METODOLOGÍA RBI API 581

VALORACIÓN PLANTAS VICEPRIDENCIA DE TRANSPORTE- ECOPETROL

Natalia Alejandra Niño Mantilla

APPLUS NORCONTROL | RIESGOS VIT
 VICEPRESIDENCIA DE TRANSPORTE
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01/05/2016

1. DESCRIPCIÓN DE LA METODOLOGÍA RBI

El cálculo del nivel de riesgo de un componente se basa en la determinación de la

susceptibilidad a la falla, por efecto de los mecanismos de daño a los cuales se encuentra
sometido y la consecuencia resultante llegar a ser una pérdida de contención del fluido de
proceso que contiene y puede tener una posible afectación al medio ambiente, la salud y la
producción, entre otras.
La susceptibilidad y la consecuencia se combinan para estimar el riesgo de cada
componente los cuales pueden ser priorizados con base en el nivel de riesgo calculado,
pero la susceptibilidad, la consecuencia y el riesgo, deben ser analizados separadamente,
con el objeto de identificar cual genera mayor contribución al nivel de riesgo.
El análisis de susceptibilidad, incluye una serie de fases utilizadas para evaluar el efecto
específico de los mecanismos de daño sobre la susceptibilidad de falla. Estas fases se
mencionan a continuación:
Revisión general de la operación para identificar los mecanismos de daño activos.
Determinación de la velocidad de deterioro del ambiente.
Cuantificar la efectividad del programa de inspección.
Calcular el factor de daño para modificar la frecuencia genérica de la falla
establecida para el componente específico.

Con el fin de correlacionar el valor de factor de daño con la categoría de susceptibilidad de

la Matriz RAM, se tomó como referencia los siguientes rangos:

Categoría Rango Df
1 Df ≤2
2 2<Df≤20
3 20<Df≤100
4 100<Df≤1000
5 Df>1000

Tabla 1. Categorías de Factor de daño Df.

Las consecuencias de la falla o fuga de un material peligroso son calculadas teniendo en
cuenta lo siguiente:

Estimación de la velocidad de fuga basada en los potenciales escenarios

desarrollados para la pérdida de integridad
Predicción de los diferentes eventos de fuga y liberación no controladas
Aplicación de los modelos de causa-efecto para estimar las consecuencias
En la siguiente figura se muestra un diagrama simplificado que describe los elementos
necesarios para Implementar un proceso de inspección basado en riesgo. Todos los
elementos mostrados en este diakkgrama
Son necesarios para implementar un programa de RBI completo (sin importar el tipo de RBI
que se aplique).
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Actualización y Mejoramiento Continuo

Definicion del Sisema y Recopilacion de
Informacion

Identifacion de Amenazas

Analisis y Evaluacion del Riesgo

Ejecucion del plan Accion

Analisis de Información

Figura 1. Modelo de gestión de riesgos por integridad

Los efectos inflamables y ambientales están cubiertos en la metodología de Inspección
Basada en Riesgo RBI. El riesgo final es determinado en términos del “Safety Risk” y el
“Financial Risk”. El Safety Risk se determina por la selección de uno de los efectos de las
consecuencias citadas anteriormente. El ”Financial Risk” se reporta en término de dólares
incluyendo la parte del Safety Risk y las pérdidas de producción ocasionadas por el tiempo
deparada.

Limitaciones del RBI

Todos los riesgos no pueden ser controlados mediante inspección. El análisis de RBI, se
enfoca en los riesgos asociados a daños en el equipo por deterioro del material y la
consiguiente pérdida de contención en una típica facilidad de producción.
La precisión de un programa de inspección en función del riesgo depende de la calidad de
información disponible y de las asunciones utilizadas en el análisis. Algunos de los factores
que pueden afectar significativamente los resultados del estudio son:

Componentes a los cuales no se les han identificado los mecanismos de daño o las
velocidades de deterioro son más altas que las proyectadas.
Componentes con daños no contemplados por el RBI y que no se detectaron con el
plan existente de inspección.
Componentes con daño identificado y que no han sido reparados apropiadamente,
generando otros tipos de daño de tipo operativo (i.e., inapropiado procedimiento de
soldadura o inapropiados materiales de soldadura).

