Franklin Esteban - Tesis - Titulo Profesional - 2018

Facultad de Ingeniería
Carrera de Ingeniería Mecánica
Autor: Esteban Cárdenas, Franklin Cenicio
Para Obtener el Título profesional de
Ingeniero Mecánico
Asesor: Ing. Rojas Rojas, Jorge Luis
Lima – Agosto – 2018
I
DEDICATORIA
A mi madre Lucy Cárdenas Cruz y a mi
padre Alejando Esteban Meza, que son el
pilar de todos mis logros, a ellos que con su
comprensión y ayuda incondicional me
apoyan a ser mejor cada día. A mis queridos
hermanos, que me dieron el ejemplo y la
fuerza para superarme. Gracias por haber
confiado en mí, y es en honor a ustedes a
quienes dedico este triunfo.
I
AGRADECIMIENTO
A mis padres, por haberme inculcado la
educación y con ello poder afrontar la vida y
hacer realidad mis sueños; por todo el amor
incondicional que me han brindado siempre,
y por enseñarme el camino de la vida de
manera correcta. A mi hermano Ronel
Esteban Cárdenas, quien es mi líder y
ejemplo a seguir.
II
RESUMEN
III
La presente tesis contiene siete capítulos que muestran el diseño de un tanque agitador
para optimizar el funcionamiento de un filtro tipo Larox en la mina Andaychagua, el cual
es requerido para homogenizar y acondicionar el concentrado de zinc, cumpliendo las
exigencias del filtro.
El tanque agitador operaría en la unidad de producción Andaychagua entre las áreas de

Sedimentación y el área de Filtrado del concentrado de zinc perteneciente a la compañía
minera Volcan, empresa dedicada a la extracción y tratamiento de minerales.
En el primer capítulo se trata la problemática, se declaran los objetivos; y los

antecedentes vinculados a la instalación de filtros similares en otras unidades mineras.
En el segundo capítulo se describen los diferentes tipos de agitadores y sus

aplicaciones, en el rubro minero y en otras industrias, clasificándose según el tipo de
operación; además se desarrollan y describen cada uno de los procesos necesarios
para la obtención de los minerales.
En el capítulo número tres se desarrolla el estudio de campo de las instalaciones

mineras, en donde se describe y se analiza el área destinada para la ubicación del
tanque agitador, tomando en cuenta las limitaciones de área y las instalaciones
existentes.
Posteriormente en el capítulo número cuatro, se desarrolla el diseño del tanque agitador,

el cual se divide en tres subsistemas; tomando en cuenta diferentes alternativas para
cada una y su selección adecuada. También se examinan los criterios necesarios para
seleccionar las alternativas más convenientes para la minera para luego proceder a
dimensionar, seleccionar y calcular cada elemento que conforma el equipo agitador.
En el capítulo número cinco se mencionan los procedimientos, herramientas y equipos

necesarios para la construcción y montaje del tanque agitador, respetando los planos
estructurales y mecánicos.
En el sexto capítulo se describe el comisionamiento y funcionamiento del tanque

agitador; así como también la instrumentación y control del tanque agitador por parte de
la empresa minera.
En el séptimo capítulo se desarrolla el análisis del impacto económico, conociendo así

