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TEMARIO
Metrología:
Instrumentos y sistemas de medición. Definición y análisis de las características
metrológicas: Alcance, repetibilidad, linealidad, precisión, exactitud, incertidumbre.
Patrones de referencia primarios y secundarios. Consideraciones sobre su utilización.
Criterio de trazabilidad.
Análisis, determinación y corrección de errores.
Presión:
Instrumentos para la medición industrial de las variables: presión manométrica, presión
absoluta y presión diferencial. Tipos, aplicación, instalación.
Instrumentos patrones de referencia: manómetro de tubo en U, de cubeta, manómetros de
pesos muertos, patrones secundarios.
Procedimientos de calibración y mantenimiento.
Temperatura:
Instrumentos para la medición industrial de la variable temperatura.
Tipos: sistema lleno; termorresistencias; termocuplas; termistores.
Compensación por temperatura ambiente, aplicación, instalación.
Instrumentos patrones de referencia. Baños térmicos.
Procedimientos de calibración y mantenimiento.
Física de los Gases:
Leyes generales de los gases perfectos. Ecuación de estado. Gases reales.
Mezclas gaseosas: composición molar; propiedades; punto de rocío; hidratos.
Presión y temperatura absolutas. Factor de compresibilidad. NX 19 y AGA 8.
Reducción de volúmenes a condiciones base.
Caudal:
Sistemas de medición de caudal. Campo de aplicación de los diferentes tipos de medidores.
Normas y estándares vigentes y sus actualizaciones recientes.
• Medidores Inferenciales:
Medidores de diafragma:
Aplicación, instalación, verificación, mantenimiento, instrumental asociado.
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Medidores de lóbulos rotativos:
Tipos, aplicación, instalación, verificación, procedimiento de cálculo, mantenimiento,
instrumental asociado.
• Otros Medidores
- Másicos (Coriolis)
- Otros deprimógenos (V-cone…)
- Pitot promediante (Annubar)
- Generador de vórtices (Vortex)
- Térmicos
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Medición
2- Alcance (span)
(A veces se llama Amplitud de alcance)
Es la diferencia algebraica entre los valores límites superior e inferior.
Se expresa directamente.
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Ejemplo: El alcance del instrumento de medición de temperatura mencionado en 1 es de
200°C.
3- Error (error)
Es la diferencia algebraica entre el valor (x) medido por el instrumento (indicación o señal
de salida) y el valor real ( x0 ) de la variable medida.
Error absoluto: E = x − x0
E x − x0
Error relativo: e= =
x0 x0
Nota: como en general x 0 es desconocido entonces el error también es desconocido. Lo
que se determina como característica de un instrumento es una cota para los errores (ver
párrafo 4 – Precisión).
Error estático
Si el proceso se encuentra en condiciones estables se tiene el error estático.
Error dinámico
Si el proceso se encuentra en condiciones dinámicas (el valor de la variable cambia con el
tiempo) el error varía, apareciendo el llamado error dinámico.
Ejemplo: cuando un termómetro de mercurio es repentinamente colocado en un baño a una
temperatura t2, mayor que la temperatura t1 que tenía, el termómetro demorará cierto
intervalo de tiempo para alcanzar la temperatura t2. En este intervalo el error varía.
El error dinámico aparece debido a que los instrumentos tienen las características de los
sistemas físicos: absorben energía del proceso y esta transferencia requiere cierto tiempo
para realizarse, lo que produce un retardo en la medición del instrumento.
El error dinámico o retardo del instrumento puede ser analizado generalmente como
resultado de 3 retardos:
a) retardo en la captación de la señal
b) retardo en la transmisión de la señal
c) retardo en la reproducción de la señal
Los valores del error dinámico dependen del tipo y características del proceso y de la
construcción del instrumento. Cada caso debe analizarse en particular.
4- Precisión (precision)
Es la tolerancia en la medición del instrumento. Se define como una cota para los errores
absolutos en el rango del instrumento, con respecto al valor obtenido como más probable
luego de un número considerable de mediciones repetidas en iguales condiciones. Es
equivalente a repetibilidad.
Se expresa de varias formas:
a) Como tanto por ciento del alcance
Ejemplo: Si el instrumento del párrafo 1 tiene una precisión de ± 0,5% del alcance, para
una lectura de 150°C, el valor real de la temperatura estará comprendido entre
0,5 ∗ 200
150 ± = 150 ± 1 , o sea entre 149°C y 151°C.
100
b) Como tanto por ciento de la lectura realizada
Ejemplo: Si el instrumento del párrafo 1 tiene una precisión de ± 0,5% de la lectura, para
una lectura de 150°C, el valor real de la temperatura estará comprendido entre
0,5 ∗ 150
150 ± = 150 ± 0,75 , o sea entre 149,25°C y 150,75°C.
100
6
c) Directamente, en unidades de la variable medida
Ejemplo: Si el instrumento del párrafo 1 tiene una precisión de ± 1°C , para una lectura de
150°C, el valor real de la temperatura estará comprendido entre 150 ± 1 , o sea entre 149°C
y 151°C.
d) Como tanto por ciento del valor máximo del rango
Ejemplo: Si el instrumento del párrafo 1 tiene una precisión de ± 0,5% del máximo, para
una lectura de 150°C, el valor real de la temperatura estará comprendido entre
0,5 ∗ 300
150 ± = 150 ± 1,5 , o sea entre 148,50°C y 151,50°C.
100
Algunas veces se especifica distinta precisión para distintas zonas del rango.
Ejemplo: un manómetro puede tener una precisión de ± 0,5% en cierta zona central de la
escala y de ± 0,1% en el resto.
5- Exactitud
Se expresa del mismo modo que la precisión o repetibilidad, pero respecto al valor
verdadero determinado con un instrumento patrón.
Para que un instrumento sea exacto se requiere que sea preciso y que esté correctamente
calibrado.
SEÑAL DE ENTRADA
Se define la banda muerta como el mayor de estos intervalos en el total rango del
instrumento.
Se recomienda expresarla como tanto por cierto del alcance.
7- Sensibilidad (sensitivity)
Es el cociente entre el incremento de la indicación o señal de salida del instrumento (ΔI ) y
el incremento de la variable medida (ΔV ) después de haberse alcanzado el estado de
reposo.
Si la indicación o señal de salida (I) depende linealmente de la variable medida (V) el
mencionado cociente es constante en el rango.
Si no depende linealmente, el cociente no es constante en el rango, y se debe establecer el
punto considerado del rango en el cual se especifica.
Nota: El término sensibilidad era frecuentemente usado con el significado de banda muerta.
Debe señalarse que son conceptos diferentes y ese uso no está de acuerdo con las normas
actuales.
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Se expresa como una relación, como un número con dimensiones dadas por las unidades
de medida de las dos magnitudes consideradas.
Ejemplo: Un termómetro con escala lineal tiene una sensibilidad de 0,2 mm/°C.
8 – Repetibilidad (repeatibility)
Es la capacidad de reproducir la indicación o la señal de salida al medir sucesivamente un
valor determinado de la variable, cuando ésta pasa en un sentido dado (ascendente o
descendente) por el mencionado valor, en iguales condiciones de proceso, y recorriendo el
total del rango.
Se define la repetibilidad como la mayor diferencia entre la indicación o señal de salida, al
medir sucesivamente ese valor de la variable, en la forma mencionada. (En realidad se está
considerando la no-repetibilidad).
Como característica del instrumento se debe especificar la repetibilidad máxima, en todo el
rango.
Se recomienda expresarla como tanto por ciento del alcance.
9- Histéresis (hysteresis)
Es la característica del instrumento evidenciada por la variación de la indicación o la señal
de salida al medir sucesivamente un valor determinado de la variable, cuando ésta pasa en
ambos sentidos (ascendente y descendente) por el mencionado valor, en iguales
condiciones de proceso, y recorriendo el total del rango.
Se define la histéresis como la mayor diferencia entre la indicación o señal de salida, al
medir sucesivamente ese valor de la variable, en la forma mencionada.
Como característica del instrumento se debe especificar la histéresis máxima, en todo el
rango.
Se recomienda expresarla como tanto por ciento del alcance.
Nota: La histéresis incluye la repetibilidad.
8
Se determina en varios puntos, por ejemplo en el 0%, 50% y 100% del rango. Se expresa
generalmente como tanto por ciento del intervalo total de salida, a la temperatura ambiente,
en un período determinado de tiempo.
Ejemplo: La deriva de cero para temperatura ambiente durante 6 meses estuvo dentro del
0,1% de la amplitud de salida.
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ILUSTRACIÓN DEL USO DE LA TERMINOLOGÍA
LOWER UPPER
TYPICAL RANGE NAME RANGE RANGE RANGE SPAN ZERO
VALUE VALUE
MEASURED VARIABLE
0 20 40 60 80 100 Suppressed-zero
range Zero suppression
20 to 80 +20 +80 60
Rango con cero Supresión del cero=20
suprimido
LRV URV
Z
MEASURED VARIABLE
Elevated-zero
-40 -20 0 20 40 60 range Zero elevation
-20 to 40 -20 +40 60
Rango con cero Elevación del cero=20
elevado
LRV URV
Z
MEASURED VARIABLE
MEASURED VARIABLE
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Ejercicio práctico: Comparar el error esperable de dos transmisores de presión diferencial ,
como % del valor medido, para condiciones dadas de operación.
Nota*Si uno de los fabricantes expresa sólo el error total, deben sumarse los errores del que los
expresa por separado para obtener el subtotal que intervendrá en el cálculo. Si ambos los
expresan discriminados, se usarán estos valores en la fórmula de cálculo.