Limitaciones fundamentales del método de inspección.

Un análisis de RBI no compensa por:

La carencia de información.
Información incorrecta.
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Diseños inadecuados o la instalación de equipos defectuosos.

Operación por fuera de los límites aceptables.
La ejecución ineficaz de los planes de inspección y monitoreo.
La falta de personal calificado.
La falta del buen juicio de ingeniería.
Desconocimiento de velocidades de corrosión y espesores de pared en tuberías y
equipos.

2. METODOLOGÍA

La metodología seleccionada por el equipo de riesgos de Ecopetrol-VIT, para realizar la valoración del riesgo
de los equipos que componen las plantas que conforman su sistema de transporte de hidrocarburos, es
inspección basada en riesgo RBI fundamentada en las normas RP API-580/581. Con el fin de evaluar el nivel
de riesgo de las plantas, la Vicepresidencia de Transporte (VIT) estableció realizar la valoración del riesgo en
dos modalidades: no presencial y presencial. En la siguiente tabla se presenta de forma comparativa los dos
tipos de modalidades:

NO PRESENCIAL
Se ejecuta en oficina y la información se
consolida a partir de fuentes tales como
bases de datos, centro de información
técnica (CIT), información suministrada por
los profesionales de integridad de
ECOPETROL S.A en talleres presenciales,
registros de tanques SAIT e información
suministrada por ECOPETROL S.A;
La segmentación se realiza a partir de
planos de la planta y aplicando los criterios
indicados en el numeral 2.1 (en este
documento).
Para esta modalidad de plantas no
presenciales no se realiza taller de riesgos.
PRESENCIAL
Se realiza en dos etapas; en la primera, se
ejecuta una visita previa a la planta objeto
de estudio con el fin de identificar con el
personal de operaciones de la planta los
sistemas, equipos y tanques que
conforman la planta.
La segmentación se efectúa sobre
isométricos de inspección, tomando como
base los criterios indicados en el numeral
2.1 (en este documento) y se identifican los
grupos de inventario para la valoración de
consecuencias tomando como referencia
las válvulas de corte de fluido que serían
manipuladas en caso de que ocurra una
pérdida de contención del fluido.
En la etapa 1 se recopilará la información
necesaria como input para realizar la
valoración de
riesgos de la planta con el fin de realizar
La segunda etapa, corresponde al taller
RBI, con el fin de validar el trabajo realizado
en la primera etapa.
NOTA: En la etapa dos (taller de validación)
la información nueva se cargará durante la
sesión, si la cantidad de información es alta
se realizará el cargue posterior al taller y
deberá considerarse tiempo adicional para
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el desarrollo del informe final, esto deberá

ser solicitado formalmente al Coordinador
del contrato.

Tabla 2. Tipos de valoración

La metodología para la valoración del riesgo de los segmentos de la planta y componentes

de los tanques, comprende tres etapas, correspondientes a:

•Tiene como objetivo reconocer los sistemas operacionales, a través de la

recopilación, organización y análisis de toda la información existente
relacionada con las características de diseño de las estructuras objeto de
Linea base estudio, históricos de falla, inspecciones realizadas yreportes de monitoreo.

