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1.4. Diagrama de Proceso de Recorrido. Estudio del Trabajo I.

El diagrama de recorrido es una representación objetiva de la


distribución existente de las áreas a considerar en la planta y en donde
se marcan las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material,
equipo o trabajadores de una actividad a otra.

Simbología del diagrama de flujo de proceso.

 Operación. Indica las principales fases del proceso y ocurre


cuando el material o producto es modificado.
 Transporte. Indica el movimiento de los trabajadores, materiales
y equipo de un lugar a otro.
 Demora o Espera. Indica retraso en el desarrollo de los hechos.
 Inspección- operación. Indica la revisión del producto en el
momento que se está trabajando.
 Almacén. Indica el depósito de un objeto bajo vigilancia en
almacén o similar.

Pasos para la elaboración del diagrama de recorrido:

a) Para efectuar la distribución propuesta deben prepararse plantillas


de dibujo de todas las máquinas o equipos.
b) Se debe identificar cada fase del proceso. c) Elabora un plano a
escala donde se muestre toda el área o los departamentos por donde va
a transcurrir el producto dentro de la planta. d) Localizar las actividades
en los puntos donde se efectúan, utilizando la simbología conocida.
e) Indicar el flujo o la trayectoria que sigue la base del cursograma
correspondiente, indicando con una flecha el sentido de la trayectoria.
f) Medir y anotar las distancias que se tienen que recorrer.

Este diagrama presenta, en forma de matriz, datos cuantitativos sobre


los movimientos que tienen lugar entre dos estaciones de trabajo
cualesquiera. Las unidades son por lo general el peso o la cantidad
transportada y la frecuencia de los viajes.

El diagrama de recorrido es una especie de forma tabular del diagrama


de cordel. Se usa a menudo para el manejo de materiales y el trabajo de
distribución. El equivalente de este es el diagrama de frecuencia de los
recorridos.

Con toda probabilidad pueden encontrarse posibilidades de mejorar


una distribución de equipo en planta si se buscan sistemáticamente.
Deberán disponerse las estaciones de trabajo y las máquinas de manera
que permitan el procesado más eficiente de un producto con el mínimo
de manipulación. No se haga cambio alguno en una distribución hasta
hacer un estudio detallado de todo los factores que intervienen el
analista de métodos debe aprender a reconocer una distribución
deficiente y presentar los hechos al ingeniero de fábrica o planta para
su consideración. Los programas de computadora pueden proporcionar
rápidamente distribuciones que constituyen un buen principio en el
desarrollo de la distribución recomendada.

Cuando se hacen nuevas disposiciones o se cambian las ya existentes,


el analista debe hacer recomendaciones que no sólo deban ser efectivas
sino también reducir las dificultades para hacer cambios futuros. Un
ejemplo es mantener los servicios de planta, como el sistema eléctrico
y el de ventilación principalmente. Otro es mantener la flexibilidad en
relación con el equipo de manejo de material y mantener todas las
instalaciones fijas, como elevadores, en áreas que probablemente nunca
necesitarán ser cambiadas. Las áreas de almacenamiento deberían ser
localizadas en aquellos sectores donde se han contemplado cambios o
pueden ocurrir en cierto tiempo, de manera que éstas sean las menos
costosas de alterar.

Ejemplos de diagramas de recorrido:


Actividad: Elabore el diagrama de proceso de recorrido de los siguientes
proyectos.

Proyecto 1: fabricación de puertas corredizas


Un operario que se encuentra en el almacén de materia prima empuja
una carretilla en la cual se almacenan láminas planas y se trasladan
hasta la puerta del almacén (4 metros); abre la puerta y se dirige al
lugar de taladro (3 metros); descarga la caja y carga la carretillas con
la lámina ya taladrada e inspecciona y se traslada al departamento de
ensamble (3 metros); descarga la caja de láminas taladradas y carga la
caja con las puertas corredizas ya ensambladas y se traslada al almacén
de producto terminado en donde descarga la caja (4 metros);
seguidamente se traslada al almacén de materia prima (14 metros).

Proyecto 2: Fabricación de muelas de esmeril


Un operario que se encuentra en el almacén de materia prima, empuja
una carretilla que contienen muelas de esmeril y las dirige a la máquina
para su reparación (3 metros), deja y toma la carretilla con las muelas
ya con el polvo de esmeril y las inspecciona, luego se dirige a la estufa
(9 metros), deja la carretilla con las muelas para que las introduzcan en
la estufa; recoge las muelas ya reparadas totalmente y se dirige al
almacén de producto terminado (12 metros) en donde deja la carretilla
y se traslada al almacén de materia prima (1 metro).

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