Investigacion Formativa

Universidad Nacional de San Agustín Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERIA PRODUCCIÓN Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
PRESENTACIÓN DEL INFORME:

PROPUESTA DE AUTOMATIZACION PARA LOS PROCESOS: ETIQUETADO,
TRANSPORTE POR FAJA Y LLENADO PARA LA PRODUCCION DE LICORES.
Sistemas de Control de Procesos

Presentado por:
Álvarez Heredia Charly
Cuba de la Cruz May Rodyn
Medina Rodríguez Angie Stephanie
Montoya Angulo Juan Andrés
Arequipa – Perú
2019
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CONTENIDO
1. RESUMEN ................................................................................................................. 4
2. INTRODUCCIÓN …………………………..........……………………………………….….5
3. PROBLEMA ............................................................................................................... 6
4. PLANTEAMIENTO METODOLOGICO ....................................................................... 7
4.1. Justificación ......................................................................................................... 7
4.2. Alcance y limitaciones ......................................................................................... 7
4.1.1. Alcance......................................................................................................... 7
4.1.2. Limitaciones ................................................................................................. 7
4.3. Objetivos ............................................................................................................. 8
4.3.3. General.......................................................... Error! Bookmark not defined.
4.3.4. Específicos ................................................................................................... 8
5. MARCO TEORICO .................................................................................................... 9
5.1. Marco Conceptual................................................................................................ 9
5.1.1. Técnicas de envasado...................................................................................... 9
5.1.2. Métodos de llenado .................................................................................... 12
5.2. Marco contextual .................................................. Error! Bookmark not defined.
5.1.1. Económico ..................................................... Error! Bookmark not defined.
5.1.2. Social ............................................................ Error! Bookmark not defined.
5.2. Marco Operativo ................................................... Error! Bookmark not defined.
6. DISEÑO Y PLANIFICACION DE LA EXPERIMENTACION ...................................... 14
6.1. Requisitos del Sistema ...................................................................................... 14
6.1.1. Funcionales ................................................... Error! Bookmark not defined.
6.1.2. Técnicos ..................................................................................................... 14
6.1.3. Usuario ....................................................................................................... 15
6.2. Etapas del sistema ............................................................................................ 16
6.3. Plan de Trabajo ................................................................................................. 17
6.3.1. PLC: Gama Baja......................................................................................... 17
6.3.2. Faja transportadora: Plast enlace ............................................................... 18
6.3.3. Llenadora automática: C24 MAPLASCALI SAS.......................................... 18
6.3.4. Etiquetadora automática: CDA B1500 ........................................................ 19
6.4. Cálculos Matemáticos ........................................................................................ 20
6.4.1. Lavado de botellas ........................................ Error! Bookmark not defined.
6.4.2. Banda transportadora ................................................................................. 20
2
6.4.3. Llenadora ................................................................................................... 24
6.4.4. Etiquetadora ............................................................................................... 30
6.5. Diseño Eléctrico ................................................................................................. 38
6.6. Programación y Simulación ............................................................................... 39
6.6.1. Programación ............................................................................................. 39
6.6.2. Simulación .................................................................................................. 40
6.7. Diseño del Plano de la Planta ............................................................................ 42
6.8. Diagrama P&ID (Aplicación de la norma ISA S88.01) ........................................ 46
6.8.1. Modelo del proceso .................................................................................... 46
6.8.2. Modelo físico .............................................................................................. 47
6.9. Simulación ......................................................................................................... 52
7. BALANCE DE COSTOS .......................................................................................... 58
7.1. Resumen de gastos en personal de empresa .................................................... 58
7.2. Distribución de personal en cada área ............................................................... 59
7.3. Gastos de la empresa en un día ........................................................................ 59
7.4. Ganancia de la empresa en un día .................................................................... 60
7.5. Costo de la maquinaria para la automatización ................................................. 61
7.6. Financiamiento .................................................................................................. 61
7.7. Nuevos gastos e ingresos de la empresa al día ................................................. 61
7.8. Análisis de resultados ........................................................................................ 62
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................ 63
8.1. Conclusiones ..................................................................................................... 63
8.2. Recomendaciones ............................................................................................. 64
9. REFERENCIAS ....................................................................................................... 65
10. ANEXOS…………………………..……………………………………………………..…….60
10.1 Visita a Empresa…………………………………………………............………………65
10.2 Simulación…………………………………………………………………………..….….69
10.3 SINTONIZACION PID……………………………………….…………………………...71
10.4 SINTONIZACION PI……………………………………………………….……………..72
10.5 SINTONIZACION P………..…………………………………….………………………73
3
1. RESUMEN
El presente proyecto pretende contribuir a la automatización industrial
mediante el uso de PLC de gama baja en las áreas de etiquetado y llenado de
las empresas dedicadas al rubro de la producción de bebidas alcohólicas en
la región de Arequipa. Uno de los factores de la desinformación de las
empresas sobre las nuevas tecnologías en producción masiva y a bajo costo
se debe al estancamiento en el conocimiento y la no exploración de las
grandes ventajas de los PLC.
A través de un análisis, con previa visita se dará a conocer a la empresa

las posibles mejoras que puede tener la misma para mejorar su producción
total, ahorrar tiempo, disminuir personal obrero y lo más importante generar
ganancias en la economía general de la empresa "Licorería San pedro y San
pablo". El proyecto contempla dos etapas: la primera etapa etiquetado, la
segunda etapa de llenado ambas conectadas mediante una faja trasportadora
y ambas comandadas bajo el PLC Siemens S7-7200.
Figura 1. Fotos de la planta productora de licor
4
2. INTRODUCCIÓN
De acuerdo a OMS, en cuanto América Latina, Perú ocupa la sexta

posición en consumo de alcohol con un consumo anual per cápita de 8.1 Litros
de alcohol puro, así mismo Perú tiene aspectos legales enmarcados en la ley
de comercialización, consumo y publicidad de bebidas alcohólicas De acuerdo
a la Ley 28681, el Ministerio de Salud tiene el papel rector en la tarea de
prevención. El crecimiento de la economía peruana ha promovido el desarrollo
de la industria de bebidas alcohólicas, de acuerdo al Instituto Nacional de
Estadística e Informática.
En este contexto se identifica la oportunidad de generar una industria

licorera, en la que no se busquen grandes volúmenes sino por el contrario, se
maximice el valor agregado y percibido basados en calidad y procesos
estandarizados utilizando la más alta tecnología. Existen antecedentes de
productos Premium en el Perú que han alcanzado gran éxito a nivel
internacional, no sólo con reconocimientos y premios, sino también con
presencia en diversos certámenes especializados siendo los productos
peruanos de mayor reconocimiento en los últimos años el pisco y el ron.
La catalogación Premium se da un producto cuando posee

características especiales adicionales o que generalmente sobrepasan el
promedio que entregan otros productos de la categoría, lo que hace que será
sólo de acceso a los consumidores que pagan un precio mayor al de los
productos regulares.
Entonces esta industria tiene oportunidades nuevas de desarrollo

basadas en la investigación, innovación y tecnología, se requiere fomentar el
desarrollo de la industria en cuanto calidad y mejora de procesos.
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3. PROBLEMA
La deficiente tecnología de automatización en los procesos de las

pequeñas y medianas empresas peruanas, es una gran desventaja frente a
las grandes fábricas. Esto repercute en la producción diaria final de la
empresa, así como también en su economía, por los gastos en pagos a
personal obrero, tiempo total de producción y eficiencia en el producto final.
Durante la visita se pudo observar las deficiencias de la empresa, ya que,

al pertenecer al rango de pequeña empresa, la mayoría de procesos son
realizados por personal, contando con equipos, pero necesitando siempre de
personal para poder realizar dichos procesos.
Teniendo una producción aproximada de 600 botellas diarias, esta podría

aumentar y así obtener mayor ganancia mediante una automatización optima
de los procesos que demandan mayor tiempo, como es en este caso el
proceso de llenado y etiquetado.
Como se mencionó dichos procesos vienen siendo realizados de manera

