Limpio Tesis Edson 2018

INGENIERÍA EN GESTIÓN PETROLERA
PROYECTO DE GRADO
ANÁLISIS DE LA EFICIENCIA DEL
SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN DE
GAS EN LA PLANTA DE
PROCESAMIENTO “VUELTA GRANDE”
(PROVINCIA LUIS CALVO,
DEPARTAMENTO DE CHUQUISACA)
Edson Gary Portales Cano
Proyecto de Grado para optar el grado de licenciatura
en Ingeniera en Gestión Petrolera
Tarija-Bolivia
2018
RESUMEN
TÍTULO: ANÁLISIS DE LA EFICIENCIA DEL SISTEMA DE
DESHIDRATACIÓNDE GAS EN LA PLANTA DE
PROCESAMIENTO “VUELTA GRANDE” (PROVINCIA LUIS
CALVO, DEPARTAMENTO DE CHUQUISACA)
AUTOR : Edson Gary Portales Cano
El presente trabajo se realizó con el fin de analizar y detectar la eficiencia del sistema
TEG de la planta vuelta grande haciendo incapie en el sistema de regeneración de
glicol por arrastre de contaminantes desde el compresor aguas arriba de la planta de
procesamiento y además de dar una propuesta de solución al problema que sufre el
sistema de regeneración de glicol para poder deshidratar el gas , debido a que sufre
varios factores tal como el arrastre de aceite de compresor, la contaminación al
contacto del gas con el glicol, estabilización de la espuma por contacto, mayor
temperatura en el sistema de glicol, peligro de fuego en el regenerador de glicol, y por
material particulado formado por glicol y aceite lo que se retiene en la bomba de
circulación de glicol pobre lo que generaría un taponamiento y un obligado paro de
planta lo que impide el funcionamiento normal de la planta de procesamiento de gas
vuelta grande; mirando al futuro, existe la posibilidad de que existan reiterados paros
de planta lo que sería un gran perjuicio para la empresa operadora como también al
país , por lo que es necesario realizar el análisis del sistema de deshidratación, lo cual
hará que el funcionamiento de la planta mejore notablemente El proyecto consta de 6
Capítulos en los que se hace referencia a lo siguiente: Primeramente la introducción
donde se proyecta a los objetivos a cumplir; segundo vendría a ser el marco teórico
donde se fundamentará con conceptos preliminares de investigación y científicos al
tema de estudio a realizar; tercero descripción del proceso donde se describe paso
por paso cada uno los procesos de planta ; cuarto descripción del problema el cual
explica el principal problema y sus efectos en los demás equipos de planta; quinto
propuesta de solución lanza los datos teóricos del cálculo del depurador de entrada , y
por último las conclusiones-recomendaciones y anexos.
CARRERA : Ing. En Gestión Petrolera

PROFESOR GUÍA : Ing. Rubén López Lema
DESCRIPTORES O TEMA : Análisis de la Eficiencia del Sistema de
Deshidratación de Gas
PERIDO DE INVESTIGACION : Enero 2018 - Septiembre 2018
E-MAIL DEL AUTOR : papaso_26@hotmaill.com
AGRADECIMIENTOS
DEDICATORIAS
INDICE
CAPITULO I INTRODUCCIÓN
1.1 Introducción.................................................................................................. 1
1.2 Antecedentes ............................................................................................... 2
1.3 Delimitación .................................................................................................. 4
1.3.1 Limite Sustantivo o Temático .................................................................... 4
1.3.2 Límite Temporal ........................................................................................ 4
1.3.3 Límite Gegrafico ........................................................................................ 4

1.4 Planteamiento del Problema ........................................................................ 5
1.5 Formulacion del Problema ........................................................................... 5
1.6 Sistematización del Problema y Abordaje de la Solución ............................ 6
1.7 Objetivos ...................................................................................................... 7
1.7.1 Objetivo General ....................................................................................... 7
1.7.1 Objetivos Específicos ................................................................................ 7

1.8 Justificación.................................................................................................. 7
1.8.1 Justificación Científica ............................................................................... 7
1.8.2 Justificación Social .................................................................................... 8
1.8.3 Justificación Económica ............................................................................ 8
1.8.4 Justificación Personal ............................................................................... 8

1.9 Metodología ................................................................................................. 8
1.9.1 Tipo de Investigación ................................................................................ 8
1.9.2 Fuentes de Información............................................................................. 8

1.9.2.1 Fuentes Primarias .................................................................................. 8
1.9.2.2 Fuentes Secundarias ............................................................................. 8
1.9.3 Métodos .................................................................................................... 9

1.9.3.1 Método Teórico ...................................................................................... 9
1.9.3.2 Método Descriptivo................................................................................. 9
1.9.4 Técnicas y Procedimientos ....................................................................... 9
1.9.5 Medios....................................................................................................... 9
2.1 Propósito de la Deshidratacion del Gas Natural ......................................... 10
2.2 Fundamento de la Deshidratacion del Gas ................................................. 10
2.3 Métodos de Deshidratación del Gas Natural. ............................................ 12
2.4 Deshidratacion del Gas Natural con Glicol ................................................ 15
2.5 Equipos Involucrados en el Proceso .......................................................... 18
2.5.1 Depurador de Entrada............................................................................. 18
2.5.2 Contactora gas –glicol ............................................................................. 19
2.5.3 Separador Flash...................................................................................... 22
2.5.4 Intercambiador de Calor Glicol Pobre/Rico ............................................. 26
2.5.5 Columna del Rehervidor ......................................................................... 27
2.5.6 Regenerador o Rehervidor de Glicol ....................................................... 28
2.5.7 Bombas de Circulación de Teg ............................................................... 28
2.5.8 Filtros ...................................................................................................... 29

2.5.8.1 Filtro de Partículas ................................................................................ 29
2.5.8.1 Filtro de Carbon Activado ...................................................................... 30
2.6 Análisis de las variables implicadas en el proceso ..................................... 30
2.6.1 Temperatura del Gas de Entrada ............................................................ 30
2.6.2 Presión e n la Torre Contactora Gas- Glicol .......................................... 31
2.6.3 Temperatura del Teg Pobre .................................................................... 31
2.6.4 Concentración del Glicol Pobre ............................................................... 32
2.6.5 Flujo de Circulación de Teg .................................................................... 33
2.6.6 Temperatura de Teg en el Regenerador ................................................. 35
2.6.7 Cantidad de calor en el Regenerador ..................................................... 36

2.7 Propiedades petrofísicas del Gas en el reservorio ..................................... 39
2.7.1 Peso molecular o masa aparente de una mezcla de Gas. ...................... 39
2.7.2 Densidad del gas .................................................................................... 40
2.7.3 Gravedad específica. .............................................................................. 41
2.7.4 Viscosidad del Gas ................................................................................. 42

2.7.5 Presión y temperatura pseudocríticas de gases naturales, Psc y Tsc....... 43
2.7.6 Presión y temperatura psuedoreducida................................................... 45
2.7.7 Compresibilidad del Gas ......................................................................... 45

2.8 Caaractersiricas petrofísicas del Reservorio .............................................. 46
2.8.1 Produccion de Hidrocarburos .................................................................. 46
2.8.2 Porosidad ................................................................................................ 46
2.8.3 Permeabilidad ......................................................................................... 47
2.8.4 Presion de Reservorio ............................................................................. 47
2.8.5 Temperatura de Reservorio .................................................................... 47

3.1 Proceso de Deshidratación con Teg de la Planta de Gas Vuelta Grande ... 49
3.2 Parámetros de las corrientes de Gas ......................................................... 61
3.3 Principales variables de Operación del Sistema ......................................... 62
3.4 Descripción Técnica de los principales equipos ......................................... 66
3.4.1 Separador de entrada (17.1) ................................................................... 66
3.4.2 Torre contactora Gas-Glicol (17.7) .......................................................... 68
3.4.3 Filtro Coalescente (17.8) ......................................................................... 69
3.4.4 Separador Skimer ................................................................................... 70
3.4.5 Regenerador ........................................................................................... 71

4.1 Eficiencia del Proceso ............................................................................... 73
4.2 Variables relacionadas con la Eficiencia del Proceso ............................... 74
4.3 Balance Energético en el Regenerador ...................................................... 79
4.4 Sensibilidad del Sistema de Suministro de Calor ....................................... 84
4.5 Identificación del problema principal .......................................................... 87
4.6 Arrastre de Aceite Lubricante al Sistema de Teg ....................................... 94
4.7 Proyectos Implementados para solucionar el problema............................. 99
4.8 Alternativas de Solución ........................................................................... 106
5.1 Propuesta de Solución del sistema de deshidratación de gas por TEG .. 109
Conclusiones.................................................................................................... 66
Recomendaciones ........................................................................................... 67
Bibliografía
INDICE DE FIGURAS
FIGURA N° II.1: Contenido de agua en el Gas Natural.................................... 11

FIGURA N° II.2: Contenido de agua en el Gas Natural. Unidad de
Deshidratacion con Glicol ................................................................................ 16
Deshidratacion con Glicol Flujo de gas dentro de la Torre contactora ............. 20
Deshidratacion con Glicol Flujo de gas dentro de la Torre contactora Variación
de la fracción de agua removida con el Flujo de TEG por masa de agua (FTEG)
a varias concentraciones de TEG para N=1 (4 etapas reales). ........................ 21
FIGURA N° II.5: Variación de la fracción de agua removida con el flujo de TEG
por masa agua (FTEG) a varias concentraciones de TEG para N= 2 (8 Etapas
reales) .............................................................................................................. 22
FIGURA N° II.6: Tanque Flash para unidades de glicol ................................... 23
FIGURA N° II.7: Separador trifásico con compartimento para líquido liviano .. 24
FIGURA N° II.8: Punto de Rocío en Equilibrio ................................................. 32
FIGURA N° II.9: Densidad de la solución acuosa de TEG @ condiciones
ambientales ...................................................................................................... 37
FIGURA N° II.10: Capacidad calorífica del TEG .............................................. 38
FIGURA N° II.11: COMPORTAMIENTO TÍPICO DE µG VS. PRESIÓN A TRES
TEMPERATURAS DIFERENTES. ................................................................... 42
FIGURA N° II.12: PROPIEDADES FÍSICAS DE COMPONENTES PUROS DEL
GAS NATURAL ................................................................................................ 44
FIGURA N° II.13: POROSIDAD ....................................................................... 47
FIGURA N° III.1: Sistema de deshidratación de la Planta de gas Vuelta grande

......................................................................................................................... 49
FIGURA N° III.2: Separador de alta presión (17.1) .......................................... 50
FIGURA N° III.3: Torre Contactora Gas-Glicol (17.7)....................................... 51
FIGURA N° III.4: Filtro Coalescente (17.8) ...................................................... 52
FIGURA N° III.5: Medidor de Punto de Rocío “AURORA” ............................... 53
FIGURA N° III.6: Primera y Segunda etapa del proceso de deshidratación de la
planta de procesamiento Vuelta Grande. ......................................................... 53
FIGURA N° III.7: Intercambiador Glicol-Rico/Glicol-Pobre (20.2.8), (20.2.9) ... 55
FIGURA N° III.8: Separador Skimer (20.2.4) ................................................... 55
FIGURA N° III.9: Tanque recuperador de TEG (20.2.10)................................. 56
FIGURA N° III.10: Filtros de Carbón Activado (20.2.5) / Filtro de Partículas
(20.2.6) ............................................................................................................. 56
FIGURA N° III.11: Regenerador de TEG (20.2.7) ............................................ 57
FIGURA N° III.12: Limpieza la columna empacada de condensación de TEG 58
FIGURA N° III.13: Aero-enfriador de Glicol (20.2.3)......................................... 59
FIGURA N° III.14: Bombas de circulación de TEG (20.2.1), (20.2.2) ............... 60
FIGURA N° III.15: Tanque de reposición de TEG (20.2.11) ............................. 60
FIGURA N° III.16: Diseño de separador (17.1) ................................................ 67
FIGURA N° III.17: Plato de Burbujeo de la torre contactora (17.7) .................. 69
FIGURA N° III.18: Esquema de diseño de Filtro Coalescente (17.18) ............. 70
Dimensiones y Condiciones de Operación de Separador Skimer .................... 71
FIGURA N° III.19: Esquema del funcionamiento del Separador Skimer (20.2.4)
......................................................................................................................... 71
FIGURA N° III.20: Esquema de funcionamiento del Regenerador ................... 72
FIGURA N° IV.1: Sistema de deshidratación con TEG de la planta VGR ........ 75
FIGURA N° IV.2: Altos valores de contenido de agua a la salida del proceso . 76
FIGURA N° IV.3: Operación de drenaje de líquido del filtro coalescente (17.8)77
FIGURA N° IV.4: Variación de la fracción de agua removida con el flujo de
TEG por masa de agua (FTEG) a varias concentraciones de TEG para N= 1.5
(6 etapas reales) .............................................................................................. 80
FIGURA N° IV.5: Limpieza de los tubos para aceite caliente del regenerador de
TEG.................................................................................................................. 82
FIGURA N° IV.6: Pantalla de control del proceso de deshidratación con criba
molecular ......................................................................................................... 85
FIGURA N° IV.7: Incremento de temperatura en el regenerador ocasionado por
TIC-245 con el cierre de circulación de aceite al calentador (16.9).................. 86
FIGURA N° IV.8: Reducción de temperatura en el regenerador ocasionado por
TIC-245 con la apertura de la válvula de circulación de aceite al calentador
(16.9)................................................................................................................ 87
FIGURA N° IV.9: Comparación entre muestras de TEG sin utilizar y TEG pobre
......................................................................................................................... 88
FIGURA N° IV.10: Prueba de pH ..................................................................... 90
FIGURA N° IV.11: Homogeneidad del fluido en el separador Skimer .............. 92
FIGURA N° IV.12: Muestreo de TEG en el separador Skimer ......................... 93
FIGURA N° IV.13: Sistema de compresión de la plata de gas Vuelta Grande . 95
FIGURA N° IV.14: Compresor de tipo reciprocante doble etapa, pistón de doble
acción............................................................................................................... 95
FIGURA N° IV.15: Sistema de lubricación forzada de un compresor de tipo
reciprocante ..................................................................................................... 96
FIGURA N° IV.16: Controlador de gotas por minuto de aceite de lubricación
forzada ............................................................................................................. 96
FIGURA N° IV.17: Líneas de flujo de lubricación forzada en un compresor
reciprocante ..................................................................................................... 97
FIGURA N° IV.18: Bomba neumática utilizada para la remoción de aceite del
Regenerador .................................................................................................... 98
FIGURA N° IV.19: Operación de remoción de aceite del regenerador ............ 99
FIGURA N° IV.20: Aceite recuperado del Regenerador................................... 99
FIGURA N° IV.21: Intervención del separador (17.1)..................................... 100
FIGURA N° IV.22: Proyecto de inyección de condensado al separador (17.1)
....................................................................................................................... 101
FIGURA N° IV.23: Comparación entre condensado obtenido del separador
(17.1) y condensado inyectado ...................................................................... 101
FIGURA N° IV.24: Toma de muestra de gas del separador (17.1) ................ 102
FIGURA N° IV.25: Separador V-202 como separador de TEG-hidrocarburo . 104
FIGURA N° IV.26: Readecuación de la línea de entrada del separador V-202
....................................................................................................................... 105
FIGURA N° IV.27: Sólidos formados recuperados del regenerador............... 106
INDICE DE TABLAS
TABLA II.1 Sistemas de dispersion posibles
......................................................................................................................... 25
Tabla III.1 Corrientes de gas del proceso de deshidratación con TEG
......................................................................................................................... 61
Tabla III.2 Principales variables de operación del sistema de deshidratación de
gas con TEG de la planta de procesamiento de gas “Vuelta Grande” ............. 62
Tabla III.3 Parámetros de diseño y actuales del Separador (17.1)
......................................................................................................................... 67
Tabla III.4 Parámetros de diseño de la torre contactora (17.7)
......................................................................................................................... 68
Tabla III.5 dimensiones y condiciones de operación de separador skimer ...... 71
Tabla III.6 Parámetros de diseño y operación de Regenerador (20.2.7)
......................................................................................................................... 72
Tabla IV.1 Resultados del pruebas de laboratorio
......................................................................................................................... 91
Tabla IV.2 Cromatografía de entrada y salida de la torre contactora
......................................................................................................................... 94
Tabla IV.3 Pruebas de laboratorio realizadas en muestras de gas de separador
(17.1) .............................................................................................................. 103
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCION
1.1 Introducción
El presente Proyecto de Grado titulado “Análisis de la Eficiencia del Sistema de

Deshidratación de Gas de la Planta de Procesamiento Vuelta Grande” evalúa
el proceso de esta planta, que tiene ya más de tres décadas de operación,
poniendo especial atención al proceso de deshidratación del gas.
El plan es estudiar la operación de la planta, identificar las variables que

afectan la eficiencia del proceso de deshidratación del gas, y en caso de
encontrarse deficiencias, proponer alternativas de solución que sean
técnicamente viables para su optimización.
Cuando se produce gas húmedo, los hidrocarburos producidos por los

diferentes reservorios, que se encuentran a alta presión y temperatura en el
subsuelo, deben ser separados en superficie para su comercialización.
En el caso de yacimientos de gas y condensado, el gas natural debe ser

acondicionado hasta cumplir con determinadas especificaciones de contenido
máximo de vapor de agua, dióxido de carbono, y anhídrido sulfuroso antes de
ser inyectado al gasoducto.
La deshidratación del gas en la planta se realiza utilizando un líquido inodoro e

incoloro llamado Trietilenglicol, conocido con el nombre comercial de TEG,
cuyas propiedades higroscópicas permiten reducir el contenido de vapor de
agua en el gas tratado antes de su inyección al gasoducto.
En el caso del Campo Vuelta Grande, ubicado en la provincia Luis Calvo del
Departamento de Chuquisaca, descubierto en el año 1978 por YPFB, tanto la
separación como la adecuación del gas son realizadas en una Planta de
Tratamiento cuya capacidad es de 100 millones de pies cúbicos por día
(100MMpcd).
Este campo maduro se encuentra ya en su fase de declinación y produce

a la fecha 310 barriles diarios de condensado, 64 millones de pies cúbicos de
gas, 750 barriles diarios de gasolina y 325 metros cúbicos de gas licuado.
1
INTRODUCCION
1.2 Antecedentes
La era del gas en Bolivia se dio inicio con el descubrimiento del campo Caigua
(Departamento de Tarija) en 1973 donde se instaló la primera planta de
deshidratación marco un hito en la historia de los hidrocarburos en Bolivia.
El campo fue descubierto en 1978 por YPFB con la perforación del pozo VGR-
X1, y fue puesto en producción un año después con una batería de
recolección. Los reservorios productores corresponden a las areniscas Yecua,
Tapecua y Cangapi.
Posteriormente se perforaron un total de 36 pozos, con una profundidad

promedio de 2.250 metros; de ellos 29 fueron productores, 5 inyectores de gas,
1 es inyector de agua de formación (wáter disposal well) y 1 está abandonado.
El Campo Vuelta Grande inicialmente se explotó mediante agotamiento natural.