•Tiene como objetivo la determinación del nivel de riesgo de la infraestructura

que conforma la planta, con base en la evaluación de susceptibilidad y
Valoración del consecuencia de falla, siguiendo los lineamientos de la norma API 581.
riesgo

•Con base en la priorización del nivel del riesgo, se generan recomendaciones

encaminadas a ajustar las actividades de detección, prevención y mitigación
Planes de de los mecanismos de dañoevaluados, cuya implementación conduce a una
disminución del nivel de riesgo inicial.
acción

Figura 2. Etapas de valoración de riesgo

2.1. LÍNEA BASE (ETAPA 1)

De las diferentes fuentes en campo y sede de Ecopetrol-VIT en Bogotá, se extrajo la

información referente a las condiciones de diseño y operación de las plantas VIT
ECOPETROL S.A, con el fin de identificar y especificar los sistemas operacionales objeto
de estudio.

Algunos de los parámetros necesarios, para evaluación de los mecanismos de daño objeto
de éste estudio se presentan en la siguiente Tabla:
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Factor de Daño Parametros

Históricos de inspección, monitoreo en
línea, históricos análisis del fluido,
mecanismo de daño según API 571,
DFThin presencia de puntos de inyección,
presencia/inspección de piernas muertas,
condiciones de operación, datos de diseño.
Promotores de CE, velocidad de corrosión,
fecha de aplicación del recubrimiento,
DFextecorr calidad del recubrimiento, estado de los
soportes, interfases suelo-aire,
inspecciones previas.
Histórico de fallas por fatiga, severidad de
vibración, tiempo sometido a vibración,
DFfat fuentes de vibración, Acciones correctivas,
complejidad de la tubería, tipo de unión
Históricos de falla por SCC, tiempo de
DFSCS servicio, pH del producto, Contenido de
H2S en el Agua (ppm), Dureza Brinell.
Históricos de falla por HIC-SOHIC, tiempo
de servicio, pH del producto, Contenido de
DFHIC-SOHIC H2S en el Agua (ppm), Presencia de
Cianuros, contenido de Azufre en el acero
(% de S)

Tabla 3. Entradas de información del modelo de valoración de riesgo

Para ECOPETROL S.A los mecanismos de daño identificados en las plantas de la

Vicepresidencia de transporte (VIT) corresponden a: corrosión externa, corrosión interna,
fatiga, SCC e HIC-SOHIC, siempre y cuando estos se consideren como mecanismos de
daño creíbles. Para el caso de los tanques, los mecanismos evaluados corresponden a
corrosión interna, corrosión externa y corrosión bajo aislamiento
(CUI).

Los factores a tener en cuenta para cada amenaza son:

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CORROSION INTERNA: CORROSION EXTERNA : FATIGA VIBRACIONAL :

• Caracterizacion de fluidos
• Datos de monitoreo e
históricos de inspección
• Condiciones de proceso y la
efectividad de los sistemas
de
control.
• La velocidad de corrosión
se
determina con base en el
modelo de incertidumbre
• Ambiente externo • Fenómenos de vibración
• Condiciones de operación • Cargas dinámicas por
fuentes de esfuerzos ciclicos,
• Efectividad de los sistemas
tales como bombas
de inspección
reciprocantes y compresores.
• La velocidad de corrosión
• El cálculo del factor de
se determina con base en el
daño está basado en el
modulo de corrosión externa
modulo API 581 (RBI),
de API 581 (RBI) el cual está
basado en la complejidad de
basado en el tipo de material
la línea , el tipo de valoración
de la tubería, temperatura
y los registros de falla.
de operación, calidad del
recubrimiento y estado del
aislamiento, o si no posee
aislamiento con el modelo
presentado por la norma API
581 (RBI)

Figura 3. Variables de los mecanismos de daño

Definición de sistemas operacionales

La metodología para la determinación de los sistemas operacionales para las plantas no

presenciales, se realiza mediante los diagramas P&ID (Pipeline Instrumentation Diagram);
mientras que para las plantas presenciales, además del uso de los planos de
instrumentación y tubería, se realiza la verificación en campo de los segmentos con
isométricos de inspección, en conjunto con un funcionario de la planta.

