ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINA II

DISEÑO DE UNA CAJA REDUCTORA DE VELOCIDAD

JEFERSON LEMACHE
GUSTAVO SALINAS
DENNYS MONTERO

ING. JAVIER ORNA

2019
 CONTENIDO

1. INTRODUCCION ................................................................................................... 3
1.1. Objetivos ............................................................................................................... 3
1.1.1. Objetivo general ..................................................................................................... 3
1.1.2. Objetivos específicos.............................................................................................. 3
1.2. Marco teórico ........................................................................................................ 3
1.2.1. Reductores de velocidad ........................................................................................ 4
1.2.2. Tipos de engranajes ............................................................................................... 4
1.2.3. Cepilladora para madera ........................................................................................ 5
1.2.3.1.Descripción de los elementos principales:.............................................................. 7
1.2.3.2.Esquema de la cepilladora ..................................................................................... 7
1.2.3.3.Principio de funcionamiento de la cepilladora......................................................... 7
1.3. Aplicación ............................................................................................................. 8
2. ANALISIS CINEMATICO ....................................................................................... 8
3. DISEÑO DE ELEMENTOS MOTRICES ................................................................. 9
3.1. Diseño de los engranajes .................................................................................. 10
3.1.1. Primera etapa: engranajes rectos 1 y 2 ................................................................ 10
3.1.2. Segunda etapa: engranajes helicoidales 3 y 4...................................................... 16
3.2. Diseño de los ejes .............................................................................................. 22
3.2.1. Diseño del eje 1.................................................................................................... 22
3.2.2. Diseño del eje 2.................................................................................................... 27
3.2.3. Diseño del eje 3.................................................................................................... 33
4. SELECCIÓN DE RODAMIENTOS ....................................................................... 38
4.1. Rodamientos para el Eje 1 ................................................................................. 38
4.2. Rodamientos para el Eje 2 ................................................................................. 41
4.3. Rodamientos para el Eje 3 ................................................................................. 46
5. CHAVETAS Y CHAVETEROS ............................................................................. 52
6. DISEÑO DE LA CARCASA ................................................................................. 53
6.1. Geometría de la carcasa .................................................................................... 53
7. PERNOS .............................................................................................................. 54
7.1. Pernos de fijación entre el cuerpo y la tapa de la carcasa .............................. 54
8. PLANOS .............................................................................................................. 55
1. INTRODUCCION

Los reductores de velocidad son mecanismos apropiados para reducir velocidades, para
diferentes tipos de máquinas y además como uso principal el de transmitir potencia. Los
diferentes tipos de reductores que pueden construirse están instalados a un motor, que es
el que les proporciona la velocidad de rotación y la potencia requerida para el trabajo
requerido, estos motores pueden ser de: combustión interna, eléctricos, y a gas. Los
reductores de velocidad pueden ser de diferentes tipos: por correas, engranajes, siendo
estos los mejores porque transmiten potencias grandes y además pueden girar a
velocidades altas, y la vida útil de estos es muy elevada, y para esto deben tener un
mantenimiento adecuado a su trabajo y un buen sistema de lubricación.

Para el desarrollo del nuestro proyecto se considera la norma ANSI/AGMA 2001-D04 que
indica los parámetros para el diseño de engranajes rectos y helicoidales

1.1. Objetivos

1.1.1. Objetivo general

Diseñar una caja reductora de velocidad con diferentes engranes que conste de dos
etapas; utilizando para ello engranes rectos y engranes helicoidales.

1.1.2. Objetivos específicos

 Diseñar los ejes de trasmisión de la caja reductora.
 Diseñar los engranajes considerando los parámetros dados en la norma AGMA.
 Presentar planos de los distintos elementos que componen la caja reductora.
 Presentar un modelo 3D de la caja reductora con su respectiva animación.
 Adquirir conocimientos y metodologías prácticas para un correcto y eficaz diseño de
engranajes.

1.2. Marco teórico

1.2.1. Reductores de velocidad
Los Reductores o Moto-reductores son apropiados para el accionamiento de toda clase
de máquinas y aparatos de uso industrial, que necesitan reducir su velocidad en una
forma segura y eficiente.

Las transmisiones de fuerza por correa, cadena o trenes de engranajes que aún se usan
para la reducción de velocidad presentan ciertos inconvenientes.

Al emplear reductores o moto-reductores se obtiene una serie de beneficios sobre estas

otras formas de reducción.

Algunos de estos beneficios son:

 Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.
 Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.
 Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el mantenimiento.
 Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
 Menor tiempo requerido para su instalación

Los moto-reductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un

motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y
refrigerado por ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60 Hz.
Para proteger eléctricamente el motor es indispensable colocar en la instalación de todo
moto-reductor un guarda motor que limite la intensidad y un relé térmico de
sobrecarga. Los valores de las corrientes nominales están grabados en las placas de
identificación del motor.

Normalmente los motores empleados responden a la clase de protección IP-44 (Según

DIN 40050). Bajo pedido se puede mejorar la clase de protección en los motores y
unidades de reducción.

1.2.2. Tipos de engranajes

 Engranajes rectos: Tienen forma cilíndrica y funcionan sobre ejes paralelos. Los
dientes son rectos y paralelos a los ejes.
 Engranes helicoidales: Un engranaje helicoidal de forma cilíndrica y dientes
helicoidales. Los engranajes helicoidales paralelos operan sobre ejes paralelos y,
cuando ambos son externos, las hélices tienen sentido contrario.
 Engranes con dientes helicoidales angulares: Cada uno de ellos tienen dientes
helicoidales con hélice hacia la derecha y hacia la izquierda, y operan sobre ejes
paralelos. Estos engranajes también se conocen como de espinas de pescado.
 Engranes con hélices cruzadas: Estos engranajes operan sobre ejes cruzados y
pueden tener dientes con el mismo sentido o con sentido opuesto. El término de
engranajes de hélices cruzadas ha reemplazado el antiguo de engranaje en espiral.
 Engranes de tornillo sin fin: Es el engranaje que se acopla a un tomillo sin fin. Se
dice que un engranaje de un tomillo sin fin que se acopla a un tomillo de este tipo
cilíndrico es de una sola envolvente.
 Engranes con tomillo sin fin cilíndrico: Es una forma de engranaje helicoidal que
se acopla a un engranaje de tornillo sin fin.
 Engranes de tornillo sin fin de doble envolvente: Este comprende tomillos
albardillados sin fin, acoplado a un engranaje de tomillo sin fin.
 Engranes cónicos: Tienen forma cónica y operan sobre ejes que se interceptan y
forman por lo común ángulos rectos.
 Engranes cónicos rectos: Estos engranajes tienen elementos rectos de los dientes
los cuales si se prolongaran, pasarían por el punto de intersección de los ejes.
 Engranes cónico helicoidales: Tienen dientes curvos y oblicuos.