Luego, en 1985, se instalaron compresores para la inyección de gas con el
objetivo de mantener la presión de los reservorios productores. En 1989, entró
en funcionamiento la Planta de Procesamiento de Gas la cual tiene una
capacidad nominal de proceso de 100 MMpcd de gas.
El Campo Vuelta Grande está ubicado en la provincia Luis Calvo, del

departamento de Chuquisaca, 468 Km. al sur de la ciudad de Santa Cruz de la
Sierra. Geológicamente se ubica en la zona de piedemonte, 20 Km. al este
de la Serranía del Aguaragüe, cerca de la localidad de Tiguipa.
Este campo de gas y condensado fue transferido a la Empresa Petrolera

Chaco SA en abril de 1997, cuando se capitalizó YPFB, y volvió a la
administración pública el 23 de enero del 2009, con la nacionalización de esta
unidad. Actualmente, si bien Chaco opera como una compañía independiente,
YPFB tiene la mayoría accionaria y el control de la empresa.
Las instalaciones de la Planta de Procesamiento de Gas Vuelta Grande tienen

como objeto procesar gas natural proveniente del campo para producir
Condensado estabilizado, Gasolina Natural y Gas Licuado de Petróleo (GLP).
El gas procesado es inyectado directamente al gasoducto a la Argentina.
2
INTRODUCCION
La producción promedio diaria en el presente año, según informes YPFB-

CHACO / Campo Vuelta Grande 2015, es de 310 barriles de petróleo, 64
millones de pies cúbicos de gas, 750 barriles diarios de gasolina y 325 metros
cúbicos de gas.
El vapor de agua asociado a la producción, es uno de los contaminantes más

comunes del gas natural considerando los inconvenientes que puede ocasionar
en su adecuación para el mercado, así como para su transporte y consumo. En
el Campo Vuelta Grande se produce gas con un contenido de agua
aproximado de 33 libras de agua por cada millón de pies cúbicos de gas (33
libras/MMpcg), unidades en las que se expresa el contenido de vapor de agua.
El sistema de deshidratación de la Planta de procesamiento de gas “Vuelta

Grande” es de dos etapas.
En la primera etapa se utiliza como líquido deshidratante Trietilenglicol (en

adelante TEG) en la cual se remueve el vapor de agua del gas hasta una
concentración menor a 7 libras/MMpcg.
En la segunda etapa se tiene un proceso con Tamices Moleculares eliminando

el contenido de agua hasta una concentración aproximada de 0.1 ppm, ya que
se requieren temperaturas de punto de rocío muy bajas para que luego el gas,
ya deshidratado, sea sometido al proceso criogénico donde se reduce la
temperatura.
Uno de los criterios utilizados para determinar la eficiencia de la deshidratación

es el punto de rocío de agua en la corriente de gas. Para determinar los
valores del punto de rocío se cuenta con medidores de este valor aguas abajo
de cada etapa.
En la Planta Vuelta Grande se han ido registrando en los últimos meses una
serie de problemas en el sistema de regeneración del TEG en el proceso de
deshidratación de gas, los mismos que se analizarán en este Proyecto de
Grado.
3
INTRODUCCION
1.3 Delimitación
El presente proyecto se llevará a cabo en la Planta de Procesamiento Vuelta

Grande, ubicada en la Provincia Luis Calvo del Departamento de Chuquisaca.
La planta cuenta con 4 trenes de separación.
1.3.1 Limite Sustantivo o Temático
El presente proyecto se basará en el método y parámetros de deshidratación

del gas para el transporte de Y.P.F.B – CHACO
1.3.2 Límite Temporal
La presente investigación tomará en cuenta el periodo 2013 -2018, es decir los

cinco años anteriores al presente análisis.
1.3.3 Límite Gegrafico
El espacio geográfico en estudio se reduce a las 20 hectáreas donde está

ubicada la planta cuyo punto central tiene las siguientes coordenadas
geográficas:
 20°55’04” de Latitud Sur.
 63°11’35” de Longitud Oeste.
4
INTRODUCCION
Fuente: Google Earth
1.4 Planteamiento del Problema
El presente análisis surge como una necesidad de saber que durante las
operaciones de producción. Se deben tomar en cuenta lo siguiente: los
potenciales problemas en la producción de gas natural y como pueden afectar
al normal desenvolvimiento de las actividades de planta.
El Campo Vuelta Grande se ha presentado casos de este tipo que han

derivado en paros de planta y mantenimiento innecesario de los equipos.
1.5 Formulacion del Problema
La implementación del presente proyecto se puede ver las acciones a seguir en

casos de paros de planta generados por falencia en el sistema de regeneración
y los pasos para que se mejore la producción del Campo Vuelta grande.
5
Mayor corrosión en Menor tiempo vida útil
las líneas de en
F1 F2 F3
E3
E1 E2 Mayor eficiencia Disminuir la
Mayor porcentaje Mejora en la calidad
Disminución en en la perdida de
de agua en la de Gas.
la eficiencia en Deficiencia en el deshidratacion
produccion
el proceso de transporte de corriente de Gas
deshidracíon. gas seco.
Falencias en el Sistema de
Analizar el Sistema de Deshidratacion
Deshidratacion de Gas en Planta
de Vuelta Grande
C1 A1 A2 A3
C2 C3
Identificar el Elaborar una
Contaminacio Tecnologia Reducir la
Bajo rendimiento en propuesta de
n en el antigua deficiencias en origen de la
la eficiencia de los solucion
proceso de equipos contaminacion
1.6 Sistematización del Problema y Abordaje de la Solución
el proceso.
deshidratacion deshidratacion Gestion
deficiente de la
Inconvenientes
Reiterados administración
en el sistema de de la empresa
paros de planta. deshidratacion.
6
INTRODUCCION
INTRODUCCION
1.7 Objetivos
1.7.1 Objetivo General
 Analizar la eficiencia del Sistema de Deshidratación de Gas por TEG en la

Planta de Procesamiento de Vuelta Grande (YPFB – CHACO)
1.7.1 Objetivos Específicos
 Caracterizar las principales variables involucradas en el proceso de

deshidratación.
 Describir las principales deficiencias del sistema e identificar las variables

que afectan directamente a la eficiencia del proceso.
 Identificar el origen de la contaminación del TEG en el proceso de

deshidratación de gas natural en la planta de gas Vuelta Grande y describir
la función de los principales equipos involucrados en el proceso de
deshidratación de una planta de deshidratación de gas natural.
 Elaborar una propuesta de solución a la contaminación del TEG a través de

un análisis técnico.
1.8 Justificación
1.8.1 Justificación Científica
Las condiciones de operación en determinados procesos varían a lo largo de la

vida útil de una planta de procesamiento de gas. Cuando esto ocurre, suelen
presentarse problemas operacionales que pueden ocasionar daños al proceso
de tratamiento con pérdidas económicas a las empresas. En este trabajo se
analizará el funcionamiento de la Planta de Vuelta Grande, enfocándose
específicamente en la evaluación de la eficiencia del sistema de deshidratación
del gas con TEG, relacionado principalmente con arrastre de contaminantes.
7
INTRODUCCION
1.8.2 Justificación Social
El Estado en todos sus niveles, gobierno central, departamentos, municipios,

sus instituciones y pueblo en general se benefician con los recursos generados
por hidrocarburos a través de sus regalías, IDH y bonos que se pagan a los
sectores vulnerables de la sociedad.
Al mejorar la eficiencia de cualquier instalación petrolera, se mejoran

directamente las recaudaciones e indirectamente los beneficios que percibe
la sociedad boliviana.
1.8.3 Justificación Económica
En este trabajo se espera verificar la eficiencia del sistema de deshidratación

de la Planta de Vuelta Grande, y si se encuentran deficiencias, sugerir
programas de remediación orientados a reducir los costos operativos donde los
directos beneficiarios serian la empresa operadora y Y.P.F.B Corporación.
1.8.4 Justificación Personal
El motivo fundamental que lleva a realizar el presente estudio es optar al

título de Licenciado en Ingeniería en Gestión Petrolera de acuerdo al plan de
estudios de la Universidad Privada Domingo Savio en vigencia.
1.9 Metodología
1.9.1 Tipo de Investigación
El tipo de investigación es descriptiva la misma nombra uno a uno los equipos

de deshidratación sus funciones y características.
1.9.2 Fuentes de Información
1.9.2.1 Fuentes Primarias
 Consultas y entrevistas a ingenieros relacionados al área de producción.
1.9.2.2 Fuentes Secundarias
8
INTRODUCCION
 Revisión de libros y documentos relacionados con el tema.
 Bibliografía específica referida al tema.
 Fuentes de información de páginas de internet para profundizar y tener

información actualizada para el tema de estudio.
1.9.3 Métodos
1.9.3.1 Método Teórico
En el presente trabajo de grado se utilizará este método porque permite la

revisión bibliográfica para dar una solución óptima al objeto que se investiga.
1.9.3.2 Método Descriptivo
En el presente trabajo de grado también se utilizará este método para describir

las características del Sistema de Deshidratracion.
1.9.4 Técnicas y Procedimientos
La técnica de recolección de información será a través de entrevistas a

personas especializadas sobre el tema de estudio y la revisión documental de
datos de la empresa.
1.9.5 Medios
 Cámara fotográfica.
 Papel, lápiz.
 Computadora.
 Internet.
9
CAPÍTULO II
CONCEPTOS Y DEFINICIONES
PRELIMINARES
CONCEPTOS Y DEFINICONES PRELIMINARES
2.1 Propósito de la Deshidratacion del Gas Natural
En condiciones normales de producción, el gas natural está saturado con agua.

Como vapor, el agua no es el problema principal. Sin embargo, cuando el agua
se combina con las moléculas de gas, por ejemplo, metano, etano, propano y
forma hidratos sólidos tales como CH4.7H2O, C2H6.8H2O y C3H8.18H2O3,
entonces sí se vuelve un problema. Por debajo de los 200 psia, los hidratos
se forman a 32ºF, a presiones más altas, sube la temperatura. Estos hidratos
quedan depositados y se acumulan en las superficies sólidas.
Eventualmente, tapan las válvulas, los medidores y los instrumentos y resultan

en mantenimiento innecesario y en la pérdida de producción. El agua también
incrementa la corrosividad del gas natural, especialmente cuando hay la
presencia de gases ácidos, por ejemplo, el hidrógeno sulfurado y el bióxido de
carbono. Al enfriarse, el agua se condensa en la tubería y puede acelerar la
corrosión de la tubería y las tasas de erosión e incrementar la caída de la
presión en la tubería. Estas no son condiciones deseables y se pueden evitar
al deshidratar el gas. Por otra parte en el transporte y consumo, el gas Natural,
debe cumplir con determinadas especificaciones, y una de ellas es la cantidad
máxima de agua presente en la mezcla gaseosa.
2.2 Fundamento de la Deshidratacion del Gas
La Deshidratación es el proceso de remoción de vapor de agua de la corriente

del gas. El gas es considerado saturado con vapor de agua cuando este
proviene de los pozos. La humedad del gas puede expresarse como la
cantidad de agua presente en el gas (W H2O) en libras por cada millón de pie
cúbico normal de gas (lbs. H2O/MMscf) o bien por la temperatura de punto de
rocío del vapor de agua presente en la corriente gaseosa (Td) que
normalmente se expresa en grados Fahrenheit (ºF). Ambos parámetros se
encuentran relacionados y puede observarse sus variaciones a varias
presiones y temperaturas en la Fig. 2-1. La cual está basada en la correlación
de McKetta y Wehe. Normalmente las especificaciones de transporte
de gas en tuberías requieren no más de 5.93 lbs. H2O/MMscf.
10
FIGURA N° II.1: Contenido de agua en el Gas Natural
Fuente: GPSA Engineering Data Book (1998)
Un contenido de vapor de agua de 5.93 lbs. H2O/MMscf, corresponde a 26ºF

de temperatura de rocío a 1000 psia. Es decir si tenemos un gas húmedo
a 100 ºF y 1000 psia, para llevar el gas a especificaciones de transporte
11
mediante un proceso de deshidratación, se debe conseguir aproximadamente

74ºF de descenso del punto de rocío (DPR o ΔTd). El descenso del punto de
rocío es la diferencia en ºF entre la temperatura de rocío del vapor de agua
en el gas a la entrada (Td in) y la temperatura de rocío del vapor de agua en
el gas a la salida del proceso (Td out).
Análogamente la cantidad de agua que se debe remover del gas (ΔW H2O) es
la diferencia que existe entre la cantidad de vapor de agua a la entrada
(W H2O in), y la cantidad de vapor de agua a la salida del proceso (W H2O out).
A lo largo de los años se han ido utilizando diferentes métodos para

deshidratar el gas a continuación se presenta en forma resumida algunos de
estos métodos.
2.3 Métodos de Deshidratación del Gas Natural.
Han pasado casi 45 años desde que el vapor de agua fue removido del gas
Natural por primera vez en gran volumen. El primer proceso usado fue la
circulación de una corriente de salmuera de Cloruro de calcio para remover
el vapor de agua. El uso de la salmuera de cloruro de calcio tuvo algunas
desventajas, la principal de ellas fue la corrosividad de la solución y esta es
una dificultad para obtener altos descensos de punto de rocío.
Aproximadamente hace 40 años el primer sistema de Dietilen glicol fue

instalado para deshidratar el gas Natural. Esté sistema fue superior al de la
salmuera de Cloruro de calcio ya que el sistema de Dietilen glicol fue
mucho menos corrosivo y también daba como resultado una mejor
deshidratación. Las soluciones de glicol llegaron a ser los líquidos desecantes
más comunes usados para la deshidratación del gas Natural. Durante los
últimos 30 años, el uso de Trietilen glicol en vez del Dietilen glicol llego
a ser extendido porque daba como resultado una mayor eficiencia en la
deshidratación y presentaba una mayor resistencia a la descomposición. Dos
o tres años después que el Dietilen glicol fue usado por primera vez para
deshidratar el gas, la Alúmina activada fue usada como sólido desecante en
un proceso semi-continuo para secar el gas. El uso de los sólidos desecantes
12
continuó a través de los años. Bauxita, Sílica gel y Tamices Moleculares

son también usados como sólidos desecantes para el secado del gas.
Se presenta una breve descripción de la mayoría de métodos que son

utilizados para deshidratar el gas Natural:
a) Absorción con glicoles.
b) Adsorción con sólidos desecantes.
c) Absorción con Cloruro de Calcio.
d) Refrigeración.
El Cloruro de calcio fue uno de los desecantes tempranamente utilizados para

remover el agua del gas Natural. La remoción del agua es efectuada por
contacto de la corriente gaseosa con un lecho de Cloruro de calcio anhidro
el cual tiene la habilidad de absorber 6 moles de agua por cada mol de
Cloruro de Calcio antes de formar salmuera. En muchas unidades esta
salmuera es usada para remover parcialmente el agua antes del contacto con
el lecho del cloruro de calcio seco. Aunque descensos del punto de rocío
entre 50ºF a 80ºF pueden ser alcanzados, el proceso es limitado por la baja
cantidad de agua a ser removida en los gases y relativamente pequeños
volúmenes de gas a ser procesados. La refrigeración por expansión y la
refrigeración por expansión con inhibidores de hidratos son usadas para
deshidratación de la corriente de gas en conjunto con la recuperación de
hidrocarburos. Estos procesos son basados en el principio de que el gas bajo
presión puede experimentar una elevada caída de temperatura durante una
brusca reducción de la presión. Este fenómeno es conocido como el efecto de
Joule- Thompson. La caída de presión obtenida y la cantidad de hidrocarburo
líquido en la fase gas podría determinar la cantidad de enfriamiento que
debería de alcanzarse. Un enfriamiento adicional puede obtenerse por la
expansión del gas a través de una turbina. Algunas unidades son operadas con
serpentines de intercambiadores de calor en el fondo del separador tal que la
formación de hidratos puede ser prevenida.
13
Los materiales desecantes tales como Sílica gel, Alúmina activada, Carbón
activado y tamices moleculares también fueron utilizados por varios años
para la deshidratación de los gases. La deshidratación con los sólidos
desecantes trabajan bajo el principio de la adsorción. La adsorción implica una
forma de adhesión entre la superficie del sólido desecante y el vapor de
agua en el gas. El agua forma una película extremadamente escurridiza
que es sostenida por la superficie del sólido desecante por fuerzas de
atracción, pero no existe reacción química. El desecante es un sólido, un
secador granular o un medio de deshidratación; con una enorme área de
superficie efectiva por unidad de peso, con un número alto de poros
microscópicos y capilares abiertos.
Un típico sólido desecante puede tener como máximo 4 millones de pies

cuadrados de área superficial por libra.
El costo inicial para una unidad de deshidratación con sólidos desecantes

excede a las unidades de deshidratación con glicol. Sin embargo, el secado de
estos lechos tiene la ventaja de producir descensos de puntos de rocío a
valores muy bajos, los cuales son requeridos para Plantas Criogénicas, y es
adaptable a enormes cambios en el flujo de gas. Tiene la desventaja de que
existe relativamente una alta caída de presión a través del sistema y los
sólidos desecantes son sensibles a ser envenenados con líquidos u otras
impurezas contenidas en el gas. Los líquidos desecantes se encuentran en
un amplio rango de uso para la deshidratación del gas Natural.
La naturaleza higroscópica de los glicoles es responsable por su uso en esta

aplicación. En algún momento otro material higroscópico tal como la glicerina
fue usado pero limitaciones en la estabilidad térmica y viscosidad de este
material gradualmente fue desplazado por los glicoles que son los únicos e
importantes líquidos desecantes en la deshidratación del gas Natural.
La higroscopicidad de los glicoles está directamente relacionada con la

concentración de la solución. La presión de vapor del agua en una solución
acuosa es proporcional a la fracción molar del agua en la solución
multiplicado por la presión de vapor del agua pura. El vapor de agua puede
14
ser absorbida por la solución mientras que la presión parcial del vapor de
agua en el gas Natural en contacto con la solución exceda la presión parcial del
agua en la solución.
La compatibilidad del solvente o soluto, es decir, glicol y agua, juega un rol

importante en la determinación de la higroscopicidad. En general, la gran
atracción molecular entre el agua y el glicol, la menor presión de vapor de
agua de la solución y la gran higroscopicidad del solvente (glicol) hacen
del glicol un desecante efectivo.
En el estado líquido el agua está muy ligada a través de los enlaces

de hidrógeno. Los glicoles con su éter y grupo hidroxilo forman similares
uniones intramoleculares con el agua. Consecuentemente los glicoles tienen
una alta afinidad por el agua y la solución de agua-glicol formada reduce
extraordinariamente la presión de vapor del agua. Efectivamente, la presión
parcial del agua sobre una solución de glicol es menor que la prevista por la
ley de Solución ideal.
2.4 Deshidratacion del Gas Natural con Glicol
Las soluciones de glicol vienen siendo usados para el secado del gas por lo
menos 40 años. Las más tempranas unidades de deshidratación con glicol
utilizaban Dietilen glicol y obtenían descensos del punto de rocío en el rango
de 20º a 40ºF trabajando con una concentración de glicol en el rango de 95-
96%.
La introducción del Trietilen glicol (TEG) permitió mayores concentraciones del

glicol pobre (98-99%) sin excesivas pérdidas por vaporización. En la Fig. 2-2
se muestra un esquema simplificado de una unidad de deshidratación con
glicol en la, puede observarse que el gas húmedo que llega a la unidad pasa
por un depurador que comúnmente está integrado al fondo de una torre
contactora gas-glicol, el gas es separado de algunos contaminantes en el
depurador para luego fluir a través de la torre desde el fondo de la torre
contactora en contra corriente con el glicol que fluye desde el tope.
15

Deshidratacion con Glicol
Fuente: GPSA Engineering Data Book (1998).
El glicol, absorbe el vapor de agua de la corriente de gas, dependiendo del

diseño de la torre contactora, el contacto gas-glicol puede darse en un
empaque estructurado o por etapas mediante platos de burbujeo.
Por lo general, el gas parcialmente seco fluye de la contactora de glicol al Filtro

Coalescente del cual se remueve algo de glicol que pueda arrastrar el gas
desde la torre contactora.
16
Por el fondo de la torre contactora sale la solución acuosa de glicol que pasa
por el serpentín condensador de reflujo y va al tanque "flash", en el cual se
separa la mayor parte del gas disuelto.
La mezcla acuosa de glicol pasa por el intercambiador de calor glicol rico -

glicol pobre y va a la torre regeneradora en la cual, el agua absorbida se
destila del glicol por aplicación de calor, a presión muy cercana a la
atmosférica.
El glicol pobre regenerado fluye a través del intercambiador de calor glicol rico-
glicol pobre y se recicla con bomba a la torre contactora previo enfriamiento.
El glicol más comúnmente utilizado en este tipo de proceso es el Trietilen

Glicol, debido a que puede regenerarse a concentraciones más altas que otros
glicoles sin descomponerse, además de proporcionar altos descensos del
punto de roció.
Si las condiciones del fluido del pozo y los requerimientos contractuales del
punto de rocío indican que el descenso del punto de rocío no debe ser mayor
que 70ºF, una unidad de 4 a 5 platos puede ser la adecuada con una
capacidad del rehervidor para obtener 98.5% de concentración de Trietilen
glicol. Descensos de punto de rocío requeridos en el rango de 70 a 90ºF
pueden ser alcanzados por deshidratadores con Trietilen glicol convencional
teniendo platos adicionales en la contactora, con mayores flujos de glicol que
las normales y máximas temperaturas del rehervidor de 400ºF.
Para descensos de punto de roció mayores de 90ºF podría normalmente

necesitarse equipos especiales de deshidratación con glicol.
Existen muchas variaciones a que se pueden aplicar según los requerimientos

del sistema, a veces las condiciones iniciales proceso cambian, y el producto
sale de especificaciones, cuando esto sucede se realizan cambios en el
sistema a fin de mantener la eficiencia del proceso, estos cambios a veces
significan el rediseño del sistema con la implementación de nuevos equipos o
readecuación de los existentes.
17
2.5 Equipos Involucrados en el Proceso
2.5.1 Depurador de Entrada
Es un equipo que funciona como el limpiador del gas de ingreso a la

contactora gas-glicol. En algunos casos, este equipo es parte integral de la
torre contactora.
Existen muchos contaminantes que pueden ser arrastrados por el gas. Si no se

cuenta con este equipo pueden ocurrir una serie de problemas en el sistema de
glicol. Entre los contaminantes más frecuentes están:
 Agua Líquida.
 Hidrocarburos.
 Compuestos químicos utilizados como inhibidores.
 Aceite Lubricante.
Si existe arrastre de agua líquida transportada por el gas, esta podría diluir
el TEG, disminuir la eficiencia de la absorción requiriendo una mayor
circulación de TEG, incrementar la carga vapor-líquido en el Regenerador de
Glicol incrementando sumamente la carga de calor. El Depurador de entrada
previene inundación accidental de grandes cantidades de agua, hidrocarburos
u otros materiales dentro de la contactora gas-glicol. Los resultados de no
usar un Depurador de entrada incrementan las pérdidas de glicol y gas
húmedo. Si el agua contiene sales y sólidos estos podrían depositarse en el
Rehervidor ensuciando las superficies de calentamiento y posiblemente causar
incendio.
Si hay presencia de hidrocarburos líquidos en la corriente, estos podrían pasar

al Regenerador. Las fracciones livianas evaporadas, podrían crear riesgo de
fuego, si se presenta en grandes cantidades. Los hidrocarburos pesados
podrían colectarse en la superficie del tanque de almacenamiento de TEG y si
no se separa este último podría desbordarse del sistema.
Vapores de hidrocarburo flameante podrían inundar la columna despojadora

del Rehervidor incrementando la carga de calor e incrementando las pérdidas
18
de TEG. El programa de control de corrosión de Pozos debe planearse

cuidadosamente y coordinarse para prevenir la contaminación del glicol. El flujo
de gas a alta presión, puede arrastrar a los compuestos utilizados como
inhibidores al sistema de glicol si el Depurador de entrada no está presente,
estos compuestos pueden reaccionar con el glicol dando como resultado
compuestos indeseados.
Con la ausencia de un equipo limpiador de gas, los aceites lubricantes pueden

viajar desde los sistemas de compresión y contaminar el sistema causando
problemas adicionales.
El uso de un equipo depurador de gas bien diseñado es esencial para la

eficiente operación de Deshidratación con glicol.
2.5.2 Contactora gas –glicol
La contactora gas-glicol es una columna de transferencia de masa a elevada

presión y baja temperatura, cuyo fin es permitir la transferencia de humedad
del gas de alimentación al TEG en una geometría de etapas verticales formada
por platos de burbujeo o un empaque estructurado el objetivo es proveer un
buen contacto gas- líquido. El gas de entrada que normalmente proviene de
un separador o depurador ingresa por el fondo de la torre contactora de glicol
mientras que el glicol pobre ingresa por la parte superior.
En la Fig. 2-3. Se puede observar el comportamiento de los fluidos en el

interior de una torre contactora con platos de burbujeo. El glicol llena los platos
o bandejas de burbujeo, mientras tanto el gas que sube, entra por la parte
inferior de la torre de absorción y se pone en contacto con el glicol que baña
los platos; rompe el sello líquido y sale a la superficie para entrar, nuevamente
en contacto íntimo con el glicol de la bandeja superior. Cuando el gas natural
burbujea en el líquido se va produciendo una transferencia de masas, en la
cual le entrega al glicol el agua que transporta. El glicol (TEG), llega a la torre
con un porcentaje aproximado del 98,7% por peso y sale por el fondo
habiendo absorbido el agua que debe retirar de la corriente de
hidrocarburos, por lo cual su pureza baja a 95,3% p/p, aproximadamente.
19

