SOSTENIMIENTO PERNOS DE ANCLAJE

4.1 DEFINICION

Técnica sostenimiento que en esencia, consiste en anclar en el interior de la roca por

medio de un taladro una barra de material resistente (fierro corrugado, tubo, cable, etc.)
que aporte una resistencia a la tracción, confinando el macizo rocoso, es decir impiden,
atenúan o neutralizan el fenómeno de descompresión de la roca en torno a la
excavación, evitando la caída de rocas. Aprovechan las características resistentes
propias de la roca facilitando así su sostenimiento.
Los anclajes colaboran a la estabilidad del talud de dos formas:
a) Proporcionando una fuerza contraria al movimiento de la masa deslizante.
b) Incrementando las tensiones normales en la superficie de rotura potencial,
aumentando así la resistencia al deslizamiento en dicha superficie.
Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones
inducidas por el peso muerto de la roca aflojada, así como también aquellas inducidas
por la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante a la excavación. En
general, el principio de su funcionamiento es estabilizar los bloques rocosos y/o las
deformaciones de la superficie de la excavación, restringiendo los desplazamientos
relativos de los bloques de roca adyacentes.

4.2 PRINCIPIOS DE ACCIÓN DE DE LOS PERNOS

En roca masiva o levemente fracturada y en rocas fracturadas, el papel principal de los

pernos de roca es el control de la estabilidad de los bloques y cuñas rocosas
potencialmente inestables. Esto es lo que se llama también el “efecto cuña”.

Cuando los bloques o cuñas son aislados solo amerita estabilizarlas con pernos
aislados, a esto es lo que se denomina también, sostenimiento aislado o esporádico, de
lo contrario lo usual será el sostenimiento sistemático en todo el techo y/o paredes de la
excavación, según sea requerido

El efecto cuña
En roca estratificada sub-horizontal y roca no estratificada con un sistema dominante
de discontinuidades subo-horizontales, los pernos ayudan a resistir el desplazamiento
 relativo entre los estratos, aumentando la rigidez de la viga estructural que forman y
creando ligazón entre los bloques tabulares, para minimizar la deflexión del techo. Esto
es lo que se llama también el “efecto viga”.
Este concepto puede ser extendido al caso de paredes paralelas a estratos o
discontinuidades sub-verticales, generando el denominado “efecto columna”, para
minimizar el pandeo de los bloques tabulares.

El efecto viga.

El efecto columna.
En roca fracturada e intensamente fracturada y/o débil, los pernos confieren nuevas
propiedades a la roca que rodea la excavación. Instalados en forma radial, cada perno
crea un bulbo de resistencia, el cual al interactuar con los bulbos de los pernos
adyacentes forman un arco rocoso portante que trabaja a compresión denominado
“efecto arco”, el mismo que da estabilidad a la excavación.

El efecto arco generado por la interacción de los bulbos de resistencia de los pernos.
 Hay otros principios bajo los cuales funcionan los pernos de roca para tratamientos
específicos, como coser zonas de falla, zonas de corte y otras zonas de debilidad,
instalados cruzando estas zonas.

4.3 VENTAJAS DE SU USO

 Reducen el tiempo de fortificación de la labor.

 Reducen los costos de fortificación.
 No disminuyen el área disponible de las labores.
 No afectan al flujo del aire circulante.

4.4 CONSEJOS PRÁCTICOS PARA EL USO DE PERNOS DE ANCLAJE

4.4.1 LONGITUD Y ESPACIMIENTO DEL PERNO.

A. Las siguientes reglas empíricas que se utilizaron en la apertura de túneles en
las hidroeléctricas Snowy Mountains (Australia), proporcionan un criterio
para el diseño del empernado:
 2 Veces mayor que el espaciamiento entre pernos.
 Para túneles con ancho menor de 6 metros, la longitud del perno será la
mitad de este ancho.

B. LONGITUD DEL ELEMENTO DE SOSTENIMIENTO RESPECTO A LA

ZONA ANCLAJE

L= profundidad de las capas (X) +Zona anclaje (Z)

C. LONGITUD DEL ELEMENTO DE SOSTENIMIENTO RESPECTO AL

ANCHO DE LA ABERTURA

L = 1,4 + ( 0.18 x W )
 L = longitud del perno (m)
W= ancho de la abertura (m)

D. TAMBIEN SE TIENE LAS FORMULAS

Donde:
L = Longitud del perno en cm;
S = Factor de seguridad comprendida entre 1.5 y 3
T = Tensión de carga de trabajo en kg
Ae = Adherencia específica en kg/cm2
d = Diámetro del taladro en cm.