CONDICIONES DE OPERACIÓN
Calibrated Span 0 to 100 inH2O
Expected Temperature Change 50 °F
Expected Static Change 500 psig
Expected Reading 75 inH2O
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TABLA DE CONVERSION DE UNIDADES DE PRESION
Pulgada
Pulgada cm c. de mm c.
Psi c. de Atmósfera kg/cm2 Bar Pa
c. de Hg. a. de Hg.
agua
Pulgada
0,0361 1 0,0735 0,00246 0,00254 2,540 1,867 0,00249 249
c. de a.
Pulgada
0,4912 13,61 1 0,03342 0,0345 34,53 25,4 0,0339 3386
c. de Hg.
5
Atmósfera 14,7 407,4 29,92 1 1,033 1033 760 1,0133 1,01x10
cm
0,0142 0,3937 0,0289 0,0009678 0,0010 1 0,735 0,00098 98,1
c. de agua
mm
0,0193 0,5357 0,03937 0,00132 0,00136 136 1 0,00133 133
c. de Hg.
5
Bar 14,5 40,20 29,53 0,987 1,021 1021 750 1 10
-5 0,102x10-
Pascal 0,000145 0,0040 0,00029 0,987x10 4 0,0102 0,0075 10-5 1
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Física de los gases
LEYES DE LOS GASES PERFECTOS
Son leyes simples que se aplican teóricamente a gases ideales. Los gases más livianos,
como el hidrógeno son los que a presión y temperatura ambientes están más cerca del
comportamiento de los gases perfectos.
Para gases reales se deben introducir factores de corrección a las fórmulas teóricas. Estos
factores dependen de la composición particular del gas y de las condiciones de presión y
temperatura con que se opera.
Ley de Boyle y Mariotte
Para un gas que evoluciona a temperatura constante el producto de la presión por el
volumen permanece constante.
P P
0
si P = 2P0
V
V = V0/2
0
V
T
3
T P x V = cte
2
T
1
Vt= V0(1+ α t)
α=1 / 273.16°C
Pt= P0(1+ α t)
V=cte
+ t °C V0 α t P= f(t)
V0
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Presión y Temperatura Absolutas
haciendo t = -273,16°C= 0K
Para llegar a una expresión que permita relacionar simultáneamente las tres variables
consideradas (P, T, V) nos valdremos del concepto de molécula gramo
Definimos el Mol como la cantidad de una substancia cuyo oeso es igual al peso molecular
expresado en gramos
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Hipótesis de Avogadro
Fijadas las condiciones de presión y temperatura, el mol de cualquier gas perfecto ocupa el
mismo volumen.
.
masa 1 mol
presión 1 atm
temperatura 0°C
volumen 22,4 l
∴ PV= P0 V0 (1+αt)
haciendo:
t °C =T-273°C
PV=P0 V0 [1+ (T-273°)/273°]
PV=P0 V0 [1+ (T /273°) -273°/273°]
PV=P0 V0 [1+ Tα -1]
PV=P0 V0 αT
para m=1mol: P0 = 1atm
V0 =22,4 l
α= 1/273,16°C
PV=( 1 atm . 22,4 l . 1/273°C). T
PV=RT
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Volumen Equivalente a Condiciones Base
PfVf =Zf R Tf
PbVb=Zb R Tb
PbVb = Zb R Tb Vb = Vf Pf Tb Zb
PfVf Zf R Tf Pb Tf Zf
Expresión del volumen equivalente a condiciones base
en función del volumen medido a condiciones de flujo, corregido por presión, temperatura y
factor de compresibilidad. Esta expresión es aplicable a todas las mediciones
volumétricas y a las que infieren el caudal a partir de la velocidad del gas.
V real =Z
V real =Z.V ideal
V ideal
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5. Caudal
MEDICIÓN DE CAUDAL EN GAS NATURAL
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RANGO DE APLICACIÓN DE SISTEMAS DE MEDICIÓN DE GAS
3
CAUDAL m /h
1 2 5 10 2 5 100 2 5 1.000 2 5 10.000 2 5 100.000 2 5 1 MM
!.............!...................!..............!.............!...................!..............!.............!...................!..............!.............!...................!..............!.............!...................!..............!.............!...................!..............!
Domiciliarios a Qmáx/Qmín=50
Diafragma Pmáx=200 mbarg
Ultrasónicos Ultrasónicos
Qmáx/Qmín= 10 a 50 Φ: 4 a 10” Φ ≥ 12”
Standards y Reportes
AGA - API 14.3 e ISO 5167
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PERFIL DE FLUJO
Los medidores de caudal pueden clasificarse en dos grupos.
1. Medidores volumétricos
Medidor de lóbulos rotativos.
Medidor a diafragma.
2. Medidores másicos (Coriolis)
3. Medidores inferenciales (velocidad)
Placa de orificio concéntrico.
Turbina.
Medidor ultrasónico.
Pitot promediante (Annubar).
Generador de vórtices.
V-Cone
Los medidores de los grupos 1 y 2 son independientes del perfil de velocidades com que el
gás se aproxima al medidor. No así los del grupo 3 dado que tienen que medir una velocidad
que sea representativa del promedio ponderado de velocidades em toda la sección del tubo.
Cuanto más plano y uniforme sea este perfil de velocidades más exacto será el valor
calculado.
Para mejorar esta distribución y conseguir lo que se denomina “flujo desarrollado” se
requiere una longitud recta considerable antes del medidor que se puede acortar instalando
um “enderezador de vena” o un “acondicionador de flujo”.
Régimen laminar
Régimen turbulento
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El gráfico muestra esta relación en función del Número de Reynolds
D .γ . V
Re=
μ
Fi= m.a = (L3 γ) . v/t = L2. L .γ .v . 1/t =
viscosidad μ= Fv/ L2
V/L
Re= Fi/ Fv
L2. γ .V2 L .γ . V
Re= =
μ LV μ
D .γ . V
Re=
μ
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Desarrollo del flujo en función del Nº de Reynolds
Enderezadores de vena
Un enderezador de vena tal como lo especifica el AGA 3 consiste en un haz de tubos
Inserto en la cañería aguas arriba del medidor, diseñado para corregir el flujo rotacional.
Acondicionadores de Flujo
Los acondicionadores de flujo son elementos desarrollados en los últimos años con el fin de
mejorar las condiciones cinemáticas del flujo que se aproxima a un elemento de medición de
modo de acercarlo a la condición ideal de flujo desarrollado.
Se entiende por flujo desarrollado aquel que es totalmente axial y simétrico. Es además
deseable que tenga un perfil de velocidades tan plano como sea posible.
El mejoramiento de las condiciones de flujo redunda siempre en una reducción de la
incertidumbre de la medición en todos los medidores que calculan el caudal en función de
una medición de velocidad.
En general se trata de lograr ese propósito combinando dos elementos:
• Un enderezador de vena para corregir el flujo rotacional.
• Un elemento generador de múltiples pequeños vórtices, con el objeto de crear un
intercambio de energía cinética entre los diferentes filetes de flujo. De este modo se
consigue uniformar sus velocidades creando un perfil aproximadamente plano.
Adicionalmente, el uso de acondicionadores de flujo permite reducir apreciablemente la
longitud de tramo recto requerida aguas arriba del medidor.
De los varios modelos desarrollados mostramos dos de los más empleados: El Vortab y el
Gallagher.
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Acondicionador de flujo Vortab
El Vortab consta de un
enderezador formado por un
conjunto de aletas axiales y
una serie de deflectores
distribuidos a lo largo del tubo
para generar los vórtices,
como se muestra en la figura.
El Gallagher, llamado así por el nombre de su creador, uno de los primeros investigadores
en este tema, consta de un pequeño enderezador del tipo de tubos según A.G.A. 3 más una
placa gruesa con múltiples orificios, corriente abajo, para actuar como mezclador de
velocidades.
22
5.1. Placa de orificio
MEDICIÓN DE CAUDAL MEDIANTE PLACA DE ORIFICIO
Generalidades
b) Toberas: Están constituidas por un corto tubo cilíndrico, uno de cuyos extremos
(el de corriente arriba o de ingreso) se continúa en forma acampanada hacia fuera, siempre
de sección circular, de modo de formar una placa que pueda ser aprisionada entre un par de
bridas. El propósito de esta entrada de sección circular decreciente es la de llevar la
corriente de fluido hacia la sección cilíndrica o garganta de modo que emerja de ésta sin
experimentar contracción alguna, vale decir que el chorro de salida posea una sección
cilíndrica del mismo diámetro de la garganta de la tobera. En realidad las toberas son una
gran simplificación del tubo Venturi, en el que ha sido acortada y modificada la sección
cónica de entrada y eliminado el difusor de salida.
1 2 3 4
23
La placa se dispone de modo que resulta el plano de la misma perpendicular al eje de la
tubería.
El borde del orificio (lado corriente arriba) debe ser perfectamente agudo –arista
rectangular- pero en cambio el borde corriente abajo puede ser chaflanado o no, según sea
el espesor requerido de la placa sobre el orificio.
Las tomas de presión se efectúan sobre el caño a ambos lados de la placa y las
distancias a que esto se realiza dependen del tipo de conexión que se practique y de la
norma seguida.
En la Fig.2 puede observarse como varía la presión estática para una placa de
orificio delgada y concéntrica. Obsérvese que existe una relación directa entre la variación
de presión mencionada y la variación de velocidad del fluido al pasar por el orificio, de modo
tal que al aumento de velocidad corresponden disminuciones de presión estática.