el costo total del tanque agitador.
Finalmente se describen las conclusiones y las recomendaciones del trabajo de tesis.
IV
ÍNDICE
RESUMEN ................................................................................................................... III
INTRODUCCION ...................................................................................................... XIX
CAPÍTULO I .................................................................................................................. 1
ASPECTOS GENERALES............................................................................................ 1
1.1. Descripción del problema .................................................................................. 2
1.1.1. Problema general ....................................................................................... 4
1.1.2. Problemas específicos................................................................................ 4
1.2. Objetivos ........................................................................................................... 5
1.2.1. Objetivo general ......................................................................................... 5
1.2.2. Objetivos específicos .................................................................................. 5
1.3. Justificación e importancia................................................................................. 5
1.4. Limitaciones ...................................................................................................... 6
1.5. Antecedentes .................................................................................................... 7
CAPÍTULO II ............................................................................................................... 12
MARCO TEORICO ..................................................................................................... 12
2.1. Obtención del mineral...................................................................................... 13
2.2. Tanques agitadores ......................................................................................... 20
2.2.1. Sistema de agitación ................................................................................ 21
2.3. Clases de agitadores ....................................................................................... 21
2.3.1. Agitadores de hélice ................................................................................. 21
2.3.2. Agitadores de turbina................................................................................ 23
2.3.2.1. Agitador de turbina con aspas planas ................................................ 23
2.3.2.2. Agitador de turbina con aspas inclinadas ........................................... 24
2.3.2.3. Agitador de turbina Hydrofoil.............................................................. 25
2.3.2.4. Agitador de turbina con aspas curvas ................................................ 27
2.3.2.5. Agitador de turbina con disco y aspas planas .................................... 28
2.3.3. Agitadores de paso cerrado ...................................................................... 29
2.3.3.1. Agitador de paso cerrado tipo ancla................................................... 30
2.3.3.2. Agitador de paso cerrado tipo helicoidal ............................................ 31
2.4. Aplicación de la agitación en las instalaciones mineras ................................... 32
2.4.1. Homogeneización del fluido ...................................................................... 32
2.4.2. Suspensión y homogeneización de sólido-líquido ..................................... 33
2.4.3. Emulsión de dos fluidos insolubles ........................................................... 34
2.4.4. Inyección de gas en un fluido ................................................................... 34
2.5. Recipiente de agitación ................................................................................... 35
V
2.5.1. Clasificación de recipientes de agitación .................................................. 36
2.5.1.1. Recipientes sin deflectores ................................................................ 36
2.5.1.2. Recipientes con deflectores (Baffles) ................................................. 37
2.5.1.3. Recipientes pequeños ....................................................................... 40
2.5.1.4. Recipientes de gran tamaño .............................................................. 41
CAPÍTULO III .............................................................................................................. 42
ESTUDIO DE CAMPO ................................................................................................ 42
3.1. Ubicación y accesibilidad................................................................................. 43
3.2. Reconocimiento de la ubicación y área de trabajo del equipo ......................... 44
3.3. Proyecto: “Ingeniería, Montaje y Puesta en marcha del filtro Larox 38/38” ...... 48
3.3.1. Características de construcción y operación ............................................. 51
3.3.2. Principio de la filtración a presión. ............................................................ 54
3.3.2.1. Filtración ............................................................................................ 54
3.3.2.2. Prensado ........................................................................................... 55
3.3.2.3. Secado por aire ................................................................................. 55
3.3.2.4. Descarga de la torta .......................................................................... 56
3.3.3. Diagrama de flujo del proceso .................................................................. 56
CAPÍTULO IV ............................................................................................................. 57
DISEÑO DEL TANQUE AGITADOR ........................................................................... 57
4.1. Parámetros de diseño y datos funcionales ...................................................... 58
4.2. Especificaciones técnicas del tanque agitador................................................. 59
4.3. Alternativas de diseño ..................................................................................... 59
4.3.1. Configuración del recipiente más impulsor (agitador) ............................... 60
4.3.1.1. Alternativa N°1 ................................................................................... 60
4.3.1.2. Alternativa N°2 ................................................................................... 61
4.3.1.3. Alternativa N°3 ................................................................................... 63
4.3.1.4. Análisis de alternativas en la configuración recipiente más impulsor . 65
4.3.2. Configuración del sistema de transmisión................................................. 67
4.3.2.1. Alternativa N°1 ................................................................................... 67
4.3.2.2. Alternativa N°2 ................................................................................... 69
4.3.2.3. Alternativa N°3 ................................................................................... 70
4.3.2.4. Análisis de alternativas en la configuración del sistema de transmisión
71
4.3.3. Configuración de plataforma de operación (bastidor)................................ 74
4.3.3.1. Alternativa N°1 ................................................................................... 74
4.3.3.2. Alternativa N°2 ................................................................................... 75
4.3.3.3. Análisis de alternativas en la configuración de la plataforma. ............ 76
VI
4.4. Diseño geométrico del tanque agitador ........................................................... 78
4.4.1. Dimensionamiento del tanque agitador ..................................................... 80
4.5. Producción de filtro Larox ................................................................................ 82
4.5.1. Datos de producción del filtro Larox. ......................................................... 83
4.5.2. Estudio de producción del filtro Larox. ...................................................... 84
4.6. Diseño geométrico del impulsor....................................................................... 87
4.6.1. Determinación del diámetro del impulsor .................................................. 87
4.6.2. Cálculo de la altura del aspa del impulsor................................................. 88
4.7. Cálculo de las dimensiones de los deflectores (bafles).................................... 88
4.8. Cálculo de las potencias. ................................................................................. 89
4.8.1. Cálculo del caudal del agitador. ................................................................ 89
4.8.2. Cálculo de la velocidad angular del agitador. ............................................ 90
4.8.3. Cálculo de la potencia consumida ............................................................ 91
4.8.4. Cálculo de la potencia nominal del motor ................................................. 95
4.9. Cálculo del tiempo de homogeneización ......................................................... 96
4.10. Diseño mecánico del agitador. ........................................................................ 98
4.10.1. Cálculo del torque máximo. ...................................................................... 98
4.10.2. Cálculo del momento flector máximo. ....................................................... 99
4.10.3. Cálculo del diámetro de eje del impulsor. ................................................. 99
4.10.4. Cálculo de la frecuencia natural del impulsor. ......................................... 100
4.11. Selección del motor. ...................................................................................... 101
4.12. Selección del reductor de velocidad. ............................................................. 104
4.13. Dimensionamiento del sistema de transmisión. ............................................. 108
4.13.1. Selección de la correa de transmisión. ................................................... 108
4.13.2. Dimensionamiento de poleas .................................................................. 110
4.13.3. Cálculo de la cantidad de correas “V” a utilizar. ...................................... 114
4.13.4. Cálculo de distancia entre centros de poleas. ......................................... 116
4.13.5. Longitud de correas en “V” (LP)............................................................... 117
4.14. Cálculos de espesores del tanque. ................................................................ 117
4.14.1. Cálculo del espesor del cuerpo. .............................................................. 118
4.14.2. Cálculo de espesor del fondo ................................................................. 120
4.14.3. Dimensionamiento de refuerzos ............................................................. 124
4.15. Selección de accesorios para tanque agitador .............................................. 124
4.16. Cálculo y dimensionamiento del bastidor o plataforma de monitoreo ............ 130
4.16.1. Herramientas de cómputo....................................................................... 130
4.16.2. Dimensionamiento de la estructura......................................................... 130
VII
4.16.3. Materiales ............................................................................................... 132
4.16.4. Normas y códigos de referencia. ............................................................ 133
4.16.5. Identificación de cargas. ......................................................................... 133
4.16.6. Diseño de elementos. ............................................................................. 139
4.16.7. Combinaciones de cargas. ..................................................................... 140
4.16.8. Análisis estructural.................................................................................. 140
4.17. Protección de superficie ................................................................................ 149
4.18. Sistema de colores de mina a utilizar. ........................................................... 150
CAPÍTULO V ............................................................................................................ 151
CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE ............................................................................... 151
5.1. Construcción ................................................................................................. 152
5.1.1. Máquinas y equipos ................................................................................ 152
5.1.2. Herramientas .......................................................................................... 153
5.1.3. Instrumentos de verificación ................................................................... 153
5.1.4. Equipos de protección personal (EPP) ................................................... 153
5.1.5. Listado de equipos ................................................................................. 154
5.1.6. Elementos destinados a su fabricación ................................................... 154
5.1.6.1. Casco y fondo del tanque. ............................................................... 156
5.1.6.2. Manhole y líneas de succión, drenaje y rebose................................ 157
5.1.6.3. Estructura de plataforma de operación. ........................................... 159
5.1.6.4. Barandas de seguridad. ................................................................... 160
5.1.6.5. Grating o rejillas en plataforma del tanque. ...................................... 160
5.1.6.6. Eje de transmisión y acoples ........................................................... 161
5.1.6.7. Hélices ............................................................................................. 161
5.1.6.8. Bafles .............................................................................................. 162
5.1.6.9. Anillo rigidizador. ............................................................................. 162
5.1.6.10. Sillas de anclajes. ......................................................................... 163
5.1.7. Listado de materiales.............................................................................. 165
5.1.8. Planos de fabricación ............................................................................. 165
5.2. Montaje ......................................................................................................... 166
5.2.1. Planos de Montaje .................................................................................. 167
CAPÍTULO VI ........................................................................................................... 168
COMISIONAMIENTO Y FUNCIONAMIENTO ........................................................... 168
6.1. Comisionamiento y puesta en marcha del tanque agitador............................ 169
6.1.1. Preparación antes de la puesta en marcha............................................. 169
6.1.2. Puesta en servicio con agua. .................................................................. 170
VIII
6.1.3. Puesta en servicio con pulpa. ................................................................. 171
6.2. Funcionamiento del tanque agitador en el proceso de producción. ............... 172
6.2.1. Secuencia de operación (según proyecto mina). .................................... 173
6.2.2. Instrumentación y control (según proyecto mina). ................................... 174
CAPÍTULO VII .......................................................................................................... 178
ANÁLISIS DE COSTO .............................................................................................. 178
7.1. Análisis de costos directos ............................................................................ 179
7.1.1. Costos de materiales directos ................................................................. 179
7.1.2. Costo de los elementos normalizados .................................................... 180
7.1.3. Costo del maquinado .............................................................................. 181
7.1.4. Costo de montaje ................................................................................... 182
7.1.5. Costo directos totales. ............................................................................ 183
7.2. Análisis de costos indirectos .......................................................................... 183
7.2.1. Costo de materiales indirectos ................................................................ 183
7.2.2. Costos de ingeniería ............................................................................... 184
7.2.3. Otros ...................................................................................................... 184
7.2.4. Costos indirectos totales ......................................................................... 185
7.3. Costo total del tanque agitador ...................................................................... 185
CONCLUSIONES ..................................................................................................... 186
RECOMENDACIONES ............................................................................................. 189
ANEXOS................................................................................................................... 191
ANEXO 1 .................................................................................................................. 193
ANEXO 2 .................................................................................................................. 197
ANEXO 3 .................................................................................................................. 199
ANEXO 4 .................................................................................................................. 201
ANEXO 5 .................................................................................................................. 204
ANEXO 6 .................................................................................................................. 207
ANEXO 7 .................................................................................................................. 212
ANEXO 8 .................................................................................................................. 225
ANEXO 9 .................................................................................................................. 227
GLOSARIO ............................................................................................................... 245
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 248
IX
LISTA DE FIGURAS
Esquema de alimentación directa al filtro Larox. ...................................... 3
Esquema de alimentación al filtro desde el tanque agitador. ................... 3
Modelo de filtro en la unidad minera Victoria. .......................................... 8
Montaje del tanque agitador en la unidad minera Victoria. ....................... 9
Modelo de filtro en la unidad minera Mahr Tunel. .................................... 9
Filtro Larox en la unidad minera Mahr Tunel. ......................................... 11
Etapas que comprenden el proceso de obtención del mineral ............... 13
Trabajo de desbroce minera Alpamarca. ............................................... 14
Diseño del tajo abierto Alpamarca. ........................................................ 14
Esquema de chancadora primaria ......................................................... 15
Planta concentradora Andaychagua, área de molienda ......................... 16
Equipo de flotación de minerales. .......................................................... 17
Espesador de concentrado de zinc - Andaychagua ............................... 18
Filtro cerámico – minera Andaychagua .................................................. 19
área de concentrado, unidad minera Victoria-Volcan ............................. 20
Agitador tipo hélice de tres aspas. ......................................................... 22
Turbina de aspas planas........................................................................ 24
Esquema de agitador turbina tipo aspas inclinadas. .............................. 24
Agitador de turbina Hydrofoil ................................................................. 26
Impulsor con aspas curvas. ................................................................... 27
Impulsor con disco y aspas planas. ....................................................... 28
Agitador de paso cerrado tipo ancla. ..................................................... 30
Agitador helicoidal. ................................................................................ 31
Homogeneización de dos fluidos ........................................................... 33
Suspensión de sólidos en un fluido........................................................ 33
Dispersión y homogeneización de tres fluidos insolubles....................... 34
Generación de burbujas en una celda de flotación. ............................... 35
Comportamiento del fluido en un recipiente sin deflectores. .................. 37
Placas deflectoras distribuidas en el tanque uniformemente.................. 38
Comportamiento axial del fluido en recipientes con deflectores. ............ 39
Comportamiento radial del fluido en recipientes con deflectores............ 40
Recipiente de agitación pequeño ........................................................... 40
Tanques agitadores 40’x40’-Orcopampa segunda etapa - Buenaventura
41
Ubicación geográfica de la unidad minera Andaychagua. ...................... 43
Reconocimiento de la ubicación y área de trabajo de los equipos ......... 45
Trazo del equipo de filtrado en área de trabajo ...................................... 46
Trazo de la ubicación del tanque agitador ............................................. 47
Edificio de filtrado .................................................................................. 48
Llegada de filtro Larox a instalaciones Lima. ......................................... 49
Filtro Larox PF de alta capacidad. ......................................................... 49
Partes principales del filtro ..................................................................... 50
Esquema de filtrado de concentrado ..................................................... 52
Alimentación de concentrado a filtro ...................................................... 53
Presión de concentrado en filtro. ........................................................... 53
Ingreso de concentrado (pulpa) a cámara de filtrado. ............................ 54
X
Prensado de pulpa ................................................................................ 55
Secado de pulpa.................................................................................... 55
Descarga de torta .................................................................................. 56
Alternativa N°1 recipiente sin deflectores más agitador tipo marina ....... 60
Alternativa N°2 recipiente con deflectores más agitador tipo paleta ....... 62
Alternativa N°3 recipiente con deflectores más agitador tipo Hydrofoil .. 64
Grafico configuración recipiente más impulsor....................................... 66
Alternativa N°1 sistema de transmisión directa ...................................... 68
Alternativa N°1 sistema de transmisión con motor reductor ................... 69
Alternativa N°3 trasmisión motor, poleas, fajas y reductor ..................... 70
Gráfico de la configuración del sistema de transmisión. ........................ 72
Alternativa N°1 plataforma de operación apoyado sobre el tanque. ....... 74
Alternativa N°2....................................................................................... 75
Gráfico de la configuración de la plataforma del tanque ........................ 77
Proporciones geométricas del tanque agitador ...................................... 79
Trazo de dimensiones del tanque en área de trabajo ............................ 81
Número de potencia vs número de Reynolds. ....................................... 92
Selección del modelo de motor eléctrico BALDOR .............................. 103
Factores de servicio del reductor de velocidad .................................... 105
Estilo de carcaza y posición de montaje del reductor........................... 107
Gráfico para la selección del tipo de correa de transmisión. ................ 110
Polea motriz y polea conducida. .......................................................... 116
Dimensiones de base de tanque.......................................................... 121
Distribución de placas en base de tanque. .......................................... 122
Ubicación de placa anular.................................................................... 123
Tipos de boquillas en pared del tanque ............................................... 125
Descripción y geometría de aberturas en cuerpo del tanque ............... 125
Diseño típico de Manhole. ................................................................... 127
Dimensiones de manhole de 30 pulgadas. .......................................... 129
Configuración de plataforma principal de operación con tanque .......... 131
Configuración de perfiles de plataforma de operación. ........................ 132
Distribución de carga muerta (D) en bastidor de tanque agitador ........ 141
Distribución de carga Viva (D) en bastidor de tanque agitador ............ 141
Fuerza cortante de sismo en dirección X-X ......................................... 142
Fuerza cortante de sismo en dirección Y-Y ......................................... 142
Presión en tanque agitador producida por el viendo eje X-X................ 143
Presión en tanque agitador producida por el viendo eje Y-Y................ 143
Desplazamiento máximo para COMB3. ............................................... 144
Tensión máxima y mínima COMB3. .................................................... 145
Deflexión máxima y mínima COMB3. .................................................. 145
Ratios de trabajo de los elementos estructurales. ................................ 146
Ratios de trabajo de los perfiles seleccionados. .................................. 147
Vista isométricas de elementos a construir .......................................... 155
Armado del casco de tanques-Chungar/Volcan ................................... 156
Armado de fondos de tanques 40’x40’-Orcopampa/Buenaventura ...... 157
fabricación del Manhole en el casco del tanque agitador ..................... 158
Fabricación típica de líneas de succión, drenaje y rebose. .................. 158
Fabricación de plataforma de operación en el tanque.......................... 159
XI
Partes de baranda de seguridad típica. ............................................... 160
Formas de sujeción de grating en plataformas .................................... 160
Ubicación de los acoples y el eje del tanque agitador .......................... 161
Hélice de agitadores -Orcopampa/Buenaventura y 3d ......................... 161
Bafles de agitadores -Orcopampa/Buenaventura ................................ 162
Ubicación de anillo rigidizador en casco del tanque ............................. 162
Distribución de sillas de anclaje para el tanque agitador. ..................... 163
Ubicación de la escalera de gato en tanque agitador........................... 164
Diagrama de instrumentación y control / tanque agitador .................... 177
XII
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1. Características de un agitador de hélice ................................................... 22
Tabla 2.2. Características de un agitador de turbina con tres aspas inclinadas ......... 25
Tabla 2.3. Características de un agitador de turbina agitador de turbina Hydrofoil. ... 26
Tabla 2.4. Características de un agitador de turbina con aspas curvas ..................... 27
Tabla 2.5. Características de un agitador con disco y aspas planas. ......................... 29
Tabla 2.6. Características de un agitador tipo ancla .................................................. 31
Tabla 2.7. Características de un agitador tipo helicoidal ............................................ 32
Tabla 2.8. Dimensiones de placas deflectoras en mm. .............................................. 39
Tabla 4.1. Especificaciones técnicas del tanque agitador .......................................... 59
Tabla 4.3. Análisis del sistema de transmisión de velocidad. .................................... 72
Tabla 4.4. Alternativas de plataformas de operación ................................................. 77
Tabla 4.5. Datos de entrada para el diseño del tanque agitador. ............................... 79
Tabla 4.6. Datos de consumo del filtro por ciclo de trabajo........................................ 82
Tabla 4.7. Precios de venta de minerales producidos por la minera. ......................... 84
Tabla 4.8. Valorización de la producción del filtro Larox. ........................................... 87
Tabla 4.9. Número de bombeo del agitador según el tipo de impulsor. ..................... 91