Donde:
n = Densidad o número de pernos por metro cuadrado
S = Factor de seguridad
L = Longitud de la barra; m
P = Peso volumétrico de la roca; kg/m3
fs = Capacidad de carga de la barra a la tensión de rotura; kg/cm2
A = Sección de la barra; cm2
Ejemplo:
Se desea conocer el número de pernos por metro cuadrado, considerando los
siguientes factores:
- Longitud de los pernos 2.5 m.
- Diámetro del perno 1 pulgada.
- Peso volumétrico de la roca fracturada 2.3 Ton/m3.
- Factor de seguridad 2.
- Capacidad de carga de la barra 5,800 kg/cm2.
Solución:
A = 3.1416 * 1.272 = 5.06 cm2
n = 1/((2 * 2.5 * 2,300)/(5,800 * 5.06)) = 2.5 m2
* Es decir, 1 perno por cada 2.50 metros cuadrados.

E. ESPACIAMIENTO DE LOS ELEMENTOS

 1.5 terreno regular
2.0 terreno malo
L = longitud del perno,
E = espaciamiento de los pernos
- La mitad de la longitud del perno 1.5 veces el ancho de bloques
potencialmente inestables. Cuando se emplea mallas, un espaciamiento
mínimo de 2 metros.

4.4.2 RECOMENDACIONES:
A. Desatado de Roca
Es importante, para que la placa haga buen contacto y se logre una óptima
instalación.

B. Limpiezas del Taladro

Se debe sopletear los taladros para garantizar buen contacto con la roca
además de facilitar la instalación.

C. Instalación Oportuna
No podemos esperar que el macizo rocoso llegue a un punto de próximo
colapso, porque luego será más difícil y peligroso controlarlo, debemos
acostumbrarnos a colocar sostenimiento preventivo, especialmente en zonas
con labores colindantes de constante excavación, en cruces, tajeos, etc.

D. Ángulo de instalación
Este debe tener con la superficie de la roca 90 grados con un máximo de
inclinación de 10 grados de la vertical y la platina debe colocarse
completamente sobre la superficie de la roca.

Ejemplos buenos (B y D), ejemplos no aplicables (A, C y E).

4.5 TIPOS DE PERNOS DE ROCA:

Actualmente hay disponibles en el mercado diferentes tipos de pernos de roca. Varios

tipos de pernos muestran solo diferencias menores en su diseño y son básicamente
variedades de un mismo concepto. Existen distintas formas de clasificarlos pero el más
 común es según la técnica de anclaje que utilizan. Este método los divide en dos
grupos:

El primer grupo, los pernos resisten las cargas de tensionamiento por fuerzas
friccionantes al contacto entre la roca y el perno.

En el segundo grupo, resisten los esfuerzos de tensión por pegado del perno a las
paredes del taladro con el cemento o resina utilizada.

También se pueden clasificar según su vida útil en: Anclajes provisionales o

temporales (vida útil menor de dos años) y anclajes permanentes (tiempo de servicio es
superior a los dos años)

4.6 PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN:

En la instalación de los pernos de roca se realizan 3 operaciones:

4.4.3 PERFORACIÓN DEL TALADRO

Para la perforación se puede usar Jack leg, Stoper, Jumbo, apernadores

mecánicos, etc.

Para un perno de 1” de diámetro, el taladro más conveniente debería tener 1¼”

en el tope del taladro (fondo); debido a la abrasividad de la roca, el
inserto y el diámetro del barreno integral pierde sus dimensiones; además que los
diámetros de un juego de barrenos son diferentes en función a su longitud
(patero, seguidor y pasador). Cuando se perforan con brocas con insertos de
 carburo de tungsteno, el diámetro de los taladros perforados son uniformes casi
en toda su longitud.

La longitud del taladro debe ser aproximadamente 2 pulgadas menor que la

longitud del perno de modo que una porción de la rosca se proyecte afuera, se
pueda colocar la arandela y tuerca (mitad de la parte roscada debe quedar fuera
del taladro).

