CUARTO INFORME LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION

(NORMAS 227 – 230 I.N.V.E)

(NORMAS 784 – 785 – 663 NTC)

PRESENTADO POR:

PAOLA ANDREA TIMARAN VILLOTA

CARLOS FELIPE PAZ ORDOÑEZ

PRESENTADO A:

ING. FERNANDO DELGADO A.

UNIVERSIDAD DE NARIÑO

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL

6 DE DICIEMBRE DE 2017
 PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS

NORMA I.N.V.E 227

Objetivos:

 Determinar el porcentaje en masa o por conteo de partículas de un agregado grueso

que tiene un número especificado de caras fracturadas.

Procedimiento:

 Se trabajó con una muestra de agregado grueso previamente lavada y secada por el
laboratorista. Se pesó la muestra obteniendo una medida de 7688.60 gr.
 Se realizó la correspondiente granulometría con una serie de tamices la cual fue: 1½”,
1”, ¾”, ½”, ⅜”.
 Con la cantidad de agregado retenido en cada tamiz se procede a examinar partícula
por partícula del agregado observando si dichas partículas poseen caras fracturadas o
si tienen filos cortantes o superficies ásperas.
 Las partículas con las características anteriormente mencionadas son partículas
fracturadas, las cuales son depositadas en un recipiente aparte, de la misma manera
las partículas que no cumplan con las anteriores características (no fracturadas) y las
partículas dudosas se depositan en otro recipiente respectivamente.

 Posteriormente se pesa la cantidad de material retenido con caras fracturadas por cada
tamiz.
  Se determina el porcentaje del material retenido por cada tamiz con caras fracturadas
y este resultado se multiplica con el porcentaje retenido en cada tamiz de la gradación
original.
 Por ultimo con los datos anteriormente calculados se procede a obtener el porcentaje
de caras fracturadas.

Equipo utilizado:

 Balanza
 Tamices (1 ½”, 1”, ¾”, ½”, ⅜”)
 Recipientes

Conclusiones:

 La clasificación de las partículas en fracturadas, no fracturadas y dudosas resultó un

trabajo tedioso, puesto que algunas partículas no poseían unas características
identificables fácilmente.
 Según algunas especificaciones el porcentaje mínimo de caras fracturadas en un
agregado es de 50%, en este ensayo el porcentaje de caras fracturadas fue de 58.73%,
por lo cual el porcentaje de caras fracturadas de nuestra muestra de agregado es buena.
 La calidad del ensayo depende de la experiencia de la persona a cargo, puesto que es
complicado determinar si una partícula posee caras fracturadas o no, o si la partícula
es dudosa.
 Las caras fracturadas en un agregado proporcionan mayor adherencia entre la pasta y
el agregado, además de mejorar la resistencia a la compresión y flexión del concreto.
 INDICE DE APLANAMIENTO Y DE ALARGAMIENTO DE LOS
AGREGADOS PARA CARRETERAS
NORMA I.N.V.E 230

Objetivos:

 Determinar con ayuda de calibradores el índice de alargamiento y aplanamiento de

un agregado para carreteras.

Procedimiento:

 Se trabajó con una muestra de agregado grueso previamente lavada y secada por el
laboratorista. Se pesó la muestra obteniendo una medida 7691.90 gr.
 Se realizó la correspondiente granulometría con una serie de tamices la cual fue: 1½”,
1”, ¾”, ½”, ⅜”, ¼”.
 Con la cantidad de agregado retenido en cada tamiz y con la ayuda de los calibradores
de alargamiento y de aplanamiento se procede a examinar partícula por partícula del
agregado.
 El calibrador de alargamiento posee aberturas para cada tamiz utilizado, las partículas
se pasan por la abertura del calibrador tomando su lado de mayor longitud, se ubican
en diferentes recipientes las partículas que pasan la abertura del calibrador y las que
no pasan (son retenidas), en este caso para el índice de alargamiento se pesa las
partículas que no pasan la abertura del calibrador (son retenidas).
  De igual manera el calibrador de aplanamiento posee aberturas para cada tamiz
utilizado, en este caso se utiliza el lado más plano de cada partícula y se pesa la
cantidad de partículas que pasan dicha abertura.

 Una vez se tengan los pesos de material con partículas alargadas y partículas
aplanadas por material retenido en cada tamiz.
 Se determina el porcentaje del material retenido por cada tamiz con partículas
alargadas y partículas aplanadas y estos resultados se multiplican con el porcentaje
retenido en cada tamiz de la gradación original.
 Por ultimo con los datos anteriormente obtenidos se procede a calcular los índices de
alargamiento y aplanamiento.