1.2.3. Cepilladora para madera

La cepilladora es una herramienta que permite trabajar la madera y ponerla a punto,
extrayendo láminas delgadas en cada pasada. En la actualidad existen distintos tipos de
cepilladuras, para múltiples trabajos.

La cepilladora, llamada también con frecuencia labrante, se utiliza fundamentalmente para

“planear” o “aplanar” una superficie de madera. Si la superficie cepillada es la cara de la
pieza a la operación se la define como “planeado”, mientras que si la superficie cepillada
es el canto de la pieza a la operación se la denomina como “canteado”. Se pretende con
esta operación que la superficie sea recta en la dirección longitudinal y en la transversal y
que diagonalmente no presente torsión alguna, es decir, que no esté “alabeada”.

La cepilladora está formada de un bastidor que soporta el plano de trabajo rectangular,

compuesto de dos mesas horizontales entre las cuales está situado el árbol porta-
cuchillas.

1. Bastidor en forma de cajón

2. Mesa de colocación o entrada
3. Mesa de salida
4. Arbol porta cuchillas
5. Labios de la mesa
6. Ajuste de la mesa en longitud y altura
7. Regla de tope o guía
1.2.3.1. Descripción de los elementos principales:
 Bastidor en forma de cajón: Es un armazón que sostiene los componentes que
existen en la máquina.
 Mesa de colocación o entrada: Es en la cual se pone la madera a ser cepillada.
 Arbol porta cuchillas: Es en la cual están sujetas las cuchillas de la cepilladora.
 Labios de la mesa: Este mecanismo ayuda a que la madera siga saliendo una vez
cepillada.
 Ajuste de la mesa en longitud y altura: Con este ajuste podremos asegurar la
mesa para no haya desbalances al momento del cepillado.
 Regla de tope o guía: Esto nos ayuda a saber que diámetro es el que va ser
cepillado.
La máquina cuenta con engranajes que ayuda a la transmisión de movimiento.

1.2.3.2. Esquema de la cepilladora

La mesa de alimentación es generalmente la más larga de las dos, su reglaje en altura es
a un nivel inferior al del plano horizontal de la mesa de salida que es tangente al cilindro
engendrado por la arista de corte de las cuchillas. La diferencia en altura entre las dos
mesas determina la profundidad de pasada (espesor de madera quitada por la
herramienta).

1.2.3.3. Principio de funcionamiento de la cepilladora

El árbol porta-cuchillas debe ser cilíndrico, en acero duro, cuidadosamente equilibrado
dinámicamente; posee de dos a cuatro ranuras para el alojamiento de las cuchillas de
corte fijadas mediante tornillos de anclaje.
1.3. Aplicación

La caja reductora de velocidad será empleada para el funcionamiento de una cepilladora

de madera, con los siguientes datos:

 Datos iniciales:
 Potencia de transmisión
La potencia de transmisión es de 16 HP

 Relación de transmisión
La cepilladora de madera será accionada mediante un motor eléctrico que opera a 2200
rpm. La caja reductora consta de dos etapas y la relación de transmisión en cada etapa
será de 2 y 1,5. Entonces se puede concluir que la velocidad a la salida del sistema| será
de:

ninicial
i = i1 . i2 =
nfinal
2200
(2)(1,5) =
nfinal
𝐧𝐟𝐢𝐧𝐚𝐥 = 𝟕𝟑𝟑, 𝟑𝟑 𝐫𝐩𝐦 ≈ 𝟕𝟑𝟑 𝐫𝐩𝐦

2. ANALISIS CINEMATICO

La relación total de transmisión es de 3, para ello se debe calcular la relación de

transmisión en cada etapa:
it = (i1 )(i2 )(i3 )
Dónde:
i1 = 2 i2 = 1,5

La velocidad en cada etapa viene dada por:

1ra etapa:
np
= i1
nG
2200 rpm
nG = = 1100 rpm
2
Dónde:
np = velocidad del piñón, rpm
nG = velocidad del engrane, rpm

2da etapa:
np
= i2
nG
1100 rpm
nG = = 733 rpm
1,5

Velocidad en cada eje:

n1 = 2200 rpm Eje A
n2 = 1100 rpm Eje B
n3 = 733 rpm Eje C

Número de dientes en cada engrane:

Si consideramos el número de dientes de los diferentes piñones igual a:
N1 = 20 dientes
N3 = 20 dientes
Para evitar la interferencia, con la relación de transmisión de cada etapa obtenemos el
número de dientes de los otros engranes:
N2 = 40 dientes
N4 = 30 dientes

3. DISEÑO DE ELEMENTOS MOTRICES

Para el siguiente trabajo se considera un motor de 16 HP con una velocidad de 2200 rpm
y se consideran los siguientes parámetros: la dureza para todos los piñones y coronas
será de 350 HB y estarán hechos de aceros completamente endurecidos, con calidad de
6, con dientes sin coronar, el piñón y la corona serán montados separados, el movimiento
será Uniforme con impacto Moderado, con una confiabilidad del 99%.
3.1. Diseño de los engranajes

3.1.1. Primera etapa: engranajes rectos 1 y 2

El diseño de la rueda de transmisión (engranaje) se la realizara basándose en los
lineamientos establecidos por la norma ANSI/AGMA 2001-D04.

 Parámetros conocidos
Número de dientes del piñón NP = 20
Número de dientes del engrane NG = 40
Angulo de presión ϕ = 20°
NG 40
Relación de transmisión i= = =2
Np 20

Velocidad de rotación del piñón n = 2200 rpm

Potencia 16 HP
Calidad Qv = 6
Material Acero completamente endurecido grado 1
Dureza HB (piñón y engrane) HBp = HBG = 350 HB
Confiabilidad 99%
Ciclos 109

 Procedimiento de diseño
A continuación, se presenta el diseño del piñón y engrane verificando que estos resistan
los esfuerzos producidos por flexión y desgaste superficial, dicha resistencia se
comprobara al calcular su coeficiente de seguridad.

