Reactivación de Carbón

El principal mecanismo por medio del cual se retienen contaminantes orgánicos en la superficie del
CAG (Carbón activado granular) es el de adsorción física, y como tal, es reversible. La teoría de
adsorción señala que cambiando las condiciones en las que se encuentra el carbón, se podrá lograr la
desorción o desprendimiento de los adsorbatos retenidos, dejando libre su superficie.

Sin embargo, la desorción puede ser muy lenta y puede no llegarse a restablecer toda o casi toda la
capacidad original del carbón. Por otro lado, la quimisorción no es reversible, por lo que las
moléculas retenidas por este otro mecanismo no se desprenderán. Y finalmente, existen moléculas
inorgánicas que no han sido adsorbidas pero que sí se depositan en la superficie del carbón, y cuya
eliminación tampoco responderá a los métodos de desorción de moléculas adsorbidas físicamente.

Afortunadamente, la estructura grafítica del CA hace de este sólido muy estable bajo condiciones
muy distintas. Resiste temperaturas elevadas, así como cambios bruscos de la misma, es duro y
resistente a la abrasión, no se ve afectado por ácidos, álcalis ni muy diversos solventes, aunque
reacciona con oxidantes fuertes. Basados en estas propiedades, existen métodos llamados de
“reactivación” o de “regeneración”, con los que pueden eliminarse adsorbatos de diversa naturaleza
y sustancias orgánicas e inorgánicas depositadas en la superficie del carbón. Dependiendo del
adsorbato o del contaminante en cuestión, habrá que elegir el método adecuado.

A un CA que se retira del proceso en el que se utilizó, se le denomina “carbón agotado”,

independientemente de que se deseche o de que se vaya a reactivar.

Cuando va a reactivarse un CAG, es conveniente que el sistema de soporte del mismo sea de toberas
y no de camas de grava o arena, para evitar que el carbón se mezcle con cierta cantidad de partículas
de dichos materiales.

Tipos de reactivación
Reactivación con vapor de agua
Consiste en hacer circular vapor de agua a través de la cama de carbón, sin permitir que éste se
condense, como en el caso de la sanitización con vapor. De esta manera se desorben moléculas
orgánicas con una volatilidad menor o aproximadamente igual a la del agua -es decir, con
temperatura de ebullición menor a 100ºC a nivel del mar-, y que habían sido retenidas por adsorción
física.

Es un método muy utilizado para recuperar solventes en corrientes de aire, ya que las moléculas
desprendidas mantienen su estructura original. Como se menciona en la sección 1.7, el carbón se
somete a ciclos alternativos de adsorción-desorción. En el primero, se retiene el solvente hasta que el
carbón se satura. En el segundo, se desorbe el solvente, y la mezcla de éste y del vapor de agua se
separa por decantación o destilación.

En el caso de tratamiento de agua, la reactivación con vapor puede ser práctica en el caso de que el
contaminante consista básicamente en olor o en compuestos de bajo peso molecular, y por lo tanto
volátil. No es un método eficaz para el caso de carbón que se ha utilizado para declorar, ya que los
óxidos superficiales generados en dicho proceso están fuertemente ligados.

Mientras mayor sea la presión del vapor utilizado, mayor será su temperatura, y por lo tanto será
capaz de desorber compuestos más pesados. La máxima presión a la que se maneja el vapor de una
manera práctica es de 6 Kg/cm2 (abs.), a la que le corresponde una temperatura de 160ºC.

Reactivación con gases calientes

Es igual a la anterior, pero se utilizan gases de combustión. En el caso de algunos estudios
científicos a nivel laboratorio, en los que se requiere reactivar sin la interferencia de algún gas
oxidante, la desorción se lleva a cabo mediante un gas inerte que se calienta de manera indirecta.
También puede lograrse un resultado más rápido o eficiente mediante vacío.

Reactivación térmica
Es el método más utilizado, ya que elimina prácticamente todos los contaminantes
orgánicos retenidos por adsorción física o química. También remueve algunos compuestos
inorgánicos, y destruye óxidos y grupos superficiales. Por lo tanto, reactiva carbones utilizados en
decloración o en la eliminación de cloraminas, permanganato de potasio, ozono y otros agentes
oxidantes. Este método merece una sección especial, por lo que se describe con detalle en la sección
5.2

Reactivación con ácido

Cuando las partículas de un carbón presentan un color entre blanco y gris claro, lo más probable es
que se encuentran envenenadas o bloqueadas con carbonato o con hidróxido de calcio. En estos
casos, la reactivación térmica no logra eliminar dichos compuestos. En cambio, un lavado en una
solución ácida sí lo hace.