4.4.4 INTRODUCCIÓN Y PERCUSIÓN DEL PERNO Fig. 2

Se coloca en el perno la arandela y se introduce manual o mecánicamente el

perno en el taladro (con la perforadora o con comba).

En caso de martillar con la perforadora, se emplea un adaptador a fin de que sólo

se transmite la percusión; esta percusión se efectúa con la válvula totalmente
abierta, hasta que se detenga la inserción.

4.4.5 AJUSTE DE LA TUERCA

Terminado el martilleo se retira el adaptador y se atornilla manualmente la

tuerca. Las tuercas pueden ser cuadradas o hexagonales (las hexagonales son
más resistentes)
Con el ajuste de la tuerca se obtienen 2 resultados:
1.- Fijar a la roca el extremo exterior del perno.
2.- Tensar la barra entre la tuerca y la porción anclada; esta tensión causa una
compresión en la roca cuyo efecto es el autosostenimiento, principio que induce
los pernos de anclajes en la masa rocosa. Para ajustar la tuerca a un torque
determinado se pueden emplear 3 máquinas diferentes:

A. Llave de torsión manual.

B. Máquinas de torsión neumática o hidráulica.

C. Perforadoras.
Con una presión de aire comprimido de 85 psi se puede producir un torque
de 300 pie-lbs. Requiere el uso de adaptadores.

Como todas las perforadoras tienen rotación en sentido contrario a las agujas
del reloj, los pernos deber tener rosca a la izquierda.

Cuando se aplica tensión a un perno (barra) de roca, se debe tener en mente

que la tensión inicial más la carga que se presente posteriormente no deben
pasar el límite elástico del acero.

El límite elástico de un perno de 1"de diámetro es de 29,000 lbs, pero debido

a calidades y variaciones en el diámetro real de la barra (rosca cortada,
forjada), puede ser tan baja como 20,000 lbs. Si los pernos son tensionados a
10,000 lbs, quedarían otras 10,000 lbs de margen para resistir una
sobrecarga posterior. En la práctica son tensionados de 8,000 a 14,000 lbs.

La tensión que se aplica a un perno se puede calcular aproximadamente del

torque que se aplica a la tuerca; la relación torque-tensión está dada por:

Tn = (Tr * 12)/(K * D); lbs

Donde:
Tn = tensión en la barra; lbs
Tr = torque aplicado a la tuerca; pie - lbs
K = factor de fricción que depende del estado de la rosca y de la fricción
tuerca - arandela, varía entre 0.3 y 0.6
D = Diámetro de la barra, lbs.

Ejemplo: Hallar la tensión en la barra si se aplica un torque de 290 pie-lbs; el

factor de fricción es 0.35 y el diámetro de la barra es 1".

Solución = Tn = (290 * 12)/(0.35 * 1) = 9,943 lbs

En la práctica el valor de K varía tan extensamente que hace a la fórmula

inaplicable.
 El Bureau Of Mines de EE UU ha desarrollado una fórmula empírica que da
una relación más real de la relación Tensión-torque:

Tn = (42.5 x Tr) - 1000

Ejemplo: Con los datos anteriores: Tn = (42.5 x 290) - 1000 = 11,325

lbs

4.7 FACTORES DE SOSTENIMIENTO

La capacidad de un perno de roca para mantenerse firmemente anclado y sostener cargas

aplicadas en él depende de diferentes factores como son:

a) Diámetro de la barra.- Normalmente se usan barras de 1" diámetro; el acero resiste

cargas a la tensión hasta de 29,000 lbs.

Diámetros menores no se recomiendan en la fabricación pues la ranura (para tipo cuña)

debilitaría seriamente su resistencia al horquillamiento; de igual modo, no sería lo
suficientemente rígido para transmitir sin pandeo la percusión usada para el anclaje.

Barras de mayor diámetro serían innecesarias porque normalmente la falla en el ancla

ocurre con cargas que están por debajo del límite el estático de una barra de 1" de diámetro
( menor de 29,000 lbs). El diámetro ideal es uno que de a la barra una resistencia a la
tensión igual a la fuerza de anclaje.

b) Tipo de roca.- Cuando se ancla un perno de roca convencional en roca plástica (filita,
lutita, sulfuros, etc.) la roca se deforma en el taladro hasta que el perno llega a su límite de
expansión y no se consigue anclar el perno, al no existir compresión roca-perno.

c) Cargas repetidas.- Los pernos de roca reciben cargas dinámicas causadas principalmente
por las ondas provenientes de las explosiones; generalmente estas cargas se repiten casi a
diario, durante por lo menos la vida del perno de roca. En un perno convencional, si una de
estas cargas excede a la resistencia al anclaje, el perno perderá la tensión inicial, dejando de
trabajar.

