Sunteți pe pagina 1din 60

UNIVERSITATEA “LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU

Facultatea de Inginerie

Șef Lucrări Dr.ing. ION FOIDAȘ

- suport de curs -
- ediție 2017 –

Master IMGN
CUPRINS

INTRODUCERE ............................................................................................................. 3
1. CONDUCTE ȘI REȚELE DE CONDUCTE UTILIZATE ÎN INDUSTRIA
GAZIERĂ …………………………......................................... 5
1.1 Conducte și rețele de conducte ale producătorilor de gaze naturale ......... 5
1.2 Conducte și rețele de conducte pentru înmagazinarea gazelor naturale .... 9
1.3 Conducte și rețele de conducte pentru transportul gazelor naturale .......... 12
1.4 Conducte și rețele de conducte pentru distribuția gazelor naturale ........... 15
2. MATERIALE ȘI ECHIPAMENTE UTILIZATE LA REALIZAREA
CONDUCTELOR DE GAZE NATURALE ................................................. 17
2.1 Materiale și echipamente utilizate la realizarea conductelor pentru transportul
gazelor de înaltă presiune ........................................................ 17
2.2 Materiale și echipamente utilizate în sistemele de alimentare cu gaze naturale
...................................................................................................... 27
3. EXECUŢIA CONDUCTELOR ..................................................................... 30
3.1 Cadrul de reglementare în domeniul execuției conductelor de gaze ......... 30
3.2 Execuția conductelor din oțel pentru transportul/ vehicularea gazelor naturale
...................................................................................................... 30
3.3 Executarea sistemelor de alimentare cu gaze naturale .............................. 43
4. ELEMENTE PRIVIND REALIZAREA REȚELEOR DE CONDUCTE
SUBMARINE ................................................................................................... 47
4.1 Aspecte generale privind operațiunile petroliere offshore ........................ 47
4.2 Materiale utilizate pentru construcția conductelor submarine .................. 51
4.3 Retele de conducte submarine ................................................................... 53
4.4 Instalarea conductelor submarine .............................................................. 54
BIBLIOGRAFIE ................................................................................................... 60

2
INTRODUCERE
România este o țară cu tradiție îndelungată în exploatarea hidrocarburilor, fiind
unul dintre primii producători de țiței din lume, la mijlocul secolului al XIX-lea și
unul dintre primii producători de gaze naturale, la începutul secolului XX.
În perioada anilor 1950-1989, producția și consumul de țiței și gaze naturale a
crescut rapid în corelare cu industrializarea forțată, bazată pe industrie grea a
economiei, fără accent însă pe creșterea eficienței energetice sau pe limitarea
poluării.
Astfel, dacă în 1965 România avea un consum anual de aproximativ 15 miliarde
de metri cubi (mld. m3) de gaze naturale, în 1982 a atins maximum de consum pentru
gazul natural (38,4 mld. m3) în timp ce producția a atins un maxim de 37 mld. m3 de
gaze naturale tot în 1982.

Fig. 1. Istoricul producției și cererii de țiței și gaz natural în România


Sursa: BP Statistical Review of World Energy 2015
Prăbușirea industriei grele în perioada de tranziție din anii 1990 a dus la
scăderea accentuată a consumului de țiței și gaze naturale. Consumul de gaze
naturale a scăzut de la 35 la 25 mld. m3 între anii 1989 și 1991. Ulterior, recesiunile
din anii 1996 și 2009 au cauzat, fiecare, închiderea unor companii cu consum ridicat
de produse petroliere și gaze naturale.
Între anii 2010 și 2015, consumul anual de gaze naturale a continuat tendința de
scădere, de la aproximativ 14 la 11,5 mld. m3 valoare la care consumul intern pare să
se fi stabilizat. Pentru anul 2020, Comisia Națională de Prognoză (CNP) estimează
un consum de aproximativ 12 mld m3, nivel comparabil cu cel din anul 2015.
Ca resursă primară de energie, gazele naturale au o importanță însemnată pe
piața internă de energie, cu o pondere de aproximativ 31% în consumul intern de
energie primară.

3
Factorii care au determinat acest fapt sunt:
 disponibilitatea relativ ridicată a resurselor de gaze,
 impactul redus asupra mediului înconjurător al gazelor naturale, în comparație
cu alți combustibili fosili,
 caracterul complementar al gazelor natural față de energia electrică produsă
din sursele regenerabile;
 infrastructura existentă de extracție, transport, înmagazinare subterană și
distribuție a gazelor naturale, extinsă pe întreg teritoriul țării;
 poziția favorabilă a României în cadrul sistemului de transport internațional al
gazelor naturale la nivelul ECE şi, implicit, posibilitatea de interconectare a
Sistemului Național de Transport al Gazelor Naturale (SNTGN) cu sistemul
vest-european și resursele de gaze din zona Mării Caspice și Orientul
Mijlociu.
Sursele de gaze naturale sunt reprezentate de zăcămintele de gaze naturale,
exploatate prin sonde de extracție, prin intermediul cărora, gazele ajung la supafață,
de unde, printr-o infrastructură specifică (instalaţie tehnologică de suprafaţă aferentă
producţiei de gaze naturale) sunt introduse in rețelele de conducte ale
sistemul/sistemelor de transport.
Sistemul de transport asigură preluarea gazelor naturale extrase din perimetrele
de exploatare, din depozitele de înmagazinare subterană (în ciclul de extracție), a
gazelor provenite din import şi livrarea către rețelele de distribuție, clienţi direcţi, la
depozitele de înmagazinare (în ciclul de injecție), şi către beneficiari din diverse ţări.
Prin intermediul sistemelor de distribuție, gazele ajung la consumatorii industriali și
casnici.
În figura 1 este prezentată schema fluxului fizic al gazelor, de la locul de
producere/ preluare, până la clienți.

Fig. 1. Schema fluxului fizic al gazelor, de la locul de producere/preluare, până


la clienți.
4
1. CONDUCTE ȘI REȚELE DE CONDUCTE
UTILIZATE ÎN INDUSTRIA GAZIERĂ
1.1 Conducte și rețele de conducte ale producătorilor de gaze naturale
Pentru producerea (exploatarea) zăcămintelor de gaze naturale se realizează o
infrastructură de suprafaţă complexă, care se dezvoltă şi se reconfigurează odată cu
modificarea numărului de sonde productive, cu dinamica presiunilor sondelor și a
presiunii din sistemul de colectare la care este racordat zăcământul.
Astfel, odată ce un zăcământ de gaze este descoperit, iar sonda/ sondele forate
au fost testate cu rezultat pozitiv si completate (echipate în adâncime) cu succes,
fluidele produse de sonde trebuie transportate printr-o instalație în care pot fi tratate,
separate, măsurate fiind apoi colectate și debușate prin intermediul conductelor din
amonte în sistemul de transport gaze naturale.
În fig.2 este reprezentată o schemă simplificată care ilustrează conceptul tipic,
de bază, al instalație de suprafață pentru producerea/exploatarea unei sonde de gaze.
Instalația tipică de suprafață a unei sonde de gaze naturale începe de la ventilul
colțar, cu rol de control al debitului sondei, racordat la capul de erupție, și include
conducta de aducție a sondei necesară vehiculării gazelor spre rampa colectoare a
unui grup de sonde, echipamentele de tratare, de separare și echipamentele de
măsurare a debitului de gaze.
Instalaţia tehnologică de suprafaţă a fiecărei sonde trebuie să asigure
următoarele funcţiuni:
- reglarea debitului de gaze conform regimului stabilit pentru exploatarea
sondei,
- încălzirea gazelor, după caz,
- separarea şi reţinerea impurităţilor lichide şi solide,
- transportul gazelor până la grupul de sonde,
- măsurarea gazelor.
Conducta de aducție a sondei este deci prima conductă conectată la capul de
erupție. Prin conducta de aducție se vehiculează toate substanțele extrase din sondă
(de exemplu: gaze naturale, condensat și apă), până la un grup de sonde comun, o
conductă colectoare sau alte facilități de producție.
În vederea exploatării şi supravegherii în condiţii optime a componentelor
instalațiilor de suprafaţă aferente sondelor productive din cadrul structurilor
gazeifere, acestea sunt grupate spațial, în număr variabil, ținând cont în special de
distanța dintre ele, formând așa numitele grupuri de sonde.
Gruparea sondelor de gaze permite urmărirea, supravegherea şi intervenția
asupra procesului de extracţie de către personalul operator.

5
6
Fig.2. Instalația de suprafață a unei sonde productive de gaze naturale
În figura 3 este prezentată schema unui grup clasic de sonde de producție gaze
naturale, compusă din următoarele instalații:
 sondele de gaze naturale;
 instalațiile tehnologice de suprafaţă aferente fiecărei sonde;
 instalația nepoluantă de refulare a fluidelor din sonde.
Pe lângă instalațiile enumerate mai sus, în componența grupului intră căsuța
operatorilor (20), conducta de alimentare cu apă industrială a grupului (21) şi pichet
P.S.I.
Sondele de gaze naturale (1) debitează fiecare în propria conductă de aducție
(3), gazele fiind apoi colectate în rampa grupului (14) prevăzută cu un robinet de
secționare (15). Din rampa grupului gazelor sunt transportate prin conducta
colectoare (21) spre panoul de predare - preluare comercială.
Fiecare cap de erupţie este împrejmuit cu un gard (2) care delimitează
perimetrul în care este amplasat capul de erupţie. Pe traseul conductelor de aducție
există un alt perimetru împrejmuit (8) în interiorul căruia se află ventilele colţare de
pe traseul conductelor de aducție (6) fie, dacă este cazul, caloriferele de gaze (22).
Prin intermediul ventilelor (6) sondele pot fi închise de la distanță, fără a fi nevoie să
se intervină la robinetele capului de erupţie.
În apropierea împrejmuirii ventilelor colţare de pe traseul conductelor de
aducție se află un alt perimetru împrejmuit (13) în care se găsesc instalațiile de
refulare a impurităților lichide din separatoarele îngropate (9), impurități care sunt
colectate şi etalonate în haba gradată (18). Vehicularea acestor fluide, de la
separatoarele sondelor la habă, se face prin rampa de colectoare a impurităților (10).
Tot aici se află şi panourile tehnologice (poligoanele) de măsură a debitului de gaze a
fiecărei sonde din cadrul grupului cu ajutorul contoarelor de gaze (12). Cele două
împrejmuiri se află în apropierea căsuței operatorilor (20), astfel încât personalul
operator să poată interveni rapid atunci când procesul tehnologic impune acest lucru.
Alimentarea cu gaze combustibile a caloriferului şi a căsuței operatorilor se face
din rampa grupului, prin conducta de joasă presiune (7), după ce presiunea gazelor
din rampă a fost redusă cu ajutorul regulatorului (16).
Instalația nepoluantă de refulare a fluidelor din sonde este compusă din rampa
pentru refulare (5), racordul de legătură (5’) dintre rampă şi separator şi separatorul
vertical suprateran (17) poziționat în incinta grupului de poligoane. Prin intermediul
acestei instalații, fiecare sondă poate să-şi elimine impuritățile lichide, dacă dispune
de suficientă energie. Dacă se intenționează etalonarea cu precizie a impurităților
aduse direct de una dintre sondele grupului, atunci fluidele vor fi dirijate din
separatorul (17) în haba de etalonare (18). Pentru efectuarea acestei operaţii se
închide ventilul colțar de pe traseul sondei respective şi se deschide ventilul de
comunicație (4) dintre conducta de aducție a sondei (3) şi rampa de refulare (5). În
acest fel se elimină contrapresiunea din conductă iar debitarea gazelor din sondă se
face, evident controlat, în separatorul (17). Pentru ca impactul asupra mediului să fie

7
minimizat instalația trebuie dotată cu un coș de evacuare (19) unde gazele ce provin
din separatorul vertical să fie arse.

Fig. 3. Schema unui grup clasic de sonde de gaze naturale.


De la rampa grupul de sonde, vehicularea gazelor până la conducta magistrală
de transport se face prin intermediul conductelor colectoare. Datorită faptului că sunt
situate în amonte de sistemul de transport gaze naturale, în actele normative specifice
industriei gaziere, aceste conducte colectoare au primit denumirea de conducte din
amonte.
Conductă de alimentare din amonte este deci orice conductă ori reţea de
conducte exploatată şi/sau construită ca parte a unui proiect de producere de gaze
naturale sau utilizată pentru transportul gazelor naturale de la perimetrul/perimetrele
în care se desfăşoară proiectele de producere a gazelor naturale către un sistem sau o
instalaţie. Delimitarea conductei de alimentare din amonte este între robinetul de
secţionare/ieşire din grupul de sonde şi instalaţiile tehnologice destinate producţiei
(staţii de comprimare, staţii de uscare, panouri de măsură comerciale).
 Conductele de aductie și cele din amonte asigură vehicularea gazelor de la sonde
la reţeaua de transport.
 Staţia de compresoare comprimă gazele ce urmează a fi livrate în sistemul de
transport, de la o presiunea existentă în sistemul de colectare la presiunea existentă
în sistemul de transport.
 Separatorul de impurități are rolul de a reține apa sub formă lichidă sau
8
dispersată sub formă de picături fine din fluxul de gaze în scopul protejării
echipamentelor din aval.
 Staţia de uscare asigură eliminarea vaporilor de apă din gaze în vederea
introducerii acestora în sistemul de transport conform condiţiilor de calitate impuse
de regulamente specifice.

Fig. 4. Schema infrastructurii de suprafaţă pentru exploatarea


unui zăcământ de gaze naturale.