Tabla 4.10. Número de potencia por tipo de impulsor........................................... 94
Tabla 4.11. Datos de entrada para el tiempo de homogeneización. ..................... 96
Tabla 4.12. Datos de entrada y condiciones de diseño......................................... 98
Tabla 4.13. Datos de entrada para la selección del reductor de velocidad. ........ 104
Tabla 4.14. Tamaño de carcaza seleccionado.................................................... 106
Tabla 4.15. Factores de servicio típico para correas........................................... 109
Tabla 4.16. Diámetro mínimo de polea motriz según potencia y velocidad del motor
111
Tabla 4.17. Dimensiones de las poleas estándares calculadas. ......................... 113
Tabla 4.18. Valores para la dimensión del buje QD seleccionado. ..................... 114
Tabla 4.19. Capacidad de trasmisión por canal para correas 5V. ....................... 115
Tabla 4.20. Datos de entrada para el diseño del tanque..................................... 118
Tabla 4.21. Dimensiones mínimas de separación de las aberturas .................... 126
Tabla 4.22. Cargas muertas de equipos y mecanismos de agitación ................. 133
Tabla 4.23. Cargas muertas de equipos y mecanismos de agitación ................. 138
Tabla 4.24. Perfiles seleccionados ..................................................................... 148
Tabla 6.1. Listado de equipos mecánicos involucrados en el proceso. .................... 172
Tabla 7.1. Costos de materiales directos. ................................................................ 180
Tabla 7.2. Costos de elementos normalizados. ....................................................... 181
Tabla 7.3. Costos de elementos maquinados. ......................................................... 182
Tabla 7.4. Costos de montaje. ................................................................................. 182
Tabla 7.5. Costos directos totales. .......................................................................... 183
Tabla 7.6. Costos de materiales indirectos. ............................................................. 183
Tabla 7.7. Costos de revestimiento del tanque agitador. ......................................... 184
Tabla 7.8. Costos indirectos totales. ........................................................................ 185
Tabla 7.9. Costos Total del tanque agitador. ........................................................... 185
XIII
SIMBOLOGIA Y ABREVIATURAS
API = American Petroleum Institute.
ASME = American Society of Mechanical Engineers.
ASTM = American Society of Testing Materials.
bn = Número de bafles.
BFV: (Bulk fluid velocity).
C = Factor de forma adimensional.
CA = Corrosión permisible en condición de diseño.
Cs = Factor de amplificación sísmica.
CM = Carga muerta total.
CV = carga viva total.
CW = Carga de viento.
CT = Coeficiente para estimar el período fundamental.
Chemscale = Intensidad de agitación.
d = Diámetro del eje del agitador.
d1 = Diámetro interno del tanque.
d2 = Diámetro del impulsor.
DIN = Instituto Alemán de Normalización.
DP = Diámetro de la polea conducida.
dn = Diámetro nominal del tanque.
DM = Diámetro de la polea motriz.
ds = Diámetro mínimo del eje según esfuerzo cortante permisible.
dt = Diámetro mínimo según esfuerzo a la tracción permisible.
Dp = Diámetro del agujero en cuerpo del tanque.
Dc = Diámetro de la tapa del manhole.
Db = Diámetro del eje de los agujeros para los espárragos.
Do = L = Diámetro exterior de la placa de refuerzo.
DR = Diámetro interior de la placa de refuerzo.
XIV
DL = Cargas muertas.
Ex = Sismo en dirección “x”
Ey = Sismo en dirección “y”
E = Cargas de sismo.
EBF = Pórticos Excéntricamente Arriostrados.
Em = Módulo de elasticidad del acero estructural A-36.
fy = Esfuerzo de fluencia acero.
fpm = Pies por minuto.
fH = Factor de servicio hidráulico relacionado al tipo de impulsor y condiciones de
operación.
FC = Factor de correlación para el cálculo del tiempo de mezcla.
Fs = Factor de amplificación del suelo.
G = Densidad relativa del concentrado.
H1 = Máxima altura del cuerpo sin rigidizadores.
h1 = Nivel del fluido en el tanque.
h2 = Altura desde el fondo del tanque hasta el impulsor.
h3 = Ancho de las paletas.
h = horas.
hn = Altura total de la edificación en metros.
hT= Altura total del tanque.
IMF = Pórticos Intermedios Resistentes a Momentos.
kg-f = kilogramo fuerza.
L = Longitud del eje (desde el rodamiento inferior del reductor hasta el impulsor.)
LFRD = Load and Resistance factor design.
LL = Cargas vivas.
LTR = Abertura Reforzada Baja a nivel del piso.
msnm = Metros sobre el nivel del mar.
mm = Milímetros.
XV
m/s = Metros por segundo.
m2 = Metro cuadrado.
m3 = Metro cúbico.
M(max) = Momento flector máximo.
MP = masa total del pórtico.
N = Velocidad angular.
NRe = Número de Reynolds.
NQ = Número de bombeo del agitador.
Nc = Frecuencia natural del impulsor.
NM = velocidad del motor.
NP = Velocidad de entrada del motor-reductor.
NTE = Reglamento Nacional de Edificaciones.
OD = Diámetro exterior del boquilla o del cuello.
OMF = Pórticos Ordinarios Resistentes a Momentos.
OCBF =Pórticos Ordinarios concéntricamente Arriostrada.
PTEM = Peso total de elementos normalizados.
Pa = Pascal.
Pa s = Pascal por segundo.
P = potencia de agitación del impulsor.
Pn = Potencia nominal.
PD = Potencia de diseño.
Pm = Potencia del motor eléctrico.
PS = Potencia de selección.
Pv = Presión de diseño del viento.
Ph = presión o succión del viento a una altura.
Q = Caudal del agitador.
rpm = Revoluciones por minuto.
rps = Revoluciones por segundo.
XVI
RTR = Abertura Reforzada.
R = Coeficiente de reducción de las fuerzas sísmicas.
s = segundo.
Sx = Número de desviaciones estándar para lograr la confianza en los cálculos.
Sd = Esfuerzo de diseño.
St = Esfuerzo de prueba hidrostática.
S-N = Abertura No Reforzada.
SMF = Pórticos Especiales Resistentes a Momentos.
SCBF = Pórticos Especiales concéntricamente Arriostrada.
SCH = cédula del material.
tpd =Toneladas por día.
TVaciado = Tiempo de vaciado de tanque.
: Diámetro equivalente
Tr = Tiempo de reacción química.
TQ(max) = Torque máximo.
Td = Espesor de placa por condición de diseño en operación.
Tt = Espesor de placa por condición de prueba hidrostática.
t1 = Espesor de cuerpo del tanque.
t2 = Espesor de plancha base del tanque.
tf = Espesor de la brida.
tc = espesor de la tapa del manhole.
tn = Espesor del cuello (neck).
t = Espesor del anillo del cuerpo del tanque.
T = espesor de la placa de refuerzo.
TP = Período que define la plataforma del factor Cs.
= Período fundamental de la estructura para el análisis estático o período de un
modo en el análisis dinámico.
U = Factor de uso o importancia.
XVII
USD = Dólares Americanos.
v = Velocidad.
VTK= Volumen total de del tanque.
VET = volumen efectivo del tanque.
V = Fuerza cortante en la base de la estructura.
Vh: Velocidad de diseño en la altura h en Km/h
V10: Velocidad de diseño hasta 10 m de altura en Km/h
Vh: velocidad de diseño a la altura h, en Km/h.
Wi = Peso del impulsor.
We = Masa por metro del eje.
W = Ancho de la placa de refuerzo.
Z = Factor de zona.
1 = Ancho de bafles.
2 = Espacio entre bafles y pared del tanque.
ϴ95 = Tiempo de mezcla al 95% de homogeneización.
ϴz= Tiempo de mezcla al z% de homogeneización.
µ = Viscosidad.
µm = micrómetros.
ρ = Densidad.
ρagua = Densidad del agua.
ρm = Densidad del acero estructura A-36.
σs = Esfuerzo cortante permisible del acero estructura A-36.
σt = Esfuerzo cortante permisible del acero estructura A-36.
XVIII
INTRODUCCION
XIX
Volcan Compañía Minera S.A.A. es una compañía minera dedicada a la extracción,
concentración y comercialización de minerales polimetálicos: plata, plomo, zinc y
cobre. Esta compañía realiza sus operaciones en distintas unidades mineras.
La minera Andaychagua, ubicada en la unidad Yauli, perteneciente a Volcan
compañía minera S.A.A. está desarrollando el proyecto: “Ingeniería, Montaje y
Puesta en marcha de filtro Larox PF 38/38”, que tiene la finalidad de instalar un
nuevo equipo de filtrado, para aumentar la capacidad de producción. Los equipos
existentes son antiguos y carecen de algunos controles básicos que son
indispensables para cumplir el buen funcionamiento en el área de filtrado.
El presente trabajo de tesis está enfocado en el diseño del tanque agitador que
alimentará el concentrado de zinc al nuevo filtro Larox modelo PF 38/38, donde el
tanque agitador servirá como un acondicionador y reserva para la alimentación del
filtro, de esta manera se reducirá el tiempo de parada de producción a la hora de
realizar el mantenimiento del espesador existente, que actualmente alimenta de
forma directa a los filtros en el área de filtrado.
Para ello se tomará en cuenta los siguientes aspectos: datos de campo para ver la
disposición del lugar, la ubicación del tanque, los parámetros de funcionamiento del
equipo de filtrado, las estadísticas de producción y datos del concentrado a agitar.
Como resultado del diseño se obtendrán planos de ubicación y distribución de los
equipos involucrados en el proceso, planos de recorrido de tuberías, planos de
montaje del tanque agitador, planos de fabricación del tanque y sus componentes
y el plano de proceso con los equipos involucrados. Así como también el metrado y
presupuesto del tanque agitador.
XX
CAPÍTULO I
ASPECTOS GENERALES
1
1.1. Descripción del problema
Volcan Compañía Minera S.A.A. viene desarrollando el proyecto: “Ingeniería,
Montaje y Puesta en marcha del filtro Larox PF 38/38”. Con este proyecto la minera
busca aumentar su capacidad de producción en el área de filtrado para el
concentrado de Zinc.
El proyecto consiste en la instalación del equipo de filtrado Larox modelo PF 38/38
de alta capacidad productiva, el cual se encarga de separar el mineral del fluido en
un 98% de sólido. Este equipo reemplazará al filtro cerámico existente antiguo. Para
lograr que su funcionamiento tenga un alto rendimiento de producción, el equipo de
filtrado exige los siguientes parámetros: tener una carga de alimentación
homogénea y tener una adecuada densidad.
La problemática principal es que en la actualidad los filtros existentes son
alimentados de manera directa desde el espesador y al instalar este nuevo filtro
Larox con esta configuración es imposible controlar la homogeneidad de la carga y
también medir su densidad.
En la figura 1.1 se muestra el esquema de alimentación directa al nuevo filtro Larox,
donde se observa que la pulpa de zinc es bombeada desde el underfow del
espesador existente hacia el nuevo equipo de filtrado. Esta configuración de
alimentación no es conveniente, ya que con este equipo se quiere aumentar la
producción del concentrado de zinc y su funcionamiento debe oscilar en una
producción nominal de diseño o una producción máxima.
2
Esquema de alimentación directa al filtro Larox.
Fuente: Personal, basado en la ingeniería de la empresa INPROMAYO.
Para cumplir lo que equipo de filtrado exige, se colocará un tanque agitador en la
cual se pueda homogenizar la carga y también controlar la densidad, cumpliendo
así los parámetros importantes para su adecuada producción. En la figura 1.2 se
muestra la configuración más favorable.
Esquema de alimentación al filtro desde el tanque agitador.
3
En la actualidad la alimentación directa del espesador hacia los filtros genera un
tiempo de parada de producción a la hora de aplicar el plan de mantenimiento al
espesador, ya sea preventivo, o en el peor de los casos, un mantenimiento
correctivo; tiempo de parada que la compañía quiere evitar, ya que generan
principalmente pérdidas económicas y el trabajo de sus colaboradores en doble
turno. Este nuevo tanque agitador también servirá de reserva para cuando se tenga
que realizar el mantenimiento al espesador, el tanque seguirá alimentado al equipo
de filtrado.
1.1.1. Problema general
¿La implementación del tanque agitador en el proceso de producción de
concentrado de zinc, mejorará la capacidad de trabajo en el filtro Larox PF
38/38?
1.1.2. Problemas específicos
a) ¿Cómo lograr una buena homogeneización del concentrado, que cumpla
la concentración requerida para el equipo de filtrado?
b) ¿Cuáles son los subsistemas necesarios del tanque agitador que
garantizarán una correcta homogenización de la pulpa minera?
c) ¿Con las dimensiones del tanque agitador, se tendrá tiempo suficiente
para realizar el mantenimiento al espesador existente, sin que pare la
producción?
d) ¿El agitador y sus partes principales serán capaz de soportar los esfuerzos
a los que estarán sometidos al accionamiento del motor?
4
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
Diseñar un tanque agitador para optimizar la capacidad de producción de
concentrado de zinc en el filtro Larox PF 38/38 de la mina Andaychagua en el
departamento de Junín.
1.2.2. Objetivos específicos
a) Determinar la forma del tanque y elegir el impulsor adecuado que cumpla
con las exigencias del concentrado para una correcta homogeneización.
b) Seleccionar los subsistemas necesarios que conforman el tanque agitador,
de modo que el diseño resultante sea lo más favorable para la correcta
homogenización de la pulpa y cumpla con las exigencias del equipo
filtrante.
c) Verificar si con el volumen del concentrado en el tanque agitador, se
tendría tiempo suficiente para realizar un mantenimiento preventivo, sin
afectar la producción del filtro Larox.
d) Seleccionar los perfiles estructurales adecuados para que el tanque
agitador y sus partes principales sean capaces de soportar los esfuerzos a
los que serán sometidos, de modo que presente estabilidad y seguridad al
momento de funcionar.
1.3. Justificación e importancia
Para mejorar la producción de concentrado de zinc, el nuevo equipo de filtrado
necesita que los siguientes parámetros, tales como la densidad de pulpa y la
alimentación sean 2100 g/l (para tener una mezcla homogénea) y continua por
ciclos respectivamente.
5
Si no se cumplen con estos parámetros pueden surgir problemas como: mal
funcionamiento del equipo, baja producción y fallas a futuro, que generarían horas
perdidas de producción.
En el ámbito minero, las horas perdidas en el mantenimiento de los equipos
involucrados en el proceso de la obtención de los minerales, generan pérdidas
considerables, ya que en la mayoría de los casos es necesario la parada de
producción para llevar acabo el mantenimiento.
Por ello es importante el diseño óptimo del tanque agitador, para que pueda cumplir
las exigencias del equipo de filtrado y aliviar la carga al espesador existente;
además este tanque servirá de reserva de alimentación al filtro nuevo dando el
tiempo necesario para el mantenimiento del espesador.
Con el uso de los actuales filtros la producción de los minerales no es tan eficiente
para la compañía minera, por lo que la instalación de este equipo de filtrado y su
correcto funcionamiento garantizará una eficiente producción.
1.4. Limitaciones
Geográficas: La ubicación del tanque agitador y el área brindada por la
compañía minera son una limitación que se considerará en el diseño.
Informativa: La minera cuenta con un Flowsheet de la planta, donde muestra
el proceso que recorre el mineral y los equipos exactos involucrados. Esta
información no es accesible por la misma política de la minera, solo se tiene
información del área donde se pondrá en funcionamiento el tanque agitador.
Para ello se toma un proceso típico de obtención del mineral de zinc. Y así
entender mejor el proceso de obtención del mineral.
6
1.5. Antecedentes
Es importante mencionar que estos modelos de filtros de presión vertical Larox,
están siendo adquiridas por la mayoría de mineras a nivel nacional, esto se debe a
su alta capacidad de producción y bajo costo de mantenimiento.
En enero del 2017 se realizaron dos proyectos en simultáneo, que consistía en
realizar la ingeniería, el montaje y la puesta en marcha de dos filtros Larox: una en
la unidad minera Victoria y la otra en la unidad minera Mahr Tunel, ambas unidades
pertenecientes a la compañía minera Volcan.
La empresa Outotec es la que importó estos equipos, procedentes de Finlandia, y
también Outotec recomienda el uso de los tanques agitadores para el
acondicionamiento de la pulpa antes del ingreso al filtro. Recomienda el uso, pero
no te indica la capacidad del tanque, el tipo de impulsor ni mucho menos las
revoluciones que debe tener el tanque agitador para que la homogeneización sea
la correcta. Por ello el diseño del tanque agitador depende mucho del modelo del
filtro y el concentrado a filtrar.
Los proyectos mencionados anteriormente fueron realizados por la empresa de
ingeniería y proyectos mineros Mayo (INPROMAYO). A continuación se describen
ambos proyectos en cada unidad minera.
Unidad minera Victoria:
En esta unidad se instaló el filtro Larox PF 60/84, este modelo de filtro prensa
vertical, es una de las más grandes con una producción masiva de concentrado.
En la siguiente imagen 1.3 se indica la posición donde se ubica el modelo utilizado
en la unidad minera Victoria.
7
Modelo de filtro en la unidad minera Victoria.
Fuente: Outotec.
De la imagen 1.3 podemos verificar que el modelo utilizado es uno de las más
grandes en capacidad del filtro Larox. Para el desarrollo del proyecto la minera
contaba con un tanque agitador, indicando a la empresa INPROMAYO que solo
realice la instalación del filtro y sus componentes, recalcando que el diseño del
tanque no era el alcance del proyecto.
La empresa INPROMAYO, al momento de realizar el precomisionamiento y
comisionamiento, en coordinación con el representante del equipo de filtrado,
reportó que en el tanque agitador en cinco ciclos de trabajo continuo del filtro la
pulpa quedaba por debajo del nivel del impulsor. Esta posición de la pulpa no es
recomendable en tanques agitadores ya que el impulsor estaría girando sin carga y
podía dañar todos los equipos que conforma el tanque agitador.
Una de las causas principales es que el tanque no lograba equiparar su volumen
con el consumo del filtro, por ello la medida de solución inmediata que se tomó fue
realizar el diseño y construcción del tanque con el volumen adecuado.
8
En la figura 1.4 se muestra el montaje del nuevo tanque agitador en la unidad
minera Victoria.
Montaje del tanque agitador en la unidad minera Victoria.
Fuente: Proyecto de la empresa INPROMAYO.
Unidad minera Mahr Tunel:
En esta unidad minera se instaló el filtro Larox PF 25/32, este modelo de filtro está
ubicada en la parte baja de nivel de producción, así como se muestra en la figura
1.5.
Modelo de filtro en la unidad minera Mahr Tunel.
Fuente: Outotec.
9
La instalación de este modelo de filtro consiste en filtrar dos concentrados cada
cierto tiempo, es decir este filtro realizará la filtración del concentrado de zinc y el
concentrado de plomo. Por lo que la ingeniería consiste en la automatización de
todo el sistema de alimentación del concentrado al filtro mediante válvulas
neumáticas, y cuando se quiera realizar la filtración del otro concentrado estas
válvulas controlarán el concentrado que se quiera producir.
Para que el trabajo del filtro sea lo más favorable para la minera, cada concentrado
cuenta con un tanque agitador quien va a acondicionar y homogenizar la pulpa del
mineral.
Una problemática surgió en abril del 2018, ya que las tuberías instaladas para el
concentrado de plomo sufrieron un desgaste interno por fricción del concentrado.
Estas tuberías fueron suministradas por la minera y no cumplían con las
especificaciones y recomendaciones que se realizó en la ingeniería elaborada por
la empresa INPROMAYO. Estas especificaciones y recomendaciones consistían en
que todas las tuberías a instalar deben ser debidamente revestidos interiormente
con caucho o similar a ello, para así evitar el desgaste por fricción al momento del
bombeo del concentrado.
Pero la empresa minera por ahorrar costos, no realizó el revestimiento en tuberías.
La medida de solución que tomó la minera fue el cambio de tuberías con
revestimiento interior. Este cambio se realizó para todas las líneas de tuberías sin
afectar las horas de producción.
Es muy importante tener una protección contra la fricción del mineral en tuberías y
en tanques agitadores, para así evitar su desgaste por fricción con el concentrado
y también evitar la contaminación del mineral producido.
10
En la imagen 1.6 se muestra el trabajo del filtro Larox para la producción de dos
minerales, plomo y zinc.
Filtro Larox
Concentrado
de zinc
Concentrado
de plomo
Filtro Larox en la unidad minera Mahr Tunel.
Fuente: Proyecto de la empresa INPROMAYO.
11
CAPÍTULO II
MARCO TEORICO
12
2.1. Obtención del mineral
Una vez ubicada los yacimientos del mineral valioso en la etapa de exploración, la
obtención del mineral tiene las siguientes etapas:
En la figura 2.1 se muestra las etapas que comprenden el proceso de obtención del
mineral.
Etapas que comprenden el proceso de obtención del mineral
Fuente: Jack Moran M. - Manual de espesamiento y filtrado
A. Exploración: La compañía minera realiza el estudio geográfico y la ubicación
del yacimiento o la concentración del mineral. Los metales de interés están
generalmente unidos químicamente a otros formando las menas minerales; las
que a su vez aparecen entremezcladas con minerales no metálicos (o materia
rocosa) denominados ganga. La mezcla de las menas minerales y la ganga
constituye la veta, que generalmente se presenta en forma de rocas.
Una vez localizado el yacimiento y con la aprobación de la factibilidad del
proyecto, se decide invertir en la construcción y operación de la minera;
procediendo a la perforación, tronadura, carguío y posteriormente el transporte
hacia el área de chancado, con diferentes equipos mineros pesados.
13
En la figura 2.2 se muestra el trabajo de desbroce al encontrar los yacimientos
del mineral en la etapa de la exploración minera Alpamarca.
Trabajo de desbroce minera Alpamarca.
Fuente: www.volcan.com.pe-Operaciones mineras volcán
En la figura 2.3 se muestra el diseño del tajo abierto de la minera Alpamarca.
Diseño del tajo abierto Alpamarca.
Fuente: www.volcan.com.pe-Operaciones mineras volcán
B. Chancado: Tiene por objeto liberar las partículas de plomo, zinc y cobre,
generando partículas de tamaño y forma adecuada para los procesos
posteriores, esta acción se realiza con equipos de chancado tales como:
14
chancadoras giratorias de cono o chancadoras de mandíbula. Las partículas que
se encuentran en las menas tienen tamaños de decenas de micrómetros, lo que
es muy difícil extraerlo de forma directa. Por ello, una primera etapa a la que se
ve expuesta la mena mineral es a la reducción de tamaño, cuyo objetivo es
separar físicamente las partículas útiles y de mayor valor económico. Por lo
general es una operación en seco y la minera cuenta con tres etapas de
chancado, las cuales se transportan mediante fajas transportadoras.
- Chancado primario, producto: 6” - 8”
- Chancado segundario, producto: 1” - 2”
- Chancado terciario busca homogenizar el proceso de chancado segundario a
1”.
La figura 2.4 muestra una chancadora primaria de mandíbula semimovil.
Esquema de chancadora primaria
Fuente: Procesamiento del mineral-Metson minerals
C. Molienda: Es el final de la etapa de chancado y reducción de tamaños. Aquí se
realiza la fragmentación de todas las partículas con la ayuda de las
combinaciones de fuerzas de impacto, compresión, abrasión y cizalladura.
15
La fragmentación de los minerales se da en el interior de unos equipos cilíndricos
rotatorios llamados molinos. Estos equipos pueden llevar en su interior cuerpos
moledores rígidos de forma esférica o en forma de barra que ayudara a la
fragmentación del mineral, esta operación por lo general se realiza agregando
fluente (agua).
Esta operación la minera lo realiza en dos etapas de molienda las cuales son:
- Molienda primaria, producto: 60mm – 20mm.
- Molienda secundaria, producto: 300um – 150um.
La interface de la molienda primaria a la secundaria se realiza mediante ciclones
estáticos y un sistema de recirculación que permita cumplir el tamaño de
partículas y así seguir con el proceso.
En la figura 2.5 se muestra el área de molienda, planta concentradora
Andaychagua.
Planta concentradora Andaychagua, área de molienda
Fuente: www.volcan.com.pe
16
D. Flotación: Una vez fragmentado en mineral en el anterior proceso, se lleva a
cabo la flotación, en donde se concentra el mineral. Consiste en separar las
partículas valiosas del mineral mediante la flotación de ellas y la precipitación del
material no valioso (ganga), esto se realiza con la ayuda de reactivos químicos
que al entrar en contacto con el mineral, ésta hace que se adhiera a las burbujas
y pierda considerablemente su densidad, esta operación se realiza con equipos
llamados celdas de flotación, las cuales generan burbujas lo suficientemente
resistentes para llevar las partículas valiosas desde el fondo del tanque hasta la
superficie, una vez el mineral se encuentre en la superficie del tanque son
conducidas mediante canaletas de rebose hacia el siguiente proceso.
En la figura 2.6 se muestra un equipo de flotación de minerales.
Mineral valioso
de forma de
Ingreso
Residuo solido no
flotado (no valioso)
Equipo de flotación de minerales.
Fuente: Personal – basada en equipos de flotación.
17
E. Espesadores: El espesamiento es el proceso de asentamiento de las partículas
sólidas contenidas en la pulpa, las cuales caen al fondo debido a los químicos
utilizados. La pulpa de concentrado proveniente de la flotación, entra al
espesador por el recibidor de carga ubicada en el centro del tanque; éste
amortigua la fuerza de caída de la carga; la cual al caer se distribuye en forma
homogénea en toda el área del espesador y comienza a asentarse, de tal
manera que la parte inferior tiene carga espesa y la de arriba más aguada, hasta
llegar al agua clara que se evacua por el rebose.
El movimiento de los rastrillos arrima la carga hacia el centro, justo sobre el cono
para facilitar la descarga, impidiendo, al mismo tiempo, que ella se asiente
demasiado.
En la figura 2.7 se muestra el espesador de concentrado de zinc - Andaychagua
Espesador de concentrado de zinc - Andaychagua
Fuente: Personal-fotografía minera
18
F. Filtrado: Proceso de separación de sólidos desde un líquido, por medio de un
medio poroso, el cual retiene el sólido, permitiendo el paso del líquido. La minera
utiliza actualmente para concentrado de zinc filtro cerámico, para concentrado
de cobre y plomo filtros a presión.
En la figura 2.8 se muestra el filtro cerámico de la minera Andaychagua área de
filtrado.
Filtro cerámico – minera Andaychagua
G. Exportación: El mineral obtenido se almacena y se carga en la área de
concentrado, la minera transporta el concentrado mediante volquetes cerrados
desde las ancha de concentrado hacia el puerto donde serán exportados
mediante buques.
En la figura 2.9 se muestra el área donde se recoge el mineral y se carga a los
camiones.
19
Área de
concentrado
área de concentrado, unidad minera Victoria-Volcan
2.2. Tanques agitadores
Los tanques agitadores generan dos operaciones básicas que son la agitación y el
mezclado, estas operaciones son utilizadas en mina por lo general en el área de
flotación, donde ocurre la separación entre los minerales valiosos y los no valiosos
(ganga). Su aplicación se basa en una o varias fases como son: Líquidos, sólidos y
gaseosos, estos también se pueden generar en mezcladores estáticos o en
sistemas con un agitador accionado por un medio eléctrico (motor). También su
aplicación se da en el área de preparación de reactivos, en donde el objetivo
principal de los agitadores es la preparación, homogeneización y la maduración de
los reactivos, que se utilizaran para la obtención del mineral.
Sabiendo su importancia en el proceso productivo, esta aplicación se dio desde el
comienzo de las civilizaciones, cuando fue necesario mezclar los alimentos, arcillas,
tinta, cultivos, etc.
Para que un proceso industrial tenga éxito depende mucho de en la eficacia de la
mezcla y agitación de los fluidos.
20
2.2.1. Sistema de agitación
El sistema de agitación constan de un recipiente y un impulso; el recipiente puede
ser abierto o cerrado, y el sistema de agitación puede ser accionado mediante el
acople directo, con el uso de reductores de velocidad o mediante el uso de poleas
y fajas de transmisión.
Los tamaños y proporciones del tanque varían considerablemente, según sea la
problemática del problema a afrontar.
2.3. Clases de agitadores
Los agitadores se dividen en dos clases muy importantes: los que dan como
resultado un flujo axial y los que dan como resultado un flujo radial. Existen en la
actualidad agitadores que también combinan ambos flujos, y trabajan con flujo axial
y radial a la vez.
Los equipos mecánicos que existen en la actualidad son muy variados,
comenzando desde una licuadora cacera, hasta equipos más complejos como
celdas de flotación en las industrias mineras. A continuación se describe los
agitadores más importantes.
2.3.1. Agitadores de hélice
Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad
elevada y se emplea para líquidos pocos viscosos. Los agitadores de hélice más
pequeños, giran a toda la velocidad del motor, unas 1150 ó 1750 rpm; los
mayores giran de 400 a 800 rpm. La dirección de la rotación se elige
generalmente para impulsar el líquido a descender, y las corrientes de flujo que
salen del impulsor continúan a través del líquido en una dirección determinada
hasta que chocan con el fondo del tanque.
21
En la figura 2.10 se muestra un agitador tipo hélice de tres aspas.
Agitador tipo hélice de tres aspas.
Fuente: Perry R. manual del ingeniero químico en inglés; 1999 p. 1629
En la tabla 2.1 se muestran las características principales de un agitador de
hélice.
Generalmente utilizan 3 alabes o