manual, siendo gran parte de la inversión destinada a remuneración hacia el
personal, por lo tanto, después de la automatización se reducirá a un grupo
pequeño de personal capacitado.
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4. PLANTEAMIENTO METODOLOGICO
4.1. Justificación
Diariamente observamos que esta empresa “De la Pepa” dedicada
al llenado de licor no se abastece con sus productos, por esa razón
proponemos esta solución, que al ser automática podrá prescindir de la
mayoría de trabajadores, aumentando su eficiencia y economía en un
proceso de largo tiempo.
4.2. Alcance y limitaciones
4.1.1. Alcance
Pretendemos mejorar la situación actual de la empresa licorera,
que su producción diaria sea suficiente para cubrir la demanda y así
pueda generar la mayor cantidad de dinero por hora (eficiencia
mejorada).
Contribuir con este proyecto de ampliación para la empresa, de
esta forma podrá evaluar que tanto le conviene automatizar su
proceso.
4.1.2. Limitaciones
 Nuestra principal limitante es el presupuesto que dispone la
empresa para adquirir maquinas con buenas prestaciones.
 También dependemos de la cantidad de botellas limpias que son
capaz de proporcionar al día.
 Limitación debido al espacio que contamos para la
implementación de esta automatización.
 El depósito para colocar las botellas llenas no es muy grande, por
lo que no podemos tener un a gran cantidad de botellas
almacenada en el mismo tiempo
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4.3. Objetivos
4.3.1. General
Diseño de un proyecto de mejora y ampliación de una empresa
licorera mediana, gracias a las habilidades adquiridas podremos
incorporar técnicas de control de procesos, lo cual nos ayudara mucho
a la hora de realizar los cálculos matemáticos y también para las
simulaciones correspondientes.
4.3.2. Específicos
 Mejorar nuestras técnicas de diseño de proyectos de esta
envergadura.
 Realizar un apoyo a la empresa que actualmente no está
funcionando de forma eficiente y óptima.
 Impulsar el uso de maquinarias automáticas en pequeñas y
medianas empresas.
8
5. MARCO TEORICO
5.3. Marco Conceptual
5.1.1. Técnicas de envasado
Las envasadoras son aquellas máquinas encargadas de realizar un

proceso, el cual consiste en colocar el envase adecuadamente y
agregar el producto en el interior de los mismos, dependiendo de las
necesidades del cliente, existen diferentes tipos de envasadoras.
 Envasado lineal
El método de envasado lineal está orientado para lograr
velocidades de producción moderadas, presenta facilidad de
montaje y cambio para envasar productos en diferentes
presentaciones, debido a la facilidad que presenta este tipo de
maquinaria para regular la altura de los dosificadores de
acuerdo al producto a envasar.
Figura 2. Envasado lineal
A continuación, se detalla los sistemas de trasporte lineales

que se encuentran disponibles para este tipo de envasadoras.
 Trasportadora de banda
El trasporte de banda se emplea ampliamente en la

producción en cadena, estos equipos están destinados mayor
mente al trasporte de materiales grandes y medianos,
materiales movedizos, en polvo, así también como trasporte de
piezas en dirección horizontal.
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La trasportadora de banda consta de los siguientes
elementos:
 Banda trasportadora.
 Tambores.
 Rodillos de apoyo.
 Conjunto de atesado.
 Conjunto de trasmisión.
Figura 3. Transportadora de Banda
 Transportadora de placas articuladas.
Los trasportadores de placas articuladas son utilizados

mayormente para movilizar materiales abrasivos, calientes, de
tamaño mediano y grande, así como cargas grandes y
pequeñas por piezas. El uso de este tipo de trasportadora está
ligado principalmente a la industria minera, carbonífera,
energética, azucarera, etc.
El trasportador de placas articuladas consta de los

siguientes elementos:
 Parte móvil del trasportador con dos cadenas de

tracción.
 Catalinas de trasmisión.
 Motor eléctrico.
 Reductor.
 Trasmisión dentada abierta.
 Catalinas finales.
 Dispositivo de tensión.
 Barras guías.
 Bancada del trasportador.
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Figura 4. Transportadora de placas articuladas
 Trasportadora de rodillos.
Los trasportadores de rodillos se utilizan para movilizar

diversas cargas envasadas y por piezas, es decir, conjuntos y
piezas de las máquinas y mecanismos. Los trasportadores de
este tipo se utilizan ampliamente en los talleres de preparación
y fabricación de elementos mecánicos, en los talleres de
laminado de fábricas metalúrgicas, en las industrias ligeras,
alimentaria y en almacenes de trasporte de mercadería.
Figura 5. Transportadora de rodillos
 Análisis de la mejor alternativa para trasportadores

lineales.
Una vez detallados los tipos de trasportadores líneas que

podrían satisfacer nuestra necesidad del trasporte de los
envases de vidrio analizaremos cuál de estos podrá cubrir de
mejor manera nuestros requerimientos.
 La industria alimenticia exige que la maquinaria esté

elaborada en su mayoría de acero inoxidable, lo cual
11
es un problema para la banda trasportadora, no así
con la de placas articuladas y rodillos.
 El trasporte por piezas de elementos medianos

significa un problema muy serio para el trasportador
de rodillos pues la separación entre rodillo y rodillo
podrían ocasionar que los envases se volteen.
 Los trasportadores de placas móviles acoplan de

mejor manera los envases, además de que proveen
una velocidad de trasporte constante, estable y ofrece
una facilidad de detención de la cinta.
Por lo tanto, podemos concluir que la mejor alternativa que

tenemos entre los trasportadores lineales de banda...
5.1.2. Métodos de llenado
 Llenado por nivel
Este tipo de llenado es utilizado para productos finos o

espumosos que generalmente son los líquidos utilizados para
la limpieza, consiste en la compensación por variaciones de
volumen de los envases, el contenedor del producto debe estar
colocado en un lugar en el cual se transporte el fluido sin
necesidad de dispositivos de empuje, es recomendable
mantener un nivel de producto adecuado para garantizar el
adecuado funcionamiento del sistema.
 Llenado por presión
Este tipo de llenado consiste en controlar el flujo del líquido

a través de la tubería, el colector debe ser ubicado en la parte
superior de los dosificadores, el líquido permanece en el
colector mientras que este se encarga de alimentar los tubos,
se debe aprovechar las tuberías y sus diámetros de tal manera
que se pueda aumentar o disminuir la presión de acuerdo a los
requerimientos.
 Llenado por pistón
Este tipo de llenado es utilizado para una extensa gama de

productos, las máquinas diseñadas en base a este principio son
de una estructura robusta.
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El sistema de llenado de pistón consta de las siguientes
partes constitutivas:
1. Válvulas de bola
2. Pistón dosificador
3. Tubo entrada
4. Tubo salida
Figura 6. Esquema de llenado por pistón
 Llenado volumétrico
Este tipo de sistema consiste en medir el volumen del

producto que ingresa en la botella mediante la utilización de un
medidor de caudal ya sea este un sensor magnético o másico
colocado en el dosificador.
 Llenado con llaves electro neumáticas
Este tipo de llenado consiste en abrir la boquilla mediante un

controlador automático en el cual se preestablecerá el tiempo
específico dependiendo del tamaño del envase, tiempo en el
cual el líquido es colocado en la botella y así lograr el volumen
de llenado requerido. Un llenado adecuado depende de tres
fases que son tiempo de llenado, presión del flujo del líquido y
la velocidad de llenado.
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6. DISEÑO Y PLANIFICACION DE LA EXPERIMENTACION