1.2 Conducte și rețele de conducte pentru înmagazinarea gazelor naturale


Înmagazinarea gazelor naturale - ansamblul de activităţi şi operaţiuni
desfăşurate de operatorul de înmagazinare pentru sau în legătură cu rezervarea
capacităţii de înmagazinare în depozitele subterane şi pentru injecţia, depozitarea şi
extracţia din aceste capacităţi a unor cantităţi determinate de gaze naturale;
Depozit de înmagazinare subterană - spaţiul din scoarţa terestră având calităţi
naturale sau dobândite ca urmare a unor operaţiuni petroliere sau activităţi miniere
anterioare, proprii pentru injectarea, depozitarea şi extragerea unor volume de gaze
naturale, aflat în proprietatea publică a statului.

9
Gazele naturale se înmagazinează în scopul:
 asigurării securităţii în alimentarea cu gaze naturale a clienţilor finali;
 armonizării variaţiilor consumului sezonier, zilnic şi orar cu sursele de gaze
disponibile;
 asigurării permanente a echilibrului fizic al SNT;
 realizării altor activităţi comerciale.
Instalaţie de înmagazinare - instalaţia utilizată pentru înmagazinarea gazelor
naturale, deţinută şi/sau exploatată de un operator de înmagazinare, și care trebuie
să asigure:
 măsurarea gazelor atât în timpul procesului de injecţie (ciclul injecţie) cât și în
ciclul de extracție în vederea predării lor în sistemul de transport;
 comprimarea gazelor preluate din reţeaua de transport pentru injectarea lor în
rezervorul subteran și invers, după caz;
 extracţia gazelor din rezervorul subteran (numit depozit sau zăcământ de
depozitare);
 purificarea şi deshidratarea gazelor în timpul procesului de extracţie în vederea
asigurării calității pentru predarea lor în sistemul de transport;

Schema unei instalații de înmagazinare subterană a gazelor naturale care poate


asigura toate cerințele de mai sus este reprezentată în figura 5.
 Staţia de compresoare comprimă gazele ce urmează a fi depozitate de la o
presiune existentă în sistemul de transport la o presiune maximă admisă pe structura
de înmagazinare. In unele cazuri staţia de compresoare se utilizează şi în ciclu de
extracţie atunci când presiunea gazelor depozitate nu asigură evacuarea acestora le
presiunea din SNT.
 Conductele colectoare şi de aducție asigură transportul gazelor de la reţeaua de
transport la rezervorul de înmagazinare respectiv la sondele de înmagazinare şi
invers.
 Grupurile de sonde asigură dirijarea şi măsurarea tehnologică a gazelor la
sondele de înmagazinare. Aceste instalaţii tehnologice aferente grupurilor de sonde,
în mod frecvent sunt comune ambelor procese de injecţie şi extracţie. Ele asigură
contorizarea debitelor de gaze injectate şi extrase pe total-grup precum şi individual
pe fiecare sondă.
 Staţia de uscare asigură eliminarea apei sub formă de vapori din gaze în vederea
introducerii acestora în sistemul de transport conform condiţiilor impuse de
standardele în vigoare. Ea se utilizează numai la extracţia gazelor din depozit şi
poate să fie unitară pentru întreg depozitul, sau câte una la fiecare grup de sonde.

10
Fig. 5. Schema unei instalații de înmagazinare

11
1.3. Conducte și rețele de conducte pentru transportul gazelor naturale
Transportul gazelor naturale este procesul de vehiculare a gazelor naturale
printr-o reţea care constă în principal din conducte de înaltă presiune (de regulă
constituind un Sistem National de Transport), alta decât o reţea de conducte de
alimentare din amonte şi decât acea parte din conductele de înaltă presiune care este
folosită în principal pentru distribuţia de gaze naturale la nivel local, în scopul de a le
livra clienţilor.
Conductă de transport - conducta, inclusiv instalaţiile, echipamentele şi
dotările aferente, care funcţionează în principal în regim de înaltă presiune, prin care
se asigură transportul gazelor naturale.
Reţea de transport - ansamblul de conducte de transport conectate între ele,
inclusiv instalaţiile şi echipamentele aferente pentru vehicularea gazelor naturale,
între punctele de preluare din conductele de alimentare din amonte, din conductele
de interconectare (punctele de preluare din import) sau din terminalele GNL, până la
punctele de predare la operatorii de distribuţie, la clienţii finali sau în conductele de
interconectare. Dacă la rețeaua de transport astfel definită se adaugă și instalaţiile
operatorilor economici afiliaţi, necesare pentru asigurarea accesului la această rețea
se poate vorbi de un sistem de transport.
Conductă de interconectare - conductă de transport care traversează sau trece
peste o frontieră dintre două state pentru unicul scop al conectării sistemelor de
transport ale acestor state.
În general la nivelul unei țări există un singur sistem de transport al gazelor,
căpătând denumirea de sistem național.
În România, Sistemul Naţional de Transport al Gazelor Naturale (SNTGN)
este sistemul de transport situat pe teritoriul României şi care se află în proprietatea
publică a statului fiind compus din ansamblul de conducte conectate între ele,
inclusiv instalaţiile şi echipamentele aferente pentru vehicularea gazelor naturale,
prin care se asigură preluarea gazelor naturale extrase din perimetrele de exploatare
sau a celor provenite din import şi livrarea către distribuitori, clienţi direcţi, la
înmagazinare, şi către beneficiarii din diverse ţări.
Sistemul Naţional de Transport al Gazelor Naturale din România este operat de
Transgaz, care are în administrare o reţea de conducte de peste 12.550 de km (peste
13.000 de km dacă se includ şi conductele de tranzit), cu diametre cuprinse între 50
mm şi 1200 mm la presiuni între 6 şi 35 de bar, mai scăzute decât cele din reţelele
ţărilor învecinate.
SNTGN (fig. 6) a fost conceput ca un sistem radial-inelar interconectat, fiind
dezvoltat în jurul şi având drept puncte de plecare marile zăcăminte de gaze naturale
din Bazinul Transilvaniei (centrul ţării), Oltenia şi ulterior Muntenia de Est (sudul
ţării). Drept destinaţie au fost marii consumatori din zona Ploieşti - Bucureşti,
Moldova, Oltenia, precum şi pe cei din zona centrală (Transilvania) şi de nord a ţării.

12
Ulterior, fluxurile de gaze naturale au suferit modificări importante din cauza
declinului surselor din Bazinul Transilvaniei, Moldova, Oltenia şi apariţiei altor
surse (import, OMV-Petrom, concesionări realizate de terţi etc), în condiţiile în care
infrastructura de transport gaze naturale a rămas aceeaşi.

Fig. 6. Harta Sistemului Naţional de Transport al Gazelor Naturale


Sursa: transgaz.ro
SNTGN este conectat cu statele vecine (Ungaria, Ucraina, Bulgaria și
Republica Moldova) prin cinci interconectoare (vezi fig.7):
 Medieşul Aurit – conexiune cu reţeaua din Ucraina – punct de intrare cu o
capacitate de 4 mld. m3, la o presiune maximă de 70 de bar;
 Isaccea – conexiune cu reţeaua de import din Ucraina – punct de intrare cu o
capacitate de 8,6 mld. m3 , presiune maximă de 55 de bar;
 Csanadpalota – conexiune cu reţeaua de transport din Ungaria cu o capacitate
anuală de import de 1,7 mld. m3 şi una foarte mică de export (0,087 mld. m3),
presiune maximă de 63 bar;
 Iaşi-Ungheni – punct de ieşire către Republica Moldova având o capacitate de
transport de 0,04 mld. m3;
 Giurgiu-Ruse – conexiune cu reţeaua din Bulgaria, capacitate iniţială de 0,5
mld. m3, capacitate maximă proiectată de 1,5 mld. m3, curgere bidirecţională.
Sistemul de tranzit este reprezentat de 3 conducte dedicate, neconectate la
SNTGN, lungime totală 553 km, între Isaccea şi Negru Vodă, capacitate de 25 mld.
m3, presiune 54 bar.
Capacitatea anuală de import este de 14, 7 mld. m3, în vreme ce capacitatea de
export este de doar 0,63 mld. m3.
13
14
Fig. 7. Punctele de interconectare transfrontalieră ale SNTGN
Sursa: Transgaz
1.4. Conducte și rețele de conducte pentru distribuția gazelor naturale
Distribuţia gazelor naturale - activitatea de vehiculare a gazelor naturale
printr-un sistem de conducte de distribuţie pentru a fi furnizate clienţilor, dar
neincluzând furnizarea.
Reţea de distribuţie - ansamblul de conducte conectate între ele, inclusiv
instalaţiile şi echipamentele aferente pentru vehicularea gazelor naturale, cuprins
între stațiile de reglare-măsurare-predare și stațiile de reglare/reglare-masurare de
sector, respectiv între statiile de reglare /reglare-masurare de sector si robinetele de
bransament. Dacă la rețeaua de distribuție astfel definite se adaugă și instalațiile de
reglare-măsurare, aparate și accesorii, care funcționează la presiunea de lucru de
până la 6 bari inclusiv, cu excepția instalației de utilizare se obține un sistem de
distribuție.
Serviciul public de distribuţie a gazelor naturale se concesionează pentru una
sau mai multe zone delimitate - unităţi administrativ-teritoriale; concesiunea este
exclusivă pentru zonele delimitate în care s-a acordat.
Delimitarea unui sistem de distribuţie se realizează, după caz:
a. de obiectivele de producţie de la robinetul aflat la ieşirea din staţia de reglare-
măsurare-predare a producătorului;
b. de sistemul de transport de la ieşirea din staţia de reglare-măsurare-predare a
operatorului de transport;
c. de alt sistem de distribuţie de la ieşirea din staţia de reglare/măsurare dintre
operatorii de distribuţie;
d. de clienţii finali de la ieşirea din staţiile/posturile de reglare/măsurare sau,
după caz, ieşirea din robinetul de branşament către instalaţiile de utilizare ale
acestora.
Treptele de presiune din sistemul de alimentare cu gaze naturale sunt:
a. presiune joasa (PJ), sub 0,05·105 Pa (0,05 bar);
b. presiune redusa (PR), între 2·105 Pa (2 bar) si 0,05·105 Pa (0,05 bar);
c. presiune medie (PM), între 6·105 Pa (6 bar) si 2·105 Pa (2 bar);
d. presiune înalta (PI), în statiile de comprimare din instalatiile de utilizare cu
presiunea nominala mai mare de 6·105 Pa (6 bar).
Treptele de presiune se aleg în functie de solutia propusa pentru alimentarea,
dimensionarea si realizarea sistemelor de alimentare, astfel încât acestea sa asigure
necesarul de debit aprobat, luând în considerare repartizarea consumatorilor si
cerintele de presiune ale acestora.
Sistemele de distribuție a gazelor naturale din România cuprind peste 40.300
km de conducte care alimentează aproximativ 3,2 milioane de consumatori. Pe piața
gazelor naturale din România, activează peste 40 de operatori ai sistemelor de
distribuţie (OSD).

15
Dacă la un sistem de distribuție se adaugă și instalațiile de utilizare ale
clienților, inclusive coșurile prin care se asigură evacuarea gazelor de ardere se
obține un sistem de alimentare cu gaze naturale.
Schema de principiu a unui sistem de alimentare cu gaze naturale este
reprezentată în fig. 8.

Fig. 8. Schema unui sistem de alimentare cu gaze naturale


1-conductă de transport gaze naturale; 1´-racord presiune înaltă; 2-stație de reglare-măsurare-
predare, 3-stație de reglare-măsurare la consumator - p.m. la p.r. (alimentat direct din SNT), 4-
rețea de distribuție presiune medie, 5-branșament gaze naturale presiune medie, 6-stație de
reglare-măsurare la consumator (alimentat din SD), 7-instalație de utilizare, 8-stație de reglare de
sector-presiune medie la presiune redusă, 8´-stație de reglare de sector-presiune medie la presiune
joasă, 9-rețea de distribuție-presiune redusă, 10-rețea de distribuție-presiune joasă, 11-robinet
branșament, 12-post de reglare-presiune redusă la presiune joasă, 13-instalație de utilizare
presiune joasă, 14-robinet de secționare (de ieșire din stația de reglare-măsurare-predare).