Descripción
paletas.
Campo de flujo
Axial
generado
Régimen alcanzado Turbulento
Velocidad tangencial 3 - 15 m/s
Viscosidad del medio < 8 Pa s

- Homogenizar
Aplicaciones - Suspender
- Favorece al intercambio de calor
Fuente: Operaciones Unitarias M.Sc Luis Felipe Miranda Zanardi-2011
22
2.3.2. Agitadores de turbina
El tipo de agitador tipo turbina se aplica en una amplia variedad de impulsores
despreciando su diseño, tipo de flujo, o dirección de descarga.
El tipo de agitador turbina se define como un impulsor de aspas constantes en el
plano vertical, estas aspas pueden variar de acuerdo al grado de inclinación con
el plano vertical, este ángulo generalmente es menor que 90° con respecto al
plano vertical.
En la actualidad existen dos tipos de forma de turbina, la de flujo radial y axial
con aspas planas, y la de aspas inclinadas. Todas las demás turbinas se basan
en la configuración de éstas con algunas modificaciones para su mejora, y por lo
general, el rendimiento de las mismas se ve afectado en una mínima parte.
Los agitadores tipo turbina trabajan a velocidades elevadas o medias, y las de
tipo aspas pueden ser rectas, curvas o angulares. Todo esto depende mucho de
la forma del tanque y la densidad del fluido.
2.3.2.1. Agitador de turbina con aspas planas
Este tipo de agitador de turbina produce un flujo radial, su diseño es muy sencillo
y versátil. El flujo que mueve estos tipos de turbina es más predecibles que los
demás tipos de agitadores.
En la figura 2.11 se muestra la forma y distribución de una turbina de aspas
planas.
23
Turbina de aspas planas.
Fuente: Moss Dennis Pressure Vessel Desgin Manual, 3 ed. Gulf

Professional Publishing, 2004. p. 332
2.3.2.2. Agitador de turbina con aspas inclinadas
La turbina tipo aspas inclinadas combina dos flujos, el flujo radial y el axial, su
aplicación generalmente es la homogeneización y mejora la transferencia de
calor con la ayuda de serpentines colocados en el interior del tanque.
En la figura 2.12 se muestra un agitador de turbina con aspas inclinadas.
Esquema de agitador turbina tipo aspas inclinadas.
Fuente: Perry R. manual del ingeniero químico en inglés; 1999

p.1629
24
En la siguiente tabla 2.2 muestra las características principales del agitador tipo
aspas inclinadas.
3 - 6 aspas inclinadas curvadas hacia

Descripción
atrás en dirección del flujo. 45°
Campo de flujo
Axial / Radial
generado
Régimen alcanzado De transición / Turbulento
Viscosidad del medio Hasta 100 Pa s