6.1. Requisitos del Sistema
6.1.1. Funcionales
o Automatizar las etapas de embotellamiento y etiquetado, así

obtendremos mayores ganancias diarias.
Reducir los costos destinados al salario remunerado a
o trabajadores, debido a que representan el mayor porcentaje de
gastos diarios.
o Inversión total debe ser recuperada a corto plazo en un periodo
máximo de 3 años.
6.1.2. Técnicos
Los requisitos técnicos de nuestro proyecto se darán con la

siguiente dimensión, tenemos la gráfica de la planta en general:
 En la imagen que se encuentra abajo tenemos la entrada de

la fábrica, el área de almacén y el área de gerencia.
Figura 7. Áreas de la empresa.
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 En esta área (trazado con celeste) es donde se realizara la

automatización de los procesos (llenado, etiquetado y
transportado).
Figura 8. Área donde se realizará el proceso de automatización.
6.1.3. Usuario
El producto final será realizado con las siguientes

especificaciones de usuario, respetando las normas básicas de
sanidad y consumo:
o La presentación del producto viene dada en una botella de

vidrio de capacidad de 750 mL.
o La presentación al por mayor, es entregada en cajas de 12

botellas cada una.
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6.2. Etapas del sistema
Figura 9. Diagrama de Bloques.
Los bloques principales de nuestro proceso que automatizaremos son:
1. Inicio del Proceso: Básicamente un pulsador industrial manual

daría inicio a nuestro proceso, este pulsador permitirá el paso de
corriente al PLC provocando el inicio de la automatización.
2. PLC: nuestro segundo bloque consta de un PLC Siemens S7-7200,
el cual se encargará de controlar todo el proceso.
3. Faja Transportadora: Este elemento será encargado de mover las
botellas desde el depósito hasta la máquina de etiquetado. Esta faja
industrial requiere una conexión a una red trifásica.
4. Máquina de Etiquetado: Se trata de la maquina CDA B1500 la cual
está diseñada para etiquetar botellas de vidrio a una buena rapidez.
5. Realimentación: Por último, se cuenta con una realimentación para
asegurarnos de que no ocurran errores al momento de poner en
marcha el proceso.
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6.3. Plan de Trabajo

Para la solución de esta automatización de la licorería “San Pedro y
San Pedro”, situada en Miraflores Arequipa, se usarán maquinas
industriales y faja transportadora. El control se aplicará a dos etapas:
Llenado y Etiquetado.
El proceso constara de llevar las botellas previamente lavadas y en

óptimas condiciones a la faja transportadora, la cual transportara las
botellas a la primera etapa de llenado, y posteriormente a la etapa de
etiquetado. Este proceso será controlado por un PLC. Las maquinas son
descritas a continuación:
6.3.1. PLC: Gama Baja

Este PLC se encargará de controlar adecuadamente estas
etapas y evitar algún posible error en el transcurso del proceso.
Debido a las pocas maquinas que manejará se requerirá el uso

de un PLC de gama baja, el cual será de la marca Siemens modelo
S7-7200.
Figura 10. PLC Siemens S7-1200.
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6.3.2. Faja transportadora: Plast enlace

Se trata de una cinta de transporte para botellas de plástico,
vidrio, frutas, cajas y demás elementos. La aplicación que le daremos
es de nexo entre la máquina de llenado y la de etiquetado.
Figura 11. Faja transportadora.
6.3.3. Llenadora automática: C24 MAPLASCALI SAS

La máquina inicia su ciclo de movimiento automático. Los tarros
son contados y pasan al sistema de llenado automático, con boquillas
que tienen un sistema cada una de válvula neumática, controlada
electrónicamente.
o Dimensiones: 1.90 m, ancho 90 cm, largo 75 cm,
Peso 480 KGR
o Llenado de 5000 botellas/hora.
Figura 12. Llenadora C24 MAPLASCALI SAS.

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6.3.4. Etiquetadora automática: CDA B1500

La CDA B1500 es una etiquetadora automática especialmente
diseñada para la industria cervecera. Con la posibilidad de aplicar
hasta cuatro etiquetas adhesivas (etiqueta, contra etiqueta, medalla,
collarín) en las botellas de cerveza, su sistema de regulación de la
cadencia y la técnica de 3 puntos utilizada garantizan un etiquetado
rápido y eficaz, permitiendo etiquetar hasta 1800 botellas/hora. La
B1500 puede integrarse fácilmente antes o después de una línea de
envasado.
Figura 13. Etiquetadora CDA B1500
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6.4. Cálculos Matemáticos

6.4.1. Banda transportadora
La banda transportadora va estar compuesta por una serie de
circuitos interconectados entre sí que se encargaran de realizar las
distintas funciones de las cuales tiene que encargarse la banda
transportadora.
Materiales para la construcción e instalación de faja

transportadora.
Cinta transportadora Tensor de contrapeso

Cabeza motriz de accionamiento Alambres de 3mm 24 AWG
Rodillos superiores de soporte motor
Banda Batería de 9v
Bastidor Cables, interruptor
Tabla. Materiales de la faja transportadora.
En la siguiente figura se muestra la disposición general de los

rodillos sobre una cinta, así como la distancia o paso de los mismos.
Figura 14. Modelo de faja transportadora normalizada.
La imagen tiene una aceptación por el organismo de naciones de

Normalización AFNOR y FEM (federación europea de las
manutenciones) es por esa razón que se toma la imagen como
referencia de nuestra propuesta de proyecto.
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Para determinar la fuerza tangencial máxima en el mecanismo

encargado de abastecimiento de botellas, Forbo (2013, p.3) establece
la siguiente formula:
𝐻
𝐹𝐸 = 𝑃𝑀 𝑠𝑒𝑛𝛼 = 𝑃𝑀 𝐿 =𝑃𝑀 𝐻 (1)
Siendo:
 PM: Peso total sobre la longitud L.
 pM: Peso del material (kg/m).
 H: desnivel (m).
Para determinar el esfuerzo producido por el deslizamiento de la

carga, basta simplemente con aplicar la ecuación de fuerza de fricción.
𝐹𝑓 = 𝑢𝐹 (2)
Donde:
 Ff: Fuerza de fricción.
 u: Coeficiente de fricción.
 F: Fuerza
Puede ser de dos entradas y una solo salida como podemos

observar en el siguiente ejemplo:
Para determinar la velocidad a 60 𝐻𝑍 del variador de velocidad se

aplicó la siguiente ecuación:
𝑓∗120
𝑛= (3)
𝑃
Donde:
 𝑛: Numero de revoluciones por minuto Del motor [𝑅𝑃𝑀].
 𝑓: Frecuencia [Hz].
 𝑃: Número de polos magnéticos.
21
 Modelado matemático de una banda transportadora
La fuerza final estaría expresada por:
𝐹𝐹 = 𝑓𝑝 = (𝑃𝑀 + 𝑃𝐵 + 𝑃𝑆 𝐿 + 𝑃𝑖 𝐿) (4)
Donde:
 Ff: Fuerza final [Kg/m].
 Pb: Peso de la banda.
 Ps: Peso de las partes móviles.
 Pi: Rodillos superiores e inferiores.
Normalmente, el dato que se conoce no es PM sino el número

de kilogramos transportados por horas, QM Poniendo PM en
función de QM y de la velocidad, que es otro de los datos, se tiene:
𝑃𝑀 𝑄𝑀
𝑃𝑀 = = (5)
𝐿 𝐿
Donde:
 QM: Trabajo total [W].
Viniendo expresado QM en T/h y v en m/s. Y sustituyendo en

la ecuación, resulta:
𝑀𝑄
𝐹𝐹 = 𝑓𝐿(3.6𝑣 + 2𝑃𝐵 + 𝑃𝑆 + 𝑃𝑖 ) (6)
El esfuerzo tangencial FT será la suma de FE Y FF' o sea:

𝑄𝑀
𝐹𝑇 = + 𝑓𝐿(𝐹𝐹 ) (7)
𝐿
Donde: (2𝑃𝐵 + 𝑃𝑆 + 𝑃𝑖 ) es la suma de todas las partes móviles,

la designaremos por PM.
22
Estas ecuaciones son puramente teóricas y no se está

tomando en cuenta las fricciones de tambores.
Utilizaremos el método DIN donde pueden valorarse

aisladamente dichas pérdidas, haciendo la conversión adecuada
en esfuerzo tangencial. Esta es otra forma de proceder, la cual, se
lleva a cabo en el método de cálculo llamado de "resistencias
separadas", pero aquí mencionaremos los métodos empleados
por las normas DIN y por los fabricantes ingleses principalmente.
El método seguido por las normas DIN, consiste en multiplicar el
segundo término de la ecuación, para cintas de poca longitud.
𝐿∗𝑄𝑀 𝑀 𝑄
𝐹𝑇 = + 𝐶𝑓𝐿(3.6𝑣 + 𝑃𝑀 ) (8)
3.6𝑣
Donde:
 C: Coeficiente variable según la longitud de la cinta.
Para determinar la potencia, basta simplemente multiplicar la

ecuación por v/75, con lo que se obtiene
𝐻∗𝑄𝑀 𝑀 𝑄 𝑣
𝑃𝑇 = + 𝐶𝑓𝐿(270 + 𝑃𝑀 75) (9)
270
𝐻∗𝑄𝑀 𝐶𝑓𝐿 𝑄𝑀 3.6∗𝑣