Equipo utilizado:

 Balanza
 Tamices (1 ½”, 1”, ¾”, ½”, ⅜”, ¼”
 Calibradores de alargamiento y aplanamiento metálicos
 Recipientes

Conclusiones:

 El índice de alargamiento es 28.15% y el índice de aplanamiento es 49.84%, lo cual

nos indica que hay una mayor cantidad de partículas planas en la muestra de agregado.
 Los índices de alargamiento y aplanamiento no deben ser superiores al 30% para
poder mantener una buena compactación y al momento de fracturarse no generar
 demasiados residuos finos, en este caso el índice de alargamiento se encuentra por
debajo del 30%, pero el índice de aplanamiento se encuentra por encima del 30%, lo
cual generaría que la capacidad de compactarse disminuya y que al momento de
fracturarse estas partículas generen mayor cantidad de residuos finos.
 Este agregado no es aceptable para utilizar en concreto, es más apto para ser usado
como sub-base granular, puesto que el INVIAS dice que el índice de alargamiento y
aplanamiento de un agregado debe ser mayor al 35%, se debería mejorar el porcentaje
del índice de alargamiento y el material sería apto para ser usado en la construcción
de una carretera.
 Se puede observar que la mayor cantidad de material con partículas alargadas se
encuentra retenida en el tamiz ½”, por otra parte la mayor cantidad de material con
partículas aplanadas se encuentra retenida en el tamiz ¾” y ½”.
 RESISTENCIA A LA COMPRESION PARALELA Y PERPENDICULAR A
LA FIBRA (MADERAS)
NORMA NTC 784 – 785

Objetivos:

 Determinar la resistencia que presentan diferentes tipos de madera a la compresión

paralela y perpendicular a la fibra.
 Analizar el módulo de rotura que se obtiene en diferentes tipos de maderas.

Procedimiento:

 Se trabajó con dos tipos de maderas: pino y urapan.

 Los prismas de madera tenían las siguientes medidas: 10 cm de largo, 5 cm de ancho
y 5 cm de alto.
 Se ubica el prisma en la prensa universal y en la parte superior del prisma se ubica
una lámina rectangular metálica, la cual deberá penetrar 2 mm el prisma de madera.
 Al momento de penetrar los 2 mm se toma lectura de la carga en libras que ha ejercido
la prensa para poder penetrar el prisma.
 Este proceso se realiza con los 2 diferentes tipos de madera.
Equipo utilizado:
 Prensa universal
 Flexometro
 Deformimetro
 Prismas de diferentes maderas (pino y urapan)
 Lamina rectangular metálica
Cálculos:
 Madera Pino
𝑃 3150
𝜎= = = 63 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
𝐴 50
𝜎: Compresión
P: Carga máxima
A: Área
 Madera Urapan
𝑃 4499.55
𝜎= = = 89.99 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
𝐴 50
𝜎: Compresión
P: Carga máxima
A: Área
**Nota: la equivalencia de libras (LB) a kilogramos (KG) se hizo considerando que 1 LB es
igual a 0.45 KG.
Conclusiones:
 La madera urapan presenta un valor mayor de compresión, lo cual la hace más
resistente que la madera de pino frente a la acción de una fuerza compresiva.
 El valor de compresión para la madera de pino fue 63 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 y para la madera de
urapan fue 89.99 𝐾𝑔/𝑐𝑚2.
 ESFUERZO CORTANTE
Objetivo:
 Determinar el valor del esfuerzo cortante en diferentes tipos de madera.
 Calcular el máximo valor de carga que soporta la madera antes de llegar al corte.
Procedimiento:
 Se trabajó con dos tipos de maderas, en este ensayo con madera amarillo y
chachajiyo.
 Las figuras eran en forma de cruz de una sola pieza y se ubicaron en la prensa
universal con unas pequeñas piezas rectangulares metálicas en diferentes partes de
la figura de madera.
 Se realizó una carga constante con la prensa universal hasta lograr cortar la figura
de madera, en el momento exacto del corte de la madera se tomó lectura de la carga
que realizo la prensa hasta poder cortar la madera.
 Con este dato y la medida de la figura se procede a calcular el valor máximo del
esfuerzo cortante generado por una flexión.

Equipo utilizado:
 Prensa universal
 Flexometro
 Deformimetro
 Laminas metálicas rectangulares
 Madera de amarillo y madera de chachajiyo
Cálculos:
 Madera Amarillo
3𝑉 3(3467.70)
𝜏= = = 520.16 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
2𝑏 ∗ ℎ 2(5) ∗ 2
𝜏: Máximo valor del esfuerzo cortante producido por la flexión
V: Máximo valor de la fuerza cortante
b: Base
h: Altura
 Madera Chachajiyo
3𝑉 3(3914.10)
𝜏= = = 587.12 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
2𝑏 ∗ ℎ 2(5) ∗ 2
𝜏: Máximo valor del esfuerzo cortante producido por la flexión
V: Máximo valor de la fuerza cortante
b: Base
h: Altura
**Nota: la equivalencia de libras (LB) a kilogramos (KG) se hizo considerando que 1 LB es
igual a 0.45 KG.
Conclusiones:
 La madera de chachajiyo presenta una mayor resistencia al esfuerzo cortante
producido por la flexión que la madera de amarillo.
 Los diferentes tipos de madera pueden presentar mayores o menores valores de
esfuerzo cortante.
 Además se puede encontrar maderas con resistencia a cargas mayores.
 RESISTENCIA A LA FLEXION
NORMA NTC 663