- Homogenizar
Fuente: Operaciones Unitarias M. Sc Luis Felipe Miranda Zanardi-

2011
2.3.2.3. Agitador de turbina Hydrofoil
Este tipo de agitador de turbina utiliza paletas aerodinámicas las cuales ayudan
a homogenizar mucho mejor de la turbina de hélice, este impulsor también
transfiere el calor y pone los sólidos en suspensión en pequeño, mediano y gran
volumen con mayor porcentaje de turbulencia y una solución económica para
problemas sencillos.
En comparación con la turbina de aspas inclinadas posee una alta eficiencia,
crea un movimiento mayor de fluido con menor energía y se caracteriza por tener
tres aspas en el impulsor.
En la figura 2.13 se muestra el agitador de turbina hydrofoil.
25
Agitador de turbina Hydrofoil
Fuente: Chemical Engineering Handbook of Industrial Mixing

Science Practice Wiley 2004
En la siguiente tabla 2.3 muestra las características del agitador de turbina
Hydrofoil.
3 aspas inclinadas curvadas hacia

Descripción
atrás en dirección del flujo. 45°
Campo de flujo
Axial / Radial
generado

- Homogenizar
Fuente: Operaciones Unitarias M. Sc Luis Felipe Miranda Zanardi-
2011.
26
2.3.2.4. Agitador de turbina con aspas curvas
Estos tipos de impulsores son ideales para dispersar materiales fibrosos y
también requieren de un torque inicial menor a la ora de.
En la figura 2.14 se muestra un agitador de turbina con aspas curvas.
Impulsor con aspas curvas.

p.1629.
En la tabla 2.4 se muestran sus características principales.
3 aspas inclinadas y palas curvadas

Descripción
hacia atrás en dirección del flujo
Campo de flujo
Axial / Radial
generado
Régimen alcanzado De transición / Turbulento
- Homogenizar
Aplicaciones
Fuente: Operaciones Unitarias M.Sc Luis Felipe Miranda Zanardi-

2011
27
2.3.2.5. Agitador de turbina con disco y aspas planas
Este tipo de turbina genera corrientes radiales y axiales, el disco que lo conforma
ayuda a la estabilidad del impulsor, su fabricación y diseño se realizan de manera
sencilla.
Se encuentra también con aspas curvas y su diámetro cubre entre un 30 y un 50
% del diámetro del estanque, su uso por lo general es para depósitos o tanques
pequeños que van de un diámetro de 1 metro a uno no mayor a 3 metros. Sus
características principales se encuentran indicadas en la siguiente Tabla 2.5.
En la figura 2.15 se puede ver un agitador de turbina con aspas planas y disco.
Impulsor con disco y aspas planas.
Fuente: Perry R. manual del ingeniero químico en inglés; 1999 p.1629
28
En la siguiente tabla 2.5 muestra las principales características del agitador de
turbina con disco y aspas planas.
Descripción 6 aspas rectas
Campo de flujo generado Radial

- Homogenizar
Aplicaciones
- Inyección de un gas en un flujo
- Emulsionar

2011
2.3.3. Agitadores de paso cerrado
Esto tipos de agitadores son particularmente muy eficaces para la mezcla de
granos o fluidos muy viscosos. Estos agitadores trabajan muy cercanos a las
paredes del recipiente o tanque que los complementa, por ello las estructuras
del agitador son muy rígidas, al trabajar con estos tipos de fluidos o granos es
necesario tener concentrada la capacidad de mezcla cerca de la pared del
tanque donde el flujo es más efectivo.
Existen dos tipos de agitadores de paso cerrado que vienen a ser:
- Agitadores de paso cerrado tipo ancla.
- Agitador de paso cerrado tipo helicoidal.
29
2.3.3.1. Agitador de paso cerrado tipo ancla
Este agitador tipo ancla consiste en una paleta tipo ancla contorneada de tal
forma que se adapta perfectamente a las paredes del recipiente, lo cual le da
un aspecto de la forma de un ancla o herradura. Su característica por lo que
más resalta, es que realiza trabajos a muy poca velocidad, cuando se trata de
obtener un bajo nivel de turbulencia en un fluido viscoso.
Su capacidad de rendimiento es baja, pero son ideales cuando se desea evitar
que las partículas sólidas se adhieran a las paredes del tanque. Este tipo de
agitador puede realizar trabajos de manera vertical para fluidos de alta
densidad, así como también de manera horizontal para partículas o granos que
se quiera mezclar.
En la figura 2.16 se puede observar la geometría típica de un agitador tipo
ancla.
Agitador de paso cerrado tipo ancla.

p.1629
30
En la tabla 2.6 se muestra las características de un agitador tipo ancla.
Dos brazos que llegan cerca a la

Descripción pared.
Forma adaptada al fondo del tanque.
Campo de flujo generado Tangencial
Régimen alcanzado Laminar
Velocidad tangencial 2 m/s

- Favorece el intercambio de calor
Aplicaciones - Disminuir la capa limite en la
pared.
Fuente: Operaciones Unitarias M.Sc Luis Felipe Miranda Zanardi-2011
2.3.3.2. Agitador de paso cerrado tipo helicoidal
Está conformada principalmente por una cinta que tiene la forma helicoidal, y
trabaja muy pegada a las paredes del recipiente. Se aplica con mayor
frecuencia para mezclar sólidos-liquido o para agitar masas, pastas o lodos. En
la figura 2.17 se muestra la geometría típica de una agitador tipo helicoidal.
Agitador helicoidal.
p.1630.
31
En la siguiente tabla 2.7 muestra las principales características de un agitador
helicoidal.
Descripción Forma de espiral.
Campo de flujo generado Radial / axial
Régimen alcanzado Laminar
Velocidad tangencial 2 m/s
- Homogenizar
Aplicaciones
- Favorece el intercambio de calor

2011
2.4. Aplicación de la agitación en las instalaciones mineras
La agitación en las producciones mineras, abarca una amplia área para varios
objetivos, los más importantes y más utilizados se mencionan a continuación:
2.4.1. Homogeneización del fluido
La homogeneización del fluido se define como la mezcla uniforme de fluidos
involucrados, su finalidad es lograr un equilibrio de gradiente de concentración y
la de temperatura. También se utiliza en el área de preparación de reactivos para
la neutralización de ácidos base, en la disolución de soluciones de alta
concentraciones, en la mezcla de diferentes fluidos a distintas temperaturas y en
la homogeneización y acondicionamiento de las cargas de pulpa o concentrado
final.
32
En la figura 2.18 se muestra la homogeneización de dos fluidos.
Floculant
Agua
Homogeneización de dos fluidos
Fuente: Personal-basada en equipos Outotec
2.4.2. Suspensión y homogeneización de sólido-líquido
El objetivo principal mantener las partículas de solido en suspensión y así lograr
una distribución homogénea en la totalidad del volumen del tanque. Esta
capacidad de suspensión de sólidos en un tanque agitador, varía en función de
la viscosidad y densidad del sólido, así como también la concentración y tamaño
de partículas del sólido.
En la figura 2.19 puede verse el sólido en suspensión.
Agua
Pulpa de
zinc
Suspensión de sólidos en un fluido.
Fuente: Personal-basada en equipos técnicos Outotec
33
2.4.3. Emulsión de dos fluidos insolubles
El objetivo principal es dispersar y aumentar la superficie de unos de los fluidos
en un volumen determinado, por lo general el fluido a aumentar el área ocupación
se da en menores proporciones en el volumen del tanque agitador.
En la figura 2.20 se muestra la dispersión de 3 fluidos insolubles.
Fluido grasoso
Agua
Lechada
de cal
Dispersión y homogeneización de tres fluidos insolubles.
Fuente: Personal-basada en equipos Outotec.
2.4.4. Inyección de gas en un fluido
Consiste en la inyección de un gas en un tanque lleno de un fluido, generando
una fermentación aeróbica, esta operación se realiza en tanques con aire o
también conocidos como celdas de flotación en procesos mineros. Para la
generación de burbujas el conjunto tanque agitador también cuenta con un
estator, el cual ayuda a la generación de burbujas con mayor facilidad por la
misma acción rotor-estator.
En la figura 2.21 se muestra una celda de flotación.
34
Concentrado
de zinc
Inyección
de aire
Generación de burbujas en una celda de flotación.
Fuente: Personal-basada en equipos Outotec
2.5. Recipiente de agitación
El recipiente de agitación o tanque, es el componente comúnmente más utilizado
en los equipos de agitación. Gracias a su excelente flexibilidad en cuanto a las
condiciones de flujo que se puede desarrollar en su interior, las tinas de mezclas y
los tanques de almacenamiento son los segundos tipos de recipientes utilizados
comúnmente en las mineras.
Los recipientes con forma cilíndrica y base plana son los más elegidos que los de
sección cuadrada o rectangular para las operaciones mineras; ya que para una
agitación y/o homogeneización del concentrado, el tanque no es conveniente que
tenga esquinas ni que sea cóncavo al exterior (para tanques de gran tamaño), para
así evitar que la pulpa del mineral se asiente y posteriormente se sedimente
formando bloques que a futuro pueden causar daño al impulsor.
Si la fabricación de los recipientes se hace en taller el diámetro del tanque está
restringido a d1≤ 4.6 m por motivos de transporte, y el traslado es limitado por el
ancho de las carreteras, puentes y túneles hasta llegar a la unidad minera.
35
Se llega a la conclusión que al aumentar el volumen del tanque, es posible
solamente con un alargamiento de la altura del recipiente. Pero esta acción nos
llevaría a tomar los siguientes criterios en cuanto el desarrollo del diseño del tanque
agitador: a) El eje del impulsor se incrementaría a lo largo y por ellos se tendrá que
ver la posibilidad de usar rodamientos para garantizar el alineamiento correcto del
eje, b) el tiempo de agitación y/o homogeneización se incrementa. Para la mayoría
de operaciones de agitación, la relación más favorable entre la altura y el diámetro
del tanque es igual a uno.
Los accesorios internos en el tanque como: deflectores, sensores, y tuberías de
alimentación y drenaje. Todos estos accesorios pueden influir el proceso de
agitación, de forma favorable o lo contrario.
2.5.1. Clasificación de recipientes de agitación
Los recipientes de agitación de clasifican en:
2.5.1.1. Recipientes sin deflectores
Los recipientes sin deflectores son simplemente recipientes sin ningún otro
cuerpo en el interior del tanque excepto el agitador, por ello al agitar el fluido
en este tipo de recipiente mediante un agitador montado verticalmente, este
producirá un flujo tipo remolino, independientemente al tipo de agitador que se
esté empleando. Cuando el fluido se encuentre en rotación, este genera un
vórtice debido a la fuerza centrífuga que afecta sobre el fluido que gira.
Ante la ausencia de los deflectores en el interior del tanque, el fluido se
comporta de manera que genera un flujo laminar, generalmente estos tipos de
recipientes no se utiliza para mezclar ni homogenizar fluidos y partículas. Son
ineficientes en estos tipos de trabajos, su aplicación en el campo minera es
escasa.
36
En la figura 2.22 se muestra el comportamiento del fluido en un recipiente sin
deflectores.
Comportamiento del fluido en un recipiente sin deflectores.
Fuente: Perry R. manual del ingeniero químico en inglés; 1999 p.1632
2.5.1.2. Recipientes con deflectores (Baffles)
El comportamiento del fluido tipo remolino en recipientes cilíndricos se evita
con el montaje de deflectores (en inglés “Baffles”), las cuales son planchas
metálicas rectangulares, ubicadas radialmente al interior del tanque. Con estos
deflectores se generan gran turbulencia, una mejor mezcla y una adecuada
homogeneización dependiendo del uso y tipo de los impulsores.
La utilización de los deflectores por lo general se utilizan cuatro unidades, a
excepción en recipientes que superas los 9 pies de diámetro. El ancho más
favorable para agitadores tipo hélice no es mayor a 1/8 del diámetro del
recipiente cilíndrico. (Ver Tabla 2.8). Para obtener valores de número de
Reynolds superiores a 2000, se deben usar los recipientes con placas
deflectoras conjuntamente con agitadores tipo axial o el de tipo turbina. En
ambos casos el patrón de flujo generado no es igual al otro, pero si tienen en
37
común una importante circulación del fluido empezando desde la parte superior
al fondo, de esta manera no se anula la existencia de vórtices. Para obtener un
régimen de número de Reynolds 10<Re<10000 por lo general las dimensiones
del ancho de los deflectores se reducen en la mitad y cuando se quieres que
un flujo laminar el número de Reynolds es Re<10.
La instalación de las placas deflectoras no son necesarias si la agitación se
realiza en recipientes no cilíndricos como: tanques rectangulares o cuando el
impulsor está montado de forma lateral, inclinado, o desplazado del centro en
un recipiente cilíndrico.
Las placas deflectoras se distribuyen en el tanque según la figura 2.23, esta
distribución puede variar según la semejanza geométrica.
Placas deflectoras distribuidas en el tanque uniformemente
38
En la tabla 2.8 se muestra las dimensiones de placas deflectoras en mm según
el tamaño del diámetro del tanque.
Fuente: Operaciones Unitarias M. Sc Luis Felipe Miranda Zanardi-2011
En la siguiente figura 2.24 se muestra el comportamiento del fluido de forma axial
en un recipiente con placas deflectoras.
Comportamiento axial del fluido en recipientes con deflectores.
Fuente: Perry R. manual del ingeniero químico en inglés; 1999 p.1632.
39
En la siguiente figura 2.25 se muestra el comportamiento del fluido de forma
radial en un recipiente con placas deflectoras.
Comportamiento radial del fluido en recipientes con deflectores.
2.5.1.3. Recipientes pequeños
Se considera los recipientes pequeños cuando su diámetro es inferior a los 1.8m
de diámetro, su uso en operaciones mineras es escasa, por lo general son vistas
en el área de preparaciones de reactivos, o en plantas pilotos de la misma
minera.
En la figura 2.26 se muestra un recipiente de agitación pequeño.
Recipiente de agitación pequeño
Fuente: FluidMix ESP_Manual-agitadores-FluidMix-Ed.-14.01
40
2.5.1.4. Recipientes de gran tamaño
Los recipientes de gran tamaño se consideran cuando su volumen supera los
4m3, su sistema de agitación por lo general son robustas, así como también el
recipiente necesita sus refuerzos para soportar cargas altas.
En la figura 2.27 se muestra tanques agitadores de 40’x40’ Orcopampa
segunda etapa, compañía de minas Buenaventura-Tambomayo.
Tanques agitadores 40’x40’-Orcopampa segunda etapa -