Fig.2
En este caso se produce un efecto de guiado de las líneas de corriente y por lo tanto
una mayor sección de la vena contracta, midiéndose como se verá más adelante una menor
presión diferencial y aumentando el coeficiente de descarga respecto al que corresponde a
borde agudo.
Hemos visto que una característica importante del tubo Venturi y de las toberas era
la menor pérdida permanente de presión frente a la producida por una placa delgada; si bien
esto puede ser una ventaja en casos donde la presión estática disponible es baja y se
requiere no bajarla más aún, no es esta la situación más general en la práctica y por ello el
elemento más usado es la placa de orificio.
Debe tenerse presente que en la práctica de medición es usual tener que cambiar
frecuentemente los elementos primarios en función de variaciones de caudal que se mide a
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fin de mantenerse dentro del rango de posibilidades del método; en algunos casos los
cambios del elemento primario por otros de diferentes dimensiones son muy frecuentes.
Las toberas son el dispositivo de elección en aquellos casos en los que deben
medirse líquidos con suspensión de sólidos ya sea en forma de partículas o estado pastoso
(barros). Cuando se miden gases con contenido de líquidos de igual o distinta naturaleza a
la del gas, por ejemplo instalaciones de vapor con presencia de condensados. En estos
casos y cuando la precisión exigida en la medición no es alta se suelen usar para los casos
mencionados más arriba, placas excéntricas, o segmentadas (que es la menos precisa).
Pueden enumerarse cinco formas de ubicar las tomas de presión a los efectos de medir la
presión diferencial y la presión estática que se emplearán luego para el cálculo del caudal.
a) Tomas de Brida:
Con este sistema, los agujeros donde se harán las tomas se practican sobre las bridas de
modo que sus centros se hallan a una pulgada a cada lado de las caras de la placa.
Es el tipo de tomas normalizado por A.G.A. Report N° 3 y universalmente usado para
medición de gas.
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Desarrollo simplificado del algoritmo de cálculo para placa de orificio
peso p = m g
mV2
E = p H +P v+ = cte.
2
E P mV2
= H + v+
p p 2p
p = mg
p = vγ
v mV 2 P V2
H +P + = cte. H+ + = cte.
vγ 2mg γ 2g
V12
P1 P2 V22
H1 + + = H2 + + Teorema de Bernoulli
γ 1 2g γ 2 2g
H1 = H 2 γ1 =γ 2 =γ
P1 V12 P2 V22
+ = +
γ 2g γ 2g
de donde se deduce: si V2 > V1 → P2 < P1
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V22 − V12 P1 P2
= −
2g γ γ
P1 P2
− = h (diferencial columna de fluido)
γ γ
V22 − V12
∴ =h V22 = 2 g h + V12
2g
a
V1 = V2
A
a2 2
∴V22 = 2 g h + V2
A2
⎛ a2 ⎞
V22 ⎜⎜1 − 2 ⎟⎟ = 2 g h .
⎝ A ⎠
a d2 d a a2
= si: β = → =β2 → =β4
A D2 D A A 2
2 gh 1
Reemplazando: V22 (1 − β 4 ) = 2 gh V22 = → V2 = 2 gh
1− β 4 1− β 4
a
q f = aV2 qf = 2gh ECUACION HIDRÁULICA
1− β 4 TEÓRICA
a c γa
qf = 2 gh
1− β 4
Pf Tb Zb
Vb = Vf
Pb Tf Zf
28
hw
h w = hγ ∴ h=
γ
y teniendo en cuenta que el peso específico, que es la inversa del volumen específico del
gas, debe corregirse por Presión, Temperatura y Z a condiciones base:
Pf Tb Zb
γ =γb
Pb Tf Zf
1 Tb
Aplicando estas transformaciones nos queda finalmente: Qb = Kp Pf hw
G Tf
Con esto hemos llegado a una fórmula simplificada para cálculos aproximados donde
Kp = constante de la placa, agrupa todas las constantes del algoritmo de cálculo (incluso la
corrección por supercompresibilidad)
•Perpendicularidad
•Planitud
•Rugosidad •Espesor de la placa
•Borde del orificio •Excentricidad
•Circularidad
•Espesor del orificio
•Beta
•Biselado
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REQUERIMIENTOS DIMENSIONALES DEL TUBO DE MEDICIÓN
• Circularidad
• – Rugosidad - Irregularidades
• Bridas:
o Diámetro y borde
o Juntas o sellos
¾ Part 1 - General Equations and Uncertainty Guidelines, 3rd Edition, Sep. 1990.
30
Normas ISO para placa de orificio
Causas de Error:
En un fenómeno esencialmente dinámico como es la transformación de la energía
que es el que se usa en la medición con placa de orificio, hay una cierta incertidumbre
inherente que es imposible de sobrepasar por la propia naturaleza del fenómeno, y hay una
serie de factores externos dependientes de la instalación que aumenta o disminuyen esta
incertidumbre.
Partiendo de la base de que el tramo esté construido en absoluta concordancia con las
exigencias de la norma, podemos distinguir tres tipos de error que pueden aparecer con el
tiempo:
a) Deformación del perfil de velocidades del flujo que se aproxima a la placa.
b) Error en la misma placa.
c) Error introducido por elementos externos al tramo.
La figura a. muestra el error más frecuente producido por acumulación de sólidos o
líquidos que deforman la geometría del sistema y que puede representar porcentajes
importantes de error. Otro factor, aunque menor, es el aumento progresivo de la rugosidad
del caño. Estos errores tienen mayor importancia cuanto mayor es el β de la placa.
La figura b. muestra el detalle de la incidencia del flujo sobre el canto anterior (borde de
ataque) de la placa.
Trayectoria normal
Trayectoria alterada
figura a. figura b.
31
Hay un punto crítico que es lo que sería el borde de ataque del flujo de gas sobre la
placa. El borde recto de la placa debe estar perfectamente recto (con la imperfección que la
mecánica permite). Este punto es crítico porque es donde incide la vena de gas, de modo
que pequeñísimas imperfecciones en ese punto pueden dar una deformación apreciable de
la vena.
Sabemos luego que el punto donde realmente estamos calculando el gas no es el círculo
de placa sino un círculo que está más allá, llamado de la vena contracta donde se produce
una mayor contracción de la vena, y donde estamos realmente midiendo la velocidad. O sea
que esto no es un Venturi o una tobera sino que este tipo de elemento está dependiendo de
una geometría que se produce un poco más atrás de la placa de orificio y cuya configuración
es dinámica, es decir que va a depender del efecto del choque de la corriente contra la
placa. Por lo tanto el perfecto acabado de este borde de ataque influye muchísimo en la
exactitud de la medición.
Ensayos, simulando un pequeño deterioro o un pequeño redondeo producido por la erosión,
pero producido artificialmente para poder hacer el chequeo entre una placa perfectamente
terminada y una con un pequeño desgaste, producen un 1 o 2% en menos de la medición
con un redondeamiento prácticamente imperceptible de la placa.
Hay dos métodos prácticos de reconocer si el borde recto ha sufrido un redondeamiento que
lo deja fuera de norma.
El primero consiste en ubicar la placa de modo que forme un ángulo de 45° respecto a la
vista. La placa debe estar adecuadamente iluminada –el sol es ideal para ello– y el fondo
sobre el que se la observa preferentemente oscuro. Si en tales condiciones se ve que el
borde de ataque refleja un fino anillo de luz significa que el ángulo no es perfectamente recto
y está fuera de tolerancia.
El segundo método, más simple aún, consiste en deslizar la cara de la uña sobre el canto
recto como si se quisiera rasparla. Si el filo de placa raspa efectivamente la uña, podemos
estar seguros que es suficientemente recto. Si en cambio la uña se desliza suavemente
como sobre una superficie lisa, la placa debe ser descartada (o remaquinada a otra medida).
El error más grosero que puede llegar a producirse en la placa es cuando esta se ha
colocado en posición invertida, es decir con el chanfle enfrentado al flujo. En este caso
pueden esperarse errores por defecto de hasta el 30%. El error de este tipo se amplifica para
los valores de beta más pequeños.
Se entiende intuitivamente que al producirse una restricción más severa del flujo, las fuerzas
dinámicas comprometidas son mayores y por lo tanto mayor la importancia del modo en que
se produce el impacto del flujo sobre el canto vivo de la placa.
En general podemos decir que casi cualquier circunstancia que se pueda presentar en
un tramo cuya atención ha sido descuidada, producirá errores por defecto.
32
Fig. c.
Fig..c.
Fig..d.
33
ERRORES EXTERNOS:
Hay que recalcar qué es lo que podemos esperar nosotros de una medición con placa de
orificio. Hay errores que son inevitables por sistema y hay errores que se pueden disminuir
con los elementos que ponemos alrededor del sistema: elementos de medición,
computadores de flujo, etc. La figura e. reproduce un cálculo incluido en el AGA3, que parte
de la base de que se está trabajando con instrumentos con un error de ± 0,25% que es el
que el AGA permite y lo que es habitual en las mediciones hechas con los registradores de
gráfico circular. Aquí están puestos los distintos factores que intervienen en el error. Se está
haciendo la traslación de errores y acá estamos considerando ± 0,25% para la estática y
para la temperatura 0,7°C (en realidad puede medirse con precisión mejor de 0,7°C pero las
condiciones en que suele hacerse la calibración de los elementos de temperatura, con
suerte podrá darnos una aproximación de este tipo). Estos valores los hemos puesto entre
paréntesis a la izquierda de la primera columna.