Deshidratacion con Glicol Flujo de gas dentro de la Torre contactora
Fuente: Martínez M. “Deshidratación del Gas Natural” (2002)
Para realizar un diseño óptimo de una torre contactora con platos de burbujeo,
se deben considerar muchos aspectos, el primer parámetro que se debe
determinar es el número de etapas teórico (N) y el número de etapas real, que
se relacionan mediante la siguiente ecuación. El número de etapas teórico de
la contactora (N), se determina una vez conocidos los siguientes parámetros:
 Flujo de glicol por masa de agua removida (FTEG).
 Concentración del glicol pobre necesaria para el proceso.
 Porcentaje de agua que será necesario remover de la corriente.
20
Los dos primeros factores se determinan en base a la fracción de agua que

se debe remover que es un parámetro fijo del sistema.
Relacionando las figuras: Fig. 2-4 y Fig. 2-5 con los valores de flujo de glicol
por masa de agua (FTEG) y concentración de glicol, se debe aproximar un
valor para la fracción de agua a remover este valor debe ser un tanto mayor al
obtenido con la Ec.2-4.
Por ejemplo si se determina que de que en una planta de gas se removerá el

92.2% del vapor de agua del gas en el proceso de deshidratación con TEG y
para dicho requerimiento se determina que se va a circular 3 gal de TEG por
cada libra de agua a una concentración de 98.5% de TEG, se debe aproximar
un valor mayor a 0.922 para la remoción de agua ensayando los resultados con
diferentes valores de (N).
Es decir a mayores valores para (N), mayores porcentajes de remoción de

agua se tendrán, sin embargo en la práctica ocurre que el glicol se
satura con agua gradualmente de etapa a etapa, hasta que ya no se puede
retener más vapor de agua, en esta situación más etapas no serán necesarias.

Deshidratacion con Glicol Flujo de gas dentro de la Torre contactora Variación
de la fracción de agua removida con el Flujo de TEG por masa de agua (FTEG)
a varias concentraciones de TEG para N=1 (4 etapas reales).
21
FIGURA N° II.5: Variación de la fracción de agua removida con el flujo de TEG

por masa agua (FTEG) a varias concentraciones de TEG para N= 2 (8 Etapas
reales)
Según Fig. 2-4 y Fig. 2-5 @ 98.5% de pureza y 3 gal/lb H2O de TEG se
obtiene 0.885 y 0.925 de fracción de agua removida respectivamente. Es decir
el número de etapas teórico recomendado en este caso es de 2 (8
etapas reales), ya que se pronostica una remoción de agua del 92.5 %, mayor
al 92.2 % que se requería.
Durante los arranques de Planta, la presión en la torre contactora se debe

llevar lentamente hasta el rango de operación y luego el TEG deberá
circularse hasta obtener nivel de líquido requerido. Seguidamente el flujo de
gas yendo a la contactora deberá incrementarse lentamente hasta que el nivel
de operación sea alcanzado. Se debe evitar a toda costa una excesiva
condensación de Hidrocarburos livianos en la torre, debido a que estos
hidrocarburos son los principales causantes de la formación de espuma en la
contactora lo cual conlleva a pérdidas de TEG en el Regenerador.
2.5.3 Separador Flash
Mientras el TEG pobre fluye a través de la contactora este absorbe agua y

adicionalmente algunos hidrocarburos. La cantidad de gases disueltos está
directamente relacionada con las condiciones de operación de la contactora
22
(Por ejemplo: temperatura, presión, composición del gas, presencia de

contaminantes).
Para un gas liviano dulce aproximadamente 1 pie3 gas/Gal. TEG es

absorbido a 1000 psig y 100ºF. Este número puede incrementarse con el
aumento de gases ácidos en el gas húmedo y aumento de presión, pero
podría disminuir con el incremento de la temperatura. El Tanque Flash
conocido también como Tanque de Venteo o Tanque de Vaporización
instantánea, es usado para remover hidrocarburos gaseosos que han sido
absorbidos por el glicol rico al entrar en contacto íntimo en la contactora gas-
glicol y antes que este llegue a la columna despojadora de glicol. Los
gases disueltos son separados de la solución de TEG en el Tanque Flash
como resultado de la caída de presión y elevación de temperatura del TEG
rico. El gas recuperado puede ser usado como combustible para el
Rehervidor y/o Gas de despojamiento.
FIGURA N° II.6: Tanque Flash para unidades de glicol
Fuente: Elaboración propia con base del libro GPSA 1998
El Tanque Flash normalmente trabaja bien en un rango de temperatura

de 110ºF a 130ºF, y cuando no se tiene mucha condensación de hidrocarburos.
23
El Tanque Flash está localizado entre el serpentín de precalentamiento

del glicol rico donde el TEG rico es calentado hasta aprox. 135ºF, y equipos de
filtración, este arreglo puede reducir la viscosidad del TEG y también acelerar
la separación del glicol-hidrocarburo líquido. Sin embargo el TEG no debe ser
calentado por encima de 200ºF aguas arriba del tanque flash porque la
solubilidad de los hidrocarburos pesados se incrementa con la temperatura.
Cuando se pronostica grandes aportes de hidrocarburos condensables en la

corriente de entrada de la torre contactora, será muy difícil evitar la
condensación de estos en la torre contactora, por diferentes razones, es
conveniente la instalación de un separador trifásico con un tiempo de
residencia de 20-45 minutos en lugar de un separador bifásico.
Se debe evitar en lo posible que fluyan hidrocarburos líquidos al regenerador.

En la figura Fig. 2-7. Se puede observar el esquema de un separador
trifásico comúnmente utilizado en unidades de deshidratación con TEG cuando
se pronostica condensación en la torre contactora.
FIGURA N° II.7: Separador trifásico con compartimento para líquido liviano
Fuente: CTEB Diseño de facilidades de superficie (2008).
24
Estos separadores no operan con controlador de nivel de interfase ya que la

formación de espuma impediría su correcto funcionamiento. En estos
separadores el nivel del recipiente es función de la altura del rebalse de líquido
pesado (TEG).
Los hidrocarburos condensados en el proceso, provocan la formación de

espuma, sin embargo este no es gran problema si la espuma que se forma es
inestable (lo que normalmente ocurre), sin embargo hay casos donde la
presencia de otro contamínate como un químico o aditivo agregado aguas
arriba y arrastrado al sistema actúa como agente estabilizador de la espuma.
En este caso pueden presentarse serios problemas eficiencia, contaminación y
pérdidas de TEG.
Una espuma es una dispersión que básicamente se define como una mezcla
de dos sustancias, que no se disuelven entre sí o que solo lo hacen
parcialmente.
Una dispersión puede presentar diferentes grados de estabilidad, la misma

depende del tamaño de la sustancia dispersa en la fase continua. En teoría al
menos, los sistemas de dispersión posibles según sus componentes pueden
observarse en la Tabla 2-1.
TABLA II.1
Sistemas de dispersion posibles
FASE FASE CONTINUA EJEMPLO

DISPERSA O MEDIO DE
Gas DISPERSION
Gas No existe – miscible
Líquido Gas Brumas
Sólido Gas Humos
Gas Líquido Espumas
Líquido Líquido Emulsiones
Sólido Líquido Sales
25
Gas Sólido Espuma de MLT

Líquido Sólido Agua de Mar
Sólido Sólido Vidrio rubí
Fuente: GPSA 1998
Una espuma es, en muchos aspectos análoga a una emulsión, está constituida
por glóbulos dispersos de gas en vez de líquido, en fase liquida. Como en las
emulsiones, también en las espumas, una cuestión es la tendencia a formarse
y otra diferente es su estabilidad. Si ambas se forman o se resuelven en
forma instantánea o dentro de los tiempos operativos disponibles, no son
mayor problema.
No es usual que las sustancias químicamente puras formen emulsiones

o espumas estables, excepto cuando se encuentra presente una tercera
sustancia (el agente estabilizador de la dispersión o contaminante) capaz
de generar una interfase de características diferentes a las fases dispersas.
2.5.4 Intercambiador de Calor Glicol Pobre/Rico
Intercambiadores glicol-glicol son necesarios debido a consideraciones

operacionales y económicas especialmente para unidades grandes. Estos
equipos son diseñados para reducir el calor que demanda el Regenerador
y para obtener el máximo calor recuperado del glicol pobre saliendo del
Rehervidor.
Este intercambiador precalienta el glicol rico antes de entrar a la columna

despojadora del Rehervidor por intercambio de energía del “caliente” glicol
pobre proveniente del Rehervidor de glicol al glicol proveniente de los filtros.
El glicol rico es aproximadamente precalentado a 300ºF antes que este sea

alimentado a la columna despojadora. Este intercambiador recupera energía
del glicol y actúa para enfriar el glicol de 400ºF a 234ºF antes de pasar
por Aero- enfriadores y ser bombeado a la torre contactora.
26
2.5.5 Columna del Rehervidor
La alimentación de TEG rico es localizado aprox. a la mitad de la Columna

Despojadora. La adecuada altura por encima y debajo de la alimentación
debería ser mantenida para proveer un buen contacto entre el vapor y el
líquido. Este Equipo es una columna empacada localizada en el tope del
Rehervidor. Su función es separar el vapor de agua del glicol, esta separación
es generada por un reflujo reduciendo pérdidas de glicol en la corriente de
tope.
Este regenerador de glicol tiene un serpentín de reflujo interno normalmente
proveído para enfriar los vapores. Un adecuado reflujo es proveído por pase
de glicol (TEG) rico y frío proveniente de la contactora gas-glicol y la
contactora de glicol-gas de regeneración a través del serpentín del
condensador ubicado en el Despojador. Para lograr una buena separación
entre el vapor de agua y el glicol se requiere una temperatura que permita la
condensación del glicol pero no del vapor de agua, y lograr así su
separación completa. Cuando el vapor se separa de la solución tiene una
composición aproximada del 42% de TEG y 58% de agua. Cuando llega al
tope de la torre, el vapor está formado prácticamente por agua con 99,5% de
pureza. No obstante, ello indica que, el agua que se retira del gas, arrastra
consigo un 0,5% p/p de TEG.
El vapor, formado por glicol y agua, se va despojando del TEG a medida

que asciende en la torre. El despojamiento es beneficiado por el serpentín
colocado en el tope del regenerador, el cual facilita el reflujo.
Las pérdidas de glicol aumentan a medida que sube la temperatura en el

tope de la torre. Una válvula manual en la línea es equipada como bypass del
serpentín de reflujo. Bajo condiciones normales esta válvula está cerrada y el
flujo total pasa a través del serpentín de reflujo.
Un gran arrastre de hidrocarburos líquidos dentro del sistema de glicol puede
ser muy preocupante y peligroso. Los hidrocarburos podrían vaporizar
violentamente en el Rehervidor, inundar el Despojador e incrementar las
pérdidas de glicol. Vapores de hidrocarburos pesados y/o líquidos podrían
derramarse encima del Rehervidor y crear un riesgo de fuego.
27
2.5.6 Regenerador o Rehervidor de Glicol
La función del Rehervidor de glicol es calentar el TEG hasta la temperatura

requerida (375-400ºF) para regenerarlo.
El Rehervidor es uno de los equipos claves en el tratamiento del gas Natural.

Los descensos de temperatura con respecto a la condición de funcionamiento
normal, producen un TEG con alto contenido de agua y el gas se sale de
especificaciones.
En algunos casos se puede inyectar Gas de despojamiento en el fondo del

Rehervidor y burbujea a través del TEG caliente para ayudar a “despojar” el
agua del TEG. En este caso el vapor de agua, Gas de despojamiento y algo de
TEG vaporizado fluyen del Rehervidor de glicol por el fondo de la columna
despojadora - regeneradora de glicol, mientras el TEG rico fluye hacia abajo
de la Columna despojadora de TEG y dentro del Rehervidor efectuando la
destilación del agua de la corriente de TEG. Utilizando aproximadamente 2 scf
de Gas de despojamiento por galón de TEG circulado podría alcanzarse
concentraciones de TEG pobre de 99.5 wt% cuando se regenera a 400ºF
cerca de la presión atmosférica.
2.5.7 Bombas de Circulación de Teg
Las bombas de circulación de TEG dan la energía para desplazar el glicol

pobre hacia la torre contactora, estos equipos deben darle al glicol una presión
mayor a la presión en la torre contactora, esto para permitir el ingreso del glicol
a la torre, la operación de las bombas es crítica, ya que si las bombas dejan de
funcionar por algún motivo, el gas abandona la torre contactora con altos
contenidos de agua.
Este problema debe ser atendido inmediatamente, ya que si no se soluciona a

la brevedad, puede ocasionar un paro de planta dando como resultado
notables pérdidas de producción.
Para garantizar un funcionamiento adecuado de las bombas se debe controlar

y revisar el estado de los filtros de succión de las bombas, ya que las bombas
28
pueden detenerse por baja succión si estos filtros están tapados por presencia
de sólidos.
2.5.7 Enfriador de Glicol
Enfría el TEG pobre proveniente de intercambiadores de calor, este

enfriamiento es necesario debido a que el glicol es más eficiente en la
deshidratación a bajas temperaturas, sin embargo se debe mantener una
temperatura de 10-15 °F mayor a la temperatura de entrada del gas para evitar
que el glicol actúe como reflujo y condense hidrocarburos en la torre
contactora. Para que este equipo funcione más eficientemente tiene que estar
ubicado aguas arriba de las bombas de glicol, puesto que la eficiencia en el
enfriamiento de glicol está directamente relacionada con la circulación que
tenga por los tubos del enfriador, es decir a mayor taza de circulación, menor
será el enfriamiento.
2.5.8 Filtros
La filtración del TEG es requerido para eliminar problemas de operación. Por lo

general se instalan 3 filtros aguas abajo del Tanque flash, donde el mayor
volumen de gases disueltos han sido liberados para maximizar la capacidad de
los filtros. Dos filtros de partículas son usados para remover sólidos y un
filtro de carbón para remover materiales disueltos. Uno de estos filtros de
partículas está instalado aguas abajo del filtro de carbón activado como un filtro
de resguardo para remover arrastres de partículas finas de carbón.
2.5.8.1 Filtro de Partículas
El TEG rico primero fluye a través de un filtro de partículas para remover

sólidos. El contenido de sólidos en el TEG podría conservarse por debajo de
100 ppm para prevenir obstrucción en el intercambiador de calor,
ensuciamiento en los empaques o bandejas de la contactora de glicol-gas y
de la Columna Despojadora del Regenerador, deposición en los tubos de
calentamiento y espuma en el TEG.
29
Estos son generalmente diseñados para flujo máximos. Filtra partículas y

sólidos mayores que 25 micrones del TEG rico.
2.5.8.1 Filtro de Carbon Activado
El filtro de Carbón Activado es instalado para remover impurezas disueltas, por

ejemplo: hidrocarburos pesados, productos químicos de tratamiento, aceites de
compresores y productos de la degradación de TEG.
El filtro de carbón activado al remover productos degradados del TEG

mantiene el TEG puro y con alta calidad. Los productos de la degradación del
TEG pueden ser corrosivos y podría inducir a la aceleración de la corrosión
de equipos sino es removido del Sistema.
2.6 Análisis de las variables implicadas en el proceso
2.6.1 Temperatura del Gas de Entrada
A presión constante, el contenido de agua en el gas de entrada aumenta

con el incremento de la temperatura.
Por ejemplo: a 1000 psi y 80 ºF el gas contiene 34 lb/MMscf de agua,

mientras que a 1000 psi y 120 ºF, éste traería aproximadamente 104lb/MMscf.
A mayores temperaturas, el glicol tendría que remover tanto como 3 veces
más para tener el gas dentro de especificación.
Un incremento en la temperatura del gas puede conllevar a un incremento

en el diámetro requerido de la contactora. Asimismo, un incremento en
la temperatura incrementa la velocidad del gas.
La mínima temperatura del gas de entrada está normalmente encima de la

Temperatura de formación de hidratos y siempre debería estar por encima
de 50 ºF. Con temperaturas por debajo de los 50 ºF el glicol llega a ser
demasiado viscoso reduciendo la afinidad entre el agua y el TEG, entonces,
la eficiencia en del contacto disminuye.
30
Por debajo de 70 ºF el glicol puede formar una emulsión estable con

hidrocarburos líquidos en el gas y causar espuma en la contactora.
Típicamente unidades que operan con TEG son diseñadas para operar con
una temperatura de gas de entrada entre 80 ºF y 100 ºF.
2.6.2 Presión e n la Torre Contactora Gas- Glicol
La presión tiene poco efecto en el Proceso de absorción con TEG; mientras

que la presión permanezca por debajo de 3000 psig.
A temperaturas constantes el contenido de agua en el gas de entrada decrece

con el incremento de la presión. Por consiguiente, menor cantidad de agua
debe ser removida si el gas es deshidratado a altas presiones.
En el rango de operación normal, la presión en la Planta de glicol no es un

factor crítico.
2.6.3 Temperatura del Teg Pobre
La temperatura del TEG pobre entrando a la torre contactora, tiene un gran

efecto sobre el descenso del punto de rocío y debe ser mantenida lo más
bajo como sea posible para alcanzar la eficiencia en la operación. Sin
embargo, este podría conservarse a no menos de 10 ºF por encima de la
temperatura del gas de salida.
Altas pérdidas de TEG pueden ocurrir cuando la temperatura de TEG pobre

llega a subir demasiado. Esta temperatura debe de conservarse ligeramente
por encima de la temperatura del gas de entrada a la torre contactora para
prevenir la condensación de hidrocarburos en la contactora y,
subsecuentemente, formación de espuma en el glicol.
La mayoría de diseños hablan de una temperatura de TEG pobre de 10 ºF-

15 ºF más caliente que el gas saliendo de la contactora.
31
2.6.4 Concentración del Glicol Pobre
El grado de deshidratación que puede ser alcanzado con el TEG

principalmente depende de la cantidad de agua removida en el rehervidor.
Mientras más pobre sea el TEG yendo a la contactora glicol-gas, mayor

será la eficiencia en la deshidratación.
La concentración agua - gas seco puede expresarse en términos de la

masa de agua por unidad de volumen de gas o como una temperatura de punto
de rocío a la presión y temperatura efectiva de absorción. Esto último puede
estimarse desde la temperatura de gas de entrada, porque la masa de gas
es mucho mayor que la masa de glicol y controla la temperatura del
absorbente. El cambio de temperatura en la absorbente rara vez excede
2°C, lo cual produce menos error que cualquier inexactitud en la predicción
de temperatura de gas de entrada.
La Fig. 2-8. es una representación de la temperatura de roció en equilibrio

versus concentración de TEG pobre y temperatura de gas de entrada
(temperatura de contacto efectiva
FIGURA N° II.8: Punto de Rocío en Equilibrio
32
Conociendo la temperatura de contacto y la temperatura de punto de rocío de

salida deseada, uno puede determinar la concentración de glicol pobre
necesitada. Esta es la concentración mínima requerida sin tener en cuenta el
número de etapas o el caudal de TEG a circular, normalmente durante el
diseño de un sistema de deshidratación con TEG la concentración del glicol
pobre es uno de los primeros parámetros que se determina para el diseño de
los equipos. El punto de rocío de equilibrio se logra si el glicol y el gas
alcanzan el equilibrio térmico en la bandeja superior (o contacto). Esto no
puede cumplirse debido a la diferencia de temperatura que se requiere entre
la corriente de Glicol y la corriente de gas entrantes a la torre (10–15 °F).
El tiempo de contacto entre ambos fluidos es insuficiente para llegar al

equilibrio térmico. La aproximación exacta de equilibrio dependerá del diseño
de la contactora, diámetro, caudal y otros factores asociados que afectan el
tiempo de contacto gas- líquido.
Para corregir este desequilibrio térmico para propósitos de diseño se quita la

aproximación de la temperatura actual de punto de rocío deseada para
encontrar el valor de equilibrio equivalente, el cual se usa luego como un
valor ordenado en la Fig. 2-4. Por ejemplo: Si necesitamos calcular la
concentración de glicol necesaria para un sistema donde el contenido de
agua del gas deshidratado sea de 4 lb/MMscf a una presión de 1300 psi y la
temperatura de entrada del gas es 100°F, de la Fig. 2-1. @ 4 Lb/MMscf y
(1300 psia), el punto de rocío equivalente es 22 ºF. Si consideramos una
diferencial de temperaturas Gas-Glicol de 14ºF el punto de rocío de
equilibrio es 2 2 - 1 4 = 8 ºF. De la Figura 2-4. @ 8 ºF y 100°F de temperatura
de contacto, % en peso TEG = 98.5%. La concentración de TEG es
determinado por la temperatura del rehervidor. Concentraciones de TEG
entre 98.0% y 99.0% son comunes para la mayoría de unidades
deshidratadoras en plantas de gas.
2.6.5 Flujo de Circulación de Teg
Cuando el diseño de la torre contactora y la concentración del TEG pobre

están determinados, el descenso del punto de rocío del gas es una función del
33
flujo de circulación de TEG por libra de agua a remover (FTEG.) A mayor