Definición de Segmentos e inventarios

Los criterios de segmentación fueron establecidos en conjunto con el equipo de Riesgos de
ECOPETROL S.A. En la Figura 4, se lista la pirámide de criterios para líneas de proceso,
los filtros, trampas y vasijas de proceso se toman como un segmento individual.
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Diametro

Rating

Material

Ambiente

Tipo de Fluido

Figura 4. Criterios de segmentación

La pirámide de criterios es aplicada para las dos modalidades de valoración de riesgo de
plantas: presencial y no presencial. Para el caso de tanques, se definen componentes
(techo, anillos y fondo) más no segmentos.
Para el caso de las plantas presenciales, los grupos de inventario se establecen durante el
recorrido realizado con el operador de la planta y teniendo en cuenta la ubicación de las
válvulas de corte dependiendo del tipo de accionamiento (manual y/o remoto). En plantas
no presenciales, los grupos de inventario se definen a partir de los P&ID.

La segmentación se realiza sobre isométricos del grupo de inspección VIT, con el fin de
relacionar cada uno de los segmentos del RBI con los previamente inspeccionados:

Imagen 1.Segmentacion en campo sobre isométricos de inspección.

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2.2. VALORACIÓN DEL RIESGO (ETAPA 2)

La valoración de riesgo se realiza mediante el ingreso de la información producto de la

etapa línea base, a dos plantillas independientes, una para líneas de proceso, filtros y
vasijas de proceso y la otra para los tanques de almacenamiento.

Susceptibilidad de falla

Definidos los mecanismos de daño, se continuó con el cálculo de las velocidades de

corrosión. Para los segmentos de la planta y los componentes (techo, anillos y fondo) de
los tanques, se utilizaron los modelos listados a continuación.

Planta

Target de ECOPETROL S.A (3 mpy).

Corrosión por inspección.
Corrosión por incertidumbre.
Corrosión bajo aislamiento (CUI): API 581
Corrosión Externa: API 581.
MCI: registro de análisis fisicoquímicos.

Tanques

Target de ECOPETROL S.A (3 mpy).

Corrosión por inspección.
Corrosión por incertidumbre.
MCI: registro de análisis fisicoquímicos.

Para los segmentos de la planta que no tienen información, se generaron algunas

asunciones, soportadas en normatividad, publicaciones, o en el juicio de expertos. Estas
asunciones se utilizaron previa aprobación del equipo de riesgos de Ecopetrol-VIT y en el
caso de las plantas presenciales, durante el desarrollo del taller se validó su uso con los
asistentes.

Cuando no se cuenta con información que pueda ser asumida con un nivel razonable de
certeza, debe calificarse como “desconocida”, lo cual es influenciado dentro del modelo con
un valor que eleva la susceptibilidad de falla. A medida que implementen actividades que
permitan conocer nuevos datos de la planta, ésta información se debe incluir en la
revaloración de riesgo lo cual permitirá un diagnóstico de riesgo más acertado.

Consecuencia de falla

Las consecuencias de una pérdida de contención, asociada a un fluido peligroso, se

calculan teniendo en cuenta el daño a equipos vecinos, daños al personal, pérdidas de
producción e impactos negativos al ambiente. Estas consecuencias son expresadas en
términos de área de afectación o en términos financieros.
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Los factores claves para la caracterización de la consecuencia de la falla de un componente,

se basa en el área de fatalidades producto de un fenómeno de radiación térmica o
sobrepresión. Las plantas que conforman la Vicepresidencia de Transporte (VIT) no
presentan fluidos que se consideren altamente tóxicos para las personas, por tal razón la
consecuencia tóxica no es evaluada. El inventario total de una fuga es calculado, con base
en el tipo de fluido transportado, el volumen contenido, el tipo y tiempo de liberación.

Determinación del nivel del riesgo

La metodología para el cálculo del riesgo, consiste por definición en la combinación entre
la probabilidad de que un componente falle durante un periodo de tiempo dado, con las
consecuencias ocasionadas por dicha falla.