En la primera columna hay valores distintos, ellos han puesto 0,50. Eso se debe a que
tenemos 0,25% del valor máximo de la escala, del span o de la amplitud del rango, y se
supone que normalmente estamos midiendo alrededor de la mitad de la escala, por lo cual
lo llevan como valor de incertidumbre a 0,50%, luego le aplican un coeficiente de
sensibilidad. Se trata de los siguientes: es sabido que por teoría de errores si un factor está
elevado al cuadrado el error que implica en el cálculo total es el doble del error en sí. Al
contrario, si está afectado por la raíz cuadrada, es la mitad del error. Entonces este 0,25, que
acá se había convertido en 0,50 tenemos que multiplicarlo por 0,5 y luego lo elevamos al
cuadrado porque también la teoría nos dice que el error más probable, en el que podemos
suponer que está en 95% de las mediciones, es la raíz cuadrada de la suma de los
cuadrados de los errores. ¿Qué han hecho en la tercera columna? Hacer los cuadrados de
cada error individual, sumarlos todos, y extraer la raíz cuadrada. Si examinamos un poquito
esta columna vamos a ver que, por lejos, el factor que más pesa es el coeficiente básico de
descarga.
Se puede ver que es mucho más importante que los errores que podemos estar cometiendo
en la medición. Esto se los dejo como idea para tener en cuenta. Con el resultado de esta
operación típica que hace AGA, encuentra un error del 0,67% teniendo en cuenta los
parámetros del tramo de la medición, la determinación de los distintos coeficientes que
intervienen y los errores admisibles en nuestros instrumentos de medición. Este sería el
error (0,67) que podemos alcanzar en las mejores condiciones de operación con el mejor
instrumental disponible.
Si a eso tenemos que agregarle los errores cometidos en la graficación y en la integración
de gráficos como se ha venido haciendo tradicionalmente, podemos llegar a agregar un 1%
a este error y andaríamos en errores con gráfico circular del orden de ± 1,7% .
A la derecha de las columnas primera y tercera hemos puesto los valores de error que se
pueden obtener con instrumentos modernos como computadores de flujo.
He hecho acá las cuentas respectivas, se han cambiado los coeficientes, haciendo todo lo
que había que hacer, y pasamos de 0,67 a 0,58%. Quiero recalcar este resultado porque los
computadores de flujo tienen una cantidad de ventajas, básicamente desde el punto de vista
del error la ventaja que tiene, es que eliminan la graficación y todos los errores inherentes
gruesos que hay en ese aspecto, pero por más que acá en lugar de ser 0,1 anduviéramos en
el 0,01% se observa que el error no lo podemos bajar demasiado porque el error grueso es
inherente al tipo de medición.
34
Example Uncertainty Estimate for Natural Gas Flow Calculation
For each variable, the uncertainty listed represents random error only.
A 4 inch meter with a β ratio of 0,5 and static and differential pressures equal to 250 pounds
Uncertainty, Sensitivity
Coefficient (U 95 S ) 2
U 95 (%)
S
C4 Basic discharge coefficient 0,44 1 0,1936
Y Expansion factor 0,03 1 0,0009
d Orifice diameter 0,05 2/(1-β)4 0,0114
D Pipe diameter (2.5.1.3) 0,25 − 2β 4 0,0110
1− β 4
ΔP Differential pressure (0,25) 0,50 (0,1) 0,5 0,0625 0,01
Fig.e
Vista la influencia que pueden tener los instrumentos de medición, examinaremos un poco
las condiciones de la instalación en sí.
Es obvio que debemos asegurarnos de que no existan pérdidas en las cañerías de
impulsión, especialmente en las de presión diferencial y en el by-pass, ya que esto
provocaría gruesos errores en más o en menos dependiendo del punto donde la pérdida se
produce.
Mucho más habitual es la mala disposición de las cañerías. La figura f. es un plano típico de
instalación de medición con placa de orificio donde se ha cometido un error grueso: acá en
las tomas de medición, hay una que baja sobre la horizontal, luego vuelve a subir –el
instrumento está ubicado encima de la toma como es normal y como debe ocurrir– pero acá
hemos dejado una especie de bolsillo donde puede acumularse condensado. Esto jamás
debe hacerse porque, aunque el gas normalmente venga seco, puede en alguna
oportunidad arrastrar líquido porque la planta de tratamiento dejó de funcionar o por lo que
fuera, generándose una acumulación de una pierna de líquido que es inestable, aumenta o
disminuye y con los cambios de presión se corre, y eso nos está introduciendo un error de
unos cuantos milímetros en la medición, bastante mayor que cualquiera de los otros errores
que hemos estado analizando normalmente.
Las cañerías deben tener siempre suficiente pendiente para asegurar el drenaje continuo del
condensado hacia las bridas portaplacas. El expediente de instalar botellones de
condensado como muestra la figura no es suficiente porque la experiencia demuestra que
es imposible asegurarse que se purguen siempre con la frecuencia necesaria y no es raro
35
encontrar válvulas con los tapones cubiertos de pintura, lo que demuestra que no se
purgaron jamás.
Fig. f.
La figura g. ilustra alguna de las causas de error más comunes. Los valores consignados
son variables y sólo se dan a título ilustrativo
Fig. g
36
EXTENSION DEL RANGO DE MEDICION:
Una limitación importante de las placas es su baja relación de caudales medibles dentro de
cierta faja de error aceptado (rangeability).
Conviene detenernos en la naturaleza cuadrática de la expresión del caudal en función de la
diferencial medida.
Tengamos en mente las siguientes correspondencias.
Supongamos que usamos un transmisor con error ± 0,1% del alcance calibrado. Si
queremos medir un caudal del 70% del máximo, como es muy normal, ya no estamos
cometiendo un error de 0,1 sino de 0,2 y si queremos medir por debajo del 30% del caudal
máximo cometeremos errores mayores que el 1%.
La aplicación de computadores de flujo ha permitido ampliar el alcance al menos
hasta cierto punto. Los dos métodos conocidos hasta ahora son el que emplea doble
transmisor de presión diferencial y el que emplea un transmisor inteligente que cambia su
rango calibrado cada vez que el computador se lo ordena. En el primer caso el computador
elige la señal a leer del transmisor que está trabajando en el rango más apropiado.
En la figura siguiente vemos un estudio comparativo de ambos casos que muestra
como puede extenderse la lectura hasta un 50% del caudal sin perjudicar el error mínimo del
transmisor.
37
CON DOS TRANSMISORES CON TRANSMISOR SMART
0 − 100" c.a., y 0 − 20" c.a. 0 − 100" c.a., 50" c.a. ......5" c.a.
38
5.2 MEDIDORES DE TURBINA
TURBINAS
El principio de medición de las turbinas reposa en la relación lineal entre la velocidad
del flujo y la velocidad de rotación de la turbina. Esta linealidad es casi exclusivamente
afectada por las variaciones en el rozamiento del mecanismo.
En el caso ideal en que no existieran rozamientos el
flujo seguiría una trayectoria rectilínea paralela al eje de la turbina. Para ello el rotor
debería adquirir una velocidad tangencial tal que, mientras una molécula de gas
recorre el perfil del álabe desde el ingreso hasta el egreso del mismo, el álabe debe
moverse de modo que su borde de escape se ubique en la recta de trayectoria que el
gas tenía al ingresar.
Vt
α
Vg
Fig.1
de donde:
si llamamos a al área anular de pasaje, el caudal Qg será:
Qg = a × Vg = a × Vt ctgα
Siendo constantes el área de pasaje y el ángulo de los álabes, podemos escribir:
Qg = k × ω t donde ωt es la velocidad angular del rotor.
Debido a que existen rozamientos, el ángulo α será menor que el teóricamente ideal,
pero dentro de ciertos límites Qmáx↔Qmín , puede considerarse constante.
Este rozamiento puede ser fluido y adquiere importancia en la medición de líquidos
de acuerdo a su viscosidad. Para el caso de flujo gaseoso está relacionado con el número
39
de Reynolds incrementándose para bajos caudales y es en general independiente del
estado del medidor.
En flujos de gas importa básicamente el rozamiento sólido en los rodamientos (u
otros mecanismos en el caso de turbinas de acoplamiento mecánico) que tiende a
incrementarse con el tiempo de funcionamiento.
Las figuras 2.a. y 2.b. muestran la composición de fuerzas que se produce al incidir
el flujo sobre los álabes del rotor.
vs
ve
Ft
Fi
Fn Fn
Ft
ω=0 ω = normal
Fn = máxima Fn = arrastre
Fig.2.a Fig 2 b
En el primer caso se ha mostrado una turbina sin movimiento (trabada) donde FR representa
la fuerza que produce una cupla de rotación. En el segundo caso mostramos el rodete a su
velocidad de giro normal con lo cual la composición de fuerzas ha variado por cuanto el
punto de aplicación ha variado en el sentido de la rotación. La fuerza FR será entonces
mínima y sólo la necesaria para vencer el rozamiento del conjunto.
Idealmente, si no hubiera rozamiento alguno, esta fuerza desaparecería y la turbina giraría a
una velocidad tal que no habría desviación del flujo manteniéndose una perfecta relación
entre velocidad axial del gas y velocidad de rotación.
Se trata por lo tanto de que el rozamiento sea el mínimo posible y que no se
incremente con el tiempo.
Otros factores, como el deterioro de los álabes por abrasión o golpes rara vez son causa de
mal funcionamiento. Una turbina calibrada en fábrica difícilmente se descalibre a menos que
se incremente el rozamiento.
Para asegurarnos de que la turbina se mantiene en calibración basta entonces con
comprobar que el rozamiento no haya aumentado sobre los límites permitidos que da el
fabricante.
