Proyecto Tegnologia

DOCENTE: ING.
PERCY OSCAR GUTIERREZ GOMEZ TECNOLOGIA DEL HORMIGON CIV-217
TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN CIV-217

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS
1. Introducción.
Un buen diseño estructural con hormigón solo será útil si la ejecución física ha sido
realizada con productos de buena calidad y con una buena práctica por la mano de obra
contratada. De los mismos factores dependerá el tiempo que una estructura se mantenga
en buen estado.
El hormigón es un material que llega en a la obra en forma plástica, pudiendo ser
moldeado en ella de prácticamente cualquier forma. Presenta una gran variedad de
texturas y colores y se utiliza para construir muchos tipos de estructuras, puentes, túneles,
represas, canales, grandes edificios, pistas de aterrizaje y en prácticamente lo que uno se
pueda imaginar en cuanto a construcción se refiere.
El hormigón está conformado por la mezcla en ciertas proporciones de cemento, agua,
agregados y opcionalmente aditivos, que darán ciertas características al hormigón en
función de sus características propias. En consecuencia, para poder dominar el uso de
este material, se deben conocer no sólo las características del producto resultante, sino
también la de los componentes.
El hormigón responde a las leyes físicas y químicas, por tanto, la explicación a sus
diversos comportamientos siempre responde a alguna de estas leyes; y la no obtención de
los resultados esperados se debe al desconocimiento de la manera cómo actúan estas en
el hormigón, lo que resulta en una utilización artesanal del mismo. Una práctica sin un
fuerte conocimiento tendrá consecuencias que no podemos predecir, dado que durante su
empleo no se respetaran u obviaran las consideraciones técnicas que nos da el
conocimiento científico sobre él.
En nuestro medio se ve una gran limitación en cuanto al control que un ingeniero puede
tener sobre los materiales y la puesta en obra de un hormigón, debido principalmente, en el
primer caso al poco interés que se parece tener en cuanto a respetar estrictamente las
normas se refiere, y en el segundo caso debido a lo enraizadas que están algunas malas
prácticas, tanto en los obreros como en los ingenieros, que en estudios y publicaciones
especializadas ya han sido desechadas por ser estas o bien inútiles para el fin que buscan
o bien perjudiciales para el hormigón. Los ingredientes de un hormigón bueno y uno malo
son en general los mismos siendo la forma en que son.
Una construcción u obra puede concebirse como un sistema, entendiéndose por sistema
un conjunto de subsistemas y elementos que se combinan en forma ordenada para cumplir
con una determinada función. Es necesario tener los conocimientos, acerca del diseño de
estructuras que tengan un grado aceptable de confiabilidad y además sean eficientes. Una
de las partes componentes en la construcción de una estructura es el concreto; por lo tanto
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será de gran importancia en la vida profesional del ingeniero conocer las propiedades,
características, ventajas y desventajas que nos ofrezca el concreto.
2. Objetivos.
2.1. Objetivo General.
 Realizar el vaciado de 6 probetas de hormigón (3 C.B.H. Y 3 A.C.I.) en moldes de
dimensiones conocidas para una determinada resistencia de H24. Para
posteriormente determinar el esfuerzo máximo que soportan estas y así concluir si
se logró cumplir con los niveles de confianza del cálculo de vaciado de las probetas
para la resistencia de diseño.
2.2. Objetivos Específicos.

 Obtener una dosificación óptima mediante dos métodos C.B.H. y A.C.I., que
satisfagan las solicitaciones (resistencia) indicadas, conforme a normas
establecidas.
 Determinar la calidad propia de los agregados, mediante ensayo de: granulometría,
peso específico, eso unitario, porcentaje de absorción y contenido de humedad.
 Determinar la resistencia máxima a la compresión de la probeta, a los 28 días pero
se rompió a los 11 días de edad.
 Aproximar la resistencia a la rotura de la probeta a compresión a 28 días de edad,
por métodos estadísticos usando factores de conversión.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO.
3.1. Materiales
Se indicará los materiales que se utilizaron en cada ensayo realizado para determinar la
dosificación y el vaciado de las probetas.
Primeramente se indicara los agregados finos y gruesos, es decir la arena y gravilla en
nuestro caso.
Procedencia
El material se compró de la empresa distribuidora de agregados OROS, el material es de
provincia Don Diego ubicado en el departamento de Potosí – Bolivia, en la carretera Potosi
– Sucre.
Antes de realizar los ensayos se lavó los materiales arena y gravilla.
La forma como se procedió al lavado se indica en la parte del procedimiento

experimental del informe.
Los materiales se separaron en materiales fraguados en agua y en secos en el sol, los
materiales secos se hicieron secar 24 hrs antes del los ensayos como también el fraguado
con sus respectivos pesajes para cada procedimiento de ensayo.

3.1.1. ENSAYO GRANULOMÉTRICO SERIE FINA
Equipo utilizado.- Son los siguientes:
Serie de tamices: Serie fina.- Los tamices son un instrumento de cobre con malla de
acero que nos sirve para clasificar suelos por el tamaño de sus partículas con número de
tamices de: (Nº 4, 8, 16, 30,50, 100). Se utilizó en total 6 tamices de diferente abertura
más la tapa y base.
Vibrador mecánico manual.- Este instrumento nos sirve para hacer movimientos de
vibrado que nos permite clasificar la muestra, la función es muy simple del aparato ya que
mediante vibraciones torpes provoca que la serie de tamices se clasifique de acuerdo a la
abertura de los tamices.
El tiempo de vibrado fue de 10 minutos aproximadamente.
Balanza eléctrica.- Es un instrumento que se compone de una especie de plato donde se

deposita el objeto para medir, el resultado de esa medición aparece en un dispositivo
indicador. Tiene una sensibilidad de 0.1 mg, para poder pesar con más facilidad se
destaro antes de los diferentes pesajes.

Taras y bandeja.- Estos instrumentos son recipientes de aluminio que nos sirve para poder
poner la muestra que desea pesar y la bandeja nos sirve para depositar los materiales finos
retenidos en cada tamiz.
Brocha.- Este instrumento nos sirvió para la limpieza de la tara e ir colocando poco a poco
la muestra. Es material es de madera y tiene como especie de pelos en la parte superior
que es muy útil para la limpieza y desalojo del material.
Tejón.- Este instrumento es de material de aluminio y tiene la forma de una cuchara

doblada, nos sirvió para transportar el material fino.

Material fino.- A continuacion se aprecia en la imagen los materiales finos tamizados.
El material se compró del distribuidor de agregados OROS, la procedencia del material

de acuerdo a lo que nos indicaron es del rio de Don Diego, el cual está ubicado en la
carretera Potosí – Betanzos, más próximo a la ciudad de Potosi – Bolivia.
3.1.2. ENSAYO GRANULOMÉTRICO SERIE GRUESO
Serie de tamices: Están ordenados de acuerdo a: 1 ½ “, ¾ “,1/2 ” 3/8”, Nº4 y la base más
su tapa. Los tamices son un instrumento de cobre con malla de acero que nos sirve para
clasificar suelos por el tamaño de sus partículas.
Vibrador mecánico eléctrico.- Este instrumento nos sirve para hacer movimientos que nos
permite mezclar la muestra para que se puedan clasificar, la función es muy simple del

aparato ya que mediante vibraciones torpes provoca que la serie de tamices se clasifique de
acuerdo a la abertura de los tamices.
Balanza eléctrica.- Es un instrumento con una sensibilidad de 0.1gr que nos sirve para
poder pesar las muestras que se necesitan para el ensayo.
Taras y bandeja.- Estos instrumentos son recipientes de aluminio que nos sirve para poder
poner la muestra que desea pesar y la bandeja nos sirve para depositar los materiales finos
retenidos en cada tamiz.
Espátula.- Nos sirve para transportar los materiales, con el cual se aumentó y disminuyo
de acuerdo al requerimiento del peso. Es de material de fierro el cual tiene una forma de
plancha triangular

Brocha.- Este instrumento nos sirvió para la limpieza de la tara e ir colocando poco a poco
la muestra.
Material grueso.- A continuacion se aprecia en la imagen los materiales gruesos antes y

despues del tamizado.
El material se compró del distribuidor de agregados OROS, la procedencia del material de

acuerdo a lo que nos indicaron es del rio de Don Diego, el cual está ubicado en la carretera
Potosí – Betanzos, más próximo a la ciudad de Potosi – Bolivia.
3.1.3. ENSAYO PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
Estufa.- Se utiliza para aumentar la temperatura del agua, es un equipo eléctrico hecho de
barro en el cual se encuentra una especie de resorte largo introducido en los canales del
material de barro.

Balanza eléctrica.- Sirve para el pesaje de los materiales, en esta práctica nos sirvió de
mucho para despreciar el peso de la tara (destarar), y así obtener directamente el peso de
la arena.
Una botella graduada ó probeta.- Nos sirve para medir volúmenes, en nuestro caso para
medir el volumen de la mezcla de arena y agua, tiene una medición de 0 a 500 ml.
Brocha.- Nos sirve para limpiar el material pegado en la tara, es importante este
instrumento porque nos permite sacar todo el material depositado en la tara, por lo cual
minimizamos con ello las perdidas.

Espátula.- Nos sirve para transportar los materiales, con el cual se aumentó y disminuyo
de acuerdo al requerimiento del peso, además de ello sirvió para remover la arena al
momento del semi secado de la arena.
Vaso de precipitado y pipeta.- Nos sirve para transportar el fluido, en nuestro caso agua.
El vaso para llevar fluido en mayor cantidad y la pipeta en menores cantidades.
Apisonador.- Nos sirve para compactar la muestra de arena en el cono, es de metal que
tiene un peso aproximado de 340 gr. (12 onzas) y base circular plana de 1” de diámetro.

Horno.- Utilizamos para el secado de la muestra, en muestro caso arena, alcanza una
temperatura de secado entre 105 ± 5 ºC.
Material fino.- El material fino utilizado es la arena, el cual trajo un grupo designado no se
indicó la procedencia del material en el ensayo.
7/8
Molde cónico.- El material es de metal de 1 ½ “de diámetro en la base y 2 ” de altura,
como se indica en la siguiente figura.

3.1.4. ENSAYO PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO
Trapo.- Se utilizó para el secado del agregado grueso y para la limpieza correspondiente de
los equipos utilizados.
Horno.- Utilizamos para el secado de la muestra, en Nuestro caso grava, alcanza una
temperatura de secado entre 105 ± 5 ºC.
Cesto y varilla.- Material hecho de alambre con malla #4 de aproximadamente 20

cm. de diámetro y 20 cm. de altura, dicho materiales se ve en la siguiente imagen
con la varilla de fierro para la suspensión del cesto.

Balde.- material hecho de plástico que nos sirvió para sumergir el cesto de alambre.
Un Clavo.- Nos sirvió para sostener de mejor manera el cesto de alambre y por
ende la suspensión del mismo.
Balanza.- Se utilizó para el pesaje de los materiales grueso más el cesto y el balde,
la balanza tiene una capacidad de 20 kg. y una precisión de 0.1 gr.

Taras.- Son como especie de bañadores pero más pequeños y son de metal, los
cuales más que todo nos sirvió para el traslado del material grueso.
Grava gruesa.- son aquellos materiales rocosos que tienen forma redondeada, dicho
material utilizado se ve en la siguiente figura.
3.1.5. DETERMINACION DEL PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS

Trapo.- Se utilizó para la limpieza correspondiente de los equipos utilizados.
Tejón.- Sirve para introducir del agregado fino o grueso a su correspondiente molde.

Brocha.- Este material se utilizó para la limpieza de los materiales, frecuentemente
se utilizó para la limpieza de los moldes.
Balanza.- se utilizó para el pesaje de los moldes más los materiales, la balanza tiene
una capacidad de 20 kg. y una precisión de 0.1 gr.
Grava.- son aquellos materiales rocosos que tienen forma redondeada, dicho
material utilizado se ve en la siguiente figura.

Agregados finos.- A continuación se ve el agregado arena que es la muestra
representativa para el ensayo.
Regla metálica de 30 cm..- Este material se utilizó para la medición de los moldes,
tanto para su altura como su diámetro los cuales permitirá medir el volumen de
dichos moldes.
En la imagen no se ve la regla metálica, pero se ve uno de los moldes que se midió
Moldes metálicos.- Se utilizó un juego de moldes de forma cilíndrica, los moldes

tienen dimensiones aproximadamente de 6” llamado molde Proctor modificado que
se utilizará para agregado grueso (grava) y 4” llamado molde Proctor estándar que
se utilizará para los agregados fino (arena) dependiendo del uso del tamaño de las
partículas.
A la izquierda se ve el molde proctor estándar y a la derecha el molde modificado

3.1.6. Materiales para el vaciado de probetas tanto para el método CBH Y ACI
Cono de Abrams.- Nos sirve para determinar la consistencia de la mezcla, es un molde
tronco cónico con diámetro inferior de 20 cm, y diámetro superior de 10 cm. con una
altura de 30 cm.
Barra metálica.- Tiene las dimensiones de 5/8” de diámetro y 60 cm de longitud,

con punta semiesférica. Con el cual se compacto con 25 golpes, como se puede
apreciar en la siguiente imagen.
Probeta de acero.- Tiene forma cilíndrica de dimensiones de 30.4 cm de altura y

diámetro interior de 15.2 cm. en este material se vaciaran las diferentes mezclas
para el ensayo de comprensión.

Martillo de goma.- Consta de un mango y la cabeza perpendicular al mango, la
cabeza de goma pues sirve en nuestro caso para liberar los aires atrapados en la
mezcla mediante golpes en los cilindros metálicos se puede apreciar de mejor
manera en la siguiente imagen
Una pala pequeña.- Este material consiste en una pieza plana de metal, en nuestro
caso rectangular con los cantos más o menos redondeados y normalmente algo
cóncava, que está sujeta a un mango largo.
Plancha de Albañil.- Esta formada por una superficie plana lisa y metálica sujetada
por una asa, es decir una especie de mango como se puede apreciar en la imagen,
se utilizó para la mezcla del mortero y la igualación del vaciado de la probeta y la
afinación de la misma.

Bateas y baldes.- Se utilizó para el vaciado del material caída de la mezcladora. Es
de material metálico en forma cuadrada como se aprecia en la figura.
Los baldes se utilizaron más que todo para el transporte del agua.
Mezcladora.- Se utilizó para el mezclado del hormigón, la cual nos ahorra mucho el
trabajo de mezclar manualmente, efectuando una mezcla completa y homogénea, el
material es de metal y tiene una forma de trompo con almacena el material para su
correspondiente mezclado.
Tiras de Goma y bolsa de nailon.- las tiras de goma nos sirve para ajustar con el
nailon en la probeta ya vaciada en el cilindro metálico, nos sirvió de mucho para
proteger la mezcla o mortero.

Guantes.- Es de material de lana con goma como se aprecia en la imagen siguiente,
pues es muy útil para no sufrir algún accidente al momento de manipular los
materiales.
3.2. DOSIFICACIÓN CBH Y ACI.

DOSIFICACION CBH - 87.
La norma que se utilizó en la presente practica es la norma boliviana CBH-87, esta norma
es aplicable a las estructuras y elementos estructurales de hormigón armado, puede servir
también de base para la construcción de obras especiales o que vayan a estar expuestas a
condiciones particulares (zonas sísmicas, temperaturas sensiblemente distintas de las
normas, etc.). Pero en este caso deberá ser complementado o modificado con las
reglamentaciones especificadas aplicables a los mismos o con las medidas o disposiciones
derivadas de las características dela propia obra.
En el método que utiliza esta norma está garantizado las obras en el país de Bolivia, ya
que nos proporciona las prescripciones de obligatorio cumplimiento y que deben ser
observadas en el proyecto ejecución y control de obras de hormigón armado, tanto
públicas como privadas, para conseguir la seguridad, durabilidad y adecuación a las
condiciones de utilización.
Expresamente se excluyen del campo de aplicación de esta norma:
- las estructuras y elementos de hormigón en masa
- las estructuras y elementos de hormigón pretensado
- las estructuras construidas con hormigones especiales, tales como los ligeros, pesados,
refractarios, etc.
- las que hayan de estar expuestas a temperaturas superiores a los 70 ºC, o inferiores a -
10 ºC - las armadas con perfiles metálicos - las mixtas de hormigón y perfiles metálicos.
El procedimiento de cálculo de dosificación se muestra en la etapa de cálculos y se utilizó
la siguiente tabla.
En donde primeramente se calculó el
 Módulo de finura Mf.
 Tamaño máximo del agregado TM.
 Calcular la resistencia media fcm.
 El valor de k para calcular la relación agua cemento a/c.
 La consistencia para luego estimar el revenimiento
 Cantidad de agua,
 Cantidad de cemento.

 Módulo de fineza “m”.
 Los porcentajes de arena y grava.
 Pesos de la arena y grava.
 Las correcciones para la arena, grava y agua.
 Para finalizar la dosificación de la mezcla en función a los pesos de los agregados
obtenido.
Todos estos cálculos se obtuvieron gracias a la tabla mostrada en la siguiente tabla.
DOCIFICACION POR LA NORMA ACI

En la presente práctica este método es muy importante para dosificar y tener los pesos
exactos de los materiales como ser la arena, grava y cemento. La American Concrete
Institute (ACI) es una organización sin fines de lucro de educación técnica para la
sociedad fundada en 1904 y es una de las autoridades líderes mundiales en el
manejo y práctica del concreto. La ACI se presenta también como un foro para la
discusión de todos los asuntos relacionados con el hormigón y el desarrollo de soluciones
a los problemas; este foro se lleva a cabo a través de convenciones y reuniones y medios
como el Diario ACI estructurales, la ACI Materials Journal, Concreto Internacional, y
publicaciones técnicas; actividades programadas y el trabajo del comité técnico el cual se
reúne dos veces al año.
La base para el funcionamiento de la ACI es su Reglamento aprobado por los Miembros en
general. En virtud de sus disposiciones, los miembros eligen a uno de 18 miembros como

responsables de la Junta de Dirección, el cual es responsable de la administración general
del Instituto, incluido el desarrollo de políticas para el fomento de los objetivos del ACI. La
Junta de la ACI se reúne dos veces al año para examinar cuestiones tales como
presupuesto, la revisión o la adopción de políticas, planes preestablecidos, en el capítulo
actividades, y otras cuestiones administrativas.
Procedimiento
 Módulo de finura Mf.
 Tamaño máximo del agregado TM.
 Calcular la resistencia media fcm.
 Calcular la relación agua cemento a/c en función a la resistencia a la compresión del
hormigón.
 Cantidad de agua,
 Cantidad de cemento.
 Módulo de fineza “m”.
 Los porcentajes de arena y grava.
 Pesos de la arena y grava.
 Correcciones para la arena, grava y agua.
 Para finalizar la dosificación de la mezcla en función a los pesos de los agregados
obtenido.
Se aclara que en este método se debe de tener el peso unitario compactado.
Para el cálculo de todo este procedimiento se utilizó la siguiente tabla.

3.3.GENERALIDADES:
El concreto es un material durable y resistente y dado que se trabaja en su forma líquida,
prácticamente puede adquirir cualquier forma. Esta combinación de características es la
razón principal por la que es un material de construcción tan popular para exteriores.
Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada amplio hacia una casa moderna,
un paso vehicular semicircular frente a una residencia, o una modesta entrada delantera, el
concreto proporciona solidez y permanencia a los lugares donde vivimos.
El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres
componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se
incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo. Al mezclar
estos componentes y producir lo que se conoce como una revoltura de concreto, se
introduce de manera simultánea un quinto participante representado por el aire.
La mezcla intima de los componentes del concreto convencional produce una masa
plástica que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente
pierde esta característica hasta que al cabo de algunas horas se torna rígida y comienza a
adquirir el aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse
finalmente en el material mecánicamente resistente que es el concreto endurecido.
Consecuentemente con ello, el comportamiento mecánico de este material y su
durabilidad en servicio dependen de tres aspectos básicos:
•Las características, composición y propiedades de la pasta de cemento, o matriz
cementante, endurecida.
•La calidad propia de los agregados.
•La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad para
trabajar en conjunto.
En el primer aspecto debe contemplarse la selección de un cementante apropiado, el
empleo de una relación agua/cemento conveniente y el uso eventual de un aditivo
necesario, con todo lo cual debe resultar potencialmente asegurada la calidad de la matriz
cementante. En cuanto a la calidad de los agregados, es importante adecuarla a las
funciones que debe desempeñar la estructura, a fin de que no representen el punto débil
en el comportamiento del concreto y en su capacidad para resistir adecuadamente y por
largo tiempo los efectos consecuentes de las condiciones de exposición y servicio a que
esté sometido. Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo de conjunto de la matriz
cementante con los agregados, depende de diversos factores tales como las
características físicas y químicas del cementante, la composición mineralógica y
petrográfica de las rocas que constituyen los agregados, y la forma, tamaño máximo y
textura superficial de éstos.

INGREDIENTES DEL CONCRETO
El concreto es una mezcla de cemento Portland, agregado fino, agregado grueso, aire y
agua en proporciones adecuadas para obtener ciertas propiedades prefijadas;
especialmente la resistencia.
CONCRETO = CEMENTO PÓRTLAND + AGREGADOS + AIRE + AGUA
CARACTERÍSTICAS:
Entre los factores que hacen del concreto un material de construcción universal tenemos:
•La facilidad con que puede colocarse dentro de los encofrados e casi cualquier
forma mientras aún tiene una consistencia plástica.
•Su elevada resistencia a la compresión lo que hace adecuado para elementos
sometidos fundamentalmente a compresión, como columnas y arcos.
•Su elevada resistencia al fuego ya la penetración del agua.
Pero el concreto también tiene desventajas como por ejemplo:
•Con frecuencia el concreto se prepara en el sitio en condiciones en donde no hay
un responsable absoluto de su producción; es decir el control de calidad no es tan
bueno.
El concreto es un material de escasa resistencia a la tracción. Esto hace difícil su uso en
elementos estructurales que están sometidos a tracción por completo (como los tirantes) o
en parte de sus secciones transversales (como vigas u otros elementos sometidos a
flexión).
3.3.1. TIPOS DE CONCRETO.

Concreto Simple
Es una mezcla de cemento Portland, agregado fino, agregado grueso y agua. En la
mezcla el agregado grueso deberá estar totalmente envuelto por la pasta de cemento, el
agregado fino deberá rellenar los espacios entre el agregado grueso y a la vez estar
recubierto por la misma pasta.
CONCRETO SIMPLE = CEMENTO + AGREGADO FINO + AGREGADO GRUESO + AGUA
Concreto Armado
Se denomina así al concreto simple cuando este lleva armaduras de acero como refuerzo
y que está diseñado bajo la hipótesis de que los materiales trabajan conjuntamente,
actuando la armadura para soportar los esfuerzos de tracción o incrementar la resistencia a
la compresión del concreto.