16
2. MATERIALE ȘI ECHIPAMENTE UTILIZATE LA
REALIZAREA CONDUCTELOR DE GAZE NATURALE
2.1. Materiale și echipamente utilizate la realizarea conductelor pentru
transportul gazelor de înaltă presiune
Materialele, semifabricatele şi echipamentele și componentele utilizate la
realizarea conductelor prin care se vehiculează/ transportă gaze naturale la presiune
înaltă (conducte de aducție, conducte colectoare, conducte din amonte și conducte de
transport) trebuie să îndeplinească toate cerinţele tehnice care conferă acestor
conducte caracteristicile de calitate necesare pentru operarea în siguranţă, pe toată
durata normală de utilizare și asigurarea aplicării programelor de mentenanţă.
2.1.1. Țevi
La execuţia conductelor de înaltă presiune se pot folosi numai ţevi destinate
vehiculării gazelor, după cum urmează:
 ţevi din oţel laminate la cald, fără sudură;
 ţevi din oţel sudate longitudinal;
 ţevi din oţel sudate elicoidal;
 țevi de extracţie;
 țevi metalo – plastice;
 țevi nemetalice.
Ţevile care se utilizează la realizarea conductelor de înaltă presiune trebuie să
corespundă următoarelor categorii de cerinţe tehnice:
 cerinţe tehnice privind compoziţia chimică şi caracteristicile de rezistenţă
mecanică şi plasticitate;
 cerinţe privind caracteristicile de tenacitate;
 cerinţe privind asigurarea sudabilităţii şi comportării la sudare;
 cerinţe privind tehnologiile de fabricare şi probare;
 cerinţe privind dimensiunile caracteristice (diametrul exterior De, grosimea de
perete sn şi lungimea Lt) şi abaterile admisibile de formă şi la dimensiunile
caracteristice.
Ţevile utilizate la execuţia conductelor metalice trebuie să asigure, un nivel al
caracteristicilor tehnice, astfel încât să funcţioneze, în condiţii de siguranţă. Pot fi
avute în vedere prevederile din standardul SR EN ISO 3183 - Industriile petrolului şi
gazelor naturale, ţevi de oţel pentru sisteme de transport prin conducte.
Țevile pentru conductele de aducţiune pot fi prevăzute conform SR EN ISO
11960 - Industriile Petrolului şi Gazelor Naturale - ţevi de oţel utilizate ca burlane
sau ţevi de extracţie pentru sonde petroliere.
Țevile de extracție se pot executa cu capete îngroșate la exterior (tip EU -
external upset) sau fără capete îngroșate (tip NU - nonupset) iar după tipul
îmbinărilor țevile de extracție pot fi (fig. 9):
17
 cu mufă exterioară separată (filet API sau non API);
 cu mufă din corp - integral joint (filet API - pentru țevi de extracție de
dimensiuni mici: 1,315 - 2,063 in, sau non API: Atlas Bradford, Hydrill,
Tenaris etc.).
Capetele filetate pentru îmbinare API se execută în două variante:
 filet cu pas normal (10 paşi/ inch), având rezistența mai mică decât corpul
țevii, atât pentru tipul NU cât şi pentru EU;
 filet cu pas lung (8 pași/ inch), având rezistența mai mare decât rezistența
corpului, pentru tipul EU.

a.

b.

c.
Fig. 9. Tipuri constructive de țevi de extracție:
a - cu capete neîngroșate (NU - nonupset); b - cu capete îngroșate (EU - external upset);
c - cu mufa din corpul țevii (IJ - integral joint).
Etanșarea îmbinărilor filetate este metal pe metal ceea ce impune realizarea unei
strângeri care să asigure o presiune de etanșare superioară diferenței de presiune la
care este supusă îmbinarea filetată (între interiorul și exteriorul tubingului).
Pentru realizarea tronsoanelor cu diametru mic (De ≤ 219,3 mm), îngropate în
soluri cu corozivitate ridicată sau amplasate în zone predispuse la alunecări de teren
sau cu risc seismic ridicat, pentru construirea conductelor de ocolire (by-pass)
necesare la lucrările de cuplare sau reparare a conductelor principale fără scoaterea
lor din exploatare, pentru execuţia conductelor pozate subteran prin tehnologii bazate
pe forajul dirijat, utilizate la traversarea unor zone protejate, pe care sunt restricţii
majore privind executarea de lucrări etc. se pot utiliza şi ţevile flexibile în construcţie
multistrat. Aceste conducte sunt realizate dintr-un miez rezistent, alcătuit din mai
multe straturi obţinute prin înfăşurarea unor benzi de oţel, acoperit, la interior şi la
exterior, prin extrudare, cu straturi de polietilenă de înaltă densitate; livrarea acestui
tip de ţevi, se face sub formă de colac înfăşurat pe tambur suport.

18
Utilizarea materialelor nemetalice sau metalo-plastice, flexibile, oferă, de
asemenea, posibilitatea de a reabilita o conducta prin tragerea conductei flexibile în
conducta existentă, cu reducerea de diametru.

2.1.2. Curbele şi fitingurile (coturile, teurile, crucile şi reducţiile)

Pentru a realiza, pe traseul conductelor, schimbările de direcţie, ramificaţiile şi


modificările de secţiune se folosesc curbele şi fitingurile (coturi, teuri, cruci şi
reducţii) obţinute din diverse tipuri de semifabricate (ţevi, benzi şi table laminate,
forjate etc.).
Curbele se execută din materiale cu caracteristici fizico-chimice şi de
sudabilitate similare cu a ţevilor adiacente acestora.
Pentru a realiza pe traseul conductelor schimbările de direcţie cu unghiuri mai
mari de 3 se folosesc curbele şi coturile obţinute prin deformarea plastică la rece
sau la cald a unor semifabricate de tip ţeavă, confecţionate prin aceleaşi tehnologii şi
din aceleaşi mărci de oţeluri ca şi ţevile utilizate pentru tubulatura conductei.
Dimensiunile caracteristice ale acestor curbe şi coturi, precum şi caracteristicile care
descriu precizia dimensiunilor şi formei acestora sunt precizate şi definite, pe baza
prevederilor din standardele SR EN 10253-2, SR EN 14870-2 şi ISO 15590-1,2, și în
figura 10.
Pentru a realiza pe traseul conductelor de transport gaze schimbările de direcţie
se pot utiliza şi curbele obţinute prin sudarea cap la cap a nsc segmente cilindrice cu
feţele frontale înclinate în raport cu axa lor longitudinală şi a două elemente de capăt
cilindrice, având o faţa frontală înclinată în raport cu axa longitudinală, pentru a
permite îmbinarea cu segmentele şi cealaltă faţă frontală perpendiculară pe axa
longitudinală, pentru a permite îmbinarea cu ţevile tubulaturii conductei.
Tipurile constructive şi dimensiunile caracteristice ale curbelor realizate din
segmente sudate sunt cele prezentate în figura 11, realizată pe baza prevederilor din
standardele SR EN 13480-3,4.
Pentru a realiza pe traseul conductelor ramificaţiile şi modificările de diametru
ale tubulaturii se folosesc fitingurile de tip teu, cruce sau reducţie obţinute din
diverse tipuri de semifabricate din oţel (ţevi fără sudură sau sudate longitudinal,
table, benzi sau bare laminate, semifabricate forjate sau matriţate) prin procese
tehnologice care includ operaţii de prelucrare prin debitare, deformare plastică la
rece sau la cald, sudare şi/sau aşchiere.
Dimensiunile caracteristice ale fitingurilor de tip teu, cruce sau reducţie
destinate utilizării la conducte de transport gaze, precum şi caracteristicile care
descriu precizia dimensiunilor şi formei acestora sunt precizate şi definite, pe baza
prevederilor din standardele SR EN 10253-2, SR EN 14870-2 şi ISO 15590-1,2, și în
figura 12.
19
(Ac, Bc, Cc, Hc ...) - dimensiunile liniare; snf – grosimea peretelui; rct - raza de curbare; Def -
diametru efectiv; (αc sau αcf) - unghiul de schimbare a direcţiei; hmc - ondularea pe intrados a
curbei sau cotului
Fig. 10. Dimensiunile curbelor şi coturilor pentru conducte de transport gaze
[normativ transgaz]:
a. curbe cu unghiul (de schimbare a direcţiei) egal cu sau mai mare de 15°;
b. curbe cu unghiul mai mic de 15°; c. cot cu unghiul de 45°;
d. cot cu unghiul de 90°; e. cot cu unghiul de 180° (de întoarcere)

20
Fig. 11. Tipurile constructive şi dimensiunile curbelor din segmente sudate:
a. curbă din segmente multiple nsc  2, cu unghiul (de schimbare a direcţiei) cf oarecare;
b. curbă din segmente multiple nsc  2, cu unghiul cf = 90, sc = cf /(nsc+1), sc = sc/2;
c. curbă monosegment (nsc = 1), cu unghiul cf = 90, sc = 45, sc = 22,5

Fig. 12. Variantele constructive şi dimensiunile caracteristice ale fitingurilor de tip


teu, cruce sau reducţie pentru conducte de transport gaze naturale:
a. teu egal (cu diametrul ramificaţiei egal cu al căii principale) fără sudură; b. teu redus (cu
diametrul ramificaţiei mai mic decât al căii principale) fără sudură; c. teu egal în construcţie
sudată; d. teu redus în construcţie sudată; e. cruce egală (cu diametrele ramificaţiilor egale cu
diametrul căii principale) fără sudură; f. cruce redusă (cu diametrele ramificaţiilor mai mici
decât diametrul căii principale) fără sudură; g. reducţie concentrică; h. reducţie excentrică

21
2.1.3. Flanşele, organele de asamblare şi garniturile de etanşare

Pe traseul unei conducte de vehiculare/transport gaze se pot utiliza, acolo unde


este necesară existenţa unor îmbinări demontabile, îmbinări cu flanşe, care au în
alcătuire flanşele (montate pe capetele celor două componente ale tronsonului de
conductă care trebuie îmbinate), garniturile de etanşare şi organele de asamblare
(şuruburile sau prezoanele, piuliţele şi şaibele); dacă îmbinarea este electroizolantă,
din alcătuirea acesteia fac parte şi elementele de izolare electrică.
Îmbinările cu flanşe de pe traseul conductelor trebuie să prezinte siguranţă de
utilizare, adică să aibă rezistenţa mecanică la nivelul celorlalte componente ale
conductelor şi să poată fi menţinute etanşe pe toată durata normală de utilizare a
conductelor.
Flanşele se confecţionează din mărci de oţeluri compatibile din punctul de vedere
al caracteristicilor mecanice şi al sudabilităţii cu oţelurile din care sunt realizate
componentele conductele cu care flanşele se îmbină prin sudare.
Pentru a realiza pe traseul conductelor asamblări cu flanşe se folosesc flanşe din
oţel obţinute din diverse tipuri de semifabricate (forjate, matriţate, laminate de tip tablă
sau bandă sau fâşii de tablă sau bandă curbate şi sudate radial) prin procese
tehnologice care includ în principal operaţii de prelucrare prin aşchiere.
La realizarea îmbinărilor cu flanşe de pe traseul conductelor se utilizează cu
precădere următoarele tipuri de flanşe, definite în SR EN 1092-1 şi schiţate în figura
13:
a) flanşa plană pentru sudare – TIP 01;
b) flanşa oarbă – TIP 05 ;
c) flanşa cu gât pentru sudare în capul conductei – TIP 11;
d) flanşa cu gât scurt pentru sudare – TIP 12;
e) flanşa încorporată (în corpul robinetului sau componentei de conductă) – TIP
21.
Suprafaţa de etanşare a flanşelor poate fi, în conformitate cu prevederile SR EN
1092-1, de următoarele tipuri (descrise în figura 14):
a) suprafaţă de etanşare plană – TIP A;
b) suprafaţă de etanşare cu umăr – TIP B (B1 sau B2);
c) suprafaţă de etanşare cu pană – TIP C;
d) suprafaţă de etanşare cu canal – TIP D;
e) suprafaţă de etanşare cu prag – TIP E;
f) suprafaţă de etanşare cu adâncitură – TIP F;
g) suprafaţă de etanşare cu prag şi adâncitură pentru garnitură torică – TIP G;
h) suprafaţă de etanşare cu prag şi şanţ pentru garnitură torică – TIP H;
i) suprafaţă de etanşare cu canal pentru garnitură inelară metalică – TIP J.

22
Fig. 13. Principalele tipuri de flanşe

Fig. 14. Principalele tipuri de suprafeţe de etanşare pentru flanşele utilizate la


realizarea conductelor de transport gaze
Garniturile şi organele de asamblare (şuruburi, piuliţe, şaibe) utilizate la
realizarea îmbinărilor cu flanşe de pe traseul conductelor se vor alege în concordanţă
cu caracteristicile tehnice ale îmbinărilor (dimensiunea şi presiunea nominale,
solicitările mecanice suplimentare, domeniul temperaturilor de lucru, caracteristicile
gazelor transportate etc.), astfel încât să asigure îndeplinirea cerinţelor privind
rezistenţa mecanică şi etanşeitatea îmbinărilor în cursul funcţionării conductei.
Pe traseul conductelor de transport gaze se pot utiliza, ca elemente componente
ale sistemului de protecţie anticorozivă activă, îmbinări cu fitinguri monobloc
electroizolante sau cu flanşe electroizolante.
23
Îmbinările cu flanşe sau fitingurile monobloc electroizolante pot fi realizate pe
baza oricărei soluţii constructive (soluţiile constructive prezentate în figura 15 sau
orice alte soluţii echivalente).

Fig. 15. Componente electroizolante pentru conductele de transport gaze naturale:


a. îmbinare cu flanşe electroizolante; b. fiting monobloc electroizolant

2.1.4. Robinetele de secţionare, descărcătoarele de presiune şi robinetele de


reglare

Robinetele se montează pe conductele de gaze în diferite scopuri: izolarea sau


secţionarea unui tronson al conductei, descărcarea sau reglarea presiunii, deservirea
staţiilor de lansare/ primire a dispozitivelor de tip PIG etc.
Caracteristicile tehnice ale robinetelor montate pe conducte trebuie sa asigure
funcţionarea în condiţii de siguranţă, cu respectarea cel puţin a următoarelor cerinţe:
 Să asigure cuplarea la conductă (se va preciza diametrul, grosimea, materialul
acesteia şi condiţiile de cuplare);
 Să fie precizată presiunea nominală;
 Să fie precizate condiţiile de funcţionare extreme (presiune – temperatură);
 Să fie precizată căderea de presiune maxim admisă şi temperatura asociată;
 Coeficientul de debit Cv sau Kv;
 Forţa sau momentul de acţionare;
 Forţa sau momentul maxim admis în tija robinetului, momentul maxim admis la
intrarea în reductor;
 Numărul de rotiri pentru robinetele acţionate manual;
 Inscripţionarea sensului de curgere.
Acţionarea poate fi manuală şi în funcţie de situaţie, automată locală sau de la
distantă. Robinetele pot fi echipate cu dispozitive de acţionare mecanică, electrică,
hidraulică, pneumatică sau combinaţii ale acestora, dacă momentul cuplului de
acţionare depăşeşte 350 Nm.
Robinetele pot fi cu capete pentru sudare, cu flanşe sau combinat, în funcţie de
cerinţele operatorului conductei precizate în tema de proiectare.
Schema de montare a robinetele de secţionare prevăzute cu ocolitor (conductă de
by-pass) se întocmeşte utilizând variantele redate pentru exemplificare în figura 16.
24
Fig. 16. Scheme de montare a robinetelor de secţionare prevăzute cu ocolitor
a. schema cu 3 robinete pe ocolitor; b. schema cu 2 robinete pe ocolitor

2.1.5. Staţiile de lansare/ primire a dispozitivelor de tip PIG

Conductele de transport gaze godevilabile (care permit introducerea, deplasarea


şi recuperarea dispozitivelor de tip PIG, necesare pentru curăţirea şi inspectarea
interioară periodice a conductei) trebuie prevăzută cu staţii fixe sau trebuie să permită
cuplarea unor staţii mobile de lansare / primire a dispozitivelor de tip PIG;
Staţiile de lansare/ primire a dispozitivelor de tip PIG se construiesc pe baza unor
scheme funcţionale de tipul celor prezentate pentru exemplificare în figura 17 (în
conformitate cu recomandările din SR EN 1594).
Componentele gărilor de lansare primire a dispozitivelor de tip PIG trebuie
realizate prin aplicarea unor proceduri de fabricare calificate, folosind ca semifabricate
tablă, bandă, ţeavă (nesudată sau sudată), elemente forjate etc., realizate din mărcile de
oţeluri recomandate pentru ţevi, coturi, curbe, fitinguri şi flanşe.