La prueba, llamada prueba de Spin está descripta en el AGA Report N° 7 y consiste
esencialmente en impulsar el rotor (manualmente o con un soplador) y a partir del momento
en que cesa el impulso contar el tiempo que demora el rotor en detenerse, generalmente
alrededor de 50 a 120 segundos según el tamaño y modelo. El ensayo debe hacerse
cuidando que no haya corrientes de aire a través del rotor, para lo cual conviene tapar la
boca de la turbina.
Si el tiempo de detención está por encima del especificado puede confiarse en que la turbina
se mantiene en calibración.
Existen también métodos de contraste contra patrones, como el de campanas neumáticas
computarizadas
40
Hay también calibradores portátiles que consisten en sopladores con un elemento patrón en
serie que puede ser un juego de toberas sónicas u otra turbina calibrada y asumida como
patrón secundario.
El caudal registrado por la turbina según la ecuación anterior refleja la velocidad del
flujo pero no la masa de gas medido. Como en la industria del gas natural es práctica usual
cuantificar su masa como el volumen equivalente a las condiciones base de presión y
temperatura establecidas por contrato, debemos aplicar al volumen medido las correcciones
derivadas de la ecuación general de estado para hallar dicho volumen.
Normalmente la corrección es efectuada por un Corrector de Caudal que aplica la
fórmula especificada por el AGA Report No 7 y que se deduce de plantear la Ecuación
General de Estado para condiciones de flujo y para condiciones base:
pf . Vf = Zf . N . R . Tf
pb . Vb = Zb . N . R . Tb
⎛ pf ⎞⎛ T f ⎞⎛ Z f ⎞
Vb = V f ⎜⎜ ⎟⎜
⎟⎜ T
⎟⎜
⎟⎜ Z
⎟
⎟
⎝ pb ⎠⎝ b ⎠⎝ b ⎠
RANGEABILITY:
La relación de caudales medibles con una turbina es considerablemente mayor que en
las placas de orificio.
Un caso real de ensayo de turbina con gas de baja presión (3 bar. A) muestra que el error se
mantiene dentro de un 0,2% del valor medido entre el 10 y el 100% del alcance.
Debido a que la fuerza necesaria para vencer el rozamiento es tomada de la energía
del gas circulante y ésta a su vez depende de su masa, la rangeability se incrementa con la
misma. Su fórmula está expresada en la figura como relación entre la masa circulante en
condiciones reales y aquella de referencia a la cual se calibró la turbina. Básicamente
depende de la raíz cuadrada de la relación de presiones, por lo que la turbina ensayada a 3
bar. A., cuando se la hace operar a 30 barA, tendría una rangeability aproximadamente
proporcional a la raíz de 10, o sea de 3% a 100%.
41
La turbina es entonces un elemento muy apropiado para medir caudales con amplias
variaciones entre máximo y mínimo.
Sin embargo hay una condición en que la turbina no resulta adecuada, y es el caso
del flujo pulsante, como el que muestra la figura 9. En tal caso, como puede verse, la turbina
medirá siempre de más porque en cada caída del flujo seguirá rotando por inercia hasta
agotar la energía acumulada en la fase de crecimiento del mismo.
Q caudal
velocidad
Típicamente el tiempo requerido para embalar la turbina puede estar en el orden de los 5
segundos, mientras que el necesario para su detención vimos que está alrededor de los 50
segundos. La diferencia hará que la medición sea siempre en exceso, siendo imposible
estimarlo ya que varía mucho con la forma y duración de los pulsos.
Calibración
Los procedimientos de calibración de medidores de turbina están detallados en el AGA
Report No 7 y son los siguientes.
• Prueba de tiempo de rotación (spin test)
• Contraste con volúmenes de aire medidos en campanas neumáticas según ANSI
B.109.2. Permite obtener la mejor exactitud a bajas presiones.
• Contraste a condiciones de trabajo contra toberas sónicas empleando gas de
densidad similar al de operación. Recomendado para mediciones de ata presión.
• Contraste contra turbinas patrones precalibradas con campanas o toberas.
.
Relación de caudales medibles (rangeability)
Es la relación entre el caudal máximo y el mínimo que es posible medir
dentro de una banda de incertidumbre determinada
42
Curva típica de calibración
Qb.máx Qr .máx G P T Z
Rangeability = = × ( f )( f )( r )( r )
Qb.mín Qr .mín Gr Pr T f Z f
Qr .máx P
Rangeability ≅ × ( f )
Qr .mín Pr
43
5.3 MEDIDORES VOLUMÉTRICOS
Su aplicación básica es en los consumos de baja presión y caudales hasta 6 m3/h para uso
residencial.
También se emplean para medir consumos comerciales de media y baja presión hasta 100
psig y caudales hasta 1.400 Nm3/h. Sus principales ventajas son:
a) Muy bajo costo, especialmente en la línea residencial, debido a su producción en
gran escala.
b) Amplio rango de caudales medibles (rangeability)
c) Larga duración en servicio. Las reglamentaciones suelen exigir el recambio en el
plazo de veinte años, pero es usual encontrar en las ciudades medidores con 40
años de servicio en buen funcionamiento.
Los medidores para uso comercial son calibrados por contraste con un medidor
patrón de diafragma o de lóbulos rotativos. Estos patrones son medidores
44
especialmente preparados y calibrados por comparación con campana neumática de alta
precisión, capaces de discriminar hasta 0.001 pié cúbico ( 28 cm3)
Para los medidores residenciales, es usual armar bancos de prueba con varios
medidores en serie junto con un medidor patrón.
Principio de funcionamiento
Estos medidores constan de dos lóbulos rotativos congruentes que giran por efecto del
flujo y se mantienen en sincronismo por medio de un juego de engranajes.
En este caso, los volúmenes entregados son delimitados por el espacio delimitado por
cada lóbulo y la carcasa del medidor para cada medio giro del lóbulo, como se aprecia
en la figura siguiente.
P
ara
llev
ar
est
os
volúmenes al equivalente en condiciones base se requiere corrección por presión y
temperatura.
Su campo normal de aplicación es en media presión y en instalaciones de hasta 4
pulgadas. Su principal ventaja es su “rangeability”, lo que lo hace muy recomendable
para consumos con amplia variación de caudales.
Debido a que su mecanismo exige mantener un huelgo ínfimo entre los rotores y
entre éstos y la carcasa del medidor, es imprescindible evitar la mínima deformación del
cuerpo del medidor que podría causar el frenado o bloqueo del flujo y aun la rotura de
los lóbulos. Por lo tanto debe ponerse extremo cuidado en la correcta instalación del
medidor para evitar que se transmitan a él tensiones de la cañería.
Otro requisito indispensable es asegurar que el gas esté limpio de polvo que se
introduciría en los huelgos produciendo desgaste en el mecanismo y por lo tanto
filtración de gas sin medir. Para ello debe instalarse un filtro, con indicación de su
pérdida de carga, que asegure la retención de partículas de más de 5 micrones.
45
La calibración de estos medidores se logra cambiando la relación de transmisión
mecánica hacia el contador; en el caso de salida de señal eléctrica directa, de baja o alta
frecuencia la corrección se realiza por software en la unidad correctora.
El contraste puede hacerse contra toberas sónicas, medidores volumétricos patrones
o campanas neumáticas.
46
5.4 Medidores De Volumen De Gas Ultrasónicos
1. GENERALIDADES
Los generadores del tipo piezoeléctrico son los que se utilizan en la industria para la
medición de gas, y se basa en las propiedades que poseen ciertas sales para generar
cargas eléctricas al ser sometidas a solicitaciones mecánicas.
Un detalle a tener en cuenta es que los ultrasonidos son altamente absorbidos por los
gases, mientras que los líquidos los absorben en un grado mucho menor.
Para el caso de la figura, se indica el esquema básico de un cristal, con Z indicando el eje
óptico, y cuando se ejercen acciones mecánicas según ciertas direcciones, aparecen cargas
eléctricas en la dirección de los ejes eléctricos, X1, X2 o X3.
Los cristales, tales como el cuarzo, sulfato de litio, niobato de litio, tantalato de litio y óxido
de zinc, tienen amplia utilización desde el rango de baja frecuencia hasta unos algunos
pocos megahertz.
47
Puesto que los materiales cerámicos se pueden fabricar en una amplia gama de formas y
tamaños, y dependiendo de la necesidad, se construyen elementos piezoeléctricos capaces
de generar hasta 40 kV, a circuito abierto. Mediante un dispositivo mecánico se excita el
cristal y se obtiene la salida de alta tensión, que es la aplicación típica de los encendedores
de gas en artefactos domésticos.
3- MEDIDORES ULTRASONICOS
Siguiendo una tendencia, se los denominará como UM, del inglés , Ultrasonic Meter .
Es decir que conociendo la velocidad del fluído, en este caso gas natural, podemos
mediante la simple aplicación del algoritmo de cálculo según la norma AGA-7, saber el
volumen a considerar a los fines establecidos.
La aplicación más conocida que utiliza la velocidad del gas para fines de medición de
volumen, es el medidor de turbina , que es ampliamente conocido .
48
Debido a que el medio de propagación del ultrasonido, en este caso la corriente de gas, se
mueve en el sentido de V, se puede apreciar que el pulso transmitido de A, recorre la
distancia L al tiempo tD y que la respuesta, es decir el pulso de B hacia A, que también
recorre la distancia L al tiempo tU y como existe el movimiento del gas, resulta que tD < tU.
L L
tD = tU =
c + v. cosϕ c − v. cos ϕ
L 1 1
v= ( − )
2. cosϕ tD tU
siendo v , la velocidad de la corriente de gas que se desea medir .
L (tU + tD )
c= .