CONCRETO ARMADO = CONCRETO SIMPLE + ARMADURAS
Concreto Estructural
Se denomina así al concreto simple, cuando este es dosificado, mezclado, transportado y
colocado de acuerdo a especificaciones precisas que garanticen una resistencia mínima
preestablecida en el diseño y una durabilidad adecuada.
Concreto Ciclópeo
Se denomina así al concreto simple que esta complementado con piedras desplazadoras
de tamaño máximo 10”, cubriendo hasta el 30% como máximo del volumen total. Las
piedras deben ser introducidas previa selección y lavado, con el requisito indispensable de
que cada piedra en su ubicación definitiva debe estar totalmente rodeada de concreto
simple.
CONCRETO CICLÓPEO = CONCRETO SIMPLE + PIEDRA DESPLAZADORA
Concretos Livianos
Son preparados con agregados livianos y u peso unitario varia desde 400 a 1700 kg/m3.
Concretos Normales
Son preparados con agregados corrientes y su peso unitario varía desde 2300 a 2500
kg/m3. Según el tamaño máximo del agregado.
Concretos Pesados
Son preparados utilizando agregados pesados, alcanzando un peso unitario de entre
2800 a 6000 kg/m3. Generalmente se usan agregados como las baritas, minerales de fierro
como la magnetita, limonita y hematina. También agregados artificiales como el fósforo de
hierro y partícula de acero.
La aplicación principal de los concretos pesados la constituye la protección biológica
contra los efectos de las radiaciones nucleares. También se utiliza en paredes de bóvedas
y cajas fuertes, en pisos industriales y en la fabricación de contenedores para desechos
radiactivos.
Concreto Premezclado
Es el concreto que se dosifica en planta, que puede ser mezclado en la misma o en
camiones mezcladores y que es transportado a obra.
Concreto Prefabricado
Contiene elementos de concreto simple o armado fabricados en una ubicación diferente a
su posición final en la estructura.
Concreto Bombeado
Es el concreto que es impulsado por bombeo, a través de tuberías hacia su ubicación
final.
3.3.2 CONDICIONES DE OBRA.-
Según el valor de la resistencia característica de la estructura se toman los valores para
las resistencia característica media.
Valores de fcm para diferentes condiciones de obra
Nivel de control Valor aproximado de Fcm Kg /

cm2
Medias Fcm = 1,50 fck+20
Buenas Fcm = 1,35 fck+15
Muy buenas Fcm = 1,20 fck+10
Tipo de Obra.
Según el tipo de estructura a ser utilizada se tiene que seguir los parámetros de referencia
de resistencia característica:
TIPO DE OBRA RESISTENCIA

REQUERIDA MPA
Fundaciones 18 - 20
Soportes y vigas 20 – 25
Estructuras pre > 30
esforzados

3.3.3. CEMENTOS.
En general, se llaman conglomerantes hidráulicos aquellos productos que amasados con
el agua fraguan y endurecen tanto expuestos al aire como sumergidos en el agua, por ser
estables en tales condiciones los compuestos resultantes de su hidratación.
Generalidades.
El Cemento en Bolivia.
En Bolivia el hormigón en sus primeros albores se basó su uso de material aglomerante
natural no industrializado y en forma empírica, posteriormente se procedió a la importación
del cemento hasta hace unas décadas atrás debido a la implantación de fábricas de
cemento por la existencia de grandes yacimientos de materia prima contándose en la
actualidad con fábricas de cemento en las ciudades de: Sucre, La Paz, Cochabamba,
Tarija, Oruro, y de Santa Cruz.
Características químicas de los Componentes del Cemento.-
Las características y propiedades del cemento están íntimamente ligadas con su
composición química y a su constitución potencial, es decir, a los componentes químicos
del cemento y al estado físico químico en que se encuentren. Refiriéndonos a los cementos
Portland, los más importantes para la técnica del hormigón armado, su composición
química media en forma de óxidos puede ser, según Calleja, la siguiente:
Compuesto Composición Porcentaje

química
Cal combinada CaO 62.5
Sílice SiO2 21.0
Alúmina Al2O3 6.5
Hierro Fe2O3 2.5
Azufre S O3 2.0
Cal libre CaO 0.0
Magnesia MgO 2.0
Pérdida al fuego P.F. 2.0
Residuos R.I. 1.0
insolubles

Álcalis Na2 O + K2 O 0.5
TOTAL 100.00 %
Los cuatro primeros componentes son los principales del cemento, de carácter básico la
cal y de carácter ácido los otros tres: es decir, la sílice, alúmina y óxido férrico. Los cinco
últimos componentes puede decirse que son los indeseables del cemento.
Pero la mayor parte de estos componentes no se encuentran libremente en el cemento,
sino combinados, formando silicatos, aluminatos y ferritos cálcicos, que son los
constituyentes hidráulicos del mismo o componentes potenciales.
La composición potencial correspondiente al cemento Portland medio ya mencionado, es
la siguiente:
Compuesto Porcentaje
Silicato bicalcico S C2 28,7
Silicato tricálcico S C3 41,8
Aluminato tricálcico AlC3 13
Ferrito aluminato tetracálcico 7,6

FeAlC4
Magnesia MgO 2
SO4Ca.2H2O 4,3
Residuos insolubles R.I. 1
Pérdida al fuego SF. 1,1
Alcalis 0,5
Cal libre CaO 0
TOTAL 100
A continuación estudiamos la influencia de cada uno de estos componentes en las

características de los cementos:
1º El silicato tricálcico.
Confiere a los cementos un gran calor de hidratación y gran velocidad de hidratación, y,
por tanto, la pasta adquiere resistencia rápidamente. Por otra parte, los hormigones
fabricados con cementos de contenido alto en S C3 no presentan mucha estabilidad
química.

El silicato tricálcico aparece en gran cantidad en los cementos de endurecimiento rápido,
cementos de altas resistencias iniciales y supercementos.
Se debe limitar el contenido de SC3 en un cemento cuando haya de emplearse en obras
de grandes masas de hormigón o expuestas a agresivos químicos.
2º El silicato bicálcico.
Confiere a los cementos un pequeño calor de hidratación, pequeña velocidad de
hidratación y buenas resistencias mecánicas a largo plazo. Su estabilidad química es
mayor que la del silicato tricálcico. El silicato bicálcico abunda en los cementos Pórtland
corrientes
3º El aluminato tricálcico.
Suministra al cemento un calor de hidratación muy grande, elevadísima velocidad de
hidratación, y, por tanto, las pastas adquieren resistencia en las primeras 24 horas. Su
estabilidad química es pequeña frente a sulfatos y cloruros.
Con objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua se añade al
clinker piedra de yeso. El aluminato tricálcico entra en mayor proporción en los cementos
de endurecimiento rápido, así como en los cementos de altas resistencias iniciales.
4º El ferrito-aluminato tetracálcico.
Da al cemento las siguientes propiedades: pequeño calor de hidratación y resistencia
despreciable. Su estabilidad química a las aguas del mar y selenitosas es considerable
Los cementos ricos en FeAlC4 tienen su aplicación en obras expuestas a agua agresivas,
y donde no importa la resistencia, si bien existen otros conglomerantes más indicados para
estos usos.
3.3.3.1 TIPOS DE CEMENTOS.
En cuanto a la clasificación de los cementos digamos que de un modo general, los
cementos se clasifican en dos: cementos Pórtland y cementos especiales. Los
cementos Pórtland se obtienen por pulverización del clinker con adición de piedra de
yeso natural. Se llama clinker al producto que resulta al calcinar, hasta fusión parcial
(1400ºC – 1500ºC) mezclas muy íntimas preparadas artificialmente, a partir de
materias calizas y arcillosas, con la inclusión eventual de otras materias.Las clases
de cementos Pórtland, reconocidos por el Comité Europeo del Cemento
(CEMBUREAU) son las siguientes:
a) CEMENTOS PÓRTLAND.
Los cementos Pórtland son conglomerantes hidráulicos que se obtienen por
pulverización del clinker y sin más adición que la piedra de yeso natural.
Eventualmente, puede darse la denominación comercial de cementos Pórtland a
aquellos que, además de los componentes principales, clinker y piedra de yeso,
contengan otras adiciones no nocivas en proporción al 10%, con objeto de mejorar

algunas de las cualidades de los conglomerantes o de los morteros y hormigones
con ellos fabricados, siempre que los cementos resultantes cumplan todas las
condiciones químicas, físicas y mecánicas especificadas.
Se distinguen las siguientes categorías de cementos Pórtland: Pórtland 250 (P-
250), Pórtland 350 (P-350) y Pórtland 450 (P-450), en las que el número indica la
resistencia mínima a compresión, en kg/cm2, que debe alcanzar a los veintiocho
días el mortero normal que se específica en los métodos de ensayo.
b) CEMENTOS PORTLAND RESISTENTES A LAS AGUAS SELENITOSAS.-
Son cementos Pórtland con bajo contenido de aluminatos, capaces de resistir
mejor la acción agresiva del sulfato cálcico (PAS-250 y PAS-350).
c) CEMENTOS PORTLAND BLANCOS Y COLOREADOS.-
No siendo la coloración cualidad definida, los cementos blancos y coloreados que
cumplan las condiciones fijadas para el Pórtland, serán considerados como tales e
incluidos en la categoría que les corresponda, según sus características químicas,
físicas y mecánicas.
Los cementos Pórtland blancos tendrán la designación PB, seguida del número que
indique la resistencia mínima a compresión a los 28 días.
d) CEMENTOS SIDERÚRGICOS EN GENERAL.-
Son conglomerantes hidráulicos preparados con mezclas muy íntimas, constituidas
fundamentalmente por escoria granulada, obtenida de procesos siderúrgicos, clinker
de Pórtland y sulfato cálcico, en proporciones distintas según la clase.
Se entiende por escoria, el producto granulado obtenido por enfriamiento brusco de
la ganga modificada y fundida, procedente de procesos siderúrgicos. Los cementos
siderúrgicos comprenden las siguientes clases: Cementos Pórtland siderúrgicos,
cementos Pórtland de horno alto y cementos siderúrgicos sobre sulfatados.
e) CEMENTOS PORTLAND SIDERÚRGICOS.-
Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por mezcla íntima de escoria granulada y
clinker de cemento Pórtland, siendo el resto escoria granulada y sulfato cálcico. Se
distinguen las siguientes categorías de cementos Pórtland siderúrgico: Pórtland
siderúrgico 250 (PS-250) y Pórtland siderúrgico 350 (PS-350).
f) CEMENTOS PORTLAND DE HORNO ALTO.-
Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por mezcla íntima de escoria granulada y
clinker de cemento Pórtland en proporción de 30 a 70 %, en peso, de clinker de
cemento Pórtland, siendo el resto escoria granulada y sulfato cálcico.
Eventualmente, podrán contener adiciones de sustancias no nocivas en proporción
no superior al uno por ciento, con objeto de mejorar algunas de las cualidades de los
conglomerantes o de los morteros y hormigones con ellos fabricados.

g) CEMENTOS SIDERURGICOS SOBRESULFATADOS.-
Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por mezcla íntima de escoria granulada
y sulfato cálcico, en proporción tal que el producto resultante contenga del 5 al 12 %
de trióxido de azufre (SO3).
h) CEMENTOS PUZOLANICOS.-
Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por mezcla íntima de una puzolana y
clinker de cemento Pórtland, con la adición eventual de yeso o anhidrita para regular
su fraguado.
Se entiende por puzolana, para su empleo en la fabricación de cementos, el
producto natural de origen volcánico que es capaz de fijar cal a la temperatura
ambiente y formar compuestos de propiedades hidráulicas. Por extensión, el término
puzolana se aplica también a otros productos naturales o artificiales que tienen
análogas propiedades, tales como las cenizas volantes, la tierra de díatomeas y las
arcillas activadas. Se distingue las siguientes categorías de cementos puzolánicos:
Puzolánico 250 (PUZ-250) y Puzolánico 350 (PUZ-350).
i) CEMENTOS DE ADICION.-
Son conglomerantes hidráulicos preparados con mezclas íntimas de clinker y otras
materias, cuyas resistencias mecánicas, regularidad y homogeneidad pueden ser
inferiores a los de los anteriores.
Los cementos de adición comprenden las siguientes clases: cementos siderúrgico-
clinker y de adición propiamente dichos.
j) CEMENTOS SIDERÚRGICO-CLINKER.-
Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por mezcla íntima de escoria granulada
y clinker, en proporción mayor del 70 % de escoria, siendo el resto clinker y sulfato
cálcico. Eventualmente, podrán contener adiciones de sustancias no nocivas, en
proporción no mayor al cinco por ciento, con objeto de mejorar algunas de las
cualidades de los conglomerantes o de los morteros y hormigones con ellos
fabricados. Estos cementos tendrán la designación SC-150.
k) CEMENTOS DE ADICION PROPIAMENTE DICHOS.-
Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por mezcla de clinker con otras
materias, que pueden ser inertes o tener propiedades hidráulicas.
l) CEMENTOS NATURALES.-
Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por pulverización de margas calcinadas,
con adición posterior de un 5 %, como máximo, de sustancias no nocivas. Estos son
de dos clases: los rápidos (NR-20) y los lentos, dentro de los cuales se distinguen
dos categorías: NL-30 y NL-80, respectivamente.

m) CEMENTOS ZUMAYA.-
Los cementos de tipo Zumaya, o simplemente Zumaya, son conglomerantes
hidráulicos resistentes al agua de mar, de fraguado rápido, obtenidos por calcinación
de margas, sin adición alguna en crudo ni en frío, análogos a los fabricados en la
región cementera de Zumaya. Estos cementos tienen la designación CZ.
n) CEMENTOS ALUMINOSOS.-
Son conglomerantes hidráulicos obtenidos por fusión de una mezcla de materiales
aluminosos y calizos, con un contenido total de Al2O3 de 32 % como mínimo. Estos
cementos tendrán la designación de CA-350.
o) CEMENTOS DE BAJO CONTENIDO DE ÁLCALIS.-
Se entiende como tales todos los cementos a los que a los que se refiere el citado
Pliego, que, además de cumplir las condiciones ya mencionadas para cada uno de
ellos, tengan un contenido total de óxido sódico y óxido potásico inferior al 0.60 %,
expresados ambos como óxido sódico. Un gramo de K2O equivale, a estos efectos,
a 0.658 gramos de Na2O. La denominación de estos cementos será la que
corresponda, de acuerdo con su tipo, clase y categoría, seguida de las letras B.A.
p) CEMENTOS DE BAJO CALOR DE HIDRATACIÓN.-
Se entiende como tales todos los cementos que, además de cumplir las
condiciones mencionadas para cada uno de ellos, no presenten un calor de
hidratación superior a 65 y 75 calorías/gramo a los 7 y 28 días respectivamente. La
denominación de estos cementos será la que corresponda, de acuerdo con su tipo,
clase y categoría, seguida de las letras B.C.
TIPO I:
Es el cemento destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas no
se especifica la utilización de los otros cuatro tipos de cemento.
TIPO II:Es el cemento destinado a obras de concreto en general y obras expuestas
a la acción moderada de sulfatos o donde se requiere moderado calor de
hidratación.
TIPO III:
Es el cemento de alta resistencia inicial. El concreto hecho con el cemento tipo III
desarrolla una resistencia en tres días igual a la desarrollada en 28 días por
concretos hechos con cemento tipo I o tipo II.
TIPO IV:
Es el cemento del cual se requiere bajo calor de hidratación.
TIPO V:

Es el cemento del cual se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos. Las
aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con
alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar.
EMPLEO DE LOS CEMENTOS PORTLAND.-
Dado el hecho de que en nuestro medio se emplea únicamente el cemento Pórtland,
en el presente acápite haremos referencia exclusivamente al empleo de cemento
Pórtland.
Como norma general indiquemos que para hormigón armado podrán emplearse los
cementos Pórtland, con las siguientes limitaciones:
•No deben mezclarse dos cementos de distinto tipo o clase.
•No se emplearán los cementos con temperatura superior a la normal, por su
reciente fabricación.
•No deben emplearse los cementos Pórtland en obras que hayan de estar
expuestas a acciones químicas agresivas. En estos casos es necesario
estudiar la posibilidad de emplear cementos especiales a base de Pórtland y
escoria de horno alto.
Los Pórtland P-250 y P-350 son los de uso más corriente en hormigón armado.
Cementos Pórtland con mayor resistencia o categoría se emplearán
preferentemente cuando sean necesarias altas resistencias o desencofrados
rápidos.
3.3.3.2. PROCEDENCIA.
Las fabricas en Bolivia utilizan materia prima roca caliza y la arcilla, que son
materias primas del lugar, Produciendo varios tipos de cemento (I-30, IP-30 e IP-40),
hormigón premezclado en un amplio rango de resistencias que puede también ser
bombeado, al igual que agregados pétreos de diferentes especificaciones.
Las Formas de uso son recomendados según el tipo de obra que requieran ya sea
altas resistencias iniciales o finales. Apto para todo tipo de super-estructuras,
estructuras y hormigones en general.
Ejemplos de Uso
• Estructuras
• Pavimentos
• Puentes
• Alcantarillas
• Suelo cemento
• Canales Prefabricados
• Pretensados

• Bloques
• Muros de Contención
• Mampostería.
• Canales de Drenaje.
• Pisos.
• Revoques.
• Cabezales de Alcantarillas.
• Muros de Ladrillos (cerramientos).
• Desagües Industriales.
• Plantas de Líquidos Cloacales.
FABRICA PRECEDENCIA DE
MATERIA PRIMA
FANCESA CAL ORCKO (Sucre)
VIACHA VIACHA
(La Paz)
EL PUENTE PUENTE (Tarija)
3.3.3.3 SUMINISTRO RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO.

Se recomienda que si la manipulación del cemento se va a realizar por medios
mecánicos, su temperatura no exceda de setenta grados centígrados; y si se va a
realizar a mano, no exceda del mayor de los dos límites siguientes:
• Cuarenta grados centígrados
• Temperatura ambiente más de cinco grados centígrados
Cuando la temperatura del cemento exceda de 70ºC deberá comprobarse con
anterioridad a su empleo, que este no presenta tendencia a experimentar falso
fraguado; de otro momo su empleo no está permitido hasta que se produzca
enfriamiento.
Cuando el suministro se realice en sacos, el cemento se recibirá la obra en los
mismos envases cerrados en que fue expendido de la fábrica y se ventilará en sitios
ventilados y protegidos, tanto de la intemperie como de la humedad del suelo y de
las paredes. Si el suministro se realiza granel, el almacenamiento se llevará a cabo
en silos o recipientes que lo aíslen de la humedad.
Si el periodo de almacenamiento ha sido superior de un mes, se comprobara que
las características continúan siendo adecuadas. Para ello se realizarán los
oportunos y previos ensayos de fraguado y resistencias mecánicas a 3 y 7 días,
sobre una muestra representativa del cemento almacenado, sin excluir los terrones
que hayan podido formarse.
De cualquier modo salvo en los casos en que el nuevo periodo de fraguado resulte
incompatible con las condiciones particulares de la obra, la sanción definida acerca
de la idoneidad del cemento en el momento de su utilización vendrá dada por los
resultados que se obtengan al determinar de acuerdo con el prescrito de la
resistencia mecánica a 28 días del hormigón con el fabricado.
El cemento no debe estar guardado, sin usarse mucho tiempo, pues conforme
avanza el tiempo va perdiendo resistencia, esto es válido para todos los tipos de
cemento. Para el caso de cementos en sacos, bien guardado en almacenes
cerrados y sobre tabladillas de madera, la pérdida de resistencia probable es de 3
meses 15%, y son 6 mese 25%, y así sucesivamente.
En conclusión es recomendable almacenar el cemento en ambientes techados y
evitar el contacto de las rumas con el terreno húmedo mediante tabladillos, o bases
de madera. Se pueden colocar las bolsas de cemento unas encimas de otras hasta
un máximo de 10, las rumas deben estar lo más juntas posibles dejando la menor
cantidad de vacíos entre ellas. Debe de organizarse el almacenaje de modo de
utilizar el cemento en orden en su llegada a obra
3.3.3.4. ENSAYOS DE CALIDAD.
Finura.
Es una característica íntimamente ligada al valor hidráulico del cemento, ya que
influye decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas que tienen lugar
durante su fraguado y primer endurecimiento.
Al entrar en contacto con agua los granos de cemento se hidratan solo en una
profundidad de 0.01 mm. Por lo que, si dichos granos fuesen muy gruesos, su
rendimiento sería muy pequeño al quedar en su interior un núcleo prácticamente
inerte.Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de fraguado son
muy altos; el conglomerante resulta ser más susceptible a la meteorización tras un
almacenamiento prolongado, y disminuye su resistencia a las aguas agresivas.
Para la determinación de la finura de molido existen varios métodos de ensayo
siendo el más conocido el de la superficie específica Blaine (Norma UNE 80.122).
Consiste en determinar la superficie de un gramo de cemento cuyas partículas
estuviesen totalmente sueltas, expresándose en centímetros cuadrados. La
superficie específica de Blaine suele estar comprendida entre 2.5 – 4.0 cm2/gr.
Peso Específico.
El peso específico del sólido varia como el caso del cuarzo es 2.67, del feldespato
es de 2.60. En suelos con abundante hierro pueden llegar a 3,00 como es el caso de
las arcillas.

En suelos que son del tipo de la turba se han llegado a medir valores de 1.50;
debido a la presencia de materia orgánica que es mucho más liviana.
Los minerales de arcilla que constituyen la fracción coloidal de un suelo, pueden
tener un peso específico promedio que se encuentra entre 2.80 y 2.90; en el caso de
tener arcillas volcánicas pues los valores serán mucho menores como: 2,20 y 2,60.
Este valor dependerá del tipo y forma de partículas de un determinado suelo, ya
que por estas razones cambiaran las relaciones de área y volumen de las mismas, y
por ende la relación del peso específico que deseamos encontrar
Consistencia.
La consistencia de la pasta de cemento es la propiedad del concreto fresco que
está en relación directa con el grado de humedecimiento de la mezcla determinado
de acuerdo al mayor o menor contenido de agua. Básicamente se refiere al grado de
solidez de la pasta.
La cantidad de agua ya sea mayor o menor determina la consistencia de la pasta
de cemento hidráulico. Existen tres tipos de mezclas que pueden ser: húmedas,
plásticas y secas.
También puede existir un cuarto tipo de mezcla llamada mezcla fluida.
El tipo de mezcla varía con la cantidad de agua. La determinación de la
consistencia normal de los cementos se basa en la resistencia que opone la pasta
de cemento a la penetración de la sonda de un aparato normalizado.
El aparato que se utiliza para determinar la consistencia de cemento es el aparato
de Vicat; el cual consiste en un soporte que sostiene una varilla móvil de 300 gr. de
peso, el extremo que se sumerge es de 1 cm., de diámetro durante una longitud de 5
cm. como mínimo; el otro extremo tiene una aguja desmontable de 1 mm. de
diámetro y 5 cm. de longitud.
La varilla es reversible y se sostiene por un tornillo de sujeción también lleva un
índice graduable que recorre un escala graduada en mm.
El molde o anillo es troncocónico de forma anular generalmente fabricado de un
material inoxidable y no absorbente, debe tener un diámetro interior de 7 cm. en la
base y 6 cm. en la parte superior, su altura es de 4 cm; descansa sobre una placa de
vidrio de 100 cm2.

Fraguado.
El fraguado es el tiempo que tarda la pasta de cemento en endurecer y alcanzar
una dureza preestablecida, se mide por la velocidad en la que ocurre el proceso de
endurecimiento a partir del amasado de la pasta.
La norma indica que se puede medir un fraguado inicial a 45 minutos y un fraguado
final a los 600 minutos. Para pavimentos se toma en cuenta el fraguado a ensayos a
30 ºC; deberá utilizarse cementos que fraguan después de 1 hora. El fraguado es
algo corto y rápido a un inicio, a menor cantidad de agua de amasado así como a
mayor sequedad en la humedad del ambiente, corresponde un fraguado más corto.
3.3.4 ARIDOS.
Los áridos constituyen un material de construcción imprescindible en edificación y obra
civil.- Este manual incluye todas las normas nacionales UNE Y EUROPEAS UNE-EN.
Todas estas normas incluyen las especificaciones y los ensayos necesarios para evaluar
los áridos destinados a la fabricación de mezclas bituminosas utilizadas en tratamientos
superficiales de carreteras y otras áreas pavimentadas.
Generalidades.-
Son materiales inertes que se combinan con los aglomerantes (cemento, cal, etc.) y el
agua formando los concretos y los morteros.
Como áridos para la confección de hormigones pueden emplearse arenas y gravas
naturales o procedentes de machaqueo, que reúnan en igual o superior grado las
características de resistencia y durabilidad que se les exijan al hormigón.
Desde el punto de vista de durabilidad en medios agresivos, deben preferirse los áridos
de tipo silicio (gravas y arenas de ríos o cantera) y los que provienen de machaqueo de
rocas volcánicas (basalto, andesita, etc.) o de calizas sólidas y densas. No pueden
emplearse áridos que provengan de calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas
friables ni porosas.
Agregado Fino.-
Se considera como agregados finos a la arena o piedra natural finamente triturada, de
dimensiones reducidas y que pasan el tamiz de 9.5 mm. (3/8 “). Es el árido de mayor
responsabilidad; a diferencia de la grava, el agua e incluso el cemento, puede decirse que
no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena.
Las mejores arenas son de río, ya, que salvo raras excepciones, son cuarzo puro; por lo
que no hay que preocuparse acerca de su resistencia y durabilidad. La arena de mina
suele tener arcilla en exceso, por lo que generalmente es previo lavarla. Las arenas de
mar, si son limpias pueden emplearse en hormigón armado previo lavado con agua dulce.
La humedad de la arena tiene gran importancia en la dosificación de los hormigones, por
ello es siempre necesario tenerla en cuenta.
Agregado Grueso.-

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (# 4)
proveniente de la desintegración natural o mecánica. El agregado grueso puede ser grava,
piedra chancada, etc.
GRAVA.-
Comúnmente llamados canto rodado, es el conjunto de fragmentos pequeños de piedra,
provenientes de la disgregación natural de las rocas por acción del hielo y otros agentes
atmosféricos; encontrándosela corrientemente en canteras y lechos depositados en
forma natural.
PIEDRA PARTIDA O CHANCADA
Se denomina así, al agregado grueso obtenido por trituración artificial de rocas o gravas.
Como agregado grueso se puede usar cualquier clase de piedra partida siempre que sea
limpia, dura y resistente.
La resistencia de la grava viene ligada a su dureza, densidad módulo de elasticidad.
Las buenas calizas no son rayadas por la navaja, la cual deja tan solo un ligero trazo
sobre su superficie (densidad mayor de 2.6 y resistencia mayor de 100 N/mm2). Las que
son rayadas por el latón (densidad menor de 2.3 y resistencia menor de 50 N/mm2) caen
fuera de lo admisible.
3.3.4.1 REQUISITOS PARA SU USO EN OBRA
Agregado Fino de Buena Calidad.-
• La arena deberá estar limpia; además de tener una homogeneidad en su
coloramiento.
• También se recomienda que a través de aplastamiento de un uñado de arena, la
misma cruja; lo que significa que en medio de los granos no existe material blando y
muy fino que evite la fricción de los granos de la arena.
• Nos interesa que los granos cualquiera sea su tamaño no sean uniformes
evitándose los huecos y por tanto disminuir el índice de vacíos.
• Es preferible la utilización de arenas angulosas a redondeadas, por tener un mejor
asentamiento.
• La arena que contiene material orgánico se reconoce fácilmente; cuando al cogerla
con la mano y apretarla al mismo tiempo esta queda manchosa.
• Arenas duras, aquellas que crujan en los dedos y arena blanda aquella que no lo
hace. Esto se debe a que la arena está constituida de granos muy finos o está
mezclada con arcilla; estas arenas al ser humedecidas dejan manchas que son
diferentes de materiales orgánicos.
• Mediante la utilización de material seco y suelto el ángulo de rozamiento deberá
estas comprendido entre los 30º y 35º.