ANCHO DE CARA (F) MEDIANTE PREDISEÑO DE LEWIS

 Paso diametral (Pd) = 6
 Número de dientes del piñón (Np) = 20
 Factor de seguridad (η) = 2

1. Geometría (Diámetro de paso del piñón y engrane) y velocidad (v)

NP 20 NG 40
dP = Pd
= 6
= 3.33 in dG = Pd
= 6
= 6.66 in
π (3.33)(2200)
v= 12
= 1919,862 fpm
2. Factor de velocidad (kv) y carga de trabajo (Wt)
1200+1919.862
kv = 1200
= 2.6 fpm
33000 HP 33000(16)
Wt = = = 275.019 lbf
v 1919.862

3. Factor geométrico de Lewis (Y) y esfuerzo de flexión permisible (St)

Y = 0.322 (Según fig. 14-2 de Shigley)
St = 77,3(350 HB) + 12800 psi = 39855 psi

4. Esfuerzo admisible por flexión (σ)

𝑘𝑣 .Wt .𝑃 𝑆𝑡
𝜎= =
𝐹.𝑌 𝜂
2.6(275.019)(16) 39855
𝐹(0,322)
= 2

𝑭 = 𝟏. 𝟕𝟖𝟑 𝒊𝒏

5. Paso circular (p) y rango de ancho de cara

𝜋 𝜋
𝑝= = = 0,393
𝑃𝑑 8

3𝑝 < 𝐹 < 5𝑝
𝟏, 𝟏𝟕𝟖 < 𝟏. 𝟕𝟖𝟑 < 𝟏, 𝟗𝟔𝟑 𝐜𝐮𝐦𝐩𝐥𝐞 √√
Se tomará F = 1 5/8 in = 1.875 in

DISEÑO ANALIZANDO LA FATIGA POR FLEXION (PIÑON Y CORONA)

1. Geometría (Diámetro de paso del piñón y de la corona)

NP 20 NG 40
dP = Pd
= 6
= 3.33 in dG = Pd
= 6
= 6,66 in

Velocidad en la línea de paso

π (3.33)(2200)
v= = 1919.862 fpm
12

2. Cálculo de carga de trabajo

33000(16)
Wt = = 275.019 lbf
1919.862
3. Esfuerzo por flexión
Pd k B k m
σ = Wt k o k v k s
F J

 Factor de sobrecarga k o
Fuente de potencia uniforme con choque moderado, por tanto k o = 1,25

 Factor dinámico k v
B
A + √v
Kv = ( )
A
B = 0,25(12 − Q v )2/3 = 0,25(12 − 6)2/3 = 0,825
A = 50 + 56(1 − B) = 50 + 56(1 − 0,825) = 59,8
K v = 1,574

 Factor de tamaño k s
Piñón:
0,0535
1,875√0.322
K SP = 1,192 ( ) = 1,087
6
Corona:
0,0535
1,5√0,3892
K SG = 1,192 ( ) = 1,092
6

 Factor de distribución de carga k m

Dientes no coronados: Cmc = 1
F entre 1 y 17 in: Cpf = 0,0422
Asumido: Cpm = 1
Unidad comercial cerrada: Cma = 0.157
Asumido: Ce = 1
Factor de carga
k m = 1,1992

 Factor de espesor de aro k B

kB = 1
 Factor de geometría J
Piñón:
JP ≈ 0,339
Corona:
JG ≈ 0,385

Esfuerzo por flexión

Piñón:
σfP = 6658.078 psi

Corona:
σfG = 5862.567 psi

4. Factor de seguridad a la flexión

1
St YN (K K )
T R
SF =
σ

 Esfuerzo de flexión permisible

St = 77,3(350 HB) + 12800 = 39855 psi

 Factor de ciclos de esfuerzo a flexión YN

Piñón:
YNP = 1,6831(1𝑥109 )−0,0323 = 0,862
Corona:
−0,0323
1𝑥109
YNG = 1,6831 ( ) = 0,881
2

 Factor de confiabilidad K R
Para una confiabilidad del 99%
KR = 1

 Factor de Temperatura K T
KT = 1
Con los datos anteriores
Piñón:
𝐒𝐅𝐏 = 𝟓. 𝟏𝟔 𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆 √√

Corona:
𝐒𝐅𝐆 = 𝟓. 𝟗𝟖𝟗 𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆 √√

DISEÑO ANALIZANDO EL DESGASTE SUPERFICIAL

1. Esfuerzo por contacto

K m Cf 1/2
σc = Cp (Wt . K o . K v . K s . . )
dP . F I

Los coeficientes K o , K v , K s , K m , F; son los mismos que se empleó en el análisis por flexión,
tanto para el piñón como para la corona.

 Coeficiente elástico Cp

Para acero-acero Cp = 2300 √psi

 Diámetro de operación d
Para engranajes externos d = dP = 3.33 in

 Factor de contacto geométrico I

Para engranajes externos:
cos 20° sin 20° 2
I= 2(1)
. 2+1 = 0,107

 Factor de condición superficial CF

CF = 1

Esfuerzo de contacto
Piñón:
σCP = 74733.014 psi
 Corona:
σCG = 74904.696 psi

2. Factor de seguridad por desgaste SH

Sc . ZN . 𝐶H /(K T K R )
SH =
σC

 Resistencia a la fatiga por contacto SC

SC = 322(350 HB) + 29100 psi = 141800 psi

 Factor de ciclos de esfuerzo a flexión ZN

Piñón:
ZNP = 2,466(1𝑥109 )−0,056 = 0,773
Corona:
−0,056
1𝑥109
ZNG = 2,466 ( ) = 0,803
2

 Factor de confiabilidad K R
Para una confiabilidad del 99%: K R = 1

 Factor de Temperatura K T
KT = 1

Con los datos anteriores

Piñón:
𝐒𝐇𝐏 = 𝟏. 𝟒𝟔𝟕
𝐒𝐇𝐏 𝟐 = 𝟐. 𝟏𝟓𝟔 𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆 √√
Corona:
𝐒𝐇𝐆 = 𝟏, 𝟓𝟐
𝐒𝐇𝐆 𝟐 = 𝟐. 𝟑𝟏 𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆 √√
3.1.2. Segunda etapa: engranajes helicoidales 3 y 4

El diseño de la rueda de transmisión (engranaje) se la realizara basándose en los

lineamientos establecidos por la norma ANSI/AGMA 2001-D04.