2 (tU .tD )
Se sabe que el perfil de velocidades a través de la cañería, no es una constante, que varía
en función de la distancia a la pared del caño, nula sobre el caño y máxima en el eje central.
r 1/ n
v(r ) = vmaximo.[1 − ]
R
donde n es una función del número de Reynolds, Re, y de la rugosidad del caño
Por esta razón, se expresa la velocidad como una función de la longitud L, como:
1
L ∫L
vL = . v(r )dL
y puesto que debido a las condiciones no desarrolladas del perfil de velocidades, la longitud
L es en realidad una superficie, en este caso la sección S, y se debe considerar la variación
de la velocidad del gas en función de la superficie transversal, ya que de esta manera se
toma en cuenta el efecto de los torbellinos que existen en el flujo de gas; por lo tanto la
velocidad del gas se la expresa como
1
S ∫∫S
vm = v(r )dS
49
Mediante la utilización de un sistema de múltiples caminos (path), se puede obtener una
información redundante que permite tener información acerca del perfil de velocidad en la
sección del caño.
4-PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
De acuerdo a la norma AGA-9, para las aplicaciones de medición de gas tipo fiscal (custody-
transfer service), los medidores deben ser de un diámetro de 150 mm (6”) mínimo, y contar
también un mínimo de dos caminos (path) independientes para determinar la velocidad del
gas.
El ciclo se inicia midiendo en cada camino la velocidad del gas, luego mediante un algoritmo
de cálculo desarrollado por los fabricantes, se obtiene un valor que satisface las condiciones
de exactitud y repetibilidad deseadas. Como el perfil de velocidad es una función del número
de Reynolds, resulta obvio que el citado algoritmo lo tiene en cuenta y aparece vinculado en
una forma que en general, no accesible al usuario.
Desde el punto de vista de la operación, el equipo tiene un control de ganancia (AGC) que
mide el nivel del pulso recibido, y en caso que este nivel de señal se considere insuficiente,
la unidad incrementa la potencia del pulso a transmitir hasta un valor máximo, fijado por el
diseño del amplificador.
• la calidad del perfil de flujo , los niveles de pulsación del flujo de gas.
50
El otro sistema está basado en el rebote del haz de ultrasonido en la superficie del caño
originando lo que se denomina camino simple (simple path) , y que para las aplicaciones de
custody-transfer , poseen caminos adicionales de simple y doble rebote que permite
cuantificar la influencia del flujo en torbellino (swirl).
5-ASPECTOS DE LA INSTALACION
A tal efecto, la norma indica que el fabricante recomiende una configuración de aguas arriba
y aguas abajo, con y sin enderezador de vena, para no ocasionar un error mayor que ± 0.3
% debido a la configuración de la instalación. Este límite de error se debe aplicar para
cualquier caudal de gas entre qmín y qmáx, y esta recomendación debe estar soportada
mediante datos experimentales.
Asimismo se debe especificar la máxima distorsión de flujo admisible; por ejemplo los límites
del ángulo de torbellino, la asimetría en el perfil de velocidad, la intensidad de turbulencia,
etc. en la brida de entrada o a una distancia axial determinada aguas arriba del medidor que
no provoque un error adicional en la medición de caudal mayor de ±0.3% debido a la
configuración de la instalación.
Como regla general, los fabricantes recomiendan seguir las distancias sugeridas en AGA-7,
que son 10 diámetros aguas arriba y 5 diámetros aguas abajo, con un enderezador de vena
Con respecto a los saltos o cambios bruscos en la continuidad interna del caño, la norma
autoriza hasta un 1% de variación en los diámetros
51
Se excluyen de esta cláusula las termovainas de la medición de temperatura. Se desprende
que siempre es necesario la aprobación expresa de la instalación por parte del proveedor
del sistema de medición
Error máximo pico a Es la mayor diferencia permisible entre la cota superior de error y
pico: la cota inferior, para el caudal de ensayo. Esto se aplica para el
caudal entre qt y qmáx
qmáx: Es el máximo caudal de gas a través del medidor UM que se
puede medir dentro de los límites de error.
q t: Es el caudal de transición, debajo del cual se expande el límite
de error, y donde qt ≤ 0.1qmax.
qmin: Es el mínimo caudal de gas a través del UM que se puede medir
dentro de los límites de error expandido. Ver figura.
qi: Es el caudal instantáneo a través del UM.
Medidor de referencia: Es el medidor o dispositivo de medición de exactitud conocida y
considerada como patrón.
Repetibilidad: Es el grado de ajuste de un número consecutivo de mediciones
del UM, para el mismo caudal de referencia y en las mismas
condiciones operativas. La repetibilidad se deberá corresponder
con un 95% del intervalo de confianza basado en una supuesta
distribución normal
Resolución: Es el error asociado con la posibilidad del UM para efectuar el
cálculo con la mínima señal discernible.
Intervalo de muestreo Es el tiempo entre dos mediciones de velocidad sucesivas
de velocidad: realizadas por todo el conjunto de transductores. Un valor típico
oscila entre 0.05 seg y 0.5 seg, dependiendo del tamaño del UM
Lectura de flujo cero: Es la máxima lectura del UM permisible cuando el medidor está
en condiciones de caudal nulo.
52
Repetibilidad: ± 0.2 % para qt ≤ qi ≤ qmax
± 0.4 % para qmin ≤ qi ≤ qmax
Resolución: 0.001 m/seg
Intervalo de velocidad ≤ 1 segundo.
de muestreo:
Error máximo pico a 0.7 % para qt ≤ qi ≤ qmax
pico:
Lectura de flujo cero: < 12 mm/seg para cada camino acústico
La norma hace referencia al error máximo en UM clasificados como de gran capacidad, que
abarca los diámetros a partir de 12”, inclusive, y los de baja capacidad, que son los menores
de 12”
Para cada grupo se determina un error máximo, y son los valores que se indican:
UM de baja capacidad ± 1.0 % para qt ≤ qi ≤ qmax
Error máximo:
Φ < 12" ± 1.4 % para qmin ≤ qi < qt
UM de gran capacidad ± 0.7 % para qt ≤ qi ≤ qmax
Error máximo
Φ ≥ 12" ± 1.4 % para qmin ≤ qi < qt
La norma establece con claridad explícita que tanto los UM calibrados como los no
calibrados deben cumplir con los límites de error indicados.
Para aclarar los conceptos, la figura que sigue ilustra las condiciones de aplicabilidad de las
incertidumbres citadas.
1.6
1.4 Expanded error limit +1.4% (qi < qt)
1.2 Repeatability ±0.4% (qi < qt)
1.0 Small meter error limit +1.0%
0.8
Large meter error limit +0.7%
0.6
0.4
Percent Error
0.2
-0.0
-0.2 Maximum peak-to-peak error 0.7% (qi ≥ qt)
-0.4
-0.6
Large meter error limit -0.7%
-0.8
-1.0 Small meter error limit -1.0%
-1.2 Repeatability ±0.2% (qi ≥ qt)
qt ≤ 0.1qmax
-1.4 Expanded error limit -1.4% (qi < qt)
-1.6
qmin qt qmax
Flow Rate (qi)
53
7- INSPECCIONES Y CALIBRACIÓN EN FÁBRICA
En la Parte 6, la norma indica los ensayos a los que se debe someter cada UM, previo a
su despacho al cliente.
Obviamente, los ensayos elementales son los de verificación de fugas o pérdidas de gas
y los dimensionales. Todas las determinaciones dimensionales se deben realizar con
instrumentos certificados, con trazabilidad a laboratorios nacionales.
54
En la figura siguiente se muestra una pantalla que refleja el proceso de calibración en
seco con las variables ya estabilizadas. Para ello debe aislarse el medidor de modo que
la temperatura se estabilice.
Para el caso de que las partes soliciten un contraste en laboratorio externo, este ensayo
se deberá realizar, como mínimo en los siguientes puntos:
El informe final del ensayo deberá incluir una serie de informaciones explicitadas en la
parte 6.4.2, y que reúne la totalidad de datos inherentes a la calidad del servicio.
El método clásico de contraste consiste en hacer circular una corriente de gas a través
del medidor y luego, aguas abajo, por una tobera sónica, que son dispositivos de caudal
fijo. Se determinan y comparan resultados. Se tienen varias toberas, de diferentes
diámetros, y se puede tener una curva representativa del comportamiento de la unidad.
Este ensayo se hace en condiciones de operación, es decir con un gas de composición
similar y presión y temperatura de operación. Una incertidumbre típica del método,
informada por un laboratorio de USA, es de ±0.2% .
55
8. REQUISITOS DE LA INSTALACIÓN.
Condiciones de Instalación
Condiciones de la Cañería
• Alineación:………………..... recomendada
Aislación catódica:………..…recomendada
9- MEDIDORES DE INSERCION
Para evitar la suciedad que puede aparecer en la parte inferior del caño, los
transductores se montan apartados de la vertical, normalmente 15°.
56
~15°
• se elige el lugar de instalación, con las longitudes rectas mínimas informadas por
proveedor;
• se sueldan sobre la cañería los accesorios de montaje, que pueden incluir una válvula de
paso total de un diámetro de 2” ó de 3”.
• se introduce una mecha para perforar el caño bajo presión, se realiza el orificio de
diámetro acorde a las especificaciones.
Para el caso de un pasaje de scrapper, se puede levantar los transductores para luego
volverlos a su posición original.El sentido de circulación de gas es de izquierda a derecha.Se
puede observar el dispositivo de inserción para la medición de temperatura.
Vista de un medidor
ultrasónico de φ 6”, para
servicio fiscal, en el área de
Río Gallegos.