TEG que llega a estar en contacto con el gas, mayor es la cantidad de vapor
de agua despojada del gas. Considerando que la concentración del TEG
principalmente afecta el punto de rocío del gas seco, el flujo de circulación de
TEG controla la cantidad de agua que puede ser removida.
El mínimo flujo de circulación de TEG para asegurar un buen contacto gas-

glicol es aproximadamente 2 galones de TEG por Libra de agua removida.
7 galones de TEG por libra de agua removida es el máximo flujo.
La mayoría de Plantas de Deshidratación con TEG son diseñadas para

circular 3 galones de TEG por libra de agua removida. Sin embargo este
parámetro es determinado considerando el número de platos teóricos “N” de la
torre contactora. Como el parámetro “N” es función de la cantidad de agua
que se debe remover del gas, el flujo de circulación será determinado en
función de la cantidad de agua a ser removida.
El flujo de circulación de TEG por libra de agua a remover (FTEG) es

determinado mediante las figuras 2-4 o 2-5, una vez que se conoce el número
de etapas (N) que se tendrá en la torre contactora para una torre con platos de
burbujeo. Una vez que se ha determinado cantidad de TEG por libra de agua
que se debe remover, se determina la cantidad de TEG que va a circular
por el sistema (GPM) en galones por Minuto mediante:
(Ec. 2-4)
Donde:
 GPM = Caudal de TEG en galones por minuto [gmp].
 Qg= Caudal de gas en millones de pies cúbicos por día [MMscfd].
 FTEG= Flujo de TEG por libra de agua que se debe remover [gal TEG/lb
H2O].
34
 ΔW H2O= Cantidad e agua que se debe remover en el proceso [lb

H2O/MMscf].
Un excesivo flujo de circulación de TEG podría sobrecargar el rehervidor

o prevenir una buena regeneración del TEG. El calor requerido por el
rehervidor es directamente proporcional al flujo de circulación de TEG. Por
consiguiente, un incremento en el flujo de circulación de TEG puede disminuir
la temperatura del rehervidor e instantáneamente disminuir la cantidad de agua
que es removida del gas por el TEG. Sólo si la temperatura del rehervidor
permanece constante podría incrementarse el flujo de circulación de TEG
disminuyendo el punto de rocío del gas.
2.6.6 Temperatura de Teg en el Regenerador
La temperatura en el regenerador controla la concentración del agua en el TEG

pobre. La temperatura del regenerador para el TEG está limitada hasta
400ºF, la que limita la máxima concentración de TEG pobre que se puede
lograr en un sistema convencional sin el uso de gas de despojamiento.
La presencia de contaminantes el TEG, puede incrementar la carga de calor

en el equipo reduciendo la temperatura de regeneración a un mismo flujo de
aceite caliente. Si el flujo de aceite caliente se encuentra en el límite de
capacidad, y existe una deficiencia en la temperatura de regeneración, debe
de considerarse un análisis de la presencia de contaminantes en el
regenerador para determinar la causa de las altas cargas de calor.
El uso de gas de despojamiento en un regenerador, puede evitar la aplicación

de elevadas temperaturas en el regenerador, con la aplicación de un diseño
adecuado este es un sistema altamente eficiente en cuanto a concentraciones
de TEG pobre obtenido. Sin embargo el gas incrementa también los costos
operativos del sistema.
Un factor importante en cuanto a la temperatura del regenerador es la

temperatura que se tiene en la columna de condensación. Cuando el vapor
de agua se separa de la solución acuosa de TEG, tiene una composición
35
aproximada del 42% de TEG y 58% de agua. Cuando llega al tope de la

columna, el vapor está formado prácticamente por agua con 99,5% de
pureza. No obstante, ello indica que, el agua que se retira del gas, arrastra
consigo un 0,5% porcentaje en peso de TEG. Cuando la temperatura del tope
aumenta, se incrementan también las pérdidas de TEG. Si la temperatura en el
tope de la columna despojadora llega a ser demasiado baja, el vapor de agua
puede condensar e incrementar la carga de calor al rehervidor. Por esta razón
la temperatura en la columna, debe de ser mayor a la de ebullición del agua.
2.6.7 Cantidad de calor en el Regenerador
La cantidad de calor que se requiere en un regenerador está determina

principalmente por:
 Calor necesario para elevar la temperatura del TEG desde la temperatura a

la que entra al regenerador a la temperatura de regeneración o Calor
Sensible (Qs).
 Calor necesario para evaporar el agua absorbida por el TEG (Qvap).
 Cantidad de calor necesario para el reflujo del condensador (Qref).
Estos factores se toman en cuenta al diseñar el equipo para regenerar el TEG,

sin embargo si las condiciones del sistema cambian, como por ejemplo
incrementos no anticipados en la cantidad de agua a remover, presencia de
contaminantes en el regenerador o reducción de la temperatura de entrada al
regenerador, la capacidad instalada de suministro de calor puede no ser
suficiente.
El calor necesario para elevar la temperatura de del TEG a la temperatura de

regeneración puede estimarse mediante:
Qs = m * Cp * ΔT (Ec. 2-5)
Donde:
36
 Qs= Calor para elevar la temperatura del TEG a la temperatura de

regeneración [BTU/gal TEG].
 m= Densidad de la solución acuosa de TEG medida a temperatura

ambiente [lb/gal].
 Cp= Capacidad calorífica del TEG a temperatura promedio (₸)

del regenerador. [BTU/lb ˚F].
 ΔT= Diferencia entre la temperatura de entrada y salida del regenerador

(˚F).
La densidad del TEG puede estimarse a partir de la Fig. 2-9.
La capacidad calorífica de la solución de TEG puede estimarse a partir de

la figura 2-10. Para determinar la capacidad calorífica mediante esta gráfica
debe determinarse la temperatura promedio del regenerador (₸) mediante:
₸=(Tentrada+Tsalida)/2 (Ec. 2-6)
FIGURA N° II.9: Densidad de la solución acuosa de TEG @ condiciones

ambientales
Fuente. GPSA Engineering Data Book (1998)
37
FIGURA N° II.10: Capacidad calorífica del TEG
Fuente. GPSA Engineering Data Book (1998)
Para temperaturas promedio (₸) mayores a 240 ˚F, se puede extrapolar los
ejes de la figura 2-10. El calor necesario para evaporar el agua absorbida por
el TEG (Qvap), puede estimarse mediante:
Qvap= ΔHv / FTEG

(Ec. 2-7)
Donde:
 Qvap= Calor para vaporizar el agua absorbida [BTU/gal TEG].
 ΔHv= Calor de vaporización del agua a presión atmosférica [BTU/lb H2O].
 FTEG= Flujo de TEG por libra de agua [gal TEG/lb H2O].
El calor de vaporización del agua puede estimarse mediante la figura 23-2 del
GPSA, sin embargo esta no es una variable, sino más bien una constante
para nuestros propósitos con un valor de 970 BTU/lb H2O.
38
El calor de reflujo puede considerarse para propósitos prácticos un curto del

calor de vaporización es decir:
Qref=0.25*Qvap (Ec.2-8)
Cuando de diseña un regenerador para TEG, también debe considerarse un

porcentaje del 10 o 15 % extra de calor para pérdidas de por deficiencias en el
aislado térmico de los equipos y bajas temperaturas ambiente.
Entonces el calor necesario en el regenerador es:
Qreg= (Qs + Qvap + Qref)*1.1 (Ec. 2-9)
Sin embargo el calor necesario en el regenerador de la ecuación 2-9, es

el necesario para un galón de solución acuosa de TEG, para calcular el calor
necesario a suministrar a determinado sistema en BTU/hr se utiliza:
Qtotal= 60*Qreg*GPM (Ec. 2-10)
Donde:
 Qtotal= Calor que es necesario suministrar al sistema [BTU/hr].
 Qreg= Calor necesario para regenerar un galón de TEG [BTU/gal TEG].
2.7 Propiedades petrofísicas del Gas en el reservorio
Las propiedades básicas de los gases se expresan comúnmente en términos

de peso molecular aparente, volumen estándar, densidad, volumen específico,
y la gravedad específica. Estas propiedades se definen de la siguiente manera:
2.7.1 Peso molecular o masa aparente de una mezcla de Gas.
Una de las principales propiedades del gas que frecuentemente es de

interés para los ingenieros. Es el peso molecular aparente. Si yi representa
la fracción molar del componente i en una mezcla de gases, el peso
39
molecular aparente es definido matemáticamente por la siguiente ecuación.

(Ahmed, Reservoir Engineering Handbook, 2006, pág. 32)
Ec. (2.11)
nc
𝐌 = ∑ yi Mi
i=1
Donde:
M = peso molecular aparente de una mezcla gases.
Mi = peso molecular del i-ésimo componente en la mezcla.
Yi = fracción molar del componente i en la mezcla.
2.7.2 Densidad del gas
Banzer (1996) menciona que esta propiedad petrofisica del gas (densidad) se
puede calcular o ya determinar aplicando una ley llamada ley de los gases
reales. Donde las unidades de la densidad del gas se expresa de la siguiente
manera ρg (lbs/pie3).
𝐩𝐕 = nzRT Ec. (2.12)
Donde la constante R tienen un valor de 10, 73 si las otras variables tienen las
unidades de: lpca, pie3, lb-mol, °R. El número de moles puede ser expresado
en la ecuación XX.
m
𝐧= Ec. (2.13)
28,96 γg
Combinando estas ecuaciónes y resolviendo para la densidad (m/V):
Ec. (2.27)
𝐦 (28,96)pγg pγg
𝛒𝐠 = = = 2,70
𝐕 (10,73)zT zT
Donde:
40
𝛒𝐠 = Densidad del gas a P y T, lbs/pie3.
𝛄𝐠 = Gravedad especifica del gas, (aire=1).
Z= Factor de compresibilidad del gas, adim.
P= Presión, lpca.
T= Temperatura, °R. (=°F+460).
Otra manera de determinar es considerando la ley de la conservacion de la

masa para una cantida dada de gas.
2.7.3 Gravedad específica.
Ahmed (2001) define que: “La gravedad específica se define como la relación
de la densidad del gas a la del aire. Ambas densidades se miden o expresan a
la misma presión y temperatura. Comúnmente, la presión estándar psc y la
temperatura estándar” (pag.34).
Tsc se utilizan en la definición de la gravedad específica del gas:
Ec. (2.14)
ρg
𝛄𝐠 =
ρair
Suponiendo que el comportamiento de la mezcla de gases y el aire se describe

mediante la ecuación del gas ideal, la gravedad específica se puede expresar
como:
psc Ma
RTsc
𝛄𝐠 =
psc Mair
RTsc
Ec. (2.15)
Ma Ma
𝛄𝐠 = =
Mair 28,96
41
Donde:
𝛄𝐠 = Gravedad específica del gas.
𝛒𝐚𝐢𝐫 = Densidad del aire.
𝐌𝐚𝐢𝐫 = Peso molecular aparente del aire = 28,96.
𝐌𝐚 = Peso molecular aparente del gas.
𝐩𝐬𝐜 = Presión estándar, psia.
𝐓𝐬𝐜 = Temperatura estándar, °R.
2.7.4 Viscosidad del Gas
La viscosidad de un gas es, en general, considerable más baja que la de un

líquido, ya que las distancias intermoleculares de un gas son mayores que
las de un líquido. Además, todos los gases tienen comportamiento reologico
Newtoniano y se rigen por la ley de viscosidad de Newton. (…). (Banzer,
1996, pág. 39)
FIGURA N° II.11: COMPORTAMIENTO TÍPICO DE µG VS. PRESIÓN A TRES

TEMPERATURAS DIFERENTES.
Fuente: (Banzer,1996)
42
Se puede determinar la viscosidad del gas mediante la siguiente ecuación

sacada de la correlacion de Corre Lee, A.L., Gonzales, M.H. y Eakin, B.E.
Ec. (2.16)
γ
K exp(Xρg )
𝛍𝐠 =
104
Donde:
(9,4 + 0,02 M) + T1,5

𝐊=
209 + 19 M + T
986
𝐗 = 3,5 + + 0,01 M
T
𝐘 = 2,4 − 0,2 X
µg: Viscosidad del gas a P y T, cp.
𝛒𝐠 : Densidad del gas, grs/cc.
M: Peso molecular del gas (= 28,96 γg ), lbs/lb-mol.
Z: Factor de compresibilidad del gas, adim.
P: Presión, lpca.
T: Temperatura, °R.
2.7.5 Presión y temperatura pseudocríticas de gases naturales, P sc y Tsc
Martinez Gutierrez (2018) explica lo siguiente:
Una vez que se estudia el comportamiento de mezclas gaseosas, se

introduzco el concepto de presión y temperatura seudocríticas, Psc y Tsc,
donde Banzer (1996) menciona que existe una serie de métodos o reglas de
combinación lo cual tiene como objetivo el de determinar las propiedades
43
seudocríticas una vez que se conoce la composición de la mezcla de

gaseosa (cromatografía del campo). (…). (págs. 17-18)
FIGURA N° II.12: PROPIEDADES FÍSICAS DE COMPONENTES PUROS

DEL GAS NATURAL
Fuente: (Banzer, 1996)
Se usó el siguiente método para este presente trabajo de investigación:
Método de Kay, W.B:
Ec. (2.17)
𝐏𝐬𝐜𝐌 = ∑ yi Pci
i= 1
Ec. (2.18)
𝐓𝐬𝐜𝐌 = ∑ yi Tci
i= 1
Donde:
44
PscM: Presión pseudocrítica de la mezcla, lpca.
TscM: Temperatura pseudocritica de la mezcla, °R.
Pci: Presión crítica del componente i, lpca.
Tci: Temperatura crítica del componente i, °R.
Yi: Componente i en la mezcla, fracción molar.
n: Número de componentes en la mezcla.
2.7.6 Presión y temperatura psuedoreducida
“La reducción de la temperatura, la reducción de la presión y la reducción del

volumen son las proporciones de la temperatura real, la presión y el volumen
específico de la temperatura crítica, la presión crítica y el volumen crítico”
(Ikoku, 1992, págs. 37-38).
2.7.7 Compresibilidad del Gas
Guo y Ghalambor (2005) se refeiere que la compresibilidad del gas o factor Z

llamdaos en otros libros se puede llegar a estimar en muchos de los casos por
un metodo llamado “grafico de Standing y Katz”; lo cual este grafico fue creado
con el fin para darle solucion informatica por numeros individuos.atz (1942).
Tambien estos dos autores tanto como Brill y Beggs producen unos valores del
factor de compresibilidad muy precisos o exactos para muchos cálculos de
ingeniería.
Ec. (2.19)
0,5
𝐀 = 1,39(Tpr − 0,92) − (0,36 ∗ Tpr ) − 0,10
Ec. (2.20)
6
0,066 2
0,32Ppr
𝐁 = (0,62 − 0,23Tpr )Ppr + ( − 0,037) Ppr +
Tpr − 0,86 10E
45
Ec. (2.21)
𝐂 = 0,132 − 0,32log(Tpr )
Ec. (2.22)
𝐃 = 10F
Ec. (2.23)
𝐄 = 9(Tpr − 1)
Ec. (2.24)
2
𝐅 = 0,3106 − 0,49Tpr + 0,1824Tpr
Y:
Ec. (2.25)
1−A D
𝐳= A+ + CPpr
eB
2.8 Caaractersiricas petrofísicas del Reservorio
2.8.1 Produccion de Hidrocarburos
“La producción de hidrocarburos es el proceso de sacar de manera ordenada y

planificada el crudo que la naturaleza ha acumulado en yacimientos
subterráneos”. (…) (Huarayo, 2015, pág. 31).
2.8.2 Porosidad
Escobar Macualo (2007) señala que: “La porosidad se define como la relación
entre el volumen poroso y el volumen total de la roca (la propiedad inversa a la
porosidad es la compacidad)” (p.48).
46
FIGURA N° II.13: POROSIDAD
Fuente: (Paris de Ferrer, 2009)
2.8.3 Permeabilidad
La permeabilidad es una medida de la facilidad con que el fluido pasa a través

de una roca porosa, bajo condicones de Flujo no turbulento, y esta en function
del grado de interconexion entre los poros, (…) (Nind, 1987, pág. 19).
2.8.4 Presion de Reservorio
“La presión del reservorio es la energia disponible mas importante para la

explotación. Se denomina presión del reservorio, presión de los fluidos o
presión de la formación a la presión de los fluidos confinados en los poros
de la roca-reservorio”. (…) (Bidner, 2001, pág. 22).
2.8.5 Temperatura de Reservorio
“El gradiente geotérmico se define como el gradiente de temperatura

existente debajo de la superficie de la tierra cuando la temperatura en la
superficie se toma como la temperatura ambiente promedio” (…) (Nind ,
1964, pág. 13).
47
CAPÍTULO III
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

3.1 Proceso de Deshidratación con Teg de la Planta de Gas Vuelta Grande
Los Equipos involucrados en la remoción de vapor de agua en el gas de la

Planta de Gas de Vuelta Grande, son:
 Separador de entrada (17.1).