 Parámetros conocidos
Número de dientes del piñón NP = 20
Número de dientes del engrane NG = 30
N 30
Relación de transmisión i = NG = 20 = 1,5
P

Velocidad de rotación del piñón n = 1100 rpm

Potencia 16 HP
Calidad Qv = 6
Material Acero completamente endurecido grado 1
Dureza HB (piñón y engrane) HBp = HBG = 350 HB
Confiabilidad 99%
Ciclos 5x108

 Parámetros asumidos
π
Ancho de cara (F) p= 6
= 0,52

1,56in < F < 2,6in

F = 2,5
dientes
Paso diametral normal (Pn) Pn = 6
in

Angulo de paso normal (ϕn ) 20°

Angulo de hélice (ψ) 20°

 Procedimiento de diseño
A continuación, se presenta el diseño del engranaje y el piñón verificando que estos
resistan los esfuerzos producidos por flexión y desgaste superficial, dicha resistencia se
comprobara al calcular su coeficiente de seguridad.
DISEÑO ANALIZANDO LA FATIGA POR FLEXIÓN

1. Paso diametral transversal Pt

Pt = Pn cos ψ = 6 ∗ cos 20°
Pt = 5,638

2. Paso diametral
NP
dP =
Pt
20 30
dpP = 5,638 = 3,55 in dpG = 5,638 = 5,321 in

Velocidad
π dP n 𝜋(3,55)(1100)
v= =
12 12
v = 1022,32 fpm

3. Carga de trabajo
33000 HP 33000 (16)
Wt = = = 516,47 lbf
v 1022,32

4. Esfuerzo por flexión

Pt K B K m
σ = Wt K o K v K s
F J

 Factor de sobrecarga K o
K o = 1,25

 Factor dinámico K v
B
A + √V
Kv = ( )
A
B = 0,25(12 − Qv)2/3 = 0,8255
A = 50 + 56(1 − B) = 59,772
K v = 1,4244
 Factor de tamaño por flexión K S
0,0535
F√Y
Ks = 1,192 ( )
P
Piñón:
F=2,5
Y=0,322
P=6
KsP = 1,104
Corona:
KsG = 1,107

 Factor de distribución de carga K m

Dientes no coronados: Cmc = 1
F entre 1 y 17 in: Cpf = 0,043
Asumido: Cpm = 1
Unidad comercial cerrada: Cma = 0,154
Asumido: Ce = 1
Factor de carga
k m = 1,197

 Coeficiente Elás
tico CP
Para acero - acero: Cp = 2300 √psi

 Factor geométrico J
J = J′ (fm)

Piñón:
J´p = 0,5
(fm)p = 0,96
Jp = 0,5(0,96) = 0,48
Corona:
J´G = 0,55
(fm)G = 0,932
 Jp = 0,55(0,932) = 0,5126

 Factor de espesor del aro K B

Por lo general y por cuestiones de diseño K B = 1

Esfuerzo por flexión

Piñón:
5,638 1,197 ∗ 1
σCP = 516,4(1,25)(1,4244)(1,104) ( ∗ )
2,5 0,48
σfP = 5708,67 psi
Corona:
5,638 1,198 ∗ 1
σCG = 516,4(1,25)(1,4244)(1,107) ( ∗ )
2,5 0,5126
σfG = 5360,14 psi

5. Coeficiente de seguridad por flexión

ST (YN )
SF =
σ(K T )(K R )

 Factor de ciclos de esfuerzo YN

Piñón:
YNp = 1,6831N−0,0323 = 1,6831(5x108 )−0,0323
YNp = 0,881
Corona:
YNG = 1,6831N−0,0323 = 1,6831(5𝑥108 /1,5)−0,0323
YNG = 0,893

 Número de esfuerzo de flexión St

St = 39855 psi
 Factor de confiabilidad K R
KR = 1
 Factor de temperatura K T
Para temperaturas hasta 120°C
KT = 1
 Factor de seguridad:
Piñón:
(39855 ∗ 0,881)/(1 ∗ 1)
SFp =
5708,67
𝐒𝐅𝐏 = 𝟔, 𝟏𝟓 𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆 √√
Corona:
(39855 ∗ 0,893)/(1 ∗ 1)
SFG =
5360,14
𝐒𝐅𝐆 = 𝟔, 𝟔𝟒 𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆 √√

DISEÑO ANALIZANDO EL DESGASTE SUPERFICIAL

1
t
km cf 2
σc = Cp (w ko kv ks )
dpF I

Los coeficientes Cp K o K v k s K m Cf , son los mismos que se empleó en el análisis por

flexión

 Ángulo de presión transversal ϕt

tg ϕn
ϕt = tg −1 ( ) = 21,17°
cos ψ
 Relación de transmisión mG
N G dG
mG = = = 1,5
N P dP
 pN y mN
π π
pN = cos 20° = (0,939) = 0,492
Pn 6
pn 0,492
mN = = = 0,677
0,95Z 0,95 ∗ 0,765
 Radios y radios base
Piñón:
rP = 1,775 in
rbp = rP ∗ cosϕt = 1,775cos21,17 = 1,66 in
Corona:
rG = 2,66 in
 rbG = rG ∗ cosϕt = 2,66cos21,17 = 2,48 in
 Adendum a
1
a= = 0,167
Pn
1 1
2 2 2 2 2
Z = [(rp + a) − rbp ] + [(rG + a)2 − rbG ] − (rP + rG )sen ϕt

Z = 1,008 + 1,357 − 1,6 = 0,765

 Factor geométrico I
cos(21,17) 𝑠𝑒𝑛(21,17) 1,5
I= .
2(0,677) 1,5 + 1
I = 0,149
 Coeficiente elástico Cp

Cp = 2300 √psi
 Coeficiente de condición superficial Cf
Cf = 1

Esfuerzo de contacto
Piñón:
0,5
1,197 ∗ 1
σcp = 2300 (516,47 ∗ 1,25 ∗ 1,4244 ∗ 1,104 ∗ )
3,55 ∗ 2,5 ∗ 0,149
σcp = 69722,94 psi
Corona:
0,5
1,197 ∗ 1
σcG = 2300 (516,47 ∗ 1,25 ∗ 1,297 ∗ 1,107 ∗ )
3,55 ∗ 2,5 ∗ 0,149
σcG = 69817,6 psi