Buenaventura
41
CAPÍTULO III
ESTUDIO DE CAMPO
42
3.1. Ubicación y accesibilidad
La Unidad Minera Andaychagua perteneciente a Volcan Compañía minera. Se
ubica a una altitud de 4,500 msnm y está comprendida entre las coordenadas
UTC/GMT-5: Latitud sur: 11° 38' 1.3" S; Longitud Oeste: 76° 3' 26.1" W. Para el
acceso al proyecto, la planta está dentro del límite de desvío en la carretera central
y cercana a dicha unidad, se encuentran también la unidad minera Marth Tunel y la
unidad minera Victoria. Así como se muestra en la figura 3.1.
Ubicación geográfica de la unidad minera Andaychagua.
Fuente: Google mapas
La zona donde se llevará a cabo el proyecto: “Ingeniería, Montaje y Puesta en
marcha de filtro Larox PF 38/38”, se encuentra a una altitud promedio de 4480
msnm. El clima en toda el área está marcado por el dominio de dos estaciones
predominantes. Una estación frígida y seca entre mayo y octubre, con vientos entre
junio y agosto. En las noches y madrugadas heladas las temperaturas están por
debajo de los 0ºC.
43
Entre noviembre y abril se presenta una estación templada a fría, con temperaturas
durante el día que pueden sobrepasar los 12ºC, pero en las noches y madrugadas,
con cielo despejado, las temperaturas descienden a 0ºC, en esta estación hay
muchos días lluviosos, que se acentúan entre los meses de enero a marzo.
3.2. Reconocimiento de la ubicación y área de trabajo del equipo
El área donde se desarrolla el proyecto: “Ingeniería, Montaje y Puesta en marcha
del filtro Larox PF 38/38”, es el área de espesamiento y filtrado. Para ver la ubicación
del nuevo tanque se realizó visitas técnicas con la finalidad de ver interferencias y
limitaciones del lugar; y así llegar en un acuerdo con el personal encargado de la
minera.
En la figura 3.2 se proyecta la ubicación futura del tanque agitador.
44
Reconocimiento de la ubicación y área de trabajo de los equipos
Fuente: Personal-basado en planos de mina.
45
De la figura 3.2 se resalta que la ubicación del filtro y del tanque agitador es al final
aprobada por la empresa minera.
Con respecto a la ubicación del filtro es la adecuada ya que está dentro del edificio
de filtrado y cuenta con área de 79.2m2. En su momento se realizará la reubicación
de equipos existentes para contar con el total del área asignada para el equipo.
En la figura 3.3 se observa el trazo del filtro Larox en el edificio de filtrado.
Trazo del equipo de filtrado en área de trabajo
Fuente: Personal-fotografía mina
El tanque agitador está ubicado en zona de tránsito como se muestra en la figura
3.2; el personal encargado de la minera dispuso ese lugar ya que no cuenta con
otra área cercana al área de trabajo. Con esta disposición se llega a la conclusión
46
que el área brindada por la minera es relativamente pequeña, la cual nos limita en
el tamaño y dimensionamiento del tanque agitador.
En la figura 3.4 se muestra la ubicación del tanque espesador de concentrado de
zinc, así como también el trazo proyectado del tanque agitador con la toma de datos
del área disponible.
El área disponible es de 24,63 m2, con este dato se realizará el dimensionamiento
y diseño del tanque agitador. Las interferencias son líneas de tubería, que en su
momento se realizarán la modificación de las mismas, con el fin de tener el espacio
libre en su totalidad para la instalación del tanque. Todas estas modificaciones se
realizarán en paradas de planta, con un tiempo establecido en acuerdo con la
minera.
Trazo de la ubicación del tanque agitador
47
En la figura 3.5 se observa el edificio de filtrado, área donde se ubicará el equipo
de filtrado Larox. Así como también el trazo proyectado del tanque agitador.
Edificio de filtrado
Fuente: Personal - fotografía minera
3.3. Proyecto: “Ingeniería, Montaje y Puesta en marcha del filtro Larox 38/38”
Volcan Compañía Minera S.A.A. está desarrollando el proyecto “Ingeniería, Montaje
y Puesta en marcha del filtro Larox PF 38/38”, de la unidad minera Andaychagua.
El cual tiene como propósito instalar un nuevo filtro Larox para aumentar la
capacidad de producción.
Para ello, Volcán Compañía Minera S.A.A. ha solicitado a la empresa INPROMAYO
E.I.R.L., desarrollar los estudios de ingeniería, montaje y puesta en marcha,
correspondiente al proyecto en mención.
El equipo de filtrado pertenece a los modelos de filtros a presión vertical, para este
proyecto la minera adquirió un filtro automático a presión Larox PF 38/38, de alta
48
tecnología, suministrada por la empresa Outotec; previo estudio de la demanda del
concentrado a filtrar. En el Anexo 1 se muestra la información técnica del equipo en
mención.
En la figura 3.6 se muestra la llegada del filtro desde Finlandia a instalaciones del
almacén de Lima de la compañía minera, ubicado en el distrito de Ate.
Llegada de filtro Larox a instalaciones Lima.
Fuente: Personal - fotografía minera
En la figura 3.7 se observa un modelo de filtro a presión PF de alta capacidad.
Filtro Larox PF de alta capacidad.
Fuente: http://www.reform.fi/outotec-larox-pf-automatic-pressure-filter/
49
Estos son filtros completamente automáticos con cámaras horizontales dispuestos
en un arreglo vertical que usa una sola tela filtrante sin-fin que recorre cada cámara.
La filtración ocurre por un lado de la tela en un ciclo y al siguiente filtra por el lado
puesto, permitiendo una auto-regeneración constante de la misma.
El tiempo muerto de estos filtros (usado para la apertura de placas, descarga de
tortas, lavado de telas y cerrado de placas) es mínimo por lo que permite tasas de
filtración más altas que ningún otro filtro a presión.
El filtro Outotec PF es un filtro de presión, de operación automática para una
eficiente separación sólido/líquido. Las principales etapas de operación del filtro PF
incluyen filtración, presión de los diafragmas, lavado de torta y secado por aire
comprimido. En la imagen 3.8 se muestra las partes principales del filtro.
Partes principales del filtro
Fuente: Outotec
50
1 Marco
2 Cimentación
3 Placas de presión inferior
4 Placas del filtro
5 Columnas
6 Placa de presión superior
7 Marco superior
8 Chute de la torta
9 Mecanismo tensionador de tela
10 Unidad de avance de tela
11 Unidad hidráulica
12 Tuberías
13 Cubiertas
14 Tela del filtro
15 Unidad de presión de agua
16 Panel de control
17 Final abierto del chute de la torta
3.3.1. Características de construcción y operación
El filtro Outotec PF es un filtro de presión de operación automática para una
eficiente separación sólido/líquido. Las principales etapas de operación del filtro
PF incluyen filtración, presión de los diafragmas, lavado de torta y secado por
aire comprimido.
Los elementos de filtración (por ejemplo las placas) del filtro PF están colocadas
horizontalmente entre dos placas de presión. Durante la filtración el paquete de
placas se comprime en conjunto y el paquete se abre para la descarga de la
51
torta. El paquete de placas se abre y cierra por la acción de los cilindros
hidráulicos.
La tela sin fin zigzaguea entre las placas del filtro lo que da como resultado que
la torta filtrada se forme en cualquiera de los lados de la tela. Mientras que el
filtrado se comprime a través de la tela, esta absorbe y remueve partículas
sólidas que permanecen en la tela de ciclos de filtración anteriores.
La tela transporta las tortas fuera del filtro y al mismo tiempo, la tela se lava a
ambos lados por un spray de agua a alta presión (ver figura 3.9). El mecanismo
de avance de la tela es operado a través de un motor hidráulico que acciona el
rodillo de avance de la tela. Cuando las placas del filtro se abren y cierran, la
tensión de la tela es mantenida en su nivel por el mecanismo tensor de tela. El
mecanismo tensor de la tela opera durante la apertura y cierre del paquete de
placas.
Esquema de filtrado de concentrado
Fuente: Outotec
El concentrado es alimentado dentro de las cámaras del filtro a través de la
tubería de distribución (Manifold) localizada en la parte de alimentación del filtro.
52
El líquido de lavado y el flujo de aire de secado siguen la misma ruta. La tubería
de distribución se vacía a través de la válvula de drenado. Como se muestra en
la figura 3.10.
Manifold
Válvula de
drenado
Alimentación de concentrado a filtro
Fuente: Outotec
El agua de presión se genera a través de una bomba centrífuga multietapas y
ésta se encuentra por encima y delante del diafragma a través de la tubería de
distribución de agua. Después de la etapa de presión, el agua retorna a la
estación de presión de agua por la misma tubería. Como se muestra en la figura
3.11.
Agua a presión
Presión de concentrado en filtro.
Fuente: Outotec
53
La operación del filtro es controlada automáticamente por una unidad de control
que consiste en un interface para el operador de programación lógica,
interruptores, botones de toque y un panel con pantalla gráfica para facilitar los
ajustes y observación de los ciclos. Los actuadores de control automático son
operados hidráulicamente.
3.3.2. Principio de la filtración a presión.
3.3.2.1. Filtración
Cuando el paquete de placas se ha cerrado, el concentrado se bombea
simultáneamente dentro de cada cámara de filtración a través de las mangueras
de alimentación. El filtrado fluye a través de la tela y dentro de las cámaras de
filtrado. La cámara de filtración se vacía a través de las mangueras de filtrado y
de la tubería de filtrado.
En la figura 3.12 se representa la etapa de ingreso de concentrado (pulpa) a la
cámara de filtración.
Ingreso de concentrado (pulpa) a cámara de filtrado.
Fuente: Outotec
54
3.3.2.2. Prensado
El agua a presión se bombea al diafragma a través de las mangueras de agua a
presión. El diafragma presiona la torta contra la superficie de la tela, por tanto el
prensado del filtrado de la torta es a través de la tela.
En la figura 3.13 se representa la etapa de prensado.
Prensado de pulpa
Fuente: Outotec
3.3.2.3. Secado por aire
El secado final de la torta se lleva a cabo por aire comprimido. El aire que entra
a través de la tubería de concentrado llena la cámara del filtro, levanta el
diafragma y envía el agua a presión por encima del diafragma fuera del filtro. El
aire fluye a través de la torta reduciendo el contenido de humedad a lo óptimo y
al mismo tiempo vacía la cámara de filtrado.
En la figura 3.14 se representa la etapa de secado por aire.
Secado de pulpa
Fuente: Outotec
55
3.3.2.4. Descarga de la torta
Cuando ha concluido el secado por aire, el paquete de placas se abre y el
mecanismo motriz de la tela se activa. La torta sobre la tela se descarga a ambos
lados del filtro.
En la figura 3.15 se representa la etapa final de descarga de torta.
Descarga de torta
Fuente: Outotec
3.3.3. Diagrama de flujo del proceso
En el anexo 02 se muestra el diagrama de proceso para la obtención del
concentrado de zinc, en el área de filtrado, involucrando el nuevo tanque agitador
(Holding Tank) y así tener una mejor visión del proyecto que se realizará y el rol
que cumplirá al tanque agitador.
56
CAPÍTULO IV
DISEÑO DEL TANQUE AGITADOR
57
4.1. Parámetros de diseño y datos funcionales
Es fundamental conocer los parámetros de entrada y los datos fundamentales para
el diseño del tanque agitador que será parte del proceso de obtención del mineral:
- Fluido a agitar concentrado de zinc.
- Densidad mínima del concentrado de zinc 2100 g/l.
- Densidad del agua 1000 g/l.
- Viscosidad del agua 0,001 (N.s)/m2
- Viscosidad del Concentrado 0,0553 (N.s)/m2
- Temperatura 10°C.
- Porcentaje de sólidos oscila entre 50% y 70%.
- Horas de operación 24.
- Área disponible dada por la minera 24,63 m2.
- El tiempo estimado de mantenimiento del espesador existente. Brindado por
operaciones de la minera ayudará a calcular la capacidad del tanque agitador.
- Tanque agitador cilíndrico de acero.
- Un sistema de agitación común utilizada en la minera.
- Un eje principal que se conecta con el impulsor.
- Un solo impulsor montado sobre el único eje de agitación.
- Sistema de transmisión y accionamiento del impulsor con motor eléctrico y
reductor.
- Estructura de plataforma principal donde se alojara el sistema de agitación y sus
soportes, así como también una plataforma segundaria para el acceso del
personal de mina.
- Diseño de plataforma y acceso, que cumplan la comodidad del personal en mina.
- Diseño sencillo que ayude a la construcción y montaje de las partes y los equipos.
- Diseño que cumpla las exigencias del proceso.
- Diseño que tenga un menor costo de fabricación sin descuidad la calidad.
58
4.2. Especificaciones técnicas del tanque agitador
En la tabla 4.1 se muestran las especificaciones técnicas necesarias a considerar,
para el diseño del tanque agitador que será parte del proceso de obtención del
mineral:
DESCRIPCIÓN UNID. VALOR