 Torre Contactora Gas - Glicol (17.7).
 Filtro coalescente de Glicol (17.8).
 Medidor de Punto de rocío “AURORA”.
FIGURA N° III.1: Sistema de deshidratación de la Planta de gas Vuelta grande
Fuente: (YPFB-CHACO, 2016)
La corriente de gas proveniente del sistema de compresión, entra al separador

de alta presión (17.1) con un flujo de gas de 82 MMscfd de este volumen 55.5
MMscfd, provienen de la producción de los pozos y el restante proviene del
gasoducto “YABOG”.
49
FIGURA N° III.2: Separador de alta presión (17.1)
Fuente: YPFB-CHACO, (2016)
El separador de entrada (17.1) trabaja a una presión de 1220 psi y a una

temperatura de 90 ºF. Luego el gas fluye al intercambiador de calor de Gas-
Condensado (16.26) donde el gas tiene una ganancia de temperatura de 2 a 3
ºF, al mismo tiempo que proporciona una temperatura más baja del
condensado producido lo cual es favorable para su almacenamiento en los
tanques.
Luego el gas fluye hacia la Torre Contactora Gas-Glicol (17.7), la cual opera
a una presión aproximada de 1210 psi y a una temperatura aproximada de 92
ºF, el gas húmedo entra por el fondo de torre y fluye en sentido ascendente,
pasando por los platos de burbujeo entrando en contacto con el TEG que fluye
en sentido descendente desde el tope de la torre, finalmente el gas
parcialmente seco pasa por un extractor de niebla, sale por la parte superior
de la torre contactora y se dirige al Filtro Coalescente de glicol (17.8).
50
FIGURA N° III.3: Torre Contactora Gas-Glicol (17.7)
51
FIGURA N° III.4: Filtro Coalescente (17.8)
El TEG pobre, entra por la parte superior de la torre, y fluye en sentido

descendente por rebalse desde el primer plato de burbujeo, el vapor de
agua que pueda contener el gas, es absorbido por el TEG que sale por la
parte inferior de la torre como TEG rico dirigiéndose al sistema de
Regeneración.
En el Filtro Coalescente (17.8) se atrapa el TEG que pueda arrastrar el gas. El

líquido (TEG rico) que se acumula en recipiente, es drenado por la parte
inferior y se une a la línea de descarga de la torre que fluye hacia el sistema de
Regeneración de TEG, mientras el gas se envía a la fase de Deshidratación
con Tamices Moleculares.
En la línea de gas de salida del Filtro Coalescente (17.8), se encuentra la

toma de medición en línea del Punto de Rocío del agua (Medidor AURORA).
52
En el cual también indica la cantidad de agua presente en libras de agua por

millón de pie cúbico normal de gas.
FIGURA N° III.5: Medidor de Punto de Rocío “AURORA”
FIGURA N° III.6: Primera y Segunda etapa del proceso de deshidratación de la

planta de procesamiento Vuelta Grande.
Fuente: Elaboración Propia
53
Los Equipos que conforman el Sistema de Regeneración de TEG son:
 Bombas de circulación de glicol (20.2.1), (20.2.2).
 Aero-enfriador de Glicol (20.2.3).
 Separador “Skimer” (20.2.4).
 Filtro de partículas (20.2.6).
 Filtro de carbón Activado (20.2.5).
 Regenerador de Glicol (20.2.7).
 Intercambiador Glicol Rico-Glicol Pobre (20.2.8), (20.2.9).
 Tanque Recuperador de TEG (20.2.10).
 Tanque Reservorio de TEG (20.2.11).
La corriente de TEG rico (con agua) que fluye desde la torre contactora (17.7) y
del Filtro Coalescente (17.8) se unen y pasan por el Serpentín de la columna
de condensación de TEG del Regenerador, donde el TEG rico, tiene un
incremento de temperatura de 50 ºF aproximadamente, luego el TEG rico,
fluye al intercambiador de calor Glicol Rico- Glicol Pobre (20.2.8) que es un
intercambiador del tipo Tubo- Coraza, entrando la corriente de Glicol rico por
el tubo y el glicol pobre por la coraza. En este intercambiador, el glicol rico
tiene una ganancia de 20 ºF calentándose a una temperatura aproximada de
170 ºF para luego dirigirse al Separador Skimer (20.2.4), que se encuentra
aislado térmicamente y presurizado con gas residual aproximadamente a 50
psig, el hidrocarburo que pueda arrastrar el TEG es depositado en un
recipiente interno y enviado al tanque Recuperador de TEG (20.2.10)
donde por gravedad se separa el TEG de los hidrocarburos y demás
contaminantes.
54
FIGURA N° III.7: Intercambiador Glicol-Rico/Glicol-Pobre (20.2.8), (20.2.9)
FIGURA N° III.8: Separador Skimer (20.2.4)
55
El TEG rico que sale del separador Skimer, es enviado al filtro de partículas
(20.2.6) donde se retienen sólidos de hasta 25 micrones y luego al filtro de
carbón activado (20.2.5), donde teóricamente se debe retener los
hidrocarburos restantes que no se separan en el Skimer (20.2.4) además
de otras impurezas como aceite lubricante. Ambos filtros constan de una
línea al drenaje de TEG.
FIGURA N° III.9: Tanque recuperador de TEG (20.2.10)
FIGURA N° III.10: Filtros de Carbón Activado (20.2.5) / Filtro de Partículas

(20.2.6)
56
FIGURA N° III.11: Regenerador de TEG (20.2.7)
57
Después el TEG rico proveniente de los filtros, fluye por tubo en el

intercambiador glicol-rico/glicol-pobre (20.2.9) precalentándose nuevamente
de 160ºF a 250 ºF aproximadamente antes de entrar al Regenerador de TEG.
El TEG ingresa por la Columna de condensación, la cual es una columna de

empaque de relleno, tal como se muestra en la figura 3-14.
FIGURA N° III.12: Limpieza la columna empacada de condensación de TEG
El TEG rico entra a esta columna, actuando como reflujo de TEG reduciendo
pérdidas por vaporización. El TEG se deposita en el Regenerador (20.2.7), que
actúa como Rehervidor de Glicol, el TEG se calienta intercambiando calor con
el aceite caliente (Therminol 55) que entra por tubos al Regenerador.
El vapor de agua que pueda tener el gas se evapora y sale del regenerador
por la parte superior de la columna hacia la atmosfera, normalmente este vapor
está compuesto por un porcentaje en peso no mayor a 5% de TEG.
58
El TEG ya regenerado (pobre), se acumula en un compartimento interno del

recipiente, desde donde fluye hacia el intercambiador de calor Glicol-
rico/Glicol- pobre (20.2.9) entrando al mismo por la coraza, cediendo calor al
TEG rico que fluye por el tubo hacia el regenerador.
El TEG pobre abandona el intercambiador (20.2.9) para fluir nuevamente por la

coraza del intercambiador de calor Glicol-rico/Glicol-pobre (20.2.8) hacia el
Aero- enfriador (20.2.3), donde se enfría a la temperatura de entrada a la torre
que es normalmente de 10 a 15˚F más alta que la del gas.
FIGURA N° III.13: Aero-enfriador de Glicol (20.2.3)
Fuente:(YPFB-CHACO, 2016)
Luego el TEG pobre ya enfriado es filtrado en los Strainers (filtro ubicado en la

línea de succión de cada bomba), antes de llegar a la succión de las bombas
de circulación (20.2.1) o (20.2.2) que envían el TEG a la torre contactora. Por lo
general una bomba esta en servicio y la otra en reserva.
59
FIGURA N° III.14: Bombas de circulación de TEG (20.2.1), (20.2.2)
El TEG de reposición (nuevo) es almacenado en el Tanque (20.2.11) y cuando

es necesario es enviado al regenerador mediante presurización del tanque con
gas residual.
FIGURA N° III.15: Tanque de reposición de TEG (20.2.11)
60
3.2 Parámetros de las corrientes de Gas
El gas proveniente de la producción de los pozos del campo Vuelta Grande,

tiene particularmente un alto contenido de licuables, sin embargo actualmente
en la planta se procesa un promedio de 27 MMscfd de gas del gasoducto
“YABOG” el cual es menos rico en licuables que el que fluye de los pozos
productores.
Tabla III.1
Corrientes de gas del proceso de deshidratación con TEG
LUGAR DE ENTRADA TORRE SALIDA TORRE

MUESTREO CONTACTORA CONTACTORA (17.7)
(17.7)
TIPO DE MUESTRA G. ALTA (17.1) G. ALTA (17.7)
HORA DE MUESTREO PROM. DÍA PROM. DÍA
PRESIÓN (psig) 1225 1220
TEMPERATURA (˚F) 91 92
CAUDAL (MMscfd) 83 83
N2 1.1170 1.112
CO2 0.5905 0.5915
C1 84.4961 85.021
C2 8.1611 8.2211
C3 3.1069 3.1009
IC4 0.4511 0.4091
NC4 0.8878 0.689
IC5 0.3053 0.2087
NC5 0.3085 0.2487
C6 0.3265 0.2501
C7 + 0.2492 0.1521
TOTAL 100.0000 100.0000
61
GRAV.ESP. 0.68156 0.68156
Poder Calorífico Ideal:

BTU/PC 1.17532 1.14581
Poder Calorífico Real

Base Húmeda
1.15884 1.12982
MBTU/PC
Poder Calorífico Real
Base Seca
1.17898 1.14832
MBTU/PC
3.3 Principales variables de Operación del Sistema
Tabla III.2
Principales variables de operación del sistema de deshidratación de gas con

TEG de la planta de procesamiento de gas “Vuelta Grande”
Variable Indicador Lugar de Set Valo Válvula

de medición Poi r de
Control/ Medi Control
nt
Instrum o
ento de
medició
n
Presión de 12
operación del Sala de 25
separador (17.1) PIC-106C control/ psi PV-106C
Campo
g
Presión de Sala de 12
operación de la control/ 20
PIC-106A PV-106A
torre contactora Campo psi
(17.7)
Presión diferencial 208- Campo g 0.5
filtro PDISH- psig
coalescente (17.8) 200
62
Presión de Manómetr Campo 50 209-

Operación de o Psi PCV-
Separador Skimer común 200
(20.2.4)
Presión diferencial Manómetr Campo 10
en el o psig
Filtro de partículas diferencial
(20.2.6)
Presión diferencial Manómetr Campo 5
en el o psig
Filtro de Carbón diferencial
Activado
Presión de Manómetr Campo 1235
descarga de la o psig
Bomba de Glicol común
(20.2.1)
Presión de Manómetr Campo 3 Válvula
operación del o psi regul
Regenerador. común adora
g
de
Temperatura del TIC-200/ Sala de 37 TV-200
presi
Regenerador Termó control/Ca 5
ón
de TEG metro ˚F
mpo
(20.2.7) común
Temperatura Sala de 10
diferencial control ˚F
TEG Pobre-Gas
húmedo
Temperatura de Pistola Campo 163

entrada de Laser ˚F
TEG Rico al
Intercambiador
(20.2.8)
Temperatura del QMT112 Sala de 90
gas a la control/ ˚F
salida del Campo
separador (17.1)
Temperatura del 107-TI- Sala de 92

gas a la 169 / control/ ˚F
entrada de la torre Termóme Campo
tro
63
Contactora (17.7) común
temperatura de
entrada de Sala de
TEG Pobre a control/Ca 102
TIC-130 ˚F
la torre mpo
contactora
(17.7)
temperatura de
salida de
TEG rico de Pistola 170
Laser Campo ˚F
Intercambiador
(20.2.8)
temperatura de
entrada de
Glicol Pobre a
Pistola Campo 220
Intercambiador Laser ˚F
(20.2.8)
temperatura de
salida de
TEG Pobre de Termómet
ro Campo 175
Intercambiador Común ˚F
(20.2.8)
temperatura de
entrada de
Glicol Rico a Pistola Campo 163
Laser ˚F
intercambiado
r (20.2.9)
temperatura de
Salida de Termómet
Glicol Rico de ro Campo 250
común ˚F
intercambiado
r (20.2.9)
temperatura de
entrada de
TEG rico al
Pistola Campo 95
serpentín de la Laser ˚F
columna de
condensación
64
temperatura de
salida de
TEG rico del
serpentín de la Pistola Campo 150
Laser ˚F
columna de
condensación
del
temperatura de
rocío del Sala de
Medidor control/Ca <25
agua a la salida
Aurora ˚F
de la torre mpo
contactora
flujo de
circulación de Sala de 4
TEG pobre a control/Ca gp 209-FV-
FIC-200 200
la torre mpo m
contactora.
Nivel de Glicol en Sala de

la Torre control/Ca 22 209-LV-
LIC-209 % 202
Contactora (17.7) mpo
Nivel de Glicol en
el Visor de Campo 3/4
Regenerador. Nivel
Nivel en el
compartimento
de Hidrocarburos
Visor de Campo 0% 209-LV-
del Nivel 200
Separador Skimer
(20.2.4)
Nivel de Glicol
Rico en el
Separador Skimer Visor de Campo 60 209-LV-
Nivel % 201
(20.2.4)
Nivel de Glicol en
el 5/8
Tanque Visor de pern 209-PV-
Nivel 205
Reservorio de os
TEG
65
Nivel de Sala de
Condensado del LIC-106 control/ 40 LV-106
Separador (17.1) Campo %
Nivel de Agua en Sala de

el LIC-102 control/ 15 LV-102
Separador (17.1) Campo %
3.4 Descripción Técnica de los principales equipos
3.4.1 Separador de entrada (17.1)
Es un separador horizontal trifásico, que fue diseñado para separar gas,

petróleo y agua proveniente de los pozos de alta presión. En la Tabla 3-3 se
expone los parámetros de diseño del separador.
En la Fig. 3-16 se muestra el esquema del separador donde se ve que

tiene un compartimento separado (Balde) para el condensado. “E1” y “E2” se
conectan mutuamente proporcionando un compartimento para determinar el
nivel de condensado mediante un visor conectado.
Actualmente la presión del campo ha declinado y no hay pozos productores

que lleguen directamente a este separador, es decir todo el gas que proviene
de los pozos pasa a sistemas de compresión aguas arriba de este equipo.
Sin embargo existe condensación de agua e hidrocarburos aguas debajo de
los compresores por lo cual existe un nivel de agua y condensado en el
separador.
66
FIGURA N° III.16: Diseño de separador (17.1)
Tabla III.3
Parámetros de diseño y actuales del Separador (17.1)
Diseño Actual
Tipo Horizontal Trifásico ídem
Dimensiones 66" ID x 15' SS ídem
P/T Max. Diseño 1600 psig/200˚F ídem
P/T de Operación 1450 psig/90˚F 1225 psig/90˚F
Flujo de Gas 87 MMscfd 82 MMscfd
67
Flujo de Condensado 239 BPD -
Flujo de Agua 30 BPD -
3.4.2 Torre contactora Gas-Glicol (17.7)
La torre contactora Gas Glicol de la planta Vuelta Grande es un equipo

diseñado para proporcionar una transferencia de masa de la corriente de gas a
la corriente de Glicol, esta transferencia se realiza por etapas, mediante platos
de burbujeo sucesivos.
En la tabla 3-4, se puede observar los parámetros técnicos de la torre, en

la Fig. 3-17. Se presenta una fotografía del interior de la torre donde se puede
observar el primer plato de burbujeo o bandeja superior.
Tabla III.4
Parámetros de diseño de la torre contactora (17.7)
Diseño Actual
Tipo Vertical/6 ídem

bandejas
Dimensiones 54"ID 17'6" TT ídem
P/T Max. Diseño 1600 psig/200˚F ídem
P/T de operación 1430 psig/88˚F 1210 psig/ 90˚F
Flujo de gas 87 MMscfd 82 MMscfd
Flujo de TEG 4 gpm 4 gpm
Contenido de agua a la 22 lb H2O/MMscf ídem

entrada
Contenido de agua a la salida < 7 lb H2O/MMscf ídem
Boquilla de entrada/salida de 12" ídem

gas
68
Boquiila de entrada/salida de 2" ídem

TEG
FIGURA N° III.17: Plato de Burbujeo de la torre contactora (17.7)
Fuente: Propia (Fotografía de Paro de planta Vuelta Grande 2010)
3.4.3 Filtro Coalescente (17.8)
En la Fig. 3-18. Se puede observar un esquema del diseño y del filtro

coalescente (17.8), que está diseñado para retener el glicol que pueda arrastrar
el gas, en condiciones normales este equipo no debería acumular nivel en
varios días. La acumulación muy frecuente de nivel en este equipo puede ser
una indicación de problemas operativos en la torre contactora (17.7), como por
ejemplo excesiva formación de espuma en la torre debido a condensación de
69
hidrocarburos. Este equipo puede retener gotas de líquido de hasta 3 micrones

con un 100% de eficiencia.
FIGURA N° III.18: Esquema de diseño de Filtro Coalescente (17.18)
3.4.4 Separador Skimer
En la figura 3-18. Se muestra el diseño e instrumentación del separador

Skimer, en la tabla 3-5. Se puede observar las dimensiones y condiciones
operativas del equipo. Este separador tiene por objeto, evitar el flujo de
hidrocarburos líquidos hacia los equipos aguas abajo, ya que si llegan al
regenerador, estos se pierden por evaporación arrastrando a la vez TEG desde
el Regenerador.
70
Tabla III.5
Dimensiones y Condiciones de Operación de Separador Skimer
Tipo Horizontal trifásico
Dimensiones 23"ID 7'SS
Presión de operación 50 psig (gas residual)
Temperatura de operación 165˚F
Aislamiento térmico 2"
FIGURA N° III.19: Esquema del funcionamiento del Separador Skimer (20.2.4)
Fuente: Elaboración propia en base al GPSA
3.4.5 Regenerador
El regenerador es básicamente un rehervidor que cuenta con una columna de

condensación de TEG. En la tabla 3-6, se presentan algunos parámetros de
diseño de este equipo y en la figura 3-19, un esquema representativo del
diseño de este equipo.
71
FIGURA N° III.20: Esquema de funcionamiento del Regenerador
Fuente: Elaboración propia
Tabla III.6
Parámetros de diseño y operación de Regenerador (20.2.7)
Tipo Rehervidor con columna

de condensación
Dimensiones 28"ID 17'SS
Presión de operación 3 psig (gas residual)
Temperatura de operación 375˚F
Aislamiento térmico 2"
Capacidad de suministro de calor 420000 BTU/hr
Fuente: Elaboración propia en base a los datos del campo Vuelta Grande
72
CAPÍTULO IV
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

4.1 Eficiencia del Proceso
En el sistema de deshidratación de gas con TEG de la planta de gas

Vuelta Grande, el término de eficiencia del proceso engloba tres aspectos
principales que son:
 Calidad del gas deshidratado.
 Costos operativos.
 Contaminación ambiental.
La calidad del gas procesado es el grado de deshidratación que se ha aplicado

al gas en el sistema, en otras palabras es la temperatura de rocío del agua
en el gas o bien la cantidad de vapor de agua a la salida del proceso.
Desde este punto de vista aun obteniendo valores bajos del punto de rocío, el
proceso puede no ser eficiente si se tienen altos costos operacionales, si se
trabaja en condiciones inseguras o si existe un alto grado de contaminación
ambiental.
La calidad del gas deshidratado es un parámetro muy variable en la planta de

gas Vuelta Grande sin embargo el contenido de agua a la salida del proceso
está casi siempre por debajo del máximo permisible. Sin embargo cuando hay
variaciones muy altas el gas puede salir de especificaciones cuando se unen
dos o más factores adversos.
Cuando el gas sale de especificación por un periodo largo de tiempo, la

primera consecuencia es la saturación rápida de la criba molecular que
se encuentra en servicio, al saturarse la criba el gas fluye a través de esta
con un alto contenido de agua y llega hasta el Turbo-Expander, que produce
un paro por presión deferencial en el Strainer por formación de hidratos. Al
ocurrir esto, el gas deja de fluir por el Turbo-Expander y fluye por el By-pass
hacia la válvula JT. Donde también se producirá hidratos. Estos
acontecimientos tuvieron lugar en la planta de gas Vuelta Grande el 26 de
septiembre de 2016ocasionando importantes pérdidas de producción en la
73
planta, una forma de evitar estas situaciones cuando el sistema de glicol deja
de funcionar por alguna razón, es accionar los actuadores de By-Pass de área
criogénica que se encuentran entre el sistema de Glicol y las Cribas
moleculares. El efecto de esta acción es enviar gas sin deshidratar al
gasoducto, pero esto no tiene consecuencias inmediatas al tener una
temperatura relativamente alta en comparación al área criogénica. Mientras
tanto se identifica la falla del sistema de TEG y se debe poner en
funcionamiento lo más rápidamente posible. Las pérdidas ocasionadas por este
acontecimiento son: Paro de producción de GLP, Gasolina natural, y costos
por reacondicionamiento de las líneas (deshidratación).
Estas son consecuencias de la baja eficiencia de deshidratación en el

sistema de TEG por baja calidad del gas procesado.
Tomando en cuenta los costos operativos del proceso, el principal factor que
interviene ésta relacionado con las pérdidas de TEG en el sistema. Otros
factores pueden ser, costos de mantenimiento de equipos, perdidas por
evaporación de hidrocarburos condensados en el proceso.
Las pérdidas de TEG del regenerador, junto con las pérdidas de hidrocarburos
condensados en el proceso dan lugar a una contaminación del medio
ambiente.
4.2 Variables relacionadas con la Eficiencia del Proceso
Prácticamente todas las variables que interfieren en el proceso de

deshidratación de TEG, fueron previamente declaradas en el capítulo 3
mediante la tabla 3-2, donde además se identifica los instrumentos de
medición y control de cada variable y las condiciones normales en las que se
encuentran.
En la Fig. 4-1. Se detallan todos los equipos involucrados en el sistema de

deshidratación de la planta de gas VGR.
Como puede verse en la Tabla 3-2, la temperatura de entrada de gas a la torre

es monitoreada mediante 107-TI-169 para la sala de control, y también se
cuenta con un instrumento de medición local en el campo. En la planta VGR, la
74
variación de la temperatura ambiente, es un factor que afecta a todos los

sistemas y equipos. En forma particular al sistema de deshidratación con
TEG. El principal parámetro que resulta alterado con las variaciones de la
temperatura ambiente es la temperatura de entrada del gas a la torre
contactora.
FIGURA N° IV.1: Sistema de deshidratación con TEG de la planta VGR
Fuente: Elaboración propia en base al GPSA
Durante las temporadas de clima cálido, el gas que proviene del separador
17.1, puede entrar a la torre contactora (17.7), a una temperatura mayor a 110
˚F, mientras que durante las temporadas de clima frio, la temperatura de
entrada a la torre puede estar por debajo de 60 ˚F. Es decir en la planta de
gas Vuelta Grande, la temperatura de entrada a la torre contactora es un
parámetro que prácticamente depende de las condiciones ambientales. La
temperatura de entrada de la torre contactora, es una variable critica porque a
muy alta temperatura de gas, se reduce drásticamente la eficiencia del
proceso, esto debido a que el glicol debe estar consecuentemente de 10 a 15˚
por encima de la temperatura del gas y a esta temperatura se reduce la
75
capacidad del glicol de absorber agua, por otra parte, un gas a alta
temperatura tiene mayor contenido de vapor de agua, esta situación
combinada de otras deficiencias en el sistema dan altos valores del contenido
de agua a la salida del proceso a veces mayores de 7 libras de agua por millón
de pie cubico de gas, como puede observarse en la figura 4-2.
FIGURA N° IV.2: Altos valores de contenido de agua a la salida del proceso
Por otra parte cuando la temperatura de entrada del gas es muy baja <60˚F, se
da una agravada condensación de hidrocarburos en la torre contactora por lo
que se tiene problemas en el sistema por la formación de espuma que se torna
estable con la presencia de otros contaminantes, a pesar de esto debido a la
mayor capacidad de absorción del glicol y a la disminución del contenido de
vapor de agua en el gas, la deshidratación es más eficiente. Sin embargo los
hidrocarburos condensados combinados con la formación de espuma estable,
han saturado ya el filtro de carbón activado y el hidrocarburo condensado llega
al regenerador, donde por aplicación de calor se evapora arrastrando consigo
TEG dando como resultado un proceso con pérdidas de TEG en el
regenerador.
El problema de arrastre de TEG en una solución de TEG espumada, es