 Resistencia a la fatiga por contacto SC

SC = 322HB + 29100 psi = 141800 psi
 Factor de la dureza CH
CH = 1
 Factor del ciclo de esfuerzo ZN
Piñón:
ZNp = 2,466(5𝑥108 )−0,056
ZNp = 0,8
Corona
 −0,056
5𝑥108
ZNG = 2,466 ( )
1,5
ZNG = 0,82
Factor de seguridad SH
Sc Zn CH
SHp =
(K T K R ) σ
Piñón:
(141800 ∗ 0,8 ∗ 1)/(1 ∗ 1)
SHp =
69722,94 psi
𝐒𝐇𝐩 = 𝟏, 𝟔𝟐𝟕 𝐎𝐊√√ 𝐒𝐇𝐩 𝟐 = 𝟐, 𝟔𝟓
Corona:
(141800 ∗ 0,82 ∗ 1)/(1 ∗ 1)
SHG =
69817,6 psi
𝐒𝐇𝐆 = 𝟏, 𝟔𝟔𝟓 𝐎𝐊√√ 𝐒𝐇𝐆 𝟐 = 𝟐, 𝟕𝟕

VALORES FINALES DE ENGRANAJES:

ANCHO DE PASO DIAMETRAL DIAMETRO Numero de
ENGRANES
CARA F (in) (dientes/in) (in) Dientes(N)
Recto 1 1,875 6 3,33 20
Recto 2 1,875 6 6,66 40
Helicoidal 3 2,5 6 3,55 20
Helicoidal 4 2,5 6 5,321 30

3.2. Diseño de los ejes

3.2.1. Diseño del eje 1

Datos:
n = 2200 rpm
W1 = 5 lbf → peso en piñon recto 1
dPP = 3.33 in → diámetro piñon recto 1
T1 = 457.907 lbf. in → torque transmitido
Acero 1040
Sut = 85 ksi
Sy = 50 ksi
n=2
Diagrama de cuerpo libre:

Cálculos:

Fuerzas en el piñón:
 Fuerza tangencial
2T1
Ft =
dPP
Ft = 275.019 lbf
 Fuerza radial
Fr = Ft . tg∅ = (275.019)tg(20° )
Fr = 100.1 lbf

Reacciones:
Plano xy
∑ MC = 0 ∑y = 0
Ray(8,5) = 270.019(6,5) Rcy = 63.539lbf
Ray = 206.48lbf
Plano xz

∑ MC = 0 ∑y = 0
Raz(8,5) = 100.1(6,5) Rcz = 23.56 lbf
Raz = 76.54 lbf

Diagrama de momentos
Plano xy

Plano xz

Diagrama de torsores

457.906 lbf.in
Punto crítico:

MB = √412.972 + 153.092 = 440.432 lbf. in

TB = 457.907 lbf. in

Cálculo del diámetro crítico

Ma = 249.581 lbf. in momento amplitud
Mm = 0 momento medio
Ta = 0 torque amplitud
Tm = 457.906 lbf. in torque medio
Aplicando la ecuación de la norma ASM B106.1M
1
1 3
16n k f Ma 2 k fs Ta 2 k f Mm 2 k fs Tm 2 2
d1 = { [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] }
π Se Se Sy Sy

Considerando k f = 1,6 y k fs = 1,4

1
1 3
2 2 2
16(2) (1,6)(440.432) (1,4)(457.906)
d1 = { [4 ( ) + 3( ) ] }
π (0,6)(0,5)(85000) 50000

d1 = 0,846 plg
d1 = 1.25 plg
Por selección de Rodamientos
Tomo el valor de 𝐝𝐁 = 𝟏. 𝟓 𝐩𝐥𝐠 por facilidad de fabricación.

Dimensionamiento del eje

Para evitar que el eje sea muy pesado se ha considerado las siguientes relaciones:
D
= 1,2 y r = 0,125 para zonas donde no se pueda hallar el radio
d

ANALISIS RIGIDEZ
 𝜹𝑴𝒂𝒙 = 0,003 ∗ L
𝜹𝑴𝒂𝒙 = 0,003 ∗ 8,5 in
𝜹𝑴𝒂𝒙 = 0,0255 in

𝜹𝑨 = 0,00321 in
𝜹𝑨 < 𝜹𝑴𝒂𝒙 𝒐𝒌

ANALISIS DE RESONANCIA

-Dunkerley
g=386,22 in/s2
𝜹𝑨 = 0,00321

30 𝑔
𝒏𝑨 = √
𝜋 𝜹𝑨𝑨

𝒏𝑨 = 3312,35
𝟏 𝟏
𝟐
= 𝟐
𝒏 𝒏𝑨
𝒏 = 3312,35 rpm
Rayleigh Ritz

𝜹𝑨 = 0,00321

30 𝑔∑𝑤𝛿
𝒏= √
𝜋 ∑𝑤𝛿 2

30 (386,22)(5 ∗ 00321)
𝒏= √
𝜋 5 ∗ (0,00321)2

𝒏 = 10474,57 rpm

El eje no sufre de resonancia

3.2.2. Diseño del eje 2

Datos:
n = 1100 rpm
W2 = 7 lbf → peso corona recta 2
W3 = 4 lbf → peso piñón helicoidal 3
dPG = 6,875 in → diámetro corona recta 2
dPP = 3,55 in → diámetro piñon helicoidal 3
T2 = 982,996 lbf. in → torque transmitido
Acero 1040
Sut = 85 ksi
Sy = 50 ksi
n=2
α = 20°
β = 20°
Cálculos:

Fuerzas en la corona recta 2:

 Fuerza tangencial
Ft = 285,75 lbf
 Fuerza radial
Fr = 104 lbf

Fuerzas en el piñón helicoidal 3:

 Fuerza tangencial
2T2 2(982,996)
Ft = =
dPP 3,55
Ft = 553,8 lbf
 Fuerza radial
Fr = Ft . tgϕt /cosϕt
Fr = 214,5lbf
 Fuerza axial
Fa = Ft . tgβ = 671,445. tg20°
Fa = 201,57 lbf

Reacciones:
Plano xy
Plano xz

Diagrama de momentos
Plano xy

Plano xz
Diagrama de torsores

Punto crítico:
MB = √1276,732 + 330,262 = 1318,75 lbf. in
TB = 982,996 lbf. in

Cálculo del diámetro crítico

Ma = 1318,75 lbf. in momento amplitud
Mm = 0 momento medio
Ta = 0 torque amplitud
Tm = 982,996 lbf. in torque medio

Aplicando la ecuación de la norma ASM B106.1M

1
1 3
2 2 2 2 2
16n k f Ma k fs Ta k f Mm k fs Tm
d2 = { [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] }
π Se Se Sy Sy

Considerando k f = 1,6 y k fs = 1,4

1
1 3
2 2 2
16(2) (1,6)(1318,75) (1,4)(982,996)
d2 = { [4 ( ) + 3( ) ] }
π (0,6)(0,5)(85000) 50000

d2 = 1,206 in
d2 = 1,25 in
 𝟏
Tomo el valor de 𝐝𝟐 = 𝟏 𝟒 𝐢𝐧 por ser diámetros estándar.