• Debe rechazarse absolutamente las arenas graníticas de material alterado. A esto
suele llamarse caolinización de feldespato.
• Las arenas de procedencias calizas con de calidad variable, requieren más agua
de amasado que las silíceas. Su resistencia al desgaste es baja; por lo que no se
aconseja su utilización en obras como pavimentos, en cuyo caso se debe
confeccionar una arena con 30% de arena silícea de la totalidad de la arena.
• La humedad de la arena tiene gran importancia en la dosificación del hormigón, por
este motivo es imprescindible tener en cuenta este aspecto en la dosificación del
hormigón.
Agregado Grueso de Buena Calidad.-
• Los materiales deben estar limpios de materiales orgánicos, arcillas, tierras, etc.
• El tamaño del grano no debe ser uniforme.
• Debe escogerse una grava donde existan variaciones en los materiales, esto se
puede verificar mediante la observación por la coloración del material.
• Se debe preferir material anguloso en lugar de redondeado, esto a que nos ofrece
mejor asentamiento.
• Deben ser materiales de grano duro; para esto se puede golpear entre ellas o
rayarlas con una navaja. Las buenas calizas no son rayadas por la navaja dejando
tan solo un ligero trazo sobre su superficie.
3.3.4.2 GRANULOMETRIA.-
La distribución de los distintos tamaños de granos que componen un árido tiene una
importancia decisiva en las características del hormigón.
El estudio de dicha distribución suele efectuarse mediante la curva granulométrica
que se determina tamizando el árido a través de una serie de tamices
Los tamices normalmente empleados corresponden a las series ISO – 565, UNE –
7050 o serie americana TYLER (Es la que se utiliza en nuestro medio) cuyas
aberturas están en progresión geométrica de razón dos; las cuales se ven a
continuación en la siguiente tabla:
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO
PESO PORCENTAJE % QUE
DIÁMETRO PORCENTAJE
TAMICES RETENIDO RETENIDO PASA
(mm) RETENIDO (%)
(gr.) ACUM. (%) (%)
Nº 4 4,75 34,90 6,98 6,98 93,02
Nº 8 2,36 133,80 26,76 33,74 66,26
Nº16 1,18 114,90 22,98 56,72 43,28
Nº30 0,6 82,50 16,50 73,22 26,78
Nº50 0,3 66,80 13,36 86,58 13,42
Nº100 0,15 48,00 9,60 96,18 3,82
BASE 16,60 3,32

SUMATORIA 497,50 99,50 353,42
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO

PESO PORCENTAJE % QUE
DIÁMETRO PORCENTAJE
TAMICES RETENIDO RETENIDO PASA
(mm) RETENIDO (%)
(gr.) ACUM. (%) (%)
1 1/2 " 38,1 0,00 0,00 0,00 100,00
1" 25,4 0,00 0,00 0,00 100,00
3/4" 19,1 52,70 1,76 1,76 98,24
1/2" 13,3 548,70 18,29 20,05 79,95
3/8" 9,52 907,50 30,25 50,30 49,70
Nº 4 4,76 1407,30 46,91 97,21 2,79
BASE 81,20 2,71 99,91 0,09
SUMATORIA 2997,40
Una vez realizado el tamizado de los áridos, puede dibujarse la curva

granulométrica tomando en abscisas las aberturas de los tamices y en ordenadas
los porcentajes que pasan por cada tamiz, en volumen absoluto. Generalmente se
emplea papel semilogarítmico.
Los áridos empleados en la preparación del hormigón se obtienen, normalmente,
mezclando arenas y gravas en proporciones adecuadas, o mejor aún, tres o más
grupos de distintos tamaños. Sin embargo no es posible establecer una curva
granulométrica óptima; debido a que en cada caso has que tomar en cuenta
diversos factores: las resistencias y propiedades exigidas al hormigón, los medios de
transporte, puesta en obra y compactación del hormigón, propiedades y forma de los
granos, etc.
Los parámetros que determinan las características granulométricas de un árido son
fundamentalmente tres: el tamaño máximo del árido, la compacidad y el contenido
en granos finos.
Tamaño Máximo (D)

Es la abertura libre de las mallas cuadradas a través de las cuales puede pasar un
determinado porcentaje en peso del material. Si pasa el 85% por un determinado
tamiz el siguiente tamiz determina el tamaño máximo del agregado.

Compacidad
Se define como la calidad de compacto o apretado con pocos poros, es decir que la
compacidad debe ser lo más elevada posible con lo que se consigue disminuir la
cantidad de cemento. La compacidad puede definirse como la relación que existe
entre el volumen real y el volumen aparente del árido que se estudia.
Contenido de granos finos
Para que un hormigón sea dócil, trabajable y no se disgregue durante el transporte,
puesta en obra y compactación debe tener un contenido óptimos de granos finos. Al
aumentar el contenido de granos finos, disminuye la compacidad del árido y será
necesario aumentar las cantidades de cemento y agua del hormigón.
3.3.4.3 MÓDULOS GRANULOMETRICOS.

Es un índice aproximado del tamaño medio de los agregados. Cuando este índice
es bajo quiere decir que el agregado es fino, cuando es alto es señal de lo contrario.
El módulo de fineza, no distingue las granulometrías pero en caso de agregados que
estén dentro de los porcentajes especificados en las normas granulométricas, sirve
para controlar la uniformidad de los mismos.
El módulo de fineza de un agregado se calcula sumando los porcentajes
acumulativos retenidos en la serie de mallas estándar; y dividiendo entre 100. Según
la norma ASTM la arena debe tener un módulo granulométrico no menor de 2.3 ni
mayor que 3.1.
Módulo de fineza de agregados combinados
Cuando se combinan materiales de diferentes dimensiones como arena y grava,
para determinar el módulo de fineza de la combinación de agregados se utiliza las
siguientes formulas:
Vol _ Absoluto _ A.Fino Vol _ Absoluto _ A.Grueso

rf  rg 
Vol _ Absoluto _ Agregados Vol _ Absoluto _ Agregados
mc  rf  mf  rgmg
3.4.4 PARÁBOLA DE FULLER.-
Con áridos redondeados, cuyo tamaño máximo sea de 50 +/- 20 mm. y contenido de
cemento no inferior a 300 kg/m3, se obtienen bueno resultados mediante
granulometrías que siguen la parábola:

d
P  100
D
Donde: P; porcentaje en peso que pasa por cada tamiz
d; abertura de cada tamiz
D; tamaño máximo del árido
3.4.5 PARÁBOLA DE BOLOMEY

En esta curva granulométrica se considera incluido el cemento y su campo de
aplicación es mucho más amplio que el de la parábola de Fuller. Su ecuación es:
d
P  a  (100  a )
D
CONSISTENCIA VALORES DE “A”

DEL
HORMIGÓN ÁRIDOS ÁRIDOS
RODADOS TRITURADOS
Seca y plástica 10 12
Blanda 11 13
Fluida 12 14
3.3.4.6 ENSAYOS DE LABORATORIO.

Granulometría.-
Determinada por el análisis de tamices es un elemento importante en la
determinación del requerimiento unitario de agua, las proporciones del agregado fino
y grueso, y el contenido de cemento para obtener la trabajabilidad deseada.
Se han propuesto varias curvas granulométricas ideales, las cuales han sido
modificadas por consideraciones prácticas para servir de base para los tamizados
comunes requeridas por las normas de concreto.
Una trabajabilidad adicional obtenida al incorporarse aire al concreto, permite de
modo alguno, el empleo de gradaciones del agregado menos restrictivas. Para las
pruebas de laboratorio, los agregados deben estar separados en fracciones del
tamaño requerido y reconstituido en el momento del mezclado, para asegurar una
granulometría representativa a las pequeñas mezclas de ensayo.
Peso Específico.-
Puede ser peso específico a granel, peso específico volumétrico o peso específico
aparente. El peso específico a granel se calcula por la relación:

A
Peso Especifico A granel =
B-C
Dónde:
A = peso en gramos de la muestra desecada en la estufa, en el aire.
B = peso en gramos de la muestra saturada desecada superficialmente, en el
aire.
C = peso en gramos de la muestra saturada en agua.
El peso específico volumétrico (a base de muestra saturada superficialmente seca),

viene dado por la relación:
B
Peso especifico volumetrico (a base de muestrasaturada superficialmente seca) =
B-C
El peso específico aparente se calcula por la fórmula:
A
peso especifico a granel =
A -C
Peso Unitario.-
De un agregado, fino o grueso, puede ser suelto o compacto. Este peso unitario se
determina dividiendo el peso de una muestra de árido entre su volumen, para lo cual
se empleará un molde estándar de volumen conocido, en caso contrario se
determinará previamente el volumen del mismo.
Para la determinación del peso unitario compacto existe n el método del pinchado
con la varilla y el de las sacudidas; en el primero se compacta la muestra dentro del
molde con una varilla, en el segundo se deja caer el molde desde una pequeña
altura y con cada golpe se va compactando la muestra.
Porcentaje de Absorción.-
Es la cantidad de agua que un agregado necesita para pasar de la condición seca a

la condición de saturado superficialmente seco, se expresa generalmente en
porcentaje:

D-S
% absorcion= *100
S
Donde:
D = peso del agregado saturado y superficialmente seco.
S = peso del agregado en condición seca.
Contenido de Humedad.-
Se denomina también contenido de agua dentro de un agregado, expresado en

porcentajes por definición:
A
peso especifico a granel =
B-C
Donde:
H = peso del agregado húmedo.
S = peso del agregado en condición seca.
3.3.5. AGUA.
Es el agente químico que hace fraguar y endurecer al cemento.
El agua que se emplee en el amasado y curado del hormigón no debe contener productos
que malogren el fraguado y endurecimiento, por lo que conviene analizarla. Deberá tener
un bajo contenido de acidez (pH >5) y estar exenta de hidratos de carbono, sulfatos,
aceites o grasas. El total de sustancias disueltas no debe pasar de 15 gr/lt.
El agua muy pura (destilada, de neveros, de lluvia, de serranías graníticas, etc.), que es
buena para el amasado de morteros y hormigones, no lo es para el curado o para ponerla
en contacto permanente con la obra, ya que disuelve el carbonato de cal y algunos de los
silicatos, y debilita seriamente se resistencia.
El agua de mar se puede emplear para el amasado de hormigones en masa, pero para
obras marinas deberán emplearse hormigones adecuados.
GENERALIDADES.
El agua de amasado juega un doble papel en el hormigón. Por un lado, participa en las
reacciones de hidratación del cemento; por otro, confiere al hormigón la trabajabilidad
necesaria para una correcta puesta en obra.

La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario, ya
que el agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en el hormigón (capilares)
que disminuyen su resistencia; pero, por otra parte, no puede disminuirse excesivamente el
contenido de agua, pues podrían obtenerse masas poco trabajables y de difícil colocación
en obra.
Puede retenerse la idea de que cada litro de agua de amasado añadido de más a un
hormigón equivale a una disminución de dos kilogramos de cemento.
El agua de curado, durante el proceso de fraguado y primer endurecimiento del hormigón,
tiene por objeto evitar la desecación, mejorar la hidratación del cemento e impedir una
retracción prematura.
Tanto el agua de amasado como el agua de curado deben reunir ciertas condiciones para
desempeñar eficazmente su función. En general, se debe ser más estricto en la aptitud de
un agua para curado que en la de un agua para amasado. Mucho más peligrosa es el
agua que recibe el hormigón cuando está endurecido, porque las reacciones que puede
originar ya no actúan sobre una masa en estado plástico. Además, la aportación de
sustancias perjudiciales en el agua de amasado es limitada en cantidad y se produce de
una sola vez, sin renovación; mientras que la aportación del agua de curado es mucho más
amplia y de actuación más duradera.
3.3.5.1. AGUAS DE MAR
No se puede dar reglas generales acerca de agua de mar utilizada en el amasado
de hormigones. En muchos casos se ha empleado con éxito para estructuras de
hormigón armado a pesar de su alto contenido en sulfatos. La Instrucción Española
del Hormigón admite su empleo para hormigón en masa, previniendo acerca de la
posible aparición de manchas (eflorescencias producidas por la cristalización de
sales) y de la probable caída de resistencia, que puede cifrarse en un 15%
aproximadamente.
El contenido medio en cloruro sódico del agua de mar es del orden de 25 gramos
por litro(es decir, 15 gr por litro de ion cloro), lo que la coloca dentro del límite
admisible para hormigón en masa y abiertamente fuera para el hormigón armado.
Las restantes sales están constituidas fundamentalmente por sulfatos magnésico,
cálcico y potásico, con contenidos del orden de 1.5; 1.25 y 1.0 g/l respectivamente,
lo que da un total de ion SO4 próximo a los 3 g/l. Estos contenidos bastarían para
calificar al agua como perjudicial, pero por una serie de razones de índole química,
su agresividad real es mucho menor de la que tendría un agua no marina con
sulfatos o cloruros en análogas proporciones.
La presencia de algas en el agua no debe admitirse, ya que impiden la adherencia
árido pasta, provocando posteriormente multitud de poros en el hormigón.
El amasado con agua de mar suele ser especialmente perjudicial cuando el
hormigón va ha estar en contacto con agua de mar. Por ello es norma de buena
práctica amasar siempre con agua dulce los hormigones destinado a obras

marítimas. En particular, los cementos aluminosos, que resisten bien el agua de mar,
no deben ser amasados jamás con agua de mar, la cual puede provocar, aparte de
otros prejuicios, un fraguado relámpago.
3.3.5.2. AGUAS PERJUDICIALES Y NO PERJUDÍCALES
Un índice de carácter general sobre la aptitud de un agua, en la técnica del
hormigón, en su potabilidad. Las excepciones se reducen, casi exclusivamente, a las
aguas de alta montaña, cuya gran pureza les confiere carácter agresivo. No
obstante, algunas aguas manifiestamente insalubres pueden también ser utilizadas:
aguas bombeadas de minas (que no sean de carbón), algunas de residuos
industriales, aguas pantanosas, etc. Las aguas depuradas con cloro pueden
emplearse perfectamente.
Entre otras, no convienen emplear aguas cuyo pH sea inferior a 5, ni las que
contengan aceites, grasas o hidratos de carbono. Cuando el agua contiene materias
sólidas en suspensión (limos o arcillas) debe proscribirse su empleo, ya que esos
finos disminuyen notablemente la adherencia pasta- árido.
En casos de duda es necesario efectuar análisis para determinar la aptitud de un
agua. Las limitaciones impuestas por la Instrucción Española se incluyen en la tabla,
al final de este apartado.
Un criterio práctico mediante el cual puede justificarse que un agua de amasado no
altera, perjudicialmente, las propiedades exigibles al hormigón, puede ser el ensayo
comparativo de resistencia, a 28 días, de los hormigones amasados con el agua en
estudio y con un agua potable de buena calidad.
En Estados Unidos, como resultado de una amplia experimentación (cerca de 6000
ensayos sobre
Más de 60 aguas diferentes) utilizan a veces aguas de amasado en principio no
aptas, si la pérdida de resistencia que producen en el hormigón, apreciada mediante
el ensayo de comparativo, no supera el 15%. El único riesgo que se corre aplicando
este criterio es que pueden existir sustancias nocivas (especialmente cloruros) cuyos
efectos se manifiestan solamente a largo plazo.
En fin, si es absolutamente obligado emplear un agua sospechosa, convendrá
forzar la dosis de cemento (no menos de 350 kg/m ) y mejorar la preparación y
puesta en obra del hormigón.
3.3.5.3. ENSAYOS DE LABORATORIO
En general, las Normas obligan a analizar las aguas solamente cuando no se
posean antecedentes de su utilización o en caso de duda. Las limitaciones incluidas
en las Normas (en particular, en la española) suelen ser prudentes y conservadoras,
no siendo raro encontrar en la literatura especializada valores límites más tolerantes.
En la siguiente tabla se ofrece ciertas limitaciones de la Instrucción Española, con
un breve comentario a cada una de ellas.

3.3.6. ADITIVOS.
3.3.6.1. GENERALIDADES
Se llaman aditivos a aquellas sustancias o productos que incorporados al
hormigón, mortero o pasta, antes o durante el amasado, producen una modificación
deseada de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o de su
comportamiento en dicho hormigón, mortero o pasta, en estado fresco y/o
endurecido.
Los aditivos podrán utilizarse siempre que se compruebe, mediante los oportunos
ensayos, que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas
produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes características
del hormigón ni representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la
corrosión de las armaduras. Para esto la Norma Boliviana NB 1001, define los
requisitos de calidad que todo aditivo debe cumplir para ser aceptado en la
fabricación de hormigones, morteros y pastas, restringiendo su proporción a un
máximo de 5%, con relación al contenido de cemento, salvo casos especiales.
El uso de los aditivos se justifica por razones técnicas y económicas ya que
determinadas características del hormigón fresco y endurecido no pueden lograrse
sin el uso de estos.
3.3.6.2 TIPOS Y CARACTERÍSTICAS.-
Aceleradores.-
Son productos que añadidos al hormigón, adelantan el fraguado o el endurecimiento
del mismo y, en general, ambos procesos a la vez.
Entre los aceleradores de fraguado clásicos está el carbonato de sodio, cuya
dosificación óptima (que suele oscilar entre 2 y 5 % del peso del cemento). Conviene
determinar en cada caso, ya que en pequeñas proporciones actúa más bien como
retardador.
Son aceleradores de endurecimiento: Los cloruros (de calcio, de sodio, de aluminio,
etc.) las bases alcalinas (sosa, potasa, amoniaco) y sus sales (carbonatos, silicatos,
aluminatos, etc.).
Debe recordarse que el calor es un acelerador de fraguado y endurecimiento, así
como la cantidad de agua de amasado, cuya disminución acelera el fraguado ver
tabla.
Influencia de la temperatura y la relación A/C en los tiempos de fraguado, según
Venuat.
Valores obtenidos experimentalmente con un mortero normal de cemento Portland
P-400.

Relación 0,45 0,5 0,55
A/C
Fraguado O F O F O F
O:
INICIAL
F: FINAL
5 ºC 6 h 30 m 16 h 00 m 7 h 30 m 16 h 30 m 9 h 15 m 17 h 00 m
20 ºC 3 h 00 m 6 h 00 m 3 h 30 m 6 h 30 m 4 h 00 m 7 h 00 m
40 ºC 1 h 30 m 2 h 15 m 1 h 45m 2 h 30 m 1 h 55 m 2 h 50 m
60 ºC 1 h 20 m 1 h 55 m 1 h 30 m 2 h 10 m 1 h 40 m 2 h 30 m
80 ºC 0 h 40 m 1 h 00 m 0 h 45 m 1 h 10 m 0 h 50 m 1 h 20 m
100 ºC 0 h 25 m 0 h 50 m 0 h 30 m 0 h 55 m 0 h 40 m 1 h 00 m
El empleo de aceleradores tiene por objeto, en general, reducir el tiempo de

desencofrado, lo que adquiere gran importancia en prefabricación. También se
utiliza en el hormigonado en tiempo frió, para conseguir que el hormigón adquiera
resistencias rápidamente y contrarrestar el efecto retardador de las bajas
temperaturas.
Tradicionalmente, el producto más comúnmente empleado es el cloruro cálcico
que, utilizado de en dosis del orden del 1.5 al 2 % del peso del cemento, es el
acelerador más eficaz que se conoce especialmente en tiempo frío. Normalmente no
debe hormigonarse cuando se prevea que la temperatura que en las 48 hrs
seguidas pueda ser inferior a los 0ºC (lo que puede suponerse si la temperatura a
las 9 de la mañana – hora solares inferior a +4ºC).
El empleo del cloruro calcico en la dosis indicada permite hormigonar auque se
prevean temperaturas de -3ºC (es decir +1ºC a las 9 de la mañana).
Ahora bien, como la presencia de cloruros en el hormigón provoca a veces (y
favorece siempre) fenómenos de corrosión en el acero, las modernas instrucciones
prohíben su empleo en hormigones armado, admitiéndolo solo para hormigones en
masa.
Retardadores.
Los productos de partida empleados para retardar el fraguado del hormigón suelen
ser sustancias orgánicas, principalmente lignosulfatos o hidratos de carbono. En
general, la resistencias a compresión muy tempranas (1 a 3 días) suelen verse
disminuidas pero no así las de 28 o 90 días, que pueden incluso resultar más
elevadas que las del hormigón sin aditivo.

