de exposición no representa riesgo. Si usted consume Manganeso en agua o suelo
contaminado, la mayor parte es eliminada en las heces.
Sin embargo, aproximadamente 3-5% permanece en el cuerpo. Si usted respira aire que
contiene polvo de Manganeso, muchas de las partículas más pequeñas permanecerán
atrapadas en los pulmones. Cierta cantidad de Manganeso en estas pequeñas partículas puede
disolverse en los pulmones y pasar a la sangre. La cantidad exacta que puede pasar a la
sangre no se conoce. Las partículas de mayor tamaño y las que no se disuelven pueden ser
expulsadas del pulmón por la tos hacia la garganta en donde son tragadas hacia el estómago.
El Manganeso es un componente normal y necesario para el funcionamiento normal del

organismo. El cuerpo normalmente controla la cantidad de Manganeso que se absorbe. Por
ejemplo, si se ingieren grandes cantidades de Manganeso en la dieta, el cuerpo excreta
grandes cantidades en las heces.
Por lo tanto, la cantidad total de Manganeso en el cuerpo tiende a mantenerse constante, aun
durante exposiciones a cantidades mayores o menores que lo usual. Sin embargo, si se
ingiere demasiado Manganeso, el cuerpo puede no ser capaz de compensar por la cantidad
extra de Manganeso.
33
4.5.4 ¿Cómo puede afectar mi salud el Manganeso?
El Manganeso es un elemento nutritivo esencial y es importante ingerir diariamente una

pequeña cantidad para mantenerse en buena salud. El Manganeso está presente en muchos
alimentos, como por ejemplo cereales, y se encuentra en altas concentraciones en sustancias
como por ejemplo el té.
La cantidad de Manganeso en la dieta occidental típica (aproximadamente 1-10 mg de

manganeso al día) parece ser suficiente para satisfacer los requisitos diarios.
Las dietas con muy poco Manganeso pueden hacer más lenta la coagulación de la sangre, y
pueden producir problemas de la piel, cambios de color del cabello, reducción de los niveles
de colesterol y otras alteraciones del metabolismo. En animales, la ingestión de muy poco
Manganeso puede interferir con el crecimiento normal, con la formación de los huesos y la
reproducción.
Demasiado Manganeso también puede causar serios problemas, la mayoría de los

compuestos de Manganeso parecen producir efectos similares, sin embargo, no se sabe si
existen leves diferencias en cuanto a la seriedad de los efectos adversos producidos por los
diferentes compuestos de Manganeso.
Si los mineros de Manganeso o los trabajadores en la industria del acero están expuestos a
altos niveles de polvo de Manganeso en el aire pueden sufrir alteraciones mentales y
emocionales, y sus movimientos pueden hacerse lentos y faltos de coordinación.
Esta combinación de síntomas es una enfermedad conocida como “Manganismo”. Los

trabajadores generalmente no desarrollan síntomas de Manganismo a menos que hayan
estado expuestos al Manganeso durante meses o años.
El Manganismo ocurre porque demasiado Manganeso daña una parte del cerebro que ayuda
a controlar los movimientos del cuerpo. Algunos de los síntomas del Manganismo pueden
mejorar temporalmente con ciertos tratamientos médicos, pero el daño al cerebro es
permanente.
El Manganismo se ha descrito con frecuencia en mineros, pero sólo se ha descrito unas pocas
veces en otros trabajadores expuestos al Manganeso, por ejemplo, en trabajadores de acero.
34
Los síntomas que se observan más frecuentemente en trabajadores (sin incluir a mineros)
consisten en alteraciones motoras que incluyen dificultad para: mantener una mano inmóvil,
realizar movimientos rápidos con las manos y mantener el equilibrio.
Estos Síntomas no son tan graves como los observados en el Manganismo, lo que indica que
los efectos de la exposición a cantidades excesivas de Manganeso dependen del nivel de la
exposición.
En otro estudio, algunas personas que tomaron agua con niveles de Manganeso por sobre lo
normal exhibieron debilidad, rigidez muscular y temblores de las manos.
Esto sugiere que el manganeso también puede causar alteraciones en la función del sistema
nervioso. Sin embargo, las personas expuestas a las concentraciones de Manganeso que se
encuentran típicamente en los alimentos, el agua o el aire no deberían preocuparse.
Respirar demasiado polvo de Manganeso puede irritar los pulmones. En ciertas ocasiones
esto dificulta la respiración y también puede aumentar las posibilidades de contraer una
infección del pulmón, como por ejemplo pulmonía. Sin embargo, esto puede suceder al
respirar muchos tipos de partículas de polvo, no sólo aquellas que contienen Manganeso.
FIGURA 18: Fuente, Imágenes Google.
35
CAPÍTULO V: DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ESTÁNDAR PARA

DETERMINAR MANGANESO.
36
5.1 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO ESTABLECIDO POR LA SUNASS PARA

DETERMINAR EL NIVEL DE MANGANESO PRESENTE EN EL CUERPO DE
AGUA.
5.1.1 Objetivo
Determinar Manganeso en muestras de agua potable, utilizando el método

ESPECTROFOTOMETRICO DE PERSULFATO
5.1.2 Fundamento del Método
El Manganeso disuelto o suspendido se disuelve utilizando ácidos fuertes, y luego se oxida

con un agente oxidante fuerte (Per sulfato de Amonio), para llevarlo al estado Oxidado (VII).
[𝐻+],𝛥
Mn+2, MnO2 + (NH4)2S2O8 → MnO4-1 + Subproductos
La solución que se obtiene de esta forma presenta un color violeta característico del Ion
MnO4-1, el cual cumple con la ley de Beer y permite la lectura de concentraciones de
Manganeso a niveles muy bajos de concentración.
Mn+2  MnO4-1
Debe tenerse en cuenta que:
 La solución violeta obedece a la ley de Lambert – Beer a bajas concentraciones.

 La intensidad del complejo sólo depende de la cantidad de Mn en la solución.
 El color se desarrolla más rápido y se mantiene más tiempo si existe exceso de Per
sulfato, enfriar 1 minuto a temperatura ambiente.
5.1.3 Materiales, Instrumentos y Reactivos
I. Material de Vidrio:
 Frascos Volumétricos de 50, 100, 250, 500 y 1000 ml.
 Vasos de Precipitado de 250 ml.
 Pipetas volumétricas de 1, 2, 3, 5, 10, 25 y 50 ml.
 Frascos Erlenmeyer de 300 ml.
 Embudos de Separación de 125 ml.
 Celdas de Cuarzo de 1 cm de paso óptico.
 Bureta Volumétrica de 50 ml.
37
II. Reactivos:
 Sulfato de Mercurio. (HgSO4)
 Ácido Nítrico Concentrado. (HNO3)
 Agua Destilada Libre de Iones.
 Ácido Fosfórico Concentrado. (H3PO4)
 Nitrato de Plata. (AgNO3)
 Peróxido de Hidrógeno. (H2O2)
 Per Sulfato de Amonio. (NH4)S2O8
III. Instrumentos y Accesorios:
 Balanza Analítica de 4 decimales (0.0001 gr).

 Hornilla de Calentamiento.
 Espectrofotómetro UV – Visible de doble haz.
5.1.4 Preparación de Reactivos.
5.1.4.1 Reactivo de Digestión.
1) Pesar 75 gr de sulfato de Mercurio HgSO4

2) Verter en un vaso de precipitado de 1000 ml, conjuntamente con 200 ml de HNO3©
(ácido nítrico concentrado).
38
3) Disolver lo mejor posible (observar que desaparezcan los granitos de sulfato de

mercurio).
4) Verter al vaso de precipitado 200 ml de agua libre de Manganeso (agua destilada).
5) Verter sobre el vaso con agua destilada la solución de ácido nítrico (verter el ácido
sobre el agua debido que al ser una reacción exotérmica libera mucha energía y si se
hace de manera incorrecta se puede producir salpicaduras llegando a dañar las manos
y ojos, esperar a que la solución enfrié).
6) Verte lenta y cuidadosamente 200 ml de ácido fosfórico concentrado H 3PO4 ©,
mezclar lo mejor posible.
7) Verter 35 mgr de Nitrato de Plata (AgNO3), toda la mezcla en el vaso de precipitado
de 1000 ml).
8) Disolver lo mejor posible y agregar agua libre de Manganeso hasta completar los
1000 ml.
9) Mezclar lo mejor posible y dejar enfriar.
Así preparamos 1000 ml de reactivo de digestión, listo para el ensayo.
5.1.4.2 Solución Nitrito de Sodio al 5%.
39
5.1.4.3 Solución Bisulfito de Sodio al 10%.
5.1.4.4 Estándar Permanganato de Potasio 0,1 N.
40
La Solución KMnO4 obtenida debe de añejarse para su posterior uso. Para ello lleve a cabo
las siguientes acciones:
a) Deje la solución expuesta a la luz directa del sol por 1 o 2 semanas, en frasco cerrado.
b) Lleve a ebullición suave y por varias horas (3 o 4 horas), la solución recientemente
preparada
c) Luego filtre la solución en un sistema de vacío, utilizando un filtro de vidrio
sinterizado limpio.
5.1.4.5 Estandarización del KMnO4 0,1N.
Para estandarizar la solución KMnO4 lleve a cabo 3 o 4 veces el siguiente procedimiento.
 Titular rápidamente la solución agitando continuamente.

 Si fuese necesario, titular en el mismo Sistema Baño Maria para evitar puntos finales
indecisos
 El punto final de la titulación se presenta cuando la solución Oxalato presenta un
ligero color rosa por lo menos 1 minuto sin desaparecer.
 Lleve a cabo la lectura de un blanco de reactivos (agua destilada y H2SO4)
41
La Normalidad real de la solución KMnO4 se calcula de la siguiente forma:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑂𝑥𝑎𝑙𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑑𝑖𝑜

𝑁 𝑑𝑒𝑙 𝐾𝑀𝑛𝑂4 =
(𝐴 − 𝐵)(0.06701)
En Donde:
A= Volumen de KMnO4, usado en la titulación de Oxalato de Sodio.
B= Volumen de KMnO4, usado en la titulación del Blanco.
5.1.4.6 Solución de Trabajo 50ug/mL Mn (50ppm)
Después de obtener el valor de Normalidad de la solución KMnO4 tome un volumen

apropiado de ella para preparar una solución de 50 ug/mL de Mn. Para ello, utilice la
siguiente fórmula para calcular dicho volumen.
4.55
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝐾𝑀𝑛𝑂4 =
𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝐾𝑀𝑛𝑂4
42
Luego de obtener el volumen de KMnO4, proceda como se indica:
43
5.1.4.7 Solución Patrón Primaria de Manganeso (Método Alternativo).
44
5.1.5 Interferencias
5.1.5.1 Interferentes
 Los Cloruros, Bromuros y Yoduros.
Consumen Per sulfato y evitan la Oxidación.
 Materia Orgánica.
La Materia Orgánica también consume Per Sulfato y en algunos casos puede revertir la
reacción de oxidación.
 Materiales Coloreados y Turbidez.
Aumentan el valor de absorción de las muestras (errores positivos).
5.1.5.2 Eliminación de Interferencias
 Cloruros, Bromuros y Yoduros.
Los Halógenos no interfieren si se les agrega Sulfato de Mercurio para formar complejos
estables no disociados.
 Materia Orgánica.
Hidrólisis Ácida previa utilizando HNO3 – H2SO4 eliminan el problema. Adicionalmente,

puede agregarse un exceso adicional de Per sulfato.
 Color o Turbiedad.
La interferencia no puede eliminarse directamente, pero si puede corregirse este problema

utilizando un blanqueado de la muestra y utilizar esta muestra tratada como un blanco para
la muestra con problemas de color o turbidez.
5.1.6 Preparación de Patrones de Calibración.
Esta Solución nos permitirá graficar la curva de calibración, con los diferentes datos que
obtendremos a partir de la lectura de esta Solución en el Espectrofotómetro podremos armar
una gráfica que nos interprete el grado de Manganeso que contiene nuestra muestra de agua.
45
5.1.7 Descripción del Método Espectrofotométrico del Per sulfato.
1) Travasar 100 ml de muestra a una fiola de 100 ml (para tener mayor exactitud, debido
a que el menisco es de menor diámetro y se puede tener mayor control de este).
2) Transferir a un frasco Erlenmeyer de 300 ml
3) Agregar 5 ml del Reactivo de Digestión (disolver lo mejor posible).
4) Agregar 1 gota de Peróxido de Hidrógeno (H2O2, disolver lo mejor posible).
5) Mezclar lo mejor posible
6) Llevarlo el frasco Erlenmeyer a la hornilla, llevar a ebullición.
7) Dejar ebullir por 5 minutos.
8) Dejar que enfrié un poco para evitar la reacción exotérmica que se produce al verter
el Persulfato de Amonio.
9) Verter 1 gr de Persulfato de Amonio.
10) Dejar ebullir 1 minuto.
11) Retirar de la hornilla y dejar enfriar 1 minuto.
12) Enfriar con agua potable.
46
13) Trasvasar a una fiola de 100 ml.

14) Completar con agua libre de Manganeso (agua destilada) los 100 ml.
15) Muestra lista para ser analizada.
16) Verter la muestra a analizar en una celda de cuarzo para llevar al Espectrofotómetro.
17) Lectura en el Espectrofotómetro a una Absorbancia de 525 nm (nanómetros).
47
5.1.8 Construcción de la Curva de Calibración.
Con la Solución Patrón Primaria de Manganeso procederemos a diluirla creando 6

soluciones extras con distintas concentraciones.
La primera solución será el blanco, el cual consiste en una solución de 50 ml de agua libre
de iones de Manganeso (agua destilada).
En la segunda solución se procederá a verter en una fiola de 50 ml, 5 ml de la solución patrón

primaria de Manganeso y luego aforar los 50 ml con agua destilada, de tal manera que
obtengamos 100 partes por billón (ppb) de Manganeso.
En la tercera solución se procederá a verter en una fiola de 50 ml, 10 ml de la solución patrón

En la cuarta solución se procederá a verter en una fiola de 50 ml, 15 ml de la solución patrón

En la quinta solución se procederá a verter en una fiola de 50 ml, 20 ml de la solución patrón

En la sexta solución se procederá a verter en una fiola de 50 ml, 25 ml de la solución patrón

De esta forma tendremos las seis soluciones, procederemos a poner cada solución en una
celda para luego lecturar la Absorbancia por el Espectrofotómetro, con estas absorbancias
procederemos a crear la gráfica “Absorbancia vs Concentración”.
A continuación mostraremos la siguiente tabla, la cual nos expresa los resultados de

absorbancia obtenidos en el Espectrofotómetro en función de diferentes concentraciones.
48
Manganeso Total
Absorbancia (nm) Concentración (mg/l)
X Y
0,035 0
0,039 0,05
0,042 0,1
0,049 0,2
0,068 0,5
0,096 1
CUADRO 01: Fuente, Propia
Curva para la Determinacion de Manganeso

1.2
y = 16.419x - 0.592
R² = 0.9982
1
0.8
CANTIDAD DE MANGANESO
0.6
Y
0.4 Lineal (Y)
0.2
0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12
-0.2
ABSORBANCIA
GRAFICA 01: Gráfica “Absorbancia vs Concentración de Mn”

y = 16,419x – 0,592
Solo tenemos que reemplazar en “x” la Absorbancia que nos dará el Espectrofotómetro y
obtendremos la cantidad de Manganeso que contiene nuestra muestra de agua.
49
CAPÍTULO VI: CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA

EJECUCIÓN DE ENSAYOS EN LA PRUEBA DE JARRAS
50
6.1 SISTEMA DEL ENSAYO PRUEBA DE JARRAS (JAR TEST).
En este capítulo trataremos sobre los criterios y procedimientos para seleccionar las
alternativas de tratamiento de acuerdo con las variaciones de calidad de la fuente, así como
los criterios para determinar los parámetros óptimos de diseño y de operación de las unidades
de tratamiento, en función de la calidad del agua que se va a tratar.
6.1.1 Descripción del equipo de Prueba de Jarras utilizado.
Para efectuar los ensayos de simulación de procesos, aunque no es un requisito

indispensable, estas pruebas, en la mayor parte de los casos, son realizadas en equipos
comerciales y uno de los más conocidos es el equipo de velocidad variable fabricado por la
Phipps & Bird (equipo usado en la PTAP), para el cual se han desarrollado los ábacos que
relacionan el Gradiente de Velocidad con la velocidad de rotación de las paletas (figura 19).
Normalmente estos equipos constan de los siguientes elementos:
- Un Agitador Mecánico provisto de dos paletas, capaz de operar a velocidades variables (de
0 a 400 revoluciones por minuto).
- Un Iluminador de Flóculos localizado en la base del agitador del equipo.
- Vasos de Precipitado de 2 litros de capacidad, de cristal refractario, tal como se presentan

en la figura.
FIGURA 19: Fuente, E.P.S Moquegua.
51
En los Ensayos Experimentales se imponen ciertos controles que sirven para evaluar los
efectos producidos al variar el valor del parámetro que está siendo medido. Cuando los
ensayos se efectúan con el equipo de Prueba de Jarras, se deben tomar en cuenta los
siguientes aspectos:
o Equipo usado para la prueba

o Análisis de laboratorios requeridos
o Dosis de soluciones químicas
o Concentración de soluciones químicas
o Sistema de adición del soluciones químicas
o Tiempo de duración y gradiente de velocidad de la mezcla rápida
o Tiempo de duración y gradiente de velocidad de la mezcla lenta
o Sistema de toma de muestra
6.1.2 Elementos del Equipo de Prueba de Jarras.
6.1.2.1 Agitador Mecánico.
La variable que más importancia tiene en la Prueba de Jarras es la intensidad de agitación

expresada como Gradiente de movimiento del agua. Se utilizan paletas o rotores, accionados
en forma mecánica o magnética, y pueden utilizarse una o más paletas. En el cuadro 02 se
detallan las características de los Agitadores.
CUADRO 02: Fuente, Diseño de Plantas de Tecnología apropiada.
52
a) Utilizada en el modelo Phipps y Bird (Modelo utilizado en el presente proyecto).
b) Tipo Impulsor Marino.
c) Utilizada por Florida 1-Environmental specialities.
d) Utilizada por Florida 2-Environmental specialities.
Cuando no se utilizan estatores, es necesario elevar la velocidad a valores superiores a los

que normalmente operan los equipos. La inercia producida durante el ensayo de floculación
ocasiona la formación de un helicoide que afecta el proceso y que se evidencia en una
disminución de la eficiencia en el ensayo de sedimentación.
Por esta razón, se recurre al uso de Estatores o Deflectores fijos de tipo continuo o
discontinuo, tales como los indicados en la Figura 20.
FIGURA 20: Fuente, Diseño de Plantas de Tecnología apropiada.