𝑃𝑇 = + 270 ( + 𝑃𝑀 ) (10)
270 1 1
Para que la banda se desplace a una velocidad igual a la

tangencial del tambor, es necesario que exista una adherencia
entre banda y tambor. Todo esto debe esta normado pro la DIN
𝑒 𝜃𝑢
𝐻 = 𝐹𝐹 𝑒 𝜃𝑢−1 = 𝐹𝐹 𝑘 (11)
23
𝑒 𝜃𝑢
𝐾 = 𝑒 𝜃𝑢−1 (12)
Donde:
 H: Adherencia.
 Θ: Ángulo de arrollamiento.
RECOMENDACIONES PARA EL BUEN FUNCIONAMIENTO

DE LA FAJA TRANSPORTADORA
 Angulo de arrollamiento θ. Nunca debe ser menor de
180°.
 Diámetro del tambor. Es función del número de telas de
la banda.
 Grupo motriz de accionamiento. Está constituido por el
reductor, motor y acoplamientos.
6.4.2. Llenadora
El llenado de una botella también será automatizado este
proceso es de suma importancia debido al ahorro de horas humanas
que se hará en esta parte. Aquí los sensores que se pretenden
colocar permitirán saber el estado de las botellas además de
contarlas.
Figura 14. Proceso de envasado de licor.
24
Donde:
 Fi: flujo de entrada

 Fo: flujo de salida
De la misma manera el llenado se llevará a cabo de acuerdo al

siguiente gráfico.
Figura 15. Pasos del proceso de llenado o envasado.
 La válvula de llenado
Son elementos que impiden o limitan la salida de un líquido
hasta que por algún medio neumático o eléctrico se abre para dar
paso a la salida del mismo.
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Válvulas operadas por presión y su operación: Estas válvulas

son usadas generalmente en la elaboración de bebidas
gasificadas, este elemento gasificado ayuda a mantener la
contrapresión.
El proceso es el siguiente:
1. Carga
2. Llenado
3. cierre de la Válvula
4. Alivio
Figura 16. Válvula de llenado.
Válvulas operadas por gravedad: Estas válvulas generalmente

el tanque está abierto y el líquido en su interior se encuentra a
presión atmosférica. El proceso es el siguiente:
A. Un cuerpo o carcaza: donde se realiza el paso y del fluido

marca el camino del fluido.
B. Elemento de cierre móvil. Este elemento generalmente
externo es el que permite girar, mover o desplazar el elemento
de cierre.
C. Actuador elemento de cierre: Permite girar, mover o
desplazar el elemento de cierre. En las diferentes formas que
tenga debe llevar un elemento de sello adecuado.
D. Un elemento de rebose: Permite el desalojo primero del aire y
luego el líquido en exceso que se derramaría del envase.
E. Una tuerca de montaje: La cual permite la fijación y sellado de
la válvula en el fondo del tanque.
26
 Operación de la válvula.
La válvula a desarrollar es uno de los modelos más sencillos
que se puedan producir y a semejanza de la operación de otros
modelos ya existentes en el mercado. Debido a que el tipo de
llenado es por gravedad el fluido saldrá a través de la válvula por
la diferencia del cabezal estático del fluido que se halla aguas
arriba. La operación es sencilla, consiste en aplicar una fuerza
ascendente en C, la misma que vence la fuerza del resorte el
mismo que al perder su equilibrio permite que se levante C.
Después que C. Se mueve hacia arriba deslizándose por el interior
de A; como la válvula esta normalmente inundada de agua al
abrirse en su totalidad y como la presión a la salida de la válvula
es igual a la presión del agua en el tanque de llenado, el fluido
saldrá hasta llenar el envase que se encuentra en la parte inferior.
Pero al producirse el ingreso del fluido éste tiende a

desplazar el aire que se encuentra al interior del envase y a ocupar
el volumen que éste deja libre de manera que para que se alcance
el nivel de líquido deseado este aire debe eliminarse y esto se logra
al salir por el agujero inferior de B, el que es comunica con el tubo
de venteo. Cuando se elimina la fuerza ascendente el resorte
comienza a recuperar su posición original de extensión y el
elemento C. Se desplaza hacia abajo por el interior del cuerpo A,
hasta cerrar y aplastar el sello que se encuentra en B, y el fluido
deja de salir.
 Diseño de la válvula.
Caudal de la válvula. Para encontrar el caudal neto de la
válvula, se parte teniendo presente el valor del volumen estimado
de producción de la llenadora.
𝑉𝑒𝑃𝑟𝑑 = 240 𝐵𝑃𝑀 (13)
27
Se calcula el caudal estimado de llenado (Qef)

Qef = VePrd ∗ VB (14)
Donde:
 Qef: Caudal estimado de llenado.
 VePrd: Volumen estimado de producción.
 VB: Volumen del envase o botella a llenar.
Como valor conservador de volumen de envase se toma

medio lt. o 500cc. Haciendo uso de la fórmula 13 se tiene:
Qef = 240 min ∗ 103 cc. min (15)
Ahora se procede a determinar el caudal neto de llenado Qn,

que es el que determina cuanto caudal. De líquido se debe manejar
para el ángulo neto de llenado θN. El ángulo neto de llenado
corresponde al espacio real en el cual las válvulas se abren al
100% y permiten que el fluido ingrese en el envase. Este valor se
lo obtiene de la tabla 9 del diseño geométrico de la leva de
pistones. Para este caso se tiene:
4π
𝜃𝑁 = (16)
3
Donde:
 θN: Ángulo de llenado neto.
De manera que el caudal neto se lo puede hallar por medio

de la Formula (15). La cual relaciona el caudal efectivo con el neto
Qef ∗ θef = QN ∗ θN (17)

Donde:
 θef: Angulo de llenado efectivo.
 Qef: Caudal efectivo.
28
Por tanto, la fórmula (16) quedará como la (18) de la

siguiente forma:
2π
QN = Qef ∗ ( θ N ) (18)
El caudal neto unitario o por válvula QNU, se lo obtiene

dividiendo el caudal neto para el número de válvulas.
𝑄𝑁
𝑄𝑁𝑈 = (19)
𝑁
Donde:
 Qn: Caudal neto.
 Qnu: Caudal en la válvula.
 N: Número de válvulas.
Para resolver este problema, Fox y Mc. Donnal proponen el

uso de la ecuación Bernulli:
𝑉12 𝑉22
[(𝑃1 ∗ 𝑙 ∗ 𝑝1 ) + (𝑎1 ∗
2
) + 𝑔 ∗ 𝑍1 ] − [(𝑃2 ∗ 𝑙 ∗ 𝑝2 ) + (𝑎2 ∗
2
) + 𝑔 ∗ 𝑍2 ] = ℎ𝑙𝑚 (20)
Consideraciones:
 P1,2: Presiones.
 g: Gravedad.
 Z2 = 0, en el valor inferior.
 a2 = 1.
 V1 = 0, en el punto 1.
 P1 = P2 = Patm.
Por lo tanto, la ecuación nos quedaría así:

𝑉2
𝑔 ∗ 𝑍1 − ( 22 ) = ℎ𝑙𝑚 (21)
Haciendo uso de la formula 19 se puede determinar la

velocidad del fluido a la salida de la válvula. Esto es:
29
𝑄 = 𝑉𝑥𝐴 (22)
Donde:
 Q: Caudal.
 V: Velocidad del fluido.
 A: Área que cruza el fluido.
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎. 𝑄𝑣𝑎𝑙 𝑄𝑣𝑎𝑙 = 𝑉2 ∗ 𝐴𝑣𝑎𝑙 (23)
Tabla. Caudal teórico y real para una válvula.
6.4.3. Etiquetadora
 Tecnologías de etiquetado
o Etiquetadoras con adhesivo frío. – La tecnología con
adhesivo frio (pegamento en frio) cuenta con: Etiquetas de
cuerpo, collarín, y etiquetas de seguridad: Los envases son
transportados de forma suave por la banda transportadora
hacia las unidades individuales de etiquetado.
o Etiquetadoras con adhesivo caliente. – La tecnología con
adhesivo caliente se aplica, con la máxima fiabilidad y
precisión, son etiquetas autoadhesivas sobre recipientes
cilíndricos que pueden ser de vidrio, plástico o metal.
Se garantiza el alcance de velocidades de producción elevadas
y, al mismo tiempo, mantiene una precisión constante de
aplicación de las etiquetas. Los principales sectores de
aplicación son: vino, licores, cerveza.
30
Figura 17. Proceso de etiquetado.
 Bc y Be: Botellas sin etiqueta y botellas con etiqueta.