Los retardadores son de utilidad en tiempo caluroso o cuando la distancia de
transporte del hormigón fresco es grande. Suelen aumentar la retracción del
hormigón y conviene realizar con ellos ensayos previos en obra, ya que su acción
puede variar sensiblemente de unas a otras condiciones particulares, en especial
con la dosis de cemento y la relación agua cemento.
Debido que el empleo de retardadores es delicado, hoy en día se recomienda su
sustituirlos por fluidificantes que, al mismo tiempo permiten reducir el agua de
amasado, actúan también como retardadores del fraguado.
Plastificantes Y Fluidificantes.
Los plastificantes y fluidificantes son aditivos que aumentan la docilidad y
trabajabilidad del hormigón. Esto permite emplear masas que de otra forma sería
casi imposible casi colocar en obra, o bien reducir el agua de amasado de los
hormigones en beneficio de su resistencia o de la dosificación del cemento.
Existen dos tipos de aditivos que aumentan la docilidad del hormigón: Unos,
llamados plastificantes, actúan mecánica y físicamente, permitiendo una cierta
retención de agua; y otros, llamados fluidificantes, actúan mediante procesos fisco -
químicos, permitiendo una reducción de agua (en general, por modificación de la
tensión superficial de la misma).
a. Plastificantes.
Son productos a base de polvos muy finos, tales como la tierra de diatomeas,
la bentonita, cales grasas o hidráulicas finas, cenizas volantes y puzolanas
molidas que, añadidos al hormigón completan la granulometría del cemento y
facilitan el deslizamiento de los granos en el mortero, haciendo las mezclas
más trabajables.
Mejoran también la impermeabilidad del hormigón y al ser químicamente
inertes, alteran poco sus restantes propiedades. Pero los plastificantes exigen
aumentar algo de agua de amasado, por lo que no permiten en general
mejorara la resistencia y durabilidad del hormigón, salvo en el caso de que
estos finos añadidos a la masa del hormigón fresco posean carácter
puzolanico, como ser el caso de las cenizas volantes.
En resumen puede decirse que su eficacia es grande cuando el hormigón
está falto de finos o contiene áridos de bajo coeficiente de forma; y conviene
añadir que una dosificación excesiva puede disminuir las resistencias
mecánicas del hormigón y aumentar perjudicialmente su retracción debido al
exceso de agua necesario.
El empleo conjunto de plastificantes y fluidificantes puede mejorar no solo la
docilidad de la masa sino también las resistencias del hormigón. Tal es el
caso de los hormigones de alta resistencia.

b.- Fluidificantes.
Más importancia e interés presentan los fluidicantes que son generalmente
productos orgánicos de molécula larga, tenso activa. Al poseer estas
moléculas un extremo hidrófilo y otro hidrófobo, quedan absorbidas y
orientadas en la superficie de los granos, de lo que resulta un efecto
lubricante y de una defloculación o dispersión de los granos de cemento, que
pueden ser así mojados con la cantidad de agua mínima.
Entre los productos de partida empleados como fluidificantes se encuentran
los jabones de resina y el lignosulfato sódico o cálcico (sub producto de la
fabricación de la pasta de papel).
Las características que confieren a los hormigones, mejorando sus
propiedades tanto en fresco como endurecidos son los siguientes:
• Aumentan la plasticidad de las masas.
• A igualdad de docilidad, reducen la relación agua cemento (de un 5 a
15 %).
• A igualdad de relación agua cemento, mejoran la docilidad
• Disminuyen la tendencia a la segregación durante el transporte.
• Mejoran la adherencia del hormigón a las armaduras.
• Mejoran la resistencia de hormigón (de un 10 a un 20 %) en
compresión a 28 días, al disminuir el agua necesaria y forzar la
hidratación a fondo del cemento.
• Aumenta la durabilidad y resistencia a la abrasión del hormigón.
Convine tener en cuenta que los fluidificantes suelen retrasar ligeramente el
fraguado y primer endurecimiento del hormigón sobre todo si se emplea en
dosis elevadas, por lo que deben tomarse precauciones y retrasar el
desencofrado cuando se utilicen en tiempo frío.
Los fluidificantes no deben emplearse en hormigones blandos o fluidos, sino
por el contrario con los secos y seco plásticos, ya que su eficacia es tanto
mayor cuanto menor es la relación agua cemento. Están especialmente
indicadas para hormigones bombeados y pre amasados, para piezas muy
densamente armadas, para hormigones vistos y en general, para cualquier
obra que se requiera un hormigón de calidad.
Salvo el caso que se emplee para hormigón en masa debe comprobarse
previamente que el fluidicantes en cuestión está exento de cloruros.
Superfluidicantes.
Como se ha dicho anteriormente, el empleo de fluidificantes puede tener efectos
secundarios sobre el hormigón, como el retraso en su fraguado y primer

endurecimiento. Por otra parte la educción de agua conseguida con estos productos
no supera el 15 %.
Por lo anterior, modernamente se está empleando los superfluidificantes, que son
productos que no presentan para el hormigón los efectos secundarios anteriormente
indicados y que permiten reducciones de agua hasta un 30 %.
Existen dos grupos de superfluidificantes, los condensados de formaldehído (SMF
y SNF) y los lignosulfonados modificados (SML). Los del segundo grupo son más
económicos por ser subproductos de la industria del papel, pero los más empleados
son los del primer grupo.
Los superfluidificantes tienen muchas y notables propiedades, de las que destacan
dos: aumentan la docilidad de la masa del hormigón fresco sin variar la relación
agua cemento y, alternativamente, aumentan las resistencias del hormigón sin variar
la docilidad de la masa.
Con el empleo de superfluidificantes se mejora notablemente la trabajabilidad de
las masas sin variar la dosis de agua ni la relación agua cemento, consiguiéndose
aumentos del asentamiento en cono de Abrams de cinco a veinte centímetros. El
hormigón mantiene su cohesión sin presentar exudación, segregación ni pérdida de
sus resistencias.
Estas características resultan muy útiles para el hormigonado de piezas de
geometría complicada o con gran concentración de armaduras, así como para
bombear hormigón y en prefabricación. Además los superfluidificantes permiten una
puesta en obra rápida y económica, al no ser necesario en general, vibrar la masa
del hormigón, dada la gran fluidez de la misma.
Aireantes.
Los aireantes ocluyen en la masa del hormigón infinidad de burbujas de aire, de 20
a 200 micras de diámetro, uniformemente repartidas y siguiendo una curva
granulométrica continua que se solapa con la del cemento y finos de arena, las
cuales interceptan la red capilar del hormigón endureciendo, mejorando así su
resistencia a las heladas y los agentes agresivos.
Los agentes de partida usados como aireantes son análogos a los citados para
plastificantes reductores de agua, es decir sustancias orgánicas del tipo resinas o
aceites sulfonados que, al ser batidos con el hormigón fresco en dosis convenientes,
incorporan a su masa un volumen de aire comprendido entre 3 y 16 %.
Las ventajas de los hormigones con aire ocluido son las siguientes:
a. Son más dóciles y trabajables, debido a la acción lubricante de las burbujas
de aire. Esta propiedad tiene una notable aplicación en los hormigones de
mala docilidad, como ocurre con los áridos procedentes de machaqueo, los
pobres de arena y los hormigones secos.

En los hormigones ordinarios los aireantes permiten reducir los áridos finos
en un volumen igual al del aire incorporado, y disminuir el agua de amasado.
b. Son más homogéneos, presentando mayor estabilidad durante el
transporte, con menor tendencia a la segregación.
c. Presentan mejor aspecto al ser desencofrados (menor número de coqueras
y poros).
d. Los hormigones aireados son más impermeables y menos absorbentes por
capilaridad, debido al efecto de las burbujas de aire interceptando los
capilares.
e. Poseen una gran resistencia a las heladas, al actuar las burbujas como
cámaras de expansión cuando se hiela el agua contenida en los capilares.
Este efecto de mayor durabilidad.
f. Tienen mayor resistencia a las aguas agresivas, como consecuencia de su
menor permeabilidad y absorción capilar.
Frente a estas ventajas, los hormigones con aire ocluido presentan, en general,
menores resistencias mecánicas. En cuanto al valor de la retracción, resulta muy
poco modificado.
El contenido en aire ocluido debe ser objeto de control regular en obra, haciendo la
toma de muestras después del transporte para tener en cuenta las pérdidas por este
efecto.
La medida de volumen de aire ocluido se efectúa mediante un aparato sencillo, que
se describe en las normas ISO 4848, ASTM C-231 y UNE 85.259, teniendo también
interés es casos específicos la observación y recuento al microscopio de las
burbujas de aire (Norma ASTM C-457).
Conviene reducir el contenido de aire ocluido a medida que aumenta el tamaño
máximo del árido.
Además de las indicaciones ya citadas, como aireantes se emplean con ventaja en
hormigones de áridos ligeros (escorias, arcillas expandidas, pómez, perlita, etc.), en
hormigones pre amasados y, de una forma específica, en hormigones para
pavimentos (carreteras y aeropuertos).
Plastificantes – Aireantes
De forma general puede decirse que todo plastificante reductor de agua es en
alguna medida aireante, siendo también cierta la recíproca. No obstante, existen
productos comerciales que específicamente poseen un carácter mixto, reuniendo las
ventajas de ambos tipos de aditivos.
Con el empleo de plastificantes-aireantes garantizados por casas de experiencia,
pueden obtenerse hormigones más trabajables y de mayor resistencia mecánica y

química que los hormigones ordinarios, lo que tiene gran importancia en la técnica
del hormigón armado.
Impermeabilizantes
El agua puede penetrar en el hormigón sea por presión (depósitos, conducciones,
etc.), sea por capilaridad (contacto con medio húmedo). Cuando un hormigón ha
sido correctamente dosificado, confeccionado y colocado, resulta en general
impermeable por sí mismo, tanto más cuanto menor sea su red capilar, es decir,
cuanto mayor sea su capacidad.
La red capilar se forma por evaporación del agua de amasado en exceso sobre la
estrictamente necesaria para hidratar el cemento. Este exceso es siempre necesario
para poder manejar y colocar el hormigón, debiendo ser, como es obvio, lo menor
posible. La red capilar será tanto más importante cuanto:
• Menos finamente molido esté el cemento.
• Mayor sea la relación agua/cemento.
• Peor sea la composición granulométrica del hormigón.
• Más corto sea el curado.
Habida cuenta de lo anterior, puede emplearse impermeabilizantes de masa que, al
cerrar los poros y capilares, mejoran la compacidad del conjunto. Pero es evidente
que su efecto será nulo si tales poros y capilares no son relativamente pequeños, es
decir, si el hormigón esta mal dosificado o ejecutado, no se puede impermeabilizar
un hormigón malo.
Puede apreciarse la correlación existente entre la permeabilidad del hormigón y la
relación agua/cemento, de la que se deduce que cuando se quieran conseguir
hormigones impermeables, será necesario emplear relación agua/cemento lo más
baja posible.
Entre los productos de partida utilizados como impermeabilizantes de masa
pueden mencionarse las materias finas (Kieeselguhr, bentonitas, caliza o puzolana
molida), las sales de ácidos grasos (estearatos, oleatos) y los plastificantes en
general. Los impermeabilizantes aumentan, por regla general la retracción y pueden
disminuir las resistencias si poseen efecto aireante.
A parte de los impermeabilizantes de masa o hidrófugos, existen
impermeabilizantes de superficie, que se aplican sobre la superficie del hormigón
endurecido y actúan tan sólo sobre pequeño espesor del mismo. De ellos existen en
el comercio una extensa gama (resinas, siliconas, aceites y jabones) de gran
número de aplicaciones.

OTROS ADITIVOS
Se ha tratado hasta aquí de los aditivos mas comúnmente empleados, pero existen
multitud de de otros productos, de acción simple o múltiple, con los que pueden
conseguirse los más variados efectos. Cabe mencionar, entre ellos, los mas
expansivos o compensadores de retracción: los gasificantes, los endurecedores de
superficie, los colorantes, los inhibidores de corrosión, los insecticidas, los fungicidas
y similares, etc.
La técnica de aditivos se encuentra en continua y mejora, no siendo arriesgado
suponer un proceso futuro a este tipo de productos.
USOS
Los usos lo mencionamos ya detallando cada tipo de aditivo sin envargo lo
volveremos a nombrar uno a uno el uso que tiene:
Aditivos Acelerantes
Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de cemento
y/o aceleran el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.
Proveen una serie de ventajas como son:
a) Desencofrado en menor tiempo del usual
b) Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial
c) Reducción del tiempo de curado
d) Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras
e) Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras hidráulicas
f) Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores alturas de
vaciado
g) Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frío desarrollado con
mayor velocidad el calor de hidratación, incrementando la temperatura del concreto y
consecuentemente la resistencia.
En general lo acelerantes reducen los tiempos de fraguado inicial y final del
concreto medios con métodos estándar como las agujas proctor definidas en ASTM
– C – 403 que permiten cuantificar el endurecimiento en función de la resistencia a la
penetración.
Se emplean agujas metálicas de diferentes diámetros con un dispositivo de
aplicación de carga que permite medir la presión aplicada sobre mortero obtenido de
tamizar el concreto por la malla N° 4.
Se considera convencionalmente que se ha producido el fraguado inicial cuando se
necesita aplicar una presión de 500 lb/pulg2 para introducir la aguja una pulgada, y

el fraguado final cuando se necesita aplicar una presión de 4,000lb/pul2 para
producir la misma penetración.
Este método se emplea con los acelerantes denominados convencionales cuya
rapidez de acción permite mezclar y producir el concreto de manera normal, pero en
los no convencionales que se emplean para casos especiales como el del concreto
lanzado (shotcrete) se utilizan otros métodos como el de las agujas Gillmore dado
que el endurecimiento es mucho más rápido.
Una particularidad que se debe tener muy presente en los acelerante es que si bien
provocan un incremento en la resistencia inicial en comparación con un concreto
normal, por lo general producen resistencias menores a 28 días. Mientras más
acelerante se emplea para lograr una mayor resistencia inicial, se sacrifica
acentuadamente la resistencia a largo plazo.
Tienden a reducir la trabajabilidad si se emplean solo, pero usados conjuntamente
con incorporadores de aire, la mejoran, ya que contribuyen a incrementar el
contenido de aire incorporado y su acción lubricante.
Disminuyen la exudación pero contribuyen a que aumente la contracción por
secado y consecuentemente la fisuración si no se cura el concreto apropiadamente.
Tienen una gran cantidad de álcalis por lo que aumenta el riesgo de reactividad
alcalina con cierto tipo de agregados.
Los concretos con acelerantes provocan una menor resistencia a los sulfatos y son
mas sensibles a los cambios volumétricos por temperatura.
Los convencionales usualmente tienen en su composición cloruros, carbonatos,
silicatos, fluorsilicatos e hidróxidos, así como algunos compuestos orgánicos como
trietanolamina, siendo la proporción normal de uso del orden del 1% al 2% del peso
del cemento
Los no convencionales se componen de carbonato de sodio, aluminato de sodio,
hidróxido de calcio o silicatos y su proporción de uso es variable. Sea que se
suministren líquidos o en polvo, deben emplearse diluidos en el agua de mezcla para
asegurar su uniformidad y el efecto controlado.
El acelerante más usado mundialmente o que es ingrediente de muchos productos
comerciales es el cloruro de calcio (C12Ca).
Su mecanismo de acción se da reaccionando con el Aluminato Tricálcico y
actuando además como catalizador del silicato tricálcico provocando la cristalización
más rápida en la forma de cristales fibrosos.
Normalmente se suministra en escamas con una pureza. Al diluirse siempre debe
depositar en agua para entrar en solución y no al revés pues sino se forma una
película dura muy difícil de disolver.

El riesgo de usar cloruro de calcio reside en que aumenta la posibilidad de
corrosión en el acero de refuerzo por lo que su empleo debe efectuarse en forma
muy controlada.
Aditivos Incorporadores de Aire
El congelamiento del agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de
volumen, y el deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan contracciones,
provocan fisuración inmediata si el concreto todavía no tiene suficiente resistencia
en tracción para soportar estas tensiones o agrietamiento paulatino en la medida
que la repetición de estos cielos va fatigando el material.
A fines de los años cuarenta se inventaron los aditivos incorporadores de aire, que
originan una estructura adicional de vacíos dentro del concreto que permiten
controlar y minimizar los efectos indicados.
El mecanismo por el cual se desarrollan estas precisiones internas y su liberación
con los incorporadores de aire se explica en detalle en el Capítulo 12 en la parte
relativa a durabilidad ante el hielo y deshielo así como las recomendaciones en
cuando a los porcentajes sugeridos en cada caso, por lo que aquí sólo trataremos
sobre las características generales de este tipo de aditivos.
Existen dos tipos de aditivos incorporadores de aire:
a) Líquido, o en polvo soluble en agua
Constituidos por sales obtenidas de resinas de madera, detergentes sintéticos sales
lignosulfonadas, sales de ácidos de petróleo, sales de materiales proteínicos, ácidos
grasosos y resinosos, sales orgánicas de hidrocarburos sulfonados etc. Algunos son
de los llamados aniónicos, que al reaccionar con el cemento inducen iones cargados
negativamente que se repelen causando la dispersión y separación entre las
partículas sólidas y un efecto lubricante muy importante al reducirse la fricción
interna.
Existe un campo muy grande de materiales con los cuales se pueden obtener
incorporadores de aire, sin embargo no todos pueden producir la estructura de
vacíos adecuada para combatir el hielo y deshielo, lo que ha motivado una gran
labor de investigación por parte de los fabricantes y científicos para hallas las
combinaciones mas eficientes contra el fenómeno.
Este tipo de incorporadores de aire son sensibles a la compactación por vibrado, al
exceso de mezclado, y a la reacción con el cemento en particular que se emplee,
por lo que su utilización debe hacerse de manera muy controlada y supervisada para
asegura los resultados pues de otro modo estaremos incorporando menos vacíos y
de calidad diferente a la requerida.
Una de las ventajas de estos incorporadores, es que el aire introducido funciona
además como un lubricante entre las partículas de cemento por los vacíos
adicionales en su estructura.

Las proporciones en que se dosifican normalmente estos aditivos oscilan entre el
0.02% y el 0.10% del peso del cemento consiguiéndose incorporar aire en un
porcentaje que varía usualmente entre el 3% y el 6% dependiendo del producto y
condiciones particulares.
b) En partículas sólidas
Consistentes en materiales inorgánicos insolubles con una porosidad interna muy
grande como algunos plásticos, ladrillo molido, arcilla expandida, arcilla pizarrosa,
tierra diatomácea etc.
Estos materiales se muelen a tamaños muy pequeños y o lo general deben tener
una porosidad del orden del 30% por volumen.
La ventaja de estos aditivos con respecto a los anteriores estriba en que son más
estables ya que son inalterables al vibrado o al mezclado. No obstante, al ser su
obtención y uso más complicados desde el punto de vista logístico, de fabricación y
de transporte, los grandes fabricantes a nivel mundial han desarrollado más los
primeros.
Hemos realizado algunos estudios preliminares con sillar de la región de Arequipa,
que como se sabe es un material de origen volcánico con porosidad del orden del
25% al 30%, que indican que podrían ser un incorporador de aire barato y eficiente,
por lo que debería investigarse con mayor profundidad en este sentido
En nuestro medio se emplean usualmente incorporadores de aire líquidos, ya sea
importados o de fabricación nacional con insumos importados, estando el campo
virgen para desarrollar incorporadores de aire con materiales locales de adquisición
corriente, que puedan abaratar su uso, de modo de poder difundir su empleo normal
en regiones donde por las condiciones climáticas son imprescindibles.
Un aspecto que hay que tener muy presente al usar estos aditivos es el que ningún
fabricante puede garantizar a priori el contenido del aire que inducen, pues depende
como hemos dicho de muchos factores, por lo que se requiere un chequeo
permanente con equipos para medición de aire incorporado (Ref. 6.6) y
compatibilizar estas mediciones con las operaciones de mezclado y transporte, para
asegurar que no hay pérdida de aire incorporado durante el proceso constructivo.
Aditivos Reductores de Agua – Plastificantes.
Son compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten emplear menor agua de la
que se usaría en condiciones normales en el concreto, produciendo mejores
características de trabajabilidad y también de resistencia al reducirse la Relación
Agua/Cemento.
Trabajan en base al llamado efecto de superficie, en que crean una interfase entre
el cemento y el agua en la pasta, reduciendo las fuerzas de atracción entre las
partículas, con lo que se mejora el proceso de hidratación.

Muchos de ellos también desarrollan el efecto aniónico que mencionamos al hablar
de los incorporadores de aire.
Usualmente reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a 10%.
Tienen una serie de ventajas como son:
a) Economía, ya que se puede reducir la cantidad de cemento.
b) Facilidad en los procesos constructivos, pues la mayor trabajabilidad de las
mezclas permite menor dificultad en colocarlas y compactarlas, con ahorro de
tiempo y mano de obra.
c) Trabajo con asentamientos mayores sin modificar la relación Agua/cemento.
d) Mejora significativa de la impermeabilidad
e) Posibilidad de bombear mezclas a mayores distancias sin problemas de atoros,
ya que actúan como lubricantes, reduciendo la segregación.
En general, la disminución del asentamiento en el tiempo es algo más rápida que
en el concreto normal, dependiendo principalmente de la temperatura de la mezcla.
Las sustancias mas empleadas para fabricarlos son los lignosulfonatos y sus sales,
modificaciones y derivados de ácidos lignosulfonados, ácidos hidroxilados
carboxílicos y sus sales, carbohidratos y polioles etc. (Ref. 6.7).
La dosificación normal oscila entre el 0.2% al 0.5% del peso del cemento, y se usan
diluidos en el agua de mezcla.
Aditivos Superplastificantes
Son reductores de agua-plastificantes especiales en que el efecto aniónico se ha
multiplicado notablemente.
A nivel mundial han significado un avance notable en la Tecnología del Concreto
pues han permitido el desarrollo de concretos de muy alta resistencia.
En la actualidad existen los llamados de tercera generación, que cada vez
introducen mejoras adicionales en la modificación de las mezclas de concreto con
reducciones de agua que no se pensaba fueran posible de lograrse unos años atrás.
Se aplican diluidos en el agua de mezcla dentro del proceso de dosificación y
producción del concreto, pero también se pueden añadir a una mezcla normal en el
sitio de obra un momento antes del vaciado, produciendo resultados impresionantes
en cuanto a la modificación de la trabajabilidad.
Por ejemplo, para una mezcla convencional con un slump del oren de 2” a 3”, el
añadirle superplastificante puede producir asentamientos del orden de 6” a 8” sin
alterar la relación Agua/Cemento.
En efecto es temporal, durando un mínimo del orden de 30 min a 45 min
dependiendo del producto en particular y la dosificación, pero se puede seguir
añadiendo aditivo si es necesario para volver a conferirle plasticidad al concreto.