6.1.2.2 Iluminación
Para observar el flóculo formado en los vasos, es conveniente, aunque no esencial, una buena
iluminación. Idealmente, los vasos deben estar provistos con una base blanca y una
iluminación en ángulo recto a la dirección del observador; por ejemplo, arriba o abajo de los
vasos, se deben evitar fuentes de luz que generen mucho calor y con un efecto significativo
en la coagulación y sedimentación, lo que ocasiona diferencias de temperaturas entre el agua
del modelo y la realidad, ello redundará en la obtención de resultados erróneos
53
6.1.2.3 Jarras o Vasos de Precipitado
Las jarras o vasos que se van a usar deben poder ser acomodados en el aparato y tener 2.000
mL de capacidad; en caso de no tenerse vasos de este tamaño, podría optarse por vasos de
1.000 mL. Se debe evitar usar vasos más pequeños debido a la dificultad en la adición de
pequeños volúmenes de coagulantes y ayudantes para obtener muestras satisfactorias del
agua sedimentada. Podrían usarse botellas cuadradas, pero antes deben asegurarse las
modificaciones producidas por cambio de secciones para el cálculo de gradientes.
En lo posible, debe evitarse el lavado de las jarras con detergentes, ya que muchos de estos
tienen compuestos aniónicos que son fuertemente absorbidos por las paredes de las jarras de
vidrio. Si estos no son completamente removidos, pueden afectar los resultados de las
pruebas en forma significativa.
A continuación se muestra la Figura 21: Ábaco que relaciona el gradiente de velocidad con
las revoluciones por minuto de un equipo de prueba de jarras con recipientes de 2 litros. Jarra
de sección circular.
54
6.1.3 Índice de Floculación de Willcomb.
6.1.3.1 Tamaño del Flóculo Producido
Se observa el tamaño del Flóculo producido y se lo evalúa cualitativamente según sus

características. Su tamaño puede expresarse en mm de acuerdo con el comparador
desarrollado por el Water Research Institute de Inglaterra o según el Índice de Willcomb,
que se incluye en el cuadro 03.
Se escoge como dosis óptima la de la jarra que produce una partícula más grande, aunque
no siempre el mayor tamaño de partículas produce la mayor velocidad de asentamiento
aparente y que deje ver el agua más cristalina entre los flóculos.
6.1.3.2 Tiempo Inicial de Formación del Flóculo.
Determinar, en segundos, el tiempo que tarda en aparecer el primer indicio de formación de

Flóculo es uno de los sistemas para cuantificar la velocidad de la reacción. La iluminación
de la base del agitador ayuda en esta determinación, que ni aún así suele ser fácil, pues
cuando el Flóculo recién se forma, es casi incoloro.
Por otra parte, el Flóculo que se forma más rápido no necesariamente es el mejor. En esta
evaluación debe tenerse en cuenta la diferencia de tiempo con que se agregaron los
coagulantes a los vasos de precipitado. Si no se dispone de un sistema de aplicación
simultánea que vierta la solución en la seis jarras al mismo tiempo, el coagulante tiene que
agregarse con intervalos de 10 a 30 segundos en cada vaso y debe marcarse en los mismos,
con lápiz de cera, el tiempo de aplicación en la forma siguiente: t = 0 (para el vaso 1), t = 10
s (para el vaso 2), t = 20 s (para el vaso 3), etcétera.
El tiempo de aparición del primer flóculo será igual al tiempo inicial de aplicación del
coagulante a la primera jarra, hasta que se note el primer indicio de flóculo, menos el tiempo
que tarde en hacerse la aplicación a la jarra considerada.
Esta determinación es bastante subjetiva y depende del criterio del observador, a

continuación se muestra el cuadro 03 donde se muestra el Índice de floculación de Willcomb.
55
6.2 INSUMOS Y SOLUCIONES QUÍMICAS EMPLEADAS.
Como ya se mencionó el funcionamiento del equipo de Prueba de Jarras, procederemos a

entrar en el sistema de dosificación de los insumos químicos.
En el presente trabajo se usaran una variedad de insumos químicos para lograr la disminución
de contenido de manganeso en la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen Chen, a
continuación se mencionara cuales serán estos Reactivos Químicos
6.2.1 Poliacrilamida (Polímero No Iónico).
6.2.1.1 Insumo Químico Poliacrilamida.

Este Insumo Químico es un producto solido que se vende en sacos de 25 Kg, tiene un color
blanco, tiene un aspecto de polvo cristalino y no posee olor.
FIGURA 22: Fuente. Propia.
56
6.2.1.2 Solución de Poliacrilamida.

Se eligió a este Insumo Químico por el pH que tiene (8,3 - 9), dado que este pH nos asegura
que no va a interferir con el próximo Insumo Químico que utilizaremos y nos mantendrá el
pH elevado que necesitamos para este proyecto.
Como la Poliacrilamida es un producto sólido, la tenemos que mezclar con agua destilada
(libre de iones) para formar una solución, la cual es manejable para poder verter a los vasos
en la Prueba de Jarras.
Se puede trabajar con diferentes concentraciones, se recomienda trabajar estas

concentraciones en función del tiempo que deseas almacenarla, usas mayores
concentraciones para un tiempo de almacenamiento mayor, por ejemplo si deseas guardar la
solución por una semana (es el máximo tiempo de almacenamiento recomendable) para
poder realizar distintas pruebas en diferentes días de la semana puedes trabajar con una
solución al 10%, pero si la preparas con una concentración al 1% esta solución solo te servirá
para un día, trabajar de esta forma es la más recomendable para no tener errores en nuestras
pruebas, ya que si la almacenas, la solución tendrá más tiempo en contacto con el ambiente
lo cual la hace vulnerable a tener contacto con otros agentes químicos que pueden mezclarse
con tu solución, convirtiendo tu solución en un producto no muy confiable, quitándole la
confianza de que te brinde datos certeros.
 Para preparar una Solución al 10%, procede a realizar los siguientes cálculos:
10% = 100 000 mg/L = 100 gr/L = 100 gr/ 1000 ml
Esto quiere decir que en una fiola de 1000 ml (1 litro) debes verter 100 gr de Hidróxido de
Sodio, para que obtengas una solución al 10 %, esta solución puede durar una semana.
1% = 10 000 mg/L = 10 gr/L = 10gr/ 1000 ml
Esto quiere decir que en una fiola de 1000 ml (1 litro) debes verter 10 gr de Poliacrilamida,
para que obtengas una Solución al 1%, esta solución solo te servirá 24 horas, al día siguiente
debes preparar otra solución.
Una vez que tenemos la concentración requerida de la Solución de Poliacrilamida,

procedemos a retirar cierto volumen de la solución con la certeza que estamos extrayendo la
dosis correcta para nuestra Prueba de Jarras.
57
 Para preparar una Solución Patrón de 1% a partir de una Solución Madre de 10%, se
procede a efectuar los siguientes cálculos.
C1 *V1  C2 *V2
1% * 100 ml = 10% * V2
V2 = 10 ml
Esto quiere decir que debemos retirar 10 ml de la solución madre, para tener otra solución
patrón de 1% en una fiola de 100 ml, la cual es manejable, como ya sabemos esta solución
solo nos servirá 24 horas.
 Se desea tener una dosis de 1 mg/L de solución de Poliacrilamida dentro de un vaso

de 2 litros (capacidad del vaso en la prueba de jarras).
C1 *V1  C2 *V2
10 000 mg/L * V1 = 1 mg/L * 2000 ml
V1 = 0,2 ml
Esto quiere decir que debemos verter 0,2 ml de la Solución de Poliacrilamida al vaso de
prueba de jarras de 2000 ml de capacidad, así tendremos una dosis de 1 mg/L dentro del
vaso, justo lo dosis que necesitamos para poder efectuar la prueba.
FIGURA 23: Fuente, Propia.
58
6.2.2 Hidróxido de Sodio (Soda Caustica).
6.2.2.1 Insumo Químico Hidróxido de Sodio.

Se escogió este insumo por la capacidad de disolverse con el agua, esta solubilidad que posee
lo hace manejable en este proyecto y por la capacidad que tiene de elevar el pH del agua.
Tiene un aspecto blancuzco semitransparente, es untuoso al tacto (jabonoso), no posee olor,

es un insumo sólido, con un pH de 14. El hidróxido de sodio debe ser almacenado en un
lugar seco, protegido de la humedad, agua, daño físico y alejado de ácidos, metales,
disolventes clorados, explosivos, peróxidos orgánicos y materiales que puedan arder
fácilmente, se observa en la siguiente figura el hidróxido de sodio sólido.
6.2.2.2 Solución de Hidróxido de Sodio.
Como el Hidróxido de Sodio es un producto sólido, la tenemos que mezclar con agua
destilada (libre de iones) para formar una solución, la cual es manejable para poder verter a
los vasos en la prueba de jarras.
Se puede trabajar con diferentes concentraciones, se recomienda trabajar estas

concentraciones en función del tiempo que deseas almacenarla, usas mayores
concentraciones para un tiempo de almacenamiento mayor, por ejemplo si deseas guardar la
solución por una semana (es el máximo tiempo de almacenamiento recomendable) para
poder realizar distintas pruebas en diferentes días de la semana puedes trabajar con una
solución al 10%, pero si la preparas con una concentración al 1% esta solución solo te servirá
para un día, trabajar de esta forma es la más recomendable para no tener errores en nuestras
pruebas, ya que si la almacenas, la solución tendrá más tiempo en contacto con el ambiente
lo cual la hace vulnerable a tener contacto con otros agentes químicos que pueden mezclarse
59
con tu solución, convirtiendo tu solución en un producto no muy confiable, quitándole la

confianza de que te brinde datos certeros.
10% = 100 000 mg/L = 100 gr/L = 100 gr/ 1000 ml
Sodio, para que obtengas una solución al 10 %, esta solución puede durar una semana.
1% = 10 000 mg/L = 10 gr/L = 10gr/ 1000 ml
Sodio, para que obtengas una solución al 1%, esta solución solo te servirá 24 horas, al día
siguiente debes preparar otra solución.
Una vez que tenemos la concentración requerida de la solución de Hidróxido de Sodio,

procedemos a retirar cierto volumen de la solución con la certeza que estamos extrayendo la
dosis correcta para nuestra prueba de jarras.
 Para preparar una solución patrón de 1% a partir de una solución madre de 10%, se
C1 *V1  C2 *V2
1% * 200 ml = 10% * V2
V2 = 20 ml
Esto quiere decir que debemos retirar 20 ml de la solución madre, para tener otra solución
60
 Se desea tener una dosis de 10 mg/L de Hidróxido de Sodio dentro de un vaso de 2

litros (capacidad del vaso en la prueba de jarras).
C1 *V1  C2 *V2
10 000 mg/L * V1 = 10 mg/L * 2000 ml
V1 = 2 ml
Esto quiere decir que debemos verter 2 ml de la solución de Hidróxido de Sodio al vaso de
Prueba de Jarras de 2000ml de capacidad, así tendremos una dosis de 10 mg/L dentro del
vaso, justo lo dosis que necesitamos para poder efectuar la prueba.
Con el Hidróxido de Sodio subiremos el pH al agua y con la dosis hallaremos la cantidad

que necesitamos para subir el pH, y la cantidad que necesitamos para todo un mes.
En la siguiente figura se observa la solución de hidróxido de sodio, y como se observa se ha

disuelto en su totalidad, dando una muestra de solución transparente.
61
6.2.3 Hipoclorito de Calcio ( Ca(OCl)2 )
6.2.3.1 Insumo Químico Hipoclorito de Calcio.

En un Insumo Químico con una excelente solubilidad, con un pH alto (10 – 11), tiene un
aspecto de polvo blanco granular.
Hipoclorito de Calcio, tiene total y rápida disolución en agua; soluciones de Hipoclorito de

Calcio, eliminan todas las bacterias, algas, hongos y otros microorganismos en forma rápida
y a bajo niveles de tratamiento, ya que la mayoría de estos son sensibles al cloro.
Hipoclorito de Calcio, tiene amplios usos como desinfectantes y sanitizante: potabilización

de agua, tratamiento de aguas residuales, plantas industriales que tratan aguas de desechos,
sanitización de verduras y frutas, sanitización de plantas elaboradoras de alimentos,
restoranes, hospitales, clínicas, colegios y también el tratamiento de piscinas, también es útil
para controlar algas y légamos en sistemas de enfriamientos de aguas industriales y
comerciales.
A continuación se observa la imagen del Hipoclorito de Calcio sólido.
62
6.2.3.2 Solución de Hipoclorito de Calcio.

Al igual que el Hidróxido de Sodio, el Hipoclorito de Calcio también es un producto sólido,
el cual tendremos que diluirlo con agua destilada (agua libre de iones) y formar la solución,
como ya sabemos este hipoclorito de calcio actuará como agente oxidante, este tendrá la
misión de oxidar a los metales pesados en especial al manganeso, llevándolos a su máxima
valencia para que así sean fácilmente removibles.
Al igual que la cal también podemos prepararla a diferentes concentraciones, los cálculos
son los siguientes:
10% = 100 000 mg/L = 100 gr/L = 100 gr/ 1000 ml
Esto quiere decir que en una fiola de 1000 ml (1 litro) debes verter 100 gr de Hipoclorito de
Calcio, para que obtengas una solución al 10 %, esta solución puede durar una semana.
1% = 10 000 mg/L = 10 gr/L = 10gr/ 1000 ml
Esto quiere decir que en una fiola de 1000 ml (1 litro) debes verter 10 gr de hipoclorito de
calcio, para que obtengas una Solución al 1%, esta solución solo te servirá 24 horas, al día
siguiente debes preparar otra solución.
 Para preparar una Solución Patrón de 1% a partir de una Solución Madre de 10%, se
C1 *V1  C2 *V2
1% * 250 ml = 10% * V2
V2 = 25 ml
63
Esto quiere decir que debemos retirar 25 ml de la Solución Madre, para tener otra solución
 Se desea tener una dosis de 2 mg/L de cal dentro de un vaso de 2 litros (capacidad
del vaso en la Prueba de Jarras)
C1 *V1  C2 *V2
10 000 mg/L * V1 = 2 mg/L * 2000 ml
V1 = 0,4 ml
Esto quiere decir que debemos verter 0.4 ml de la solución de cal al vaso de prueba de jarras,
así tendremos una dosis de 2 mg/L dentro del vaso, justo lo dosis que necesitamos para poder
efectuar la prueba.
No olvidarse que debemos agitar las soluciones para que la parte sólida se diluya
completamente en la solución.
A continuación se muestra en la figura la solución de Hipoclorito de Calcio, donde se observa

que se ha disuelto en su totalidad.
64
6.2.4 PAC - FÉRRICO (Policloruro de Aluminio – Férrico).
6.2.4.1 Insumo Químico PAC-FÉRRICO.