 Fe: Falta etiquetas
La máquina etiquetadora se encarga de realizar el etiquetado

a las botellas ovalas de forma continua, esto se realiza mediante
una banda transportadora, que se encarga de alimentar de
botellas al sistema; posteriormente las botellas son llevadas hacia
el mecanismo de etiquetado, este mecanismo es accionado por
dos sensores.
31
6.5. Diseño Ingenieril
Figura 18. Etapas y control de la velocidad del motor.
Para realizar el diseño de la banda transportadora y el control de

velocidad del motor, se divido en etapas:
 Etapa 1: Mecánica (Motor y Banda transportadora).
 Etapa 2: Circuito de control.
 Etapa 3: Sensor (LED indicador).
Necesitaremos un conversor A/D (analógico a digital), cuando la señal

pasa en un código binario al PLC donde se encuentra el software para
interpretar las instrucciones que el usuario desea realizar. Una vez
ingresado el PWM se encargará modificar el ciclo de trabajo. Manteniendo
el par del motor constante y no suponiendo un desaprovechamiento de la
energía eléctrica variando el tiempo en los pulsos de duración constante
que son enviados por el PLC.
32
El PWM genera unas señales con diferentes niveles de voltaje, estas

pasan a ser acondicionadas con el fin de mejorar el rendimiento y la
precisión del sistema de adquisición de datos, además de alimentar el
motor suministrándole una serie de pulsos, lo cual origina movimiento en
el eje del motor.
Para controlar la velocidad del motor se varía (modula) el ancho de

los pulsos, y como el motor siempre se encuentra alimentado a su tensión
nominal nunca se verá reducido su torque nominal.
Controlando la velocidad del motor controlaremos la velocidad de la

faja transportadora debido a que su conexión.
6.5.1. Control de velocidad del motor de la Faja
El método elegido para el control del motor es la variación de voltaje

aplicado a los terminales de armadura del motor.
Esquema de control de velocidad del motor
La velocidad de los motores asíncronos trifásico se mide con taco

generadores, esta velocidad será comparada con el voltaje de entrada.
33
6.6. Determinación del modelo matemático del motor
El siguiente modelo corresponde a la función de transferencia de un motor

DC controlado por voltaje sin despreciar los parámetros externos (fricción,
inductancia y resistencia, bobinado e inercia mecánica)
El circuito tiene como ecuación eléctrica:

𝑑𝑖𝑎 (𝑡)
𝐿𝑎 + 𝑅𝑎 𝑖𝑎 (𝑡) + 𝑣𝑏(𝑡) = 𝑣𝑎 (𝑡)
𝑑𝑡
𝑑𝜃(𝑡)
𝑘 (𝑡) = 𝑣𝑏 (𝑡)
𝑑𝑡 𝑏
Pasando al dominio de Laplace

𝑑 2 𝜃(𝑡) 𝑑𝜃(𝑡)
𝑗 2
+𝑓 = 𝑑(𝑡)
𝑑𝑡 𝑑𝑡
De la ecuación eléctrica, pasando al dominio de la frecuencia:
𝑠𝐿𝑎 𝐼𝑎 (𝑆) + 𝑅𝑎 𝐼𝑎 + 𝑣𝑏 = 𝑣𝑎 (𝑠)
Y la mecánica:
𝐽𝑆 2 𝜃(𝑆) + 𝑓𝑆𝜃(𝑆) = 𝐼𝑎 𝑆𝐾𝑚
34
La ecuación representa la función de trasferencia de la posición y la

velocidad del motor.
35
6.7. Respuesta en lazo abierto sin carga y sin control (MATLAB)
Se puede observar en la imagen que el sistema alcanza una velocidad de

475 Rad/s con un tiempo de establecimiento de 12 segundos
6.7.1. Diseño del controlador PID (SINTONIZACION)
Mediante la curva de reacción se obtendrá los parámetros del

controlador PID que cumple con las especificaciones deseadas tanto
en estado transitorio como en estado estacionario.
Utilizando las tablas de Ziegler y Nichols basada en la respuesta de

escalón de la planta.
A partir de las formulas se procede a hallar las constantes PID

para una entrada escalon.De la gráfica se obtiene los siguientes
valores de T Y L.
𝐿 = 0.03𝑠 (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑎𝑟𝑑𝑜)
𝑇 = 2.33 𝑠(𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 )
Reemplazando en las ecuaciones se tiene
36
𝑇
𝐾𝑃 = 1.2 𝐿 =46.6 GANANCIA PROPOCIONAL
𝑇𝑖 = 2𝐿 = 0.12 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑎𝑙
𝑇𝑑 = 0.5 𝐿 = 0.03 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑟𝑖𝑣𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
Por lo tanto
Ki=1/Ti =8.33 Ganancia integral.

Kd=Td=0.03 Ganancia derivativa.
Respuesta del sistema PID.
En la figura se puede observar que el motor alcanza su

velocidad de referencia al aplicarle el 100% de su carga y el sobre pico
del sistema es del 8.9%
37
6.8. Diseño Eléctrico
Se muestra el esquema eléctrico de fuerza de la máquina

etiquetadora, esta cuenta de un arranque directo de un motor trifásico de
220 VAC, por medio de un variador de velocidad y de un accionamiento
de un motor eléctrico de 24 VDC.
Figura 19. Diagrama eléctrico de la maquina etiquetadora.
38
6.9. Programación y Simulación
6.9.1. Programación
El diagrama GRAFCET de la máquina etiquetadora detalla la

secuencia de funcionamiento del controlador lógico programable,
permitiendo la toma de decisiones del autómata, además se muestra
las señales de error.
Figura 20. Diagrama GRAFCET.
El objetivo de este proyecto es crear el principio de una línea de

montaje a tamaño escala con una cinta transportadora. Este proyecto
incluye el diseño y creación del cuadro eléctrico y de la cinta
transportadora. El autómata principal controlará todos los
mecanismos y movimientos de la cinta transportadora. El estado del
39
sistema será dado por los diferentes sensores, finales de carrera y
pulsadores, y las acciones decididas por la programación del
autómata se realizarán por diversos actuadores.
Todas las conexiones eléctricas estarán detalladas en los

planos eléctricos. La finalidad del proyecto es principalmente
didáctica y educacional. El propósito de este proyecto principalmente
es que los alumnos de los próximos años lo utilicen para aprender a
conectar y programar autómatas, así como aprender a programar
variadores de frecuencia, ya que hoy en día son muy utilizados en el
ámbito de la industria.
6.9.2. Simulación
 Simulación de la Fuerza Tangencial de la banda
Figura 21. Simulación de la fuerza tangencial en simulink.
Debido a que se trata de una ecuación con valores medibles,

basta con colocarlos en sus respectivos lugares (reemplazando
los bloques iniciales) y ya se obtendría el valor de la fuerza
tangencial final.
40
 Simulación a Lazo Abierto de la banda transportadora
Figura 22. Simulación en lazo abierto de la banda transportadora.
De igual forma en este diagrama de Simulink se debería

colocar los valores correspondientes, tanto como a la entrada,
como a los polos y a las ganancias para obtener el valor final de
Ɵ.
41
6.10. Diseño del Plano de la Planta
Primero para la realizar el diseño del plano entramos al programa

LucidChart, nos creamos una cuenta y configuramos la naturaleza de
nuestro diseño, para ellos seleccionamos los siguientes recuadros:
Figura 23. Ventana general de LucidChart.
La descripción de cada recuadro es la siguiente:

 Estándar: Permite tener a la mano bibliotecas generales como
cuadros de texto, etc.
Figura 24. Herramientas estándar.