Riesgo = Probabilidad de falla X Consecuencia de falla.

2.3. PLANES DE ACCIÓN (ETAPA 3)

Las fases que comprende la etapa de planes de acción se describen a continuación:

Priorización según nivel de riesgo

Con base en los resultados del nivel de riesgo, se establece una priorización para la
implementación de los planes de acción para cada uno de los segmentos definidos; para
esto, Applus Norcontrol establece la siguiente matriz de priorización.
Muy Alto
FRECUENCIAS PROBABILIDAD
(AÑOS) 1 2 3 4 5
Alto
5 4 3 1 1 0
CONSECUENCIA

4 5 3 2 1 1
Medio
3 5 5 3 2 1
2 5 5 5 4 3
1 5 5 5 5 5 Bajo
0 5 5 5 5 5
Despreciable

Figura 5. Frecuencia para implementación de planes de acción según nivel de riesgo

Diseño del plan de acción para minimizar el riesgo

Para la determinación de las acciones a implementar a cada segmento, se utiliza el plan de
acción general para mitigar los niveles de riesgo de los equipos estáticos comprendidos en
el alcance de ésta valoración de riesgo. El plan de acción es elaborado con base a una lista
de acciones o recomendaciones de inspección que individualmente o en conjunto con otras,
propenden una alta efectividad a los niveles de inspección.

El plan de acción de las plantas (VIT-ECP) fue definido de acuerdo a la criticidad de los
equipos y teniendo en cuenta la necesidad de disminuir la incertidumbre de los datos que
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alimentaron la plantilla de valoración, consolidando la línea base de la planta (líneas y

tanques) esto debido a la carencia de inspección.
Al realizar la revaloración de las plantas no se realizará un nuevo plan de acción a menos
que se hayan ejecutado las actividades recomendadas en el plan de acción propuesto en
valoración previa, esto fue expuesto en la mesa de trabajo realizada con Ecopetrol S.A. en
el mes de enero del 2015.
El nivel de riesgo continuará aumentando con el tiempo hasta que se realicen las acciones
del plan de acción y se ejecuten las recomendaciones de mantenimiento necesarios, esto
se verá reflejado en el análisis de sensibilidad del nivel de riesgo.

LÍNEAS, VASIJAS DE PROCESO, FILTROS Y TRAMPAS:

Riesgo Muy Alto (VH)

Corrosión interna:

a. Realizar inspección con Scan C a los tramos de tubería y equipos que presenten
este nivel de riesgo, según criterio del profesional de integridad, con el objeto de
determinar el estado actual del 100% del activo.
b. Instalar dispositivo (probetas o cupones) para evaluación de velocidad de corrosión
interior en la entrada y la salida de la planta, para este fin realizar por lo menos tres
monitoreos de corrosión al año, con frecuencia establecida por el profesional de
integridad de la planta.

Corrosión Externa:

a. Realizar MFL, Holiday Detector e inspección visual a los tramos de tubería y equipos
que presenten este nivel de riesgo, según criterio del profesional de integridad, con
el objeto de determinar el estado actual del 100% del activo.
b. Realizar estudio de suelos, teniendo en cuenta la determinación de la resistividad,
conductividad y agresividad (análisis fisicoquímico del suelo).
Fatiga:

a. Realizar partículas magnéticas a las juntas soldadas y bridas en la succión y

descarga de las unidades de bombeo, elementos cuyo funcionamiento contemplen
caídas de presión considerable y secciones con restricción de flujo (cambios de
diámetro abruptos), enfocados en determinar posibles fisuras superficiales y
subsuperficiales, este ensayo puede ser complementado con defectología por
ultrasonido.