Se puede utilizar cualquier tipo de ácido fuerte, pero el clorhídrico es el más común. Se prepara la
solución de alrededor de 5% en peso, y el carbón se inunda en ésta. El proceso de disolución de las
sales de calcio es lento. El tiempo exacto varía dependiendo de qué tan envenenado se encuentra el
carbón, pero puede estar entre 10 y 40 horas. Para lograr mayor rapidez en el proceso, se calienta la
solución a 60 – 70ºC. Con esto el tiempo puede reducirse a un par de horas.

Una vez terminada la reactivación, el carbón debe haber recobrado su color negro. Esto no se nota
mientras el carbón se encuentra húmedo, por lo que debe tomarse una pequeña muestra y ponerse a
secar al mechero -o con un encendedor.

Reactivación mediante la modificación del pH en solución acuosa

Cuando la capacidad de retención de un adsorbato específico depende del valor del pH, puede
aprovecharse esta condición para desorberlo, regenerando así al carbón. Por ejemplo, el fenol se
adsorbe en cantidades relativamente altas a valores de pH bajos, y todo lo contrario a valores de pH
altos. Por lo tanto, si el CAG saturado con este compuesto se lava con una solución al 4% de sosa,
es posible disolver un buen porcentaje del mismo.

Este método no tiene aplicación en el ramo del tratamiento de agua, ya que no es aplicable para la
mayoría de los contaminantes que normalmente retiene el CAG. Su uso se reduce a procesos muy
específicos en los que el carbón se adsorbe un solo compuesto, como lo es el fenol.

Reactivación biológica
La reactivación biológica del CA sucede en el tratamiento de agua, ya que como se ha descrito, las
bacterias que se desarrollan en la superficie del carbón se alimentan de la materia biodegradable
adsorbida. Este beneficio también puede lograrse en el CA una vez que éste se ha retirado del
proceso de adsorción. Para ello, el carbón se coloca en una columna por la que se recircula una
solución aereada y rica en nutrientes, a modo de cama expandida. Este método ha encontrado
aplicación en el ramo del tratamiento de aguas residuales, logrando un 80% de regeneración en 96
horas. Sin embargo, hasta el momento su uso no es frecuente.

Reactivación térmica y condiciones para que sea rentable

La reactivación térmica consiste en la eliminación de los adsorbatos de un carbón agotado mediante
un horno igual al utilizado para la activación térmica de CA, pero a una menor temperatura y con
una concentración más baja de vapor de agua. Mientras menos se acerque el proceso a las
condiciones en las que se activa un carbón fabricado con la misma materia prima, menor será la
cantidad de carbón que se pierda por oxidación.
Los gases que resultan del proceso de reactivación pueden contener contaminantes del aire. La
tecnología más común para evitarlo consiste en un postquemador seguido de un lavador de gases -
scrubber-. El postquemador oxida los compuestos orgánicos, y el lavador de gases retiene partículas
sólidas y compuestos químicos solubles. Normalmente se utiliza agua en el lavador, pero si se espera
que se liberen vapores ácidos, se utiliza una solución diluida de sosa.

La reactivación térmica de un carbón que no tenga la suficiente dureza, no resulta rentable ya que el
proceso somete al carbón a una serie de movimientos y de acciones erosionantes -flujo de gases
calientes y golpeteos- que lo rompen y disminuyen su tamaño. Por otro lado, los carbones menos
duros son los más reactivos en presencia de gases oxidantes, y por lo tanto se convierten en CO2 con
mayor facilidad.

En el horno de reactivación, suceden los siguientes fenómenos de manera secuencial:

 En una primera etapa, aumenta la temperatura del carbón hasta llegar a aquella que corresponde
a la de ebullición del agua. Los adsorbatos más volátiles se desprenden y el agua se evapora.
Mientras más húmedo entra el carbón a reactivarse, mayor cantidad de energía, de espacio de
horno y de tiempo se destinan a la evaporación del agua. Es por esto que resulta conveniente
decantar el carbón, y si es posible, pre-secarlo, antes de reactivarlo.