Ocasionalmente se debe volver a aplicar la fuerza de torsión para un reajuste, de modo que
los pernos trabajen normalmente.

4.8 SISTEMAS DE ANCLAJE

4.8.1 PERNOS DE ANCLAJE MECÁNICO

A. Descripción
Consiste en una varilla de acero usualmente de 5/8", 3/4" y 7/8" de diámetro,
dotado en su extremo de un anclaje mecánico de expansión, llamado mariposa o
casquillo expansivo o nuez de expansión, la cual va al fondo del taladro. Su
extremo opuesto puede ser de cabeza forjada o con rosca, en donde va una placa
de base que es plana o cóncava y una tuerca, para presionar la roca.

Al ser tensionado el perno, expande el casquillo (o coraza) cuya superficie

exterior es dentada. Este casquillo se soporta en un anillo presionándose sobre las
paredes del barreno.

Siempre y cuando la varilla no tenga cabeza forjada, se pueden usar varios tipos
de placas de acuerdo a las necesidades de instalación requeridas.

Este tipo de soporte produce una tensión de aproximadamente 3.5 Tn y tiene una
resistencia en tracción (ROTURA) máxima de 12,5 Tn. Mediante rotación, se
aplica un torque de 135 a 340 MN (100 a 250 lb/pie) a la cabeza del perno, el
cual acumula tensión en el perno, creando la interacción en la roca.
 Ajuste de las conchas de expansión

Su uso es limitado a rocas moderadamente duras a duras, masivas, con bloques o

estratificadas, sin presencia de agua. En rocas muy duras, fracturadas y débiles
no son recomendables, debido a que el anclaje podría deslizarse bajo la acción de
las cargas. En rocas sometidas a altos esfuerzos tampoco es recomendable.

B. Ventajas
- Relativamente barato.
- Su acción de reforzamiento de la roca es inmediata después de su
instalación.
- Tiene una alta deformación
- En rocas medianamente duras llega a soportar grandes cargas.
C. Desventajas
- Su limitación principal es la pérdida de carga que se produce al poco tiempo
de su colocación debido sobre todo al efecto de las vibraciones de la voladura
o el astillamiento de la roca detrás de la placa, debido a altas fuerzas de
contacto, por lo que no es recomendable utilizarlos en terrenos cercanos al
frente de disparo.
- La baja fuerza axial que puede soportar.
-Solo pueden ser usados para reforzamiento temporal. Si son utilizados para
reforzamiento permanente, éstos deben ser protegidos de la corrosión si hay
presencia de agua y deben ser post-cementados con pasta de cemento entre la
varilla y la pared del taladro.

D. Procedimientos de instalación
Primero el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón
adecuado de los pernos, a continuación se perforan los taladros cerciorándose
que no exista ningún elemento extraño en el taladro especialmente en el tope
donde la mariposa expansiva hará contacto, si se perfora y se fractura la roca
donde hará contacto la placa del perno, desatar emparejando el terreno para
obtener un buen contacto. Quitar el plástico que sujeta las aletas de la
mariposa antes de colocar el perno en el taladro, se colocan las varillas en los
taladros, se fijan los anclajes y luego las placas de base son ajustadas
mecánicamente, estas deben de estar en total contacto con la roca.

La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes, así

como también el contacto de la placa base con la superficie rocosa, son todos
críticos para crear la interacción de la roca. El tensionamiento de los pernos de
anclaje mecánico es un aspecto importante, para ello se puede usar una llave
de impacto o una perforadora. A medida que gira la tuerca, se fija el anclaje y
la tuerca comienza a empujar al perno contra la superficie de la roca. Como la
tuerca empuja sobre la placa, ésta a su vez presiona contra la roca,
tensionando la varilla.