Riesgo Alto (H)

Corrosión interna:

a. Realizar inspección con Scan A y B a los tramos de tubería y equipos que presenten
este nivel de riesgo, según criterio del profesional de integridad, con el objeto de
determinar el estado actual del 100% del activo.
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b. Realizar inspección con Scan C a los tramos previamente inspeccionados con Scan
A y B donde se localicen indicaciones relevantes por corroborar, para este efecto y
por desconocimiento del estado de la tubería se establece un valor de 20% de Scan
C para la longitud de la tubería en este nivel de riesgo.

Corrosión Externa:

a. Realizar MFL, Holiday Detector e inspección visual a los tramos de tubería y equipos
que presenten este nivel de riesgo, según criterio del profesional de integridad, con
el objeto de determinar el estado actual del 100% del activo.
b. Realizar estudio de suelos, teniendo en cuenta la determinación de la resistividad,
conductividad y agresividad (análisis fisicoquímico del suelo).
Fatiga:

a. Realizar partículas magnéticas a las juntas soldadas y bridas en la succión y

descarga de las unidades de bombeo, elementos cuyo funcionamiento contemple
caídas de presión considerable y secciones con restricción de flujo (cambios de
diámetro abruptos), enfocados en determinar posibles fisuras superficiales y
subsuperficiales complementando con defectología por ultrasonido.

Riesgo Medio (M)

Corrosión interna:

a. Realizar inspección con Scan A y B a los tramos de tubería y equipos que presenten
este nivel de riesgo, enfatizando los segmentos que por diseño u operación generen
posibilidad de riesgo, eventos que deben ser establecidos bajo el criterio del
profesional de integridad.

Corrosión Externa:

a. Realizar inspección con Scan A y B a los tramos de tubería y equipos que presenten
este nivel de riesgo, según criterio del profesional de integridad y los hallazgos que
se evidencien.
b. Realizar estudio de suelos, teniendo en cuenta la determinación de la resistividad
,conductividad y agresividad (análisis fisicoquímico del suelo).

Fatiga:

a. Revisar y monitorear los análisis vibracionales de las unidades de bombeo y zonas

donde se presente vibración en general realizados por el departamento de
confiabilidad, con el fin de establecer rangos vibracionales en los sistemas.
b. Riesgo Bajo (L) y Despreciable (N)
c. Actividades rutinarias de mantenimiento y reparaciones menores de la planta que
se enfocan en mantener y prevenir el deterioro de las líneas, filtros y equipos en
general, estas actividades deben ser realizadas en forma conjunta entre la gestión
de integridad y los programas de mantenimiento de cada planta.
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d. TANQUES

Riesgo Muy Alto (VH) y Alto (H)

En general si los tanques evaluados no han sido inspeccionados de manera intrusiva y su

tiempo de servicio es mayor a 5 años, se debe realizar inspección general bajo
especificaciones de la norma API 653, las tareas que influyen en el riesgo por las amenazas
evaluadas se listan a continuación:

Corrosión interna:
a. Realizar inspección al fondo del tanque con MFL, corroborar indicaciones
encontradas con UT defectología.
b. Realizar inspección con ultrasonido Scan A y B a los anillos y techo del tanque.
c. Realizar seguimiento a los muestreos fisicoquímicos de agua en fondo de tanques,
extrayendo
d. velocidades de corrosión evaluadas mediante estos parámetros.

Corrosión externa:

a. Medición de adherencia y espesor de película seca del recubrimiento del tanque.

b. Realizar estudio de suelos, teniendo en cuenta la determinación de la
resistividad, conductividad y agresividad (análisis fisicoquímico del suelo).

Riesgo Medio (M)

En general si los tanques evaluados no han sido inspeccionados de manera intrusiva y su

tiempo de servicio es mayor a 5 años, se debe realizar inspección general bajo
especificaciones de la norma API 653, teniendo en cuenta las tareas recomendadas en el
plan de acción para tanques con nivel de riesgo Muy Alto (VH) y Alto (H). Si el tanque ya
ha sido previamente inspeccionado intrusivamente se deben considerar las tareas
recomendadas en el informe de inspección y rutinas de inspección en servicio hasta que se
cumpla el tiempo de reinspección recomendado por el inspector API 653.