fácilmente evidenciado, tomando como referencia la acumulación rápida de
76
líquido en el Filtro coalescente (17.8). En la planta de gas Vuelta Grande este

recipiente es drenado una o dos veces diariamente.
En la figura 4-3, puede observarse esta operación, que por lo general se realiza
en horas de la mañana ya que la acumulación de líquido, es decir el arrastre de
TEG es mucho mayor por la noche, esto debido a que la temperatura de gas
es mucho menor, y por consiguiente existe mayor formación de espuma
estable en la torre, producto del incremento de hidrocarburo condensado
combinado con aceite lubricante.
FIGURA N° IV.3: Operación de drenaje de líquido del filtro coalescente (17.8)
El punto de rocío que se le puede dar al gas en el proceso depende

principalmente de las variables que intervienen en la torre contactora, es decir
la cantidad de agua presente en el gas, la temperatura del gas, la temperatura
del glicol, el flujo de glicol a la torre y el porcentaje de pureza del glicol pobre.
La temperatura del glicol no es una variable crítica del sistema, ya que depende
de la temperatura del gas, se mantiene una diferencia entre ambas
temperaturas de 10 a 15˚F, aproximadamente para evitar que el glicol actúe
como reflujo condensando hidrocarburos en la torre, es decir el glicol entra más
77
caliente que el gas. Sin embargo se debe mantener una temperatura lo

suficientemente baja para garantizar la efectividad de absorción del TEG. Es
común una temperatura de 95-105˚F, esta temperatura es monitoreada para la
sala de control mediante TIC-130, y controlada mediante el Aero-enfriador
de TEG (20.2.3), este equipo cuenta con 3 compartimentos separados de
diferentes capacidades refrigerantes, cuando la temperatura del glicol está muy
alta, lo que se hace es simplemente es incrementar la carga de flujo en el
compartimento que proporciona mayor enfriamiento, además el enfriador
cuenta con un sistema de goteo de agua que normalmente se usa en
condiciones de muy alta temperatura ambiente para ayudar a enfriar el TEG. Si
la temperatura del TEG es muy baja, el equipo cuenta con una línea By-pass
la cual puede habilitarse para calentar el TEG, también se puede reducir la
frecuencia del enfriador de TEG pobre incrementando con esto la temperatura.
El sistema cuenta con dos bombas de desplazamiento positivo de motor

eléctrico, sin embargo el funcionamiento de una sola bomba es suficiente para
proporcionar un flujo de TEG mayor al requerido en la torre. Se puede decir
que el flujo de TEG no es una variable crítica del proceso, ya que es
efectivamente controlada mediante FIC-
200 que a su vez acciona FV-200. Esta válvula regula el flujo de TEG en el
By-pass de la torre contactora recirculando el TEG hacia el regenerador. A
pesar de que este flujo es regulado eficazmente por FV-200, puede ocurrir
problemas de circulación de TEG por falla de las bombas, normalmente esto
pasa si se acumulan sólidos en el Strainer de la línea de succión de la bomba,
con lo que la bomba puede dar un paro, si ocurre este u otro problema en la
bomba de TEG, se debe poner en funcionamiento de inmediato la bomba que
se encuentra en reserva y solucionar el problema en la bomba que haya
dado del paro para ponerla en reserva, Si no se envía TEG a la torre, el glicol
que pueda encontrarse en los platos de la torre se satura rápidamente y el gas
abandona el proceso con un alto contenido de agua.
La calidad del TEG pobre, es una variable crítica del proceso ya que si el TEG
entra a la torre contactora con un porcentaje de pureza bajo, éste se saturara
más rápidamente y el gas abandona la torre con un alto contenido de agua.
78
Sin embargo la pureza del Glicol pobre depende del proceso de regeneración
al que es sometido, si existen deficiencias en este proceso, consecuentemente
la calidad del TEG se verá afectada.
En forma particular en la planta de gas Vuelta Grande se puede decir que se

tiene una deficiencia de calor en el sistema de regeneración, que no es
causada por bajo suministro de calor sino más bien por un incremento en las
necesidades caloríficas que no se consideró en el diseño.
4.3 Balance Energético en el Regenerador
Teóricamente el calor suministrado al sistema es por mucho superior al

necesario para regenerar el TEG en las condiciones en que se diseñó el
equipo. Haciendo un análisis aproximado del calor teóricamente requerido
en el sistema resulta como sigue:
Se sabe que el contenido de agua es de aproximadamente 22 libas de agua

por millón de pie cúbico a la temperatura promedio de entrada de gas a la
torre. Considerando una remoción del vapor de agua efectiva a un contenido
de agua a la salida del proceso de 4 libas de agua por millón de pie cúbico,
usando un TEG pobre de 99% de pureza,
De la Ec. 2-3, optemos:
Como el número de etapas reales de la torre es de 6, de la figura 4-4 el flujo de

TEG por libra de agua a remover (FTEG) @ 99% de pureza de TEG y
Fracción de agua a remover (FW) de 0.82, obtenemos un flujo teórico de TEG
de:
FTEG = 1.90 gal TEG/lb H2O
De la Ec. 2-2 obtenemos la cantidad de agua que se debe retirar del gas:
Considerando un flujo de gas de 82 MMscfd, de la Ec. 2-4 obtenemos un

caudal de TEG (GPM) necesario en el sistema de:
79
De la Fig. 2-9 @ 80˚F de temperatura ambiente y 99% de pureza de TEG,

la densidad del TEG (m) que abandona el regenerador será:
m = 9.33 lb/gal
FIGURA N° IV.4: Variación de la fracción de agua removida con el flujo de

TEG por masa de agua (FTEG) a varias concentraciones de TEG para N= 1.5 (6
etapas reales)
La temperatura promedio del TEG en el regenerador considerando que entra

con 250 ˚F y sale con 375˚F a partir de la Ec. 2-6 resulta en:
₸= (Tentrada+Tsalida)/2 = 313 ˚F
De la Fig. 2-10 extrapolando los ejes @ 313 ˚F y Porcentaje por peso de TEG
de 99%, la capacidad calorífica del TEG resulta en:
Cp = 0.645 BTU/lb ˚F
80
De la Ec. 2-5, el calor sensible (Qs) necesario para subir la temperatura del
TEG a la temperatura de regeneración es:
Qs = m * Cp * ΔT = 9.33 * 0.645 * (375-250) = 752 BTU/gal TEG
Tomando un valor de 970 BTU/lb H2O como calor de vaporización del agua a
presión atmosférica, la cantidad de calor necesario para evaporar el agua
absorbida (Qvap) a partir de la Ec. 2-7 es:
Qvap = ΔHv / FTEG = 510 BTU/gal TEG
El calor necesario para el reflujo de TEG (Qref) es el 25% del calor de

vaporización es decir:
Qref = 0.25*Qvap = 128 BTU/gal TEG
Considerando un porcentaje de calor extra por perdidas en las líneas y/o

equipos del 10%, el calor necesario en el regenerador (Qreg) a partir de la Ec.
2-9 es:
Qreg= (Qs + Qvap + Qref)*1.1 = 1529 BTU/gal TEG
Entonces la cantidad de calor que es necesario suministrar al sistema por

hora
(Qtotal) mediante la Ec. 2-10 es:
Qtotal= 60*Qreg*GPM = 177975.6 BTU/hr
Se sabe que por diseño la capacidad instalada de suministro de calor para el

sistema de TEG es de 420000 BTU/hr, se sabe también que el regenerador no
ha sufrido ninguna modificación desde la puesta en marcha de la planta,
únicamente se le han realizado intervenciones para la limpieza de los tubos de
aceite caliente durante los paros programados de planta en los últimos años
como se puede ver en la Fig. 4-5.
81
La capacidad de suministro de calor instalada en el sistema supera por mucho

a la cantidad requerida teóricamente, de hecho la cantidad de calor requerida
teóricamente es sólo del 42% de la capacidad instalada.
FIGURA N° IV.5: Limpieza de los tubos para aceite caliente del regenerador de
TEG
Fuente: Fotografías de paro de la Planta Vuelta Grande (2010)
El cálculo anterior se realizó suponiendo un mínimo flujo de TEG a la

contactora, si se usa un valor de 3 gpm de flujo de TEG a la torre tendremos:
Entonces el Calor de vaporización a partir de la ecuación 2-7, se reduce a:
Qvap= 332 BTU/gal TEG
Por consiguiente el calor del reflujo también se reduce a:
82
Qref = 83 BTU/gal TEG
Por lo tanto el calor necesario en el regenerador a partir de la Ec. 2-9 será:
Qreg= (Qs + Qvap + Qref)*1.1 = 1283 BTU/gal TEG
Lo cual es mucho menor al anteriormente calculado, sin embargo como este

valor es el calor necesario para un galón de TEG, al tener mayor circulación de
Glicol tendremos mayores necesidades caloríficas resultando el flujo de calor
por hora en:
Qtotal= 60*Qreg*GPM = 230940 BTU/hr
Lo cual representa un 54% de la capacidad instalada en el sistema @ a 3gpm.
Se sabe que el sistema opera al 100% de su capacidad, ya que el controlador

de temperatura de regeneración (TIC-200), mantiene la válvula de control de
flujo de aceite caliente al regenerador (TV-200) con una apertura de 100%,
esto debido a que el “Set Point” de TIC-200, se encuentra fijado en 375˚F, sin
embargo la temperatura del regenerador está casi siempre por debajo de este
valor.
En base los cálculos realizados de cantidad de calor necesaria en el

sistema de TEG de la Planta Vuelta Grande, se concluye con dos puntos
importantes:
1. La capacidad de suministro de calor es la misma que de diseño, pero las

variaciones en las condiciones del sistema debido a la presencia de
contaminantes en el regenerador, incrementaron la carga de calor
necesaria superando la capacidad instalada.
2. Un incremento en el flujo de TEG a la torre en busca de mejores puntos de

rocío a la salida del proceso, incrementará también la carga de calor
agravando la deficiencia ya existente.
83
4.4 Sensibilidad del Sistema de Suministro de Calor
En la Planta de gas Vuelta Grande, como el sistema de suministro de calor al

regenerador opera a un 100% de su capacidad, la temperatura de
regeneración del TEG se encuentra consecuentemente sensible a pequeñas
variaciones en el flujo de aceite caliente.
Un ejemplo de esta situación se da cotidianamente durante el cambio de

servicio de las cribas moleculares. Cuando una criba cumple su tiempo de
operación, la que estaba en proceso de regeneración se pone en operación
de deshidratación, y la que estaba operativa pasa a proceso de regeneración.
El proceso de regeneración consta de 5 etapas que son:
 Calentamiento (9 hrs).
 Acondicionamiento (10 min).
 Enfriamiento (2.53 hrs).
 Fuera de servicio (1 min).
 Cambio de Criba (17 min).
En la Fig. 4-6 se observa la pantalla de control del sistema de deshidratación

por cribas moleculares.
84
FIGURA N° IV.6: Pantalla de control del proceso de deshidratación con criba

molecular
Fuente: Elaboración Propia en base con los criterios del Ing. Pabel Lema
El proceso de calentamiento de la criba molecular, se realiza haciendo fluir gas

residual a alta temperatura. Para ésta operación, una parte del gas de
descarga de las turbinas (aproximadamente 5 MMscfd) fluyen a través del
calentador con aceite caliente (16.9), que le proporciona al gas una
temperatura de aproximadamente 540 ˚F. Esta temperatura es controlada por
TIC-245 que acciona la válvula TV-245, esta válvula regula el flujo de aceite
caliente por el calentador (16.9). Cuando se cumple el tiempo de calentamiento
de la criba, la válvula de 3 vías (KV-202) desvía el flujo de gas residual al
calentador enviando gas frio a la criba para el proceso de enfriamiento, acto
seguido TIC-245, cierra la válvula TV-245 cortando el flujo de aceite caliente al
calentador (16.9). Con lo que se tiene un incremento brusco de flujo de aceite
caliente hacia el sistema de TEG dando muy altas temperaturas en el
regenerador de TEG, a pesar de que la válvula TIC-200 cierra parcialmente
TV-200 en forma inmediata, la temperatura del TEG puede subir hasta valores
de 385˚F o más. subir hasta valores de 385˚F o más.
85
FIGURA N° IV.7: Incremento de temperatura en el regenerador ocasionado por

TIC-245 con el cierre de circulación de aceite al calentador (16.9)
Por otra parte cuando la criba que está en servicio pasa a regeneración, la
válvula de tres vías (KV-202), envía gas residual al calentador (16.9), y luego
TIC-245 abre la válvula TV-245 haciendo fluir aceite caliente al calentador,
ocasionando una disminución brusca del flujo de aceite caliente por el
Regenerador de TEG, consecuentemente disminuye la temperatura de
regeneración del TEG la cual tarda horas en estabilizar nuevamente tal como
puede verse en la figura 4-8.
La causa de estas alteraciones es como ya se dijo, la sensibilidad del sistema

de suministro de calor a pequeñas variaciones operativas al encontrarse el
mismo trabajando al máximo de su capacidad instalada. La consecuencia,
es baja temperatura de regeneración por periodos largos de tiempo,
reduciendo consecuentemente la calidad del Glicol Pobre y por consiguiente la
calidad del gas procesado.
86
FIGURA N° IV.8: Reducción de temperatura en el regenerador ocasionado por

TIC-245 con la apertura de la válvula de circulación de aceite al calentador
(16.9)
En la Planta de gas Vuelta Grande estas deficiencias caloríficas y otras

consecuencias más son el resultado de un principal y único problema que
lleva perdurando prácticamente de 6 a 7 años hasta la fecha y es el arrastre
de contaminantes de equipos instalados aguas arriba del proceso de
deshidratación con TEG.
4.5 Identificación del problema principal
El principal problema del sistema de deshidratación con TEG de la planta de

gas Vuelta Grande, es indiscutiblemente el arrastre de contaminantes por el
gas al sistema de TEG desde sistemas aguas arriba al proceso y estos
contaminantes pueden ser:
1. Aceite Lubricante de los compresores.
2. Hidrocarburos Líquidos.
3. Químicos utilizados para en tratamiento de gas aguas arriba del proceso.

Todos estos agentes, viajan arrastrados por la corriente de gas pasando
por el separador de entrada (17.1), y llegan al sistema de deshidratación con
TEG, donde se depositan principalmente en el Regenerador de TEG,
ocasionando diversos efectos negativos.
87
La consecuencia más notable del problema de arrastre de contaminantes

al sistema de deshidratación, es sin duda la contaminación tan evidente del
TEG.
En la planta Vuelta Grande la contaminación y degradación es tan evidente

que puede comprobarse tan sólo comparando el color y de una muestra de
TEG pobre extraída del sistema y una muestra de TEG sin utilizar como el
caso de la figura 4-9.
FIGURA N° IV.9: Comparación entre muestras de TEG sin utilizar y TEG pobre
Esta degradación y contaminación también fue evidenciada mediante pruebas

de laboratorio. Para determinar el grado de contaminación y degradación del
TEG, en este estudio se realizaron en particular tres pruebas que son:
 Porcentaje de pureza.
 Prueba de ph.
 Estabilidad de la espuma.
La prueba de porcentaje de pureza, se realizó en tres muestras y se realizó

bajo procedimiento operativo de YPFB Chaco S.A. Esta prueba consiste
88
básicamente en la determinación de la densidad de la muestra y se basa

en el principio de que los contaminantes que puedan estar presentes son de
menor densidad que el TEG, por lo que la densidad de una muestra
contaminada es menor que la de una muestra patrón (Muestra de TEG sin
utilizar) a la misma temperatura. Este método según procedimiento debe
realizarse a una temperatura máxima de 80˚F, ya que los resultados son muy
sensibles a la temperatura e inválidos a temperaturas superiores. Este criterio
es válido para nuestro estudio porque se sabe que tanto el hidrocarburo
disuelto como el aceite lubricante son de menor densidad que el TEG. La
prueba se realizó estabilizando una muestra de 250 ml de TEG pobre a 80˚F
(Aprox. 27˚C) y se vertió 80 ml de la muestra a una probeta de 100 ml como se
muestra en la figura 4-10, luego se colocó el medidor de densidad, que está
calibrado para 1.00 a 1.20 gr/cc, se llenó la probeta hasta 100 ml y se tomó
lectura de densidad. Se repitió el procedimiento para la muestra de TEG sin
utilizar y para la muestra de TEG rico.
Los datos obtenidos se ubican en la figura 2-9 donde se estima la pureza del
TEG. Los resultados son presentados en la siguiente tabla 4-1. Estos
resultados son empíricos debido a que como se explicó este método se basa
en una gráfica experimental, sin embargo los resultados son representativos
del grado de contaminación del TEG por la presencia de aceite lubricante,
hidrocarburo disuelto o agua que no es removida en el proceso de
regeneración de TEG.
La prueba de pH del TEG, se llevó a cabo en base al procedimiento para

determinación de ph del TEG de YPFB Chaco S.A mediante el uso de un
instrumento analógico de medición. En la figura 4-11, se muestra la el
instrumento utilizado para esta prueba.
89
FIGURA N° IV.10: Prueba de pH
Fuente: sacr dela pagina guardada en favoritos articulo publicado
Lo que se hace en esta prueba, una vez calibrado el instrumento, es mesclar

50 ml de la muestra que se desea analizar, con 50 ml de agua destilada.
Luego se coloca el sensor de temperatura en la muestra y se deja estabilizar,

acto seguido se coloca el sensor medidor de pH, que proporciona un valor
en la pantalla del instrumento, se espera a que se estabilice antes de tomar la
lectura.
Esta prueba se realizó con una muestra de TEG pobra, una muestra de TEG
rico y una muestra de TEG sin utilizar. Los resultados se presentan en la tabla
4-1.La prueba de pH determina que tan ácido se torna el TEG debido a la
descomposición y térmica, esto debido a que el TEG al degradarse da como
producto ácidos carboxílicos reduciendo el pH del TEG. El efecto se agrava
continuamente a veces, un TEG ácido no significa que la temperatura del
Regenerador sea demasiado alta, puede tratarse de focos de calor en
determinados puntos de los tubos del regenerador debido a la acumulación de
sólidos que se adhieren a los tubos.
La prueba de estabilidad de la espuma se realizó haciendo burbujear

nitrógeno en 150 ml de TEG en un recipiente de 500 ml a un flujo de 60
l/ hr mediante un generador de hidrógeno durante 5 minutos y se controló
la altura de la espuma máxima de espuma, que es una función de la
estabilidad de la espuma.
90
Tabla IV.1
Resultados del pruebas de laboratorio
MUESTRA DENSIDAD PORCENTAJE Ph ALTURA TIEMPO

DE PUREZA DE DE
ESPUMA RUPTURA
MEDIDA A
80˚F
TEG Pobre 1.1165 gr/cc 97.5 % 6.52 2 cm 1.5 min
TEG sin 1.1178 gr/cc 99.9 % 7.45 1 cm 20 seg

utilizar
TEG Rico 1.1148 gr/cc 91.9 % 6.12 12 cm 13 min
Fuente: Elaboración Propia en base a los datos de la Planta Vuelta Grande
Con estos resultados obtenidos del laboratorio, se puede concluir con que el
TEG rico que resulta del proceso forma una espuma estable debido a la
presencia de hidrocarburos condensados y de un agente estabilizador que en
este caso es el aceite lubricante. El TEG pobre es de muy baja pureza y
puede atribuirse a esto la baja temperatura en el regenerador (>370˚F),
también se puede decir que la descomposición termina no es tan notable
pero la contaminación con aceite hace que el TEG se torne de color negro.
Los hidrocarburos condensados pasan a través del filtro de carbón activado, al

encontrarse el mismo saturado ya que nada del hidrocarburo liquido u
otro contamínate se retiene en el separador Skimer, como puede verse en la
91
figura 4-12 el compartimento para hidrocarburo en el separador Skimer no

tiene acumulación de nivel.
FIGURA N° IV.11: Homogeneidad del fluido en el separador Skimer
Fuente: Elaboración Propia
Esto es debido a que no existe una fase de hidrocarburo definida en el

separador, ya que el mismo se encuentra disperso en el TEG debido a la
presencia de otros contaminantes como aceite lubricante.
Al encontrarse el TEG espumado y emulsionado, el tiempo de retención

del recipiente está muy por debajo del necesario para que actúen las fuerzas
de gravedad de los líquidos inmiscibles entonces el recipiente pierde su
principio fundamental de separación. Esto hace imposible que se forme una
fase de hidrocarburo de suficiente espesor, como para rebalsar al
compartimento destinado para tal fin.
A diferencia de los separadores convencionales, en el separador Skimer, la