 El carbón continúa calentándose hasta alcanzar una temperatura de entre 300 y 450ºC. En ese
lapso, se desorben otras moléculas orgánicas menos volátiles que el agua.

 Los compuestos orgánicos que no se han desorbido, se empiezan a descomponer. A esta

descomposición se le llama pirólisis, y como resultado se forma carbón amorfo que sigue
depositado sobre la superficie grafítica del CA.

 La temperatura sigue aumentando y al superar aproximadamente los 500ºC, el carbón amorfo

que resultó de la etapa anterior, empieza a reaccionar con el vapor de agua, el oxígeno, el
monóxido y el dióxido de carbono de la corriente de gases. Como resultado, se forman otras
moléculas gaseosas de vapor de agua y de monóxido y dióxido de carbono. Las placas
grafíticas que forman la estructura del CA son menos reactivas que los átomos de carbón
amorfo, y es por ello que no reaccionan, o que no lo hacen de manera importante.

Hay que hacer notar que es fundamental mantener la proporción adecuada de vapor de agua en la
mezcla de gases reactivantes, así como una concentración limitada de oxígeno. De no ser así, las
altas temperaturas provocan que también se gasifique el carbón grafítico. La experiencia con CAG
bituminoso y de concha de coco utilizado en el tratamiento de aguas residuales industriales y
municipales indica que se pierde entre 8 y 15% de carbón por ciclo de reactivación. Estas pérdidas
incluyen las que se deben a rompimientos durante el manejo y transporte. Mientras más duro es el
carbón, menores son las pérdidas.

Comúnmente los quemadores de gas natural o gas LP se operan con un 10 a 20% en volumen de
exceso de aire, buscando que los gases que salen del horno tengan un 1 a 2% de oxígeno. En relación
al vapor de agua, la atmósfera en el horno de reactivación no requiere más de un 30% en mol de
dicho elemento. Por razón de costos, se debe buscar la mínima relación vapor inyectado/carbón
reactivado.

La acción del vapor de agua en el proceso de reactivación únicamente es efectiva a temperaturas

mayores de 600ºC. Por lo tanto, si se alimenta carbón húmedo al horno, el vapor generado por
calentamiento del mismo no tiene efecto en la reactivación -éste termina de formarse cuando el
carbón no ha alcanzado los 150ºC.

Para restablecer la capacidad de adsorción de un carbón, se busca que a la salida del horno tenga la
misma densidad aparente que tenía cuando era virgen. Un carbón reactivado puede tener un área
superficial de entre 90 y 110% respecto a la del carbón virgen. En el segundo caso, esto se debe a
que las condiciones del proceso fueron más allá de la reactivación, y produjeron poros nuevos.
Cuando va a reactivarse térmicamente un CAG envenenado con carbonato de calcio, es importante
empezar por lavar el carbón con ácido clorhídrico al 5% y a 60ºC, para eliminar este compuesto. En
otras palabras, hay que empezar por una reactivación con ácido. La razón de ello es que el carbonato
de calcio depositado en el carbón que entre al horno junto con éste, actuará como un catalizador de
la reacción de gasificación del carbón grafítico. Esto deriva no solo en mayores pérdidas de CA, sino
en que sus poros se hacen más grandes. Es decir, al reaccionar algunas de las placas grafíticas,
quedan espacios mayores entre las que quedan, y por lo tanto los poros resultantes son de mayor
tamaño. Como consecuencia, el CAG reactivado tendrá preferencia por moléculas de mayor tamaño.

Si un carbón tiene un exceso de sales de cloruro de sodio en sus poros, es conveniente lavarlo antes
de meterlo al horno. Esto se debe a que dicho compuesto forma un eutéctico con la alúmina del
refractario, mismo que funde a 760ºC. En otras palabras, el tiempo de vida del refractario disminuye.
Para evitar este problema, se recomienda lavar el carbón en agua antes de alimentarlo al horno.

Otro problema típico en los hornos de reactivación es la formación de incrustaciones, que se deben a
la presencia de sales de sodio y potasio y a los cambios bruscos de temperatura en el horno. Una de
las razones más comunes de dichos cambios es la variación en el flujo de alimentación de carbón al
horno. Cuando se forma la incrustación, ésta va creciendo hasta que se requiere parar el horno para
retirarla manualmente. Si el horno es de tipo continuo, el paro tiene un costo muy alto.

