CEMENTOS ARGOS

INFORME FINAL HORNO.

Inspecciones realizadas al horno Marzo de 2018.
Isotec

Realizado por:
Revisado Por:
Freddy Alexander Lopez L.
Luis Felipe Suarez S. Ing. Roberto Copete Pinilla
Aceptado por:
Ing. Eduardo Pulido
OT
Director de END Control Calidad I220/2018
FECHA Y LUGAR:

Del 4 al 8 de Argos/
2018.

Instalaciones de:

Planta de ARGOS
Colombia/Sogamoso
Form 001-2015 rev 2. AGO 16

WWW.ISOTEC.COM.CO CARRERA 71B No 55-18TEL 4674269 BOGOTA- COLOMBIA

ISOTEC SAS, garantiza que el informe se ha realizado dentro de las exigencias de nuestro sistema de gestión de calidad, siguiendo las instrucciones del manual de procedimientos de
inspección.

En el marco de nuestro programa de mejora continua les agradecemos nos transmitan cualquier comentario que consideren oportuno, dirigiéndose al responsable que firma este escrito,
o bien, al Coordinador del área de ISOTEC SAS en la dirección: isotec@isotec.com.co
1. OBJETIVO............................................................................................................................................. 2

2. ALCANCE ............................................................................................................................................. 2

3. TRABAJOS REALIZADOS ....................................................................................................................... 2

4. PERSONAL ........................................................................................................................................... 2

5. DOCUMENTOS APLICABLES ................................................................................................................. 2

6. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS .................................................................................................. 2

6.1 PASO A PASO DE LAS TÉCNICAS UTILIZADAS ................................................................................... 3

7. RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN ......................................................................................................... 4

SOLDADURAS CIRCUNFERENCIALES ENTRE LAS VIROLAS. .............................................................................................. 4

RESULTADO EJE ROMPEDOR DE CLINKER................................................................................................................... 7

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................................................... 8

9. ANEXOS ............................................................................................................................................... 8

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 1. Objetivo
a. Verificar la condición interna del material de las soldaduras de las
virolas más cercanas a la llanta No.2 del horno.

2. Alcance
a. Mediante el método de ultrasonido Scan-A, realizar inspección al 100%
del perímetro de las soldaduras circunferenciales de las virolas más
cercanas a la llanta No. 2 del horno, realizando un barrido con
palpadores de haz transversal con frecuencia de 2 MHz y ángulo de 45°.
Desde la superficie externa, Con el fin de verificar posibles indicaciones
internas en el material producidas por la operación del servicio.

3. Trabajos realizados
 Se realizó inspección por ultrasonido Scan A, al 100% del perímetro
de las siguientes soldaduras circunferenciales de las virolas del
horno: 10-11, 11-12, 12-13 y 13-14.

4. Personal
 Freddy Alexander López López.
Nivel II en UT (ultrasonido) según práctica de ISOTEC S.A.S, basada
en la SNT-TC-1A.
 Luis Felipe Suarez Santos Nivel II en UT (ultrasonido) según práctica
de ISOTEC S.A.S, basada en la SNT-TC-1A.
 Javier Arturo Amaya. Aprendiz.

5. Documentos Aplicables
 Manual de Procedimientos de Inspección de ISOTEC S.A.S., para
ultrasonido Revisión 04/Junio/2014.
 Norma ASTM E-587-15 y E-114-15.

6. Materiales y equipos utilizados

 Equipo de ultrasonido marca: Olympus, Epoch 600, S/N: 140745008
y con fecha de Calibración: 13/Junio/2018.
 Palpador de elemento sencillo de haz trasversal con ángulo de 45° y
60° con frecuencia de 2 MHz.
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  Bloque de calibración tipo V1 de acero.
 Calibrador Pie de rey; Marca: Mitutoyo.
 Acoplante: grasa EP-0.