Fig. 17. Schemele funcţionale ale staţiilor pentru PIG:


a. schema staţiei de lansare PIG; b. schema staţiei de primire PIG

25
2.1.6. Materiale de adaos pentru îmbinări sudate

Materialele de adaos se aleg astfel încât să corespundă procedeului de sudare şi să


asigure cordonului de sudura proprietăţi şi caracteristici cel puţin egale cu ale
materialului de bază.
Electrozii se clasifică pe tipuri, iar mărcile se stabilesc de către producător şi
răspund cerinţelor standardului SR EN ISO 2560 Materiale pentru sudare. Electrozi
înveliţi pentru sudarea manuală cu arc electric a oţelurilor nealiate şi cu granulaţie
fină. Clasificare.
Materialele de adaos trebuie să fie însoţite de certificate de calitate emise de
producător conform SR EN 10204 şi să corespundă, în ceea ce priveşte condiţiile
tehnice, regulilor pentru verificarea calităţii, marcarea, livrarea şi documentele,
conform prevederilor din standardele SR EN ISO 2560, SR EN ISO 544, SR EN
12074.

2.1.7. Materiale pentru protecţie anticorozivă

Materialele de adaos pentru acoperirile exterioare şi interioare se vor aplica în


conformitate cu un standard sau o specificaţie recunoscută, care să cuprindă cel puţin
următoarele cerinţe:
 tipul acoperirii şi armăturii în cazurile relevante;
 grosimea straturilor individuale şi grosimea totală;
 compoziţia şi/sau materialul de bază;
 proprietăţile mecanice;
 limitările de temperatură;
 cerinţele privind pregătirea suprafeţei;
 cerinţele privind aderenţa;
 cerinţele detaliate pentru materiale, aplicare şi întărire, inclusiv cerinţele privind
sănătatea, siguranţa şi aspectele de mediu;
 cerinţele privind testarea calificată a sistemului de acoperire şi a personalului
acolo unde este relevant;
 cerinţe pentru testare şi inspecţie;
 procedurile de reparare acolo unde este relevant.

2.1.8. Sistemul de monitorizare, comandă şi achiziţie de date

Sistemul de monitorizare, comandă şi achiziţie de date este compus cel putin din
următoarele:
 Calculator de debit pentru gestionarea/măsurarea gazelor care trec prin acea
conductă;
 Traductori de presiune;
 Traductori de temperatură;
 Echipament de transmitere a datelor la distanţă (modem GSM/GPRS, Satelit,
etc);
 Unitate de gestionare a controlului aferent gestionarii datelor (robinete cu bilă
pentru limitarea/inchiderea debitului de gaze naturale etc.).
26
2.2. Materiale și echipamente utilizate în sistemele de alimentare cu gaze
naturale
În sistemele de alimentare cu gaze naturale se utilizeaza țevi, echipamente,
instalații, aparate, produse și procedee care trebuie să respecte toate cerinţele tehnice
de calitate necesare pentru operarea în siguranţă, pe toată durata de exploatare.
2.2.1. Țevi
Țevile care se folosesc la executarea sistemele de alimentare cu gaze naturale pot
fi din oțel sau din polietilena se utilizeaza tevi cu SDR (raportul dintre diametrul
exterior nominal al țevii din polietilenă și grosimea nominal a țevii) de 11 de tipul PE
80 sau PE 100, în funcție de presiunea de regim.
Țevile din oțel utilizate la executarea conductelor se înscriu într-o gamă extrem
de largă, în funcție de calitatea oțelului, tipul și dimensiunile țevii.
Țevile din polietilenă au culoarea neagră cu dungi longitudinale galbene sau sunt
complet galbene.

În comparație cu țevile din metal, utilizarea țevilor din polietilenă în rețelele


pentru gaze naturale oferă urmatoarele avantaje:
• stabilitate chimică foarte bună, rezistentă la acţiunea sărurilor și a compusilor
derivati din petrol;
• rezistenţă ridicată la comprimare;
• comportare bună și la temperaturi negative;
• mentenanţă redusă;
• asamblare rapida,sigură și fiabilă;
• în anumite condiţii permite strangularea reţelei pentru oprirea gazului;
• comportare foarte bună în zone seismice și/sau sensibile la umezeală;
• menținerea în timp a caracteristicilor materiei prime (polietilenă);

27
• durata de viaţă garantată a ţevilor de polietilenă este mult mai ridicată decât în
cazul ţevilor din metal, aceasta fiind între 50 și 100 de ani, funcţie de aplicaţie,
modul de instalare si exploatare;
• greutatea redusă și supletea faciliteaza usurinta în instalare și montaj;
• sudabilitate ușoară și la temperaturi scăzute;
• cost de instalare redus;
• inerta la coroziune;
• reducerea pierderilor de presiune pe instalație, nivel constant de presiune în
rețea.
2.2.2. Tuburi de protectie, rasuflatori
Tuburile de protectie se confectioneaza din otel, polietilena, beton sau alte
materiale cu aracteristici similare.
Protectia conductelor ce subtraverseaza linii de cale ferata sau tramvai se
realizeaza numai cu tuburi de protectie din otel.
Tuburile si calotele rasuflatorilor se confectioneaza din otel. Capacele pentru
rasuflatorile pozate în carosabil se confectioneaza din fonta.
2.2.3. Fitinguri
Fitinguri pentru conducte din otel
Din punct de vedere al functiei pe care o îndeplinesc, la realizarea conductelor se
utilizeaza diferite tipuri de fitinguri: flanșe, mufe, coturi, curbe, ramificații, capace,
nipluri, racorduri olandeze, reductii etc.
Fitinguri pentru conducte din polietilena
La realizarea de conducte din polietilena sunt folosite urmatoarele categorii de
fitinguri:
a) coturi, teuri, reductii, dopuri de capat, mufe de legatura etc.
b) fitinguri de tranzitie PE-metal;
c) adaptor de flansa, flansa libera si garnituri de etansare;
d) racorduri metalice cu etansare prin compresiune pe peretii tevii;
e) racord mixt PE-metal din trei bucati (tip olandez) cu etansare cu garniture de
cauciuc.
2.2.4. Armaturi de închidere si securitate
Tipul de armaturi se alege în functie de treapta de presiune a instalatiei pe care se
monteaza.
Robinetele din polietilena se monteaza îngropat cu tija de actionare de la
suprafata solului.
Armaturile metalice se monteaza:
a) îngropat, cu tija de actionare în cazul utilizarii robinetelor isolate anticoroziv;
b) în camine.
Robinetele metalice montate în camin se racordeaza la teava din polietilena prin:

28
a) fiting de tranzitie PE - metal montat în exteriorul caminului;
b) adaptor de flansa.
Supapele de siguranta sunt amplasate în aval de regulatorul de presiune.
Dispozitive pentru preluarea dilatarii
Preluarea dilatarilor se realizeaza prin:
a) compensatoare de dilatare;
b) configuratia retelelor.
Materiale de etansare
Garniturile de etansare se aleg în functie de tipul suprafetei de etansare si se
executa din materiale compatibile cu conditiile de lucru.
La îmbinarile demontabile din otel se folosesc urmatoarele materiale pentru
etansare:
a) fuior de cânepa în combinatie cu paste de etansare;
b) banda de teflon.

29
3. EXECUŢIA CONDUCTELOR
3.1. Cadrul de reglementare în domeniul execuției conductelor de gaze
Execuția conductelor din sectorul gazelor naturale se face numai de catre
operatori economici care dețin autorizații de proiectare/execuţie/exploatare emise de
ANRE (Autoritatea Națională de Reglementare în domeniul Energiei), pentru:
a) conducte de alimentare din amonte;
b) sisteme de transport al gazelor naturale;
c) sisteme de distribuţie a gazelor naturale;
d) instalaţii de utilizare a gazelor naturale;
e) instalaţii tehnologice de suprafaţă aferente înmagazinării gazelor naturale.
Executarea lucrărilor de realizare a conductelor de gaze naturale se face numai
după:
1. obținerea de autorizaţii pentru înfiinţarea:
a) conductelor de alimentare din amonte;
b) instalaţiilor tehnologice de suprafaţă aferente înmagazinării;
c) sistemelor de transport/distribuţie a gazelor naturale.
2. avize și acorduri:
a) acordul de acces la CA, la SNTGN sau la SD, dupa caz;
b) certificatul de urbanism cu avizele si acordurile cerute prin acesta;
c) referatul de verificare a proiectului privind calitatea în constructii;
d) autorizația de construire.
3.2. Execuția conductelor din oțel pentru transportul/ vehicularea gazelor
naturale
Principalele etape de execuţie a acetor tipuri de conducte sunt:
1. Pregătirea culoarului de lucru, transportul și depozitarea materialului tubular, și
a materialelor tehnologice necesare realizării conductei;
2. Săparea şanţului şi depozitarea pământului excavat în partea opusă ţevilor
înşiruite;
3. Asamblarea prin sudare a țevilor pe tronsoane sau sudarea în fir continuu;
4. Verificarea calității îmbinărilor sudate;
5. Lansarea manuală sau mecanizată a tronsoanelor de tubulatură în sanțul de
amplasare subterană a conductei;
6. Asamblarea tronsoanelor de conductă prin sudare la poziţie și efectuarea
probelor de control al sudurilor de poziţie;
7. Montajul armăturilor şi al altor elemente componente ale conductei (ex.
robinete);
8. Astuparea parţială a şanţului conductei, în zonele fără suduri;
9. Efectuarea probelor de rezistenţă şi verificarea la etanşeitate pe tronsoane;
10. Întregirea tronsoanelor verificate şi probate și verificarea sudurilor;
11. Completarea izolatiei anticorosive a porţiunilor din jurul sudurilor de poziţie şi
întregire;
30
12. Astuparea definitivă a conductei și marcarea traseului acesteia;
13. Cuplarea conductei la capete și umplerea acesteia cu gaze;
14. Recepţiile.

3.2.1. Culoarul de lucru şi şanţul conductei

Condutele se amplasează sub zona de îngheţ, la o adâncime minimă de 1 m,


măsurată de la suprafaţa solului şi până la generatoarea superioara a învelişului de
protecţie anticorozivă a tubulaturii.
Culoarul de lucru se curăţă prin tăierea arborilor şi scoaterea în afara acestuia a
tuturor obiectelor care împiedică execuţia lucrărilor.
Săpăturile pentru realizarea şanţului de pozare a conductei se execută mecanizat
sau manual.
Pentru sudurile de poziţie, se asigură spaţiul necesar (gropi de poziţie), astfel ca
sudorul să poată executa îmbinarea în condiţii corespunzătoare. Pereţii gropii de
poziţie trebuie consolidaţi sau taluzaţi.
Lucrările de săpături necesare pentru amplasarea subterană a conductelor şi
pentru realizarea traversărilor subterane ale căilor de comunicaţie (drumuri, căi ferate),
lacurilor sau cursurilor de ape, canalelor de irigaţii, zonelor protejate etc. se pot realiza
prin procedeele de foraj dirijat recomandate de SR EN 1594 sau prin alte procedee
similare.
Procedeul de foraj dirijat adoptat pentru efectuarea lucrărilor de săpături trebuie să
asigure realizarea unui canal subteran continuu, cu traseu controlat, cu dimensiuni
suficiente şi cu peretele consolidat, care să permită introducerea conductei fără
deteriorarea învelişului de protecţie anticorozivă şi fără generarea în tubulatură a unor
tensiuni mecanice de intensitate inadmisibilă.

3.2.2. Asamblarea țevilor și elementelor conductei

Ţevile şi celelalte componente care alcătuiesc o conductă de transport gaze


(curbe, fitinguri etc.) se pot asambla prin:
a. îmbinări nedemontabile: îmbinări sudate prin topire (cele mai folosite,
singurele recomandate pentru conducte îngropate), îmbinări sudate prin
presiune;
b. îmbinări demontabile: îmbinări cu flanşe, îmbinări filetate.
Pentru asamblarea ţevilor şi celorlalte componente ale tubulaturii conductei se
folosesc cu precădere îmbinările sudate prin topire, realizate prin următoarele
procedee de sudare prin topire (denumite şi codificate în conformitate cu prevederile
SR EN ISO 4063) sau prin combinaţii ale acestora:
a) sudarea cu arc electric cu electrozi înveliţi – SE (111);
b) sudarea sub strat de flux cu electrod sârmă – SAF (121);
c) sudarea cu arc electric în mediu de gaz inert cu electrod fuzibil – MIG (131);
d) sudarea cu arc electric în mediu de gaz inert cu sârmă tubulară – MIGT (137);
31
e) sudarea cu arc electric în mediu de gaz activ cu electrod fuzibil – MAG (135);
f) sudarea cu arc electric în mediu de gaz activ cu sârmă tubulară – MAGT (136);
g) sudarea cu arc electric în mediu de gaz inert cu electrod de wolfram – WIG / TIG
(141);
h) sudarea cu jet de plasmă – SJP (151);
i) sudarea cu flacără de gaze (cu flacără oxiacetilenică) – SG (311);
j) sudarea cu laser – SL (751);
k) sudarea cu fascicul de electroni – SFE (76).
Factorii principali care determină realizarea calităţii îmbinărilor sudate sunt:
 calificarea sudorilor;
 calitatea materialului de bază;
 calitatea materialului de adaos;
 tipul îmbinărilor sudate;
 procedura de sudare.
Lucrările de sudură se executa, de regulă, numai la o temperatură a mediului
ambiant de cel puţin +5°C.
Sudarea oxiacetilenică poate fi folosită numai pentru sudarea conductelor din oţel
nealiat cu diametrul sub DN 80 (3 inch) şi va fi aplicată tehnic în două straturi.
Operatia de sudare se realizeaza la pozitie fixa sau prin rotirea tevii.
Materialele de adaos folosite la sudare trebuie să fie astfel alese, încât să
corespundă materialului de bază, procedeului de sudare prescris şi să asigure cusăturii
sudate proprietăţi cel puţin egale cu ale materialului de bază.
Elementele de bază ale îmbinărilor sudate pentru diferite subansamble ale unei
conducte sunt prezentate în figurile următoare.