 Figuras geométricas: Nos proporciona figuras como flechas,
rectángulos, etc.
42
Figura 25. Figuras para el diseño de diagramas.
 Ingeniería de procesos: Aquí se incluyen las maquinarias.
Figura 26. Equipo para el diseño de diagramas P&ID.
 Planos de planta: En esta sección estas las paredes, ventanas,

puertas simples y dobles, etc.
43
Figura 27. Planos de planta.

También en esta sección hay otros elementos como:
Figura 28. Otros elementos de diseño.
Una vez realizamos esta configuración ya podemos empezar a

construir nuestro diseño de la planta. En el diseño se incluyeron las
maquinarias necesarias para poner en marcha nuestra planta de
embotellamiento. Se incluyen las medidas de los equipos y también de la
toda la planta.
44
Figura 29. Maquinarias y equipos de la planta.
45
6.11. Diagrama P&ID (Aplicación de la norma ISA S88.01)
6.11.1. Modelo del proceso
Realizar el modelo nos permite acercarnos a las características

de la línea de producción. Este modelo se realizará considerando el
conocimiento general sobre la manufactura del producto final (licor),
sin tener en cuenta los equipos con los que se cuenta para realizarlo.
El modelo contendrá las etapas de proceso, operaciones de
proceso y acciones de proceso que se requieran para realizar licor de
anisado.
OPERACIÓN DEL
ETAPA DE ACTIVIDAD DEL
PROCESO PROCESO (Actividad
PROCESO PROCESO
principal)
Dosificar Kg de H20
Cargar el tanque de Evaluar T°

mezcla
Transferir agua al
tanque de combinación
Combinar Agua Dosificar Anisado Kg

con Anisado Adicionar Anisado Transferir anisado al
tanque de combinación
Agitar el contenido del
tanque
Mezclar Evaluar T°
fabricación de
licores (piedra Transferir el Anisado a
y anisado) tanque de combinación
Dosificar Kg de insumos
Combinar Adicionar preservantes
preservantes
Anisado
(anisado Agitar el contenido del
+agua) con tanque
Preservantes Mezclar Evaluar T°
Transferir a
embotelladora
Embotellar Ubicar botella de vidrio
Llenar botella con licor
Tapar botella
Empacar Trasferir a etiquetadora
Ubicar botella con licor
Etiquetar
Colocar etiqueta
Tabla. Modelo del proceso.
46
6.11.2. Modelo físico
Para la identificación del modelo físico, se inicia con la

segmentación de las unidades de equipo dentro de la célula de
proceso. Esta segmentación debe realizarse sobre un diagrama P&ID
de la célula de proceso como se muestra en la siguiente figura.
Figura 30. Diagrama P&ID del proceso de licor se omiten los equipos
de embotellado, transporte y etiquetado.
Figura 31. Diagrama P&ID general (Monta cargas,

embotelladora, cinta y etiquetado).
47
 Unidades del proceso
Usamos el criterio de los materiales intermedios. Según la

secuencia de operaciones identificada entonces los materiales
medios son:
 Agua con anisado
 Anisado con preservantes
 Licor embotellado
 Botella con licor etiquetado
Al limitar las unidades basándonos en la lista de materiales
medios se obtiene la segmentación ilustrada en la siguiente
figura. Las unidades identificadas son:
 Unidad de Agua con anisado
 Unidad de Anisado con preservantes
 Unidad de licor Embotellado (Se omite)
 Unidad botella con licor etiquetado (Se omite)
48
Figura 32. Limitación de las unidades del proceso.
 Identificación de módulos de equipos y módulos de

control.
Para la identificación de módulos de equipo, basta con

reconocer dentro de cada unidad el equipo o grupo de equipos
que realiza una o más acciones (o actividades de
procesamiento secundaria) de las definidas en el modelo del
proceso.
Identificación de módulos de equipo en la Unidad de
Agua con Anisado. Se limita el equipo que se encarga de la
siguiente cinco acciones dentro de la unidad siguiente.
Figura 32. Limitación de equipos que realizan

actividades de proceso en la unidad de agua con
anisado.
En la figura anterior, los grupos de equipo compuestos por

lazos de control y otros serán clasificados como módulo de
equipo. Con base en esto, los módulos de equipo dentro de la
unidad serán:
o Dosificador de Agua
o Dosificador de Anisado
o Evaluador °T
49
Los equipos en donde existan elementos de control

pertenecientes a un único lazo de control (Sensor, transmisor,
actuador, controlador) serán llamados como módulos de control
y estos son:
o Agitador
o Válvula de salida CV15.
o Lazo de control de flujo (FI11, FC11, CV11) dentro del
módulo del equipo dosificador de Anisado.
o Bomba B10 dentro del equipo Dosificador de Anisado.
o Lazo de control de flujo (FC12, CV12, FI12) dentro del
módulo de equipo Dosificador de Agua.
o Bomba B12 dentro del módulo de equipo Dosificador de
solución de agua.
o Lazo de control de temperatura (TIC13, CV13, CV14)
dentro del módulo de equipo Enfriador.
o Válvula de salida CV14 dentro del módulo de quipo
Enfriador.
Identificación de módulos de quipos en la Unidad de Anisado

con preservantes.
50
Figura 33. Unidad de anisado con preservantes.
Análogamente como se realizó con la unidad anterior

(lazos de control), los módulos de equipo dentro de la unidad
serán:
o Dosificador de preservantes
o Enfriar
Los equipos en donde existen elementos de control, estos son:
o Válvula de salida CV24
o Agitador 2
o Lazo de control de flujo (FC21, CV21, FI21) dentro del
módulo de equipo Dosificador de preservantes
o Bomba B20 dentro del módulo de equipo dosificador de
preservantes.
o Lazo de control de temperatura (TIC22, CV22, CV23)
dentro del módulo de equipo Enfriador.
o Válvula de salida CV23 dentro del módulo de equipo
enfriador.
 Diagrama del modelo de equipos
Figura 34. Resumen de modelo de equipos.
51
6.12. Simulación
Para realizar la respectiva simulación usamos el programa FlexSim

2018, el cual está dedicado a la simulación de 3d de procesos
industriales.
Primero se explicará cada elemento a que corresponde.
 Botellas
Esta parte será el ingreso de las botellas listas para ser
llenadas, en la vida real se trata de un camión que deja las cajas
de botellas.
Figura 35. Ingreso de botellas.
 Depósito
Aquí se apilan las cajas de botellas que llegan del camión.
Figura 36. Almacén de cajas.
52
 Operador 1 (Juan)
Es un modelo de operario que se encargaría de levantar las
botellas y colocarlas en la maquina llenadora.
Figura 37. Operador 1 Juan.
 Llenadora
Esta es la primera etapa automatizada, que gracias al
modelo c24 maplascali sas podemos llenar hasta 500
botellas/hora, esta etapa se conecta automáticamente con la faja.
Figura 38. Primera etapa que se automatizara.
53
 Faja transportadora
Debido a que actualmente el lugar donde estarán instaladas
las maquinarias no permite que estas estén una continua de la otra,
por esa razón optamos por colocar una faja transportadora la cual
servirá de nexo entre la llenadora y la etiquetadora.
Figura 39. Simulación etapa de transporte.
 Etiquetadora
Esta sería la última etapa automatizada cda b1500 la cual
se encargará de colocar las respectivas etiquetas a cada botella y
de esta forma conseguir mejor producción diaria.
Figura 40. Simulación etapa de etiquetado.
54
 Operador 2 (Ruperto)
Este representa al segundo operario el cual sacara las
botellas etiquetadas y llenas, y las llevara al almacén para su
posterior envío.
Figura 41. Operador 2 Ruperto.
 Almacén de salida
Última etapa la cual usaremos para guardar las botellas
hasta que sean llevados a sus respectivos lugares.
Figura 42. Almacén.
55
Algunas imágenes referenciales son:

 Simulación de la planta antes de arrancar con el proceso:
Figura 43. Simulación de la planta antes de iniciar.
 Simulación de la planta en medio proceso:
Figura 44. Simulación de la planta durante el proceso.
56
 Simulación de la planta al terminar el proceso:
Figura 45. Fin de la simulación.
El video donde se muestra el proceso de la simulación será anexado en

el siguiente link:
Https://drive.google.com/file/d/1ssaxnbdkyfmehj8zjtcs1p676q0t0eg-
/view?usp=sharing
Figura 46. Captura del video de referencia.
57
7. BALANCE DE COSTOS
El estudio económico es la parte principal en lo que respecta a
cualquier empresa y LICORERIA SAN PEDRO Y SAN PABLO S.A.C no es
ajeno a ello. Pues lo esperado es tener un máximo de ganancias con un
mínimo de gastos, de esta manera la ganancia efectiva total es mayor.
Con la implementación de un sistema automatizado en los procesos de:
 Etiquetado.
 Llenado.
 Transporte de botellas en faja.
Se tomarán ahorros de personal no capacitado y con ello el gasto de

la empresa se reducirá en un 200 %, debemos tomar en cuenta que el
personal que reemplazante es un personal capacitado cuyo sueldo esta por
mayor del sueldo básico, pero que es mucho menor al sueldo total del
personal no capacitado.
7.1. Resumen de gastos en personal de empresa
En la empresa LICORERIA SAN PEDRO Y SAN PABLO S.A.C trabajo
un total de 15 personas (personal no capacitado) cuyo sueldo es de s/.35
diarios cumpliendo con toda la normativa legal es decir un trabajo de 8
horas diarias y 1 hora de descanso, desempeñándose en diferentes áreas
como son:
 Lavado de botellas.
 Embazado de botellas.
 Etiquetado de botellas.
 Transporte del producto final.
 Recepción de materia prima.
También trabaja 2 personas que cumplen la función de capataces con

un sueldo de s/.45 este personal es de confianza y difícilmente
reemplazable las funciones que cumplen son:
 Mezclado de químicos para la preparación de bebidas alcohólicas.
 Supervisión de todo el personal y venta de producto final.
58
7.2. Distribución de personal en cada área

La información de la cantidad de personal, así como las funciones
fueron dadas por el dueño de la empresa el Sr. Pedro Alatrista Gerente
de la empresa.
En la siguiente tabla se visualiza la cantidad total de personal que se
desempeña en las diferentes áreas.
FUNCION ÁREA NUMERO DE PERSONAL

NO CAPACITADO Lavado de botellas 4
NO CAPACITADO Transporte 2
NO CAPACITADO Etiquetado 3
NO CAPACITADO Encajonado 2
NO CAPACITADO Llenado de botellas 3
NO CAPACITADO Revisión de producto 1
CAPACITADO Supervisión (confianza) 1
CAPACITADO Venta (confianza) 1
TOTAL 17
7.3. Gastos de la empresa en un día

En un día la empresa tiene diferentes gastos entre materia prima y
pago a personal por lo tanto se realiza un cuadro donde se visualizará
los gastos diarios de la empresa:
ÁREA FORMA COSTO

Pago a personal no capacitado x 1 día EFECTIVO s/.525
Pago a personal capacitado x 1 día EFECTIVO s/.90
Electricidad TRIFASICA s/.400
Agua LIQUIDA s/.50
Insumos químicos EFECTIVO s/.700
TOTAL EFECTIVO s/.1765
El gasto aproximado en un día de trabajo con todo el personal

trabajando las 8 horas diarias es aproximadamente 1800 soles. Esto
quiere decir que en 30 días (1 mes) el gasto aproximado es de S/. 54000.
59
El mayor gasto generado es el de insumos químicos especiales para

la preparación de vinos, y tragos.
NOTA: dentro de insumos químicos estamos considerando hace, jabón,

colorante, es decir todos lo químicos de todas las áreas.
7.4. Ganancia de la empresa en un día

La producción total de la licorería es de 600 botellas listas para la
venta directa a consumidores tanto particulares como otras empresas
más pequeñas, un gran consumidor son las tiendas particulares de
Arequipa, de la misma manera otro gran consumidor son las tiendas de
las provincias que se reabastecen de dicha empresa.
Los vinos y Cocteles son preparados en fechas especiales

generalmente solo por épocas como navidad cuya fecha que es cuando
la demanda aumenta el precio de un vino de la pepa es de ocho soles
(s/. 8) y de un coctel diez soles(s/.10), estos productos no fueron
considerados en la ganancia diaria.
PRODUCTO (DE LA PEPA 1 CAJA) PRECIO

Por Mayor s/. 38
Por Menor s/. 42
Por Unidad s/. 3.50
TOTAL EN 50 CAJAS s/. 1950
GASTO TOTAL DIARIO s/. 1765
GANANCIA DIARIA s/. 185
GANANCIA MENSUAL (Días laborables) s/. 4070
OBSERVACION: Se está asumiendo que se vende las 600 botellas

diarias y que el consumidor paga en efectivo, este caso no siempre
sucede.
60
7.5. Costo de la maquinaria para la automatización

La modernización de una empresa requiere de una inversión de
equipos, capacitación de personal, modernización de infraestructura.
Todo paso a una nueva etapa en la industria tiene un precio económico.
Se hizo la investigación del coste de maquinaria necesaria para dar este
paso cuyos precios son:
MÁQUINA PRECIO
PLC: Siemens S7-7200 $ 300
FAJA: Plast enlace $ 1190
LLENADORA: C24 MAPLASCALI SAS $ 7500
ETIQUETADORA: CDA B1500 $ 2750
Sensores $ 150
PRECIO TOTAL (Dólar) $ 11890
PRECIO TOTAL (Sol) s/. 40145
OBSERVACION: No se incluye el salario de los encargados de las
maquinas porque eso será evaluado en el punto 7.7.
7.6. Financiamiento
Debido a que actualmente la empresa no cuenta con este monto de
dinero, será necesario realizar un financiamiento por parte de un banco.
Para ello el financiamiento será dado por el banco BCP con una tasa de
interés anual de 2.75%
𝟐. 𝟕𝟓
𝑭𝒊𝒏𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝟒𝟎𝟏𝟒𝟓 ∗
𝟏𝟎𝟎
𝑭𝒊𝒏𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝒔/. 𝟒𝟏𝟐𝟓𝟎
Al mes se tendría que pagar:
𝟒𝟏𝟐𝟓𝟎
𝑷𝒂𝒈𝒐 𝒎𝒆𝒏𝒔𝒖𝒂𝒍 = = 𝒔/. 𝟑𝟒𝟑𝟕. 𝟓
𝟏𝟐
7.7. Nuevos gastos e ingresos de la empresa al día

Debido a que la empresa estará automatizada podemos prescindir de
la mayoría de los trabajadores, dejando solamente:
61
 2 trabajadores NO CAPACITADOS.
 1 trabajador CAPACITADO.
Al descontar esos puestos de trabajo la nueva ganancia sería:
ÁREA FORMA COSTO

Pago a personal no capacitado x 1 día EFECTIVO s/.70
Pago a personal capacitado x 1 día EFECTIVO s/.45
Electricidad DEPOSITO s/.700
Agua DEPOSITO s/.50
Insumos químicos EFECTIVO s/.700
GASTOS TOTAL EFECTIVO s/.1565
GANANCIA TOTAL EFECTVO s/. 1950
GANANCIA DIARIA EFECTIVO s/. 385
GANANCIA MENSUAL (Días laborables) EFECTIVO s/. 8470
7.8. Análisis de resultados

Con la automatización la empresa tendría una ganancia mensual de
8470 soles, a esto le descontaremos la deuda de banco, dejando una
ganancia de 5,032.5 soles, que es mayor a la ganancia actual.
GANANCIA CON AUTO. MENSUAL s/. 8470