Dimensionamiento del eje:

Para evitar que el eje sea muy pesado se ha considerado las siguientes relaciones:
D
= 1,2 y r = 0,125 para zonas donde no se pueda hallar el radio
d

ANALISIS RIGIDEZ

𝜹𝑴𝒂𝒙 = 0,003 ∗ L
𝜹𝑴𝒂𝒙 = 0,003 ∗ 8,5 in
𝜹𝑴𝒂𝒙 = 0,0255 in

𝜹𝑨 = 0,00307 in
𝜹𝑩 = 0,003317 in

𝛿 = √0,003072 + 0,0033172
𝛿 = 0,006387 𝑖𝑛

𝜹 < 𝜹𝑴𝒂𝒙 𝒐𝒌
ANALISIS DE RESONANCIA

-Dunkerley
g=386,22 in/s2
𝛿𝐴𝐴 = 0,001943
𝛿𝐵𝐴 = 0,001989

30 𝑔
𝑛𝐴 = √
𝜋 𝛿𝐴𝐴

𝑛𝐴 = 4257,478 rpm

𝛿𝐴𝐵 = 0,001137
𝛿𝐵𝐵 = 0,001328

30 𝑔
𝑛𝐵 = √
𝜋 𝛿𝐵𝐵

𝑛𝐴 = 5149,79 rpm

1 1 1
2
= 2+ 2
𝑛 𝑛𝐴 𝑛𝐵

𝒏 = 𝟑𝟐𝟖𝟏, 𝟑𝟐 𝐫𝐩𝐦

Rayleigh Ritz

𝛿𝐴 = 𝛿𝐴𝐴 + 𝛿𝐴𝐵
𝛿𝐴 = 0,00308 𝑖𝑛

𝛿𝐵 = 𝛿𝐵𝐴 + 𝛿𝐵𝐵
𝛿𝐵 = 0,003317𝑖𝑛
 30 𝑔∑𝑤𝛿
𝒏= √
𝜋 ∑𝑤𝛿 2

30 (386,22)((7 ∗ 0,00308) + (3 ∗ 0,003317))

𝒏= √
𝜋 7 ∗ (0,00308)2 +3 ∗ (0,003317)2

𝒏 = 𝟑𝟑𝟒𝟏, 𝟏𝟖 𝐫𝐩𝐦

El eje no sufre de resonancia

3.2.3. Diseño del eje 3

Datos:
n = 733,33 rpm
W4 = 6.5 lbf → peso corona helicoidal 4
dPG = 5.32 in → diámetro corona helicoidal 4
T3 = 762.03 lbf. in → torque transmitido
Acero 1040
Sut = 85 ksi
Sy = 50 ksi
n=2
ϕt = 21.71°
β = 20°
Cálculos:

Fuerzas en la corona helicoidal 4:

 Fuerza tangencial
Ft = 286.478 lbf
 Fuerza radial
Fr = 121.38 lbf
 Fuerza axial
Fa = 104.27 lbf

Reacciones:
Plano xy

∑ MA = 0 ∑y = 0
Ray(8.5) = (6.5 + 286.478)(4) Rcy = 155.11 lbf
Ray = 137.87 lbf ∑x = 0
Rax = 104.27 lbf
Plano xz

∑ MA = 0 Raz(8,5) = 121.38(4)
Raz = 57.12 lbf Rcz = 64.26 lbf
∑z = 0

Diagrama de momentos
Plano xy

Plano xz

Diagrama de torsores

762.03 lb.in

Punto crítico:

MB = √620.422 + 257.042 = 671.56 lbf. in

TB = 762.03 lbf. in

Cálculo del diámetro crítico

Ma = 671.56 lbf. in momento amplitud
Mm = 0 momento medio
Ta = 0 torque amplitud
Tm = 762.03 lbf. in torque medio

Aplicando la ecuación de la norma ASM B106.1M

1
1 3
16n k f Ma 2 k fs Ta 2 k f Mm 2 k fs Tm 2 2
d2 = { [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] }
π Se Se Sy Sy

Considerando k f = 1,6 y k fs = 1,4

1
1 3
2 2 2
16(2) (1,6)(671.56) (1,4)(762.03)
d2 = { [4 ( ) + 3( ) ] }
π (0,6)(0,5)(85000) 50000

d2 = 0.979 in

Tomo el valor de 𝐝𝟐 = 𝟏, 𝟓 𝐢𝐧 para facilidad de fabricación.

Dimensionamiento del eje:

Para evitar que el eje sea muy pesado se ha considerado las siguientes relaciones:
D
= 1,2 y r = 0,125 para zonas donde no se pueda hallar el radio
d

ANALISIS RIGIDEZ|
 𝜹𝑴𝒂𝒙 = 0,003 ∗ L
𝜹𝑴𝒂𝒙 = 0,003 ∗ 8,5 in
𝜹𝑴𝒂𝒙 = 0,0255 in

𝜹𝑨 = 0,001609 in
𝜹𝑩 = 0,00235 in
𝜹𝑪 = 0,00084 in

𝛿 = √0,0016092 + 0,002352 + 0,000842

𝛿 = 0,002969 𝑖𝑛

𝜹 < 𝜹𝑴𝒂𝒙 𝒐𝒌

ANALISIS DE RESONANCIA

-Dunkerley
g=386,22 in/s2
𝜹𝑨 = 0,005204 in

30 𝑔
𝒏𝑨 = √
𝜋 𝜹𝑨𝑨

𝒏𝑨 = 2601,48 rpm
𝟏 𝟏
𝟐
= 𝟐
𝒏 𝒏𝑨
𝒏 = 2601,48 rpm

Rayleigh Ritz

𝜹𝑨 = 0,005204 in
 30 𝑔∑𝑤𝛿
𝒏= √
𝜋 ∑𝑤𝛿 2

30 (386,22)(6,5 ∗ 005204)
𝒏= √
𝜋 6 ∗ (0,005204)2

𝒏 = 2707,7039 rpm

El eje no sufre de resonancia

4. SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

4.1. Rodamientos para el Eje 1

 Rodamiento Rígido de Rodillos Cilíndricos para el punto A

Datos:
Fr = 206.48 lbf = 93.64 Kgf
dA = 0.787 in
n = 2200 rpm
Confiabilidad del 90%
L10 = 40000 horas