única forma de incrementar el nivel en el recipiente para que algo de
contaminante pueda retenerse en el compartimento de hidrocarburo es la
intervención del separador y modificar la altura del rebalse de TEG.
Como puede verse en la figura 4-12, las válvulas solo controlan en nivel en los
compartimentos separados. Es decir, cualquier cambio de apertura en la
92
válvula de descarga de TEG, no tiene ningún efecto en la eficiencia del

separador Skimer. En la figura 4-13, puede verse el muestreo de TEG, desde el
separador Skimer.
FIGURA N° IV.12: Muestreo de TEG en el separador Skimer
Por otra parte si hidrocarburos líquidos están presentes en la torre contactora,

ya sea por arrastre o por condensación debido a la deficiencia en el proceso de
separación del sistema de regeneración de TEG, los hidrocarburos llegan al
regenerador, mediante la aplicación de calor, estos se evaporan a la atmósfera
e incrementando el arrastre de TEG provocando un doble efecto de
contaminación ambiental, además de representar en sí una pérdida de
producción de hidrocarburos líquidos, representa un incremento en los costos
operativos por perdidas de TEG.
Por otra parte, el agua líquida incrementa la carga de calor que se debe
suministrar al regenerador, sin embargo al trabajar el sistema a su capacidad
máxima, el efecto es la disminución de la temperatura en el Regenerador. El
efecto de condensación, puede evidenciarse fácilmente con la toma de muestras
de cromatografía a la entrada y salida de la torre contactora, si existe una
variación en el porcentaje de hidrocarburos licuables, se evidencia que si hay
93
condensación y por consiguiente pérdida de eficiencia en el sistema tal como

puede observarse en la tabla 4-2.
Tabla IV.2
Cromatografía de entrada y salida de la torre contactora
El arrastre de aceite lubricante al sistema de TEG es sin duda el principal y más

notorio problema de contaminación que se tiene en la planta de gas Vuelta
Grande, las consecuencias de la presencia de aceite en el sistema son
fundamentalmente: formación de emulsión con el TEG, incremento en la carga
de calor necesario en el sistema de regeneración, contaminación del TEG,
reducción de la eficiencia de deshidratación en la torre contactora, formación de
sólidos en el regenerador.
A continuación de da una explicación del origen de este contamínate en el

sistema.
4.6 Arrastre de Aceite Lubricante al Sistema de Teg
Haciendo un análisis a los históricos de la planta, el problema del arrastre

de aceite lubricante al sistema de TEG, inició cuando se dejó de tener aporte
de gas de los posos de alta presión, es decir desde que todo el gas de
producción de los posos es comprimido a la presión de operación de la planta.
En la planta Vuelta Grande, actualmente se encuentran en operación 11

compresores para comprimir el gas de los diferentes sistemas de separación,
de estos compresores, 8 descargan a una presión promedio de 1230 psig
directamente a la línea de gas que entra al separador de alta presión (17.1),
es decir todo el aceite que llega al sistema de TEG, proviene de estos 8
compresores (Fig. 4-16). Todos estos compresores son del tipo reciprocante
con motor a gas. Algunos son compresores de dos etapas y con pistones de
doble acción como el de la figura 4-13.
94
FIGURA N° IV.13: Sistema de compresión de la plata de gas Vuelta Grande
Fuente: Elaboración propia en base al criterio del Ing. Pabel Lema
FIGURA N° IV.14: Compresor de tipo reciprocante doble etapa, pistón

de doble acción
Fuente: Elaboración propia en base del criterio del Ing. Pable Lema
95
Cada compresor cuenta con un sistema de lubricación forzada (Fig. 4-

18 - Fig.4-20), que se encarga de enviar aceite en forma gotas
continuamente a los cilindros del compresor, este aceite luego de cumplir
con los propósitos de lubricación, se pierde por arrastre con la corriente de
gas y viaja hasta el separador (17.1).
FIGURA N° IV.15: Sistema de lubricación forzada de un compresor de tipo

reciprocante
Fuente: Elaboración propoia en base al criterio del Ing. Pabel Lema
FIGURA N° IV.16: Controlador de gotas por minuto de aceite de lubricación

forzada
96
FIGURA N° IV.17: Líneas de flujo de lubricación forzada en un compresor

reciprocante
La cantidad de aceite que se utiliza el sistema de lubricación forzada depende

del tipo de compresor, un compresor de dos etapas con pistones de doble
acción puede consumir de 10-20 gotas por minuto en cada etapa.
El aceite utilizado en los compresores lleva el nombre de producto: VECTIS LA

540.
Parte del aceite que es arrastrado por el gas desde los compresores, es
retenido en el separador (17.1), sin embargo como este separador no fue
diseñado para tal fin el aceite logra pasar a través del separador llegando con
el gas a la torre contactora, donde el glicol por reflujo retiene las gotas de
aceite y las hace fluir hacia el sistema de regeneración de TEG, como el
separador Skimer no está operando eficientemente, todo el aceite que llega al
sistema fluye hacia el Regenerador
En el regenerador, todo el hidrocarburo y el agua que pueda tener el TEG, se

vaporiza sin embargo no ocurre lo mismo con el aceite ya que éste tiene un
punto de ebullición mucho mayor, en lugar de eso el aceite se va acumulando
97
continuamente, los efectos de la acumulación de aceite son notorios en el

sistema ya que la temperatura de regeneración es consecuentemente más
baja por el incremento de la carga de calor. Debido a la diferencia de
densidad que existe entre el aceite y el TEG, (TEG más denso) en el
regenerador se forma una fase de aceite.
Por esta razón a medida que el problema se hacía más notorio, se procedió a
la recuperación periódica (100 a 120 litros/semana) de aceite lubricante del
Regenerador utilizando para este procedimiento bombas neumáticas.
FIGURA N° IV.18: Bomba neumática utilizada para la remoción de aceite del

Regenerador
98
FIGURA N° IV.19: Operación de remoción de aceite del regenerador
FIGURA N° IV.20: Aceite recuperado del Regenerador
4.7 Proyectos Implementados para solucionar el problema
A medida que los problemas en el sistema de TEG se hacían más notorios, se

empezó a investigar formas de solucionar el problema.
99
FIGURA N° IV.21: Intervención del separador (17.1)
En la figura 4-24, se puede observar los preparativos para la intervención del

separador (17.1), llevada a cabo durante un paro planta, en esta
intervención se verifico el estado del extractor de niebla del separador, ya
que se pensó que éste podría estar dañado y a consecuencia de esto se tenía
el arrastre de aceite hacia el sistema de TEG.
Sin embargo se pudo constatar que el extractor de niebla estaba en perfecto

estado. También se intentó reducir la presión de operación del separador
Skimer, para de esta forma incrementar su tiempo de retención y que el aceite
se separe en Skimer impidiendo que llegue al Regenerador, sin embargo esta
operación no mejoró prácticamente en nada la situación puesto que el aceite
continuo llegando al regenerador.
Luego se planteó e implemento la inyección de condensado, lo cual fue un

proyecto piloto en un intento de retornar el proceso a las condiciones
iniciales. Es decir cuando se tenía aporte de hidrocarburos líquidos el
separador de alta (17.1).
Este proyecto piloto, dio resultados muy satisfactorios sin realizar ninguna
inversión, ya que todo el proyecto se realizó con materiales reciclados y
personal de apoyo.
100
FIGURA N° IV.22: Proyecto de inyección de condensado al separador (17.1)
Esta mejora consistía simplemente en inyectar condensado estabilizado

directamente a la línea de entrada de gas del separador (17.1), usando una
bomba inyectora de motor eléctrico, a una presión de 1235 psi
aproximadamente. Tal como se muestra en la Fig.4-22.
La aplicación de este proyecto, dio muy buenos resultados en la Fig. 4-23,

se hace una comparación del con el condensado inyectado con el condensado
obtenido del separador (17.1) después de implementada la mejora.
FIGURA N° IV.23: Comparación entre condensado obtenido del separador

(17.1) y condensado inyectado
Fuente: Propia
101
El la figura 4-26, se puede observar con claridad la efectividad de la inyección

de condensado al sistema, es decir el condensado que se obtenía del
separador después de la aplicación del proyecto, tenía una notable
contaminación que se le atribuye sin duda alguna al aceite lubricante disuelto.
Cabe aclarar que para la aplicación de este proyecto, se realizaron numerosas

pruebas de laboratorio donde se concluyó que el condensado es efectivo para
la disolución del aceite, al ser ambos solubles. El condensado inyectado en
forma de rocío atrapa las gotas de aceite que arrastra el gas. Otra gran ventaja
del condensado como producto inhibidor del problema, es la abundancia y
el bajo costo que representa al ser producido en la planta. Con la aplicación
de éste proyecto piloto se redujo la cantidad de aceite que se recuperaba del
Regenerador de 120 litros/semana a aproximadamente 15 litros/semana, sin
embargo no se pudo eliminar el arrastre de aceite en su totalidad.
Por otra parte no se puto notar una mejora significativa en la temperatura de

regeneración del sistema. En un intento de medir la eficiencia de retención del
condensado inyectado en el separador, se sacó una muestra de gas de la línea
de salida del gas, con la bomba inyectora en funcionamiento.
FIGURA N° IV.24: Toma de muestra de gas del separador (17.1)
102
Luego, se procedió a parar la bomba de inyección de condensado y se llevó la

muestra al laboratorio para un análisis cromatográfico.
Después de dos horas de haber parado la inyección de condensado, se saca

otra muestra de gas y se ponen en funcionamiento la bomba nuevamente.
De la última muestra obtenida, se realiza un nuevo análisis y los resultados

de ambos se presentan en la tabla 4-3.
Tabla IV.3
Pruebas de laboratorio realizadas en muestras de gas de separador (17.1)
Lugar de muestreo Salida de Salida de

separador (17.1) separador (17.1)
Tipo de muestra Gas a alta presión Gas a alta

presión
Fecha de muestra Hora 25/11/12 25/11/12

de muestreo
Presión (psig)
20:30 22:30
Temperatura (˚F) 76 76
N2 1.2657 1.2875
1220 1220
CO2 0.6045 0.6142
C1 84.3818 84.7412
C2 7.8046 7.8654
C3 2.9422 2.9427
iC4 0.3898 0.3907
nC4 0.8802 0.8807
iC5 0.3071 0.2903
103
nC5 0.3205 0.3087
C6 0.5165 0.3514
C7+ 0.5871 0.3272
Fuente: Elaboración propia a base Cromatografía del Campo Vuelta Grande
Comparando ambos análisis, se puede notar una breve disminución de los

componentes pesados del gas en la segunda muestra, es decir de la muestra
que se tomó dos horas después de haber parado la inyección.
En base a estos resultados se puede afirmar, que el separador no era eficiente

para retener todo el condensado que se estaba inyectando, lo que quiere decir
que parte del condensado estaba siendo arrastrado por el gas hacia el sistema
de deshidratación con TEG, donde se pierde a la atmosfera por evaporación
en el Regenerador. Por simple deducción se puede decir que un incremento
en el volumen de inyección generará consecuentemente un mayor arrastre de
condensado al sistema de TEG.
Otra mejora importante implementada en el sistema en busca de una solución

al problema, fue la readecuación y puesta en servicio del separador de prueba
de sub- baja V-202, como separador de Glicol-Hidrocarburo para impedir la
acumulación de aceite en el regenerador.
FIGURA N° IV.25: Separador V-202 como separador de TEG-

hidrocarburo
104
El separador V-202, se encuentra ubicado justamente al lado del sistema de

deshidratación con TEG, el proyecto tenía como objetivo solucionar las
deficiencias en tiempo de residencia del separador Skimer, es decir por
diseño, el separador V- 202, tiene un mayor tiempo de residencia y una
mayor área de contacto entre fases, con lo que se pretendía lograr una mejor
separación del TEG y la fase contaminada.
FIGURA N° IV.26: Readecuación de la línea de entrada del separador V-202
Teóricamente lo que se buscaba conseguir con esta implementación da el

incremento del tiempo de retención del TEG contaminado permitiendo la
separación del aceite e hidrocarburos del TEG por diferencia de gravedad. Los
resultados de la aplicación de este proyecto, no fueron muy satisfactorios por
varios aspectos el más importante: el aceite continuó llegando al regenerador.
Por otra parte, se generó una marcada inestabilidad del proceso de control
de nivel de los recipientes y del flujo de TEG a la torre contactora. La línea de
descarga de TEG del separador, que anteriormente era de agua estaba
totalmente corroída y estos contaminantes productos de la corrosión de la
línea eran arrastrados por el TEG. Actualmente, el separador V-202 no se
encuentra operativo.
105
Otro de los problemas generador por la presencia de contaminantes en el

sistema, es la formación de sólidos mediante algunos análisis hechos a estos
contaminantes se determinó que su origen es parafínico, estos sólidos
ocasionaban el taponamiento de los Strainer (Filtros) de la línea de succión de
las bombas de TEG, este problema produjo un Paro improvisto del Turbo-
Expander “A” (26 de septiembre de 2012), generando grandes pérdidas de
producción a la planta.
FIGURA N° IV.27: Sólidos formados recuperados del regenerador
Fuente: Propia
4.8 Alternativas de Solución
El problema de arrastre de contaminantes al sistema de TEG, es un problema

que ha perdurado por varios años y como ya se expuso anteriormente se han
realizado algunos intentos por solucionar el problema.
Al no tener resultados totalmente satisfactorios se pensó en las siguientes

alternativas:
1. Dosificación de un químico inhibidor de espuma que pueda incrementar la

eficiencia del separador Skimer.
2. Implementar un separador ciclónico aguas arriba del sistema.
106
3. Implementar un filtro coalescente.
4. Implementar un elemento que produzca un efecto de ciclón en el

separador 17.1.
La dosificación de algún químico inhibidor de espuma, considerando que el

aditivo utilizado no tenga efectos contradictorios y que sea totalmente eficiente
y compatible con el TEG y los otros contaminantes presentes, aún si se tiene
éxito en la aplicación de éste aditivo, esta operación representa un incremento
en los costos operativos del proceso además de que esta acción no soluciona
el problema en sí, ya que los contaminantes continuarían llegando al sistema y
contaminando el TEG en la torre contactora (17.7). El aceite que arrastra la
corriente de gas es en pequeñas gotas prácticamente puede considerar un
aerosol, la implementación de un separador ciclónico podría dar muy buen
resultado, sin embargo no se cuenta con la experiencia necesaria como para
asegurar que este tipo de equipo podrá separar eficientemente el 100% del
aceite lubricante que arrastre el gas.
Un depurador con filtros de cartucho resistentes, diseñado para retener

partículas de líquido de hasta 3 micrones, garantiza que se evitará la
contaminación del TEG en el sistema reteniendo el aceite lubricante.
La implementación de un elemento que produzca un efecto de ciclón en el

separador (17.1), puede dar excelentes resultados, sin embargo para poder
hacer esto sería necesario hacer un paro de planta prolongado o arriesgar el
proceso enviando gas al proceso por un by-pass del separador (17.1). Se
estaría enviando demasiados contaminantes por un periodo de tiempo
mínimo de 2 días, ya que los trabajos implicarán realizar cortes y soldaduras,
la intervención misma del separador para realizar una limpieza es un trabajo
que debe realizarse cuidadosamente, además de esto como en el caso de
un separador ciclónico no se puede asegurar que esta modificación haga que
el separador (17.1), retenga eficientemente el 100% del aceite que arrastra el
gas.
107
En base a lo anteriormente expuesto, se seleccionó a la alternativa número 3

(implementación de un filtro coalescente), como la alternativa más
recomendable por las siguientes razones:
 Existe en nuestro medio fabricante con mucha experiencia de este tipo

de equipos y que han proveído a YPFB Chaco S.A. de equipos similares,
garantizados, económicos y que han dado excelentes resultados.
 Es una tecnología de uso masivo, de operación confiable y económica.
 Se tiene sobrada experiencia con la operación de este tipo de equipos en

la planta de gas Vuelta Grande.
La alternativa número 4, se considerará como la segunda fase de este

proyecto, ya que una vez instalado el equipo depurador de gas, se puede
realizar sencillos trabajos de habilitación de un by-pass. Esta operación
requiere de un paro de planta, los detalles de este trabajo será expuestos en
capítulos posteriores.
108
CAPÍTULO V
ANALISIS TECNICO DEL

SISTEMA DE
DESHIDRATACIÓN DE GAS
CON TEG
ANALISIS TECNICO
5.1 Propuesta de Solución del sistema de deshidratación de gas por TEG
Ya que el principal problema del Sistema de Deshidratacion con TEG de la

planta de gas Vuelta Grande, es indiscutiblemente el arrastre de contaminantes
por el gas al sistema de TEG desde Sistemas aguas arriba al proceso y estos
contaminantes es el aceite lubricante de los compresores donde se depositan
principalmente en el Regenerador de TEG, ocasionando diversos efectos
negativos. La consecuencia más notable del problema de arrastre de
contaminantes al Sistema de Deshidratacion, es sin duda la contaminación tan
evidente del TEG. En la planta Vuelta Grande la contaminación y degradación
es tan evidente que puede comprobarse tan solo comparando el color y de una
muestra de TEG pobre extraída del sistema y una muestra de TEG. Este
criterio es válido para determinar la contaminación de sistema de
deshidratación.
Arrastre de Aceite lubricante al sistema de Teg
Haciendo un análisis a los históricos de la planta, el problema del arrastre de

aceite lubricante al sistema de TEG, inicio cuando se dejó de tener aporte de
gas de los pozos de alta presión, es decir desde que todo el gas de producción
de los pozos es comprimido a la presión de operación de la planta. En la planta
Vuelta Grande, actualmente se encuentran en operación 11 compresores para
comprimir el gas de los diferentes sistemas de separación, de estos
compresores, 8 descargan a una presión promedio de 1230 psig directamente
a la línea de gas que entra al separador de alta presión (17.1), es decir todo el
aceite que llega al sistema de TEG, proviene de estos 8 compresores. Todos
estos compresores son del tipo reciprocante con motor a gas. Algunos son
compresores de dos etapas y con pistones de doble acción.
Cada compresor cuenta con un sistema de lubricación forzada (20), que se

encarga de enviar aceite en forma gotas continuamente a los cilindros del
compresor, este aceite luego de cumplir con los propósitos de lubricación, se
pierde por arrastre con las corrientes de gas y viaja hasta el separador (17.1).
109
ANALISIS TECNICO
La cantidad de aceite que se utiliza el sistema de lubricación forzada depende

del tipo de compresor, un compresor de dos etapas con pistones de doble
acción puede consumir de 10-20 gotas por minuto en cada etapa.
El aceite utilizado en los compresores lleva el nombre de producto VECTIS LA

540 parte que es arrastrado por el gas desde los compresores, es retenido en
el separador (17.1), sin embargo como este separador, no fue diseñado para
tal fin el aceite a través del separador llegando con el gas a la torre contactora,
donde el glicol por reflujo retiene las gotas de aceite y las hace fluir hacia el
sistema de regeneración de TEG, como el separador Skimer no está operando
eficientemente todo el aceite que llega al sistema fluye hacia el Regenerador.
En el regenerador, todo el hidrocarburo y el agua que pueda tener el TEG, se
vaporiza sin embargo no ocurre lo mismo con el aceite ya que este tiene un
punto de ebullición mucho mayor, en lugar de eso el aceite se va acumulando
continuamente los efectos de la acumulación de aceite son notorios en el
sistema ya que la temperatura de regeneración es consecuentemente más baja
por el incremento de la carga de calor. Debido a la diferencia de densidad que
existe entre el aceite y el TEG, (TEG más denso) en el regenerador se forma
una fase de aceite.
Por esta razón a medida que el problema se hacía más notorio, se procedió a
la recuperación periódica (100 a 120 litros/semana) de aceite lubricante del
Regenerador utilizando para este procedimiento bombas neumáticas.
El fundamento antes explicado da las pautas para una solución confiable

habiendo hecho un análisis exhaustivo a los equipos se denoto que no fue
tomado en cuenta en el diseño original el depurador de entrada de la planta
Vuelta Grande.
La propuesta consiste en un separador bifásico compacto a la salida del

separador trifásico 17.1 con el objetivo de ayudar con el tratamiento del gas
antes la torre contactora y todo el sistema de deshidratación lo que colaboraría
de gran manera a la descontaminación.
110
ANALISIS TECNICO
El diseño arroja que el depurador de entrada podrá tener un flujo constante de

180 pies cúbicos por minuto en la boquilla de salida del líquido lo que mejora el
tratamiento y la retención del líquido contaminante.
111
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
Conclusiones
En el presente proyecto de grado se llegó a las siguientes conclusiones:
 A que se llegó a caracterizar todas las variables principales que involucran

el proceso de Deshidratacion.
 A que al describir las principales deficiencias se pudo evidenciar una serie

de deficiencias en el sistema de deshidratación lo que provoco un
taponamiento en la bomba de retorno de TEG pobre; a la torre contactora.
 A que se pudo identificar el origen de la contaminación del TEG; lo cual se

debe al arrastre de aceite del compresor aguas arriba del sistema de
Deshidratacion lo que provoco contaminación del TEG. También se pudo
describir las principales funciones del proceso de deshidratación lo cual nos
ayudó a identificar el problema.
A que haciendo una comparación con el diseño del sistema de deshidratación

que muestra el GPSA se pudo percibir un error de diseño que dio como
desenlace un paro de planta.
 Se llegó a la conclusión final donde se planteó una propuesta de solución

que nace a partir de la investigación del paro de planta mediante un análisis
técnico; donde el diseño de un separador Bifásico se produjo a raíz que el
diseño de la planta no tomaron en cuenta de un depurador de entrada que
ayude al separador trifásico a tratar el gas antes de ingresar al sistema de
deshidratación.
 La propuesta de solución nos dio como resultado un diseño que arroja que
el depurador de entrada podrá tener un flujo constante de 180 pies cúbicos
por minuto en la boquilla de salida del líquido lo que mejora el tratamiento y
la retención del líquido contaminante dando así una solución al problema
principal del TEG.
Recomendaciones
 Se recomienda tomar en cuenta el diseño según la necesidad lo amerite

tomando en cuenta la declinación de las presiones, energía de surgencia y
parámetros de producción.
 Se recomienda para mejorar el sistema de deshidratación antigua como el
de Vuelta Grande se debería hacer un manejo integral de las dificultades
que se presentan
 Aunque las alternativas son varias la más necesaria seria la implementación
de la propuesta de solución ya que podría ser beneficioso para la empresa
operadora.
 Y por último se recomienda usar el proyecto como base para futuras
investigaciones sobre la temática.
BIBLIOGRAFÍA Y
WEBLOGRAFÍA
Bibliografía
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Chuquisaca, Luis Calvo, Bolivia: YPFB-CHACO.
ANEXOS
Desarrollo de la propuesta de Solución
Separador Vertical Bifásico con extractor de Niebla tipo Malla
PARÁMETROS VALORES
Presión de Operación, psia 1225
Presión @ CN, psia 14,7
Temperatura de Operación, °F 91
Temperatura @ CN, °F 60
°API 54,58275862
Peso Molecular del Gas, Lb/Lb mol 19,7380
Relación Gas Líquido (RGL), 8500