6.1 Paso a paso de las técnicas utilizadas

Limpieza
Las superficies en contacto con el palpador se limpiaron con grata de
alambre manual, con el fin de evitar la presencia de polvo y otros elementos
extraños.
Inspección Visual
En el caso de la inspección de soldaduras, se realizó una inspección visual
previa de cada tramo a barrer, con el fin de detectar cualquier fisura abierta
a la superficie.
Calibración del equipo de ultrasonido:
Se ajustó el equipo con los siguientes parámetros para la inspección con
palpador de haz angular:
Frecuencia: 2 Mhz.
Ganancia: 58 dB.
Velocidad del material: 3240 m/S
Rango: los rangos varían según el espesor del material base como se
muestra a continuación:
Para las virolas con espesor de 25 mm, el rango fue de 50 mm.
Para las virolas con espesor de 40 mm, el rango fue de 80 mm.
Para las virolas con espesor de 80 mm, el rango fue de 160 mm.
Después de asignar los parámetros básicos al equipo de ultrasonido se
utilizó un bloque estándar V-1, de acero al carbono, con el fin de ajustar en
el equipo la salida, el ángulo y la sensibilidad del palpador de haz angular
de 45° con frecuencia de 2 Mhz.
Luego se realizó la verificación de la resolución empleando un bloque de
acero con espesor de 95 mm, con entallas artificiales, y el uso del palpador
de haz angular de 45° con frecuencia de 2 Mhz.
Aplicación del acoplante
Después de limpiar y verificar visualmente el área adyacente a las
soldaduras se realizó la aplicación de grasa sobre la superficie, en donde
se acopló el palpador, teniendo en cuenta los cálculos de la distancia
superficial para cada uno de los palpadores empleados.
Barrido de las áreas a inspeccionar:
Soldaduras:
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 La inspección de las soldaduras circunferenciales de las virolas del horno
se realizó desde ambos lados de la soldadura, con el uso de palpador
angular de 2 MHz con ángulos de refracción de 45°, con el fin de validar
cualquier indicación interna.

Marcación y ubicación de las posibles indicaciones:

Soldaduras circunferenciales: Para la ubicación exacta de las indicaciones
se usó la numeración de las 24 zapatas en la llanta 2 del horno, y el número
de virola a la cual pertenece cada soldadura, como se muestra en la imagen
#1.

Numero de
soldaduras entre las
Virolas.

Imagen # 1

7. Resultados de la inspección
Soldaduras circunferenciales entre las virolas.
Se realizó inspección a las uniones soldadas mas cercanas a la llanta No. 2
las cuales pertenecen a las virolas 10,11,12,13 y 14.

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En la siguiente tabla se observan las soldaduras de las virolas que presentaron
fisuras:

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 INSPECCIÓN DE SOLDADURAS CIRCUNFERENCIALES ENTRE VIROLAS 10-11, Según OT: I220-2018, que presentaron fisuras.

TOTAL DE
LLANTA VIROLAS Area inspeccionada CONDICIÓN ENCONTRADA COMENTARIOS
ZAPATAS