Objetivos:

 Determinar la resistencia de diferentes tipos de madera a la flexión y resistencia

paralela a la fibra.
 Determinar resistencias máximas para cada tipo de madera.
 Analizar mediante graficas el comportamiento de los tipos de madera a cargas y su
deformación.

Procedimiento:

 Para este ensayo se trabajó con 2 tipos de madera, rayado y chanul, cada una con las
siguientes medidas: 30 cm de largo, 2 cm de ancho y 2 cm de alto. Las figuras de
madera no deben presentar ningún tipo de imperfección.
 A los 30 cm de largo se le restó 2 cm a cada lado, siendo 26 cm la distancia entre
apoyos, se fija la madera en la prensa universal y se ubica el deformimetro en el centro
de la luz para comenzar a leer cargas.
 La carga aplicada estará en función de la deformación.
Equipo utilizado:

 Prensa universal
 Flexómetro
 Deformimetro
 Maderas: rayado y chanul.

Cálculos:

 Madera Rayado

6𝑀 6 ∗ (722.48)
𝜎= = = 541.86
𝑏 ∗ ℎ2 2 ∗ 22

𝜎: Máximo valor del esfuerzo normal por flexión.

M: Máximo valor del momento flector.
b: Ancho
h: Altura
𝑃 ∗ 𝐿 111.15 ∗ 26
𝑀= = = 722.48
4 4
 Madera Chanul

6𝑀 6 ∗ (1105.65)
𝜎= 2
= = 829.24
𝑏∗ℎ 2 ∗ 22

𝜎: Máximo valor del esfuerzo normal por flexión.

M: Máximo valor del momento flector.
b: Ancho
h: Altura
𝑃 ∗ 𝐿 170.1 ∗ 26
𝑀= = = 1105.65
4 4

**Nota: la equivalencia de libras (LB) a kilogramos (KG)

se hizo considerando que 1 LB es igual a 0.45 KG.
Conclusiones:
 Al comparar los resultados del máximo valor del esfuerzo normal por flexión para
las maderas de rayado y chanul, encontramos que el chanul posee un valor mayor de
esfuerzo normal, por lo tanto el chanul ofrece una mayor resistencia a la flexión.
 La madera rayado ofrece una resistencia buena a la flexión aunque se encuentra por
debajo de la resistencia del chanul.
 El esfuerzo normal máximo es menor al esfuerzo máximo admisible en ambos casos
(𝜎 ≤ 10𝑀𝑝𝑎, 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑦𝑎𝑑𝑜) (𝜎 ≤ 15𝑀𝑝𝑎, 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑛𝑢𝑙).
 LADRILLOS
Objetivos:
 Determinar el módulo de rotura de un ladrillo con ayuda de una prensa universal.
 Observar el comportamiento del ladrillo frente a una carga de rotura.
Procedimiento:
 Se toma el ladrillo con el cual se va a realizar el ensayo y se procede a tomar
medidas en diferentes partes del ladrillo de ancho, largo y alto con ayuda de un
flexometro.
 Una vez tomadas estas medidas, se ubica el ladrillo en la prensa universal, el ladrillo
estará encima de unos apoyos ubicados a 2 cm de los extremos de su lado más
largo.
 La prensa universal comienza a producir una carga de rotura sobre el ladrillo y en el
momento en el cual el ladrillo se fractura se hace lectura de la carga con la cual el
ladrillo se fracturó.
 Con las medidas del ladrillo y la carga de rotura se puede calcular el módulo de
rotura de dicho ladrillo.
Equipo utilizado:
 Prensa universal
 Flexómetro
 Deformimetro
 Ladrillo

Cálculos:

3𝑊 ∗ 𝐿 3(400.05) ∗ 16.7
𝑀𝑅 = = = 9.41 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
2𝑏 ∗ 𝑑2 2(11.73) ∗ 9.532

MR: Modulo de rotura

W: Carga
L: Distancia entre apoyos
b: Ancho
d: Alto
Conclusiones:

 Se puede concluir, que la calidad del ladrillo es muy influente en este ensayo y al
presentarse alguna imperfección esto puede reducir notoriamente la resistencia del
ladrillo.
 El módulo de rotura del ladrillo es de 9.41 𝐾𝑔/𝑐𝑚2.