PCN/BN
Flujo Volumétrico de Liquido @ CN, 46,06

MBND
Flujo Volumétrico de Gas @ CN, 400

MMPCND
I. Procedimiento del cálculo
1. Velocidad del Gas dentro del Separador; velocidad de Asentamiento;
Velocidad Terminal.
𝜌𝑙 − 𝜌𝑔
𝑉𝑐𝑔 = 𝑘√
𝑝𝑔
 Gravedad Especifica del Petróleo
141,5 141,5
𝜸𝒐 = = = 076041
131,5 + °API 131,5 + 54,5827
 Densidad del Petróleo
𝛒𝐨 = 𝛒𝐥 = 62,43 ∗ γo = 62,43 ∗ 0,76041 = 47,47939 lb/pie3
 Gravedad Especifica del Gas
Mg 19,7380
𝛄𝐠 = = = 0,681516
28,96 28,96
 Presión Crítica
𝐏𝐂 = 667 + 15γg 2 − 37,5γg 2 = 667 + 15(0,6815)2 − 37,5(0,6815)2
𝐏𝐂 = 669,5 psia
 Temperatura Crítica
𝐓𝐂 = 168 + 325γg − 12,5γg 2 = 168 + 325(0,6815) − 12,5(0,6815)2
𝐓𝐂 = 386,50 °R
 Presión Seudorreducida
PO 1225 psia
𝐏𝐫 = = = 1,8297 psia
PO 669,5 psia
 Temperatura Seudorreducida
TO 551°R
𝐓𝐫 = = = 1,3221 °R
TO 386,5 °R
 Factor de Compresibilidad (Método de Papay)
3,52Pr 0,274Pr 2
𝐙 = 1 − ( 0,9813T ) + ( 0,8157T )
10 r 10 r
3,52 ∗ 1,8297 psia 0,274 ∗ 1,82972 psia

𝐙=1−( ) + ( ) = 0,75181
100,9813∗1,3221 °R 100,8157∗1,3221 °R
 Densidad del Gas
28,9625 ∗ γg ∗ PO 28,9625 ∗ 0,6815 ∗ 1225psia

𝛒𝐠 = = = 5,4388 lb/𝑝𝑖𝑒 3
10,732 ∗ Z ∗ TO 10,732 ∗ 0,7518 ∗ 551°R
 Flujo Másico del Líquido (petróleo)
5,61 ∗ Qocn ∗ ρO 5,61 ∗ 45,06x103 ∗ 47,47239

𝐖𝐎 = 𝐖𝐥 = = = 138,8933 lb/s
86,400 86,400
 Flujo Másico del Gas
28,9625 ∗ Qgcn ∗ γg 28,9625 ∗ 400x106 ∗ 0,6815

𝐖𝐠 = = = 240,6430 𝑙𝑏/𝑠
379,73 ∗ 86,400 379,73 ∗ 86,400
 Relación de Flujos Másicos
𝐖𝐥 138,8933 lb/s
= = 0,577 ≅ 0,6
𝐖𝐠 240,6430 lb/s
Según PDVSA:
Wl / Wg ≤ 0,1 K= 0,35
0,1* Wl / Wg ≤ 1,0 K= 0,35
Wl / Wg > 1,0 K= 0,35
ρl − ρg 47,47938 − 5,4388
𝐕𝐜𝐠 = K√ = 0,35√ = 0,69 pies/s
ρg 5,4388
2. Tasa de Flujo Volumétrico del Gas @ Condiciones de Operación
𝐖𝐠 240,6430 lb/s
𝐐𝐠𝐨𝐩 = = = 44,84pie3 /s
𝛒𝐠 5,4388 lb/pie3
3. Área sección Transversal del Separador
𝐐𝐠 44,24 pie3 /s
𝐀𝐠 = = = 64,11 pie2
𝐕𝐜𝐠 0,68 pie/s
4. Diámetro Interno del Recipiente
4 Ag 4 ∗ 64,11pie2
𝐃𝐢 = 𝐃𝐯 = √ = √ = 9,034 pulg (∗)
π 3,14159
(*) = Se asume un Di = 144” (19,5 pies), ya que no se cuenta con la

información técnica-comercial disponible para diámetros de carcasa de
separadores-depuradores, contenida en manuales y normas específicas, como
ASME – Sección VII, ASTMm PDVSA, API y NACE. En consecuencia, se
recalculo el área de la sección Transversal del Separador (Ag) a partir de este
valor asumido como diámetro interno del Separador:
𝐃𝐢𝟐 ∗ 𝛑 19,52 ∗ 3,14159
𝐀𝐠 = = = 70,88 pie2
𝟒 4
5. Flujo Volumétrico del líquido @ condiciones de operación
𝐖𝐥 138,8933
𝐐𝐥 = = = 2,925 pie3 /s
𝛒𝐥 47,472
6. Volumen de Retención de Líquidos
s pie3
𝐕𝐥 = 𝟔𝟎 ∗ 𝐐𝐥 ∗ 𝐓𝐫 = 60 ∗ 2,925 ∗ 1,5 min = 263,25 pie3
min s
°API del Crudo Características del Líquidos Tiempo de Retención, Tr
°API ≥40 Destilados y petróleos crudos 1,5 min
25 ≤°API ≤ 40 Petróleos crudos tipificados 3 min

como no espumosos
°API ≤ 25 Petróleos crudos 5 min

considerados espumosos
7. Altura del Líquido en el separador
𝐕𝐥 263,25 pie3
𝐡𝐥 = = = 3,7 pies
𝐀𝐠 70,88 pie2
8. Densidad de la mezcla
𝐖𝐥 + 𝐖𝐠 138,89 + 240,64
𝐩𝐦 = = = 8,046 lb/pie3
𝐐𝐥 + 𝐐𝐠 2,925 + 44,24
9. Velocidad del Fluido en la boquilla de Entrada

𝟖𝟎 80 pie
𝐕𝐛𝐞 = = = 28,20 ≅ 30 pie/s (*)
√𝛒𝐦 √8,046 s
(*) Según norma, Vbe ≤ 30 pie/s; por lo tanto, Vbe= 30 pies/s.
10. Velocidad Máxima del gas en la boquilla de salida del Gas del
Separador
𝟖𝟎 𝟖𝟎
𝐕𝐛𝐠 = = = 34,30 (*)
√ 𝛒𝐠 √𝟓,𝟒𝟑𝟖𝟖
(*) Vbg ≤ 90 pie/s (60 pie/s ̴ 90 pie/s); por lo tanto se asume Vbg = pie/s
11. velocidad Máxima del crudo a la salida de la boquilla del separador

(velocidad del líquido a la descarga del separador)
𝟖𝟎 80 pie
𝐕𝐛𝐨 = = = 11,61 (∗)
√𝛒𝐨 √47,472 s
(*) Vbo ≤ 3 pie/s; por lo tanto, Vbo = 3pie/s
12. Diámetro de la Boquilla de Entrada
𝟒(𝐐𝐥+𝐐𝐠) 4(42,925+44,24)
𝐃𝐛𝐞 = √ =√ = 1,41 ≅ 1,5 pies = 24" de DN
𝛑𝐕𝐛𝐞 3,14159∗30
13. Diámetro de la boquilla de la salida de Gas
𝟒𝐐𝐠 4 ∗ 44,24
𝐃𝐛𝐠 = √ =√ = 0,9689 pie = 12"
𝛑𝐕𝐛𝐠 3,14159 ∗ 60
Dbg = 12” + 0,5” = 12,5” ► 18” de DN ≈ 1,5 pies
14, Diámetro de la Boquilla de Salida de Liquido (petróleo)
𝟒𝐐𝐥 4 ∗ 2,925
𝐃𝐛𝐨 = √ =√ = 1,1141 pies = 13,3689"
𝛑𝐕𝐛𝐨 3,14159 ∗ 30
Dbo = 13,3689” + 0,5” = 13,8689” ► 14” de DN ≈ 1,17 pies

NOTA: A continuación, se procede a establecer las proporciones del
dimensionamiento del Separador Bifásico Vertical, según PDVSA y GPSA.
Pero antes. Se deben recalcular para ajustarse a la normativa GPSA los
siguientes parámetros:
 Valor de la Constante de K (GPSA). Según la GPSA, K = 0,35 @ 100

PSIG y por cada 100 psig de aumento de Po, K disminuye 0,01. Por lo
tanto:
Po = 1225 – 14,7 = 1210,3 psia
1210,3 psig
∗ 0,01 = 0,12
100,0 psig
𝐊 = 0,35 − 0,12 = 0,23
𝑲𝑮𝑷𝑺𝑨 = 0,23
 Velocidad de Asentamiento en el Separador, Vcg. Se recalcula con el

valor de K (GPSA):
𝛒𝐥 − 𝛒𝐠 47,472 − 5,439
𝐕𝐜𝐠 = 𝐊√ = 0,23√ = 0,64 pie/s
𝛒𝐠 5,439
 Área transversal de Separador, Ag
𝐐𝐠 44,24pie3 /s
𝐀𝐠 = = = 69,125 pie2
𝐕𝐜𝐠 0,64 pie/s
 Diámetro interno del Separador, Di (Dv)
𝟒𝐀𝐠 4 ∗ 69,125pie2
𝐃𝐢 = √ =√ = 9,381 pies → 112,572"
𝛑 3,14159
 Recálculo de Ag
𝐃𝐢𝟐 𝛑 9,3812 ∗ 3,14159

𝐀𝐠 = = = 69,1175pies 2
𝟒 4
II DIMENSIONAMIENTO DEL SEPARADOR BIFÁSICO VERTICAL
Según Normativa PDVSA Según Normativa GPSA
Nivel de Especificación Resultado Nivel de Especificación Resultado

Altura Altura
h0 h0 = Dv/4 2,26’ h0 h0 = Dv/4 2,5’
h1 h1=(Dv-Di)/2- 1,64’ h1 h1=(Dv-Di)/2- 1.5’

h0 h0
h2 h2=6”=0,5 0,5’ h2 h2=6”=0,5 0,5’
h3 h3=0,6Dv o 2,52’ h3 h3=0,6Dv o 3,67’

3”(min) 2”(min)
h4 h4=Di 2’ h4 h4=2Di 4’
h5 h5=0,3Dv o 6,2’ h5 1´(min) 3,1’

2´(min)
h6 h6=Cap. 3,1’ h6 1´ (min) 3,1’

Liq.=1´ (min)
h7 N/A N/A h7 h7=Cap. 3,1’

Liq.=1´(min)
h0 h0=Dv/4 2,63’ h0 h0=Dv/4 2,5’
L - 27,435’ L - 30,3’
Dv - 10,5’ Dv - 10’
L/Di 2,5 ≤ L/D ≤ 2,52 L/Di 2,0 ≤ L/D ≤ 3,67

6,0 4,0
NOTA. Como podemos apreciar, el dimensionamiento cumple tanto con las

especificaciones de PDVSA como GPSA. Sin embargo, es preciso acotar que
para obtener los valores apropiados de h3, h5 y h6 para el cumplimiento de la
normativa PDVSA y, en el caso de la normativa GPSA, h5, h6 y h7, se procedió
a establecer la siguiente relación de proporciones:
PDVSA ►h6 = Altura Normal del Líquido = 3,1’; por consiguiente, si la

especificación mínima dice que h3 y h5 deben ser 3’ y 2’, respectivamente,
entonces:
h5 = 2h6 = 2*3,1’ = 6,2’
h3 = 3h6 = 3*3,1’ = 9,3’. En este caso primo el aspecto económico, ya que solo
hacían falta 8,5’ para cumplir con al menos una L/D = 2,5+0,1=2,6. Con 9,3’ el
valor de L/D=2,68.
GPSA ► h7 = Altura normal del Líquido = 3,1’; por consiguiente, de acuerdo a

las h5 y h6= h7=3,1’; en consecuencia: h5 y h6=3,1.
III ESPESORES DEL SEPARADOR BIFÁSICO VERTICAL
Por ser un recipiente a presión, el diseño mecánico de un separador puede

realizarse con el código ASME Sección VIII División 1.
 Espesor de pared de la Carcasa. Se consideró junta longitudinal y como

material del recipiente acero al carbono, con esfuerzo a la tensión del
material de 20.000 lpcm, con eficiencia del 85% (0,85) y espesor por
corrosión de 0,125”. La tabla siguiente muestra los parámetros para el
cálculo y sus respectivos valores y unidades:
PARAMETROS REQUERIDOS PARA ESPESOR DE CARCASA
Descripción Símbolo Unidad Valor
Parámetro / Resultado
Espesor Ts Pulgadas Por calcular ?

nominal
Presión de P Lpcm Establecido 835,3

Operación por
requerimiento
Radio interno R Pulgadas Calculado 60

del Sep.
Valor Máximo S Lpcm Asumido 20.000

de Esfuerzo
Permisible
Eficiencia de E Fracción de 1 Asumido 0,85

Junta
Longitudinal
Espesor por C.A. Pulgadas Asumido 0,125

Corrosión
𝐏∗𝐑
𝐭𝐬 = + 𝐂. 𝐀.
𝐒 ∗ 𝐄 − 𝟎, 𝟔 ∗ 𝐏
1225 ∗ 60
𝐭𝐬 = + 0,125 = 4,62 pulg ≅ 5 pulg
(20.000 ∗ 0,85) − (0,6 ∗ 835,3)
 Espesor de los Casquetes. Se consideró para el diseño los casquetes

elípticos, ya que ofrecen mayor resistencia a la presión. La tabla siguiente
muestra los parámetros para el cálculo y sus respectivos valores y
unidades:
PARAMETROS REQUERIDOS PARA ESPESOR DE CARCASA
Descripción Símbolo Unidad Valor
Parámetro / Resultado
Espesor tc Pulgadas Por calcular ?

nominal
Presión de P Lpcm Establecido 835,3

Operación por
requerimiento
Diámetro D Pulgadas Calculado 120

interno del
Sep.
Valor Máximo S Lpcm Asumido 20.000

de Esfuerzo
Permisible
Eficiencia de E Fracción de 1 Asumido 0,85

Junta
Longitudinal
Espesor por C.A. Pulgadas Asumido 0,125
Corrosión
𝐏∗𝐃
𝐭𝐜 = + 𝐂. 𝐀.
𝟐 ∗ 𝐒 ∗ 𝐄 − 𝟎, 𝟐 ∗ 𝐏
1225 ∗ 120
𝐭𝐜 = + 0,125 = 4,46 pulg ≅ 5 pulg.
2 ∗ 20.000 ∗ 0,85 − 0,2 ∗ 1225
 Espesor de Pared de las Boquillas. De las normas API 5L / ASTM A53 /

A106 se obtienen los diámetros nominales de las tuberías de acero para las
tuberías de Schedule estándar. Opcionalmente, pueden tomarse datos de
las tablas contenidas en el Apéndice A de Marcias Martínez. Adicional a
eso, se consideró para el cálculo que al espesor nominal se le sustraiga el
12,5% de la tolerancia permitirá más el margen por corrosión, tal como lo
muestra la expresión:
𝑡𝑏(𝑏) = 𝑡𝑡𝑢𝑏.𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 ∗ (1 − 0,125) + 𝐶. 𝐴. = (𝑡𝑡𝑢𝑏.𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 ∗ 0,875) + 0,125"
En donde:
𝑡𝑏(𝑏) = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑
t tub.estandar = Espesor nominal de Tuberia Estandar
 Boquilla de Entrada
Dbe = 24" DN → t = 0,46875"
(Tomado de Ap. A de M. Martínez, @ Po = 984 lpcm, S = 35000 lpcm y F=

0,72)
𝐭 𝟐𝟒"(𝐛) = (0,46875 ∗ 0,875) + 0,125 = 0,5625→ 0,5625 𝐓𝐢𝐩𝐨 𝟑𝟎
 Boquilla de Salida de Gas
Dbg = 18" DN → t = 0,34375"

(Tomado de Ap. A de M. Martínez, @ Po =963 lpcm, S= 35000 lpcm y F=0,72)
𝐭 20"(b) = (0,34375 ∗ 0,875) + 0,125 = 0,4258→0,43750" 𝐓𝐢𝐩𝐨 𝟑𝟎
 Boquilla de salida de Liquido (Petróleo)
𝐷𝑏𝑜 = 14"𝐷𝑁 → 𝑡10 = 0,2500"
(Tomado de Ap. A de M. Martinez, @ Po =900lpcm, S=35000lpcm y

F=0,72)
𝒕𝟐𝟒"(𝒃) = (0,2500 ∗ 0,875) + 0,125 = 0,34375" → 𝟎, 𝟑𝟒𝟒𝟎𝟎"

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INGENIERÍA EN GESTIÓN PETROLERA

ANÁLISIS DE LA EFICIENCIA DEL

PROCESAMIENTO “VUELTA GRANDE”

(PROVINCIA LUIS CALVO,

Edson Gary Portales Cano

Proyecto de Grado para optar el grado de licenciatura

en Ingeniera en Gestión Petrolera

AUTOR : Edson Gary Portales Cano

CARRERA : Ing. En Gestión Petrolera

1.3.1 Limite Sustantivo o Temático .................................................................... 4

1.3.2 Límite Temporal ........................................................................................ 4

1.3.3 Límite Gegrafico ........................................................................................ 4

1.7.1 Objetivo General ....................................................................................... 7

1.7.1 Objetivos Específicos ................................................................................ 7

1.8.1 Justificación Científica ............................................................................... 7

1.8.2 Justificación Social .................................................................................... 8

1.8.3 Justificación Económica ............................................................................ 8

1.8.4 Justificación Personal ............................................................................... 8

1.9.1 Tipo de Investigación ................................................................................ 8

1.9.2 Fuentes de Información............................................................................. 8

1.9.2.2 Fuentes Secundarias ............................................................................. 8

1.9.3 Métodos .................................................................................................... 9

1.9.3.2 Método Descriptivo................................................................................. 9

1.9.4 Técnicas y Procedimientos ....................................................................... 9

2.5.1 Depurador de Entrada............................................................................. 18

2.5.2 Contactora gas –glicol ............................................................................. 19

2.5.3 Separador Flash...................................................................................... 22

2.5.4 Intercambiador de Calor Glicol Pobre/Rico ............................................. 26

2.5.5 Columna del Rehervidor ......................................................................... 27

2.5.6 Regenerador o Rehervidor de Glicol ....................................................... 28

2.5.7 Bombas de Circulación de Teg ............................................................... 28

2.5.8 Filtros ...................................................................................................... 29

2.5.8.1 Filtro de Carbon Activado ...................................................................... 30

2.6 Análisis de las variables implicadas en el proceso ..................................... 30

2.6.1 Temperatura del Gas de Entrada ............................................................ 30

2.6.2 Presión e n la Torre Contactora Gas- Glicol .......................................... 31

2.6.3 Temperatura del Teg Pobre .................................................................... 31

2.6.4 Concentración del Glicol Pobre ............................................................... 32

2.6.5 Flujo de Circulación de Teg .................................................................... 33

2.6.6 Temperatura de Teg en el Regenerador ................................................. 35

2.6.7 Cantidad de calor en el Regenerador ..................................................... 36

2.7.1 Peso molecular o masa aparente de una mezcla de Gas. ...................... 39

2.7.2 Densidad del gas .................................................................................... 40

2.7.3 Gravedad específica. .............................................................................. 41

2.7.4 Viscosidad del Gas ................................................................................. 42

2.7.6 Presión y temperatura psuedoreducida................................................... 45

2.7.7 Compresibilidad del Gas ......................................................................... 45

2.8.1 Produccion de Hidrocarburos .................................................................. 46

2.8.2 Porosidad ................................................................................................ 46

2.8.3 Permeabilidad ......................................................................................... 47

2.8.4 Presion de Reservorio ............................................................................. 47

2.8.5 Temperatura de Reservorio .................................................................... 47

3.4.1 Separador de entrada (17.1) ................................................................... 66

3.4.2 Torre contactora Gas-Glicol (17.7) .......................................................... 68

3.4.3 Filtro Coalescente (17.8) ......................................................................... 69

3.4.4 Separador Skimer ................................................................................... 70

3.4.5 Regenerador ........................................................................................... 71

FIGURA N° II.1: Contenido de agua en el Gas Natural.................................... 11

FIGURA N° III.1: Sistema de deshidratación de la Planta de gas Vuelta grande

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