LAMINOR FOCȘANI

ZONA INDUSTRIALĂ FOCȘANI, BD.BUCUREȘTI NR.80

(STG STEEL)

sales.citr.ro

- CITR, 2018 -
 Proprietatea analizată este situată pe malul stâng al râului Milcov, în zona industrială sud a
orașului Focșani, pe bulevardul București nr.80. Secția de producție ocupă o hală monobloc,
amplasată cu latura lungă paralel cu DN2, în spatele unităților industriale Vase Emailate, Insta
Electric, Romseh Tools și Vincon.

Suprafața totală a incintei este de 261.448,40 mp, din care:

- Suprafață construită: 86.952,83 mp;

- Căi de transport, alei și platforme betonate: 67.070,78 mp;
- Suprafețe rețele: 14.652,50 mp;
- Suprafață liberă: 92.772,29 mp.

Procesele tehnologice, utilajele și instalațiile au drept scop laminarea țaglelor și blumurilor

din oțel nealiat pentru obținerea diferitelor tipo-dimensiuni de sârmă și profile, în colaci și
respectiv în bare.

Instalația tehnologică funcționează în regim continuu, 5 zile pe săptămână, în 3 schimburi. În

cadrul programului anual de mentenanță sunt prevăzute lucrări de reparații curente și capitale,
lucrări de revizii tehnice și întrețineri curente ce necesită oprirea instalațiilor tehnologice pentru o
perioadă de aproximativ 30 de zile. De asemenea sunt prevăzute și opriri tehnologice de 2-3 zile /
lună pentru înlocuirea de echipamente în vederea modificării tipo-dimensiunilor de produs finit
(sârmă). Toate aceste opriri includ și opririle accidentale, rezultând astfel un număr de aproximativ
190 de zile / an funcționare pentru fiecare sursă de emisie.

În anul 2015, societatea avea aproximativ 170 de salariați, cu un regim normal de lucru de 24
de ore / zi, 5 zile / săptămână.
 Laminorul de sârmă este de tip continuu, laminarea semifabricatelor se poate face alternativ
pe două fire, materia primă folosită fiind țaglă din oţel cu secțiune pătrată de 130 mm x 130 mm și
lungime de 12 m. Compoziția chimică asigură obținerea oțelului beton laminat la cald în bare cu
lungimi de 12 m în gama dimensională ǿ 8 mm-12 mm, calitate PC52 sau B500 clasă de ductibilitate
C, în colaci în gama dimensională ǿ 6 mm-16 mm, calitate OB37, PC52, B500C.

Materia primă este aprovizionată pe vagoane CF pe rețeaua internă de căi ferate uzinale și
este descărcată și depozitată cu ajutorul a două poduri rulante de 12,5 tof x 34 m. Cu ajutorul
electromagneților din dotarea podurilor rulante, țaglele sunt depuse pe un destivuitor și introduse
apoi cu elevator, căi cu role, mașină de împins și sistem de cântărire în cuptorul cu propulsie
pentru încălzire în vederea laminării.

Cuptorul cu propulsie are o capacitate productivă de 50 tone / oră, o putere instalată de 20,66
Mwh și utilizează pentru încălzire un amestec de gaze naturale cu aer în raport de 1 la 10.
Monitorizarea și reglarea parametrilor tehnici ai regimului de încălzire se realizează cu o instalație
AMCR în regim automat.

Zona de preîncălzire-încălzire unde țaglele sunt încălzite la 950-980C are în dotare 11

arzătoare de 250 Nmc/h, iar zona de încălzire-egalizare în care se realizează temperatura de
laminare de 1.160-1.180C este prevazută cu 11 arzătoare de 165 Nmc/h.
 Aerul de combustie este asigurat de un ventilator de 52.000 Nmc/h, iar sistemul de recuperare
a căldurii din gazele arse permite încălzirea aerului de combustie până la circa 400C, în funcție de
regimul de laminare. După încălzire, cu ajutorul mașinii de evacuat și a dispozitivului de
antrenare-răsturnare, țaglele sunt introduse în linia de laminare.

Trenul pregătitor este format din 6 caje duo orizontale, acționate două câte două de câte un
motor electric de 1.100 Kw prin intermediul a câte unui reductor. Cu ajutorul unei foafece rotative
sunt îndepărtate capetele barelor înainte de introducerea acestora în trenul intermediar. Acesta
este format din 8 caje duo orizontale, antrenate cu motoare de același tip.