Chequeo a carga Dinámica:

3 3
L10 10 33,3 10
fh = ( ) fn = ( )
500 n
3 3
40000 10 33,3 10
fh = ( ) fn = ( )
500 2200
fh = 3,723 fn = 0,2845
Capacidad
fh 3,723
C´ = P= (93.64)
fn 0,2845
C´ = 1225.38 Kgf y dB = 0,732 plg

Se selecciona un rodamiento de rodillos cilíndricos con las características en el catálogo

NTN:
Para el rodamiento seleccionado Cr = 1540 kgf y Cor = 1430 kgf

Chequeo a carga estática:

fs = 1,2
Co′ = fs. Por = 1,2(93.64)
Co′ = 1122.37 kgf
Co′ < Cor 𝐎𝐊√√

Por lo tanto, el rodamiento para el punto A es un rodamiento de rodillos cilíndricos.

Marca: NTN
Tipo: NU204E

 Rodamiento Rígido de Rodillos Cilíndricos para el punto C

Datos:
Fr = 200,113 lbf = 90,77 Kgf
dC = 1 in
n = 1600 rpm
Confiabilidad del 90%
L10 = 40000 horas

Chequeo a carga Dinámica:

3 3
L10 10 33,3 10
fh = ( ) fn = ( )
500 n
3 3
40000 10 33,3 10
fh = ( ) fn = ( )
500 1600
fh = 3,723 fn = 0,313

Capacidad
fh 3,723
C´ = P= (90,77)
fn 0,313
C´ = 1079, 67 kgf y dC = 1 in

Se selecciona un rodamiento de rodillos cilíndricos con las características en el catálogo

NTN:

Para el rodamiento seleccionado Cr = 1540 kgf y Cor = 1430 kgf

Chequeo a carga estática:
fs = 1,2
Co′ = fs. Por = 1,2(90,77)
Co′ = 108,924 kgf
Co′ < Cor 𝐎𝐊√√
Por lo tanto el rodamiento para el punto C es un rodamiento de rodillos cilíndricos.

Tipo NU1005 con D = 1,85 in d = 1 in B = 0,5 in r = 0,02 in

4.2. Rodamientos para el Eje 2

 Rodamiento Rígido de Rodillos Cilíndricos para el punto A

Datos:
Fr = 521,544 lbf = 237,065 kgf
dA = 1in
n = 1100 rpm
Confiabilidad del 90%
L10 = 40000 horas

Chequeo a carga Dinámica:

3 3
L10 10 33,3 10
fh = ( ) fn = ( )
500 n
3 3
40000 10 33,3 10
fh = ( ) fn = ( )
500 640
fh = 3,723 fn = 0,412

Capacidad
fh 3,723
C´ = P= (237,065)
fn 0,412
C´ = 2142,216 kgf y dA = 1 in
Se selecciona un rodamiento de rodillos cilíndricos con las características en el catálogo
NTN:

Para el rodamiento seleccionado Cr = 4000 kgf y Cor = 3800 kgf

Chequeo a carga estática:

fs = 1,2
Co′ = fs. Por = 1,2(237,065)
Co′ = 284,478 kgf
Co′ < Cor 𝐎𝐊√√

Por lo tanto el rodamiento para el punto A es un rodamiento de rodillos cilíndricos.

Tipo NU206E con D = 2,44 in d = 1 in B = 0,6 in r = 0,04 in

 Rodamiento Rígido de Bolas para el punto D (soporta carga axial)

Datos:
Fr = 453 lbf = 205,91 kgf
Fa = 244,386 lbf = 111,085 kgf
dD = 1 plg
n = 1100 rpm
Confiabilidad del 90%
L10 = 40000 horas

Chequeo a carga Dinámica:

1 1
L10 3 33,3 3
fh = ( ) fn = ( )
500 n
1 1
40000 3 33,3 3
fh = ( ) fn = ( )
500 640
fh = 4,309 fn = 0,373

Primera iteración x = 1 y=0

P = x. P = (1)(205,91) = 205,91 kgf
fh 4,309
C´ = P= (205,91)
fn 0,373
C´ = 2378,729 kgf y dC = 1,125 in

Selecciono un rodamiento rígido de bolas con las características en el catálogo NTN:

Dónde:
Cr = 2730 kgf
fo = 12,4
Cor = 1430 kgf
fo Fa
= 0,963 y e = 0,276
Cor

Fa
Como = 0,539 > e entonces x = 0,56 y = 1,582
Fr

Por tanto:
P = xFr + yFa
P = (0,56)(205,91) + (1,582)(111,085)
P = 291,046 kgf
Capacidad
fh 4,309
C´ = P= (291,046)
fn 0,373
C´ = 3362,245 kgf
Cr < C´ 𝐍𝐎 𝐂𝐔𝐌𝐏𝐋𝐄

Escogemos otro rodamiento de mayor capacidad:

Dónde:
Cr = 4400 kgf
fo = 12,3
Cor = 2440 kgf
fo Fa
= 0,56 y e = 0,245
Cor

Fa
Como = 0,539 > e entonces x = 0,56 y = 1,832
Fr

Por tanto:
P = xFr + yFa
P = (0,56)(205,91) + (1,832)(111,085)
P = 318,817 kgf

Capacidad
fh 4,309
C´ = P= (318,817)
fn 0,373
C´ = 3683,063 kgf
Cr > C´ 𝐎𝐊√√

Chequeo a carga estática:

fs = 1,2
Por = 0,6(205,91) + 0,5(111,085) = 179,089 kgf
Si Por < Fr → Por = 205,91 kgf
Co′ = fs. Por = 1,2(205,91)
Co′ = 247,092 kgf
Co′ < Cor 𝐎𝐊√√

Por lo tanto el rodamiento para el punto D es un rodamiento rígido de bolas.