Z-23 - Z-24: Fisura profundidad de 9mm y una longitud de 90mm , fisura de 20mm
de profundidad y 40mm de longitud. Z-24 : Fisura con profundidad 15 mm y
longitud de 30 mm, Z-2: Fisura con profundidad de 5 mm y una longitud de 30
mm, Z-2 a Z-3:Fisura profundidad de 5mm y 45mm de longitud y fisura de Debidamente marcadas con
marcador de pintura y con sus
2 24 10-11 83% del perimetro profundidad 16mm y una longitud 50mm Z-5: Fisura de 16 mm de profundidad y
dimensiones longitud y
60mm de longitud. Z-9 a Z-10: Fisura de 12 mm de profundidad y una longitud de profundidad.
225mm, fisura de 5mm de profundidad con una longitud de 40mm. Z-9 a Z-8:
Fisura de 12 mm de profundidad con una longitud de 50mm,Fisura 22mm long 40
mm.
Z-17 a Z-16: Fisura Profundidad 25 mm y longitud de 930mm, Z-15 a Z-14:Fisura de
18mm de profundidad y una longitud 780mm, Z-23 a Z-24: Fisura 20mmde
profundidad y longitud de 190mm,Z-24 a Z-1 fisura de 15mm de profundidad y
longitud de 330mm, Fisura con profundidad 15 mm y longitud de 130 mm, Z-2:
Fisura con profundidad 15 mm y longitud de 40 mm, Fisura de 15mm de Debidamente marcadas con
marcador de pintura y con sus
2 24 11-12 83% del perimetro profundidad y 110mm de longitud. Z-3: Fisura profundidad de 10mm y una
dimensiones longitud y
longitud de 20mm Z-8:Profundidad de 32mm y una longitud de 330mm.Z-8 a Z-9: profundidad.
Fisura con una profundidad 38mm y una longitud de 90mm, Fisura con una
profundidad de 38 y longitud de 40mm. Z-13: Fisura con una profundidad de
33mm y longitud de 110mm. Z-12: Fisura de 38mm de profundidad y una longitud
de 250mm.
Z-24 a Z-1:Fisura de 24mm de profundidad y 110mm de longitud, Fisura 7mm de
profundidad yuna longitud de 130mm , Z-23: Fisura con profundidad de 23mm y
longitud de 35mm, Z-3:Fisura con profundidad de 40 mm y una longitud de 25m, Z-
4:Fisura con una profundidad de 33mm y una longitud de 20mm.Z-5: Fisura
profundidad de 36mm y longitud de 180mm.Z-6: Fisura profundidad de 37mm y
longitud 15 mm, fisura de 35mm de profundidad y 670mm de longitud .Z-7: Fisura
de 36mm de profundidad y 300mm de longitud.Z-9: Fisura de 35mm de
profundidad y longitud de 410mm.Z-14: Fisura de profundidad de 9mm y una
longitud de 50mm. Z-13: Fisura de 200mm de longitud y 10mm de profundidad.Z- Debidamente marcadas con
12: Fisura de 3mm de profundidad y 60mm de longitud.Z-10:Fisura de 38mm de marcador de pintura y con
2 24 12-13 83% del perimetro
profundidad y longitud de 270mm, fisura de profundidad de 6mmy longitud de sus dimensiones longitud y
70mm, Z-16 a Z-17: Fisura de 85mm de longitud y 11mm de profundidad, Z-15 a Z- profundidad.
16: Fisura de 45mm de longitud y 33mm de profundidad, Fisura de 34mm de
profundidad y 510mm de longitud,Z-15 a Z-14: fisura profundidad 7mm y longitud
60mm, Fisura de 13mm con una longitud de 40mm, Z-17 a Z-18: Fisura de una
longitud de 260mm y profundidad de 15mm, fisura de 10mm de profundidad y
una longitud 260mm, Z-19: Fisura profundidad de 13mm y longitud de 40mm,
Fisura de 15mm de profundidad y una longitud de 170mmy fisura de 15mm de
profundidad y 60mm de longitud.
Z-1: Fisura de 14mm de profundidad y una longitud de 210mm de longitud.Z-2:
Fisura con una profundidad de 5mm y longitud de 30 mm, Fisura de 19mm de
profunidad y 40mm de longitud, Z-5:Fisura con una longitud de 50mm y una
profundidad de 22mm, Fisura de 22mm de profundidad y una longitud de 30mm,
fisura de 7mm de profundidad y una longitud de 40 mm Z-11: Fisura de 18mm de Debidamente marcadas con
profundidad y una longitude de 200mm, Z-8: Fisura de 9mm de profundidad y marcador de pintura y con sus
2 24 13-14 83% del perimetro
longitud de 110mm , Fisura de 10mm de profundidad y 40mm de longitud.Z-11: dimensiones longitud y
Fisura de 18mm de profundidad y una longitud de 200mm de longitud .Z-7: Fisura profundidad.
profundidad de 9mm y 20mm de longitud , fisura de 24mm de profundidad y
30mm de longitud.Z-16: Fisura profundidad de 6mm y una longitud de 35mm,
fisura con una longitud de 40mm y una profundidad de 21mm, fisura
profundidad de 8mm y una longitud de 70mm.