La dosificación usual es el 0.2% al 2% del peso del cemento, debiendo tenerse
cuidado con las sobre dosificaciones pues pueden producir segregación si las
mezclas tienen tendencia hacia los gruesos o retardos en el tiempo de fraguado, que
obligan a prolongar e intensificar el curado, algunas veces durante varios días,
aunque después se desarrolla el comportamiento normal.
Las mezclas en las que se desee emplear superplastificantes deben tener un
contenido de finos ligeramente superior al convencional ya que de otra manera se
puede producir segregación si se exagera el vibrado.
Producen generalmente incremento de burbujas superficiales en el concreto por lo
que ha que optimizar en obra tanto los tiempos de vibrado como la secuencia de
esta operaciones, para reducir las burbujas al mínimo.
Si se desea emplear al máximo sus características de reductores de agua,
permiten descensos hasta del 20% a 30% trabajando con slumps del orden de 2” a
3”, lo que ha permitido el desarrollo de concretos de muy alta resistencia (750
kg/cm2) con relaciones Agua/Cemento tan bajas como 0.25 a 0.30, obviamente bajo
optimizaciones de la calidad de los agregados y del cemento.
Su empleo sólo como plastificantes permite como hemos dicho, el suministrar
características autonivelantes a concretos convencionales, lo que los hace ideales
para vaciados con mucha congestión de armadura donde el vibrado es limitado.
En nuestro medio se han utilizado relativamente poco los superplastificantes,
siendo uno de los casos mas saltantes en el concreto pesado del Block del Reactor
en Huarangal – Lima, donde la alta concentración de armadura y elementos
metálicos embutidos, motivó que los empleáramos, con excelentes resultados
debido a sus características de mejoradores de la trabajabilidad.
En el Proyecto Majes Secciones D y E, hemos empleado superplastificants como
reductores de agua, para obtener Relaciones Agua/Cemento bajas con
trabajabilidades altas (Agua/Cemento < 0.50, slump 3” a 4”), al existir estos
condicionantes por razones de impermeabilidad y durabilidad de las estructuras
hidráulicas, ante el riesgo potencial de agresividad por cloruros y sulfatos de los
suelos circundantes. Los resultados obtenidos han sido muy satisfactorios.
Como complemento, debemos mencionar que son auxiliares muy buenos para las
invecciones o rellenos (grouting), por su efecto plastificante.
En el Perú se han usado los de procedencia norteamericana y europea, pero es
interesante anotar que el Japón tiene el liderazgo actual en cuanto al desarrollo de
estos productos, con versiones sumamente especiales.
Aditivos Impermeabilizantes
Esta es una categoría de aditivos que sólo está individualizada nominalmente pues
en la práctica, los productos que se usan son normalmente reductores de agua, que

propician disminuir la permeabilidad al bajar la Relación Agua/Cemento y disminuir
los vacíos capilares.
Su uso está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere optimizar la
estanqueidad de las estructuras.
No existe el aditivo que pueda garantizar impermeabilidad si no damos las
condiciones adecuadas al concreto para que no exista fisuración, ya que de nada
sirve que apliquemos un reductor de agua muy sofisticado, si por otro lado no se
consideran en el diseño estructural la ubicación adecuada de juntas de contracción y
expansión, o no se optimiza el proceso constructivo y el curado para prevenir
agrietamiento.
Hemos tenido ocasión de apreciar proyectos hidráulicos donde en las
especificaciones técnicas se indica el uso exclusivo de aditivos impermeabilizantes,
lo cual no es correcto y lleva a confusión pues esta connotación que es subjetiva, la
han introducido principalmente los fabricantes, pero en la práctica no son en general
otra cosa que reductores de agua.
Existe un tipo de impermeabilizantes que no actúan reduciendo agua sino que
trabajan sobre el principio de repeler el agua y sellar internamente l estructura de
vacíos del concreto, pero su uso no es muy difundido pues no hay seguridad de que
realmente confieran impermeabilidad y definitivamente reducen resistencia. Las
sustancias empeladas en este tipo de productos son jabones, butilestearato, ciertos
aceites minerales y emulsiones asfálticas.
Otros elementos que proporcionan características de incremento de
impermeabilidad son las cenizas volátiles, las puzolanas y la microsílice, que en
conjunción con el cemento generan una estructura mucho menos permeable que la
normal, pero su uso es mas restringido.
Aditivos Retardadores
Tienen como objetivo incrementar el tiempo de endurecimiento normal del
concreto, con miras a disponer de un período de plasticidad mayor que facilite el
proceso constructivo.
Su uso principal se amerita en los siguientes casos:
a) Vaciado complicado y/o voluminoso, donde la secuencia de colocación del
concreto provocaría juntas frías si se emplean mezclas con fraguados normales.
b) Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de endurecimiento
de las mezclas convencionales.
c) Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.
d) Transporte de concreto en Mixers a largas distancias.

e) Mantener el concreto plástico en situaciones de emergencia que obligan a
interrumpir temporalmente los vaciados, como cuando se malogra algún equipo o se
retrasa el suministro del concreto.
La manera como trabajan es actuando sobre el Aluminato Tricálcico retrasando la
reacción, produciéndose también un efecto de superficie, reduciendo fuerzas de
atracción entre partículas.
En la medida que pasa el tiempo desaparece el efecto y se desarrolla a
continuación el de hidratación, acelerándose generalmente el fraguado.
Hay que tener cuidado con las sobredosificaciones pues pueden traer
complicaciones en el desarrollo de la resistencia, obligando a adoptar sistemas de
curado adicionales.
Usualmente tienen características plastificantes. Los productos básicos empleados
en su fabricación son modificaciones y combinaciones de los usados en los
plastificantes y adicionalmente, algunos compuestos de étercelulosa.
Se dosifican generalmente en la proporción del 0.2% al 0.5% del peso del cemento.
Curadores Químicos
Pese a que no encajan dentro de la definición clásica de aditivos, pues no
reaccionan con el cemento, constituyen productos que se añaden en la superficie del
concreto vaciado para evitar la pérdida del agua y asegurar que exista la humedad
necesaria para el proceso de hidratación.
El principio de acción consiste en crear una membrana impermeable sobre el
concreto que contrarreste la pérdida de agua por evaporación.
Hemos creído conveniente incluirlos en este capítulo pues es importante el conocer
sus características, ya que se usan bastante en nuestro medio, donde algunos
fabricantes locales producen versiones excelentes.
Existen básicamente dos tipos de curadores químicos (Ref. 6.8):
a) Emulsiones de cera, que al liberar el solvente acuoso dejan una película
protectora sobre la superficie. Normalmente son pigmentadas con color blanco para
reflejar los rayos solares y reducir la concentración local de temperatura. En otras
ocasiones el pigmento es de otro color sólo para poder controlar el progreso de la
aplicación. Al cabo de un cierto número de días el pigmento normalmente
desaparece.
Este tipo de curadores tiene la particularidad que en climas muy cálidos la película
de cera permanece en estado semisólido, debido a las temperaturas superficiales
del concreto y la acción solar, dependiendo su eficacia de la calidad del producto en
particular, ya que en algunos esto origina que sean permeables permitiendo la fuga
de agua, y en otros constituye una ventaja pues se vuelve menos viscosa la cera y
penetra en los poros capilares de la superficie sellándola.

Otra particularidad es que normalmente son difíciles de limpiar, por ejemplo en la
zona de las juntas de contracción o expansión, donde se necesita tener una
superficie limpia para la colocación de sellos elásticos, siendo necesario algunas
veces recurrir al arenado para eliminar la capa de curador.
b) Soluciones de resinas sintéticas en solventes volátiles, que crean el mismo efecto
de una capa de laca o pintura sobre el concreto, sellándolo.
A diferencia de los anteriores, a mayor temperatura, el solvente se volatiliza más
rápido y la película protectora se vuelve más rígida, dependiendo su eficacia del
contenido de sólidos en la solución.
Se fabrican también con o sin pigmento y normalmente se pueden limpiar con
escobilla metálica o con gasolina.
En cualquiera de los casos, es necesario hacer pruebas de la eficiencia del curador
de acuerdo a como lo recomienda el ACI 318 (Ref. 6.9) obteniéndose probetas
cilíndricas de concreto, aplicándoles el curador de igual manera como se hace con
las estructuras y dejándolas al pied de obra para que estén sometidas a las mismas
condiciones ambientales. Paralelamente se curan bajo condiciones controladas en
laboratorio, otra serie de cilindros del mismo concreto, ensavándose ambas series a
los 28 días. Se considera que el sistema de curado es efectivo si la resistencia de
las curadas en obra es mayor o igual al 85% del f´c de las curadas en condiciones
controladas, no siendo necesario el cumplimiento de esta condición si la resistencia
de las curadas en obra supera en 35 kg/cm2 al f´c especificado.
La colocación de estos productos con pulverizador, brocha o rodillo de acuerdo al
caso particular, debe realizarse lo antes posible luego del desencofrado, mojando
previamente el concreto para reponer pérdidas de agua, que hayan ocurrido antes
de la operación de curado. Cuando se aplica sobre superficies frescas expuestas,
debe ejecutarse apenas haya desaparecido el agua superficial o esté por
desaparecer.
Aditivos Naturales y de Procedencia Corriente
Esta es una clasificación que hemos introducido para hacer conocer algunos
productos de uso o disponibilidad común, que actúan modificando propiedades del
concreto y que ofrecen una fuente potencial de investigación local para desarrollar
aditivos baratos.
a) Acelerantes
El azúcar en dosificaciones mayores del 0.25% del peso del cemento, la urea, el
ácido láctico de la leche, el ácido oxálico que se halla en muchos productos
comerciales que sirven para quitar manchas y limpiar metales.
b) Incorporadores de aire.
Los detergentes, las piedras porosas de origen volcánico finamente molidas, las
algas.

c) Plastificantes retardadores
Los siguientes productos en porcentajes referenciales relativos al peso del
cemento:
El almidón (0.10%), el bicarbonato de sodio (0.14%), el ácido tartárico (0.25%), la
celulosa (0.10%), el azúcar (< 0.25%), resinas de maderas.
Para concluir, debemos mencionar que las normas ASTM C-260 y C-494 (Ref. 6.11
y 6.12) establecen los requisitos que deben cumplir los aditivos para poder
emplearse en concreto, siendo una herramienta útil para verificarlos, pero que no
reemplaza a la prueba efectiva con el cemento, la mezcla y las condiciones de obra
particulares que enfrentemos, en que debe cuidarse de comprobar su efectividad en
forma científica, evaluando con métodos y pruebas estándar las propiedades que se
modifican , de manera de poder cuantificarlas y obtener conclusiones valederas.
3.3.7 PREPARACION Y PUESTA EN OBRA:
1º Consideraciones Generales
Una vez determinada la dosificación más conveniente se procede a la fabricación del
hormigón. Para ello es necesario, en primer lugar, almacenar las materias primas y
disponer de una instalaciones de dosificación adecuadas, así como del correspondiente
equipo de amasado. La Instrucción española distingue las dos formas siguientes de
preparar el hormig6n.
a) Hormigón fabricado en central
Es la forma más recomendable. Requiere disponer de una central de hormigonado
y de un servicio de control de calidad de producción Se consiguen así una gran
homogeneidad y uniformidad de las masas de hormigón. La central puede estar o no
a pie de obra y puede o no pertenecer a las instalaciones propias de la obra. Si no
pertenece (es decir, si su responsable es independiente del constructor) el hormigón
se denomina hormigón preparado.
b) Hormigón no fabricado en central
Es el fabricado en hormigoneras de obra. Su empleo no es aconsejable salvo en
obras de poca importancia, por las grandes dispersiones que resultan de este tipo de
preparación.
2º Prescripciones Generales
El agua se dosifica en volumen; el cemento y los áridos, en peso, si bien estos últimos
pueden dosificarse también en volumen para obras de poca importancia. En tal caso,
deben utilizarse recipientes de medida de poca sección y mucha altura, para minimizar los
errores que se co mete en el enrase. -
Las materias primas deben amasarse de forma que se consiga una mezcla íntima y
homogénea, debiendo resultar el árido bien recubierto de pasta de cemento. El período de

batido, a la velocidad de régimen, no será inferior a un minuto, con la posible excepción del
hormigón fabricado en central.
No deben mezclarse masas frescas que contengan distintos tipos de cementos no
compatibles entre sí Antes de comenzar la fabricación de una masa con un nuevo tipo de
cemento, las hormigoneras deberán limpiarse perfectamente.
Debe tenerse muy en cuenta que el agua total de una masa de hormigón está constituida
por el agua directamente añadida a la amasada, el agua que contienen los áridos (tanto de
absorción como el agua superficial), el agua residual de lavado que pudiera quedar en la
amasadora y, eventualmente, la que pudieran aportar los aditivos..
3.3.8. CURADO DEL HORMIGÓN EN TIEMPO FRÍO.-
Prevenir daño al hormigón por congelamiento a edad temprana. Se ha determinado
que el hormigón que alcanza una resistencia a compresión de 45 kg/cm2, protegido
del congelamiento y la saturación, no será dañado por sólo un evento de
congelación y descongelación (un ciclo hielo - deshielo).
Asegurar un desarrollo de resistencia del hormigón que permita una construcción
segura y que altere lo menos posible los plazos de construcción (retiro de moldajes,
proceso de fabricación, carga de la estructura en construcción y servicio, esfuerzos
de pretensado u otras).
Evitar cambios violentos de temperatura (esfuerzos térmicos pueden provocar
fisuración).
3.3.8.1. CURADO
• Durante el período de protección:
• En hormigones protegidos se debe cuidar el secado de las superficies. Esto
es especialmente importante en recintos cerrados.
• Cuando el hormigón posee más de 16°C y se expone a temperaturas
ambientes superiores a 10°C, es esencial tomar medidas contra el secado.
• El método preferido de curado es a través de vapor.
• No se debe usar el curado bajo agua.
En recintos cerrados, si la temperatura ambiente cae a 10°C, el hormigón
puede ser expuesto al aire siempre que la humedad relativa sea superior a
40%.
Luego del período de protección:
• Luego de finalizar con la temperatura de protección, usualmente no será
necesario tomar medidas adicionales para prevenir secado excesivo si la
temperatura permanece bajo 10°C. En regiones excepcionalmente áridas se
deberán tomar medidas especiales.

• Si se espera secado excesivo se debe curar con membranas de curado o
elementos de aislación (el secado dependerá de la temperatura del hormigón,
del aire, la velocidad del viento y la humedad relativa).
Si la temperatura media por más de medio período de 24 horas y durante 3 días
consecutivos supera los 10°C, no se debe considerar tiempo frío, y se debe aplicar
un sistema usual de curado.
3.3.8.2. CURADO CON AGUA
Cuando se elige este sistema se debe considerar la economía del método
particular que se utilizara en cada obra, pues la disponibilidad de agua, mano de
obra, materiales de curado, influirán en el costo. El método elegido debe
proporcionar una cubierta de agua continua y completa libre de cantidades
perjudiciales de materias deletéreas u otras que ataquen,. Manchen, o decoloren el
concreto. Se debe evitar el impacto térmico debido al empleo de agua fría. A
continuación se describen varios métodos de curado con agua:
3.3.8.3. CURADO CON VAPOR
El curado con vapor, a la presión atmosférica, se utiliza ampliamente en la
producción del concreto pre colado y pre esforzado. Se ha estudiado mucho al
efecto de este curado acelerando sobre las características a largo plazo, como la
resistencia a la compresión, la durabilidad, la contracción y el flujo plástico, la
perdida de pres fuerzo, etc. también se han hecho otros estudios sobre la
terminación del ciclo óptimo para el proceso de curado con vapor, Finalmente, deben
considerarse las cuestiones de enfriamiento, liberación del pres fuerzo y los efectos
térmicos, aunque en estos casos la mayor parte de la información y de los
procedimientos ha sido proporcionada por las plantas de pre colado ; pues en esta
fase la investigación realizada en el laboratorio es comparativamente poca.
En general, puede decirse que el curado con vapor a baja presión, aplicado
adecuadamente, mejora la calidad de los productos de concreto.
En los estudios de laboratorio mencionados se han medido las diferentes
propiedades del concreto curado con vapor, comparándolas con un curado a 28 ºC
en una cámara de niebla de vapor de agua. En primer lugar, se le ha restado
importancia al hecho de que no es lo mismo curar el concreto con agua, yute
húmedo o compuestos selladores, que curarlo en laboratorio con la cámara niebla.
El curado con vapor es un método mejor para el curado práctico en planta.
A pesar de que han tomado en cuenta propiedades tales como la resistencia ultima
a la compresión a largo plazo, son irrelevantes las comparaciones hechas entre
concretos similares curados unos en la cámara de niebla y otros con vapor, si se
considera que el concreto curado con vapor esta siempre por encima de los valores
requeridos.
Por último, mencionaremos que el curado con vapor ha sido una de las técnicas
que han hecho posible la producción de elementos de concreto pres forzado en
forma económico permitiendo la utilización diaria de las cimbras ; también ha hecho
factible acortar el tiempo entre la fabricación y el montaje, eliminado en gran parte
la necesidad de grandes almacenamientos o inventarios Se han hincado con éxito
pilotes de concreto pres forzado, curados con vapor, después de solo un día de
fabricados.
3.3.8.4. ANEGAMIENTO O INMERCION.-
Se emplea cuando se trata de lozas como pisos de puentes, pavimentos, techos
planos, es decir, en cualquier lugar donde sea posible crear un charco de agua
mediante un bordo o dique de tierra u otro material en el borde de una loza. Debe
evitarse los daños provocados por la liberación prematura o súbita del agua
encharcada, el agua de curado no debe ser de 11ºC más fría que el concreto, ya
que el posible desarrollo de esfuerzos de temperatura en la superficie puede causar
agrietamiento.
3.3.8.5. ROCIADO DE NIEBLA O ASPERSIÓN
El roseado de niebla o aspersión mediante boquillas o aspersores proporcionan un
curado excelente, cuando la temperatura es bastante superior a la de congelación.
Los aspersores de jardín son efectivos cuando que no has que preocuparse por el
consumo de agua. La aspersión o roseados intermitentes no son recomendables si
permiten que se seque la superficie del concreto.
El uso de mangueras es útil especialmente para empapar superficies verticales.
Debe tenerse cuidado de no provocar la erosión de dicha superficie.
3.3.9. PROPIEDADES DEL HORMIGÓN FRESCO Y DURO
El hormigón fresco es un material esencialmente heterogéneo, puesto que en el coexisten
tres fases: la sólida (áridos y cemento), la liquida (agua) y la gaseosa (aire ocluido).
Entre las propiedades del hormigón fresco podemos citar, como las más importantes, la
consistencia, la docilidad, la homogeneidad y la masa específica o densidad.
CONSISTENCIA
Es la facilidad que tiene el hormigón para deformarse. Varía con multitud de factores:
cantidad de agua de amasado, tamaño máximo, granulometría, forma de los áridos, etc.; el
que más influye es la cantidad de agua de amasado.
Existen varios procedimientos para determinar la consistencia, siendo los más empleados:
El cono de Abrams es un molde troncocónico de 30 cm. de altura que se rellena con el
hormigón objeto de ensayo. La pérdida de altura que experimenta la masa fresca del
hormigón una vez desmoldada, expresada en centímetros, da una medida de su
consistencia.
La mesa de sacudidas sirve para someter a una masa de hormigón fresco, de forma
determinada, a una serie de sacudidas normalizadas, midiéndose el escurrimiento

experimentado. Es un método mas preciso que el anterior y preferible cuando se trata de
instalaciones fijas.
El consistómetro Vebe es una variante del cono de Abrams que se emplea para
hormigones muy secos (asentamiento nulo). La consistencia se mide por el número de
segundos necesarios para que el tronco de cono formado por el hormigón con el molde de
Abrams experimente, sometido a vibración en mesa, un asiento determinado.
Los hormigones se clasifican por su consistencia en:
Consistencia Asiento en
cono de
abrams
(cm.)
Seca 0a2
(S)
Plástica 3a5
(P)
Blanda 6a9
(B)
Fluida 10 a 15
(F)
Liquida > 16
(L)

DOCILIDAD
Puede considerarse como la aptitud de un hormigón para ser puesto en obra con los
medios de compactación de que se dispone. Esta trabajabilidad está relacionada con su
deformabilidad, con su homogeneidad y con la trabazón de sus distintos componentes.
La docilidad depende de:
• La cantidad de agua de amasado. Cuanto mayor sea esta, mayor será la docilidad.
• La granulometría de los áridos, siendo más dóciles los hormigones cuyo contenido
de arena es mayor.
• La docilidad es mayor con áridos redondeados que con áridos procedentes de
machaqueo.
• La docilidad aumenta con el contenido en cemento y con la finura de éste.
• El empleo de un plastificante aumenta la docilidad del hormigón, a igualdad de las
restantes características.
HOMOGENEIDAD
Es la cualidad por la cual los componentes del hormigón aparecen regularmente
distribuidos en toda la masa. La homogeneidad se consigue con un buen amasado y, para
mantenerse, requiere un transporte cuidadoso y una colocación adecuada.
La homogeneidad puede perderse por segregación o por decantación. Ambos fenómenos
aumentan con el contenido de agua, con el contenido de agua, con el tamaño máximo del
árido, con las vibraciones y sacudidas durante el transporte y con la puesta en obra en
caída libre.
MASA ESPECÍFICA
El índice de la uniformidad del hormigón en el transcurso de una obra, es la masa
específica (densidad) del hormigón fresco, sea sin compactar o compactado.
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN ENDURECIDO
DENSIDAD
La densidad del hormigón endurecido depende de muchos factores, principalmente de la
naturaleza de los áridos, de su granulometría y del método de compactación empleado.
Será tanto mayor cuanto mayor sea la de los áridos utilizados y mayor cantidad de árido
grueso contenga, bien clasificado; y tanto mayor cuanto mejor compactado esté.
La densidad de un hormigón en masa es de 2300 Kg/m3 y 2500 Kg/m3 para los armados.
Loa hormigones pesados tienen valores de 3000 a 3500 Kg/m3. Los hormigones ligeros
tienen densidades de 1300 e incluso inferiores 1000 Kg/m3. Finalmente podemos indicas
que el hormigón estructural ligero tiene una densidad de 1800 Kg/m3.

COMPACIDAD
Está ligada a la densidad, depende de los mismos factores que ésta, sobre todo del
método de consolidación empleado. Estos métodos de consolidación tienen por objeto
introducir, en un volumen determinado, la mayor cantidad posible de áridos y, al mismo
tiempo, que los huecos dejados por éstos se rellenen con la pasta de cemento, eliminando
por completo las burbujas de aire.
Es evidente la relación directa que existe entre la compacidad de un hormigón y sus
resistencias mecánicas, por cuanto dicha compacidad aumenta con el volumen de materias
sólidas que componen el hormigón, en relación con los volúmenes ocupados por el agua y
el aire.
PERMEABILIDAD
Medir la permeabilidad de un hormigón es un problema difícil, que no se encuentra
resuelto satisfactoriamente. Existen diversos métodos, unos dedicados a la permeabilidad
bajo presión, y otros a la permeabilidad por succión. Las medidas se efectúan por
diferencia de pesada, o por el tiempo requerido para que el agua atraviese de una cara a
otra, o por medición de superficie de mancha en una sección obtenida por corte, etc.
Pero ningún método proporciona garantía completa, siendo incierta la concordancia entre
medidas realizadas según distintos métodos sobre un mismo hormigón.
Por otra parte, los ensayos solo pueden efectuarse sobre probetas obtenidas in situ del
hormigón endurecido, no sirviendo de nada utilizar
RESISTENCIA AL DESGASTE
En pavimentos de carreteras o interiores de construcciones industriales, interesa que el
hormigón presente una gran resistencia al desgaste. Para conseguirlo, la primera condición
es emplear un hormigón seco, ya que la lechada superficial es un elemento débil,
fácilmente des gastable y productor de polvo.
Es también imprescindible emplear arena silícea y no caliza, al menos en una proporción
no inferior al 30% de la arena total.
Mayores garantías se obtienen aplicando un revestimiento delgado de alta resistencia al
desgaste, que puede ser un mortero de cemento con árido fino especial o un mortero
especial de materias plásticas, resina epoxi, etc.
RETRACCION DEL HORMIGÓN
Durante el proceso de fraguado y endurecimiento, el hormigón contrae de volumen
cuando tal proceso se verifica en el aire; y se entumece si se verifica en el agua. Al primer
fenómeno se denomina retracción.
La retracción es la pérdida paulatina de agua en el hormigón.
Los factores que influyen en la retracción son:
• Grado de humedad ambiente

• Tipo, clase y categoría de cemento.
• A mayor finura del molido del cemento corresponde una mayor retracción.
• La presencia de finos en el hormigón aumenta apreciablemente la retracción.
• La calidad de agua de amasado.
• La retracción aumenta cuando disminuye el espesor del elemento en contacto con
el medio ambiente.
• El hormigón armado retrae menos que el hormigón en masa, ya que las barras de
acero se oponen al acortamiento y lo disminuyen.
La retracción no es una fuerza sino una deformación impuesta, que provocará tensiones
de tracción y, por consiguiente, fisuras, únicamente en el caso en el caso en que se
encuentre impedido el libre acortamiento del hormigón; por ello, tiene tanta más influencia
cuanto más rígida es una estructura.
3.3.10. ENSAYOS DEL HORMIGON FRESCO Y DURO:
• Ensayos de tempeaturade del hormigón freso
• Ensayos de consistencia
• Ensayos del contenido de aire
• Ensayo del peso unitario
4. Ensayo de los Agregados.
4.1. Análisis Granulométrico de los Agregados.
 AGREGADO FINO:
Equipo
 500 gr. de arena
 Balanza con sensibilidad de 0.05 gr.
 Juego de tamices: tamiz Nº100, Nº50, Nº30, Nº16, Nº8 y Nº4.
 Brocha.
 Una tara.
Procedimiento
 Destaramos la balanza.
 En la tara pesamos 500 gr. de arena.
 Procedemos a armar el juego de tamices primero la base seguido por el tamiz nº100
arriba el tamiz nº50 y así sucesivamente hasta el tamiz nº4; se procede a agregar
los 500 gr. de arena en este tamiz y por último la tapa.
 Colocando todo esto en un vibrador mecánico procedimos a cribar o tamizar durante
10 min. Controlados por el cronómetro con una velocidad de rotación constante o lo
más constante posible.
 Luego de tamizar quitamos la tapa, pesamos el material retenido en cada tamiz,
invirtiendo el tamiz y con la ayuda de la brocha limpiamos hacia la tara, en la cual se
hacía las mediciones.