Las bandas sobre la cañería indican las franjas que se descubrieron para la medición de
diámetro, mediante una cinta métrica PI, y para la determinación de espesores por
ultrasonido.
57
Se aprecian las válvulas de bloqueo de 2” de paso total y los mecanismos hidráulicos de
accionamiento.
10. DIAGNÓSTICOS
Los indicadores básicos de diagnóstico con que cuenta un medidor ultrasónico son:
• Ganancia
• Calidad de la señal
• Relación señal/ruido
• Perfil de velocidades
• Diagnósticos Avanzados
Ganancia
58
• Calidad de la señal
Los pulsos son rechazados cuando no cumplen con los criterios, generalmente el 100%
es aceptado a velocidades bajas. Sin embargo la performance del medidor no es
significativamente afectada cuando un transductor queda inactivo.
• Relación señal/ruido
El nuevo Standard ISO 17089 establece las responsabilidades del fabricante con la
obligación de medir la característica de ruido de sus válvulas y da un procedimiento para
ello.
El ruido de fondo se mide entre pulso y pulso. Todos los fabricantes proveen relación
señal-ruido (SNR)
Otra manera de atenuar el ruido consiste en unfiltro mecánico como el que muestra la
figura.
Nótese que el filtro y el medidor deben estar ubicados aguas arriba de la válvula.
• Perfil de velocidades
Es la relación de velocidades entre los distintos caminos. Cada fabricante tiene diferente
diseño de caminos y el análisis de perfil varía para cada diseño.
60
Diagnósticos Avanzados
“Turbulencia”
Es una medida de las variaciones en el tiempo de la velocidad leída por cada camino.
Se computa en la electrónica del medidor por el tiempo de tránsito promedio y la
desviación estándar para cada camino. Aumenta con caudales no estables.No varía
significativamente entre 1 y 25 m/s. Detecta problemas tales como bloqueo en
acondicionador y depósitos en la cañería. La turbulencia típica en pasos paralelos es 1-
2% para los caminos B y C y 2-4% para A y D.
61
5.5 Otros Métodos De Medición
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Los medidores de caudal por generación de vórtices están basados en el efecto. Karman.
Cuando un fluido pasa alrededor de un cuerpo romo se separa generando pequeños
remolinos o vórtices alternativamente a cada lado y corriente abajo del mismo .
Estos vórtices causa áreas de presión fluctuante que pueden ser detectadas mediante un
sensor adecuado. La frecuencia de generación de los vórtices es directamente proporcional
a a la velocidad del fluido.
Para un medidor en particular hay una relación constante entre la frecuencia y la velocidad
del fluido representada por un factor K tal que:
CARACTERÍSTICAS METROLÓGICAS
Exactitud:
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
ω = velocidad angular
v = velocidad radial
Cuando hay flujo a través del tubo, la masa circulante produce una fuerza de Coriolis que
desacelera la oscilación en la entrada y la acelera en la salida. Por lo tanto se produce un
efecto de bamboleo del tubo que se traduce en una diferencia de fase en el movimiento
oscilatorio entre el sector de entrada y el de salida
63
De este modo, además de duplicarse la amplitud de la señal, se consigue compensar la
influencia que cualquier vibración externa pudiera tener sobre cada uno de los tubos.
Otro recurso para obtener una buena medición es aumentar la velocidad reduciendo es
diámetro de los tubos. Esta reducción queda limitada por la pérdida de carga que sea
tolerable.
CARACTRÍSTICAS METROLÓGICAS
Exactitud: ± 1% del valor medido ± 0.5 x (Estabilidad de cero)
ρ
Caudal máximo medible para gas: Q max .G = Q max .L × ρG
L
Rangeability: 20 a 1
64
En la siguiente figura se muestran valores típicos de error, caída de presión y relación de
caudales medibles en función del caudal medido.
5.5.3 V-CONE
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
La cualidad básica del V-Cone es que actúa como acondicionador de flujo, aplanando el
perfil de velocidades. El hecho de que el área de pasaje sea anular hace también al
medidor menos sensible a las irregularidades del flujo. Por este motivo, los tramos rectos
requeridos son mínimos, no más de tres diámetros.
65
Es también menos afectado que la placa de orificio a bajos números de Reynolds,
pudiéndose medir a partir de Re≥ 8.000.
Ventajas adicionales respecto a la placa tradicional son el área libre de pasaje para
líquidos y sólidos y, básicamente, su costo sensiblemente menor especialmente en
grandes diámetros.
ALGORITMO DE CÁLCULO
El área de pasaje es entonces anular y el valor de β en función de los diámetros del cono (d)
y del tubo (D) será:
d 2
β = 1−
D2
Q f = k ⋅Y ΔγP
D2β 2
k = π4 2Gc Cf
1− β 4
P f Tb Z b
Qb = Q f Pb T f Z b
CARACTRÍSTICAS METROLÓGICAS
Exactitud: ±1% del coeficiente de flujo.
Repetibilidad: ±0.1%.
Rangeability: 10 a 1
66
5.5.4 PITOT PROMEDIANTE
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El tubo de Pitot promediante ( Annubar) es un elemento primario productor de diferencia
de presión. Está diseñado para medir el perfil completo de velocidades de flujo en un plano
que contiene al eje de la cañería.
La parte de alta presión de la diferencial es producida por el impacto del fluido sobre el
frente del sensor. Varios orificios ubicados en ese frente registran el impacto del perfil de
velocidades. De este modo se obtiene un promedio de dichas velocidades en la cámara de
alta presión del sensor.
Después que el flujo se ha separado alrededor del sensor, se produce una zona estable de
baja presión aguas abajo, inferior a la presión estática del caño. Esta presión es sensada y
promediada por los múltiples orificios de la cámara de baja, como se muestra en la figura
siguiente.
67
No obstante, en caso de fluidos sucios, es conveniente la instalación que permita su
extracción para limpieza periódica.
En la siguiente figura se muestra la inserción del tubo en la cañería para el caso de conexión
roscada.
También se proveen tubos con conexión bridada y con dispositivo de extracción
bajo presión.
ALGORITMO DE CÁLCULO
Donde
K = coeficiente de flujo
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ρf: Densidad a condición de flujo, lbm/ft3:
CARACTRÍSTICAS METROLÓGICAS
Exactitud: ±1% del coeficiente de flujo.
Repetibilidad: ±0.1%.
No de Reynolds mínimo requerido: Varía según los modelos, desde 2.000 para Φ=1”
hasta 25.000 para Φ=36”
Ejemplos de ello son la placa de orificio ranurada y la placa gruesa de orificios múltiples que
se ilustran más abajo.
Los algoritmos de cálculo que se aplican son similares a los definidos en el AGA Report No 7
con coeficientes determinados según ensayos de los fabricantes.
Debe hacerse notar que estos elementos deprimógenos están en estado de desarrollo
experimental y su homologación por entidades reconocidas no debe esperarse para el futuro
inmediato.
Sin embargo, de confirmarse los resultados publicados, podrían dar nueva vida al
tradicional método de medición de caudales basado en la medición de diferencia de presión
a través de órganos deprimógenos.
69
5.5.6 RECOLECCIÓN REMOTA DE DATOS DE MEDICIÓN
• SCADA
Para estas aplicaciones se necesita comunicación en tiempo real, por lo que requiere
continuidad de la comunicación. Para ello es necesario mantener un sistema dedicado de
comunicación radial, microondas, satelital o una combinación de ellos.
70
• A.M.R
71
CALIDAD DE GAS
GENERALIDADES
En la actualidad, en la mayoría de los países del mundo, la producción, el
transporte y la distribución de gas natural utiliza unidades de energía para cuantificar
dichas actividades.
Entre ellas podemos resaltar la facturación y la determinación del “gas no
contabilizado”.
Por otra parte, es primordial mantener un nivel de seguridad en todas las
operaciones de esta industria (instalaciones y personal), incluso los clientes finales de
la cadena.
Estas dos premisas, entre otras, han llevado a fijar normas y especificaciones
respecto de la calidad de los gases naturales y de ello nos ocuparemos de aquí en
más.
¿Qué es el gas natural?
Es una mezcla de hidrocarburos en estado gaseoso a las condiciones de presión y
temperatura de transporte y distribución, con bajos contenidos de inertes y
contaminantes.
¿Cómo se determinan sus propiedades físico-químicas?
Normalmente se calculan a partir de la composición química y una base de datos
tomada de normas internacionales y aceptadas por las partes.
¿Cómo se determina la composición química?
Es universal el uso de la técnica de “cromatografía en fase gaseosa” para cuantificar
los hidrocarburos e inertes; ensayos físicos para la determinación del contenido de
vapor de agua y técnicas especiales para contaminantes (SH2, S orgánico, Hg, etc.).
¿Que bases de datos se usan?
La tabla de valores para componentes puros de la norma ISO 6976, es de uso
generalizado, aceptada por IRAM.
En ella se dan los poderes caloríficos, densidades, etc de los compuestos puros y la
forma de calcular dichas propiedades.
¿Cuáles son las normas de aplicación?
• ANÀLISIS DE GAS NATURAL: ASTM D 1945; GPA 2261; ISO 6974
PARTE 1-5
• ANÁLISIS EXTENDIDO: ISO 6975; GPA 2286
• CALCULO DE PROPIEDADES
API 14.5: Calculation of Gross Heating Value, Specific Gravity and
Compressibility of Natural Gas Mixtures from Compositional Analysis.
ASTM D 3588; GPA 2172; ISO 6976; IRAM-IAPG A-6854
• CONSTANTES FISICAS: GPA 2145
• MUESTREO: API Chapter 14: Natural Gas Fluids Measurement. Section
1: Collecting and Handling of Natural Gas Samples for Custody Transfer.