PAGO AL BANCO s/. 3437.5
GANANCIA ACTUAL MENSUAL s/. 4070
SUPERAVIT s/. 962.5
Concluimos que con la automatización la empresa tendría una

ganancia mensual de 5032.5 soles lo cual supera a la ganancia actual
por aproximadamente 1000 soles.
Según nuestro análisis el financiamiento estará cubierto en el primer

año, colocado como PAGO AL BANCO, después de un año de trabajo
estos 3500 soles aproximadamente se sumarán a la ganancia neta de la
empresa.
62
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1. Conclusiones
 Se logró recuperar la inversión inicial en un plazo de un año, siendo

menor al estimado en los objetivos, el cual era de tres años.
 Actualmente el análisis ha sido realizado manteniendo la
producción actual de 600 botellas diarias, no obstante, cabe
señalar que la nueva etapa de automatización está preparada para
una producción de hasta 5 000 botellas diarias.
 Al no saturar el equipo, garantiza que el tiempo de vida de útil sea
mayor al estimado.
 Se comprobó la importancia de encontrar la dinámica de un
sistema representándolo mediante su función de transferencia,
pues ésta nos da a conocer el comportamiento del mismo para
hallar las constantes PID (Proporcional Integral y Derivativo) para
un control adecuado.
 La exactitud de respuesta de un sistema de control depende de la
exactitud en la medición de los parámetros externos que afectan el
mismo.
63
8.2. Recomendaciones
 Al trabajar con nuevas maquinarias será necesario instruir al

operador con todos los datos técnicos de uso correcto.
 Los dos trabajadores deberán contar con elementos de seguridad
como casco, guantes y audífonos de ser necesario.
 Los tres trabajadores deberán estar capacitados sobre los riesgos
eléctricos, debido a que habrá conexión trifásica de alta potencia
en la empresa y un error podría ser fatal.
 En caso de algún desperfecto o error que el operador detecte se
recomienda parar toda la producción y corregir en frio el error
observado.
64
9. REFERENCIAS
[1] Agüero, J., García, M., Monge, I., Pérez, E. & Solano, J. (2010). Foxboro
Automation System. . TEC.
[2] Wiebe, M. (1999). A Guide to Utility Automation: AMR, SCADA, and
IT Systems. Oklahoma: PennWell.
[3] Shaw, W. (2006). Cybersecurity for SCADA Systems. Oklahoma: PennWell
Corporation.
[4] Sani Centeno Alicia del Roció. Diseño, construcción e implementación
de una maquina envasadora y dosificadora de refrescos para la industria
de lácteos. Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. 2015.
[5] Bailey D. & Wright E. (2003). Practical SCADA for Industry. IDC
Technologies.
[6] Víctor Danny Maldonado. Calculo, Selección y Simulación de
Accionamiento de Motor Eléctrico – Banda Transportadora Industrial.
Universidad Nacional San Agustín. 2018.
65
10. ANEXOS
10.1 VISITA A EMPRESA
ANEXO A.1 -LLENADORA MECANICO DE LICOR CON CAPACIDAD PARA 6 BOTELLAS
ANEXO A.2 - ALUMNO MANIPULANDO EL LLENADOR MECANICO DE CHAMPAGNE
ANEXO A.3-SELLADOR DE BOTELLA MECANICA CON PEDAL
66
ANEXO A.4 - BOTELLAS DE LICOR PARA EL ETIQUETADO
ANEXO A.5 - TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE VINOS CON A TEMPERTURA =15C°
ANEXO A.6 – MEDIDOR DE AGUA EN LOS LICORES (AQUOMETRO)
67
ANEXO A.7 -FILTRO DE MASAS NO DESEADAS DEL LICOR
ANEXO A.8 - CASCO DE PROTECCION PARA PERSONAL OBRERO
ANEXO A.9 – VISTA FRONTAL DE LLENADORA MECANICA DE CHAMPAGNE
68
ANEXO A.10 – ETIQUETAS DE LA EMPRESA PARA PEGAR EN BOTELLAS
69
10.2. SIMULACION
ANEXO B.1- BOTELLAS ENTRANDO A LA ETAPA DE LLENADO
ANEXO B.2- BOTELLAS PASANDO POR LA FAJA TRANSPORTADORA
ANEXO B.3 - BOTELLAS EN LA ETAPA DE ETIQUETADO
70
ANEXO B.4- ALMACENAMIENTO DE BOTELLAS
71
10.3. SINTONIZACION PID
ANEXO 9-A DIAGRAMA DE BLOQUES PID
ANEXO 9-B RESPUESTA DEL SISTEMA CON CONTROL PI (SOBRE PICO DE 8.9 %)
72
10.4. SINTONIZACION PI
ANEXO 9-CDIAGRAM DE BLOQUES SINTONIZACION PI
ANEXO 9-D El MOTOR ALCANZA UNA VELOCIDAD DE 588 rad/s AL APLICARLE 100% DE LA CARGA Y EL
SOBREPICO DEL SISTEMAS ES DE 9.6% APROXIMADAMENTE
73
10.5. SINTONIZACION P
ANEXO 9-E DIAGRAMA DE BLOQUES CON REALIMENTACION (CONTROL P)
ANEXO 9-F PODEMOS OBSERVAR QUE AL 100% DE LA CARGA DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR CAE A 573
rad/s CON UN SOBREPICO APROXIMADO DE 10%
74

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Universidad Nacional de San Agustín Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

PRESENTACIÓN DEL INFORME:

Sistemas de Control de Procesos

10.1 Visita a Empresa…………………………………………………............………………65

10.3 SINTONIZACION PID……………………………………….…………………………...71

10.4 SINTONIZACION PI……………………………………………………….……………..72

10.5 SINTONIZACION P………..…………………………………….………………………73

A través de un análisis, con previa visita se dará a conocer a la empresa

Figura 1. Fotos de la planta productora de licor

De acuerdo a OMS, en cuanto América Latina, Perú ocupa la sexta

En este contexto se identifica la oportunidad de generar una industria

La catalogación Premium se da un producto cuando posee

Entonces esta industria tiene oportunidades nuevas de desarrollo

La deficiente tecnología de automatización en los procesos de las

Durante la visita se pudo observar las deficiencias de la empresa, ya que,

Teniendo una producción aproximada de 600 botellas diarias, esta podría

Como se mencionó dichos procesos vienen siendo realizados de manera

4.2. Alcance y limitaciones

5.3. Marco Conceptual

5.1.1. Técnicas de envasado

Las envasadoras son aquellas máquinas encargadas de realizar un

Figura 2. Envasado lineal

A continuación, se detalla los sistemas de trasporte lineales

El trasporte de banda se emplea ampliamente en la

Figura 3. Transportadora de Banda

 Transportadora de placas articuladas.

Los trasportadores de placas articuladas son utilizados

El trasportador de placas articuladas consta de los

 Parte móvil del trasportador con dos cadenas de

Figura 4. Transportadora de placas articuladas

Los trasportadores de rodillos se utilizan para movilizar

Figura 5. Transportadora de rodillos

 Análisis de la mejor alternativa para trasportadores

Una vez detallados los tipos de trasportadores líneas que

 La industria alimenticia exige que la maquinaria esté

 El trasporte por piezas de elementos medianos

 Los trasportadores de placas móviles acoplan de

Por lo tanto, podemos concluir que la mejor alternativa que

5.1.2. Métodos de llenado

 Llenado por nivel

Este tipo de llenado es utilizado para productos finos o

 Llenado por presión

Este tipo de llenado consiste en controlar el flujo del líquido

 Llenado por pistón

Este tipo de llenado es utilizado para una extensa gama de

Figura 6. Esquema de llenado por pistón

Este tipo de sistema consiste en medir el volumen del

 Llenado con llaves electro neumáticas

Este tipo de llenado consiste en abrir la boquilla mediante un

6. DISEÑO Y PLANIFICACION DE LA EXPERIMENTACION

o Automatizar las etapas de embotellamiento y etiquetado, así

Los requisitos técnicos de nuestro proyecto se darán con la

 En la imagen que se encuentra abajo tenemos la entrada de

Figura 7. Áreas de la empresa.

 En esta área (trazado con celeste) es donde se realizara la

Figura 8. Área donde se realizará el proceso de automatización.

El producto final será realizado con las siguientes

o La presentación del producto viene dada en una botella de

o La presentación al por mayor, es entregada en cajas de 12

6.2. Etapas del sistema

Figura 9. Diagrama de Bloques.