Tipo abierto 6406 con D = 3,5 in d = 1 in B = 0,9 in r = 0,06 in

4.3. Rodamientos para el Eje 3

 Rodamiento Rígido de Bolas para el punto A (soporta carga axial)

Datos:
Fr = 121.38lbf = 55.05 kgf
Fa = 104.27lbf = 47.29kgf
dA = 1 in
n = 733.33 rpm
Confiabilidad del 90%
L10 = 40000 horas

Chequeo a carga Dinámica:

1 1
L10 3 33,3 3
fh = ( ) fn = ( )
500 n
1 1
40000 3 33,3 3
fh = ( ) fn = ( )
500 733.33
fh = 4,309 fn = 0,213

Primera iteración x = 1 y=0

P = x. P = (1)(55.05) = 55.05 kgf
fh 4,309
C´ = P= (55.05)
fn 0,213
C´ = 1113.663kgf y dA = 1 in

Selecciono un rodamiento rígido de bolas con las características en el catálogo NTN:

Dónde:
Cr = 1350 kgf
fo = 14,8
Cor = 845 kgf
fo Fa
= 1.826 y e = 0.325
Cor
 Fa
Como = 0,86 > e entonces x = 0,56 y = 1.359
Fr

Por tanto:
P = xFr + yFa
P = (0,56)(121.38) + (1,359)(104.27)
P = 209.67 kgf

Capacidad
fh 4,309
C´ = P= (209.67)
fn 0,213
C´ = 4241.63 kgf
Cr < C´ 𝐍𝐎 𝐂𝐔𝐌𝐏𝐋𝐄

Escogemos otro rodamiento de mayor capacidad:

Dónde:
Cr = 5600 kgf
fo = 12.3
Cor = 3150 kgf
fo Fa
= 0,407 y e = 0.227
Cor

Fa
Como = 0,86 > e entonces x = 0,56 y = 1,941
Fr

Por tanto:
P = xFr + yFa
P = (0,56)(121.38) + (1.941)(104.27)
P = 270.36kgf

Capacidad
fh 4,309
C´ = P= (270.36)
fn 0,213
C´ = 5469.4 kgf
Cr > C´ 𝐎𝐊√√
Chequeo a carga estática:
fs = 1,2
Por = 0,6(121.38) + 0,5(104.27) = 124.963 kgf
Co′ = fs. Por = 1,2(124.963)
Co′ = 149.96 kgf
Co′ < Cor 𝐎𝐊√√

Por lo tanto el rodamiento para el punto A es un rodamiento rígido de bolas.

 Marca: NTN
Tipo: abierto 6407

 Rodamiento Rígido de Rodillos Cilíndricos para el punto C

Datos:
Fr = 121.38 kgf
dC = 1,25 in
n = 733.33 rpm
Confiabilidad del 90%
L10 = 40000 horas

Chequeo a carga Dinámica:

3 3
L10 10 33,3 10
fh = ( ) fn = ( )
500 n
3 3
40000 10 33,3 10
fh = ( ) fn = ( )
500 733.33
fh = 3,723 fn = 0,395

Capacidad
fh 3,723
C´ = P= (121.38)
fn 0,395
C´ = 1144.04 kgf y dC = 1 in

Se selecciona un rodamiento de rodillos cilíndricos con las características en el catálogo

NTN:
Para el rodamiento seleccionado Cr = 2990 kgf y Cor = 2830 kgf

Chequeo a carga estática:

fs = 1,2
Co′ = fs. Por = 1,2(121.38)
Co′ = 145.66 kgf
Co′ < Cor 𝐎𝐊√√

Por lo tanto el rodamiento para el punto C es un rodamiento de rodillos cilíndricos.

Marca: NTN
Tipo: NU205E

TABLA FINAL DE SELECCIÓN DE RODAMIENTOS (Catálogo NTN)

EJE CLASE TIPO

1 Rodamiento de rodillos cilíndricos NU208E
1 Rodamiento de rodillos cilíndricos NU208E
2 Rodamiento de rodillos cilíndricos NU206E
 2 Rodamiento rígido de bolas 6406
3 Rodamiento rígido de bolas 6407
3 Rodamiento de rodillos cilíndricos NU205E

5. CHAVETAS Y CHAVETEROS

Chaveta Chavetero
Diámetr Profundida Profundidad en Longitud
Ejes b H Tolerancia
o del d en el eje el cubo h2 l (in)
 eje (in) h1
+0,2
Eje 1 1 0,315 0,276 0,157 0,13 1,875
0
+0,2
1,25 0,394 0,315 0,197 0,13 1,875
0
Eje 2
+0,2
1,25 0,394 0,315 0,197 0,13 2,5
0
+0,2
Eje 3 1,25 0,394 0,315 0,197 0,13 2,5
0

6. DISEÑO DE LA CARCASA

6.1. Geometría de la carcasa

El diseño geométrico de la carcasa se lo realizado basando en la información que nos da

el libro ATLAS DE MÁQUINAS, el mismo que está basado en la norma DIN para el
dimensionamiento de los cuerpos de la carcasa.

Denominación Designación Relación Empírica Valor (in)

Espesor de pared del

 0.025(A)+3 0,75
cuerpo
Espesor de pared de la
1 0.02(A)+3 0,74
tapa
Espesor inferior S (1.5 – 1.75)  1,125
Espesor superior S1 (1.5 – 1.75) 1 1,11
Espesor del borde
G 2.35  1,75
inferior del cuerpo
 K 0,63
C 0,315
Diámetro del perno de UNF
d1
fijación 5/16’’
D 0,5
H 0,2
Juego mínimo A 1.1  0,83

6.2. Bridas

Diámetro de brida Diámetro de

Brida Cantidad
(in) pernos (in)
1 3,53 0,24 12
2 2,98 0,24 12
3 4,40 0,31 12
4 3,53 0,31 12
7. PERNOS

7.1. Pernos de fijación entre el cuerpo y la tapa de la carcasa

Los pernos que hemos utilizado para la fijación de estos componentes son de la serie
milimétrica construidos según las normas DIN 931.

Pernos D F
D1 UNF 5/16’’ 0,5

8. PLANOS