Sculele de laminare sunt cilindrii de laminare din fontă de diverse calități, cu diametre
cuprinse intre 320 mm și 475 mm, cu lungimi ale tăbliilor de 800 mm și respectiv 1.050 mm.

După ultima cajă a trenului intermediar (k14), semifabricatul poate fi dirijat pe unul dintre
cele două fluxuri - pe linia de colaci sau pe linia de bare.
 Linia de colaci are în componență un bloc finisor cu 8 caje (4 stânga + 4 dreapta) dispuse la
45˚ și antrenate de un motor de 1.100 Kw la 550 rpm, prin intermediul unui reductor de
sincronizare cu două ieșiri.

După obținerea dimensiunii finale la ultima trecere, în scopul obțineriii caracteristicilor

fizico-mecanice, laminatul cu temperatura de circa 930˚C este trecut prin instalația de tratament
termic automatizată, în care se răcește forțat la 650˚C cu apă sub presiune (12,5 barr).

După formarea spirelor și depunerea acestora pe transportorul cu lanțuri, urmează formarea

colacilor și transportul acestora la presa pentru ambalare. După cântărirea, etichetarea și
introducerea datelor în sistemul informatic de gestiune, colacii sunt preluați cu podul rulant de 5
tof x 19,5 m și depozitați în spațiul destinat, pe tipo-dimensiuni și calități.
 Pe linia de bare, pentru dimensiunile mici (ǿ 8, 10 și 12 mm) semifabricatul ieșit din caja 14
este condus în blocul finisor, cu caracteristicile identice cu cel din linia de colaci. Pentru
dimensiuni din gama ǿ 14-32 mm, caja 14 devine cajă finisoare. După ultima trecere, laminatul cu
temperatura de 900˚C este trecut printr-o instalație de tratament termic, unde are loc o răcire forțată
cu apă sub presiune (11,5 barr), în scopul obținerii caracteristicilor fizico-mecanice ale fiecărui
produs.

După debitarea la cald la lungimi de 60 m, cu ajutorul aparatelor de antrenare și frânare,

barele sunt dispuse pe un pat de răcire cu grinzi pășitoare. De aici, barele sunt transferate pe calea
cu role și transportate la foarfeca de debitare la rece, la lungimi de 12 m.

Prin intermediul unui dispozitiv de transport cu lanțuri, barele sunt transferate în instalația
de formare, ambalare, cântărire, etichetare și introduse în sistemul informatic de gestiune, după
care sunt transportate cu podul rulant și depozitate în spații destinate pe tipo-dimensiuni și
calități. O instalație de automatizare conectată la un calculator de proces permite monitorizarea și
reglarea în timp real a parametrilor funcționali ai procesului de laminare.
 - Alimentarea cu energie electrică din sistemul energetic național se realizează în Stația de
Racord Adânc de 110/6,3 Kv printr-un transformator TTUS-FS 25 MVA, 110/6,3 Kv. Distribuția
energiei electrice se face din stația interioară 6,3 Kv a SRA prin 6 plecări ELC în 3 substații 6,3 Kv;
- Aerul comprimat este asigurat de 2 compresoare elicoidale cu șurub de 19, respectiv de 23
Nmc/min, la o presiune de 7 barr;
- Asigurarea apei pentru tratamentul termic, răcirea sculelor de laminare și a rolelor din
cuptor se realizează din Gospodăria de apă, printr-un circuit închis cu instalații de decantare,
filtrare, răcire și pompare. Apa este recirculată în proporție de 95%. Alimentarea cu apă se
realizează printr-un branșament de la rețeaua orășenească de apă potabilă;
- O parte importantă a pieselor de schimb, precum și prelucrarea sculelor de laminare se
realizează pe mașini unelte universale din dotarea atelierului mecanic;
- Verificarea și atestarea calităților fizico-chimice ale produselor se realizează în
laboratoarele proprii autorizate.

- Productivitatea proiectată a liniei de laminare este de 37,5 tone / oră;

- Productivitatea medie realizată este de 20 tone / oră;
- Capacitatea maximă de producție proiectată este de 220.000 tone / an.

PENTRU ORICE ALTE DETALII, VĂ STĂM CU PLĂCERE LA DISPOZIȚIE!

0744.548.507 / ovidiu.braila@citr.ro