Preparación del material
 El único requisito que se tiene es contar con 500 gr. de arena totalmente seca al
momento de realizar el ensayo.
Resultados y Planilla de Resumen:

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO
Peso Porcentaje Que
Diámetro Porcentaje Pasa
Tamices Retenido Retenido
(Mm) Retenido (%) (%)
(gr.) Acum. (%)
Nº 4 4,75 34,90 6,98 6,98 93,02
Nº 8 2,36 133,80 26,76 33,74 66,26
Módulo De
Nº16 1,18 114,90 22,98 56,72 43,28
Finura
Nº30 0,6 82,50 16,50 73,22 26,78 3,53
Nº50 0,3 66,80 13,36 86,58 13,42
Nº100 0,15 48,00 9,60 96,18 3,82
BASE 16,60 3,32
Sumatoria 497,50 99,50 353,42
Formulas y cálculos realizados

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟓𝟎𝟎 𝒈𝒓
Calculo de los porcentajes de pesos retenidos acumulado
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑹𝒆𝒕.
𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍
34,90
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑁°4) = ∗ 100 = 6,98 %
500
133,80
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑁°8) = ∗ 100 = 26,76 %
500
114,90
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑁°16) = ∗ 100 = 22,98 %
500
82,50
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑁°30) = ∗ 100 = 16,50 %
500
66,80
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑁°50) = ∗ 100 = 13,36 %
500
48,00
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑁°100) = ∗ 100 = 9,60 %
500
16,60
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝐵𝐴𝑆𝐸) = ∗ 100 = 3,32 %
500
Retenido acumulado
𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝑨𝒄𝒖𝒎. = 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 (𝒂𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓) + 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐

𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚. (𝑁°4) = 6,98 %

𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚. (𝑁°8) = 6,98 % + 26,76 % = 33,74 %
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚. (𝑁°16) = 33,74 % + 22,98 % = 56,72 %
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚. (𝑁°30) = 56,72 % + 16,50 % = 73,22 %
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚. (𝑁°50) = 73,22 % + 13,36 % = 86,50 %
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚. (𝑁°100) = 86,50 % + 9,60 % = 96,18 %
% Que Pasa = 100 - % Retenido Acumulado
%𝑄𝑢𝑒 𝑃𝑎𝑠𝑎 (𝑁°4) = 100 − 6,98 = 93,02
%𝑄𝑢𝑒 𝑃𝑎𝑠𝑎 (𝑁°8) = 100 − 33,74 = 66,26
%𝑄𝑢𝑒 𝑃𝑎𝑠𝑎 (𝑁°16) = 100 − 56,72 = 43,28
%𝑄𝑢𝑒 𝑃𝑎𝑠𝑎 (𝑁°30) = 100 − 73,22 = 26,78
%𝑄𝑢𝑒 𝑃𝑎𝑠𝑎 (𝑁°50) = 100 − 86,58 = 13,42
%𝑄𝑢𝑒 𝑃𝑎𝑠𝑎 (𝑁°100) = 100 − 96,18 = 9,82
∑ %𝒓𝒆𝒕. 𝑨𝒄𝒖𝒎. (𝟏𝟏/𝟐", 𝟑/𝟒", 𝟑/𝟖", 𝟒, 𝟖, 𝟏𝟔, 𝟑𝟎, 𝟓𝟎 𝒚 𝟏𝟎𝟎)

𝑴𝑭 =
𝟏𝟎𝟎
6,98 + 33,74 + 56,72 + 73,22 + 86,50 + 96,18
𝑀𝐹 = = 3,53
100
Gráfica:
ANALISIS GRANULOMETRICO FINO

100
90
80
70
% QUE PASA
60
50 PROYECTO FINO
40 VALOR SUPERIROR
30 VALORES INFERIRORES
20
10
0
10 1 0.1
DIAMETRO DE LAS PARTICULAS

 AGREGADO GRUESO:
Equipo
 3000 gr. De grava
 Balanza.
 Juego de tamices: tamiz 1 ½, ½, ¾, 3/8, 1 y tamiz nº4.
 Brocha.
 Tara.
Procedimiento
 Destaramos la balanza.
 En la tara pesamos 3000 gr. de grava.
 Procedemos a armar el juego de tamices primero la base seguido por el tamiz nº4
arriba el tamiz 3/8” y así sucesivamente hasta el tamiz 1 ½”; se procede a agregar
los 3000 gr. de grava en este tamiz y por último la tapa.
 Colocando todo esto en un vibrador mecánico procedimos a cribar o tamizar durante
10 min. Controlados por el cronómetro con una velocidad de rotación constante o lo
más constante posible.
 Luego de tamizar quitamos la tapa, pesamos el material retenido en cada tamiz,
invirtiendo el tamiz y con la ayuda de la brocha limpiamos hacia la tara, en la cual se
hacía las mediciones.
 El único requisito que se tiene es contar con 3000 gr. de grava totalmente seca al
momento de realizar el ensayo.

Peso Porcentaje Que
Diámetro Porcentaje
Tamices Retenido Retenido Pasa
(Mm) Retenido (%)
(gr.) Acum. (%) (%)
1 1/2 " 38,1 0,00 0,00 0,00 100,00
1" 25,4 0,00 0,00 0,00 100,00
Módulo De
3/4" 19,1 52,70 1,76 1,76 98,24
Finura
1/2" 13,3 548,70 18,29 20,05 79,95 6,493
3/8" 9,52 907,50 30,25 50,30 49,70
Nº 4 4,76 1407,30 46,91 97,21 2,79
BASE 81,20 2,71
Sumatoria 2997,40

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟑𝟎𝟎𝟎 𝒈𝒓
Calculo de los porcentajes de pesos retenidos acumulado
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑹𝒆𝒕.
𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍

0
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (1 1/2") = ∗ 100 = 0 %
3000
0
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (1") = ∗ 100 = 0 %
3000
52,70
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (3/4") = ∗ 100 = 1,76 %
3000
548,70
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (1/2") = ∗ 100 = 18,29 %
3000
907,50
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (3/8") = ∗ 100 = 30,25 %
3000
1407,30
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝑁°4) = ∗ 100 = 46,91 %
3000
81,20
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (𝐵𝐴𝑆𝐸) = ∗ 100 = 2,71 %
3000
Retenido acumulado
𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝑨𝒄𝒖𝒎. = 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 (𝒂𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓) + 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚. (1 1/2") = 0 %

𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚. (1") = 0 % + 0 % = 0 %
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚. (3/4") = 0 % + 1,76 % = 1,76 %
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚. (1/2") = 1,76 % + 18,29 % = 20,05 %
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚. (3/8") = 20,05 % + 30,25 % = 50,30 %
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚. (𝑁°4) = 50,30 % + 46,91 % = 97,21 %
% Que Pasa = 100 - % Retenido Acumulado
%𝑄𝑢𝑒 𝑃𝑎𝑠𝑎 (1 1/2") = 100 − 0 = 100
%𝑄𝑢𝑒 𝑃𝑎𝑠𝑎 (1") = 100 − 0 = 100
%𝑄𝑢𝑒 𝑃𝑎𝑠𝑎 (3/4") = 100 − 1,76 = 98,24
%𝑄𝑢𝑒 𝑃𝑎𝑠𝑎 (1/2") = 100 − 20,05 = 79,95
%𝑄𝑢𝑒 𝑃𝑎𝑠𝑎 (3/8") = 100 − 50,30 = 49,70
%𝑄𝑢𝑒 𝑃𝑎𝑠𝑎 (𝑁°4) = 100 − 97,21 = 2,79
∑ %𝒓𝒆𝒕. 𝑨𝒄𝒖𝒎. (𝟏𝟏/𝟐", 𝟑/𝟒", 𝟑/𝟖", 𝟒, 𝟖, 𝟏𝟔, 𝟑𝟎, 𝟓𝟎 𝒚 𝟏𝟎𝟎)

𝑴𝑭 =
𝟏𝟎𝟎
0 + 1,76 + 50,30 + 97,21 + 500
𝑀𝐹 = = 6,49
100

ANALISIS GRANULOMETRICO GRUESO

100.00
90.00
80.00
70.00
% QUE PASA
60.00
50.00 PROYECTO
40.00 VALORES INFERIORES GRUESO
30.00 VALORES SUPERIORES GRUESO
20.00
10.00
0.00
100 10 1
DIAMETRO DE LAS PARTICULAS
Gráfica:
4.2. Peso Específico de los Agregados.

 AGREGADO FINO:
Equipo
 Arena previamente saturada
 Un frasco volumétrico de 500 ml
 Un molde cónico de metal 1 1/2" de diámetro superior, 3 1/2" de diámetro inferior y 2
7/8" de altura.
 Un apisonador de metal de 340 gr de peso (12 onzas) de 1" de diámetro.
 Una estufa o cocinilla para el secado.
 Una tara.
Procedimiento
 Se toma la muestra previamente saturada, para sacarla en la cocinilla hasta que
más o menos tenga una humedad apropiada.
 La arena secada (parcialmente) se la deposita en el cono en tres capas, con 25
golpes realizados con el apisonador.
 Se retira el cono tomándolo de las orejeras con las que cuenta; si la arena se deslizó
en forma suave, esto nos indica que continuemos con la prueba (caso contario se
debe volver a repetir el procedimiento anterior).
 Introducimos la arena seca superficialmente al matraz (previamente pesado) luego
se la llena de agua hasta la marca del mismo.

 Haciéndolo rodar en la base se procedió a sacar las burbujas de aire atrapadas en el
interior, luego se repone el volumen desplazado con agua de nuevo hasta la marca.
 Pesamos el conjunto (el matraz, arena y agua).
 Esto se lleva al horno que tiene una temperatura constante de 1055ºC, por el lapso
de 24hr. (sin perder muestra por supuesto).
 Al cabo de las 24hr. Se pesa la muestra más la tara.
 Se calcula: peso específico a granel, peso específico aparente, peso específico a
granel (superficie seca y saturada).
 Se debe contar con arena saturada 24 horas antes del ensayo la cantidad requerida
para este ensayo es inexacta por lo que se debe traer una cantidad mayor a la que
se cree necesitar en caso que se requiera repetir el secado superficial.

Datos obtenidos en laboratorio
Peso de la Tara = 104,1 gr

Agregado Húmedo + Tara = 604,1 gr
Peso de la Probeta = 169,3 gr
Probeta+Agua+Agregado = 971,1 gr
Agregado Seco+Tara (A) = 592,4 gr
Tabla resumen
Peso de la Tara = 104,1 gr

Agregado Húmedo + Tara = 604,1 gr
Agregado Húmedo = 500,0 gr
Probeta = 169,3 gr
Probeta+Agua+Agregado = 971,1 gr
Agregado Seco+Tara = 592,4 gr
Agregado Seco (A) = 488,3 gr
Volumen del Frasco (V) = 500,0 ml
Peso del Agregado al Frasco (W) = 301,8 gr

𝐴 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜.
𝑉 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑎𝑠𝑐𝑜 (𝑃𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎)
𝑊 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑎𝑠𝑐𝑜

𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑯𝒖𝒎𝒆𝒅𝒐 = (𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑯ú𝒎𝒆𝒅𝒐 + 𝑻𝒂𝒓𝒂) − (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑻𝒂𝒓𝒂)
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 = 604,1 𝑔𝑟 − 104,1 𝑔𝑟 = 500,0 𝑔𝑟
𝑾 = (𝑷𝒓𝒐𝒃𝒆𝒕𝒂 + 𝑨𝒈𝒖𝒂 + 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐) − 𝑷𝒓𝒐𝒃𝒆𝒕𝒂 − 𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑯𝒖𝒎𝒆𝒅𝒐
𝑊 = 971,1 𝑔𝑟 − 169,3 𝑔𝑟 − 500,0 𝑔𝑟 = 301,8 𝑔𝑟
𝑨 = (𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑺𝒆𝒄𝒐 + 𝑻𝒂𝒓𝒂) − (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑻𝒂𝒓𝒂)
𝐴 = 592,4 𝑔𝑟 − 104,1 𝑔𝑟 = 488,3 𝑔𝑟
Peso Específico A Granel

𝑨
𝑷𝒆 =
𝑽−𝑾
488,3 𝑔𝑟
𝑷𝒆 = = 2,464 𝑔𝑟
500,0 𝑔𝑟 − 301,8 𝑔𝑟
Peso Específico Aparente

𝑨
𝑷𝒆𝑨 =
(𝑽 − 𝑾) − (𝟓𝟎𝟎 − 𝑨)
488,3 𝑔𝑟
𝑷𝒆𝑨 = = 2,618 𝑔𝑟
(500,0 𝑔𝑟 − 301,8 𝑔𝑟) − (500 − 488,3 𝑔𝑟)
Peso Específico (Superficie Seca y Saturado)

𝟓𝟎𝟎
𝑷𝒆𝑺 =
𝑽−𝑾
500 𝑔𝑟
𝑷𝒆𝑺 = = 2,523 𝑔𝑟
(500,0 𝑔𝑟 − 301,8 𝑔𝑟)
Tabla resumen
Peso Específico a Granel 2, 464 gr/cm3

Peso Específico Aparente 2,618 gr/cm3
Peso Específico a Granel
2,523 gr/cm3
(Superficialmente Seca y Saturada)
Equipo
 Grava previamente saturada
 Un cesto de alambre.
 Un recipiente lo suficientemente grande para poder sumergir el cesto de alambre
con la muestra.
 Una tara.
 Un trapo para poder secar la muestra.
Procedimiento
 Primero se dejó saturando por espacio de un día.
 Se pesa la muestra saturada, luego se procede a secarla superficialmente con la
ayuda de un trapo; la muestra se vuelve a pesar.
 Luego se deposita la muestra en el cesto previamente pesado, el cual se sumerge
en un balde repleto de agua.
 Este conjunto se pesó en la balanza gracias a un gancho por la parte inferior.
 Se retira la muestra del balde y se la coloca en una tara, se la lleva al horno que
tiene una temperatura constante de 1055ºC, por el lapso de 24hr. (sin perder
muestra).
 Al cabo de las 24hr. se pesa la muestra en la tara.
 Se calcula: peso específico a granel, peso específico aparente, peso específico a
granel (superficie seca y saturada).
 Se debe contar con grava saturada en agua 24 horas antes del ensayo la cantidad
requerida para este ensayo es inexacta pero se debe traer una cantidad mayor a
5000 gr.

Datos obtenidos en laboratorio
Peso de la Tara1 = 336 gr.
Peso de la Tara2 = 223 gr.
Agregado Húmedo + Tara = 5217 gr.
Cesto y Barilla = 535.9 gr.
Agregado Cesto y varilla (sumergido) = 3507 gr.
Agregado Seco+Tara = 5001 gr.
Planilla resumen
Peso Tara1 = 336 gr.

Peso Tara2 = 223 gr.
Agregado humedo +Tara = 5217 gr.
Agregado humedo = 4881 gr.
Cesto y Barilla = 535.9 gr.
Agregado Cesto y varilla (sumergido) = 3507 gr.
Agregado seco +Tara = 5001 gr.
Agregado seco = 4778 gr.
Peso de la muestra saturada superficialmente secada por el aire = 4881 gr.
Peso en gramos de la muestra saturada en agua = 2971.1 gr.

𝐴 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒.
𝐵 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒.
𝐶 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎.

𝑨 = (𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑺𝒆𝒄𝒐 + 𝑻𝒂𝒓𝒂𝟐) − (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑻𝒂𝒓𝒂𝟐)
𝐴 = 5001 𝑔𝑟 − 223 𝑔𝑟 = 4778 𝑔𝑟
𝑩 = (𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑯ú𝒎𝒆𝒅𝒐 + 𝑻𝒂𝒓𝒂𝟏) − (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑻𝒂𝒓𝒂𝟏)
𝐵 = 5217 𝑔𝑟 − 336 𝑔𝑟 = 4881 𝑔𝑟
𝑪 = (𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 + 𝑪𝒆𝒔𝒕𝒐 𝒚 𝑽𝒂𝒓𝒓𝒊𝒍𝒍𝒂) − (𝑪𝒆𝒔𝒕𝒐 𝒚 𝑽𝒂𝒓𝒓𝒊𝒍𝒍𝒂)
𝐶 = 3507 𝑔𝑟 − 535,9 𝑔𝑟 = 2971,1 𝑔𝑟
Peso Específico A Granel

𝑨
𝑷𝒆 =
𝑩−𝑪
4778 𝑔𝑟
𝑷𝒆 = = 2,501 𝑔𝑟
4881 𝑔𝑟 − 2971,1 𝑔𝑟
Peso Específico Aparente

𝑨
𝑷𝒆𝑨 =
𝑨−𝑪
4778 𝑔𝑟
𝑷𝒆𝑨 = = 2,64 𝑔𝑟
4778 𝑔𝑟 − 2971,1 𝑔𝑟
Peso Específico (Superficie Seca y Saturado)

𝑩
𝑷𝒆𝑺 =
𝑩−𝑪
4881 𝑔𝑟
𝑷𝒆𝑺 = = 2,55 𝑔𝑟
4881 𝑔𝑟 − 2971,1 𝑔𝑟
Tabla resumen
Peso Específico a Granel 2.501 gr/cm3

Peso Específico Aparente 2.64 gr/cm3
Peso Específico a Granel
2.55 gr/cm3
(Superficialmente Seca y Saturada)
4.3. Porcentaje de Absorción y Contenido de Humedad.

Equipo
 Arena previamente saturada
 Grava previamente saturada
 Un frasco volumétrico de 500 ml
 Un molde cónico de metal 1 1/2" de diámetro superior, 3 1/2" de diámetro inferior y 2
7/8" de altura.
 Un apisonador de metal de 340 gr de peso (12 onzas) de 1" de diámetro.
 Una estufa o cocinilla para el secado.
 Balanza de precisión con 0.5 gr de aproximación.
 Un cesto de alambre.
 Un recipiente lo suficientemente grande para poder sumergir el cesto de alambre
con la muestra.
 Dos tara.
 Un trapo para poder secar la muestra.
Procedimiento
 Se debe contar con arena y grava saturadas en agua por un tiempo de 24 h.
 Se debe obtener los pesos de ambas muestras superficialmente secas siguiendo el
mismo procedimiento que se utilizó para obtener el peso específico de la arena y la
grava.
 Luego depositamos las muestras de arena y grana en las taras para llevarlas al
horno durante 24 horas.
 Al cabo de las 24hr. Ambas muestras son pesadas.
 Se calcula: porcentaje de absorción y porcentaje de humedad.
DATOS DE LABORATORIO
DATOS AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO
Peso Tara1
Peso de la Tara = 104,1 gr =
336 gr.
Agregado Húmedo + Peso Tara2
Tara =
604,1 gr =
223 gr.
Agregado húmedo +Tara
Agregado Húmedo (B) = 500,0 gr = 5217 gr.
Agregado humedo
PARA Probeta = 169,3 gr 4881 gr.
=
%Abs
Probeta+Agua+Agregado Cesto y Barilla
=
971,1 gr =
535.9 gr.
(Absorción)
Agregado Cesto y varilla
Agregado Seco+Tara = 592,4 gr (sumergido) 3507 gr.
=
Agregado seco +Tara
Agregado Seco (A) = 488,3 gr =
5001 gr.
Agregado seco
= 4778 gr.
PARA %w Agregado Húmedo (B) = 99,8 gr Agregado Húmedo (B) = 150,0 gr

(Humedad) Agregado Seco (A) = 96,1 gr Agregado Seco (A) = 148,2 gr

AGREGADO FINO
Porcentaje de Absorción
𝑨 = (𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑺𝒆𝒄𝒐 + 𝑻𝒂𝒓𝒂) − (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑻𝒂𝒓𝒂)
𝐴 = 592,4 𝑔𝑟 − 104,1 𝑔𝑟 = 488,3 𝑔𝑟
500 − 𝐴
%𝐴𝑏𝑠 = ∗ 100
𝐴
500 − 488,3
%𝐴𝑏𝑠 = ∗ 100 = 2,40 %
488,3
Porcentaje de Humedad
𝑨 = (𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑺𝒆𝒄𝒐)
𝐴 = 96,1 𝑔𝑟
𝑩 = (𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑯ú𝒎𝒆𝒅𝒐)
𝐵 = 100,0 𝑔𝑟
𝐵−𝐴
%𝑊 = ∗ 100
𝐴
99,8 − 96,1
%𝑊 = ∗ 100 = 3,9 %
96,1
AGREGADO GRUESO
Porcentaje de Absorción
𝑨 = (𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑺𝒆𝒄𝒐 + 𝑻𝒂𝒓𝒂𝟐) − (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑻𝒂𝒓𝒂𝟐)
𝐴 = 5001 𝑔𝑟 − 223 𝑔𝑟 = 4778 𝑔𝑟
𝑩 = (𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑯ú𝒎𝒆𝒅𝒐 + 𝑻𝒂𝒓𝒂𝟏) − (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑻𝒂𝒓𝒂𝟏)
𝐵 = 5217 𝑔𝑟 − 336 𝑔𝑟 = 4881 𝑔𝑟
𝐵−𝐴
%𝐴𝑏𝑠 = ∗ 100
𝐴
4881 − 4778
%𝐴𝑏𝑠 = ∗ 100 = 2,15 %
4778
Porcentaje de Humedad
𝑨 = (𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑺𝒆𝒄𝒐)
𝐴 = 148,2 𝑔𝑟
𝑩 = (𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑯ú𝒎𝒆𝒅𝒐)
𝐵 = 150,0 𝑔𝑟
𝐵−𝐴
%𝑊 = ∗ 100
𝐴
150 − 148,2
%𝑊 = ∗ 100 = 1,2 %
148,2

4.4. Peso Unitario de los Agregados.

 AGREGADO FINO:
Equipo
 Arena
 Balanza.
 Una tara.
 Una varilla metálica más o menos de 60cm.
 Molde
Procedimiento
Peso unitario suelto
 Tomamos las medidas del molde.
 Pesamos el molde vacío.
 Distribuimos la muestra en el molde en tres capaz hasta llenar el molde con ayuda
de la varilla se procede a enrazar la muestra.
 Con cuidado de no derramar la muestra se procede a pesarla
 Se calcula el peso unitario de la muestra.
Peso unitario compactado
 Distribuimos la muestra en el molde en tres capaz para esto en cada capa se debe
golpear la superficie dejando caer la varilla 25 veces desde una altura de 1 cm esto
debe realizar de manera distribuida en toda la superficie; hasta llenar el molde con
ayuda de la varilla se procede a enrazar la muestra.
 El único requisito que se tiene es contar con la arena totalmente seca al momento
de realizar el ensayo.
Dimensiones del molde:
Diámetro (d) = 10,27 cm

Altura (h) = 11,83 cm
Volumen del molde (V) = 979,98 cm3
𝝅 ∗ 𝒅𝟐
𝑽= ∗𝒉
𝟒
𝜋 ∗ 10,272
𝑽= ∗ 11,83 = 979,98 𝑐𝑚3
4

Peso Unitario Suelto (Método del Traspalco)
Peso del molde vacío P1 5320,5 gr

Peso del molde + Muestra Suelta
6915,5 gr
P2
Peso de la muestra
1595 gr
P3= P2-P1
Peso unitario del agregado fino
1,63 gr/cm3
PU=P3/V
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑫𝒆 𝑳𝒂 𝑴𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 𝑷𝟑 = 𝑷𝟐 − 𝑷𝟏
𝑷𝟑 = 6915,5 𝑔𝑟 − 5320,5 𝑔𝑟 = 1595 𝑔𝑟
𝑷𝟑
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑼𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝑷𝑼 =
𝑽
1595
𝑷𝑼 = = 1,63 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
979,98
Peso Unitario Compactado (Método del Pinchado con Varilla)

Peso del molde + Muestra
7003 gr
Compactada P2
Peso de la muestra
1682,5 gr
P3= P2-P1
1,72 gr/cm3
PU=P3/V
𝑷𝟑 = 7003 𝑔𝑟 − 5320,5 𝑔𝑟 = 1682,5 𝑔𝑟
𝑷𝟑
𝑽
1682,5
𝑷𝑼 = = 1,72 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
979,98
Condición
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑼𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝑪𝒐𝒎𝒑𝒂𝒄𝒕𝒂𝒅𝒐 > 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑼𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝑺𝒖𝒆𝒍𝒕𝒐
1,72 > 1,63 (𝑪𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆)
Equipo
 Grava
 Balanza.
 Una tara.
 Una varilla metálica más o menos de 60cm.
 Molde
Procedimiento
Peso unitario suelto
 Distribuimos la muestra en el molde en tres capaz hasta llenar el molde con ayuda
de la varilla se procede a enrazar la muestra.
Peso unitario compactado
 Distribuimos la muestra en el molde en tres capaz para esto en cada capa se debe
golpear la superficie dejando caer la varilla 25 veces desde una altura de 1 cm esto
debe realizar de manera distribuida en toda la superficie; hasta llenar el molde con
ayuda de la varilla se procede a enrazar la muestra; en caso de haber varios
espacios sin muestra se procederá a rellenar los huecos con muestras de menor
tamaño.
 El único requisito que se tiene es contar con la grava totalmente seca al momento de
realizar el ensayo.
Diámetro (d) = 15,3 cm

Altura (h) = 11,73 cm
Volumen del molde (V) = 2156,61 cm3
𝝅 ∗ 𝒅𝟐
𝑽= ∗𝒉
𝟒
𝜋 ∗ 15,32
𝑽= ∗ 11,73 = 2156,61 𝑐𝑚3
4
Peso Unitario Suelto (Método del Traspalco)
Peso del molde vacio P1 6389,3 gr

9625 gr
Suelta P2
Peso de la muestra
3235,7 gr
P3= P2-P1
1,50 gr/cm3
PU=P3/V

𝑷𝟑 = 9625 𝑔𝑟 − 6389,3 𝑔𝑟 = 3235,7 𝑔𝑟
𝑷𝟑
𝑽
3235,7
𝑷𝑼 = = 1,50 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
2156,61
Peso Unitario Compactado (Método del Pinchado con Varilla)

9839 gr
Compactada P2
Peso de la muestra
3449,7 gr
P3= P2-P1
1,60 gr/cm3
PU=P3/V
𝑷𝟑 = 9839 𝑔𝑟 − 6389,3 𝑔𝑟 = 3449,7 𝑔𝑟
𝑷𝟑
𝑽
3449,7
𝑷𝑼 = = 1,60 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
2156,61
Condición
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑼𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝑪𝒐𝒎𝒑𝒂𝒄𝒕𝒂𝒅𝒐 > 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑼𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝑺𝒖𝒆𝒍𝒕𝒐
1,50 > 1,60 (𝑪𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆)

5. CÁLCULOS.
5.1. DATOS DEL PROYECTO.
CEMENTO ARENA GRAVA
PROCEDENCIA Fancesa Don Diego Don Diego
MODULO DE FINEZA 3,53 6,49
PESO ESPECIFICO 𝐠𝐫/𝐜𝐦𝟑 3,15 2.464 2.501
𝟑
PESO UNITARIO COMPACTADO 𝐠𝐫/𝐜𝐦 1,72 1,60
PESO UNITARITARIO SUELTO 𝐠𝐫/𝐜𝐦𝟑 1,63 1,50
HUMEDAD % 3.9 1.2
ABSORCION % 2.40 2,15
RESISTENCIA CARACTERÍSTICA SOLICITADA FCK 240 𝐾g/cm2
TIPO DE CEMENTO IP – 300
TIPO DE AGREGADO RODADOS
CONSISTENCIA DEL HORMIGON PLASTICA
CONDICIONES DE EJECUCION BUENAS
5.2. TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO.