Tiene un aspecto amarillento, es viscoso, con un pH bajo (4 – 5), esta característica de pH
hará que el pH que teníamos se reduzca y entre dentro de los límites máximos permisibles.
El producto debe ser almacenado en tanques de fibra de vidrio, polietileno o acero recubierto
en caucho y conducido empleando fibra de vidrio, PVC o cualquier otro material
termoplástico.
El producto no debe ponerse en contacto con fundición de hierro, acero al carbón, acero
inoxidable, bronce o poliuretano, ya que es muy corrosivo.
A continuación se muestra una imagen del producto líquido.
6.2.4.2 Solución de PAC – FÉRRICO.
Este producto a diferencia de los anteriores este es un producto líquido y como tal tiene
una densidad de por medio.
 Preparación de Solución Madre:
10 % = 100 000 mg/L = M/V
65
Donde:
 M = Masa, gr
 V = Volumen, L
Prepararemos para un volumen de 500 ml (0,5 L), así tenemos:
100 gr/L * 0.5 L = M
M = 50 gr
Esto quiere decir que si el producto sería un sólido, tendríamos que verter 50 gr en una
solución de 500 ml, para así tener una solución al 10%.
Pero como el producto es líquido tenemos que convertir esa parte sólida en un equivalente
líquido, así que procederemos con la siguiente fórmula:
D = M/V
Donde:
 D = Densidad de PAC- FÉRRICO (1,322 gr/ml)

 M = Masa, gr
 V = Volumen, ml
 D = M/V
 V = M/D = 50 gr / 1,322 gr/ml
 V = 37,821 ml = 38 ml
Esto quiere decir que debemos verter 38 ml de Sulfato Férrico en una fiola de 500 ml,
luego aforar pata tener una Solución Madre al 10%.
 Preparación de Solución Patrón al 1%:

C1 *V1  C2 *V2
1% * 250 ml = 10% * V2
V2 = 25 ml
Esto quiere decir que tenemos que retirar 25 ml de la Solución Madre, verterla en una fiola
de 250 ml y luego aforar, asi tendremos una Solución Patrón al 1%.
66
6.3 EQUIPOS DE DOSIFICACIÓN EN SOLUCIÓN.
6.3.1 Sistemas de Dosificación por Bombeo.
Los más usuales son las Bombas de Doble Pistón y de Diafragma.
La Bomba Dosificadora de pistón es muy precisa, pero debe emplearse con cuidado en el
caso de productos abrasivos o muy corrosivos (Silicato de Sodio, Cloruro Férrico).
Según el tipo de Bomba (Diámetro del Pistón, curva característica y cadencia de

funcionamiento), el caudal de operación puede oscilar entre varias decenas de mililitros y
algunos miles de litros por hora (figura 30).
FIGURA 30: Fuente, Diseño de plantas de Tecnología apropiada.
67
Las Bombas Dosificadoras pueden montarse sobre los depósitos de almacenamiento o de

preparación de la solución, provistos eventualmente de mezcladores de hélice y de
indicadores de nivel, de forma que se obtengan grupos compactos de dosificación que
incluyan igualmente el armario eléctrico de accionamiento de los motores.
6.3.2 Sistemas de Dosificación por Gravedad.
Los Sistemas de Dosificación por Gravedad se emplean especialmente en plantas medianas

y pequeñas, en especial cuando el abastecimiento de energía eléctrica no es confiable.
También se usan en plantas grandes cuando la calidad del agua es constante.
Los más comunes son los de carga constante y carga regulable.
El principio en el que se fundamenta es una carga de agua constante (h) sobre un orificio
para asegurar un caudal constante.
El caudal se calibra a la salida, dosificador de orificio de mediante una válvula.
Tanto los sistemas de dosificación por bombeo como los sistemas por gravedad incluyen un
tanque de preparación de la solución.
Estos tanques deben tener capacidad para un volumen de solución aplicable en 8 horas, de
tal modo que en cada turno de operación se prepare un tanque. Siempre deben considerarse
dos tanques para cada sustancia química que se va a aplicar.
Cuando se trata de una planta pequeña, se proyecta el tanque de preparación de la solución

con la capacidad necesaria para lograr una concentración de 1%, pero cuando es una planta
mediana o grande, la solución se elabora a una concentración mayor y se diluye a la
concentración óptima antes de aplicarla a la mezcla rápida.
Los dosificadores de este tipo tienen la ventaja de que se pueden fabricar localmente, pero
es necesario ejercer un buen control de calidad, principalmente del sistema de calibración de
la dosis.
En la figura 31 se puede apreciar el esquema de una instalación completa de dosificación en

solución por gravedad, con dosificador de fabricación artesanal.
68
6.4 DIMENSIONAMIENTO DE LOS SISTEMAS DE DOSIFICACIÓN.
6.4.1 Dosificación en Solución.
Esta instalación se compone de un tanque de preparación de la solución y del sistema de

dosificación, que puede ser por bombeo o por gravedad.
El tanque de solución se diseña con el volumen necesario para que brinde servicio durante
un turno de operación (T). La duración de cada turno es normalmente de 8 horas.
Deben considerarse siempre dos unidades, una en operación y la otra en preparación, de

manera que el cambio pueda ser rápido y la dosificación continua.
En instalaciones grandes, para que los tanques no resulten demasiado voluminosos, se

diseñan para concentraciones altas (10 ó 20%) y la concentración óptima se regula con una
aplicación de agua adicional a la salida del dosificador.
El caudal de agua adicional debe calibrarse con un rotámetro, para que la concentración de
la solución sea exacta y corresponda a la óptima.
Las tuberías de solución se diseñan para un caudal máximo, considerando la dosis máxima
(D M). El material de estas tuberías debe ser resistente a las sustancias químicas que van a
transportar. Normalmente se utilizan tuberías de plástico o de acero inoxidable.
69
El rango del dosificador que se requiere debe revisarse en el siguiente cuadro,
Con las medidas de la tabla anterior se procede a diseñar el tanque de dosificación, que se
muestra en la siguiente Figura.
FIGURA 32: Fuente, Diseño de Plantas de Tecnología Apropiada.
Luego con la Ecuación de Balance de Masas (Fórmula 01):
𝑉∗𝐶
T=
𝐷∗𝑄
 T = Tiempo (s)
 V = Volumen de recipiente (L)
 D = Dosis del químico (mg/L)
 Q = Caudal de Ingreso a la planta (L/s)
 C = Concentración del químico (mg/L)
70
6.5 SISTEMA DE AGITACIÓN.
6.5.1 Gradiente de Velocidad.
El Gradiente medio de Velocidad, comúnmente indicado por la letra G, puede ser fácilmente
calculado por la ecuación de Camp y Stein, cuya deducción matemática simplificada se
representa a continuación.
Considérese un elemento de fluido x y z, sujeto a agitación hidráulica o mecánica en el

proceso de mezcla, se muestra en la siguiente imagen un elemento del fluido sujeto a
agitación, esta imagen servirá para entender la Formulación de la fórmula de Gradiente.

La Potencia disipada está dada por:
 Potencia (P) = fuerza (F) x variación de velocidad (Δ v)

 F = tensión de cizallamiento (ξ) x área (Δ x. Δ z)
Luego:
Δy
𝑃 = ξ ∗ (Δ x. Δ z) ∗ Δ v ∗
Δy
Como: Δ x. Δ y. Δ z = ∀
dy
P = ξ * ∀ * dy
Entonces:
P dy
=ξ *
∀ dy
71
Donde:
P/ ∀ es la Potencia disipada por unidad de volumen
Para un líquido newtoniano ξ = µ dv/dy, donde µ es el coeficiente de viscosidad dinámica.

Sustituyendo:
Por lo tanto:
Hallando la Potencia, se tiene la Fórmula 02:
P = µ * ∀ * G2
Donde:
 P= Potencia Necesaria (W)

 G= Gradiente medio de la Velocidad (1/s)
 μ= Viscosidad Dinámica (N x s /m2)
 V= Volumen del Tanque (m3)
Por la Gráfica de Revoluciones por Minuto vs Gradiente. La Gradiente de Velocidad del

fluido es (Formula 03):
G= 0,25 x n1.25
Donde:
 G = Gradiente medio de Velocidad del Fluido (s-1)

 n = Velocidad de Rotación en RPM
72
6.5.2 Factores que Modifican el Proceso.
6.5.2.1 Intensidad y Tiempo de Mezcla.
La adecuación de estos parámetros es de especial importancia cuando el mecanismo de

coagulación predominante es el de adsorción o neutralización de carga. En este caso, la
solución química debe dispersarse en forma instantánea en toda la masa de agua antes de
que la hidrólisis del coagulante se complete, sobre todo cuando se emplean coagulantes
inorgánicos, por lo que si la unidad de mezcla no produce un gradiente de velocidad
apropiado en un tiempo de retención instantáneo, no se habrá logrado una desestabilización
completa.
Con coagulación de barrido, en cambio, solo es necesaria una dispersión homogénea, los
tiempos de retención pueden ser mayores y el gradiente de velocidad no influye en la
eficiencia.
6.5.2.2 Sistema de Aplicación de la Solución Química
La coagulación con sales de aluminio o de hierro solo se realiza satisfactoriamente a un pH

determinado y en presencia de alcalinidad en una cantidad mínima para las reacciones
químicas. Moffet considera que una reacción adecuada del coagulante con el agua solamente
ocurrirá si:
1) Todos los productos químicos que alteran el pH (cal, soda, ácido, cloro y otros) se aplican
aguas arriba del punto de aplicación del coagulante, a una distancia suficiente que asegure
una completa disolución y mezcla.
El pH del agua cruda debe corregirse previamente de modo que resulte el pH óptimo de
coagulación.
2) La dosis debe añadirse a una tasa constante en la cámara de mezcla rápida, de forma tal
que el mismo sea inmediata y uniformemente dispersado en el agua que llega a la planta de
tratamiento.
73
6.5.2.3 Tipo de Dispositivo de Mezcla
Es altamente deseable que ocurran condiciones de flujo de pistón, ya que la existencia de

corrientes de cortocircuito o la detención de masas de agua por un tiempo mayor que el
necesario traerá el inconveniente de que la masa de agua en algunas partes recibirá mayor
cantidad de coagulante, lo que podrá causar la reestabilización de los coloides, mientras que
otras partes recibirán cantidades demasiado bajas para iniciar la coagulación.
Al evaluar la eficiencia de varios tipos de mezcladores rápidos (un retromezclador y cinco

mezcladores en líneas diferentes), se llegó a la conclusión de que para el mecanismo de
coagulación por adsorción, el retromezclador es el tipo de unidad más deficiente, mientras
que los mezcladores de línea presentaron los mejores resultados.
6.5.3 Mezcladores
Las unidades normalmente utilizadas para producir la mezcla rápida se pueden clasificar en
dos grandes grupos, dependiendo del tipo de energía utilizada para producir la agitación,
mecánica e hidráulica, como se muestra en la siguiente figura:
74
En los Mezcladores mecánicos, la turbulencia necesaria para la mezcla proviene de una

fuente externa, generalmente un motor eléctrico y, de este modo, puede ser fácilmente
controlable. Por otro lado, la potencia disipada en los mezcladores hidráulicos tiene origen
en el trabajo interno del fluido y, por lo tanto, es función de la forma geométrica del
mezclador y de las características del flujo, lo que hace que las condiciones de mezcla sean
difíciles de controlar por el operador.
6.5.3.1 Hidráulicos
La Potencia (P) disipada en cualquier dispositivo de mezcla hidráulica es igual al producto

de la pérdida de carga (H) por el caudal (Q), convertida en peso de líquido por unidad de
tiempo:
P=HγQ
De este modo, la potencia disipada por unidad de volumen de la ecuación es:
𝑃 HγQ
=
∀ ∀
Siendo:
𝑄 1
=
∀ 𝑇
Resulta:
𝑃 Hγ
=
∀ 𝑇
Sustituyendo en la Formula 02 se obtiene la Fórmula 04:
𝛄 𝐇
G=√ *√
µ 𝑻
Donde:
 γ = Peso específico del agua (kg /m3)

 H= Perdida de carga (m)
 μ= viscosidad dinámica (kg x s /m2)
 T= Tiempo (seg)
75
El factor (γ / μ)^ 0,5 depende de la temperatura del agua, conforme al siguiente cuadro.
CUADRO 05: Fuente, Diseño de Plantas de Tecnología Apropiada.

6.5.3.2 Mecánicos.
Existen dos tipos de unidades de Mezcla Mecánica: el Retromezclador (la unidad más
conocida) y el mezclador en línea mecánico.
6.5.3.3 Ventajas y Desventajas de los Mezcladores Hidráulicos y Mecánicos.

El Gradiente de velocidad en un mezclador mecánico no varía con el caudal y tiene la ventaja
adicional de permitir controlar el grado de agitación si se varía la velocidad de rotación del
impulsor. Sin embargo, su funcionamiento depende de una fuente de energía externa y, de
esta forma, una falla en el sistema de alimentación o en el propio mecanismo, causaría el
colapso del proceso de mezcla rápida, lo que perjudicaría el tratamiento en su conjunto.
La Energía dispensada por un mezclador mecánico es siempre mayor que la energía disipada
en un mezclador hidráulico. En el equipo mecánico las pérdidas por inducción, por fricción
y otras hacen que el trabajo útil aplicado al agua sea apenas una pequeña parte del total.
La principal objeción que se hace a los dispositivos hidráulicos es su poca flexibilidad a las
variaciones de caudal. Por otro lado, el costo relativamente elevado y la propia complejidad
de los equipos electromecánicos hacen inadecuada su utilización en los países en desarrollo.
En nuestro medio, se ha dado tradicionalmente preferencia a los dispositivos hidráulicos de

mezcla rápida, tales como canaletas Parshall y vertederos.
En trabajos recientes se ha estudiado el comportamiento de los mezcladores hidráulicos, lo

que ha contribuido al dimensionamiento racional de estas unidades y a la optimización de
los mezcladores existentes.
76
6.6 MODIFICADORES DE PH.
Como se ha visto, para lograr mejores resultados en el tratamiento, en algunos casos será
necesario regular la alcalinidad del agua o modificar su pH; para ello se emplean:
1. Hidróxido de Sodio: NaOH
2. Hidróxido de Calcio: Ca (OH)2
3. Carbonato de Sodio: Na2CO3
4. Óxido de Calcio o Cal Viva: CaO
5. Gas Carbónico: CO2
6. Ácido Sulfúrico: H2SO4
7. Ácido Clorhídrico: HCl
6.7 EQUIPOS PARA APLICAR CLORO GASEOSO.
Por su forma de operar, podemos distinguir dos tipos de unidades: cloradores de gas directo
y cloradores al vacío en solución.
Estos tipos de cloradores son los más utilizados en las plantas de tratamiento, porque son
más eficientes.
6.7.1 Cloradores de Aplicación Directa.
Este tipo de clorador opera con la presión del cilindro, por lo que adolece de serias
limitaciones. Su uso se recomienda solo cuando no hay otra alternativa. Normalmente se
emplean en zonas donde no hay suministro continuo de energía eléctrica.
La principal desventaja de estos equipos es que la dosis varía con la presión del cilindro. Se
fabrican en capacidades que van desde 9 hasta 150 kg/día.
77
6.7.2 Cloradores de Aplicación al Vacío.
Este tipo de equipo es el más confiable y seguro de operar.
Un Clorador de Aplicación al Vacío está integrado por tres componentes fundamentales: un

inyector, una válvula de ajuste de la dosificación y un medidor de caudal.
a) El Inyector. El inyector es un Venturi mediante el cual se ejerce una succión

determinada, por medio del cual se succiona el cloro a través del equipo. Este
inyector también sirve como cámara de mezcla entre el cloro y el agua que sirvió
para ejercer el vacío.
b) Válvula de Control. Las válvulas de control merecen muy especial atención, pues
con facilidad se taponan con las impurezas del cloro. Para garantizar mayor
confiabilidad en la operación, se recomienda especificar orificios o vástagos
ranurados en lugar de las válvulas de aguja convencionales.
c) Medidor de Caudal. El medidor de caudal es un rotámetro, un tubo de vidrio que
indicará el paso del gas a través del equipo.
78
6.7.3 Criterios de Diseño de un Sistema de Cloración con Inyector.
El caudal mínimo de agua para el funcionamiento del inyector se calcula mediante la

siguiente ecuación:
Donde:
DM = Dosis Máxima (mg/l)
C = Concentración de la solución clorada, normalmente 3 500 mg/l.
La potencia mínima del equipo de bombeo se calcula con la siguiente ecuación:
Donde:
δ = Peso específico del agua (~ 1.000 kg/m3)
H = Carga dinámica total (mca)
E = Eficiencia del equipo de bombeo
79
Para el cálculo de H se utilizan los siguientes criterios:
H = h + Ho + Hm
Donde:
h = presión requerida por el inyector (mca)
Ho = pérdidas por fricción (mca)
Hm = pérdidas menores (mca)
Donde:
f = 0,030 (coeficiente de fricción)
L = longitud de la tubería (m)
ø = diámetro de la tubería (m)
V = 0,60 a 1,20 m/s (velocidad del agua)
g = aceleración de la gravedad.
Nota: También es correcto emplear fórmulas como la de Hazen Williams.
Donde ∑K = suma de coeficientes de pérdida de carga en accesorios. Los usuales se

indican en la siguiente imagen.
80
6.7.4 Criterios para el Dimensionamiento de los Inyectores.
Ecuación básica del perfil del chorro en flujo turbulento según Pratte y Baines.
[x / d . R ] = C [ z / d R] 0,28 … (1)
Donde:
 Δx = diámetro del chorro al final de la zona de máxima deflexión

 z = longitud de mezcla
 R = relación de velocidades del chorro (u) y del agua (V)
 d = diámetro de los orificios de inyección
 C = coeficientes de los perfiles del chorro (2)
 CS = coeficiente del perfil superior = 2,63
 Cc = coeficiente del perfil central = 2,05
 Ci = coeficiente del perfil inferior = 1,35
 Al final de la zona de máxima deflexión, se supone lo siguiente:
z / d1 * R = 3 … (2)
d1 = diámetro de los orificios de la primera hilera.
Δx = diámetro de los chorros
Δx = 1.741 * d * R, donde R = u/V
 Ecuaciones de los perfiles superior e inferior, a partir de las ecuaciones (1) y (2)
xs / d1 * R = 2,63 (3)0,28 = 3,58
xi / d1 * R = 1,35 (3)0,28 = 1,84
 Diámetro de los Orificios de la Segunda Hilera (d2):
d2 = 0,5 d1
81
 Caudal de la Solución de Coagulante (q):
q = u (π/4) [N1 * d12 + N2 * d22]
N1 = Número de orificios de la primera hilera
N2 = Número de orificios de la segunda hilera
 Pérdida de Carga en los Chorros (hf)
hf = K * (u2 / 2g)
 Gradiente de Velocidad Generado por los Chorros:
82
CAPÍTULO VII: EXPERIMENTACIÓN EN PRUEBA DE JARRAS