IRAM-IAPG A 6858; ISO 1075
• PUNTO DE ROCIO DE AGUA; ASTM D 1746
CALIDAD DE GAS
La necesidad de que los artefactos y equipos que utilizan gas natural para su
operación funcionen correctamente y preservar las instalaciones involucradas en la
producción, el transporte y la distribución de problemas corrosivos, han llevado a los
gobiernos, sociedades de productores, de transportistas, de distribuidores y de
consumidores a fijar especificaciones de calidad para este fluido.
Por ello, en general, se especifican los contenidos máximos de vapor de agua, de
inertes, de CO2, de SH2, de S orgánico, de sustancias sólidas, de líquidos y la banda
de poderes caloríficos y/o índice de Wobbe. En algunos casos particulares se
especifican también los contenidos máximos de Hg y de O2.
Por ejemplo, las especificaciones que el “Ente Nacional Regulador del Gas” ha
establecido y que son de cumplimiento obligatorio para Transportistas y Distribuidores,
como también por extensión para los Productores en la República Argentina.-
-sm3: metro cúbico o metro cúbico estándar (para el caso argentino es a 15°C y 1 atm)
(*) puede ser superado con acuerdo de la Transportista hasta 2,5% molar
(**) idem hasta 4,5%
ANALISIS Y ENSAYOS
Para cumplimentar las especificaciones de calidad arriba expresadas, se
utilizan técnicas analíticas y ensayos físicos normalizados según normas ISO, ASTM,
GPA, IRAM, etc. antes enumeradas, impuestos por las autoridades regulatorias o
acordados por las partes.
Como cada fabricante de cromatógrafos usa configuraciones distintas, en la Argentina
se ha elaborado una Práctica Recomendada que esta en trámite de aprobación por
IRAM-IAPG y utiliza algunas indicaciones de las normas anteriores pero se adapta
más a la realidad.
COMPOSICION QUIMICA
Para determinar la composición química de los gases naturales, se utiliza casi
con exclusividad la técnica de “cromatografía en fase gaseosa”.-
Ésta permite determinar el contenido de inertes e hidrocarburos en el orden de
0.001% a 100% mol, suficiente para utilizar sus resultados para el cálculo de las
propiedades de uso corriente en la industria del gas.-
El cromatógrafo, con su secuencia de inyección de muestras, columnas de
separación y detectores, más los elementos auxiliares como reguladores de caudal,
gases de transporte (carrier), gases patrones para calibración y los elementos para
procesar la información, puede ser de laboratorio o de funcionamiento “on line”. Los
de laboratorio se usan para determinaciones de alta precisión y requieren tiempos de
procesamiento relativamente largos.
Los cromatógrafos on line realizan los análisis en menos de 4 minutos y están
conectados a las RTU junto con los medidores de caudal para tener toda la medición
en tiempo real. Los modelos más modernos son capaces de calcular punto de rocío de
hidrocarburos, poder calorífico y contenido de H2S y CO2.
PODER CALORÍFICO
Se define como la cantidad de calor por unidad de volumen a condiciones base que
entrega la combustión completa del gas. Se debe distinguir el Pc superior, cuando se
computa el calor de condensación del agua producida y el inferior, que no lo tiene en
cuenta. Es determinante del precio del gas, dado que su aplicación principal es el uso
como combustible. Se lo suele medir como BTU/SCF o como Kcal/Nm3.
Hasta hace algunos años se lo determinaba mediante calorímetros continuos que
operaban quemando un caudal controlado de gas y absorbiendo el calor resultante en
una corriente de aire también controlada cuya temperatura es representativa dela
energía producida.
Uno de los equipos más utilizados hasta fin de siglo era el calorímetro continuo Cutler
Hammer. Este instrumento debía ser ubicado en un recinto con aire acondicionado (+/-
1°C), y graficaba el poder calorífico en base húmeda (o por corrección en base seca)
en forma continua con una incertidumbre de +/- 0,5%.-
El progreso de la cromatografía ha hecho que actualmente se prefiera su cálculo
basado en la composición del gas, según la ley de Hess de la sumatoria de calores.
ÍNDICE DE WOBBE
Se define como la relación entre el poder calorífico y la raíz cuadrada de la densidad
relativa del gas. W = Pc
G
Siendo la densidad relativa una cantidad adimensional, las unidades en que se
expresa el índice de Wobbe son las mismas que las del poder calorífico, p.ej.:
Kcal/Nm3
La utilidad del índice de Wobbe deriva de que el aporte de calor de los quemadores se
regula mediante la presión de gas aplicada.
El caudal de gas a través de un orificio, corregido a condiciones base, se puede
expresar como:
Donde K incluye las características geométricas y
Δp otros parámetros como T y Z aproximadamente
q =K
b constantes.
G
Siendo que el quemador descarga a presión atmosférica, ΔP es entonces igual a la
presión manométrica, con lo que:
qb = k PG
Si llamamos al aporte calórico Qc
Qc = Qb ⋅ Pc = k P
G
Pc = k ⋅ P⋅W
De lo que se deduce que si se
queman distintos gases con un mismo índice de Wobbe, el aporte calórico no variará
para una misma presión.
La experiencia ha demostrado sin embargo que el uso solamente de este índice puede
llevar a cometer errores. Por ello es recomendable utilizar otros métodos, por ejemplo
el de Delbourg.
DENSIDAD RELATIVA
La densidad puede ser absoluta o relativa. La primera se expresa por ejemplo como
peso específico en gr/Nm3. En la industria del gas es usual emplear la densidad
relativa al aire como cociente entre la anterior y la densidad del aire en iguales
condiciones.
Actualmente se determina también por cromatografía. Los equipos anteriormente
utilizados con mayor amplitud fueron, por ejemplo, el RANAREX Y ARCCO ANNUBIS.
El primero de ellos se basaba en la diferencia de "arrastre" de dos turbinas acopladas
y girando en sentido contrario, una en aire y la otra en el fluido motivo de la
determinación.
En el caso del Arcco Annubis, consistía en una balanza de precisión formada por dos
campanas neumáticas en sello de aceite que recibían el empuje de dos columnas
gaseosas. Una de ellas se alimentaba mediante una pequeña corriente del gas a
medir y la otra contenía aire seco. Ambas columnas descargaban a la atmósfera y se
medía la diferencia de peso entre los dos sistemas (aire-gas) .Tanto la determinación
del poder calorífico como de la densidad, se realiza actualmente por cálculo a partir de
la composición química y tablas de base de datos como la ISO 6976, GPA 1945, etc.
Hace años, la determinación de la composición química tenía como inconvenientes la
incertidumbre de su cuantificación y la no continuidad del sistema.- Actualmente, con
los cromatógrafos "on line", gases patrones que aseguran concentraciones de ppm y
la estabilidad y confianza de dichos analizadores, es casi único el método de cálculo
para estas dos variables de tanta importancia en la medición de volúmenes y
determinación de la calidad de los gases naturales.-
Esquema de cromatografía
CALIBRACIONES Y CONTRASTES
El caso más común en los controles de calidad de gas, es el de los cromatógrafos.
Teniendo en cuenta que los equipos analíticos generan información que es
utilizada para la cuantificación de volúmenes (standards y/o a 9300Kcal), o
determinación de parámetros de calidad cuyo incumplimiento puede generar multas o
rechazos a su carga en las líneas de transporte y distribución, la calibración y
contrastes de los mismos merece un tratamiento especial.-
Todas estas operaciones, donde la conformidad de las partes resulta
imprescindible, están fijadas en los “Protocolos de Medición” acordados entre:
Productores y Transportistas
Transportistas y Distribuidores.
En los protocolos deben establecerse, para cada sistema, las frecuencias
(cronogramas), instrumental a utilizar (balanzas, testers, gases patrones, etc.),
tolerancias, etc. en un todo de acuerdo a lo especificado en las Resoluciones del Ente
Regulador, las especificaciones de los fabricantes, etc.
Soluciones.
Siendo inevitable su formación, solamente quedan dos posibilidades de
minimizar los problemas que ocasiona el polvo negro: Evitarlo y Removerlo.
a) Para evitar su formación debe disminuirse al mínimo posible la presencia de
componentes sulfurosos, agua y aire en el gas natural seco. El cumplimiento
de este objetivo depende exclusivamente del tratamiento aplicado en la planta
de separación de líquidos. En los ductos para transporte de gas húmedo resultará
mayor la producción de polvo negro.
b) Para la remoción del polvo negro se utilizan chanchos (scrappers) de limpieza,
requiriéndose un número variable de pasadas segú la cantidad de polvo acumulado.
Se debe disponer de instalaciones adecuadas para su eliminación del circuito hacia
tanques cerrados y protegidos. La utilización de “limpieza química”, usual en otros
sistemas, no es aquí recomendable porque desnudaría las paredes de la cañería que
se volvería a oxidar agravando el problema.
TOMA DE MUESTRAS
COMERCIALIZACION
La determinación y/o cálculo del poder calorífico, la densidad relativa y otras variables
a partir de la composición química, resulta imprescindible para las distintas etapas
involucradas en la industria del gas.-
Tanto en la etapa de producción como en las de transporte y distribución, las
facturaciones son normalmente en unidades de energía (u$s/MMBTU, por ejemplo).-
Vaya como ejemplo el gas que se entregará en un punto del gasoducto y que es
originario de distintos yacimientos y sistemas de acondicionamiento o extracción de
LPG. La única forma de entregar gas en dicho punto resulta en MMKcal o MMBTU,
además de cumplir con las especificaciones de calidad impuestas para el sistema o
por el Ente Regulador.-