A IDENTIFICACIÓN DE LA UNIDAD
1.00 Cantidad de Equipos --- 1
2.00 Nombre del Equipo --- Tanque agitador (holding Tank)
3.00 N° TAG tanque / Agitador 300-TK-001 / 300-AG-001
B CONDICIONES DE SITIO
1.00 Ubicación del Proyecto --- Yauli / Junín

2.00 Altitud Promedia msnm 4500
C HOJA DE DATOS GENERALES
DEL TANQUE
1.00 Dimensiones m por definir
2.00 Material de Fabricación Tanque --- ASTM A36 o similar
3.00 Norma de Fabricación --- API 650
4.00 Peso neto unitario del tanque Kg por definir
5.00 Tipo de Tanque --- Cilíndrico abierto
6.00 Tipo de Descarga --- Por tuberías/bombeo
7.00 cantidad de álabes --- por definir
4.3. Alternativas de diseño
En las alternativas de diseño, se desarrollará el estudio de las alternativas
dividiendo al equipo agitador en los siguientes subsistemas:
- configuración del recipiente más impulsor (agitador).
- configuración del sistema de transmisión.
- Configuración de Plataforma de operación (bastidor).
59
4.3.1. Configuración del recipiente más impulsor (agitador)
Esta configuración es la más importante que conforma el tanque agitador, por
ellos las siguientes alternativas de diseño serán basadas en las aplicaciones
mineras:
Alternativa N°1: Configuración recipiente sin deflectores, más impulsor tipo hélice
montado excéntricamente inclinado.
Alternativa N°2: Configuración recipiente con 4 deflectores, más impulsor de
turbina tipo discos con aspas planas montada verticalmente.
Alternativa N°3: Configuración recipiente con 4 deflectores, más impulsor de
turbina tipo Hydrofoil.
4.3.1.1. Alternativa N°1
Esta configuración entre el recipiente y el impulsor tipo hélice marina, da como
resultado un flujo axial, al ser montada el eje de manera excéntrica con un
ángulo de inclinación mayor a 15° con respecto a la vertical.
En la figura 4.1 se observa la geometría de la alternativa N°1
Alternativa N°1 recipiente sin deflectores más agitador tipo marina
60
Ventajas:
Genera un tipo de flujo turbulento, que garantica un buen trabajo de
agitación del concentrado.
Al no tener el eje totalmente vertical esta no genera en el eje el vórtice y
también los esfuerzos que soporta el eje se reducen en recipientes
pequeños.
No requiere utilizar deflectores.
Desventajas:
Por lo general se utilizan en recipientes pequeños; la colocación del
agitador en recipientes grandes es crítica por la configuración, una
excentricidad grande o muy mínima genera vórtices de manera errónea
y las tenciones sobre el eje se incrementan.
La posición angular genera mayor resistencia al impulsor y se le hace
difícil conseguir el movimiento giratorio.
Al ser el tipo de hélice marina, su fabricación es dificultosa y genera un
costo mayor a comparación de los otros impulsores.
Esta configuración entre el recipiente cilíndrico con deflectores y el impulsor de
aspas planas de disco, da como resultado un flujo radial. Ya que el agitador es
montado de forma vertical en el centro del recipiente. El recipiente está
conformado con 4 deflectores montados uniformemente y radialmente en el
interior del tanque, el montaje de estos deflectores entre las paredes del
recipiente se realiza con una separación para así evitar la acumulación de los
sólidos.
61
En la siguiente figura 4.2 se observa la geometría (recipiente con deflectores
más agitador tipo paleta) de la alternativa N°2
Alternativa N°2 recipiente con deflectores más agitador tipo paleta
Fuente: Personal, basado en la ingeniería de la empresa
INPROMAYO.
Ventajas:
Genera un flujo turbulento que ayuda al trabajo de la homogeneización y
agitación del fluido.
Al tener el eje montado verticalmente en esta no se genera los vórtices
alrededor el eje y también los esfuerzos que soporta el eje se reducen.
La fabricación del modelo de impulsor resulta mucho más sencilla y
barata ante la fabricación de un impulsor tipo hélice.
El modelo del agitador genera menos resistencia al momento de iniciar el
movimiento giratorio del agitador.
62
Desventajas:
No es apto para fluidos con densidades elevadas en tanques de gran
tamaño.
La posición de las aspas planas generan una mayor resistencia con el
fluido y por ende requiere de una mayor potencia para el arranque.
Es necesario que el recipiente utilice deflectores para así no generar
vórtice en el eje del impulsor, y evitar también zonas muertas.
El impulsor de turbina tipo Hydrofoil, proporciona la combinación de flujo axial
con flujo radial. El cual es ideal para homogenizar el fluido y mejora la
transferencia del calor entre la configuración de sus paneles distribuidos en el
interior del recipiente, (si es que se quiere realizar una trasferencia de calor).
En esta configuración el agitador es montado de manera vertical en el centro
del recipiente con cuatro deflectores distribuidos radialmente en el interior del
mismo, así como también es importante dejar la separación entre las paredes
del recipiente y los deflectores para así evitar zonas muertas y la acumulación
de sólidos.
En la siguiente figura 4.3 se observa la geometría de la alternativa N°3.
63
Alternativa N°3 recipiente con deflectores más agitador tipo
Hydrofoil
INPROMAYO.
Ventajas:
Su configuración aumenta la generación del flujo turbulento que ayuda a
generar una agitación y homogeneización del fluido de manera sencilla.
Al tener el eje montado verticalmente no se genera un vórtice alrededor
del eje del impulsor y también los esfuerzos que soporta el eje se
reducen.
La fabricación del impulsor tipo Hydrofoil, es mucho más sencilla y barata
ante la fabricación de un impulsor tipo hélice.
Este modelo del agitador genera menos resistencia al momento de inicial
el movimiento giratorio con el fluido.
El tipo de agitador genera una alta eficiencia con un bajo consumo de
potencia.
64
Desventajas:
Se necesita un recipiente con deflectores para no generar vórtice
alrededor del eje.
4.3.1.4. Análisis de alternativas en la configuración recipiente más impulsor
Para analizar y seleccionar la alternativa más conveniente, se tomaran en cuenta
criterios importantes como:
• Fácil diseño, fabricación y montaje.
• Garantizar una fiabilidad alta.
• Campo de operación (pulpa de zinc).
• Bajo costo.
En la tabla 4.2 muestra el análisis de las alternativas tomando en cuenta los
criterios mencionados.
Fuente: Personal, basado en los trabajos mina.
65
Para visualizarlo mejor en la figura 4.4 se muestran los resultados en un gráfico
de las diferentes alternativas.
Grafico configuración recipiente más impulsor.
De la tabla y del grafico mostrado, se observa que:
La facilidad de fabricación en la alternativa N°1 es muy baja ya que para la
fabricación de estos tipos de impulsores se requieren de moldes y tamaños
propios el cual eleva mucho el costo de su fabricación y también estos tipos de
impulsores no son muy usuales en las mineras. Por lo que esta alternativa no
es favorable.
En la alternativa N° 2 se observa una alta facilidad de fabricación, sin embargo
estos tipos de impulsores dos no es aplicable en tanques de gran tamaño como
este, por lo que se descarta esta alternativa.
66
Ahora si analizamos la alternativa N°3 quien nos ofrece una facilidad de
fabricación considerablemente buena y una fiabilidad muy alta, y por
antecedentes mineros esta configuración es muy usada para el trabajo de
tanques de gran tamaño.
Se analiza cada alternativa con las ventajas y desventajas, tomando en cuenta
los criterios mencionados anteriormente y se llega a la conclusión que la
alternativa N°3 (Configuración recipiente con 4 deflectores, mas impulsor tipo
turbina Hydrofoil) es la que mejor se desempeña ante la agitación del
concentrado de zinc.
4.3.2. Configuración del sistema de transmisión
Alternativa N°1: Sistema de transmisión de forma directa.
Alternativa N°2: Sistema de transmisión con reductor de velocidad.
Alternativa N°3: Sistema de transmisión con motor eléctrico, poleas planas, fajas
de transmisión y reductor de velocidad.
En esta primera alternativa es necesario seleccionar debidamente un motor
eléctrico adecuado que brinde la velocidad y potencia necesaria para agitar y
homogenizar el concentrado de zinc de manera correcta.
El eje del agitador se empalma de manera directa al eje motriz del motor, esta
se monta paralelo y encima del eje del agitador. Como resultado de este
sistema se obtendrá un sistema de transmisión directa entre ejes, se necesitara
un eje del motor bien robusto la cual soporte la carga y peso del impulsor.
67
En la siguiente figura 4.5 se observa la geometría de la alternativa N°1
Alternativa N°1 sistema de transmisión directa
Ventajas:
Trabajo de diseño muy sencillo.
Trabajo de montaje muy sencillo
Genera un costo bajo al no contar con caja reductora.
Por su configuración no requiere el uso de una cara reductora de
velocidad.
Desventajas:
Al momento de seleccionar el motor eléctrico, es muy difícil encontrar un
proveedor del equipo que cumpla con la potencia y velocidad exigida por
el fluido a agitar y el impulsor tipo Hydrofoil.
La posición vertical del motor exige un trabajo de alineación de los ejes
muy dificultoso y delicado. También la altura del tanque se incrementa
por la posición del motor.
68
En esta alternativa es necesario la selección de un reductor de velocidad y un
motor electrico, o en conjunto; motor y reductor (motorreductor), para esta
selección es indispensable conocer el torque que necesita el agitador, y la
velocidad del impulsor necesario para la homogeneizacion y agitacion del fluido
(velocidad de salida del reductor), por lo general la configuracion motor reductor
cambia de plano horizontal del motor a un plano vertical en el reductor. Asu ves
tambien el reductor ayuda a ganar fuerza de torque disminuyendo la velocidad
de eje del motor.
En la siguiente figura 4.6 se observa la configuracion entre motor y reductor.
Alternativa N°1 sistema de transmisión con motor reductor
Ventajas:
Un diseño facil y sencillo de realizar.
Por su configuración el montaje se realiza de una manera sencilla.
Al contar un con reductor de velocidad, es más probable obtener el torque
y la velocidad que el impulsor necesita.
69
Desventajas:
Al contar con reductor de velocidad, el costo de este sistema es más alto
que la de una transmisión directa.
Costo por reparación muy elevada, ya que afectaría a todo el conjunto,
eje del impulsor, reductor y motor.
Este sistema depende mucho de la relación motor y el reductor, y es difícil
encontrar un sistema que cumpla con lo que necesita el agitador. A no
ser que se haga un pedido especial.
En esta configuración se cuenta con un motor eléctrico, correas de trasmisión,
poleas planas y un reductor de velocidad. Consta del montaje de poleas; una
en el eje del motor y otra en el eje de entrada del reductor, la cual el movimiento
giratorio lo transmite las correas de trasmisión, se seleccionan cada una de las
partes que conforma esta configuración.
En la siguiente figura 4.7 se muestra la configuración de la alternativa N°3
Alternativa N°3 trasmisión motor, poleas, fajas y reductor
70
Ventajas:
Esta configuración nos permite obtener los datos exactos del torque y la
velocidad que el agitador necesita, gracias a las poleas y correas de
transmisión adicionales a comparación de las alternativas anteriores.
Por su configuración es posible diseñar un sistema entre ejes del motor y
reductor con una distancia mayor.
Facilidad de mantenimiento y bajo costo de reparación de poleas y fajas.
Su operación es silenciosa y suave.
Desventajas:
En esta configuración donde la trasmisión de velocidad entre el motor y
reductor se realiza con poleas y fajas de transmisión, al ser elemento
flexible la correa puede deslizarse de las poleas planas, ante un mal
montaje y ajuste ente ellas.
Es necesario diseñar y construir el sistema.
El costo de compra de las partes que conforman este sistema, es un poco
más elevado que la del sistema de trasmisión anterior.
4.3.2.4. Análisis de alternativas en la configuración del sistema de transmisión
Para evaluar y seleccionar la alternativa más conveniente, se tomaran en
cuenta criterios importantes como:
• Garantizar una fiabilidad alta.
• Campo de operación (pulpa de zinc).
• Bajo costo.
71
Para visualizarlo mejor en la figura 4.8 se muestran los resultados en un gráfico
de las diferentes alternativas para el sistema de transmisión en el impulsor del
tanque.
Gráfico de la configuración del sistema de transmisión.
72
La facilidad de diseño en la alternativa N°1 es muy baja ya que para la ya que
es casi imposible encontrar un motor que te cumpla el torque y las revoluciones
que necesitas. Por lo que esta alternativa no es favorable.
En la alternativa N° 2 se observa una alta facilidad de diseño, sin embargo por
temas de mantenimiento si el impulsor sufre daño este haría un efecto que
ocasionaría daño a los equipos acoplados a él, así como el motor y el reductor,
el costo de reparación sería mucho más elevado que las otras alternativas, por
lo que se descarta esta alternativa.
Ahora si analizamos la alternativa N°3 quien nos ofrece una facilidad de diseño
considerablemente buena y una fiabilidad muy alta, y por antecedentes mineros
esta configuración es muy usada, ya que con la transmisión de poleas y fajas
el costo de mantenimiento es mucho más varado que las alternativas anteriores
por lo que es una muy buena alternativa de diseño.
Se analiza cada alternativa con las ventajas y desventajas, tomando los
criterios mencionados anteriormente y se llega a la conclusión que la
alternativa N°3 (Sistema de transmisión con motor eléctrico, poleas planas,
faja de transmisión y reductor de velocidad.) Es la mejor situada y requerida
por la minera, debido a que se trabajan con potencias y fuerza de tracción
elevadas, y al utilizar esta disposición, su mantenimiento es mucho más barato
y si ocurre un desalineamiento del eje del impulsor solo se afectaría las correas,
a comparación de las otras dos alternativas. Por lo tanto se establece que esta
alternativa es la más adecuada para la minera.
73
4.3.3. Configuración de plataforma de operación (bastidor)
Alternativa N°1: plataforma de operación apoyada sobre el tanque.
Alternativa N°2: Plataforma de operación sujeta por cuatro columnas.
En esta alternativa la plataforma se ubica sobre el anillo superior del tanque,
soportando así todo el sistema de agitación, así como también sirve para el
acceso y operación del equipo agitador, tal como se muestra en la figura 4.9.
Alternativa N°1 plataforma de operación apoyado sobre el tanque.
Ventajas:
Por la dispocicion del la plataforma genera un costo bajo.
Resulta ser un diseño sencillo.
La fabricación y montaje resulta ser más sencilla.
Facilita la ubicación centrada del eje.
Ofrece una plataforma de acceso para el mantenimiento del motor y
reductor así como sus componentes de acople.
74
Desventajas:
Se requiere reforzar las partes del tanque que entran en contacto con la
estructura de la plataforma (bastidor).
En esta alternativa la plataforma de operación dispone de cuatro puntos de
apoyo desde el suelo (columnas). Estas no están en contacto con el tanque
agitador y también la estructura de la plataforma debe estar por encima del
tanque agitador.
Esta debe soportar todo el sistema de agitación del tanque, así como también
servirá para el acceso y operación de los trabajadores en mina.
En la siguiente figura 4.10 se observa la disposición del bastidor en el tanque.
Alternativa N°2
75
Ventajas:
Al no estar en contacto con el tanque, la estructura es mas estable.
Soporta todo el peso del sistema de transmisión y los equipos, liberando
así de tensiones a la estructura del tanque.
Por su disposición su diseño resulta ser más sencillo.
Ofrece una plataforma de acceso para el mantenimiento del motor y
reductor así como sus componentes de acople.
Desventajas:
El costo es mucho más elevado que la alternativa N°1.
Requiera un espacio mucho mayor para la disposición de las columnas,
a comparación de la alternativa N°1.
4.3.3.3. Análisis de alternativas en la configuración de la plataforma.
Para evaluar y seleccionar la alternativa más conveniente, se toman en cuenta
los criterios más importantes como:
• Buena estabilidad.
• Área disponible por mina.
• Peso y costo que genera.
76
Para visualizarlo mejor en la figura 4.11 se muestran los resultados en un
gráfico de las diferentes alternativas para la configuración de la plataforma del
tanque.
Gráfico de la configuración de la plataforma del tanque
77
La facilidad de montaje en la alternativa N°1 y N°2 son considerablemente
buenas en cuanto a la estabilidad la alternativa N°2 es la mejor situada; pero al
tratarse de un área pequeña destinada para el tanque agitador y la minera
quiere que el área ocupada por un equipo sea la más mínima, por ello esta
alternativa N°2 no es muy conveniente.
Ahora si analizamos la alternativa N°1 ofrece una considerable estabilidad
ocupando una menor área en la mina, en comparación de la alternativa N°2,
por ellos es una buena alternativa de diseño.
Se analiza cada alternativa con las ventajas y desventajas, tomando los
criterios mencionados anteriormente y se llega a la conclusión que la
alternativa N°1 (Plataforma de operación apoyada sobre el tanque) es la mejor
situada, debido que el área disponible en mina es mínima y se quiere
aprovechar al máximo dicha área con el volumen del tanque.
4.4. Diseño geométrico del tanque agitador
El objetivo es mantener la homogeneidad de la pulpa en todas partes del tanque
agitador. Tomando en cuenta los subsistemas seleccionadas anteriormente se
procede al diseño del tanque agitador en el lugar definido por mina.
Se desarrolla una propuesta en el diseño del tanque agitador en función a los datos
suministrados por el filtro en la minera.
78
En la tabla 4.5 se muestra algunos datos necesario para el diseño del tanque
agitador.
Fluido a agitar Concentrado de zinc
Densidad del concentrado (ρ) 2100 g/l
Densidad del agua (ρ) 1000 g/l
viscosidad del concentrado (µc) 0,0553 . /
temperatura 10°C
Porcentaje de sólidos 70%
Horas diarias de operación 24 horas
Fuente: Personal – basada en hoja de datos del filtro Larox
Para la determinación de los componentes del tanque agitador se establece las
proporciones geométricas según: McCABE, Warren L. Operaciones unitarias en
ingeniería química, estas relaciones geométricas son de práctica común en las
industrias y su cumplimiento permite garantizar valores óptimos para un buen
diseño del equipo.
En la figura 4.12 se muestra las proporciones geométricas del tanque agitador
Proporciones geométricas del tanque agitador
Fuente: McCABE, Warren L. Operaciones unitarias en ingeniería química.
79
Donde:
d1 = Diámetro interno de tanque.
h1 = Nivel de fluido en tanque.
h2 = altura del impulsor desde el fondo del tanque.
h3 = Ancho de las paletas.
1 = Ancho de bafles.
2 = Espacio entre bafles y pared del tanque.
4.4.1. Dimensionamiento del tanque agitador
En el ítem. 4.1. Parámetros de diseño y requerimientos funcionales
Con un área disponible de 24,63 m2 se opta por en diámetro del tanque que
cubra un área menor al de lo disponible. Para ello se consideran puntos
importantes como:
- Espacio suficiente para el paso de personal de la mina.
- Espacio para el dimensionamiento de base de concreto del tanque.
- Área cerrada de losa para los derrames por rebose o drenaje de
concentrado.
Tomando estos criterios el diámetro máximo del tanque agitador resulta en 4m,
el área de derrames abarca el área completa brindada por mina con su
respectivo acceso para el personal.
En la figura 4.13 se muestra el trazo según estos criterios mencionados.
80
Trazo base
de tanque
Trazo losa
de derrame
Trazo de dimensiones del tanque en área de trabajo
La altura del tanque se calculará teniendo en cuenta la relación más favorable
según la ecuación (1)
h1
1 Ec. 1
d1
(Valor óptimo para evitar zonas muertas)
h1 d1
Por lo tanto la altura del nivel de concentrado es: h1 4m
El volumen total de del tanque (VTK) es igual a:
VTK = π((d1/2)2)(h1) = π(4/2)2(4) = 50,27m3.
Para hallar el volumen efectivo del tanque (VET) se considera que la carga en el
tanque no debe ser inferior a la posición del impulsor, para evitar daños en el
tanque, por lo tanto al VTK se resta el volumen inferior del tanque hasta una altura
de 0.4 metros, entonces:
VET = VET – π(4/2)2(0.4) = 45,87m3.
81
4.5. Producción de filtro Larox
Una vez calculada las dimensiones del tanque agitador teniendo un volumen
efectivo del tanque agitador de 45,87m3 se calcula cuanto tiempo de producción
tendrá el filtro, cuando el espesador de zinc deje de alimentar al tanque agitador,
ya sea por mantenimiento u otros factores que impidan el flujo de alimentación al
tanque agitador. Para ello se tomaran los siguiente datos del filtro (ver anexo 1).
En la tabla 4.6 se muestra datos para al cálculo de tiempo de vaciado del tanque
agitador.
Datos Unid.
DATOS DE 7,5 min