Se obtiene el tamaño máximo del agregado en función de la granulometría de los
agregados.
El Tamaño Máximo designado para el agregado, siempre es un tamaño menor tal
que se requiere que pase el 100% del material, como en se tiene agregado grueso
fino y grueso se usara el tamaño máximo respecto al agregado grueso siempre. En
nuestro caso el tamaño máximo es de 3/4” (19 mm), como se puede observar en la
siguiente tabla.
PESO PORCENTAJE PORCENTAJE % QUE

DIÁMETRO
TAMICES RETENIDO RETENIDO RETENIDO PASA
(mm)
(gr.) (%) ACUM. (%) (%)
1 1/2 " 38,1 0,00 0,00 0,00 100,00
1" 25,4 0,00 0,00 0,00 100,00
3/4" 19,1 52,70 1,76 1,76 98,24
1/2" 13,3 548,70 18,29 20,05 79,95
3/8" 9,52 907,50 30,25 50,30 49,70
Nº 4 4,76 1407,30 46,91 97,21 2,79
BASE 81,20 2,71 99,91 0,09
SUMATORIA 2997,40

5.3. TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO.
5.3.1. MÉTODO C.B.H.
1°. Revisar cuidadosamente los requisitos, obtenidos en los ensayos de
laboratorio
2°. En función de la resistencia característica fck, determinamos la resistencia
media requerida fcm, para el diseño de la mezcla.
𝒇𝒄𝒎 = (𝟏. 𝟑𝟓 ∗ 𝒇𝒄𝒌) + 𝟏𝟓 = (𝟏. 𝟑𝟓 ∗ 𝟐𝟒𝟎) + 𝟏𝟓

𝒇𝒄𝒎 = 𝟑𝟑𝟗 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐
3°. Valores de k según el tipo de cemento y agregados.

𝟐𝟓𝟎 > 𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟐
𝟑𝟎𝟎 > 𝒌
𝟑𝟓𝟎 > 𝟎. 𝟎𝟎𝟓𝟒

𝟐𝟓𝟎 − 𝟑𝟓𝟎 𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟐 − 𝟎. 𝟎𝟎𝟓𝟒
=
𝟐𝟓𝟎 − 𝟑𝟎𝟎 𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟐 − 𝒌
(𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟐 − 𝟎. 𝟎𝟎𝟓𝟒) ∗ (𝟐𝟓𝟎 − 𝟑𝟎𝟎)
𝒌 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟐 −
(𝟐𝟓𝟎 − 𝟑𝟓𝟎)
𝒌 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟔𝟑
4°. Determinación de la relación agua/cemento. Se la puede determinar por la

siguiente relación:
𝒄
𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝑪𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 − 𝑨𝒈𝒖𝒂 = (𝒌 ∗ 𝒇𝒄𝒎) + 𝟎. 𝟓
𝒂
Dónde:
𝒄
∶ Concentración de cemento en relación con la cantidad de agua en peso.
𝒂
𝒇𝒄𝒎: Resistencia media requerida a los 28 días (probeta cilíndrica) [Kg/cm2]
𝒌 : Coeficiente que depende del tipo de agregado y tipo de cemento utilizado
𝒄
= (𝟎. 𝟎𝟎𝟔𝟑 ∗ 𝟑𝟑𝟗) + 𝟎. 𝟓
𝒂
𝒄
= 𝟐. 𝟔𝟑𝟔
𝒂
𝒂
= 𝟎. 𝟑𝟕𝟗
𝒄
5°. Determinamos el tamaño máximo del agregado en función de la granulometría de
los agregados. El Tamaño Máximo designado para el agregado, siempre es un
tamaño menor que aquél a través del cual se requiere que pase el 100% del
material. En nuestro caso el tamaño máximo es de 3/4” (19 mm).
GRANULOMÉTRIA DEL AGREGADO GRUESO
Peso Porcentaje Que
Diámetro Porcentaje
Tamices Retenido Retenido Pasa
(Mm) Retenido (%)
(gr.) Acum. (%) (%)
1 1/2 " 38,1 0,00 0,00 0,00 100,00
1" 25,4 0,00 0,00 0,00 100,00
3/4" 19,1 52,70 1,76 1,76 98,24
1/2" 13,3 548,70 18,29 20,05 79,95
3/8" 9,52 907,50 30,25 50,30 49,70
Nº 4 4,76 1407,30 46,91 97,21 2,79
BASE 81,20 2,71
Sumatoria 2997,40

6°. Se obtuvo la consistencia y forma de compactación, en función al procedimiento
de compactado, se podrá determinar la consistencia y revenimiento con ayuda de la
tabla CBH-4.
Consistencia = Consideramos una consistencia del hormigón como “Plástica”.

𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 > 𝟑 𝒂 𝟓 𝒄𝒎
7°.Determinamos la cantidad de agua requerida por unidad volumétrica de concreto,

tomando en cuenta la consistencia, tamaño máx. Del agregado, según la tabla CBH-
5.

Cantidad de agua necesaria para 1 m3 (para un tamaño máximo nominal de 19 mm),

se asume el menor según tabla 20 mm, al no existir el valor de 19 mm en tabla.
𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟏𝟗𝟎 𝒍𝒕/𝒎³
𝟏𝟗𝟎
𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 =
𝟎. 𝟑𝟕𝟗
𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝟓𝟎𝟏. 𝟑𝟏𝟗 𝒌𝒈/𝒎³
8°. Determinamos el módulo de fineza que siguen la parábola de fuller “m”.
Asumimos tamaño máximo del agregado de 25 mm, al no existir el valor de 19 mm
en tabla.
𝒎 = 𝟓. 𝟐𝟏
9°. Calculo de los porcentajes de los agregados
𝒙 𝒚
𝟓. 𝟐𝟏 = ( ) ∗ 𝑴𝑭𝒂𝒓 + ( ) ∗ 𝑴𝑭𝒈
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
𝟏𝟎𝟎 = 𝒙 + 𝒚
𝒙 𝒚
𝟓. 𝟐𝟏 = ( ) ∗ (𝟑. 𝟓𝟑𝟎) + ( ) ∗ (𝟔. 𝟒𝟗𝟑)
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
𝟏𝟎𝟎 = 𝒙 + 𝒚
Cuyos valores en porcentaje resulta:
𝒙 = 𝟒𝟑. 𝟑𝟎𝟎%
𝒚 = 𝟓𝟔. 𝟕𝟎𝟎%
10°. Determinamos las proporciones de los componentes del hormigón considerando
los agregados en seco y que el volumen de agua no haya sido corregido por
humedad del agregado.
𝑽𝒂 + 𝑽𝒄 + 𝑽𝒂𝒓 + 𝑽𝒈 = 𝟏. 𝟎𝟐𝟓
𝟏𝟗𝟎 𝟓𝟎𝟏. 𝟑𝟏𝟗
𝑽𝒂𝒓 + 𝑽𝒈 = 𝟏. 𝟎𝟐𝟓 − +
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟑𝟏𝟓𝟎
𝑽𝒂𝒓 + 𝑽𝒈 = 𝟎. 𝟔𝟕𝟔 𝒎³

Cantidad de agregados:
𝟎. 𝟔𝟕𝟔 > 𝟏𝟎𝟎%
𝑽𝒂𝒓 > 𝟒𝟑. 𝟑𝟎%
𝑽𝒈 > 𝟓𝟔. 𝟕𝟎%
𝑽𝒂𝒓 = 𝟎. 𝟐𝟗𝟐 𝒎𝟑 /𝒎𝟑 𝑽𝒈 = 𝟎. 𝟑𝟖𝟑 𝒎𝟑 /𝒎𝟑

𝑾𝒂𝒓
𝑷. 𝒆. = > 𝑾𝒂𝒓 = (𝟎. 𝟐𝟗𝟐 ∗ 𝟐𝟒𝟔𝟒)
𝑽𝒂𝒓
𝑾𝒂𝒓 = 𝟕𝟏𝟗. 𝟒𝟖𝟖 𝒌𝒈/𝒎³
𝑾𝒈
𝑷. 𝒆. = > 𝑾𝒈 = (𝟎. 𝟑𝟖𝟑 ∗ 𝟐𝟓𝟎𝟏)
𝑽𝒈
𝑾𝒈 = 𝟗𝟓𝟕. 𝟖𝟖𝟑 𝒌𝒈/𝒎³

Resumen de datos:
𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = 𝟕𝟏𝟗. 𝟒𝟖𝟖𝒌𝒈/𝒎³
𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = 𝟗𝟓𝟕. 𝟖𝟖𝟑 𝒌𝒈/𝒎³
𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟏𝟗𝟎 𝒍𝒕/𝒎³
11°. Corrección de los agregados:
𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = 𝟗𝟓𝟕. 𝟖𝟖𝟑 ∗ (𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟏𝟐) = 𝟗𝟔𝟗. 𝟑𝟕𝟖 𝒌𝒈/𝒎³
𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = 𝟕𝟏𝟗. 𝟒𝟖𝟖 ∗ (𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟑𝟗) = 𝟕𝟒𝟕. 𝟓𝟒𝟖 𝒌𝒈/𝒎³
12°. Corrección del agua:
𝑨𝒈𝒖𝒂 = 𝟏𝟗𝟎 − (𝟗𝟔𝟗. 𝟑𝟕𝟖 ∗ (−𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟓) + 𝟕𝟒𝟕. 𝟓𝟒𝟖 ∗ (𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟎𝟒))
𝑨𝒈𝒖𝒂 = 𝟏𝟖𝟕. 𝟗𝟕 𝒍𝒕/𝒎³
Resumen general:
𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = 𝟕𝟒𝟕. 𝟓𝟒𝟖𝒌𝒈/𝒎³
𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = 𝟗𝟔𝟗. 𝟑𝟕𝟖 𝒌𝒈/𝒎³
𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟏𝟖𝟕. 𝟗𝟕 𝒍𝒕/𝒎³
Dosificación requerida:
𝒄 𝒂 𝒈
𝑨
𝟏 ∶ 𝟏. 𝟒𝟗 ∶ 𝟏. 𝟗𝟑 𝑹 𝑪 = 𝟎. 𝟑𝟕𝟗
12°. Proporción para las probetas.

Volumen de las probetas:

𝐷2
𝑉=𝜋∗ ∗𝐻
4
𝐷 = 15 𝑐𝑚 = 0,15 𝑚
𝐻 = 30 𝑐𝑚 = 0,30 𝑚
0,152
𝑉𝑈 = 𝜋 ∗ ∗ 0,30 = 5,301 × 10−3 ∗ 1,10 (𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠) = 5,83 × 10−3
4
𝑉𝑇 = 3 ∗ 5,83 × 10−3 = 0,017
Pesos para 3 probetas dosificación CBH - 87

𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = 𝟕𝟒𝟕. 𝟓𝟒𝟖𝒌𝒈/𝒎³
𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = 𝟗𝟔𝟗. 𝟑𝟕𝟖 𝒌𝒈/𝒎³
𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟏𝟖𝟕. 𝟗𝟕 𝒍𝒕/𝒎³
𝟓𝟎𝟏. 𝟑𝟏𝟗 𝒌𝒈 → 𝟏𝒎³

𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 = {
𝒙 → 𝟎, 𝟎𝟏𝟕𝟓 𝒎³
𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝟖, 𝟕𝟐 𝒌𝒈
𝟕𝟒𝟕. 𝟓𝟒𝟖𝒌𝒈 → 𝟏𝒎³

𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = {
𝒙 → 𝟎, 𝟎𝟏𝟕𝟓 𝒎³
𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = 𝟏𝟑, 𝟎𝟎 𝒌𝒈
𝟗𝟔𝟗. 𝟑𝟕𝟖 𝒌𝒈 → 𝟏𝒎³

𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = {
𝒙 → 𝟎, 𝟎𝟏𝟕𝟓 𝒎³
𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = 𝟏𝟔, 𝟖𝟕 𝒌𝒈
𝟏𝟖𝟕. 𝟗𝟕 𝒍𝒕 → 𝟏𝒎³
𝒂𝒈𝒖𝒂 = {
𝒙 → 𝟎, 𝟎𝟏𝟕𝟓 𝒎³
𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟑, 𝟐𝟕 𝒍𝒕

5.3.2. MÉTODO A.C.I.
1°. Primeramente debemos tener en cuenta la resistencia característica a la cual
tenemos que llegar, revenimiento, y utilizando todos los parámetros calculados
en los ensayos realizados al agregado.
2°. Utilizaremos un revenimiento de 25 a 75 milímetros ya que nuestro concreto

requiere mayor resistencia.
3°. El tamaño máximo que utilizaremos de 3/4” el cual se determinó mediante el

ensayo de granulometría del agregado.
4°. Estimaremos el contenido de agua, según tabla ACI-2. Para un tamaño

máximo de agregado 3/4”, sin aire incluido.
𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟏𝟗𝟎 𝒍𝒕
𝑨
5°. Relación entre 𝑪 y la resistencia a la compresión del hormigón, la resistencia
requerida es H24MPa.

𝟐𝟓 > 𝟎. 𝟔𝟏
𝟐𝟒 > 𝒙
𝟐𝟎 > 𝟎. 𝟔𝟗
𝟐𝟓 − 𝟐𝟎 𝟎. 𝟔𝟏 − 𝟎. 𝟔𝟗
=
𝟐𝟓 − 𝟐𝟒 𝟎. 𝟔𝟏 − 𝒙
(𝟎. 𝟔𝟏 − 𝟎. 𝟔𝟗) ∗ (𝟐𝟓 − 𝟐𝟒)

𝒙 = 𝟎. 𝟔𝟏 −
(𝟐𝟓 − 𝟐𝟎)
𝒙 = 𝟎. 𝟔𝟐𝟔
6°. Cálculo de la cantidad de cemento por unidad de volumen.
𝒂
𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝑪𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 − 𝑨𝒈𝒖𝒂 = 𝟎. 𝟔𝟐𝟔
𝒄
𝒂
= 𝟎. 𝟔𝟐𝟔
𝒄
Calculo de la cantidad de cemento:
𝟏𝟗𝟎
𝒄=
𝟎. 𝟔𝟐𝟔
𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝟑𝟎𝟑. 𝟓𝟏𝟒 𝒌𝒈/𝒎³
7°. Se da el volumen de agregado grueso por unidad de volumen de

hormigón, que se obtiene de la siguiente tabla según la norma.

Módulo de finura obtenido en laboratorio es: 3,53
Como en tabla no existe este valor, se asume el módulo de finura del mayor
para: 𝑴𝑭𝒂𝒓 = 𝟑. 𝟎𝟎
𝑽𝒈 = 𝟎. 𝟔𝟎 𝒎³
Calculo del peso del agregado compactado:
𝑾𝒈 = (𝟎. 𝟔𝟎 ∗ 𝟏𝟔𝟎𝟎)𝒌𝒈
𝑾𝒈 = 𝟗𝟔𝟎 𝒌𝒈
8°. Se determina el peso del hormigón fresco para un tamaño de agregado
de 3/4” (19 mm), según tabla ACI-6:
𝑯° = 𝟐𝟑𝟒𝟓 𝒌𝒈/𝒎³
9°. La Cantidad de arena será determinada por peso:

Resumen de datos parciales:

𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝟑𝟎𝟑. 𝟓𝟏𝟒 𝒌𝒈
𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = 𝟗𝟔𝟎 𝒌𝒈
𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟏𝟗𝟎 𝒌𝒈
∑ 𝒔𝒖𝒎𝒂𝒕𝒐𝒓𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒔𝒐𝒔 = 𝟏𝟒𝟓𝟑. 𝟓𝟏𝟒 𝒌𝒈
Cantidad de arena:
𝑾𝒂𝒓 = (𝟐𝟑𝟒𝟓 − 𝟏𝟒𝟓𝟑. 𝟓𝟏𝟒) 𝒌𝒈
𝑾𝒂𝒓 = 𝟖𝟗𝟏. 𝟒𝟖𝟔 𝒌𝒈 𝑬𝒔𝒕𝒊𝒎𝒂𝒅𝒐
10°. Dosificación por volumen

𝒌𝒈 𝒌𝒈 𝒎³
MATERIAL 𝒑. 𝒆 ( ) 𝒑𝒆𝒔𝒐 ( ) 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 ( 𝟑 )
𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝒎
Cemento 𝟑𝟏𝟓𝟎 303.514 0.0963
Grava 𝟐𝟓𝟎𝟏 960 0.3838
Arena 𝟏𝟎𝟎𝟎 190 0.190
∑ = 𝟎. 𝟔𝟕𝟎𝟏
𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒑𝒂𝒓𝒄𝒊𝒂𝒍 = 𝟎. 𝟔𝟕𝟎𝟏 𝒎𝟑 /𝒎³
El volumen de la arena será:
𝒎𝟑 𝒎𝟑
𝑽𝒂𝒓 = (𝟏 𝟑 − 𝟎. 𝟔𝟕𝟎𝟏 𝟑 ) = 𝟎. 𝟑𝟐𝟗𝟗 𝒎𝟑 /𝒎³
𝒎 𝒎
𝑽𝒂𝒓 = 𝟎. 𝟑𝟐𝟗𝟗 𝒎𝟑 /𝒎³
Se calcula el peso de la arena:
𝑾𝒂𝒓 = 𝑽𝒂𝒓 ∗ 𝒑. 𝒆.
𝑾𝒂𝒓 = (𝟎. 𝟑𝟐𝟗𝟗 ∗ 𝟐𝟒𝟔𝟒) 𝒌𝒈/𝒎³
𝑾𝒂𝒓 = 𝟖𝟏𝟐. 𝟖𝟕𝟑𝟔 𝒌𝒈/𝒎𝟑
11°. Correcciones de los agregados
𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = 𝟗𝟔𝟎 ∗ (𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟏𝟐) = 𝟗𝟕𝟏. 𝟓𝟐 𝒌𝒈/𝒎³
𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = 𝟖𝟏𝟐. 𝟖𝟕𝟑𝟔 ∗ (𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟑𝟗) = 𝟖𝟒𝟒. 𝟓𝟖 𝒌𝒈/𝒎³
12°. Corrección del agua:
𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟏𝟗𝟎 − (𝟗𝟔𝟎 ∗ (−𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟓) + 𝟖𝟏𝟐. 𝟖𝟕𝟑𝟔 ∗ (𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟎𝟒))
𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟏𝟖𝟔. 𝟖𝟗 𝒍𝒕/𝒎³

Resumen general
𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = 𝟖𝟒𝟒. 𝟓𝟖 𝒌𝒈/𝒎³
𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = 𝟗𝟕𝟏. 𝟓𝟐 𝒌𝒈/𝒎³
𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟏𝟖𝟔. 𝟖𝟗 𝒍𝒕/𝒎³
Dosificación requerida:
𝒄 𝒂 𝒈
𝟏 ∶ 𝟐. 𝟕𝟖 ∶ 𝟑. 𝟐𝟎
𝑨
𝑹 𝑪 = 𝟎. 𝟔𝟐𝟔
13°. Proporción para las probetas.