Fig. 3.1. Combinații acceptate la îmbinarea capetelor de țeavă.

32
Fig. 3.2. Detalii de sudare cap la cap a componentelor cu grosimi de perete
g < 22mm.

Fig. 3.3. Detalii de sudare cap la cap a componentelor cu grosimi de perete g >
22mm.

33
gr = grosimea nominală a peretelui țevii de racord
gp = grosimea nominală a peretelui conductei principale
W1 = (minimum) < gp, gr sau 9,5 mm
N = 1,6 (minimum), 3,2 (maximum) dacă nu se execută sudura cu completare la
rădăcină
Fig. 3.4. Detalii de sudură pentru racorduri neîntărite în conducta principală.

3.2.3. Măsuri de reducere a tensiunilor şi deformaţiilor

Cauzele apariţiei tensiunilor remanente şi a deformaţiilor la sudare sunt:


 încălzirea neuniformă a pieselor de sudat;
 particularităţile sursei termice;
 modul de transmitere a căldurii;
 caracteristicile termofizice ale metalului de bază;
 corectitudinea proiectării şi respectării procedurii de sudare calificate.
Măsurile de reducere a tensiunilor şi deformaţiilor sunt:
 alegerea corectă a regimului de sudare;
 stabilirea corectă a rostului de sudare;
 ordinea şi succesiunea depunerii cordoanelor de sudură, care depinde de grosimea
de perete a capetelor ce se sudează.
 fixarea pieselor în vederea sudării;
 predeformarea inversă a elementelor;
 preîncălzirea elementelor structurii sudate;
 realizarea detensionării termice sau mecanice (prin ciocănire) a cusăturii.

3.2.4. Tratamente termice

Tratamentul termic al îmbinărilor sudate se efectuează pentru:


 Reducerea pericolului de fisurare din cauza răcirii după sudare cu viteze mari;
 Reducerea sau eliminarea tensiunilor remanente, ca tratament termic se
recomandă o detensionare după sudare.
34
 Îmbunătăţirea structurii şi ca urmare îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice.

Tratamentele termice după sudare sunt obligatorii într-o serie de cazuri:


 La piesele din oţel cu conţinut de carbon mai mare de 0,25 % şi grosimi ale
acestora mai mari de 35 mm;
 La piesele din oţel slab aliat cu granulaţie fină, cu grosimi mai mari de 30 mm.

3.2.5. Verificarea calității îmbinărilor sudate

Examinarea nedistructivă a îmbinărilor sudate


Examinarea sudurilor în sistemele de conducte se va realiza înainte de probele de
presiune.
Examinarea vizuală a îmbinărilor sudate (VT)
Examinarea vizuală a sudurilor constă în verificarea îmbinărilor sudate care sunt
accesibile observării, pentru a pune în evidenţă starea suprafeţelor sudurilor şi a
zonelor adiacente, alinierea pieselor, forma şi dimensiunile cordonului.
Examinarea vizuală a îmbinărilor sudate se efectuează cu ochiul liber şi
instrumente de măsurat obişnuit (metru, şubler, şabloane etc). Pentru controlul vizual
se pot utiliza aparate optice de mărit obişnuite (lupe, microscoape etc).
Examinarea cu radiaţii penetrante (RT) a îmbinărilor sudate
Controlul cu radiaţii penetrante pune în evidenţă aproape toate tipurile de defecte
din îmbinările sudate. Poate fi aplicat, atât cu instalaţii fixe şi semimobile, cât şi cu
ajutorul instalaţiilor mobile în condiţii de şantier.
Controlul cu raze X utilizează surse de energie variabilă, pe câtă vreme controlul
cu radiaţii gama, surse de energie constantă şi independente.
Din punct de vedere calitativ, controlul cu raze X este superior controlului cu
raze gama, în special la grosimi mici şi mijlocii.
Examinarea cu ultrasunete (UT) a îmbinărilor sudate
Controlul se efectuează după executarea tratamentelor termice şi remanierea
eventualelor defecte constatate prin control vizual şi are ca scop punerea în evidenţă a
defectelor interne ca: retuşuri, goluri, crăpături, fulgi, inclusiuni, nepătrunderi etc.
Controlul cu ultrasunete se face cu aparate dotate cu memorie electronică şi cu
diagrame în scopul prezentării coordonatelor discontinuităţilor în secţiune.
Controlul cu pulberi magnetice (MT)
Dintre metodele de control magnetice, metoda cu pulberi magnetice este cea mai
larg utilizată; metoda se încadrează în categoria celor nedistructive şi este folosită
pentru detectarea eventualelor defecte din îmbinările sudate, deschise la suprafaţă, sau
amplasate în imediata apropiere de suprafaţa examinată.

35
Metoda se aplică numai cu materialele feromagnetice fiind influenţată de
geometria piesei, iar sensibilitatea de detectare scade în raport cu adâncimea la care
sunt amplasate defectele.
Pentru oţeluri austenitice inspecţia cu pulberi magnetice se va înlocui cu controlul
cu lichide penetrante.
Controlul cu lichide penetrante (PT)
Această metodă se aplică pentru identificarea defectelor de suprafaţă (fisuri,
exfoliere, pori etc) a produselor metalice şi nemetalice în stare solidă (cu excepţia
produselor poroase), cu ajutorul lichidelor penetrante.
Metoda constă în aplicarea pe suprafaţa sudurii (supusă examinării) a unui lichid
penetrant, care pătrunde în discontinuităţile existente, punându-le în evidenţă prin
contrast după aplicarea unui developant. Controlul se efectuează în condiţiile mediului
ambient.
Lichidele penetrante pot fi:
 după contrast: penetranţi coloranţi, fluorescenţi şi cu alt contrast (de exemplu:
penetranţi radioactivi);
 după solubilitate: penetranţi solubili în apă, solubili în solvenţi organici şi cu
post - emulsionare.
Remedierea defectelor îmbinărilor sudate
Prin defect se înţelege orice abatere de la prescripţiile de calitate ale
documentaţiei de execuţie a unui produs putându-se referi atât la continuitate, cât şi la
formă, dimensiuni, aspect şi chiar structură.
Îmbinările sudate la care în urma executării verificărilor prevăzute, au fost
constatate defecte neadmise, pot fi reparate. Repararea îmbinărilor sudate trebuie
executată, pe cât posibil, prin acelaşi procedeu folosit la realizarea sudurilor
respective.

3.2.6. Lansarea conductei

Lansarea conductei în şanţul de amplasare subterană se poate realiza numai după


ce s-au efectuat:
a) operaţiile de asamblare prin sudare (la sol) a ţevilor şi componentelor care
alcătuiesc segmentele sau tronsoanele tubulaturii conductei;
b) operaţiile de verificare a calităţii îmbinărilor sudate şi operaţiile de remediere a
eventualelor defecte ale acestor îmbinări;
c) operaţiile de completare a învelişurilor/izolaţiei de protecţie anticorozivă în
zonele îmbinărilor sudate dintre ţevile şi/sau componentele conductei şi
verificarea continuităţii izolaţiei;
d) lucrările de săpături şi de pregătire a şanţului pentru pozarea conductei.
Lansarea conductei în şanţ se execută cu unul sau mai multe lansatoare de
conductă în funcţie de diametru şi sarcina maximă, dacă sunt lesturi montate sau, nu
36
pe conductă etc.
În fig. 3.5 este prezentat culoarul de lucru montaj și modul de lansare pentru o
conductă din oțel pentru transportul gazelor naturale.

Porțiunea Specificația porțiunii


A-I Lățimea culoarului de lucru și montaj, din care:
A-B Spațiul ocupat de stratul vegetal
B-C Spațiul necesar lansatorului în deplasare
C-D Spațiul necesar lansatorului
D-E Spațiul liber de siguranță
E-F Șanțul conductei
F-G Spațiul liber de siguranță
G-H Spațiul ocupat de pământul săpat
H-I Spațiul de lucru necesar manevrării buldozerului
Fig. 3.5. Culoarul de lucru montaj și modul de lansare
a conductelor din oțel pentru transportul gazelor naturale.
Distanţa dintre reazeme la aşezarea conductelor pe traverse înainte de lansarea în
şanţul de pozare, aşa cum se prezintă în figura 3.5, trebuie să respecte condiţia
următoare, rezultată impunând ca conducta să se deformeze numai elastic sub acţiunea
greutăţii proprii, iar tensiunile generate în aceasta să fie inferioare tensiunii admisibile
σa .

3.2.7. Probele de rezistenţă mecanică şi etanşeitate ale conductei

Tronsonele de conductă executate şi lansate în şanţul de amplasare subterană


trebuie supuse probei de presiune pentru a i se verifica rezistenţa mecanică; proba de
presiune se efectuează după acoperirea cu pământ a conductei, pentru a reduce
influenţa variaţiilor de temperatură asupra desfăşurării şi rezultatelor acesteia.Proba de
presiune este dublată de proba de verificare a etanşeităţii.
Fluidele care se folosesc pentru efectuarea probelor de presiune şi de etanşeitate
se se aleg, pentru fiecare tronson de tubulatură care se testează, în funcţie de:
caracteristicile regimului de presiune al conductei, volumul interior al tronsonului
conductei supus probei, clasa de locaţie a tronsonului, temperatura mediului ambiant
în anotimpul în care se efectuează proba, cerinţele privind securitatea muncii şi
protecţia mediului în cursul desfăşurării probei etc.

37
Fig. 3.6. Secvenţele / Fazele de lucru la lansarea conductelor:
a. aşezarea conductelor pe traverse de sprijin înainte de lansarea în şanţ; b. începutul
lansării; c. derularea lansării (fazele intermediare); d. sfârşitul lansării
Fluidul utilizat de regulă pentru efectuarea probei de presiune este apa, dar dacă
realizarea probei de presiune cu apă (proba hidraulică) nu este fezabilă, se poate face
proba de presiune cu aer (proba pneumatică); principial, modul de lucru şi rezultatele
efectuării probei de presiune cu apă sau cu aer sunt asemănătoare, dar, datorită
nivelului energiei înmagazinate in tronsonul de tubulatură care se testează şi al
consecinţelor unei eventuale cedări a conductei în cursul probei, proba hidraulică este
preferată în raport cu proba pneumatică.
Lungimea tronsoanelor de probă trebuie să ţină cont de:

38
 profilul terenului pentru a nu depăşi presiunea hidrostatică;
 siguranţa personalului şi populaţiei şi protecţia mediului şi altor instalaţii;
 succesiunea construcţiei;
 terenul şi accesul;
 disponibilitatea şi evacuarea apei de testare.
Durata probei de rezistenţă este de minimum 8 ore de la stabilizarea presiunii şi
egalizarea temperaturii fluidului cu cea a solului.
Valoarea presiunii maxime la care trebuie realizată proba şi durata probei se
stabilesc utilizând prevederile din SR EN 1594, SR EN 14161, IGEM/TD/1 sau din alt
document normativ cu conţinut similar; de regulă, pph = 1,20 – 1,40 MOP (Presiunea
maximă de operare a conductei);
Proba de etanşeitate a conductei se realizează după proba de presiune, care atestă
că sunt respectate cerinţele privind rezistenţa mecanică,.
Proba de etanşeitate a conductei se realizează în cu aer la o presiune egală cu
presiunea maximă de operare a conductei, durata probei fiind de minim 24 ore, proba
începând în momentul când s-a constatat egalizarea temperaturii aerului din tronsonul
conductei supus testării cu a solului în care acesta este amplasat.
Toate operaţiunile de probă pneumatică vor fi dirijate de la un cap al secţiunii
care se probează. În acest punct (staţie de probă) va fi instalat echipamentul de măsură
şi control.
La celălalt cap al secţiunii de probă va fi instalat un manometru înregistrator şi un
termometru, şi supravegheat continuu.
Pe toată durata probelor se măsoară şi se înregistrează valorile presiunii si
temperaturii, folosind aparate adecvate, cu clasa de precizie / exactitate ±1,5 % sau
mai buna, verificate metrologic la zi.
După efectuarea probelor de rezistenţă mecanică şi de verificare a etanşeităţii la
toate tronsoanele care alcătuiesc conductei se va proceda la:
a. asamblarea prin sudare a tronsoanelor;
b. verificarea nedistructivă integrală a tuturor îmbinărilor sudate realizate,
aplicând succesiv examinarea vizuală, verificarea cu lichide penetrante sau cu
particule / pulberi magnetice şi verificarea cu radiaţii penetrante sau cu
ultrasunete;
c. aplicarea învelişului de protecţie anticorozivă în zonele îmbinărilor sudate dintre
tronsoanele conductei.