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Algunas de las indicaciones encontradas se lograron ver visualmente tal como se
muestra en las siguientes imágenes.

Resultado eje rompedor de clinker

Se inspeccionó el eje rompedor de clinker, desde sus dos caras laterales. En

donde no se evidenciaron indicaciones relevantes, la longitud del eje
obtenida en el equipo fue de 3536 mm.

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 8. Conclusiones y recomendaciones
 En total se inspeccionaron 4 soldaduras circunferenciales pertenecientes a
las violas 10-11, 11-12, 12-13, 13-14, las cuales se encuentran en el área
de la llanta 2, en donde se presentó perdida de refractario internamente,
exponiendo el Shell del horno, a una temperatura elevada. Al término de
ésta inspección, se observó que las virolas 12-13 y 13-14, presentaron
mayor cantidad de indicaciones de tipo fisura, posiblemente debidas al
sobrecalentamiento.
 Todas las indicaciones de tipo fisura encontradas en las soldaduras de las
virolas, fueron debidamente marcadas y dimensionadas, en longitud y
profundidad.
 En la inspección del Eje rompedor de Clinker, este fue inspeccionado desde
sus caras laterales, con palpador ultrasonico de haz recto, en donde no se
evidenciaron indicaciones relevantes, cualquier indicación superficial, no
será detectada en esta inspección.
 Al no contar con criterios de aceptación y rechazo por parte de ARGOS, No
es posible determinar su criticidad, razón por la cual no se incluyen en este
informe.
 Se recomienda que Cemento Argos, proporcione los criterios de aceptación
y rechazo con el fin de evaluar las indicaciones encontradas.
 Cualquier procedimiento de reparación es responsabilidad de ARGOS.
 Aunque el acoplante utilizado no produce corrosión u otros daños a las
superficies inspeccionadas, en todas las superficies donde se aplicó, se
eliminó los residuos de grasa al finalizar la inspección.
 Se recomienda realizar seguimiento periódico de las indicaciones
encontradas para monitorear su crecimiento, los intervalos de tiempo entre
inspecciones son responsabilidad de ARGOS.
 Se recomienda realizar metalografía en el área afectada, debido a La
exposición prolongada a altas temperaturas, que causa la degradación en
estos aceros, por lo tanto, amenaza la operación del equipo, al reducir la
resistencia mecánica y acelerando la degradación del material tales como el
creep, descarburación, esforidización.

NOTA: LAS CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DESCRITAS EN ESTE INFORME SE

REALIZARON CON BASE EN LOS DATOS OBTENIDOS EN LAS INSPECCIONES AQUÍ
DESCRITAS Y SEGÚN EL ALCANCE MENCIONADO. ISOTEC SAS NO ASUMIRA NINGUNA
RESPONSABILIDAD POR LAS ACCIONES CORRECTIVAS QUE SE TOMEN O SE DEJEN DE
TOMAR DE ACUERDO A LOS DATOS PRESENTADOS.

9. Anexos
 NINGUNO.

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 Realizado por:

Freddy Alexander López López

Inspector Nivel II UT

Luis Felipe Suarez Santos

Inspector Nivel II UT

Revisado por:

Ing. Roberto Copete Pinilla

Director de Ensayos No Destructivos

Aprobado por:

Ing. Eduardo Pulido

Control Calidad

ESTA HOJA PERTENECE AL INFORME OT: I220/2018 DE ISOTEC

S.A.S., PARA LA COMPAÑÍA: CEMENTOS ARGOS.

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