Volumen de las probetas:
𝐷2
𝑉=𝜋∗ ∗𝐻
4
𝐷 = 15 𝑐𝑚 = 0,15 𝑚
𝐻 = 30 𝑐𝑚 = 0,30 𝑚
0,152
𝑉𝑈 = 𝜋 ∗ ∗ 0,30 = 5,301 × 10−3 ∗ 1,10 (𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠) = 5,83 × 10−3
4
𝑉𝑇 = 3 ∗ 5,83 × 10−3 = 0,0174
Pesos para 3 probetas dosificación ACI

𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = 𝟖𝟒𝟒. 𝟓𝟖 𝒌𝒈/𝒎³
𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = 𝟗𝟕𝟏. 𝟓𝟐 𝒌𝒈/𝒎³
𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟏𝟖𝟔. 𝟖𝟗 𝒍𝒕/𝒎³
𝟑𝟎𝟑, 𝟓𝟏𝟒 𝒌𝒈 → 𝟏𝒎³
𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 = {
𝒙 → 𝟎, 𝟎𝟏𝟗𝟏 𝒎³
𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝟓, 𝟕𝟗 𝒌𝒈 = 𝟓𝟕𝟗𝟐, 𝟔𝟐 𝒈𝒓
𝟖𝟒𝟒, 𝟓𝟖 𝒌𝒈 → 𝟏𝒎³
𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = {
𝒙 → 𝟎, 𝟎𝟏𝟗𝟏 𝒎³
𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 = 𝟏𝟔, 𝟏𝟐 𝒌𝒈 = 𝟏𝟔𝟏𝟏𝟖, 𝟗𝟓𝟕 𝒈𝒓

𝟗𝟕𝟏, 𝟓𝟐 𝒌𝒈 → 𝟏𝒎³
𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = {
𝒙 → 𝟎, 𝟎𝟏𝟗𝟏 𝒎³
𝒈𝒓𝒂𝒗𝒂 = 𝟏𝟖, 𝟓𝟒 𝒌𝒈 = 𝟏𝟖𝟓𝟒𝟏, 𝟔𝟑 𝒈𝒓
𝟏𝟖𝟔, 𝟖𝟗 𝒍𝒕 → 𝟏𝒎³
𝒂𝒈𝒖𝒂 = {
𝒙 → 𝟎, 𝟎𝟏𝟗𝟏 𝒎³
𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟑, 𝟓𝟕 𝒍𝒕 = 𝟑𝟓𝟔𝟔, 𝟖𝟑 𝒎𝒍
5.4. RESULTADOS OBTENIDOS DE LA DOSIFICACIÓN (TABLAS), MÉTODO C.B.H.
Y MÉTODO A.C.I.
METODO C.B.H.
PROPORCIONES DE LOS COMPONENTES DEL H° (kg/m ᶟ)
CEMENTO ARENA GRAVA AGUA
𝟓𝟎𝟏. 𝟑𝟏𝟗 𝟕𝟒𝟕. 𝟓𝟒𝟖 𝟗𝟔𝟗. 𝟑𝟕𝟖 𝟏𝟖𝟕. 𝟗𝟕
DOSIFICACION 1 : 1,49 : 1,93 a/c = 0,38
METODO A.C.I.
PROPORCIONES DE LOS COMPONENTES DEL H° (kg/m ᶟ)
𝟑𝟎𝟑. 𝟓𝟏𝟒 𝟖𝟒𝟒. 𝟓𝟖 𝟗𝟕𝟏. 𝟓𝟐 𝟏𝟖𝟔. 𝟖𝟗
DOSIFICACION 1 : 2,78 : 3,20 a/c = 0,626
Proporciones de los componentes de H° para 3 probetas
METODO C.B.H.
PROPORCIONES DE LOS COMPONENTES DEL H° PARA 3 PROBETAS Kg
𝟖, 𝟕𝟐 𝟏𝟑, 𝟎𝟎 𝟏𝟔, 𝟖𝟕 𝟑, 𝟐𝟕
METODO A.C.I.
PROPORCIONES DE LOS COMPONENTES DEL H° PARA 3 PROBETAS Kg
𝟓, 𝟕𝟗 𝟏𝟔, 𝟏𝟐 𝟏𝟖, 𝟓𝟒 𝟑, 𝟓𝟕

5.4. PROYECCION DE RESISTENCIA A LOS 26 DIAS.-
DIMENSIONES DE LA PROBETA (medidas

estimadas estandarizadas)
SIM UNID VALO
DESCRIPCIÓN
B. . R
Altura h cm 30.00
Diámetro D cm 15.00
Área de la
Base de la
Probeta A cm2 176.71
5.4.1. RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CILINDROS DE ROTURA ANTES DE LOS 28 DIAS
T T
F F
DIAS DIAS
0 0,5 14 0,850
1 0,540 15 0,864
2 0,577 16 0,878
3 0,611 17 0,891
4 0,642 18 0,903
5 0,670 19 0,914
6 0,696 20 0,925
7 0,720 21 0,935
8 0,743 22 0,945
9 0,764 23 0,955
10 0,783 24 0,964
11 0,802 25 0,972
12 0,819 26 0,980
13 0,835 27 0,988

DATOS.
METODO C.B.H
MEDICION DE DIAMETROS PROMEDIO DIAMETRO

No DE PROBETAS (cm)
1 15,1 15,2 15,3 15,20
2 15,0 15,1 15,0 15.03
3 15,2 15,2 15,1 15.17
METODO A.C.I
PROMEDIO
No DE PROBETAS MEDICION DE DIAMETROS (cm) DIAMETROS
1 15,3 15,2 15,2 15,23
2 15,2 15,3 15,3 15,27
3 15,0 15,3 15,1 15,13
METODO C.B.H
No DE PROBETAS MEDICION DE ALTURAS (cm) PROMEDIO ALTURA
1 30,2 30,3 30,2 30,23
2 30,0 30,1 30,0 30,03
3 30,4 30,2 30,2 30.26
METODO A.C.I
No DE PROBETAS MEDICION DE ALTURAS (cm) PROMEDIO ALTURA
1 30,1 30,3 30,0 30,13
2 30,3 30,2 30,3 30,26
3 30,0 30,0 30,1 30,03

Ensayo Carga
Nº (Kgf)
1 CBH 42500
2 CBH 46200
3 CBH 44060
4 ACI 31000
5 ACI 22000
6 ACI 25000
CBH
ENSAYO A COMPRESIÓN (PROBETAS DE HORMIGON)
PROBETA Nº 1 EDAD 26
TIEMPO DE Resistencia a Compresión A los
ALTURA CARGA
RUTURA 26 AREA (cm2)
(cm) (Kgf) 28 Días [Kg/cm2]
DIAS
30,23 42500 0,980 181.46 239,0949
𝜋 ∗ 𝐷2 𝜋 ∗ 15.202
𝐴𝑟𝑒𝑎 = = = 181.46 𝑐𝑚2
4 4
𝑓 = 𝑃/𝐴= 42500 /181.46= 234.21 Kg/cm2
Calculo de la resistencia característica de rotura probable a los 28 días
𝟏. 𝟑𝟓 ∗ 𝑻 + 𝟏𝟎
𝑭= 𝑻 = 𝟐𝟔𝒅𝒊𝒂𝒔
𝑻 + 𝟐𝟎
1.35 ∗ (26) + 10
𝐹= = 𝟎. 𝟗𝟖𝟎
26 + 20
𝑹𝒕
𝑹𝟐𝟖 =
𝑭∗𝑲
Rt = Resistencia cilíndrica obtenida en laboratorio en la rotura antes de los 28 días.

T = Número de días menor a 28
R26 = Resistencia cilíndrica a la rotura probable a los 26 días
F= 0,980 Para T 26 días

K= 0,99956 Factor de corrección por esbeltez
234.21
𝑹𝟐𝟖 = = 239,0949 Kgf
0.980∗𝑜.99956

ALTURA CARGA
(cm) (KgF) 28 Días [Kg/cm2]
DIAS
30,03 46200 0,980 177.42 265.7345
𝜋 ∗ 𝐷2 𝜋 ∗ 15,03
𝐴𝑟𝑒𝑎 = = = 177.42𝑐𝑚2
4 4
𝑓 = 𝑃/𝐴= 46200 /177.42= 260,399 Kg/cm2
𝑹𝒕
𝑹𝟐𝟖 =
𝑭∗𝑲

F = 0,980 Para T 26 días
K = 0,99992 Factor de corrección por esbeltez
260,399
𝑹𝟐𝟒 = = 265.7345 Kgf
0,980∗0,99992

ALTURA CARGA
(cm) (Kg) 28 Días [Kg/cm2]
DIAS
30,26 44060 0,980 180.74 248,800
2 2
𝜋∗𝐷 𝜋 ∗ 15.17
𝐴𝑟𝑒𝑎 = = = 180,74𝑐𝑚2
4 4
𝑓 = 𝑃/𝐴= 44060 /180,74= 243,7758 Kg/cm2

𝑹𝒕
𝑹𝟐𝟖 =
𝑭∗𝑲

F = 0,980 Para T 26 días
243,77558
𝑹𝟐𝟖 = = 248,800 Kgf
0,980∗0,9998
ACI
TIEMPO DE Resistencia a Compresión A los 28

CARGA RUTURA 26
ALTURA (cm) AREA (cm2) Días
(Kgf) DIAS
[Kg/cm2]
30,13 31000 0,980 182,18 173,79
𝜋 ∗ 𝐷2 𝜋 ∗ 15,23
𝐴𝑟𝑒𝑎 = = = 182,175 𝑐𝑚2
4 4
𝑓 = 𝑃/𝐴= 31000 /182,175= 170,1660 Kg/cm2
𝑹𝒕
𝑹𝟐𝟖 =
𝑭∗𝑲
Rt = Resistencia cilíndrica obtenida en laboratorio en la rotura antes de los 28 días. F = 0,980

Para T 26 días


170,1660
𝑹𝟐𝟔 = = 173,79 Kgf
0,980∗0,99912


CARGA RUTURA 26
(Kg) DIAS
[Kg/cm2]
30,26 22000 0,980 183.13 123,31
𝜋 ∗ 𝐷2 𝜋 ∗ 15,27
𝐴𝑟𝑒𝑎 = = = 183,1335 𝑐𝑚2
4 4
𝑓 = 𝑃/𝐴= 22000 /182,175 = 120,763 Kg/cm2
𝑹𝒕
𝑹𝟐𝟖 =
𝑭∗𝑲

Para T 26 días
K= 0,99928 Factor de corrección por esbeltez
120,763
𝑹𝟐𝟖 = = 123,31 Kgf
0,980∗0.99928


CARGA RUTURA 26
(Kg) DIAS
[Kg/cm2]
30,03 25000 0,980 179.79 = 140,7033
𝜋 ∗ 𝐷2 𝜋 ∗ 15,132
𝐴𝑟𝑒𝑎 = = = 179,79 𝑐𝑚2
4 4
𝑓 = 𝑃/𝐴= 25000 /182,175 = 137,23 Kg/cm2

𝑹𝒕
𝑹𝟐𝟖 =
𝑭∗𝑲

Para T 26 días
137,79
𝑹𝟐𝟏 = = 140,7033 Kgf
0,980∗0,9998
TABLAS DE RESULTADOS.
Resultados de la ruptura de probetas (probable a los 26 días)

Área P. de
Dosificación y N° de Diámetro Rt
ruptura
probeta (cm) (cm2) (Kg/cm2)
(Kg)
C.B.H 1 15,20 181,46 42500 234.21
C.B.H 2 15,03 177,42 46200 260,399
C.B.H 3 15,17 180,74 44000 243,7758
A.C.I 1 15,23 182,18 31000 170,1660
A.C.I 2 15,27 183,13 22000 120,763
A.C.I 3 15,13 179,79 25000 137,23
Resultados de la ruptura de probetas (probable a los 26 días)
Dosificación y N° de T K R26
Rt (Kg/cm2) F
probeta (días) (Kg/cm2)
C.B.H 1 234.21 26 0,99956 0,980 239,0949

C.B.H 2 260,399 26 0,99992 0,980 265.7345
C.B.H 3 243,7758 26 0,99980 0,980 248,800
A.C.I 1 170,1660 26 0,99912 0,980 173,79
A.C.I 2 120,763 26 0,99928 0,980 123,31
A.C.I 3 137,23 26 0,99940 0,980 140,7033

6. Parte Experimental.
6.1 Descripción del Proceso de Vaciado del Hormigón.
Para nuestro vaciado de probetas se procedió a realizar el siguiente ensayo :
Preparado y Vaciado del hormigón
Equipo utilizado:
Moldes: deben ser de acero, hierro forjado, en nuestro caso de acero con un diámetro D de 15
cm y una altura H de 30 cm cemento. Antes de usarse los moldes deben ser cubiertos
ligeramente con aceite mineral o un agente separador de encofrado no reactivo.
Varilla: debe ser de fierro liso diámetro 5/8”, de 60 cm de largo y con una de sus extremos
boleados.
Mazo: debe usarse un mazo de goma que pese entre 0.60 y 0.80 Kg.
Cono de Abrams: Para realizar el ensayo donde se determinara el revendimiento

Equipo mezcladora.
Equipo adicional: badilejo, plancha de metal y depósito que contenga el íntegro de la mezcla a
colocar en la probeta
Procedimiento:
 Primeramente pesamos los agregados cemento y agua de acuerdo a los datos obtenido en
los cálculos de la dosificación.
 Procedemos a llevar los materiales ya pesados a un lugar con más espacio libre para
poder realizar nuestro ensayo
 Introducimos los agregados junto con el cemento y agua en este orden
- grava
- arena
- cemento
- agua

Nota: al introducir cada material se lo debe realizar de manera inmediata y no tardar
 Esperamos 10 minutos de mezclado.
 Al vaciar de la mezcladora se debe constatar que se debe trabajar con una consistencia
plástica.
 Se procedió a realizar el ensayo del cono de Abrams para verificar el revendimiento de
nuestro hormigón.
 El llenado de las probetas se realiza en 3 capas, se coloca hormigón hasta cubrir la

tercera parte de la altura del molde cada vez. Una vez colocada cada capa, se la
compacta con 25 golpes de la varilla, distribuidos uniformemente sobre la superficie .
 En la primera capa, los golpes deben atravesarla íntegramente pero no golpear el fondo
del molde. La compactación de la segunda y la tercera capa se realiza atravesando cada
una de ellas y penetrando solamente la parte superior de la capa siguiente.

 Finalmente, se enrasa la probeta al nivel del borde superior del molde, mediante una
cuchara de albañil, retirando el sobrante de hormigón y trabajando la superficie hasta
conseguir una cara perfectamente plana y lisa.
La finalidad de compactar el hormigón dentro de los moldes es la de eliminar los huecos que
pueden quedar dentro de la masa por diferencias en las formas y tamaños de los componentes
que, al disminuir la sección de la probeta, le hacen perder resistencia.
Realizamos mismos procedimientos tanto para nuestras probetas con dosificación CBH como
para ACI
NOTA: Se trabajara con una Consistencia plástica y revendimiento de 3 a 5 con una

tolerancia de +-1 según tablas y normas tanto para C.B.H. como para A.C.I.

6.2 Descripción del encofrado
Detalles de encofrado.
El encofrado o molde que se usara para la elaboración de las probetas de hormigón tiene
las siguientes características:
Datos de un molde para elaboración de probeta:
Diámetro = 0.15 m
Altura = 0.3 m
Volumen = 0.00530 m3
En lab se tiene los moldes con las características anunciadas se la deben limpiar antes
de realizar el vaciado el interior debe estar libre de impurezas algunas están desarmadas
hay que armarlas cuidadosamente
Antes del vaciado el interior de los moldes se la debe introducir a las paredes interiores
del molde con un desmoldaste en nuestro caso utilizamos aceite de cocina también se
la puede realizar con aceite de automóvil esto para prevenir que el hormigón no se pegue
al molde y también mientras se cura
6.3 Descripción del ensayo del Cono de Abrams.
La trabajabilidad se verifica con ensayos, a través de su consistencia.
El ensayo utilizado es con el cono de Abrams, un molde troncocónico de 20 cm de

diámetro de base y 10 cm de diámetro superior, con una altura de 30 cm. Este molde se

llena con mezcla en tres capas sucesivas compactadas con 25 golpes cada una. Al
desmoldar, la mezcla desciende y se mide su asentamiento.
El asentamiento deseado varía con el tipo de estructura y la forma de compactación,

según sea varillado manual o mecánico por medio de vibradores, entre 2 cm y 18 cm. El
ensayo a través del cono de Abrams también determina el grado de cohesión de la
mezcla, verificándose si ésta se disgrega o no al ser levantado el molde.
Abrams enunció también la ley de la relación agua-cemento como responsable de la

resistencia final del hormigón, demostrando que distintos hormigones con diferente
contenido de agua pueden alcanzar la misma resistencia mecánica, según su contenido
de cemento. Las resistencias son las mismas, con distinto grado de fluidez, permitiendo
la consistencia adecuada al tipo de compactación disponible. Sin embargo, los
hormigones más fluidos son menos durables pues el agua incorporada forma conductos
capilares, por la "exudación", que son vías de acceso para los agentes agresivos
exteriores, pudiendo lograrse mayor fluidez a través de la incorporación intencional de
aire en forma de burbujas microscópicas que actúan como cojinetes lubrificantes.

6.4 Descripción del Curado de Probetas.

Durante el proceso de fraguado y primeros días de endurecimiento se producen pérdidas
de agua por evaporación, creándose una serie de huecos o capilares en el hormigón que
disminuyen su resistencia.
Para compensar estas pérdidas y permitir que se desarrollen nuevos procesos de
hidratación con aumento de resistencias, el hormigón debe curarse con abundancia de
agua.
Con cemento Portland normal y para elementos de hormigón armado, el periodo de
curado mínimo debe ser de 7 días, plazo que puede reducirse a la mitad si el cemento es
de altas resistencias iniciales.
Por el contrario, hay que aumentarlo a 15 días cuando se trate de cementos lentos o de
elementos de hormigón en masa.
Después del desencofrado cuidadosamente de las probetas se procede a realizar el
curado respectivo colocando las probetas en aguan cubriendo toda la probeta según
normas por 14 días en nuestro ensayo se lo dejo por 26 días de curado.

6.5. Descripción de la Rotura de Probetas.

Para la rotura de probetas se realizara en la maquina hidrahulica donde se lo somete a la
probeta a una presión cuyo maquina nos determina la grafica y da lectura de la resistencia
a que se rompió la probeta.
Antes de realizar la rotura de la probeta se lo someterá a un curado donde se colocara
dentro de un tanque lleno de agua y este será sacado antes de 24 horas de realizar la
rotura de la probeta para q este seque.
Para que la fuerza de la presión sea constante en la probeta al momento de colocar en la
maquina hidráulica se le colocara el Neofreno quien nos permitirá que la probeta a ser
sometida a la presión obtenga una presión constante en toda la superficie.
Luego se le colocara a la maquina hidráulica de donde se tomara los datos de la presión a
que se rompió la probeta y la grafica.

7. Conclusiones.
 El peso específico obtenido en laboratorio del agregado fino, está dentro del rango
del rango del peso específico de las arenas.
 El peso específico del agregado grueso, también está dentro del rango establecido.
 Como se sabe, la grava proporciona resistencia, y la arena es la que proporciona la
adherencia de las partículas, así que ambas juegan un papel importante. Como se
dijo anteriormente, mientras menos sea la cantidad de grava que entre al hormigón,
menor será la resistencia.
 En cuanto a la arena, podríamos decir que era buena, pero también contenía una
gran cantidad de finos, es por este motivo que el módulo de finura salió bajo, este
hecho también juega un importante papel, es decir mientras más cantidad de finos
exista en el hormigón, menor es su dureza y menor su resistencia.
 Es necesario realizar las correcciones por humedad y absorción, como máximo 48
horas antes, ya que los efectos de humedad podrían variar en un largo tiempo.
 Se pudo observar al momento de realizar el mezclado, que si no se corrige por
humedad, la consistencia del hormigón varía mucho. Lo mismo se podría decir de la
dosificación CBH, los agregados se encontraban húmedos, y al mezclar se puso
agua más de la necesaria.
 Otro factor importante que afecta a la resistencia de las probetas, es el curado y en
nuestro caso se pudo evidenciar claramente que el curado sumergido es uno de los
mejores curados que se puede dar a una probeta.
 En función a todo lo mencionado y los cálculos realizados se puede concluir que es
más económico usar la dosificación ACI que la dosificación CBH debido a que llega
a la resistencia requerida y en la dosificación se requiere menos cemento
reduciendo así los costos.
 La ruptura de las probetas cuyo dosificación se realizó con la norma C.B.H. a los 27
días alcanzaron a una resistencia de 395,41 (kg/cm2) , 422,19 (kg/cm2) y 417
(kg/cm2).
 La ruptura de las probetas cuyo dosificación se realizó con la norma A.C.I. a los 27
días alcanzaron a una resistencia de 252,28 (kg/cm2) , 245,34 (kg/cm2) y 251,00
(kg/cm2) acercándose a la resistencia pedida que fue de 240 (kg/cm2)
 La norma que con más eficaz y más económico es la de la dosificación A.C.I. ya que
se utiliza menos cemento y llega a la resistencia requerida.
8. Recomendaciones.
 Es necesario lavar los agregados antes de ser utilizados ya que contiene arcilla y
esto nos puede generar errores en nuestro concreto.
 Los agregados deben ser secados durante 24 horas a una temperatura ambiente
antes de realizar el concreto para vaciar las probetas.
 Los materiales deben estar secos y limpios antes de realizar el concreto para vaciar
las probetas.
 Recubrir los moldes con aceite para evitar que el concreto se adiera a los
respectivos moldes a utilizarse.
 Se debe tratar de evitar pérdidas a lo mínimo para así no generar errores en el
proyecto.
9. ANEXOS.
9.1. REPORTE FOTOGRAFICO DE ENSAYOS DE LABORATORIO.-
 ANALISIS GRANULOMETRICO DEL AGREGADO FINO Y GRUESO.

 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO Y GRUESO.
 DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS.

9.2. REPORTE FOTOGRAFICO DEL PROCESO DE VACIADO Y CURADO.-

 Lavado de agregados que estaba expuesto a limos y arcillas
 Agregados con sus respectivos pesos listo para el vaceado.
 Antes del llenado se verificara que los moldes y bases se encuentran limpios y aceitados.

 Primera etapa: Inicio para el vaceado de probetas.

 Segunda etapa: Preparación de bateas, palas, baldes, planchas, mazo y por ultimo
apisonadores.
 Tercera etapa: Durante los 10 min en la mezcla de los agregados se vacea como esta en
el adjunto.
 uarta etapa. Una vez mezclado los agregados se procede la etapa más importante
+
llamado “revenimiento” que debe estar entre 3 a 5 𝟏 (cm)
−

 Quinta etapa: Inmediatamente se hace el vaciado en sus respectivas probetas con la
opción de formar tres capas y en cada capa 6 golpes en las partes laterales de la probeta,
seguidamente con el apisonador pinchar 25 veces para reducir espacios dentro del molde.
 Sexta etapa: Por último se hace el siguiente procedimiento, se la afina la parte superior
para que no haiga inconvenientes de fisura en el momento de curado y en la rotura de
probetas en laboratorio.
 Séptima etapa: Finalmente se lleva las probetas a laboratorio durante las 24 horas donde
no haiga vibraciones o movimientos que alteren la muestra, anticipadamente se las tapara
muy bien con nylon con sus respectivos datos en el membrete. Una vez ya las 24 horas se
empiezan al día siguiente a desencofrar las probetas.

 Octava etapa: Luego se les llevara a las piletas para el curado durante los 14 días.
9.3. REPORTE FOTOGRÁFICO DEL PROCESO DE ROTURA DE LA PROBETA DE

COONCRETO A COMPRESIÓN AXIAL.-
Luego del curado se procedió a sacar la probeta de concreto en nuestro caso antes de 24 hrs.
De la rotura

Momento en el que se coloca la probeta a la maquina hidráulica
Momento en el que la máquina hidráulica presiona a la probeta y mutua medición de la

fuerza aplicada sobre la probeta (gráfica)
En la imagen se puede apreciar la forma de rotura de la probeta tanto del método CBH como de ACI

9.4. REFERENCIA A LAS NORMAS UTILIZADAS.

 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO Y AGREGADO GRUESO
(ASTM C 136 -39)
 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO Y AGREGADO GRUESO
(ASTM C 128 -42)
 DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS (ASTM C 29 -42)
 http://ingevil.blogspot.com/2008/10/ensayo-compresin-de-cilindros-de.html
 https://es.scribd.com/doc/97748361/Agua-Para-El-Concreto
 http://cienciared.com.ar/ra/usr/3/591/hologramatica08_v2pp3_48.pdf
 https://ingeniero-de-caminos.com/ensayo-de-compresion-de-probetas-de-hormigon/
 https://www.construmatica.com/construpedia/Hormig%C3%B3n:_Ensayos_Mediante_Pr
obetas_Enmoldadas

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DOCENTE: ING.

PERCY OSCAR GUTIERREZ GOMEZ TECNOLOGIA DEL HORMIGON CIV-217

TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN CIV-217

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 1/119

2.2. Objetivos Específicos.

La forma como se procedió al lavado se indica en la parte del procedimiento

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 2/119

Balanza eléctrica.- Es un instrumento que se compone de una especie de plato donde se

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 3/119

Tejón.- Este instrumento es de material de aluminio y tiene la forma de una cuchara

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 4/119

Material fino.- A continuacion se aprecia en la imagen los materiales finos tamizados.

El material se compró del distribuidor de agregados OROS, la procedencia del material

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 5/119

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 6/119

Material grueso.- A continuacion se aprecia en la imagen los materiales gruesos antes y

El material se compró del distribuidor de agregados OROS, la procedencia del material de

Equipo utilizado.- Son los siguientes:

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 7/119

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 8/119

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 9/119

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 10/119

Cesto y varilla.- Material hecho de alambre con malla #4 de aproximadamente 20

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 11/119

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 12/119

3.1.5. DETERMINACION DEL PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS

Equipo utilizado.- Son los siguientes:

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 13/119

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 14/119

Moldes metálicos.- Se utilizó un juego de moldes de forma cilíndrica, los moldes

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 15/119

Barra metálica.- Tiene las dimensiones de 5/8” de diámetro y 60 cm de longitud,

Probeta de acero.- Tiene forma cilíndrica de dimensiones de 30.4 cm de altura y

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 16/119

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 17/119

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 18/119

3.2. DOSIFICACIÓN CBH Y ACI.

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 19/119

DOCIFICACION POR LA NORMA ACI

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 20/119

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 21/119

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 22/119

CONCRETO = CEMENTO PÓRTLAND + AGREGADOS + AIRE + AGUA

3.3.1. TIPOS DE CONCRETO.

CONCRETO SIMPLE = CEMENTO + AGREGADO FINO + AGREGADO GRUESO + AGUA

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 23/119

CONCRETO CICLÓPEO = CONCRETO SIMPLE + PIEDRA DESPLAZADORA

Valores de fcm para diferentes condiciones de obra

Nivel de control Valor aproximado de Fcm Kg /

Medias Fcm = 1,50 fck+20

Buenas Fcm = 1,35 fck+15

Muy buenas Fcm = 1,20 fck+10

TIPO DE OBRA RESISTENCIA

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 25/119

Compuesto Composición Porcentaje

PROYECTO: DOSIFICACION Y VACIADO DE PROBETAS G-5 Página 26/119

Silicato bicalcico S C2 28,7

Silicato tricálcico S C3 41,8

Aluminato tricálcico AlC3 13

Ferrito aluminato tetracálcico 7,6

Residuos insolubles R.I. 1

Pérdida al fuego SF. 1,1

Cal libre CaO 0