3.2.8. Acoperirea conductei pozate subteran și marcarea traseului

După lansarea conductei în şanţ, acoperirea cu pământ se face astfel încât


corpurile tari să nu deterioreze izolaţia. În terenurile cu piatră, umplerea şanţului se
face cu pământ cernut, în straturi succesive compactate separat, pâna la acoperirea
conductei cu 10-15 cm deasupra generatoarei superioare, după care se va continua cu
materialul rezultat din săparea şanţului.
39
În cazul conductelor amplasate în terenuri agricole, după acoperirea conductei se
vor realiza toate lucrările necesare refacerii stratului vegetal, aducerii terenului la
profilul iniţial şi fertilizării solului
Traseul conductei se marchează cu borne prevăzute cu plăcuţe indicatoare, care se
amplasează:
a) din loc în loc, de-a lungul traseului conductei (borne de traseu);
b) la schimbările de direcţie de pe traseul conductei (borne de direcţie);
c) la ambele capete ale subtraversărilor de către conductei a căilor de comunicaţie
(borne de traversare);
d) la intersecţiile conductei cu alte conducte, amenajări sau instalaţii subterane
(borne de intersecţie);
Suplimentar, marcarea traseului conductei se poate face şi cu o bandă din
material plastic, inscripţionată corespunzător, care se amplasează subteran, la
aproximativ 300 mm, deasupra generatoarei superioare a conductei izolate anticoroziv.

3.2.9. Cuplarea conductelor și umplerea cu gaze

Cuplarea conductelor se poate realiza în cadrul unei rețele de conducte, în următoarele


moduri:
a) la conducte scoase din funcţiune (fără presiune);
b) la conducte aflate în funcţiune (sub presiune).
Cuplarea conductelor prin depresurizare se poate realiza prin una din următoarele
soluţii:
- secţionarea firului conductei şi intercalarea unui fiting (teu, cruce etc.) şi
realizarea îmbinării cap la cap între fiting şi conductă;
- practicarea unui orificiu în corpul conductei care are diametrul cel mai mare;
- cuplare cap la cap direct sau prin intermediul unei reducţii.
Cuplarea sub presiune se efectuează în condiţii controlate sub aspectul
temperaturii peretelui conductei, a presiunii şi vitezei de curgere a gazelor, în scopul
eliminării/diminuării riscurilor la care este expusă operaţia de perforare sub presiune.
Riscurile operaţiei de perforare sub presiune, pot fi:
a) scăderea rezistenţei mecanice şi deformarea locală a peretelui conductei în
condiţiile creşterii temperaturii în zona de sudare;
b) deteriorarea microstructurii şi fisurarea materialului conductei, ca urmare a
încălzirii locale excesive sau a răcirii rapide în timpul sudării, respectiv imediat
după întreruperea acţiunii arcului electric;
c) amorsarea şi propagarea unor ruperi fragile în peretele conductei, ca urmare a
tensiunilor create de efectul temperaturii de sudare.
Presiunea maximă a gazului din conductă în timpul intervenţiei trebuie să
îndeplinească următoarea condiţie:

40
(1)
- presiunea maximă din conductă în timpul intervenţiei, [Mpa]
- tensiunea admisibilă conform prezentelor norme tehnice, respectiv raportul
între limita de curgere minimă garantată a oţelului conductei şi coeficientul de
siguranţă corespunzător clasei de locaţie, [N/mm2];
- factor de corecţie a efectului încălzirii peretelui conductei în timpul
preîncălzirii şi a sudării care depinde de temperatura peretelui conductei t i
conform Tabelului nr. 1. Pentru valorile intermediare ale temperaturii, factorul
de corecţie se determină prin interpolare.
- grosimea de perete minimă efectivă măsurată în zona de sudare, [mm];
- reducerea de grosime a peretelui conductei la sudare, [mm];
- coeficientul de calitate al îmbinării sudate, [mm];
- diametrul exterior al conductei, [mm].
Factorul de corecţie a efectului încălzirii peretelui conductei în timpul preîncălzirii şi
a sudării funcţie de temperatura peretelui conductei ti
Tabelul 1

Temperatura peretelui
Factorul de corecţie F
conductei ti [C]

ti  120 1,00

ti = 120 0,90

ti = 200 0,85

ti = 300 0,75

În timpul operaţiei de sudare, viteza gazului în conductă nu se admite să fie mai


mică de 0,4 m/s. Pentru asigurarea răcirii în zona de sudură, se va avea în vedere ca pe
toată durata intervenţiei gazele să circule prin conductă.
Pentru a preveni fisurarea datorită hidrogenului la efectuarea operaţiilor de sudare pe
conducta sub presiune trebuie luate măsurile tehnologice care să minimizeze sau să
elimine posibilitatea realizării cel puţin a uneia dintre cele trei condiţii anume:
a. tehnologia de sudare va impune utilizarea materialelor de adaos cu conţinut
scăzut de hidrogen şi crearea condiţiilor desfăşurării unor procese de sudare cu
niveluri scăzute ale hidrogenului difuzibil în îmbinările sudate;
b. tehnologia de sudare va cuprinde măsuri care minimizează posibilitatea
formării în îmbinarea sudată a unor microstructuri susceptibile la fisurare.
Punerea în funcţiune a conductei, efectuată după admiterea recepţiei la terminarea
lucrărilor, constă în umplerea cu gaze naturale şi evacuarea aerului din interiorul

41
conductei, cu respectarea următoarelor măsuri de siguranţă:
- gazele naturale se introduc pe la unul din capetele conductei, iar aerul se
evacuează pe tronsoane delimitate de robinete, conducta încărcându-se treptat
cu gaze naturale;
- aerul se evacuează numai prin refulatoarele situate în aval în raport cu capătul
prin care se face alimentarea cu gaze naturale a conductei;
- debitul gazelor naturale introduse în conductă trebuie să asigure evacuarea cu
viteză moderată a aerului; acest debit trebuie menţinut neîntrerupt, până la
evacuarea totală a aerului şi umplerea cu gaze naturale a conductei.

3.2.10. Recepţia lucrărilor de execuție a conductelor

Recepţia lucrărilor de montaj se efectuează atât la lucrări noi, cât şi la


intervenţiile în timp asupra lucrărilor existente (reparaţii capitale, modificări,
modernizări, retehnologizări etc.) şi se realizează în următoarele etape:
1) Recepţia la terminarea lucrărilor;
2) Recepţia punerii în funcţiune a capacităţilor de producţie, care se face la
terminarea probelor tehnologice, şi verificarea existenţei condiţiilor pentru
exploatarea normală la întreaga capacitate a instalaţiilor, astfel încât să se
asigure calitatea produselor şi realizarea indicatorilor tehnico-economici
propuşi;
3) Recepţia finală la expirarea perioadei de garanţie, dacă este prevăzută în
contract;
4) Recepţia definitivă a obiectivelor de investiţii, care se face, la data convenită în
contract, între investitor şi executant.
Recepţia conductelor constă din efectuarea verificării documentelor scrise şi a
realizărilor fizice necesare pentru a constata dacă lucrările s-au executat conform
proiectului, precum şi dacă au fost îndeplinite condiţiile tehnice.
Verificarea documentelor scrise constă în:
a) Prezentarea proiectului definitiv însoţit de toate modificările, cu justificarea
acestora (aviz proiectant, notă de comandă sau aviz operator);
b) Ceritificatele de calitate a ţevilor, armăturilor şi a altor componente care fac
obiectul investiţiei;
c) Procesele-verbale cu verificările făcute la armături;
d) Procesele-verbale de la probele de presiune;
e) Alte procese-verbale încheiate cu prilejul verificărilor pe faze de lucru;
f) Certificatele de calitate ale altor aparate şi materiale, precum şi procesele-
verbale de recepţie a sudurilor, la cererea operatorului, în cazul când proiectul
cere condiţii tehnice speciale.
Verificarea fizică constă în:
a) examinarea generală a execuţiei lucrărilor tehnice;
b) se verifică îndeplinirea tuturor condiţiilor de aspect şi calitate a execuţiei.
42
3.3. Executarea sistemelor de alimentare cu gaze naturale
Retelele de distributie si instalatiile de utilizare subterane se monteaza la
adâncimea minima de montaj de 0,9 m de la generatoarea superioara a acestora sau a
tubului de protectie, dupa caz.
La capatul bransamentului, adâncimea minima de montare este de 0,5 m. La
stabilirea adâncimii de montare se are în vedere ca temperatura de înghet a solului
poate afecta caracteristicile mecanice ale conductelor din polietilena.
Latimea santului pentru conducte (ls), se stabileste în functie de diametrul
conductei Dn:
a) pentru Dn< 100mm, ls = 0,4 m;
b) pentru Dn >100 mm, ls = 0,4 m + Dn.
Gropile pentru sudare în punctele de îmbinare a tronsoanelor conductelor se
realizeaza cu urmatoarele dimensiuni:
a) latimea = latimea santului + 0,6 m;
b) lungimea = 1,2 m;
c) adâncimea = 0,6 m sub partea inferioara a conductei.
Saparea santurilor se face cu putin timp înainte de montarea conductelor. Fundul
santului se executa fara denivelari, se curata de pietre, iar peretii se executa fara
asperitati. Fundul santului se acopera cu un strat de 10…15 cm de nisip de granulatie
0,3…0,8 mm.
Pozarea conductelor din polietilena se realizeaza numai dupa racirea
corespunzatoare a îmbinarilor sudate.
Conductele din polietilena se aseaza serpuit în sant si se acopera cu un strat de
nisip de minimum 10 cm.
Dupa stratul de nisip, acoperirea conductei din polietilena se efectueaza în straturi
subtiri, cu pământ maruntit, prin compactare dupa fiecare strat.
Conductele din otel se aseaza în sant astfel încât sa nu se deterioreze izolatia.
Pregatirea tevilor în vederea executarii conductelor:
a) tevile se curata la interior si exterior;
b) capetele tevilor se protejeaza cu capace împotriva patrunderii de corpuri
straine.
Conductele si bransamentele din polietilena sunt însotite pe întreg traseul de un
fir trasor, în scopul identificarii traseului si a determinarii integritatii acestora. Firul
trasor este un conductor de cupru monofilar, cu sectiunea minima de 1,5 mm2, cu
izolatie corespunzatoare unei tensiuni de strapungere minima de 5 kV.
Pentru realizarea schimbarilor de directie, ramificatiilor si modificarilor
diametrelor conductelor din otel, se pot utiliza:

43
a) fitinguri filetate, numai la instalatii supraterane cu Dn pâna la 90 mm;
b) curbe, coturi, teuri forjate;
c) curbe din teava trasa la cald, pentru sudare:
i) curbate la rece pe masini speciale, pentru Dn pâna la 100 mm;
ii) curbate la cald, pentru Dn pâna la 500 mm:
d) curbe din segmente, pentru conducte cu Dn peste 350 mm, controlate integral
prin metode nedistructive.
e) ramificatii cu Dn minim de 20 mm sudate direct pe conducte cu Dn de cel
putin 40 mm;
f) ramificatii prin mufe sudate pe conducta cu Dn minim 20 mm pentru
ramificare cu Dn mai mic sau egal decât conducta;
g) reductii.
Pentru realizarea schimbarilor de directie, ramificatiilor si modificarilor
diametrelor conductelor din polietilena se pot utiliza:
a) fitinguri (mufe, coturi, teuri, reductii etc.) realizate prin injectie;
b) fitinguri mecanice (mufe, coturi, teuri, reductii etc.) cu etansare pe peretele
exterior al tevii;
Se recomanda ca racordarea bransamentelor la conductele de distributie din otel
sa se faca în functie de diametrul acestora:
a)pentru Dn pâna la 80 mm inclusiv, prin intermediul unei piese de racordare (teu
de bransament), fara scoaterea din functiune a conductei de distributie;
b) pentru Dn mai mare de 80 mm, se racordeaza prin sudare directa pe conducta
de distributie, cu scoaterea temporara din functiune, fara piesa de racord, si se prevad
cu un robinet.
Racordarea bransamentelor la conductele de distributie din polietilena se face în
functie de diametrul acestora:
a)pentru Dn pâna la 63 mm inclusiv, prin intermediul unui teu de bransament,
fara scoaterea din functiune a conductei de distributie;
b) pentru Dn mai mare de 63 mm prin intermediul unui fiting de ramificatie.
Conductele de distributie din polietilena se perforeaza dupa efectuarea sudurii
teului de bransament cu bransamentul propriu zis.
Executarea îmbinarilor
Îmbinarile demontabile ale conductelor din otel se executa cu piese de racord:
a) fitinguri;
b) flanse din otel asamblate cu suruburi.
Îmbinarile nedemontabile ale conductelor din otel se realizeaza prin sudura.