CON TIEMPOS DE RETENCIÓN ADOPTADOS EN LA PLANTA DE
TRATAMIENTO.
83
7.1 DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA EXPERIMENTAL.
 Desarenador
En este proceso se procederá a verter dos insumos químicos, el hidróxido de sodio para subir
el pH y un floculante, este floculante solo será usado en tiempos de avenida, donde el cuerpo
de agua tendrá la mayor turbidez del año, serán en los meses de enero-marzo, en estos meses
se registra la mayor turbidez que llega a la planta de tratamiento potable Chen-Chen,
registrándose de 1000 a 3000 NTU (Unidad Nefelometrica de Turbidez).
 Tanque de Pre-cloración
En este proceso se aplicará el cloro gas, le daremos el tiempo de contacto que hallaremos a
continuación con el ensayo de prueba de jarras, en este proceso oxidaremos a los metales
pesados para que luego cuando entren a los floculadores el floculante pueda removerlos con
facilidad y así poder disminuir su contenido.
 Mezcla Rápida
En este proceso se procederá a realizar la turbulencia para poder mezclar el coagulante PAC-
Férrico con el cuerpo de agua.
 Floculadores
En este proceso esperamos a los metales ya oxidados en el tanque de pre-cloración, con el

cuagulante PAC-Férrico disminuiremos su contenido, esperando remover hasta un 60% –
65% para que luego pase a los decantadores.
 Decantadores
En este proceso debemos disminuir el contenido me metales pesados en especial el

manganeso en un 70% - 75% para luego pasar a los filtros,
 Filtros
En este Proceso debemos de haber removido en un 90% los metales pesados en especial el
manganeso.
84
En conclusión:
A la entrada del Desarenador verteremos el floculante poliacrilamida el cual tendrá la

función de disminuir la turbidez del agua en tiempo de avenidas, donde el agua puede llegar
a 3000 NTU, hasta antes que llegue al tanque de pre-cloración tendremos que remover toda
la turbidez, estos sólidos sedimentarán en el Desarenador, permitiendo que el cloro gas
realice una buena oxidación.
En el Desarenador también se procederá a verter el Hidróxido de Sodio, el cual tendrá la

función de subir el pH del agua para poder realizar una buena oxidación.
En el Tanque de Pre-Cloración se recibirá el agua sin turbidez y con el pH elevado para que
se pueda realizar una buena oxidación, calcularemos la dosis de Cloro Gas, las pruebas las
realizaremos con Hipoclorito de Calcio, pero mediante fórmulas transformaremos esa dosis
de Hipoclorito en Dosis de Cloro Gas, calcularemos el tiempo de contacto que debe tener,
para así realizar el cálculo de número de canales y velocidad que debe tener el agua para
darle tiempo al cloro de oxidar a los metales pesados en especial el Manganeso. Una vez
oxidados pasaran a los Floculadores donde el coagulante PAC-Férrico podrá removerlos con
facilidad, en la Decantación y Filtración se disminuirá el contenido de metales pesados en
un 90%, para cuando salga de la planta de tratamiento estaremos cumpliendo la Norma DS-
031-2010 SA y estaremos dentro de los Límites Máximos Permisibles.
7.2 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN Y APLICACIÓN DE POLÍMERO NO IÓNICO.
Se usará este floculante para tiempos de avenida, y se verterá en el Desarenador para

disminuir el contenido de turbiedad y el oxidante tenga un mayor efecto.
FIGURA 39: Fuente. E.P.S. Moquegua.
85
Se puede observar el grado de turbiedad con la que llega el agua a la planta de tratamiento
de agua potable, se procederá a realizar Ensayos de Jarras para poder disminuir la turbiedad,
encontraremos la dosis adecuada para disminuir la Turbiedad.
7.2.1 Parámetros Hidráulicos.
Los Parámetros Hidráulicos para ejecutar el ensayo “Jar Test” son los siguientes:
Parámetros Hidráulicos
Mezcla Rápida Desarenador
R.P.M. 250 25
Tiempo (min) 0.167 10
CUADRO 07: Fuente, Propia.
7.2.2 Parámetros Fisicoquímicos.
Ahora procederemos a efectuar el primer ensayo “Jar Test” con los siguientes Parámetros
Fisicoquímicos del agua cruda
Calidad Inicial de Agua Cruda
Aspecto Muy Turbio

Olor Ninguno
Color -
Turbiedad (NTU) 487
Ph 8,02
Conductividad (uS) 452
Solidos Totales Disueltos (mg/l) 205
Temperatura (°C) 25
86
7.2.3 Primer Ensayo “Jar Test”.
AGUA CRUDA
Turbiedad
JARRA N° Dosis Turbiedad
Inicial
(mg/l) Final (NTU)
(NTU)
1 0,5 50,5
2 1 43,4
3 1,5 35,7
4
487 2 28,2
5 2,5 23,6
6 3 18,8
Como se puede observar se ha disminuido notablemente la turbiedad del agua, lo

graficaremos para observar la tendencia.
1er ENSAYO
Dosis vs Turbiedad
50
45 y = -12,88x + 55,907
Turbiedad Final (NTU)
R² = 0,9889
40
35
30
25
20
15
0.5 1 1.5 2 2.5 3
DOSIS POLIMERO NO IONICO (mg/l)
GRAFICA 02: 1er Ensayo, Dosis de Polímero No Iónico vs Turbiedad final

Se observa que se ha disminuido la turbiedad, se puede concluir que podemos trabajar con
dosis pequeñas y aun así lograr disminuir notablemente la turbiedad, tratando que el costo
del tratamiento del agua no aumente dado que al trabajar con pequeñas dosis de floculante
logramos disminuir la turbiedad notablemente.
Realizaremos un segundo ensayo para ver cuánto podemos disminuir la dosis de floculante
y poder disminuir la turbiedad.
87
7.2.4 Segundo Ensayo “Jar Test”.
Usaremos dosis mínimas para que el costo de tratamiento de agua no se eleve demasiado.
AGUA CRUDA
JARRA N° Turbiedad Turbiedad
Dosis (mg/l)
Inicial (NTU) Final (NTU)
1 0,1 61,5
2 0,2 57,1
3 0,3 54,7
487
4 0,4 51,5
5 0,5 49,9
6 0,6 47,5
Como se puede observar se ha logrado disminuir el grado de turbidez, al igual que usar dosis
mayores, y tiene sentido ya que como hay mayor cantidad de sólidos en suspensión, la
probabilidad que choquen unos con otros es mayor, por ende la probabilidad que formen
flóculos grandes y compactos es mayor haciendo que la turbidez disminuya
instantáneamente.
Lo graficaremos para observar el comportamiento de los datos que obtuvimos en el ensayo.
2do ENSAYO
DOSIS VS TURBIEDAD
63
61
59 y = -27.086x + 63.18
Turbiedad (NTU)
R² = 0.9792
57
55
53
51
49
47
45
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Dosis Polimero No Ionico (mg/l)
GRAFICA 03: 2do Ensayo, Dosis de Polímero No Iónico vs Turbiedad final
88
En conclusión:
Como se observa la turbiedad es menor que 60 NTU, el aspecto del agua es transparente, sí
se puede trabajar con dosis mínimas, podemos trabajar con dosis que van de 0,1 mg/l a 1,0
mg/l, pero para fines de cálculo utilizaremos un promedio de 0,5mg/l.
7.2.5 Proceso de Cálculo de cantidad necesaria de Polímero No Iónico.
Dosis de trabajo = 1 mg/l
Caudal = 250 l/s
 Cálculo de cantidad de Polímero No Iónico en kg/hr
𝑚𝑔 𝐿 𝑠 𝑔𝑟 𝐾𝑔
1 * 250 𝑠 * 3600ℎ𝑟 = 900 ℎ𝑟 = 0,9
𝐿 ℎ𝑟
Quiere decir que se necesitaremos 0,9 Kg de Polímero No Iónico para 1hora.
 Cálculo de cantidad de Polímero No Iónico en kg/día
𝐾𝑔 24 ℎ𝑟𝑠 𝐾𝑔
0,9 * = 21,6 𝑑𝑖𝑎 ≈ 22 kg/día
ℎ𝑟 1𝑑𝑖𝑎
Quiere decir que necesitaremos 22 kg de Polímero No Iónico para 1 día.
 Cálculo de Consumo Mensual de Polímero.

𝐾𝑔 ℎ𝑟𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑠
CM = 0,9 * 24 𝑑𝑖𝑎 * 30 = 648 Kg/mes
ℎ𝑟 𝑚𝑒𝑠
 Cálculo de Número de Bolsas de Polímero mensual.
𝐶𝑀 648 𝑘𝑔/𝑚𝑒𝑠
N= = = 25,92 bls/mes = 26 bolsas
𝑤 25 𝑘𝑔/𝑏𝑙𝑠
 Cálculo de Número de Bolsas de Polímero en 3 meses.
Bls = 3*N = 3* 26 bolsas = 78 bolsas / anual
Esto quiere decir que debemos tener 78 bolsas de polímero en stock para usarlas en los meses
donde el agua presenta mayor grado de turbidez.
89
7.2.5.1 Cuadro Resumen del Proceso de Cálculo de cantidad necesaria de Polímero.
Resultados
Parametros Operativos Símbolo Operación Resultado Unidad
Caudal de Tratamiento Q 250 l/s
Dosis de Floculante D 1 mg/l
Peso de Polímero en Polvo W 22 Kg
Peso de Bolsa de Polímero Aniónico w 25 kg
Consumo de Polímero Aniónico P P= Q*D*0,0036 0.9 Kg/hr
Consumo Mensual de Polímero CM CM=P*24*30 648.00 Kg/mes
Numero de Bolsas por Mes N N=CM/w 26.00 bolsas
Numero de bolsas por 3 Meses Bls Bls=3*N 78.00 bolsas
7.2.6 Proceso de Cálculo del Sistema de Dosificación en Solución.
 Cálculo de Caudal de Solución al 1% (Ecuación de balance de masas).
𝐿 𝑚𝑔
𝑄∗𝐷 250 ∗0,5 𝐿 𝑚3
𝑠 𝐿
q= = 𝑚𝑔 = 0,015 𝑠 = 1,3 𝑑𝑖𝑎
𝐶 10 000
𝐿
Donde:
 q = Caudal promedio de solución por aplicar en L/s

 Q = Caudal de diseño de la planta en L/s
 D = Dosis promedio de coagulante en mg/L
 C = Concentración de la solución en mg/L
 Cálculo del Volumen de Tanque al 1% para un Tiempo de 8,5 hrs.
Q=V/T V=Q*T
𝑚3 𝑑𝑖𝑎
V = 1,3 𝑑𝑖𝑎 * 8,5 hrs * 1 24 ℎ𝑟𝑠 = 0,46 m3
Donde:
 Q = Caudal en m3/dia.
 V = Volumen en m3.
 T = Tiempo de hrs.
El cálculo se realizó para un tiempo de 8,5 horas pensando en el tiempo que dura un jornal
de cualquier trabajador y media hora extra por cualquier complicación que pueda presentarse
en ese momento, también por que se dejara 8 cm desde la base del tanque a la parte inferior
de la tubería saliente.
90
 Cálculo de Consumo por Tanque

𝐾𝑔 𝑑𝑖𝑎
Po = 10,8 𝑑𝑖𝑎 * 8,5 hrs * 1 24 ℎ𝑟𝑠 = 3,82 kg ≈ 4 kg
 Cálculo de Caudal Máximo por Dosificar

𝐿𝑚𝑔
𝑄∗𝐷𝑚𝑎𝑥 250 ∗1 𝐿 𝐿
𝑠 𝐿
Qmáx = = 𝑚𝑔 = 0,025 𝑠 = 90 ℎ𝑟𝑎
𝐶 10 000
𝐿
 Cálculo de Caudal Mínimo por Dosificar

𝐿 𝑚𝑔
𝑄∗𝐷𝑚𝑖𝑛 250 ∗0.1 𝐿 𝐿
𝑠 𝐿
Qmín = = 𝑚𝑔 = 0,0025 𝑠 = 9 ℎ𝑟𝑎
𝐶 10 000
𝐿
7.2.6.1 Cuadro Resumen Proceso de Cálculo de un Sistema de Dosificación en Solución.
Resultados
Parámetros Operativos Símbolo Operación Resultado Unidad
Dosis Promedio de Floculante D 0,5 mg/l
Dosis Máxima de Floculante Dmáx 1 mg/l
Dosis Mínima de Floculante Dmín 0,1 mg/l
Concentración de Floculante C 10000 mg/l
Tiempo de Uso de Tanque T 8,5 hrs
Caudal de Solución al 1% q q=(Q*D)/T 1,30 m3/día
Volumen del Tanque al 1% V V=q*T 0,50 m3
Consumo por Tanque Po Po=P*T 4,00 Kg
Caudal Máximo por Dosificar Qmáx Qmáx=(Q*Dmáx)/C 90,00 L/hra
Caudal Mínimo por Dosificar Qmín Qmín=(Q*Dmín)/C 9,00 L/hra
El rango del dosificador que se requiere debe ser de 9 L/hra a 90 L/hra con este dato vemos
la siguiente tabla y se observa que estamos en el caso número 1 ya que la capacidad de
nuestro tanque va de 9 a 90 L/h, con este cuadro se diseña el tanque dosificador.
91
Con este cuadro de dimensiones ya revisadas se procede a dimensionar el tanque dosificador,

como se observa en la siguiente figura las dimensiones ya estan dadas, solo nos tenemos que
ubicar en el caso numero 1, el cual nos indica medidas y diámetros de las tuberías.
Se tendra que construir con la tuberia de ingreso de ¾” de diámetro y una tuberia de salida
de ½” de diámetro.
Y ahora ¿Cómo será la se deberá aplicar la solución al cuerpo de agua?, bueno para ello
tendremos que aplicar la Formula 01, la Ecuación de Balance de Masas.
Q*D=q*C
𝑄∗𝐷
q=
𝐶
92
Pero:
q=V/T
Reemplazamos “q” en la ecuación anterior, y despejamos el tiempo “T”, de ahí se obtiene:
𝑉∗𝐶
T=
𝐷∗𝑄
Donde:
 T = Tiempo (s)
 q = Caudal Promedio de solución por aplicar (L/s)
De la ecuación de balance de masas debemos de considerar las siguientes concentraciones,

tomamos la concentración al 1% y procedemos a reemplazar los datos en la ecuación
anteriormente mencionada.
Concentración al 1 % = 10 200
𝑉∗𝐶 0,5 𝐿∗10 000 𝑚𝑔/𝐿

T= = 𝑚𝑔 = 40 seg
𝐷∗𝑄 0,5 𝐿 ∗250 𝐿/𝑠
Esto quiere decir que debe llenarse el recipiente de medio litro en 40 segundos para asegurar
la concentración del floculante, esto asegura las condiciones adecuadas para que el floculante
tenga una función al 100% y pueda disminuir el contenido del grado de turbiedad.
Es importante tratar que todo el sistema se encuentre próximo al punto de aplicación para
evitar en su mayoría las pérdidas de carga a la que se somete la solución, como longitud de
tubería y accesorios (codos).
93
7.2.7 Proceso de Cálculo del Dimensionamiento del Tanque de Mezcla.
Para calcular los parámetros mecánicos del dosificador de polímero, es necesario considerar
04 elementos:
1) Tamaño del tanque mezclador
2) Tamaño de las paletas del mezclador
3) HP y RPM del motor
4) Capacidad de la bomba dosificadora
Utilizaremos un tanque cilíndrico de 0,90 m de diámetro y 0,80 m de altura, teniendo un

volumen de 0,5 m3 por un tiempo de 8 horas y media, luego entrara en funcionamiento el
otro tanque cilíndrico, en total serán 02 tanques que funcionarán alternadamente.
A continuación calcularemos las dimensiones del tanque de mezcla, con los siguientes datos:
H = 0,80 m ; Dt = 0,90 m
Donde:
H = Altura del Tanque de mezcla.
Dt= Diámetro del Tanque de mezcla.
94
Distancia fondo a base del impulsor (E)
E / Dt=0,33 => E= 0,33 x 900 = 297 mm ≈ 300 mm
Diámetro impulsor (Da)
Da / Dt=0.33 => Da= 0,33 x 900 = 297 mm ≈ 300 mm
Largo de paleta (g)
g / Da=0,25 => g = 0,25 x 300 = 75 mm
Ancho de paleta (W)
W /Da= 0,2 => W= 0,2 x 300 = 60 mm
Dimensiones placas deflectoras (4 c/u @ 45°)
Ancho placa (J)
J / Dt=0,1 => J = 0,1 x 900 = 90 mm
Espacio entre placa y estanque (f)
f / Dt=0,02
f = 0,02 x 900 = 18 mm.
Una vez obtenidas las dimensiones del tanque de mezcla procedemos a calcular la potencia
requerida por el motor, para realizar la mezcla de la solución.
Para ello primero necesitamos hallar el gradiente de velocidad:
La gradiente de velocidad del fluido es: G= 0,25 x n1.25
Donde:
 G = gradiente medio de velocidad del fluido (s-1)

 n = velocidad de rotación en RPM
Para un n = 250 RPM, tenemos:
G= 0,25 x n1.25
G= 0,25 x 2501.25 = 248,52 s-1
95
Para establecer la potencia necesaria, se usa la formula siguiente que toma en cuenta la
viscosidad de la mezcla:
P = G2*μ*V
Donde:
 P= potencia necesaria (W)