El perno instalado va a retener esta tensión, haciendo que la placa del perno
presione activamente contra las piezas de roca en la superficie de la
excavación; las piezas de roca en la superficie interactúan con otras piezas
creando zonas de interacción. Es esta interacción la que hace que las piezas de
roca actúen como piezas o bloques más grandes de roca, dando lugar a la
creación de una masa rocosa estable, la misma que interactúa alrededor de la
excavación. Si la varilla perdiera tensión, los pernos de anclaje se volverían
ineficaces. En áreas donde hay oportunidad que caigan piezas pequeñas de
roca, el enmallado debe ser considerado como un elemento.
4.8.2 SPLIT SETS
A. Descripción

También llamado Tubo estabilizador de roca por fricción, Tubo ranurado de

fricción. Trabajan por fricción (resistencia al deslizamiento) a lo largo de toda
la longitud del taladro. Fue inventado y patentado por INGERSOLL RAND
de EE. UU.

Consiste de un tubo de acero de alta resistencia ranurado, a lo largo de su

longitud, uno de los extremos (tope del taladro) tiene un adelgazamiento
cónico ahusado para facilitar su introducción en el taladro y el otro lleva un
anillo soldado cuya finalidad es sujetar la placa o arandela de presión contra la
roca.

Una vez introducido a presión dentro de un taladro de menor diámetro, el tubo

se deforma plásticamente dentro del taladro, sirviendo éste de molde para dar
la configuración final del ancla, resultando de lo anterior un íntimo contacto
entre el ancla y las paredes del terreno por la presión radial del ancla,
considerándose que esta presión radial es una fuente de resistencia por
fricción contra los movimientos de la roca.
El diámetro de los tubos ranurados varía de 35 a 46 mm, con longitudes de 5 a
12 pies. Pueden alcanzar valores de anclaje de 1 a 1.5 toneladas por pie de
longitud del perno, dependiendo principalmente del diámetro de la perforación
efectuada, la longitud de la zona del anclaje y el tipo de la roca.

Los Split sets son utilizados mayormente para reforzamiento temporal,

usualmente conformando sistemas combinados de refuerzo en terrenos de
calidad regular a mala. En roca intensamente fracturada (panizada) y débil
(blanda) no es recomendable su uso.

El diámetro del taladro es crucial para su eficacia, el diámetro recomendado

para los split sets de 39 mm es de 35 a 38 mm, con diámetros más grandes se
corre el riesgo de un anclaje deficiente y con diámetros más pequeños es muy
difícil introducirlos.

La efectividad de anclaje es:

- 4.80 ton/metro para taladros de 25 mm.
- 7.87 ton/metro para taladros de 35 mm.
- 2.63 ton/metro para taladros de 38 mm.

Estas pruebas de extracción de los tubos se efectúan con gatos hidráulicos,

bombas, manómetros, medidores de deformación (STRAING - GAGE), etc.
Pruebas efectuadas arrojaron que un perforista y su ayudante pueden perforar
e instalar de 25 a 30 anclas de 6 pies por guardia. Las pruebas de extracción
indicaron que la fuerza del anclaje es mayor en el fondo del taladro y menor
en el collar del mismo.
Se puede combinar con malla electrosoldada o entrelazada tipo gallinero y/o
Shotcrete.
B. VENTAJAS

 consiguen un cierto efecto de puesta en carga inmediato y permiten un

deslizamiento muy importante antes de la rotura.
 En condiciones de esfuerzos horizontales elevados, éstos tienden a cerrar el
taladro ayudando a incrementar la presión radial y la resistencia por
fricción.
 A medida que pasa el tiempo, la oxidación que se forma sobre la superficie
del tubo cubre las asperezas del taladro proporcionando un trabamiento
adicional.
 Movimientos o acomodamientos entre los estratos deforman al tubo, y éste
tiende a trabarse y acuñarse en dichos estratos.
 En caso de presentarse concentraciones elevadas de esfuerzos de tensión y
cortante, el tubo se desplaza fracciones de centímetro liberando las
presiones a que está sujeta, volviendo a asirse sin perder sus propiedades de
soporte.
 Presencia de fallas y fracturas ( A más fracturada = más resistencia)

C. DESVENTAJAS

 Escasa capacidad de anclaje, que en el mejor de los casos no sobrepasa las

11 Tn por bulón y los problemas que plantea su durabilidad.
 La gran sensibilidad del anclaje al diámetro de perforación (más diámetro
= menos resistencia).
 Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos que sean
galvanizados. (agua dentro de la perforación = menos resistencia).
 Tipo y calidad de la roca (roca más dura = menos resistencia).
 En mayores longitudes de Split sets, puede ser dificultosa la correcta
instalación.
 Split sets son relativamente costosos.

D. PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN

Su instalación es simple, solo se requiere una máquina jackleg o stoper, un

jumbo o apernadores de roca mecanizados.

Una vez definido el patrón de los pernos, se perforan los taladros,

verificándose que sean un poco más largos que los pernos. Luego, se hace
pasar la placa a través del tubo ranurado y se coloca el extremo del tubo en la
entrada del taladro. Se saca el barreno de la perforadora y se coloca el
adaptador o culatín, acoplándose éste al otro extremo del tubo. Se acciona la
perforadora la cual empuja el tubo hasta pegar la platina contra la roca.
 No se puede tensar. Tampoco se inyecta hormigón. El diámetro del taladro es
preponderante y la mayoría de los fracasos se debe a los tubos que quedan
demasiado pequeños o amplios.

E. TIPOS DE SPLIT SET

 SPLIT SET ESTÁNDAR

Se trata del clásico Split Set, aunque puede existir algunos modelos
diferentes según el material con el que se construyan: Chapa de acero

norma; galvanizada, etc.

 SPLIT SET CEMENTADO

Se basa en el principio de los pernos mecánicos o de carga puntual cuyo
trabajo se realiza en el extremo del perno donde se ubica el anclaje.
En el extremo se sitúa un cartucho de cemento. La acción del Split Set
generará un refuerzo longitudinal inmediato del macizo rocoso.
Con la fragua de los cartuchos de cemento, ayudará a consolidar su
resistencia total hasta 5 veces más que un Split set estándar.
F. ACCESORIOS
 PLACAS DE APOYO Existen Dos modelos básicamente:
Placa Plana Placa en cúpula: Aplican una fuerza
más distante del perímetro de la
perforación y previenen la pérdida de la
tensión en los pernos.

Además de la clasificación previa, debemos añadir que si el terreno donde se

va a colocar el bulón es irregular podremos disponer de placas de asiento
esférico o biselado

 ADAPTADORES

 PROBADOR HIDRÁULICO
Todos los fabricantes recomiendan las pruebas de arranque en situ para
verificar la resistencia de los elementos para el sostenimiento de terrenos.
Con estos dispositivos se puede verificar la resistencia de los pernos en
diferentes tipos de terreno y hacer comparaciones de los elementos, así como
de su disposición.
4.8.3 SWELLEX

A. Descripción
To swel: abultar, aumentar, hincharse, engrosarse. Sistema de empernado
desarrollado por Atlas Copco. En 1982 salió como producto al mercado.
También es un perno de anclaje por fricción, pero en este caso la resistencia
friccional al deslizamiento se combina con el ajuste, es decir, el mecanismo de
anclaje es por fricción y por ajuste mecánico, el cual funciona como un
anclaje mecánico repartido.

B. FORMA DE TRABAJO

El Sistema Swellex consiste en unos bulones de acero tubular, que han sido
plegados hacia dentro en toda su longitud con el fin de reducir su diámetro, un
brazo de instalación y una bomba de inyección de agua (neumática, hidráulica
o eléctrica) de alta presión.

De esta forma y una vez expandido el bulón, se genera una tensión de contacto
entre el bulón y la pared del taladro, actuando dos tipos de fuerzas diferentes
una presión o fuerza radial perpendicular a su eje en toda su longitud y una
fuerza de rozamiento estático o fricción también en toda su longitud (esta fuerza
depende del tipo y estructura de la roca y de la dimensión del taladro).
 Los bulones se colocan en taladros que tiene un diámetro superior al bulon. No
se requiere ninguna fuerza de empuje durante su inserción, Una vez introducida,
la varilla es activada por inyección de agua a alta presión (30 MPa) para
provocar la expansión del metal con ayuda de una bomba portátil. Al inflarse
éste se adapta perfectamente a las paredes del taladro. La construcción de la
bocina es tal que la presión del agua actúa solo sobre la porción cilíndrica del
perno, evitándose el riesgo de que la bocina salga disparada violentamente
durante la instalación.