44
Îmbinarea conductelor din otel montate subteran se face prin sudura, cu exceptia
îmbinarii capului protector al teului de bransament, care se îmbina prin însurubare.
Îmbinarea conductelor din otel montate suprateran este admisa prin:
a) fitinguri, la diametre pâna la:
i) 100 mm (4 inch), pentru presiunea joasa si redusa;
ii) 20 mm (¾ inch), pentru presiunea medie.
b) sudura, la diametre peste 20 mm (¾ inch), la orice presiune, cu asigurarea
caracteristicilor de sudabilitate;
d) sudura oxiacetilenica în instalatiile de utilizare la diametre mai mici de 20 mm
(¾ inch), cu asigurarea caracteristicilor de sudabilitate;
Îmbinarile sudate la conductele din otel se executa:
a) în functie de modul de realizare:
i) cap la cap;
ii) cu manson, pentru conducte supuse la eforturi mari în terenuri accidentate
sau montate în terenuri cu agresivitate mare si la traversari de obstacole, în
interiorul tuburilor de protectie;
iii) cu niplu interior, pentru conducte cu diametrul
interior peste 100 mm.
b) În functie de procedeul de sudura :
i) cu flacara oxiacetilenica, pâna la diametrul de 100 mm;
ii) cu arc electric, pentru orice diametru.
Sudurile executate la conductele de distributie amplasate pe arterele de circulatie
pot fi întarite cu eclise.
Îmbinarile prin sudura se executa de sudori autorizati de organisme abilitate,
conform reglementarilor în vigoare;
Se evita sudarea în conditii meteorologice improprii; pentru situatii speciale se
iau masurile de realizare impuse de tehnologia de sudare (paravane, corturi,
preîncalzirea capetelor etc.).
Controlul calitatii sudurilor se face vizual si prin metode nedistructive legal
aprobate. Controlul nedistructiv al sudurilor la conductele din otel este obligatoriu la
retele si instalatii subterane, rezultatele consemnându-se în buletine de examinare a
calitatii sudurilor, emise de un laborator autorizat.
Îmbinarea conductelor din polietilena se realizeaza prin sudura (fuziune) sau cu
fitinguri mecanice nedemontabile (etansare prin presare pe peretii tevilor).
Îmbinarea conductelor si fitingurilor din polietilena, în functie de dimensiuni, se
realizeaza prin urmatoarele procedee :
a) sudura cap la cap, pentru diametre de cel putin 75 mm;
45
b) electrofuziune, pentru orice diametru;
c) compresie, între conducte si fitinguri cu strângere mecanica, pentru
diametre cuprinse între 32 si 63 mm.
Îmbinarile între conductele din polietilena si conductele din otel se realizeaza cu:
a) fitinguri de tranzitie polietilena (PE)- metal pentru diametre nominale cuprinse
între 32 si 630 mm;
b) cu adaptor de flansa, flansa libera si garnituri de etansare pentru diametre de
250 mm si mai mari;
c) racorduri metalice cu etansare prin compresiune pe peretii tevii;
d) racord mixt polietilena (PE)- metal din trei bucati (tip olandez) cu etansare cu
garnitura de cauciuc.
Controlul calitatii sudurilor pentru conducte din PE se face vizual si, dupa caz,
prin metode nedistructive, conform prevederilor proiectului de executie a lucrarilor.

46
4. ELEMENTE PRIVIND REALIZAREA REȚELEOR DE
CONDUCTE SUBMARINE
4.1. Aspecte generale privind operațiunile petroliere offshore

4.1.1. Platforme marine

Pentru explorarea și exploatarea zăcămintelor de hidrocarburi situate în cadrul


platformelor continentale ale mărilor se folosesc platforme petroliere
marine (platforme offshore) care sunt construcții hidrotehnice speciale, de mari
dimensiuni, pe care se pot afla diverse utilaje și instalații precum și personalul pentru
efectuarea operațiunilor de foraj marin, extracția țițeiului și a gazelor naturale și
transportul acestora la țărm pentru procesare sau consum.
În prezent, sunt peste 9.000 de platforme offshore în exploatare la nivel mondial,
care funcționează în adâncimi de apă variind de la 50 m la mai mult de 1.500 m.
Sarcinile utile ale acestor instalații variază de la 5 la 50.000 de tone, producând țiței,
gaze naturale sau ambele. Există o gamă largă de tipuri de platforme marine (vezi fig.
1). Astfel, avem:
- insule pentru foraj;
- platforme staționare: fixe, gravitaționale;
- platforme mobile: autoelevatoare, submersibile, semisubmersibile, vase
speciale.
După poziția platformei raportată la fundul mării avem:
- platforme legate de fundul mării: platforme fixe;
- platforme sprijinite pe fundul mării: gravitaționale, autoelevatoare,
submersibile;
- platforme plutitoare: semisubmersibile, vase speciale.

47
Fig. 4.1. Sisteme alternative de producție hidrocarburi offshore
În funcție de materialul folosit la construcția platformelor, acestea se clasifică în:
- platforme din oțel;
- platforme din beton;
- platforme hibride din oțel și beton.
Între 1947 până la mijlocul anilor 1990, aproximativ 10.000 de platforme
offshore de diferite tipuri, configurații și dimensiuni au fost instalate în lume. În
perioada de după al doilea război mondial, creșterea activității de foraj în Golful
Mexic s-a intensificat. În timp ce platformele au fost plasate în apă mai adâncă,
echipamentele lor funcționale și configurații structurale au devenit mai complexe.
Pentru turlele de oțel, comunitatea de ingineri offshore a oferit tehnologii semnificativ
mai avansate, structuri ce au permis montarea în ape mai adânci și mai ostile. (Vezi
Fig.2).

48
Fig. 4.2. Evoluția structurilor din oțel pentru platformele marine

La sfârșitul anilor 1960, a început dezvoltarea câmpurilor offshore din Marea


Nordului, unde au dominat structurile din oțel până în anul 1973, când prima structură
de beton a fost instalată. Mai târziu, în 1995, douăzeci de platforme de beton Troll a
fost dezvoltate folosind o substructură de beton așezat în 300 m de apă, cu o greutate
de 1 milion de tone. Structura Troll, prezentată în fig. 3, este tractată la fața locului.

Fig. 4.3. Platforme marine din beton


În rezumat, industria petrolieră offshore a obținut un succes enorm și a cunoscut
o dezvoltare remarcabilă pentru a face față provocărilor producerii de țiței și gaze în
mediul ostil la mare adâncime.

4.1.2. Sisteme de producție offshore

Ca și în cazul exploatărilor onshore, exploatarea zăcămintelor de hidrocarburi


marine se face prin intermediul sondelor echipate corespunzător scopului urmărit.
O sondă submarină este alcătuită în principal dintr-un ansamblu de la gura sondei
și capul de erupție (denumit uneori ca un "cap de erupție umed"), care este, în
principiu identic în operare cu omologul său suprafață, cu excepție principală de
fiabilitate, pentru a permite funcționarea pe fundul mării. Fig. 4 prezintă un exemplu
de echipamente de producție subterană utilizate împreună cu o structură fixă.

49
Fig. 4.4. Echipamente de producție submarine aferente unei platforme fixe
Primul sistem submarin complet a fost instalat în Golful Mexic, în 1961, pentru
câmpul West Cameron într-o adâncime a apei de 16 m. Din acel moment, sute de
sisteme submarine au fost realizate și sunt în funcțiune. În 1997 dezvoltarea sistemului
Mensa (vezi Fig. 5) a atins recordul de 63 mile la 1600 m adâncime apă în Golful
Mexic.

Fig. 4.5. Sistemul submarin de producție Mensa

4.1.3. Transportul hidrocarburilor din zăcămintele marine

Transportul țițeiului brut. În marea majoritate a cazurilor, producția de petrol brut


este transportat de la platforme prin conducte submarine. Deoarece cele mai multe
zone producătoare de offshore implica mai multe platforme și mai mult de o companie
de operare, conductele sunt în general operate în comun.
50
În funcție de diametrul conductei, lungime, necesitatea îngropării, dacă este
necesar acoperirea și protecția catodică, adâncimea apei, precum și diverse
considerente de construcție, o conductă offshore poate fi elementul cel mai scump al
unei instalații marine, uneori cu mult mai mare decât costul uneia sau mai multor
platforme. În marea majoritate a cazurilor, cu toate acestea, tubulatura este în
continuare cel mai sigur și cel mai economic mod de a transporta producția de țiței
brut la o locație terestră.
Ocazional, un câmp de petrol offshore este prea îndepărtat, debitele de producție
sunt prea mici, sau durata de producție a câmpului este prea scurtă pentru a justifica o
conductă din punct de vedere economic. Alternativa este de a transporta țițeiul
utilizând tancuri de transport. Acest lucru necesită, de obicei, un anumit tip de sistem
de încărcare instalat de la 1 până la 2 mile de platforma, cum ar fi un tanc-vas ancorat
cu lanțuri sau turn de încărcare articulat. O conducta de pe fundul mării conectează
instalațiile de încărcare în timpul transportului petrolului.
Transportul gazelor. Transportul gazelor dintr-un loc de producție offshore, va
depinde de o combinație de caracteristici de rezervor și de factorii economici. În cazul
în care producția sondei este în primul rând de petrol, gazul poate fi manipulat ca
produs secundar și să fie transportat în modul cel mai economic. Conductele de gaz
către o locație pe pământ pentru vânzare și de utilizare ca și combustibil este, în
general, de preferat în cazul în care se poate face economic. Injecție înapoi în
formațiunea producătoare este o alternativă destul de des întâlnită. Acest lucru ajută la
menținerea presiunii rezervorului și conservării gazului pentru o posibilă vânzare
viitoare. În unele zone, arderea gazelor este încă acceptată, dar multe țări interzic
acum, cu excepția perioadelor de testare scurte și pentru eliminarea unor cantități mici
de gaze reziduale a deșeurilor.
4.1.4. Elemente specifice operațiunilor petroliere în regiunile arctice
Operațiuni de producție offshore în regiunile arctice, se află la îndemâna
tehnologiei existente. Procedurile utilizate pe uscat și în largul mării în regiunile mai
puțin ostile, cu toate acestea, trebuie să fie modificate pentru a face față provocărilor
legate de condițiile climatice aspre din locațiile îndepărtate.
In ultimul deceniu, zona de interes major pentru industrie a fost regiunea offshore
din Alaska si Canada. Condițiile de mediu variază semnificativ în fiecare dintre aceste
regiuni. Factorii majori care afectează operațiunile de offshore normale sunt
temperaturile extrem de scăzute, ceață, vânturi în rafale, sezon apă deschis scurt,
permafrostului și persistența gheții. Sistemul specific de producție, care este selectat
trebuie să fie adaptat pentru fiecare combinație unică a acestor factori, pentru a asigura
dezvoltarea în condiții de siguranță pentru câmpuri petroliere.
4.2. Materiale utilizate pentru construcția conductelor submarine
Conductele submarine au uzual diametre cuprinse între 88,9 mm (3 ½ in) și 1372
mm (54 in) uneori având diametre până la 1829 mm (72 in), iar grosimile de perete
sunt cuprinse uzual între 6 și 25 mm.

51
Oțelurile utilizate au limita de curgere relativ ridicată, între 350 și 500 N/mm2 și
trebuie să respecte cerințele de sudabilitate.
Asamblarea țevilor se realizează uzual prin sudare, asamblările prin mufe filetate
și prin flanșe fiind foarte rare.
Țevile sunt protejate împotriva coroziunii la exterior prin acoperiri pe bază de
bitum sau rășini epoxidice, iar la interior pot fi acoperite cu rășini epoxidice
poliuretanice sau polietilenă. Acoperirea exterioară poate fi protejată împotriva
eroziunii și abraziunii cu beton sau prin înfășurare cu țesătură din fibră de sticlă.
În scopul realizării stabilității conductei se folosesc acoperiri de lestare
(îngreunare).
Sistemele de conducte submarine trebuie să îndeplinească următoarele cerințe de
bază:
- rezistență mecanică ridicată la solicitări statice și dinamice, la temperatură ambiantă
și la temperaturi scăzute, uneori în medii corozive și cu H2S;
- rezistență la pierderea stabilității (turtire);
- siguranță în exploatare și fiabilitate ridicată, urmărindu-se în primul rând protecția
mediului marin;
- cost cât mai redus și instalare ușoară;
Cerințele menționate impun materialelor și tehnologiilor utilizate pentru
fabricarea conductelor submarine un complex de caracteristici mecanice, tehnologice
și economice, și anume:
- caracteristici mecanice:
- caracteristici de rezistență;
- tenacitate;
- rezistență la oboseală;
- rezistență la coroziune și la acțiunea fragilizată a factorilor de mediu;
- caracteristici tehnologice:
- deformabilitate plastică;
- sudabilitate, atât pe șantier cât și în camere hipobarice;
- absența defectelor de material;
- cost cât mai redus.
De asemenea, se pot formula cerințe speciale privind comportarea în medii acide,
capacitatea de oprire a propagării fisurilor, deformabilitate plastică ridicată și precizie
dimensională ridicată.
Pe plan mondial, construcția țevilor pentru conductele este reglementată de o
serie de norme ale căror cerințe sunt practic asemănătoare și se referă la următoarele
aspecte:
- procesul tehnologic de fabricație;
- compoziția chimică și condițiile de elaborare a oțelului;
- asigurarea sudabilității;

52
- caracteristicile mecanice – proporția încercărilor, valori minime pentru
caracteristicile mecanice, încadrarea în clase de calitate;
- proporția controlului nedistructiv;
- cerințe suplimentare, ca rezistența în medii acide cu hidrogen sulfurat, capacitatea de
oprire a propagării fisurilor, capacitatea de deformare plastică și precizia
dimensională.

4.3. Retele de conducte submarine


O conductă submarină se definește ca fiind o porțiune de conductă amplasată sub
nivelul mării la flux marin. Conducta poate fi, total sau parțial suspendată deasupra
fundului mării, așezată pe acesta sau îngropată sub el. Un sistem de conducte
submarine este alcătuit din una sau mai multe conducte submarine interconectate,
împreună cu "riser"-ele, suporturile acestora, componentele de conductă (flanșe, teuri,
coturi, reducții și armături), compensatoarele de dilatație, sistemul de protecție
anticorosivă și acoperirea de lestare. "Riser"-ul este definit ca fiind o tubulatură, rigidă
sau flexibilă, de legătură între o conductă submarină aflată pe fundalul marin și
instalațiile situate pe o platformă marină. Configurația schematică a unei conducte
submarine este arătată în figura 4.1.

Fig. 4.6. Configurația unei conducte submarine


Conductele submarine pot fi clasificate în următoarele patru categorii, în funcție
de scopul lor:
- "flowlines" - linii de conducte care conectează o sondă cu o platformă marină sau cu
un manifold submarin, în interiorul aceluiași câmp de extracție;
- linii de colectare, care conectează o platformă marină de extracție (conectată, la
rândul ei, cu mai multe sonde) cu o alta, aflată într-un alt câmp de extracție, sau cu una
de producție;
- linii de transport ("trunklines"), care conectează una sau mai multe platforme marine
cu instalații de prelucrare și/sau depozitare de pe țărm.
- linii de încărcare/ descărcare, care conectează o platformă de producție sau un
manifold submarin cu o instalație de încărcare/ descărcare pentru nave petroliere. Ele
transportă numai lichide și pot, de asemenea, conecta o astfel de instalație cu centre de
prelucrare aflate la țărm.