 G= gradiente medio de la velocidad (1/s)
 μ= viscosidad dinamica (N x s /m2)
 V= Volumen del tanque (m3)
Para nuestro caso μ= viscosidad dinámica (N x s /m2) = 0,0089 N m2/s
P = G2μV
P= (248,52)2 x 0,0089 x 0,5 m3 = 273,69 watt = 0,36 HP
P= 0,5 HP
7.2.7.1 Cuadro Resumen Proceso de cálculo del Dimensionamiento del Tanque de
Mezcla.
Resultados
Diámetro del Tanque de mezcla Dt 900 mm
Altura del Tanque de mezcla H 800 mm
Revoluciones por Minuto n 250 RPM
Viscosidad Dinámica u 0,0089 N.s/m2
Distancia fondo a base del Impulsor E E=Dt*0,33 300,00 mm
Diámetro del Impulsor Da Da=Dt*0,33 300,00 mm
Largo de la paleta g g=0,25*Da 75,00 mm
Ancho de la paleta W W=0,2*Da 60,00 mm
Gradiente de Velocidad G G=0,25*(n^1,25) 248,52 s-1
Potencia de Bomba Dosificadora P P=u*V*(G^2) 0,50 HP
96
7.3 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN Y APLICACIÓN DE HIDROXIDO DE SODIO

(SODA CAUSTICA).
El sistema de dosificación de hidróxido de sodio tiene el objetivo de incrementar el pH del
agua afluente, es conveniente que se implemente un sistema de dosificación de hidróxido de
sodio, el cual será aplicado en el ingreso del Desarenador. El tiempo de retención hidráulica
que tiene el Desarenador, permitirá la estabilización del pH antes de la aplicación de cloro.
El Sistema de Dosificación de Hidróxido de Sodio, está basado en la dosis y caudal de
tratamiento que se requerirán para elevar el pH del agua a 9,37.
Se realizó ensayos en el laboratorio de la Planta de tratamiento de Agua Potable Chen Chen,

agregándose dosis de Hidróxido Sodio al agua cruda de ingreso en la PTAP. El pH inicial
del agua fue de 8,16 y se requirieron entre 9 y 11 mg/L para llevar el pH del agua cruda a
9,36.
Al realizar los ensayos “Jar Test” se concluyó que el pH del agua tiene que ser mayor a 9
para que el cloro pueda oxidar con facilidad los metales pesados, se encontró que a lo
máximo que podíamos subir el pH era a 9,36, ya que coagulante se encarga de disminuir el
pH en los Floculadores, recordemos que tenemos que cumplir la norma, y esta indica que el
agua a la salida de la PTAP debe tener un pH de 6,5-8,5.
Si subimos más el pH tendremos que disminuir el pH en procesos posteriores y la finalidad

es no aumentar el costo de tratamiento del agua, por ende debemos subir el pH mayor o igual
a 9 para que el Cloro pueda oxidar los metales pesados presentes en el cuerpo de agua.
Los Parámetros Hidráulicos del Desarenador para ejecutar el ensayo “Jar Test” son los
siguientes:
Mezcla Rápida Desarenador

R.P.M. 250 25
Tiempo (min) 0,167 10
97
Ahora procederemos a efectuar el primer ensayo “Jar Test” con los siguientes parámetros
fisicoquímicos del agua cruda.
Aspecto Transparente
Olor Ninguno
Color 17
Turbiedad (NTU) 16
pH 8,16
Solid|os Totales Disueltos (mg/l) 232
AGUA CRUDA AGUA DECANTADA

JARRA N° Dosis NaOH Dosis Coagulante
pH Inicial pH Final pH Final
(mg/l) (mg/l)
1 3 8,5 15 7,89
2 6 8,89 15 8,01
3 9 9,17 15 8,23
8.16
4 12 9,38 15 8,52
5 15 9,51 15 8,87
6 18 9,57 15 9,1
Como se puede observar se logró subir el pH, pero el problema es que el pH en algunos
casos no baja al final del proceso de decantación, por ende no se estaría cumpliendo con la
norma DS 031-2010, donde indica que el pH que debe salir de la Planta de Tratamiento debe
oscilar entre 6,5-8,5.
98
Esto nos limita a poder subir más el pH, ya que si lo subimos más tendremos que agregar un
proceso más en el sistema de tratamiento, el procesos consistiría en disminuir el pH antes
que entre a los floculadores, lo cual generaría un costo extra y pues no es la finalidad.
Graficaremos para hallar la Dosis Óptima a un pH óptimo en el agua cruda.
1er ENSAYO
Dosis vs pH
9.8
9.6
9.4
pH Final
9.2
y = 0,0707x + 8.428
9 R² = 0,9286
8.8
8.6
8.4
3 6 9 12 15 18
Dosis Hidroxido de Sodio (mg/L)
GRAFICA 04: 1er Ensayo, Dosis de Hidróxido de Sodio vs pH final

En el siguiente caso graficaremos con ambos casos en los cuales veremos que el pH se
mantiene en una disminución proporcional.
1er ENSAYO
Dosis vs pH
10
9.5
pH Final
8.5
7.5
3 6 9 12 15 18
Dosis de Hidroxido de Sodio (mg/L)
GRAFICA05: 1er Ensayo, pH final antes y después del Coagulante.
99
JARRA N° Dosis Dosis

pH Inicial NaOH pH Final Coagulante pH Final
(mg/l) (mg/l)
1 6 8,44 15 7,59
2 7 8,62 15 7,67
3 8 8,89 15 8,23
8.16
4 9 9,02 15 8,28
5 10 9,12 15 8,35
6 11 9,37 15 8,46
Se procede a dar exactitud al ensayo anterior, como se puede observar el pH al final del
proceso se logra disminuir y estar dentro del rango que nos pide la norma DS 031-2010,
podemos usar dosis de 9 mg/l a 11 mg/l, usaremos una dosis de 10mg/l para nuestros cálculos
con fines académicos.
Procederemos a graficar:
2do ENSAYO
Dosis vs pH
9.4
9.3
9.2
9.1
9
pH final
8.9 y = 0,1794x + 7,3849

R² = 0,9829
8.8
8.7
8.6
8.5
8.4
6 7 8 9 10 11
Dosis de Hidroxido de Sodio (mg/l)
GRAFICA 06: 2do Ensayo, Dosis de Hidróxido de Sodio vs pH final
100
En el siguiente caso graficaremos con ambos casos en los cuales veremos que el pH se
mantiene en una disminución proporcional al igual que el primer ensayo.
2do ENSAYO
Dosis vs pH
9.5
9.3
9.1
8.9
8.7
pH final
8.5
8.3
8.1
7.9
7.7
7.5
6 7 8 9 10 11
Dosis Hidroxido de Sodio (mg/l)
GRAFICA 07: 2do Ensayo, pH final antes y después del Coagulante.

Como se observa el coagulante también juega un papel importante, dado que es este quien
ayuda a disminuir el pH en el agua, procederemos a encontrar una dosis de coagulante
adecuada para una dosis de 10mg/l de Hidróxido de Calcio.
7.3.5 Tercer Ensayo “Jar Test”.
JARRA N° Dosis
Dosis
pH Inicial pH Final Coagulante pH Final
NaOH(mg/l)
(mg/l)
1 10 9,08 10 8,87
2 10 9,05 12 8,62
3 10 9,12 14 8,48
8.16
4 10 9,07 16 8,24
5 10 9,11 18 8,06
6 10 9,1 20 7,91
Como se observa al aumentar la dosis de coagulante se disminuye más el pH al final del

proceso, podemos diferir que mientras mayor sea la dosis del coagulante, más se bajara el
pH en el agua, esto conduce a un mayor costo en el tratamiento del agua, lo graficaremos.
101
3er ENSAYO
Dosis Coagulante vs pH
9
8.8
8.6
pH final
y = -0,096x + 9,8033
8.4 R² = 0,9941
8.2
7.8
10 12 14 16 18 20
Dosis de Coagulante (mg/l)
GRAFICA 08: Tercer Ensayo, pH final a diferentes dosis de coagulante

Como se observa con una dosis mayor de coagulante podemos regularizar al pH que nos
pide la norma, pero como ya se mencionó antes esto implicaría un aumento en el costo en el
tratamiento del agua, claro que el aumento sería mínimo pero habría un aumento.
Lo dejamos a criterio de la empresa el aumentar la dosis, pero de estas pruebas se deduce

que con una dosis de 15mg/l a 20 mg/l basta para entrar en el rango de pH que nos pide la
norma DS 031-2010.
Cabe resaltar que actualmente la empresa prestadora de servicios usa una dosis de 10mg/l a
20mg/l a lo largo de todo el año, por ende no afectamos en el costo de tratamiento de agua,
pero nos quedamos con la dosis optima de 18mg/l de coagulante.
En conclusión:
Se determinó que la dosis óptima de hidróxido de calcio es de 10mg/l, con lo cual nos
aseguramos que el pH del agua incremente de 9,05 a 9,15 haciéndola óptima para la posterior
oxidación con cloro.
También se determinó que la dosis adecuada de coagulante es de 18mg/l para lograr

disminuir el pH a menos de 8, recordemos que la variación de pH le da un sabor diferente
sea alcalina o acida el agua, por ende es importante disminuir el pH para que el usuario no
rechace la calidad de agua que se le entrega a su predio.
102
7.3.6 Proceso de Cálculo de Cantidad necesaria de Hidróxido de Sodio.
Dosis de trabajo = 11 mg/l
Caudal = 250 l/s
 Cálculo de cantidad de Hidróxido de Sodio en kg/hr
11 * 250 𝑠 * 3600ℎ𝑟 = 9900 ℎ𝑟 = 9,9
𝐿 ℎ𝑟
Quiere decir que se necesitaremos 9,9 Kg de Hidróxido de Sodio para 1hora.
 Cálculo de cantidad de Hidróxido de Sodio en kg/día
9,9 * = 237,6 𝑑𝑖𝑎
Quiere decir que necesitaremos 238 kg de Hidróxido de Sodio para 1 día.
 Cálculo de Consumo Mensual de Hidróxido de Sodio

CM = 9,9 * 24 𝑑𝑖𝑎 * 30 = 7128 Kg/mes
ℎ𝑟 𝑚𝑒𝑠
 Cálculo de Número de Bolsas de Hidróxido de Sodio mensual.
N= = = 238 bls/mes
𝑤 30 𝑘𝑔/𝑏𝑙𝑠
 Cálculo de Número de Bolsas de Polímero en 4 meses.
Bls = 4*N = 4 * 238 bolsas = 952 bolsas
Esto quiere decir que debemos tener 952 bolsas de Hidróxido de Sodio en stock para usarlas
en un tiempo de 4 meses, debe considerarse realizar con anticipación el pedido del insumo
químico, para que la planta no se vea afectada y se logre entregar agua de buena calidad a la
población de Moquegua.
Este pedido se realizara tres veces al año, se considera una duración del insumo químico de
cuatro meses, debido a que en este tiempo nos aseguramos su durabilidad y su buen
funcionamiento en el cuerpo de agua, almacenar en un ambiente amplio y seco, sin humedad,
debido a la solubilidad del Hidróxido de Sodio, a continuación se muestra un cuadro resumen
de los cálculos anteriormente realizados.
103
7.3.6.1 Cuadro Resumen del Proceso de Cálculo de Cantidad necesaria de Hidróxido

de Sodio.
Resultados
Dosis de Floculante D 11 mg/l
Peso de Bolsa de Hidróxido de Sodio w 30 kg
Consumo de Hidróxido de Sodio P P= Q*D*0,0036 9,9 Kg/hr
Consumo Mensual de Hidróxido de Sodio CM CM=P*24*30 7128,00 Kg/mes
Numero de Bolsas por Mes N N=CM/w 238,00 bolsas
Numero de bolsas por 4 Meses Bls Bls=4*N 952,00 bolsas
7.3.7 Proceso de Cálculo de un sistema de Dosificación en Solución.
 Calculo de caudal de solución al 1% (Ecuación de balance de masas).
𝐿 𝑚𝑔
𝑄∗𝐷 250 ∗10 𝐿 𝑚3
𝑠 𝐿
q= = 𝑚𝑔 = 0,25 𝑠 = 21,6 𝑑𝑖𝑎
𝐶 10 000
𝐿
Donde:
 q = Caudal promedio de solución por aplicar en L/s
 Q = Caudal de diseño de la planta en L/s
 D = Dosis promedio de coagulante en mg/L
 C = Concentración de la solución en mg/L
 Cálculo del Volumen de tanque al 1% para un tiempo de 8,5 hrs.
Q=V/T V=Q*T
𝑚3 𝑑𝑖𝑎
V = 21,6 𝑑𝑖𝑎 * 8,5 hrs * 1 24 ℎ𝑟𝑠 = 7,65 m3
Donde:
 Q = Caudal en m3/dia.
 V = Volumen en m3.
 T = Tiempo de hrs.
104
El cálculo se realizó para un tiempo de 8,5 hrs pensando en el tiempo que dura un jornal de
cualquier trabajador y media hora extra por cualquier complicación que pueda presentarse
en ese momento, también por que se dejara 8cm desde la base del tanque a la parte inferior
de la tubería saliente.
 Cálculo de consumo por tanque

𝐾𝑔 𝑑𝑖𝑎
Po = 216 𝑑𝑖𝑎 * 8,5 hrs * 1 24 ℎ𝑟𝑠 = 76,5 kg ≈ 77 kg
 Cálculo de Caudal Máximo por Dosificar

𝐿 𝑚𝑔
𝑄∗𝐷𝑚𝑎𝑥 250 ∗11 𝐿 𝐿
𝑠 𝐿
Qmax = = 𝑚𝑔 = 0,275 𝑠 = 990 ℎ𝑟𝑎
𝐶 10 000
𝐿
 Cálculo de Caudal Mínimo por Dosificar

𝐿 𝑚𝑔
𝑄∗𝐷𝑚𝑖𝑛 250 ∗9 𝐿 𝐿
𝑠 𝐿
Qmin = = 𝑚𝑔 = 0,225 𝑠 = 810 ℎ𝑟𝑎
𝐶 10 000
𝐿
7.3.7.1 Cuadro Resumen Proceso de Cálculo de un sistema de Dosificación en Solución.
Resultados
Dosis Promedio de Floculante D 10 mg/l
Dosis Máxima de Floculante Dmáx 11 mg/l
Dosis Mínima de Floculante Dmín 9 mg/l
Concentración de Hidróxido de Sodio C 10000 mg/l
Tiempo de Uso de Tanque T 8,5 hrs
Caudal de Solución al 1% q q=(Q*D)/T 216,00 m3/día
Volumen del Tanque al 1% V V=q*T 765 m3
Consumo por Tanque Po Po=P*T 77.00 Kg
Caudal Máximo por Dosificar Qmáx Qmáx=(Q*Dmáx)/C 990,00 L/hra
Caudal Mínimo por Dosificar Qmín Qmín=(Q*Dmín)/C 810,00 L/hra
El rango del dosificador que se requiere debe ser de 810 L/hra a 990 L/hra con este dato
vemos la siguiente tabla y se observa que estamos en el caso número 2 ya que la capacidad
de nuestro tanque va de 810 a 990 L/h, con este cuadro se diseña el tanque dosificador.
105
Con este cuadro de dimensiones ya revisadas (Ver Cuadro N° 02) se procede a dimensionar
el tanque dosificador (Ver Figura 31), como se observa en la siguiente figura las dimensiones
ya estan dadas, solo nos tenemos que ubicar en el caso numero 2, el cual nos indica medidas
y diámetros de las tuberías.
Se tendra que construir con la tuberia de ingreso de 1” de diámetro y una tuberia de salida
de 1 ½” de diámetro.
Y ahora ¿Cómo será la se deberá aplicar la solución al cuerpo de agua?, bueno para ello
tendremos que aplicar la Formula 01, la ecuación de balance de masas.
Q*D=q*C
𝑄∗𝐷
q=
𝐶
106
Pero:
q=V/T
Reemplazamos “q” en la ecuación anterior, y despejamos el tiempo “T”, de ahí se obtiene:
𝑉∗𝐶
T=
𝐷∗𝑄
Donde:
 T = Tiempo (s)
 q = Caudal Promedio de solución por aplicar (L/s)
De la Ecuación de Balance de Masas debemos de considerar las siguientes concentraciones,

tomamos la concentración al 1% y procedemos a reemplazar los datos en la ecuación
anteriormente mencionada.
𝑉∗𝐶 1 𝐿∗10 200 𝑚𝑔/𝐿