La bomba de inflado se para automáticamente cuando se alcanza la presión

predeterminada, normalmente a 300 bares, Esta, no obstante, puede ser inferior
a la estándar con el fin de reducir la resistencia a la flexión permitiendo la
acomodación del bulón al producirse desplazamientos considerables en la roca.
Este factor confiere una gran flexibilidad al método al poder adaptarse a una
gran variedad de condiciones del terreno. Una vez lograda la expansión
(aproximadamente toma 1/2 minuto) cesa la presión del agua, se desconecta la
bomba y el perno queda instalado y trabajando, el agua utilizada para el inflado
del Swellex es expulsada por el orificio del casquillo inferior.

La bomba es accionado normalmente por aire comprimido y provee de 150 a

300 bar de presión con un gasto de agua de 6 lt/min. También existen
versiones eléctricas e hidráulicas de la bomba.

C. CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA SWELLEX

 CAPACIDAD
La resistencia a tracción de los Swellex oscila entre 100 y 300 kN por metro
lineal de bulón que dependerá del tipo de roca, de las características del
taladro y del tipo de bulón.
Cuando los bulones Swellex se instalan en roca muy figurada, las tensiones
radiales incrementan las fuerzas de contacto entre los bloques de roca que
rodean al bulón, provocando un incremento en la resistencia de la masa
rocosa. En terrenos plastificados, los Swellex proporcionan una
consolidación inmediata alrededor del mismo, produciendo un aumento en
la resistencia del material, y una mejor capacidad de sostenimiento del
terreno. Al producirse la compactación del terreno, los bulones conforman
un arco portante y en conjunto constituyen una bóveda de sostenimiento.
El efecto sostenimiento del bulón depende tanto de la tensión de contacto
como de las propiedades fricciónales de la pared del taladro.
Debido al proceso de hinchado, la longitud del bulón se reduce ligeramente
por contracción lo que provocará un empuje de la placa de reparto inferior
contra la roca, con una tensión axial de 20 kN.

 INSTALACIÓN
La instalación es muy simple y cómoda y no depende de la habilidad o
criterio del operario. En ella sólo se utiliza agua, con lo que no se produce
contaminación con productos químicos nocivos.

 TIEMPO DE INSTALACIÓN
Presentan una gran rapidez en su instalación, pueden colocarse más de 50
bulones por hora, en taladros ya perforados. Lo que permite acortar tiempo
en el bulonaje, mejorando el rendimiento o ritmo de producción.

 SEGURIDAD
La rapidez de montaje y el hecho de que estos bulones trabajan al instante
de ser colocados (el efecto de sostenimiento se consigue de forma
inmediata), favorece la seguridad de los operarios.
 Por otro lado, el operario no tiene que estar debajo del bulón cuando debe
instalar bulones verticales, ya que para ellos dispone de un brazo de
instalación de los Swellex, que le permite situarse en una zona segura.

 FLEXIBILIDAD DE USO
Dada la flexibilidad de estos bulones, pueden instalarse bulones de mayor
longitud que la altura de la galería o túnel, incluso con una altura tres veces
inferior a la longitud del bulón.
Otra característica de los bulones Swellex es que cuando se requiere
realizar un túnel piloto o en cualquier caso, si se requiere arrancar los
bulones con una tuneladora o una rozadora, el cabezal perforador corta
sin dificultad los bulones, sin ocasionar apenas daños a los útiles de corte

D. APLICACIONES SEGÚN TIPO DE TERRENO

Los bulones Swellex tienen un amplio rango de aplicación en los diferentes
tipos de roca.
Pueden utilizarse tanto en roca dura como en roca blanda o fisurada. Cuando
los bulones Swellex se instalan en roca muy fisurada las tensiones radiales
incrementan las fuerzas de contacto entre los bloques de roca que rodean al
bulón, provocando un incremento en la resistencia de la masa rocosa. En
terrenos plastificados.

Rango de materiales en los que se pueden usar Swellex

E. VENTAJAS DE UTILIZARLOS

 Seguridad, ya que de forma inmediata conseguimos el efecto de

sostenimiento.
 Funcionamiento prácticamente perfecto, con amplio rango de aplicación.
  Instalación simple y cómoda.
 Protección del medio ambiente.
 Insensibles a las vibraciones de las voladuras.
 Control de la calidad del anclaje muy fácil, mediante un ensayo no
destructivo.