53
Ca urmare a dezvoltării continue a proiectelor "offshore" și a avansării acestora
către adâncimi din ce în ce mai mari, apar noi probleme tehnice, legate în special de
următoarele aspecte:
- necesitatea realizării de conducte cu diametru mare (peste 40 in  1,016 m), cu
lungimi considerabile, expuse unor factori de mediu (valuri, curenți marini) foarte
severi;
- necesitatea instalării de linii de conducte, uneori cu diametru mare, la mari adâncimi
(către sau chiar peste 2000 m);
- necesitatea traversării unor zone extinse, cu fundal marin foarte accidentat.

4.4. Instalarea conductelor submarine


Instalarea conductelor submarine ridică numeroase și variate probleme
determinate de condițiile impuse de zona în care se instalează conducta (adâncimea la
care se pozează conducta, profilul fundalului marin și structura solului marin etc.)
mărimea diametrului conductei, lungimea ei și multiplele fenomene hidromarine, care
apar în timpul instalării conductei.
De aceea, problematica instalării conductelor submarine și a lucrărilor de
intervenție asupra sistemelor de conducte submarine constituie un domeniu important
pentru asigurarea transportului produselor petroliere prin astfel de conducte în condiții
de integritate și siguranță.
Operația de instalare a unui sistem de conducte submarine poate fi executată
numai după ce au fost parcurse în prealabil următoarele etape:
- realizarea de cercetări oceanografice și prospecțiuni geologice și topologice ale
solului submarin, pentru mai multe trasee potențiale ale conductei (alese inițial în
funcție de datele disponibile din cercetări și prospecțiuni anterioare);
- alegerea traseului optim al conductei, pe baza datelor înregistrate pe teren,
urmărindu-se maximizarea siguranței în exploatare a conductei. Se va adopta traseul
cu cel mai mic risc potențial (probabilitate minimă) de avariere, prin evitarea
obstrucțiunilor de pe fundalul marin, a zonelor cu mișcări puternice ale solului
submarin, a celor intens circulate și a tuturor celorlalte zone cu risc ridicat de avariere
a conductei;
- realizarea pentru traseul ales, a unei investigații detaliate a solului submarin și a unor
studii oceanografice aprofundate. Astfel de cercetări se fac pe un coridor cu o lățime
de circa 600 m, pentru a se putea permite o eventuală deviere accidentală de la ruta
fixată. În timpul pozării nu se vor permite devieri care să "iasă" în afara coridorului
investigat;
- alegerea metodei de instalare, dintre cele menționate în continuare, pe baza criteriilor
de economicitate și fezabilitate. Această alegere va depinde, în principal, de
dimensiunile și greutatea conductei, adâncimea apei, topografia fundalului marin și
condițiilor ambientale.
Principalele metode de lansare (instalare) a conductelor submarine dezvoltate
până în prezent sunt următoarele:
54
Metode de pozare "în S" de pe o navă de lansare ("S-lay") este metoda
convențională și încă cea mai răspândită în prezent (figura 5.1). Țevile pentru
conductă realizate pe uscat sunt sudate cap la cap pe rampa de asamblare a navei de
lansare și apoi sunt lansate treptat pe fundul mării, fiind sprijinite, la "ieșirea" de pe
navă, de o rampă de lansare cu role de construcție specială, ușor curbată, numita
"stinger". Ca urmare, în timpul instalării, conducta este suspendată între navă (capătul
rampei de lansare) și fundalul marin, într-o configurație specifică în formă de S, cu
două zone de curbură, una convexă, (numită "overbend") în zona rampei, alta concavă
(numită "sagbend") în aproprierea fundului mării. Nava de lansare poate fi de tip vapor
(figura 5.1,a), mai sensibilă la acțiunea factorilor de mediu, sau semisumersibilă
(figura 5.1,b) cum sunt navele din ultima (a treia) generație.
Metoda de pozare "în J" de pe o navă de lansare ("J-lay") s-a dezvoltat ca o
variantă a metodei "în S" pentru instalarea conductelor submarine în ape foarte adânci
(fig. 5.2). Astfel, rampa de instalare devine rectilinie și este foarte înclinată (aproape
verticală – de tip tip "turn") ceea ce face ca zona de "overbend" să dispară și să rămână
o singură zonă de curbură, cea de "sagbend". În acest fel, se reduc mult momentele
încovoietoare și devine posibilă pozarea unei conducte submarine și la adâncimi de
peste 1.000 m. Dezavantajul metodei, datorat înclinării rampei de asamblare, care
devine și mult mai scurtă, este productivitatea mai scăzută (cu cca 50% față de metoda
"în S") folosindu-se doar o singură stație de sudură. De aceea, pe rampă se lucrează cu
porțiuni de conductă de circa 50/25 m lungime, obținute prin sudare prealabilă cap la
cap a patru/ două țevi pentru conductă (a căror lungime standard este de circa 12,2 m).
În plus, în prezent se efectuează studii și experimente privind implementarea unor
metode de sudare rapidă, neconvenționale, sau utilizarea unui alt mod de conectare a
porțiunilor de conductă (cu filet, prin fricțiune, prin forjare etc). În ceea ce privește
nava de lansare utilizată, se poate fie adapta corespunzător o navă (vas) de foraj,
prevăzută cu un sistem de poziționare dinamică, fie construi o navă semisubmersibilă
cu o rampă de înclinare variabilă (ca in fig. 5.2).
Metoda de pozare de pe o navă cu tambur ("reel-lay") reprezintă o adaptare a
metodei utilizate pentru instalarea cablurilor submarine (fig. 5.3). Metoda constă în
desfășurarea unei porțiuni relativ lungi de conductă – de exemplu, până la 24 km la
diametre exterioare De = 100 mm sau până la 10 km De = 200 mm – realizată în uzină,
pe un tambur de mare capacitate, instalat pe o navă specială. Conducta este apoi
desfășurată treptat de pe tambur, îndreptată cu ajutorul unui dispozitiv special și pe
urmă lăsată, eventual peste o rampă de lansare, pe fundul mării. Operațiile de
înfășurare/ desfășurare a conductei pe tambur pot determina însă, datorită razei mici de
curbură, deformații plastice ale acesteia, mai ales ovalizări, cu efecte negative asupra
capacității sale de rezistență. De aceea, metoda este limitată la conducte de diametre
mici, cu De  400 mm, iar ovalitatea reziduală trebuie controlată î momentul lansării.
Această metodă de lansare este utilizată și în cazul conductelor flexibile, confecționate
de regulă dintr-un tub din material plastic, armat cu oțel sau alte materiale.

55
Fig. 4.7. Metoda de pozare "în S" de pe o navă de lansare:
a. navă de tip vapor
b. navă semisubmersibilă (din generația a treia)

Fig. 4.8. Metoda de pozare "în J" de pe o navă de lansare semisubmersibilă


56
Fig. 4.9. Metoda de pozare de pe o navă cu tambur
Metoda de pozare prin remorcare - "tow" (fig. 5.4) care constă în realizarea unor
porțiuni relativ lungi de conductă (asamblare prin sudare, test hidraulic și nedistructiv)
pe uscat, într-un șantier special amenajat, remorcarea lor până la zona de lansare,
pozarea lor pe fundul mării, urmată sau precedată de sudarea cu porțiuni adiacente.
Remorcarea se realizează cu ajutorul unor cabluri, de către două nave, una de tractare
și alta de susținere, amplasate la cele două capete, fie la suprafața apei (porțiunea de
conductă fiind susținută la nivelul mării de o serie de sisteme de flotație – utilizată
doar pentru porțiuni scurte de conductă sau în zone puțin afectate de factori
ambientali), fie la o adâncime medie a apei (poziția porțiunii de conductă fiind reglată
cu ajutorul unei combinații de sisteme de flotațieș și lanțuri de balast), fie în imediata
vecinătate a fundului mării (porțiunea de conductă tractată fiind în contact direct cu
solul submarin). În general, metoda remorcării se folosește pentru conducte de
lungime relativ mică, cum ar fi cele care leagă două platforme marine, situate nu prea
departe de țărm. La pozarea conductelor din zona platformei continentale a Mării
Negre, care sunt relativ scurte (sub 100 km), s-a utilizat această metodă, în varianta
remorcării la suprafața apei.

Fig. 4.10. Metoda de pozare prin remorcare la adâncime medie (intermediară)

57
Metoda de pozare prin tragere, utilizabilă pentru conducte de diametru mic sub 254
mm, instalate în cadrul aceluiași câmp de extracție, între sonde și o platformă sau între
două platforme. Metoda constă în tragerea conductei printr-un tub în formă de J, fixat
de o platformă, cu ajutorul unui cablu acționat de un troliu instalat pe platformă (fig.
5.5).
În cazul primelor trei metode din cele prezentate mai sus, conducta trebuie
menținută sub o tracțiune axială controlată, dezvoltată de unul sau mai multe
dispozitive speciale numite tensionatoare, tracțiune necesară susținerii porțiunii de
conductă suspendată între navă și fundul mării, astfel ca solicitările din zona sau
zonele de curbură să nu depășească limitele admisibile. O navă de lansare pentru
metoda "în S" are între unul și patru tensionatoare, montate de-a lungul rampei de
asamblare a conductei.

Fig. 4.11. Metoda de pozare prin tragere printr-un tub în formă de J


Dintre metodele de pozare descrise, cea mai răspândită rămâne cea convențională
"în S", utilizabilă în condiții normale până la adâncimi de circa 600 m și, cu unele
îmbunătățiri (mărirea capacității de tragere a tensionatorului, alungirea și curbarea
suplimentară a rampei de lansare), până la 1000 m și chiar peste. Pentru adâncimi mai
mari, metoda "în J" este utilizabilă, în prezent existând preocupări pentru
perfecționarea ei.
În cazul pozării "în S", se utilizează navele de lansare semisubmersibile din a
treia generație, proiectate și realizate către sfârșitul anilor 70, fiind apoi perfecționate
pentru a se adapta cerinței actuale de a instala conducte de diametre mai mari în ape
tot mai adânci și în condiții ambientale din ce în ce mai vitrege. Astfel, unele din
aceste nave sunt prevăzute, pe lângă sistemul clasic de poziționare, care utilizează o
serie de linii de ancorare ce trebuie riguros poziționate și tensionate, cu un sistem de
poziționare dinamică ("DP-dynamic positioning").
Sistemul de poziționare dinamică (DP) este un sistem de menținere automată a
poziției unei nave, cu o anumită precizie (de obicei de circa 5-10 m), prin acționarea a
(cel puțin) patru sisteme de propulsie independente, în vederea contracarării forțelor
58
datorate acțiunii vântului, valurilor și curenților marini. Sistemul DP este destinat să
înlocuiască sistemul clasic la adâncimi ale apei la care acesta din urmă nu mai poate
funcționa, deoarece rigiditatea liniilor de ancorare scade pronunțat cu adâncimea și, ca
urmare, nu mai pot fi controlate mișcările oscilatorii ale navei (induse de valuri),
aceasta nemaiputând să-și mențină poziția cu precizia necesară.
În plus, este asigurat un control riguros al comportării conductei în timpul
lansării, prin înregistrarea continuă a parametrilor procesului (forța de tragere la
tensionatoare, încărcările rolelor rampei de lansare, forțele din cablurile de ancorare
etc.), parametrii prelucrați apoi cu ajutorul calculatoarelor, pentru determinarea exactă
a stării tensiunii și deformații în conductă și a poziției acesteia pe fundul mării, după
lansare.
Principalele caracteristici ale unei nave de lansare semisubmersibile sunt limitele
sale operaționale (starea-limită a mării până la care se poate realiza o pozare
corespunzătoare și a cărei depășire impune abandonarea temporară a conductei pe
fundul mării), caracteristicile tensionatoarelor (mai ales forța maximă de tracțiune ce
poate fi dezvoltată), cele ale sistemelor de poziționare, cele geometrice (dimensiuni ale
elementelor navei) etc. Raza de curbură a rampei de lansare este reglabilă și se alege în
funcție de valoarea admisibilă pentru tensiunile dezvoltate în pereții conductei, prin
curbarea acesteia pe rampă (în zona de "overbend").
Operațiile efectuate pe rampa de asamblare, la mai multe stații de lucru, începând
cu capătul anterior al rampei sunt următoarele:
- curățirea și controlul capetelor țevilor în vederea sudării;
- alinierea țevilor (porțiunilor de conductă) succesive;
- sudarea țevilor cap la cap (eventual precedată de preîncălzirea și/sau urmată de
tratament termic);
- controlul radiografic (pe film "umed") sau ultrasonic al sudurilor;
- repararea sau înlocuirea sudurilor defecte (dacă este cazul);
- acoperirea anticorosivă a îmbinărilor sudate realizate pe navă.

59
BIBLIOGRAFIE

1. A v r a m , L.: Foraj marin, Editura Universității din Ploiești, 2005.


2. D u m i t r e s c u , A . , Ulmanu, V.: Conducte submarine pentru transportul
produselor petroliere, Editura AGIR, București, 2001.
3. F o i d a ş , I.: Testarea și producerea zăcămintelor de gaze naturale, Editura
Universității ”Lucian Blaga” din Sibiu, 2014.
4. *** SNGN Romgaz: Norme tehnice de proiectare şi execuţie a
conductelor din domeniul producţiei / înmagazinării gazelor naturale
5. *** SNTGN Transgaz: Norme tehnice pentru proiectarea şi execuţia
conductelor de transport al gazelor naturale
6. *** Norme tehnice pentru proiectarea, executarea si exploatarea
sistemelor de alimentare cu gaze naturale
7. *** Planul de Dezvoltare al Sistemului Naţional de Transport Gaze
Naturale 2016 -2025
2014 - 2023

60