T= = 𝑚𝑔 = 4,08 seg
𝐷∗𝑄 10 𝐿 ∗250 𝐿/𝑠
Esto quiere decir que debe llenarse el recipiente de medio litro en 4,08 segundos para
asegurar la concentración del hidróxido de sodio, esto asegura las condiciones adecuadas
para que el hidróxido de sodio tenga una función al 100% y pueda aumentar el pH.
Se decide aumentar el volumen de 0,5 litros a 1 litro, debido a la dificultad del tiempo, 4
segundos es más manejable que 2 segundos, con cronometro en mano el operador deberá
llenar un depósito de 1 litro en 4 segundos, para asegurar la dosis y concentración de la
solución.
107
7.3.8 Proceso de Cálculo del Dimensionamiento del Tanque de Mezcla.
Para calcular los parámetros mecánicos del dosificador de polímero, es necesario considerar
04 elementos:
1) Tamaño del tanque mezclador
2) Tamaño de las paletas del mezclador
3) HP y RPM del motor
4) Capacidad de la bomba dosificadora
Utilizaremos un tanque cilíndrico de 2,0 m de diámetro y 2,40 m de altura, teniendo un

volumen de 7,65 m3 por un tiempo de 8 horas y media, luego entrara en funcionamiento el
otro tanque cilíndrico, en total serán 02 tanques que funcionarán alternadamente.
A continuación calcularemos las dimensiones del tanque de mezcla, con los siguientes datos:
H = 2,40 m ; Dt = 2,00 m
Donde:
H = Altura del Tanque de mezcla.
Dt= Diámetro del Tanque de mezcla.
108
Distancia fondo a base del impulsor (E)
E / Dt=0,33 => E= 0,33 x 2000 = 660 mm
Diámetro impulsor (Da)
Da / Dt=0,33 => Da= 0,33 x 2000 = 660 mm
Largo de paleta (g)
g / Da=0,25 => g = 0,25 x 660 = 165 mm
Ancho de paleta (W)
W /Da= 0,2 => W= 0,2 x 660 = 132 mm
Dimensiones placas deflectoras (4 c/u @ 45°)
Ancho placa (J)
J / Dt=0,1 => J = 0,1 x 2000 = 200 mm
Espacio entre placa y estanque (f)
f / Dt=0,02
f = 0,02 x 2000 = 40 mm.
Una vez obtenidas las dimensiones del tanque de mezcla procedemos a calcular la potencia
requerida por el motor, para realizar la mezcla de la solución.
Para ello primero necesitamos hallar el gradiente de velocidad:
La gradiente de velocidad del fluido es: G= 0,25 x n1.25
Donde:
 G = gradiente medio de velocidad del fluido (s-1)

 n = velocidad de rotación en RPM
Para un n = 250 RPM, tenemos:
G= 0,25 x n1.25
G= 0,25 x 2501.25 = 248,52 s-1
109
Para establecer la potencia necesaria, se usa la formula siguiente que toma en cuenta la
viscosidad de la mezcla:
P = G2*μ*V
Donde:
 P= potencia necesaria (W)

 G= Gradiente medio de la Velocidad (1/s)
 μ= Viscosidad Dinámica (N x s /m2)
 V= Volumen del Tanque (m3)
Para nuestro caso μ= viscosidad dinámica (N x s /m2) = 0,0089 N m2/s
P = G2μV
P= (248.52)2 x 0,0089 x 7,65 m3 = 4205,0 watt = 5,6 HP
P= 6 HP
7.3.8.1 Cuadro Resumen Proceso de Cálculo del Dimensionamiento del Tanque de

Mezcla.
Resultados
Diámetro del Tanque de mezcla Dt 2000 mm
Altura del Tanque de mezcla H 2400 mm
Revoluciones por Minuto n 250 RPM
Viscosidad Dinámica u 0,0089 N.s/m2
Distancia fondo a base del Impulsor E E=Dt*0,33 660,00 mm
Diámetro del Impulsor Da Da=Dt*0,33 660,00 mm
Largo de la paleta g g=0,25*Da 165,00 mm
Ancho de la paleta W W=0,2*Da 132,00 mm
Gradiente de Velocidad G G=0,25*(n^1,25) 248,52 s-1
Potencia de Bomba Dosificadora P P=u*V*(G^2) 6,00 HP
110
7.4 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN Y APLICACIÓN DE HIPOCLORITO DE
CALCIO.
Una vez que ya hemos terminado de hallar el pH al cual debemos someter el agua, el cual
oscila entre 9 – 9.37, se procede a realizar los ensayos más complicados, debido a que
debemos hallar la dosis de hipoclorito de calcio, el tiempo de contacto y la dosis de
coagulante para lograr la disminución de contenido de Manganeso.
Primero procederemos a medir la cantidad de Manganeso inicial que tiene el cuerpo de agua,
mediremos todos sus parámetros fisicoquímicos, en especial el pH, luego subiremos el pH,
mayor de 9, luego realizaremos el ensayo con diferentes dosis de hipoclorito de calcio,
empezaremos con un tiempo de contacto de 30 minutos, mantendremos una dosis de 18 mg/l
de coagulante PAC-Férrico, una vez aplicado el coagulante le daremos un tiempo de 21
minutos, tal cual es el tiempo en los Floculadores, 7 minutos en el primer Floculador con
una velocidad de 75 RPM, luego otros 7 minutos con la velocidad de 50 RPM, y al final los
últimos 7 minutos con la velocidad de 25 RPM, le daremos un tiempo de decantación de 10
minutos y por último la filtración, mediremos el manganeso después de la decantación y
después del Filtro, así como el pH, para asegurarnos los límites máximos permisibles.
Los Parámetros Hidráulicos para ejecutar el ensayo “Jar Test” son los siguientes:
Tanque de
Mezcla Rápida Floculación Decantación
Reacción
R.P.M. 300 25 75 50 25 -
Tiempo (min) 0,167 > 30 7 7 7 10
111
Ahora procederemos a efectuar el primer ensayo “Jar Test” con los siguientes Parámetros
Fisicoquímicos.

Aspecto Transparente
Olor Ninguno
Color 17
Turbiedad (NTU) 16
pH 8,16
Manganeso 1,6
Hierro 1,0
Aluminio 2,4
Solidos Totales Disueltos (mg/l) 232
REGISTRO DE DATOS DE PRUEBA DE JARRAS

Tanque de AGUA AGUA
AGUA CRUDA DOSIFICACION mg/L
Reacción SEDIMENTADA FILTRADA
Mn Dosis Coagulante Tiempo de
JARRAS pH de
inicial pH NaOH Ca(OCl)2 PAC- Contacto Mn mg/l pH final Mn mg/L
N° mg/L inicio
mg/L Férrico (min)
1 1,6 8,16 11 9,34 0,5 18 30 1,20 8,10
2 1,6 8,16 11 9,38 1 18 30 1,12 8,04
3 1,6 8,16 11 9,30 1,5 18 30 1,15 8,00
4 1,6 8,16 11 9,33 2 18 30 1,08 8,01
5 1,6 8,16 11 9,29 2,5 18 30 1,11 7,94
6 1,6 8,16 11 9,35 3 18 30 1,15 7,89
112
A continuación se muestra la Gráfica dosis de Hipoclorito de Calcio vs Manganeso al

finalizar la decantación con un Tiempo de Retención de 30 minutos en el Tanque de
Reacción.
1ER ENSAYO
Dosis Ca(OCl)2 vs Mn
1.22
1.20
1.18
MANGANESO (mg/l)
1.16
1.14
1.12
1.10
1.08
1.06
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Hipoclorito de Calcio (mg/l)
GRAFICA 09: Primer Ensayo, Dosis de Hipoclorito de Calcio vs Mn final, a un Tiempo de

Retención de 30 minutos
Como se observa en el Primer Ensayo no se logró lo esperado. Solo logramos reducir en un
25% el contenido de manganeso en el cuerpo de agua, y si los pasamos a los filtros con tal
cantidad de manganeso colmatarían estos, reduciendo la carrera de los filtros, y esa no es la
finalidad.
Por teoría se sabe que los metales pesados no se oxidan con facilidad, necesitan bastante
tiempo de contacto, por ende se supone que esa disminución fue producto de la acción solo
del coagulante.
Ahora en el segundo ensayo aumentaremos el tiempo de contacto a 45 minutos con las

mismas dosis de hipoclorito de calcio y coagulante.
113

Tanque de AGUA AGUA
JARRAS pH de Dosis Mn pH
inicial pH NaOH PAC- Contacto Mn mg/L
N° mg/L inicio Ca(OCl)2 mg/l final
mg/L Férrico (min)
1 1,6 8,16 11 9,37 0,5 18 45 0,67 8,06 0,2
2 1,6 8,16 11 9,35 1 18 45 0,41 8,02 0,15
3 1,6 8,16 11 9,33 1,5 18 45 0,24 7,94 0,17
4 1,6 8,16 11 9,34 2 18 45 0,15 7,81 0,11
5 1,6 8,16 11 9,31 2,5 18 45 0,10 7,88 0,16
6 1,6 8,16 11 9,36 3 18 45 0,12 7,94 0,13
En este Segundo Ensayo se aumentó el tiempo de retención en el tanque de reacción, a un

tiempo de 45 minutos con las mismas dosis de Hipoclorito de Calcio, Hidróxido de Sodio y
coagulante PAC-Férrico.
Lo graficaremos para poder observar el comportamiento, y la disminución que se logró.
2DO ENSAYO
0.80
MANGANESO (mg/l)
0.70
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Hipoclorito de Calcio (mg/l)
Series1 Series2
GRAFICA 10: Segundo Ensayo, Dosis de Hipoclorito de Calcio vs Mn final, a un Tiempo

de Retención de 45 minutos
114
La línea azul son los resultados del contenido de Manganeso después de la decantación, y
como se observa con las dosis de 0,5 mg/l y 1 mg/l no se logra el objetivo de entrar a los
límites máximos permisibles a la salida del decantador, se llega al objetivo con una dosis
mayor a 1,5 mg/l.
La línea naranja son los resultados del contenido de Manganeso a la salida de los filtros,
como se observa todos se mantienen en un rango promedio.
Como se observa se logró la disminución del contenido de manganeso con un tiempo de

contacto de 45 minutos, si bien es cierto se logró la disminución total a la salida de los filtros,
pero ello no era el objetivo, el objetivo es entrar dentro de los límites máximos permisibles
a la salida de los decantadores (agua sedimentada).
Ya que al aumentar la cantidad de partículas en filtro disminuiríamos la carrera de este, cuya

carrera es de 24 horas actualmente, entonces procederemos a realizar un tercer ensayo
ajustando la dosificación de hipoclorito de calcio para no aumentar el costo en el tratamiento
del agua.
Ahora realizaremos un tercer ensayo con dosis que van de 1,5 mg/L a 2,5 mg/L, para ajustar
la dosificación y encontrar una dosis exacta, mantendremos las dosis de Hidróxido de Sodio
y de coagulante PAC-Férrico, recordemos que estas dosis ya la encontramos y ahora nos
están siendo de mucha ayuda para ajustar variables.
115
7.4.5 Tercer Ensayo “Jar Test”.

Tanque de AGUA AGUA
JARRAS pH de Dosis Mn pH
inicial pH NaOH PAC- Contacto Mn mg/L
N° mg/L inicio Ca(OCl)2 mg/l final
mg/L Férrico (min)
1 1,6 8,16 11 9,37 1,5 18 45 0,28 8,02 0,18
2 1,6 8,16 11 9,35 1,7 18 45 0,25 7,91 0,20
3 1,6 8,16 11 9,33 1,9 18 45 0,22 8,00 0,15
4 1,6 8,16 11 9,34 2,1 18 45 0,21 7,87 0,17
5 1,6 8,16 11 9,31 2,3 18 45 0,18 7,91 0,13
6 1,6 8,16 11 9,36 2,5 18 45 0,15 7,94 0,15
En este tercer ensayo se mantuvo el Tiempo de Retención de 45 minutos en el Tanque de

Reacción, y se ajustó la dosis de Hipoclorito de Calcio de 1,5 mg/l a 2,5 mg/l.
3ER ENSAYO
0.30
MANGANESO (mg/l)
0.25
0.20
0.15
0.10
1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5
Dosis Hipoclorito de Calcio (mg/l)
Series1 Series2
GRAFICA 11: Tercer Ensayo, Dosis de Hipoclorito de Calcio vs Mn final, a un Tiempo de

Retención de 45 minutos
116
Con estos resultados se concluye que necesitamos un tiempo de contacto de 45 minutos, una
dosis mínima de hipoclorito de calcio de 1,5 mg/L, una dosis promedio de 2 mg/l y una dosis
máxima de 2,5 mg/L, una dosis de 11 mg/L de Hidróxido de Sodio, un pH mayor a 9 e
inferior a 9,37, una dosis de 18 mg/L de coagulante, con todos estas dosis podemos decir
que se ha podido disminuir el contenido de manganeso de tal forma que estamos cumpliendo
la norma y entrando dentro de los límites máximos permisibles, lo cual era el objetivo y lo
hemos logrado.
Con estos datos procederemos a calcular los sistemas de dosificación y dimensiones del
tanque de reacción.
Cabe resaltar que se realizaron un sinfín de ensayos, lo que en el presente trabajo se plasma
solo es el resumen y los resultados más relevantes.
Se tomó la muestra al ingreso de la Planta de Tratamiento de Agua Potable, se recogió en un

envase de 70 litros, se midieron los diferentes parámetros físicos, químicos y bacteriológicos
a la muestra de agua.
A continuación diseñaremos el tanque de reacción, adoptando el tiempo de retención

encontrado de 45 minutos, y siendo el material de construcción la fibra de vidrio por la
capacidad que tiene de no reaccionar con los insumos químicos como el cloro.
117
7.4.6 Proceso de cálculo de cantidad necesaria de Hipoclorito de Calcio.
Dosis de trabajo = 2,5 mg/l
Caudal de Diseño = 250 l/s
 Cálculo de cantidad de Hipoclorito de Calcio en kg/hr.
2,5 * 250 𝑠 * 3600ℎ𝑟 = 2250ℎ𝑟 = 2,25
𝐿 ℎ𝑟
Quiere decir que se necesitaremos 2,25 Kg de Hipoclorito de Calcio para 1hora.
 Cálculo de cantidad de Hipoclorito de Calcio en kg/día
2,25 * = 54 𝑑𝑖𝑎
Quiere decir que necesitaremos 54 kg de Hipoclorito de Calcio para 1 día.
 Cálculo de Consumo Mensual de Hipoclorito de Calcio.

CM = 2,25 * 24 𝑑𝑖𝑎 * 30 𝑚𝑒𝑠 = 1620 Kg/mes
ℎ𝑟
 Cálculo de Número de Bolsas de Hipoclorito de Calcio mensual.
N= = = 2,97 balones/mes = 3 balones/mes
𝑤 545 𝑘𝑔/𝑏𝑎𝑙𝑜𝑛
Cabe resaltar que los balones de cloro gas que se usaran son de 907 kg, pero se tiene que
tener en cuenta solo el peso del gas cloro, mas no el peso del contenedor metálico.
Así se tiene que el peso del contenedor metálico es de 362 kg y el peso del gas cloro es de
545 kg, haciendo un total de 907 kg.
De acuerdo al libro CEPIS Manual II: Diseño de Plantas de Tecnología Apropiada, Capitulo
6 “Cloración” en el siguiente cuadro (Cuadro N° 24), nos ubicamos en la parte derecha en
“Cilindros de 1000 kg”, en la capacidad requerida de 54 kg/día, indica que el número de
contenedores (cilindros) necesarios en el almacén será de 1 contenedor en servicio, 1 vacío
y 2 en reserva, como se muestra en la siguiente cuadro (Cuadro N° 24).
118
CUADRO 27: Fuente, Diseño de Plantas de Tecnología Apropiada.
Debemos tener cuidado en la fecha de vencimiento de estos contenedores, ya que solo se les
puede almacenar por seis meses, de preferencia se deberá de consumir los que contenedores
que están próximos a expirar, para no tener problemas en la eficiencia del producto.
Ahora según la teoría el libro PETRUSEVSKI 2003 indica que para remover cierta cantidad
de manganeso se necesita 1,3 veces cantidad de Cloro, así como se indica en las siguientes
reacciones.
El Cloro utilizado como oxidante con presencia de hierro forma Hidróxidos Férricos, esta
reacción produce rápidamente la formación de Dióxido de Carbono.
2Fe(HCO3)2 + Cl2 + Ca(HCO3)2 ⇒ 2Fe(OH)3 + CaCl2 + 6CO2 …(1)
Para la formación de los precipitados como Dióxido de Manganeso luego de la oxidación se

requiere que la reacción se produzca en un pH óptimo de 10. A continuación se observa la
reacción final del Cloro con el Manganeso.
MnSO4 + Cl2 + NaOH ⇒ MnO2 + 2NaCl + Na2SO4 + 2H2O …(2)
119
Al desarrollar la ecuación 1 se tiene que 1 mol de Cloro, reacciona con 2 moles de Hierro,
es decir: 1 mg/l de Hierro en el agua a tratar requiere 0,64 mg/l de Cloro para precipitarlo.
Para el Manganeso, al desarrollar la reacción 2, se tiene que 6 moles de Manganeso,

reaccionan con tres moles de oxígeno, es decir, la reacción requiere de 1,3 mg/l de Cloro
libre para oxidar 1 mg/l de Manganeso.
Con esta información referencial, se podía pretender cual sería la dosis de Cloro que
necesitaríamos para disminuir el contenido de Manganeso.
Tenemos una cantidad de Manganeso de 1,6 mg/l al ingreso de la planta de tratamiento, y

según la teoría mencionada anteriormente (según Petrusevski) indica que necesitamos 1.3
veces cantidad de Cloro, siendo así:
 1,3 x 1,6 mg/l de Mn = 2,08 mg/l cantidad de Cloro, lo cual hallamos en la realidad
mediante Prueba de Jarras.
 0,64 x 1,0 mg/l de Fe = 0,64 mg/l cantidad de Cloro.
En conclusión se pudo verificar la veracidad de dicha teoría elaborada por el Señor

Petrusevski, publicado su libro en el año 2003.
7.4.6.1 Cuadro Resumen del Proceso de Cálculo de Cantidad necesaria de Hipoclorito

de Calcio.
Resultados
Dosis Promedio de Cloro D 2,5 mg/l
Peso de Cloro Gas w 545 Kg
Peso de Total del Contenedor de Cloro Gas W 907 kg
Consumo de Cloro P P= Q*D*0,0036 2,25 Kg/hr
Consumo Mensual de Cloro CM CM=P*24*30 1620.00 Kg/mes
Número de Contenedores por Mes N N=CM/w 3,00 Contenedores
Número de Contenedores por 3 Meses Cntr Cntr=3*N 9,00 Contenedores
120
7.4.7 Proceso de Cálculo de una Estación de Cloración.
Usaremos el Sistema de Inyección con los Cloradores de Aplicación al Vacío, este tipo de
equipo es el más confiable y seguro de operar, tiene tres componentes: El Inyector, Válvula
de Control y Medidor de Caudal, usaremos los siguientes datos para el diseño:
 Dosis de trabajo = 2,5 mg/l

 Caudal de Diseño = 250 l/s
 Concentración de la Solución = 3500 mg/l
 Cálculo del Caudal mínimo de agua requerido para la operación del inyector.
𝐿 𝑚𝑔
𝑄∗𝐷 250 ∗2,5
𝑠 𝐿
q= = 𝑚𝑔
𝐶 3500
𝐿
𝐿 𝒎𝟑
q = 0.178 = 0,000178
𝑠 𝒔
 Cálculo de la Capacidad Requerida del equipo.