En relación a la rentabilidad del proceso de reactivación térmica, la tecnología actual puede hacer
atractivo al usuario la instalación de un horno propio cuando su consumo de carbón es superior a
250 – 500 Kg/día, siempre y cuando no exista cerca un fabricante de CAG que brinde el servicio de
activación.

Aunque muchos productores de CAG ofrecen el servicio de reactivación, este último representa una
especialidad, ya que se requiere:

 Ajuste de las variables de operación del horno que es distinto respecto al proceso de activación.

 Posibilidad de variar sustancialmente el tiempo de residencia en el horno. Esto se debe a que el

tiempo necesario para reactivar carbones es muy distinto dependiendo de la aplicación que
tuvieron. Por ejemplo, un CAG utilizado en el tratamiento de aguas residuales industriales
requiere 4 veces más tiempo que uno utilizado en la potabilización de agua.

 Controles de producción con los que se evite el mezclado entre carbones de distintos
usuarios. Si el horno es de tipo continuo, como el rotatorio o el de etapas múltiples, hay que
tener un especial cuidado puesto que el tiempo de residencia en el mismo es largo y es difícil
separar un lote de otro.

 Contar con el servicio de reactivación con ácido para eliminar carbonato de calcio en caso de
que éste exista.

 Posibilidad de cribar para obtener el tamaño de partícula especificado por el proceso del
usuario.

Los fabricantes de carbón cobran por el servicio de reactivación con base en el peso de producto que
sale del horno, y el precio suele ser de entre un 30 y un 50% del precio de un carbón virgen. Existe
una cantidad mínima aceptada, que suele ser superior a 3 – 10 Ton. Los fletes no se incluyen, por lo
que la distancia entre la planta del usuario y la de reactivación puede ser el factor que haga o no
rentable la operación.

Actualmente, las normas ambientales de muchos países no permiten desechar un carbón agotado
junto con los residuos sólidos municipales. Normalmente hay que pagar un precio mayor a las
empresas que recolectan y reciben residuos sólidos industriales no peligrosos, por lo que hay que
considerar este factor para realizar el análisis de costos.
Requerimientos técnicos y legales para reactivar térmicamente un CAG cuando se
considera residuo peligroso
En aquellos países que cuentan con una legislación avanzada en materia ambiental, existen normas
con las que se determina qué materiales se consideran residuos peligrosos. Éstos deben tratarse de
una manera especial, o deben enviarse a confinamientos que cuenten con los elementos técnicos que
aseguren que no contaminarán el medio ambiente.

Un residuo puede considerarse peligroso de acuerdo a diversos criterios, como son : corrosividad,
reactividad, explosividad, toxicidad, inflamabilidad o actividad biológica. Un carbón agotado se
definirá como peligroso, dependiendo de la cantidad y el tipo de contaminantes que haya retenido.

Existen pruebas normalizadas con las que se analizan las diversas características de peligrosidad. En
caso de que alguna de ellas diera como resultado el que un carbón deba considerarse como residuo
peligroso, éste no podrá reactivarse o enviarse a reactivar a menos de que la empresa que vaya a
realizar el tratamiento cuente con los permisos para llevarlo a cabo.

Estos permisos se otorgan cuando se demuestra que se cuenta con las instalaciones y personal
técnico, así como con la metodología que aseguren un tratamiento apropiado del residuo.

En el caso del carbón agotado considerado como peligroso, y para el cuál deba aplicarse el método
de reactivación térmica, en E.U. se requiere que el postquemador opere a una temperatura de entre
1000 y 1,100ºC y que los gases tengan un tiempo de residencia en el mismo de 2 seg como mínimo.

También se requiere de la torre lavadora así como del reporte de análisis con el que se pueda
demostrar que no se generan emisiones peligrosas durante la reactivación. Finalmente, hay que
demostrar que el carbón queda libre de aquello que lo hacía peligroso antes del tratamiento.

La normatividad para el caso de residuos peligrosos suele ser estricta en cuanto a informes y
permisos que se requieren tanto al usuario o generador del residuo, como a las empresas que lo
transportan, las que lo procesan o las que lo confinan. Entre otras cosas, las autoridades son
escrupulosas en cuanto al destino final del material procesado. En el caso del CAG, habrá que
informar el destino final que éste tendrá, y que en la mayoría de los casos estará limitado a la misma
aplicación que tenía originalmente.

(1999) © Ing. Germán Groso Cruzado