F. INCONVENIENTES DE UTILIZACIÓN

 Costo sensiblemente superior a los demás pernos, es su mayor

inconveniente.
 Requiere una bomba de instalación.
 Protección de corrosión requerida para la instalación a largo plazo.

G. CICLO DE INSTALACIÓN Ó MONTAJE

La instalación de los bulones Swellex puede ser:

Manual, Semimanual y Totalmente mecanizada.

1. Primero se ha de perforar el taladro en donde ira colocado el bulón. La gama

de Swellex se basa en varios tamaños de agujero o taladro. Swellex estándar se
utiliza conjuntamente con los agujeros perforados a partir de 32 a 39 milímetros
en diámetro mientras que Midi y Super entrarían en diámetros de 43-52
milímetros.

2. Una vez se ha perforado el taladro, el bulón se introduce en la boquilla o

mandril del brazo de instalación por el casquillo de inflado.
 Operario introduciendo el bulón en la boquilla

3. el bulón es insertado en el taladro hasta que la placa de reparto haga contacto

con la roca.

4. La bomba inyecta agua a alta presión cuando el operario aprieta el gatillo del
brazo. El tiempo de inflado de un Swellex es de unos 15 segundos por metro de
bulón.

El ciclo de instalación que hemos descrito se puede realizar gracias al diseño de

este tipo de bulones, que por ejemplo:

▫ El casquillo inferior presenta un orificio para permitir la inyección de agua a

alta presión durante la instalación, que hace expandirlo dentro del taladro
acomodándose a la forma de sus paredes.

Casquillo de un bulón Swellex

Una vez introducido el bulón en el taladro, se bombea agua a presión, a 30 Mpa,

en su interior a través del orificio del casquillo inferior. El bulón
 Swellex se comprime contra las paredes del taladro, acortándose
longitudinalmente y adaptándose a las irregularidades del terreno.

Inflado de un bulón Swellex

La función de estos bulones puede controlarse en cualquier momento mediante

una prueba no destructiva, que permite realizar cuando se requiera un control
del sostenimiento. La prueba se realiza en menos de un minuto, conectando la
misma bomba utilizada para la instalación y presurizando hasta que se alcanza
la presión original de instalación del bulón, lo cual confirma que el bulón está
intacto.

H. TIPOS DE SWELLEX

 Swellex Manganese line: Mn 12, Mn 16, Mn 24

Para túneles, galerías de mina, y taludes

Swellex Mn 24 Rocbolt

 Connectable Swellex Manganese line: Mn 24 C

Como sustituto del cable en minería
  Hanger Swellex Manganese: Mn 24 H
Para ser utilizados como soporte de tuberías ventilación, cableado, etc

 Plasticoated Swellex
Para ambientes corrosivos.

 Swellex Premium line: Pm 12, Pm 16, Pm 24

Cuando los esfuerzos del macizo son estables y se requiere una alta rigidez.

I. ACCESORIOS NECESARIOS PARA SISTEMA SWELLEX

 Placa de reparto
La placa está diseñada para distribuir la tensión que soporta el bulón en la
superficie de la roca.
 Su parte central abovedada, permite cierta flexibilidad para bulones no
colocados perpendicularmente al hastial, sino con cierta inclinación, como
se refleja en la figura.

 ARANDELAS PARA TELA METÁLICA

Permiten la colocación de telas metálicas en bulones Swellex ya instalados.
Su capacidad de carga es de 12 kN. Existen dos tipos: cuadradas (150 x
150 mm) tanto para Estándar Swellex como para Super Swellex y
circulares de 100 mm de diámetro, para Estándar Swellex.
También se puede instalar fácilmente y en cualquier momento la tela
metálica a partir de bulones previamente instalados. La tela metálica
quedaría sujeta por las arandelas que se colocan a presión sobre el casquillo
inferior del bulón sin tener que realizar taladros adicionales.

 BOMBAS SWELLEX
Son bombas cuya misión es elevar la presión del agua de alimentación. Son
móviles. La bomba se conecta al sistema de aire y agua existente en el
túnel o la mina. También puede utilizarse un tanque de reserva.
Existen tres tipos de bombas Swellex:
1. Bomba eléctrica ESP-A51 MKII
2. Bomba neumática PSP-300
3. Bomba neumática PSP HF 300

Comparación entre los tres tipos de bombas según el tiempo de

instalación

Expansión de Swellex Mn12