𝐿 𝑚𝑔 𝑠
250 ∗2,5 ∗3600
𝑠 𝐿 ℎ
W=
1000
𝒈
W = 2250 𝒉
 Cálculo del Área de la Tubería, con una velocidad de 0,9 m/s.

𝑚3
0.000178
𝑠
A=q/V= 𝑚
0,9
𝑠
A = 1,97 (𝟏𝟎−𝟒 ) 𝒎𝟐
 Cálculo del Diámetro de la Tubería de alimentación de agua.
4∗𝐴 4∗1.97 (10−4 ) 𝑚2

D=√ =√
𝜋 𝜋
D = 0,016 m ≈ ¾” (0,019 m)
121
 Confirmaremos la velocidad real

𝑚3
0,000178 ∗4
𝑠
V=q/A=
3,1416∗0,0192
𝒎
V = 0,63 𝒔
(Es Aceptable)
Es Aceptable dado que se tiene que tener una velocidad en la tubería que oscile en 0.6 m/s a
1.2 m/s
 Cálculo de Pérdida de Carga por Fricción, siendo f = 0,03.

𝑓∗𝐿∗ 𝑉 2
Ho =
𝐷∗2∗𝑔
0,03 ∗4 ∗ 0,92
Ho =
0,019 ∗19,62
Ho = 0,26m
 Cálculo de Pérdida de carga por Accesorios, donde K = 4,45.

A continuación se muestra los coeficientes de pérdida de carga menores:
𝑉2 0.92
Hm = K* = 4,45 * = 0,18 m
2∗𝑔 19,62
 Cálculo de la Pérdida Carga Dinámica Total, con un h = 30 m (usualmente la mínima

presión necesaria es de 30 metros de columna de agua)
H = h + Ho + Hm
H = 30 + 0,26 + 0,18
H = 30,44 m
122
 Cálculo de la Potencia requerida, donde:
δ = 1000 kg/m3
E = 0.85
δ∗q∗H
P=
75∗𝐸
1000∗0,000178 ∗30,44
P=
75∗0,85
P = 0,085 HP
 Cálculo del volumen del Tanque de Reacción, con un Tiempo de Retención de 45

minutos (hallado en la prueba de jarras).
Vol = Q * T
250 l/s ∗ 45 ∗ 60
Vol =
1000
Vol = 675 m3
Pero como la altura del tabique de fibra de vidrio es de 2.5 metros, procedemos a efectuar la
división del volumen entre la altura del tabique para encontrar el área que debe tener nuestro
tanque de reacción.
A = Vol / h
A = 675 m3 / 2,5 m
A = 270 m2
De esto se deduce que debemos tener un tanque de reacción con un área mínima de 270 m2,
a continuación procederemos a calcular las dimensiones del Tanque de Reacción.
123
7.4.7.1 Cuadro Resumen del Proceso de Cálculo de una Estación de Cloración.
Paso Dato Criterios Cálculos Resultados Unidad

Caudal de Diseño
Caudal mínimo
Q = 250 L/s de agua
Dosis Maxima
1 q = (Q*Dmax)/C requerido para la m3/s
Dmax = 2.5 mg/l
Concentracion de la Solucion operación del
C = 3500 mg/l q = 0.000178 inyector
Capacidad
2 W = Q * Dmax requerida del g/h
W = 2250 equipo
Velocidad de la Tuberia de
3 alimentacion de agua A = q/V Area de la Tubería m2
V=0.9m/s A = 0.000197 m2
Diámetro de la
Longitud de la Tubería de tubería de
4 D= m
alimentacion de agua L=4m alimentacion de
D = 0.016 = 3/4" agua
Coeficiente de friccion Pérdida de Carga
5 Ho = m
f=0.03 por fricción
Ho = 0.26
Pérdida de Carga Total por 4.45 * Pérdida de Carga

6 Hm = K* m
accesorios, K=4.45 Hm= 0.18 Menores
Presión requerida por el H = 30+0.26+0.18 Carga dinámica

7 H = h+Ho+Hm m
Inyector, h = 30 m H=30.44 total
Peso Específico del agua
P=
8 δ = 1000 kg/m3 P= HP
E = 0.85 P = 0.085 HP
Vol = Volumen del
Tiempo de Contacto
9
T= 45 min
Vol = Q * T Vol = 675
tanque de m3
Contacto
124
7.4.8 Proceso de Cálculo de Parámetros en el Tanque de Reacción.
Datos de Diseño
Diseño de Tanque de Reacción

Datos de Diseño
N° Datos Símbolo Unidad Valor
1 Caudal de Diseño Q m3/seg 0,25
2 Altura de Tabique H m 2,5
3 Largo de Tabique L m 15
4 Espesor de los Tabiques de Fibra de vidrio e m 0,05
5 Coeficiente de Perdida de Carga en las vueltas K 2
6 Coeficiente de Rugosidad de Fibra de Vidrio n 0,009
7 Para T: 25°C, (y/u)^0.5 3267
8 Tiempo de Residencia Hidráulica de Tanque t min 45
9 Gradiente Hidraulica G s-1 20
10 Velocidad de Flujo en el Tanque v m/seg 0,165
7.4.8.1 Cálculo de Dimensiones del Tanque de Reacción.
 Cálculo de Longitud total de canal
Lt = v * t * 60
𝑚 60 𝑠𝑒𝑔
Lt = 0,165 𝑠𝑒𝑔 * 45 min * = 445,5 m
1 𝑚𝑖𝑛
 Cálculo de sección de canales en el tanque
A = Q/v
A= 0,25/0,165 = 1,515 m2
 Cálculo del Ancho de los canales
W = A / H  W = 0,606 = 0,60 m
125
 Cálculo del Ancho de las vueltas en el tanque
Según teoría del libro CEPIS indica que el ancho en la vuelta debe de ser 1,5 veces el ancho
del canal, por ende:
w = 1.5 * W
w = 1,5 * 0,6 = 0,9 m
 Cálculo del Ancho del Tanque de Reacción
B=L+ w
B = 15 + 0,9 = 15,9 m
 Cálculo del Número de Canales del Tanque de Reacción
Nc = Lt / B
Nc = 445,5 / 15,9 = 28 canales
 Cálculo de la Longitud del Tanque de Reacción
L = Nc*W + (Nc-1)*e
L = 28*0,6 + 27*0.05 = 18,15 m
Con estos datos procedemos Dimensionar el Tanque de Reacción (Esquema).
126
7.4.8.2 Cálculo Hidráulico en Canales.
Pérdida de Cargas
En los canales hidráulicos, la energía requerida para la agitación de la masa de agua se

obtiene de la pérdida de carga que se produce en la unidad. Esta pérdida de carga tiene tres
causas fundamentales:
• h11, por cambio de dirección y turbulencias.
• h12, ensanchamiento y contracción de la sección de escurrimiento.
• h2, por la fricción en los tramos rectos.
La suma de estas pérdidas constituye la pérdida de carga total.
En los canales de flujo horizontal, la suma de la pérdida de carga por cambio de dirección y
turbulencia más la pérdida debida al ensanchamiento y contracción de la sección es
proporcional a la altura de velocidad v2/2g.
Así se tiene:
h1 = h11+h12 = K*(Nc-1)* v2/2g
Donde:
 K = Constante
 N = Número de canales
 v = Velocidad media del flujo
La pérdida de carga por fricción en los tramos rectos se puede calcular con la fórmula de
Manning:
h2 = (v*n)2 / Rh4/3*L
Donde:
 n = Coeficiente de rugosidad de Manning

 Rh = Radio Hidráulico (m).
 L = Longitud del canal (m).
127
 Cálculo de Perdida de Carga en las Vueltas
(𝑁𝑐−1)
hf 1= K * v2 * 2𝑔
(27)
hf 1= 2 * 0,165^2 *
2∗9,81
hf 1= 0,075 m
 Cálculo de Perímetro Mojado de la sección
P = 2*H + W
P = 2*2,5 + 0,6
P = 5,6 m
 Cálculo de Radio Hidráulico en Canales
Rh = A / P
Rh = 1,515 / 5,6
Rh = 0,27 m
 Cálculo de Perdida de carga por fricción en los canales
hf2 = (v*n)2 / Rh4/3*L
hf2 = ((0,165*0.009)/(0,27 2/3))2 * (445,5)
hf2 = 0,0057 m
128
 Cálculo de la Pérdida de Carga Total
Hf total = hf1 + hf2
Hf total = 0,075 + 0,0057
Hf total = 0,081 m
 Cálculo de Gradiente de Velocidad
𝛄 𝐇
G=√ *√
µ 𝑻
Donde:
 γ = Peso específico del agua (kg /m3)

 H= Perdida de carga (m)
 μ= viscosidad dinámica (kg x s /m2)
 T= Tiempo (seg)
El factor (γ / μ)^ 0,5 depende de la temperatura del agua, conforme al Cuadro N° 05.
𝛄 𝐇
G=√ *√
µ 𝑻
G = 3267 * (0,081 / (45*60))^0,5) = 17,86 s-1
129
7.4.8.3 Cuadro Resumen del Proceso de cálculo de Parámetros en el Tanque de

Reacción.
130
7.4.9 Proceso de Cálculo de un Inyector.
Para el cálculo del Inyector, consideraremos los siguientes datos de diseño:
Caudal de Diseño: 0,25 m3/s
Diámetro de la Tubería: 0.6 m
Relación de Velocidades: 3,5
 Cálculo de la velocidad en la tubería.
V = Q/A
4 ( 0,25 )
V= 𝜋∗ 0,62
V = 0,88 m/s
 Cálculo de la velocidad de los chorros.
µ=R*V
µ = 3.5 * 0,88
µ = 3,09 m/s
 Cálculo del Diámetro de los orificios de la primera hilera, haciendo Xs = D/2
𝑋𝑠
= 3,58
𝑑1 ∗𝑅
0.6
d1 =
2∗3.58∗3.5
d1 = 0,024 m
 Cálculo del Diámetro de chorros de la primera hilera.
Δ𝑥1 = 1.741 * d1 * R
Δ𝑥1 = 1,741 * 0,024 * 3,5
Δ𝑥1 = 0,146 ≈ 0,15 m
131
 Cálculo del área cubierta por los chorros de la primera hilera, teniendo un número
de orificios de 12.
𝑁1 ∗ 𝜋∗ Δ𝑥1 2
A1 =
4
12 ∗ 𝜋∗ 0.152
A1 =
4
A1 = 0,21 m2
 Cálculo del área de tubo.
𝜋∗ 𝐷2
A=
4
𝜋∗ 0.62
A=
4
A = 0,283 m2
 Cálculo del porcentaje del área del tubo cubierta por los chorros.
0.21∗100
%=
0.283
% = 74,2 ≈ 𝟕𝟒%
 Cálculo de la longitud del chorro.
Z1 = 10 * d1 * R
Z1 = 10 * 0,024 * 3,5
Z1 = 0,84 m
 Cálculo del Diámetro de los orificios de la segunda hilera, teniendo como diámetro
del área central del tubo no cubierta con chorros de 0.30 m.
𝑋𝑠´
= 3.58
𝑑2 ∗𝑅
0,3
𝑑2 =
2∗3.58∗3.5
𝑑2 = 0,012 m
132
 Cálculo del diámetro de los chorros de la segunda hilera.
Δ𝑥2 = 1,741 * d2 * R
Δ𝑥2 = 1,741 * 0,012 * 3,5
Δ𝑥2 = 0,073 m
 Cálculo del área de los chorros de la segunda hilera, con una número de orificios
igual a 12
𝑁2 ∗ 𝜋∗ ΔX22
A2 =
4
12 ∗ 𝜋∗ 0,0732
A2 =
4
A2 = 0,05 m2
 Cálculo del área total cubierta por los chorros.
AT = 0,21 + 0,05
AT = 0,26 m2
 Cálculo del porcentaje del área del tubo cubierta por los chorros.
0.26∗100
%= 0.283
% = 92,85 %
 Cálculo del Caudal
µ∗ 𝜋∗(𝑁1 ∗𝑑12 + 𝑁2 ∗𝑑22 )

q= 4
5.2 ∗ 𝜋 ∗(12∗0.0242 + 12 ∗ 0.0122 )

q= 4
q = 0,035 m3/s
133
 Cálculo de la pérdida de carga, siendo el coeficiente de pérdida de carga (K) igual a

la unidad.
µ2
Hf = K *
2∗𝑔
5.22
Hf =
2∗9.81
Hf = 1,38 m
 Cálculo de la longitud de chorros de la segunda hilera.
Z2 = 3 * d2 * R
Z2 = 3 * 0,012 * 3,5
Z2 = 0,126 m
 Cálculo de volumen de la zona de mezcla.
𝜋 ∗ 𝐷 2 ∗ (𝑍1 + 𝑍2 )
∀=
4
𝜋 ∗ 0.62 ∗ (0.84 + 0.126)

∀=
4
∀ = 0,273 m3
 Cálculo del tiempo de mezcla.
T = ∀ / (Q + q)
T = 0,27 / (0,25 + 0,35)
T = 0,95 seg
 Cálculo del Gradiente de Velocidad, para una temperatura de 25°C
𝛿 𝑞∗𝐻𝑓
G=√ *√
µ ∀
0.035∗1.38
G = 3267 * √
0.27
G = 1381,8 s-1
134
7.4.9.1 Cuadro Resumen del Proceso de Cálculo de un Inyector.
Paso Datos Simbolo Criterio Cálculo Resultado Unidad

Caudal = 0.250 m3/s Q V= Velocidad en la
1 V = Q/A m/s
Diámetro de Tubería=0.60m D Veloc = 0.88 Tubería
Relacion de Velocidades = µ = 3.5 * 0.88 Velocidad de los

2 R µ=R*V m/s
3.5 µ = 3.09 m/s chorros
Diámetro de los
d1 =
3 Haciendo igual a D/2 = 3.58 orificios de la m
d1 = 0.024 m primera hilera
Δ =1.741 * 0.024 * 3.5 Diámetro de chorros
4 Δ = 1.741 * d1 * R Δ = 0.15 m m
de la primera hilera
Area cubierta por

A1 =
5 Número de los orificios = 12 N1 A1 = los chorros de la m2
A1 = 0.21 m2 primera hilera
A=
6 A= Area del tubo m2
A = 0.283 m2
%= Porcentaje del área del
7 % = 74 tubo cubierta por los %
chorros
Z1 = 10 * 0.024 * 3.5
8 Z1 = 10 * d1 * R Longitud del chorro m
Z1 = 0.84 m
Diámetro del área central Diámetro de los
=
9 del tubo no cubierta con = 3.58 orificios de la m
chorros = 0.30 m
d2 = 0.012 m segunda hilera
Diámetro de los
Δ =1.741 * 0.012 * 3.5
10 Δ = 1.741 * d2 * R chorros de la m
Δ = 0.073 m segunda hilera
A2 = Area de los chorros

11 Numero de orificios = 12 N2 A2 = m2
A2 = 0.05 m2 de la segunda hilera
AT = 0.21 + 0.05 Area total cubierta

12 m2
AT = 0.26 m2 por los chorros
Porcentaje del área

%=
13 del tubo cubierta %
% = 92.85 % por los chorros
q= Caudal de Cloro
14 q= m3/s
q = 0.035 m3/s Gaseoso
Coeficiente de Pérdida de Hf =
15 K Hf = K * Pérdida de Carga m
carga = 1 Hf = 1.38 m
Z2 = 3 * 0.012 * 3.5 Longitud del chorro

16 d2 Z2 = 3 * d2 * R m
Z2 = 0.126 m de la segunda hilera
Volumen de la Zona
17 m3
de Mezcla
∀ = 0.273 m3
T= / (0.25 + 0.035)
18 T= / (Q + q) Tiempo de Mezcla seg
T = 0.95 seg
G = 3267 * Gradiente de
19 = 3267 G= *
Velocidad
s-1
G = 1381.8 s-1
135
CAPÍTULO VIII: INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
136
8.1 RESULTADOS.
 Polímero No Iónico.
Para lograr la disminución de una turbiedad de un promedio de 487 NTU a un

promedio de 60 NTU, se obtuvieron como resultados las siguientes dosis:
 Dosis Mínima: 0,1 mg/l

 Dosis Máxima: 1 mg/l
 Dosis Promedio: 0,5 mg/l
 Hidróxido de Sodio.
Para lograr subir el pH de un promedio de 8,0 a un promedio de 9,0, se obtuvieron

como resultado las siguientes dosis:
 Dosis Mínima: 9 mg/l

 Dosis Promedio: 10 mg/l
 Hipoclorito de Calcio.
Para lograr la disminución del contenido de manganeso en el cuerpo de agua de un

promedio de 1,6 mg/l a un promedio de 0,15 mg/l, se obtuvieron las siguientes
dosis:

 Dosis Máxima: 2,5 mg/l
Para lograr la disminución del contenido de manganeso también se obtuvo un

tiempo de retención óptimo de 45 minutos.
 Coagulante PAC-Férrico.
Para lograr la disminución del contenido de manganeso se obtuvo una dosis óptima
de 18 mg/l de PAC-Férrico.