Análisis costo-beneficio

Para el análisis costo-beneficio se realizó una simulación del nivel de riesgo alimentando el
plan de acción generado para la planta el cual está enfocado en disminuir la susceptibilidad
de falla. Para este caso se elaboró plan de acción para los años 2016 (año actual), 2017,
2018 y 2019 según los requerimientos de las especificaciones técnicas del contrato de
valoración de riesgos. Los parámetros que se modifican en la proyección del riesgo basados
en el plan de acción para cada año son los siguientes:

Corrosión interna

Fecha de evaluación de riesgo

Efectividad de la inspección
Año de inspección
Inspección de piernas muertas
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Monitoreo con cupones y/o fisicoquímicos

Corrosión externa

Efectividad de la inspección
Año de inspección

Fatiga

Acciones correctivas (en el caso de que la probabilidad de falla sea mayor a 1)

Proyección del riesgo

Para las plantas de la VIT, los criterios de proyección del riesgo serán aplicados
dependiendo de los siguientes escenarios:

Escenario 1: planta VIT (no presencial o presencial) sin inspección

Escenario 2: planta VIT (no presencial o presencial) con y sin inspección
Escenario 3: planta VIT (no presencial o presencial) con inspección

• Acciones de
monitoreo
• No
contempla •Acciones de
reinspección monitoreo
Levantamient hasta no • Sólo se
Año • Nivel de Año o de línea Año contar con Año modificará
2016 riesgo actual 2017 base del 100% los resultados la fecha de
de los 2018 de línea base 2019 evaluación
segmentos • Sólo se del riesgo
modificará la
fecha de
evaluación
del riesgo

Figura 6. Esquema de proyección del riesgo (Escenario 1)

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•
Levantamien
to de línea
base del •Acciones de
100% de los monitoreo
segmentos No
(sin contempla •Acciones de
inspección) reinspección monitoreo
•Dependiendo hasta no • Sólo se
Año • Nivel de Año de la Año contar con Año modificará
riesgo actual frecuencia de losresultados
2016 2017 inspección 2018 de línea base 2019 la fecha de
evaluación
dada por •Sólo se del riesgo
•inspector modificará la
certificado fecha de
(con evaluación
inspección) del riesgo
• Acciones de
monitoreo(c
upones)

Figura 7. Esquema de proyección del riesgo (Escenario 2)

•Dependiendo
de la •Acciones de •Acciones de
frecuencia de monitoreo monitoreo
inspección •Dependiento •Dependiend
dada por de la o de la
inspector Año frecuencia Año frecuencia
Año • Nivel de Año certificado dada por dada por
2016 riesgo actual 2017 inspector
• Condicióna 2018 inspector 2019 certificado
actual del certificado
activo •Condición • Condicióna
• Acciones de actual del actual del
monitoreo activo activo
(cupones)

Figura 8. Esquema de proyección del riesgo (Escenario 3)

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Las proyecciones fueron realizadas con base en un nivel de riesgo que se calculó
contemplando datos suministrados en los informes de inspección de la planta, por este
motivo esta proyección de riesgo se debe realimentar conforme se implementan las
acciones recomendadas por los inspectores y surja alguna modificación en el proceso,
reparación o cambio de tubería o equipos.
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ANEXO 1. CONSOLIDADO DE
INFORMACION VALORACION DE
RIESGOS EN PLANTAS VIT
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LISTADO DE PREGUNTAS AL AREA DE OPERACIONES.

PLANTA XXX PLANTA XXX PLANTA XXX

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PLANTA XXX PLANTA XXX PLANTA XXX

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ANEXO 3. ANÁLISIS DE
SENSIBILIDAD DEL RIESGO PARA
PLANTAS DE LA VIT
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Imagen 1. Ejemplo modelo Documento Análisis de Sensibilidad