137
8.2 INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.
 Polímero No Iónico.
Se puede usar la dosis promedio para calcular las dimensiones del tanque de mezcla u otras
estructuras, no es necesario la dosis máxima, ya que podemos variar las concentraciones y
compensa el volumen.
La dosis máxima es usada para el requerimiento de cantidad del insumo químico, para que
no llegue a faltar y así impedir el tratamiento del agua.
 Hidróxido de Sodio.
Al igual que en el caso del polímero no iónico, la dosis promedio es usada para calcular las
dimensiones de las estructuras, pudiendo variar las concentraciones de este.
Se debe aplicar la dosis máxima en el tratamiento, ya que es el más óptimo para subir el
pH, también es usada para hacer el requerimiento del insumo químico, y en un futuro no
llegue a faltar para el tratamiento del agua.
 Hipoclorito de Calcio.
 Dosis Máxima: 2,5 mg/l
En este caso se usó el Hipoclorito de Calcio como sólido para la prueba de jarras y lo
diluimos para tener la solución, pero lo que en realidad nos interesaba era la dosis de la
solución, en campo utilizaremos el cloro gaseoso y también lo mezclaremos con agua para
tener una solución. Para estos casos se usa la dosis máxima asegurándonos la oxidación
completa del Manganeso y también para el requerimiento de los cilindros de cloro gaseoso.
138
También se obtuvo un tiempo de retención óptimo de 45 minutos, esto quiere decir que
debemos de tener el agua retenida (en un canal) 45 minutos, antes que entre al siguiente
proceso unitario, para lograr así la completa oxidación del Manganeso.
 Coagulante PAC-Férrico.
En este caso la estructura ya existe en la Planta de Tratamiento de Agua Potable Chen-Chen,
y estas dosis de 20 mg/l se usan en tiempos de avenida donde la turbiedad es mayor, incluso
con mayores concentraciones de hasta 3%, por tanto no aumentaremos mucho en el costo de
tratamiento del agua, cabe resaltar que esta dosis es variable, depende mucho del pH, dado
que este coagulante es quién ayuda a disminuir el contenido de pH a la salida de los
floculadores, pero para este caso se trabajará en campo con la dosis promedio y máxima,
para asegurarnos que el pH se encuentre dentro de los límites máximos permisibles a la salida
de la planta de tratamiento.
En todos los casos donde representamos dosis las unidades de “mg/l” quiere decir que para
tratar un litro de agua se necesitan “x miligramos” del insumo químico.
139
CONCLUSIONES
1. Se llegó a la conclusión que efectivamente se produce una disminución del contenido
de Manganeso en el cuerpo de agua mediante la oxidación con Cloro, comprobando
así que este método es viable y puede ser ejecutado en la Planta de Tratamiento de
agua Potable Chen Chen.
2. Se llegó a la conclusión que el pH y la dosificación de los insumos químicos deben
ser los siguientes en el agua:
 El pH óptimo es 9,37 para disminuir el contenido de Manganeso.
 La dosis óptima de solución de Hipoclorito de Calcio es de 2,5 mg/l para la
disminución del contenido de Manganeso.
 La dosis óptima del coagulante PAC-FERRICO 18 mg/l para la disminución del
3. Se llegó a la conclusión que el Tiempo de Contacto Óptimo para oxidar el Manganeso
es de 45 minutos
 Se puede disminuir el contenido de Manganeso en plantas de tratamiento Tipo

Convencionales con parámetros Físico-Químicos y Organolépticos iguales o
similares a los de la Planta de Tratamiento de agua Potable Chen-Chen.
 La curva de calibración para determinar la cantidad de manganeso mediante la
absorbancia del espectrofotómetro resultó ser una gráfica lineal, teniendo como
ecuación: Y = 16,419X – 0,592, donde “Y” es la cantidad de Manganeso y “X” es la
absorbancia medida en el espectrofotómetro.
 La turbiedad en los meses de avenida no representará un problema para la
disminución del contenido de Manganeso.
 El floculante Polímero No Iónico no interviene en el aumento del pH como otros

coagulantes y/o floclulantes.
 La dosis óptima de floculante Polímero No Iónico para la disminución de turbiedad

y adecuar la calidad del agua para su posterior oxidación es de 1mg/l.
140
 La dosis óptima de Hidróxido de Sodio para subir el pH del agua es de 11 mg/l.

 El coagulante es quién ayuda a disminuir el pH, luego de que el agua salga del tanque
de pre cloración, gracias al pH ácido que posee el coagulante PAC-Férrico.
 Nuestro resultado de dosis óptima de Cloro se aproxima a lo publicado por

Petrusevski quién indica que la dosis óptima es de 1,3 veces la cantidad de
manganeso que se quiere remover, es decir: 1,3*1,6 mg/l = 2,08 mg/l, a esto le
sumamos la cantidad de Hierro: 0,64*1 mg/l = 0,64 mg/l, resultando la cantidad total
de 2,72 mg/l.
 Necesitaremos un área de 270 m2 libre para poder instalar el tanque de pre cloración,
y sí contamos con ello.
141
RECOMENDACIONES
 Si se quisiera poner en práctica este proyecto, primero se deberá de verificar si la

planta de tratamiento mantiene su eficiencia, sus tiempos de retención en cada
proceso unitario, se podría utilizar el método de trazadores para verificar la
eficiencia, debido a que este método no representa un excesivo costo económico.
 Luego realizar un mantenimiento a la planta de tratamiento, una limpieza en todas

sus estructuras, para evitar agentes externos que puedan afectar la calidad del
tratamiento.
 Cuando se realicen los ensayos de prueba de jarras con reactivos peligrosos, usar los
EPP (Equipo de Protección Personal) de manera obligatoria, como los son mandil,
guantes, lentes, etc.
 En cuanto a las soluciones, preparar una solución madre con una duración máxima
de 5 días y de esa solución, preparar todos los días una solución diaria, para ahorrar
tiempo.
 Se recomienda realizar una tesis mediante la oxidación con Ozono para observar la
eficiencia de oxidación frente a la oxidación con Cloro.
 Se tiene un incremento del 68% en el costo de tratamiento del agua.
Dos i s s i n Pre- Cantidad de Precio por Costo por Caudal Precio por Dos i s con Pre- Cantidad de Costo por Precio por
Insumo Químico Tra ta mi ento mg/L "Kg" por hora "kg" hora "m3/hr" "m3" en soles Tra ta mi ento mg/L "Kg" por hora hora "m3" en soles
Polímero No Iónico 0 0 10 0 900 0 1 0.9 9 0.01
Hidróxido de Sodio 0 0 5.5 0 900 0 10 9 49.5 0.055
Cloro 2.5 2.25 7.5 16.875 900 0.0188 2.5 2.25 16.88 0.019
Cloruro Férrico 15 13.5 1.9 25.65 900 0.0285 3 2.7 5.13 0.006
COSTO TOTAL 0.047 0.079
DIFERENCIA DE COTOS 0.032
PORCENTAJE DE AUMENTO 68.15
142
BIBLIOGRAFÍA
Libros y Tesis
 Cáceres López Oscar, Desinfección del Agua, F. Public1990.
 Walter J. Weber, Control de la Calidad de Agua, F. Public1984.
 Guerrera, Manual de Tratamiento de Aguas, F. Public1965.
 Manrique S. Rosa, Depresión de Manganeso por Oxidación con ozono
en agua de relaves procedentes de lixiviación por agitación, 2009.
 Lovon F. Brian Surita, Selección, diseño, construcción y puesta en
operación de un Equipo de Jarras para prueba de Floculación y
Sedimentación a nivel de laboratorio, 2009.
 Arque H. Andrés, Informe Técnico: Producción de agua potable en la
planta la Tomilla de Sedapar S.A. y Manual de Operaciones, 2014.
 Página de Senamhi,
http://www.senamhi.gob.pe/load/file/02603SENA-803.pdf
 Reglamento de la Calidad del Agua para Consumo Humano. DS N° 031-
2010-SA
 Libro Cepis Manual II: Diseño de plantas de Tecnología Apropiada
143
ANEXOS
ANEXO 01: INFORMACIÓN HIDROLÓGICA DE NIVEL DE AGUA DE LA UNIDAD

HIDROGRÁFICA “TAMBO” Y SU RESERVORIO “PASTO GRANDE”, CON FECHA
20 ABRIL DEL 2016.
ANEXO 02: INFORMACIÓN HIDROLÓGICA DE NIVEL DE AGUA DE LA UNIDAD

14 AGOSTO DEL 2016.
ANEXO 03: CERTIFICADOS DE LABORATORIO A LA SALIDA DE LA PLANTA DE

TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE CHEN-CHEN.
ANEXO 04: D.S. 031-2010 SA, ANEXO II LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES DE

PARÁMETROS DE CALIDAD ORGANOLÉPTICA.
ANEXO 05: CARACTERISTICAS FISICO-QUIMICAS PROMEDIO DEL CUERPO DE

AGUA AL INGRESO Y SALIDA DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO EJECUTADAS
POR EL PROPIO LABORATORIO DE LA PTAP.
ANEXO 06: PLANOS.
 PLANO DE UBICACIÓN DE ESTRUCTURAS

 PLANO GENERAL DEL SISTEMA DE DISTRIBUCION.
144
ANEXO 01
INFORMACIÓN HIDROLÓGICA DE NIVEL DE AGUA DE LA UNIDAD
20 ABRIL DEL 2016.
145
146
147
ANEXO 02
INFORMACIÓN HIDROLÓGICA DE NIVEL DE AGUA DE LA UNIDAD
14 AGOSTO DEL 2016.
148
149
150
ANEXO 03
CERTIFICADOS DE LABORATORIO A LA SALIDA DE LA PLANTA DE
TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE CHEN-CHEN.
- 29/12/2015 con un contenido de Manganeso de 0,6569 mg/L.
151
152
153
154
ANEXO 04
D.S. 031-2010 SA, ANEXO II LÍMITES MÁXIMOS PERMISIBLES DE
PARÁMETROS DE CALIDAD ORGANOLÉPTICA.
155
156
ANEXO 05
CARACTERISTICAS FISICO-QUIMICAS PROMEDIO DEL CUERPO DE AGUA AL
INGRESO Y SALIDA DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO EJECUTADAS POR EL
PROPIO LABORATORIO DE LA PTAP.
157
RESULTADOS PROMEDIO DE ANALISIS DE LABORATORIO DE

AGUA CRUDA Y TRATADA POR FUENTE DE PRODUCCION
EPS. MOQUEGUA S.A.
Localidad: Moquegua Fuente: Planta de Tratamiento Chen Chen
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE CHEN

CHEN
CARACTERISTICAS FISICO QUÍMICA DEL AGUA UNIDAD (LMP)
Ingreso Planta de Tramiento Salida Planta Tratamiento
Ch. Ch. Ch. Ch.
ASPECT O Aceptable
OLOR Aceptable
COLOR, UCV-Pt-Co 20 2.1
T EMPERAT URA ºc 19.50 20.2
CONDUCT IVIDAD ELECT RICA μS/cm 1500 421.00 434.0
SOLIDOS T OT ALES DISUELT OS mg/l < 1000 203.00 210.00
pH 6,5 - 8,5 7.82 7.77
T URBIEDAD NTU <5 25.60 0.42
DUREZA T OT AL como CaC03 mg/l 500 181.28 183.25
CALCIO como CaCO3 mg/l
MAGNESIO como CaCO3 mg/l
DUREZA CARBONAT ADA como CaC03 mg/l
DUREZA NO CARBONAT ADA como CaC03 mg/l
ALCALINIDAD T OT AL como CaC03 mg/l 78.63 85.78
ALCALINIDAD FENOLT ALEINA como CaC03 mg/l
CLORO RESIDUAL mg/l > 0.5 1.10
CLORUROS como Cl mg/l 250 56.13 50.32
SULFAT OS como SO4 mg/l 250 105.02 115.44
ALUMINIO RESIDUAL como Al mg/l 0.2 0.50 0.01
HIERRO mg/l 0.3 0.20 0.02
ARSENICO mg/l 0.1
NIT RAT OS NO3 mg/l 50 11.90 9.270
MANGANESO mg/l 0.4 0.82 0.36
158
ANEXO 06
PLANOS.
 PLANO DE UBICACIÓN DE ESTRUCTURAS

 PLANO GENERAL DEL SISTEMA DE DISTRIBUCION.
159

Importante 1 PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Importante 1 PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL – ESC. PROF. INGENIERIA. SANITARIA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA SANITARIA

“PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PRE-TRATAMIENTO

Tesis para optar el Título de Ingeniero Sanitario

MAMANI MIRANDA RYDER JHOEL

PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PRE-TRATAMIENTO

RYDER JHOEL MAMANI MIRANDA

Trabajo de grado presentado como requisito parcial

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PRE-TRATAMIENTO

TESIS PROFESIONAL PRESENTADA POR EL BACHILLER:

Ing. Jean Paul Paredes Cueva (Presidente) …………………………………….......

Ing. Hector Novoa Andia ………………………………………...

Ing. Carlos Damiani Lazo ………………………………………...

Ing. Oscar Chavez Vega (Suplente) ………………………………………...

A Dios, quién me ha dado la oportunidad de salir adelante y escucharme cuando más lo

A los amigos y compañeros que compartieron mi estadía en mi Alma Mater.

TITULO: PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PRE-TRATAMIENTO

AUTOR: RYDER JHOEL MAMANI MIRANDA

Palabras clave: Pre-Tratamiento, Planta de Tratamiento de Agua Potable, Oxidación de

TITLE: PROPOSAL FOR THE IMPLEMENTATION OF A PRE-TREATMENT FOR

AUTHOR: RYDER JHOEL MAMANI MIRANDA

Keywords: Pre-Treatment, Drinking water treatment plant, Oxidation of Manganese with

El Manganeso es un elemento esencial para la vida animal; funciona como un activador

Comúnmente se encuentra en el agua bajo su estado reducido, Mn (II), y su exposición al

La presencia de Manganeso en el agua provoca el desarrollo de ciertas bacterias que forman

Por lo general, en el agua es más difícil de controlar el Manganeso que el Hierro. Su

2.5 PROBLEMAS ANTERIORES DEL EMBALSE PASTO GRANDE. .................... 11

5.1.4 Preparación de Reactivos.................................................................................... 38

7.2.1 Parámetros Hidráulicos....................................................................................... 86

N° FIGURA DESCRIPCIÓN Pág

N° FIGURA DESCRIPCIÓN Pág

FIGURA 21 Grafica "Revoluciones por Minuto vs Gradiente de Velocidad" 54

FIGURA 22 Insumo Químico Poliacrilamida 56

FIGURA 23 Solución de Poliacrilamida 58

FIGURA 24 Insumo Químico Hidróxido de Sodio 59

FIGURA 25 Solución de Hidróxido de Sodio 61

FIGURA 26 Insumo Químico Hipoclorito de Calcio 62

FIGURA 27 Solución de Hipoclorito de Calcio 64

FIGURA 28 Insumo Químico PAC - Férrico 65

FIGURA 29 Solución de PAC – Férrico 67

FIGURA 30 Sistema de Dosificación por Bombeo 67

FIGURA 31 Sistema de Dosificación por Gravedad 69

FIGURA 32 Sistema de Dosificación en Solución 70

FIGURA 33 Imagen para Entender la Formulacion de la Fórmula de Gradiente de Velocidad. 71

FIGURA 34 Tipos de Mezcladores 74

FIGURA 35 Imagen de Clorador de Aplicación Directa 78

FIGURA 36 Imagen de Clorador con Inyector para Cilindro de una Tonelada 79

FIGURA 37 Imagen del Perfil de Chorro en Flujo Turbulento 82

FIGURA 38 Imagen del Diseño de un Inyector de 24 chorros 82

FIGURA 39 Turbidez presentada en el Desarenador en tiempos de Avenida 85

FIGURA 40 Esquema de Tanque de Reacción. 126

N° CUADRO DESCRIPCIÓN Pág.

CUADRO 01 Resultado de Absorbancias en Función de diferentes Concentraciones. 49

CUADRO 02 Características de Agitadores 52

CUADRO 03 Índice de floculación de Willcomb. 56

CUADRO 06 Coeficientes de pérdida de carga menores 80

CUADRO 07 Parámetros Hidráulicos del Desarenador. 86

CUADRO 08 Parámetros Fisicoquímicos del agua cruda. 86

CUADRO 09 Resultados del Primer Ensayo “Jar Test” de Polímero No Iónico 87