TIEMPO (CICLO)
OUTOTECK
VOLUMEN/CICLO 2,2 m3/ciclo
Fuente: Sizing Report (ANEXO 1)
Para calcular el tiempo de vaciado de tanque (TVaciado) primero hallaremos cuantos
ciclos de producción se tiene con el volumen efectivo del tanque.
1 Ciclo 2,2m3
X 45,87m3
X = 45,87 / 2,2
X= 20,85 Ciclos.
Entonces con un volumen efectivo de 45,87m3 el tanque agitador se consume en
20,85 ciclos. (Cumple con los requisitos mínimos del filtro Larox-ver ANEXO 2)
Se sabe también que el ciclo de filtrado tiene un tiempo de 7,5 min.
Por lo tanto:
TVaciado = 7,5 X 20,85 = 156,375 minutos = 2,61 horas.
82
Según datos mina, para realizar el mantenimiento preventivo, le toma dos hora a
dos horas y media, la cual consiste en levantar la rastra del espesador, y liberar el
acceso de carga en la parte del cono de descarga del tanque espesador
(underflow).
En cambio un mantenimiento correctivo, es mucho más prolongada y depende
mucho de la zona donde es afectada. Según la minera esto no ha sucedido hasta
el momento. Por lo que afirman que se realiza un buen mantenimiento correctivo,
esto se realiza mínimo una vez al día, o cuando la producción lo amerita.
Con estos datos obtenidos en mina, se llega a la conclusión que con el tiempo de
vaciado del tanque agitador (TVaciado = 2,61 horas.) las horas de producción casi no
son afectadas.
4.5.1. Datos de producción del filtro Larox.
La producción del filtro Larox PF38/38, según Sizing Report (ver ANEXO 1), es
de:
- Capacidad máxima = 26 354 kg D.S./h.
- Capacidad nominal = 16 667 kg D.S./h. (diseño)
- % de solido contenido en la torta = 92,0 % w/w
- Espesor de torta = 37mm.
Todos estos datos de producción se basan en el cumplimiento de los parámetros
D.S., lo cual significa que su producción depende de la densidad de la pulpa (D) y
del % de solido (S) contenido en cada ciclo de producción. Por ello es importante
controlar la densidad que va de la mano con el % de sólido. Para controlar el
porcentaje final de sólidos y la densidad, se instala un densímetro nuclear, este
83
instrumento se instalara en la tubería de salida del espesador que alimentara al
tanque, este instrumento lo proporciona la minera.
Este instrumento controlara a dos válvulas; una para el ingreso de pulpa al tanque
solo si la pulpa cumple con la densidad mínima requerida y otra para que retorne
al tanque espesador cuando la pulpa no cumple con la densidad mínima
requerida. (Ver ANEXO 2).
4.5.2. Estudio de producción del filtro Larox.
En el estudio de producción del filtro, se evalúa la adecuada alimentación del
concentrado al equipo de filtrado y el cumplimiento de los requisitos mínimos que
exige el filtro, para su producción óptima. Que son: el % mínimo de sólidos en 70%
y una densidad de 2100 g/l. así como también evitar afectar las horas de
producción del mineral valioso, para ello se realiza la comparación en los
siguientes casos:
En la tabla 4.7 muestra el último análisis y discusión de la gerencia por parte de la
compañía minera, con respecto a la venta de los minerales en producción.
Fuente: Volcan compañía minera
84
Caso 1: Producción sin el tanque agitador.
Para este caso, la alimentación del concentrado de zinc al filtro Larox se realiza
de manera directa, bombeado la pulpa desde la descarga del tanque
espesador hasta el filtro Larox.
Ventajas:
Diseño simple.
Utilización de menor área disponible en mina.
Menor costo de fabricación.
Desventajas:
Difícil de controlar la densidad de la pulpa.
Alimentación de pulpa limitada por la operación del tanque agitador.
El mantenimiento del espesador afecta de manera directa a la producción
de mineral valioso.
En la parte económica de producción del zinc, por parte del Filtro Larox 38/38 sin
el tanque agitador. La capacidad de producción nominal baja hasta un 20% por lo
tanto se tiene:
- Una capacidad de producción del filtro de 13 333,6 kg/h. el ciclo de producción
es de 7 min. En ese periodo de producción el Filtro produce 1555,58 kg/ciclo.
Entonces de la tabla 4.4 el filtro valoriza por ciclo: 4212,51 USD/ciclo.
- El costo de producción del filtro por hora es de: 36 107,39 USD/h
- El costo por día de producción del filtro Larox, sabiendo que el filtro trabaja 12
horas diarias, es de: 433 288,67 USD/día.
85
Caso 2: Producción con el tanque agitador:
Para este caso, la alimentación del concentrado de zinc al filtro Larox se realiza
desde un tanque agitador, bombeado la pulpa desde el tanque hasta el filtro Larox.
El tanque Espesador de zinc, alimentará al tanque agitador mediante el bombeo
de pulpa desde el cono de descarga hacia el tanque agitador.
Ventajas:
Diseño simple.
Permite controlar la densidad de concentrado de zinc.
El volumen del concentrado en el tanque agitador actúa como reserva para
la producción del filtro.
El mantenimiento preventivo del tanque espesador no afecta a la
producción del filtro.
Desventajas:
Necesita un área en mina para la ubicación del tanque agitador.
Mayor costo de fabricación.
En la parte económica de producción del zinc. Por parte de la producción del filtro
Larox 38/38. Se tiene:
- Una capacidad de producción nominal de filtro de 16 667 kg/h. el ciclo de
producción es de 7 min, en ese periodo de producción el Filtro produce
1944,48 kg/ciclo. Entonces de la tabla 4.4 el filtro valoriza por ciclo: 5 265,65
USD/ciclo.
- El costo de producción del filtro por hora es de: 45 134,24 USD/h
86
- El costo por día de producción del filtro Larox, sabiendo que el filtro trabaja 12
horas diarias, es de: 541 610,83 USD/día.
Se llega a la conclusión que el CASO 2 Es la mejor situada debido a que cumple
con los criterios importantes para la producción óptima del equipo de filtrado, así
dar un valor alto de la producción del filtro Larox, mientras que el CASO 1 es muy
desfavorable para la minera.
En la tabla 4.8 se muestra el resumen de la valorización de producción del
concentrado de zinc por la producción del filtro Larox.
PRODUCCION DE ZINC DEL FILTRO LAROX 38/38

Producción Tanque
USD/ciclo USD/h USD/día
12h/día agitador
Caso 1 4 212,51 36 107,39 433 288,67 NO
Caso 2 5 265,65 45 134,24 541 610,83 SI
Fuente: Personal, basado en la producción y venta del mineral de zinc.
4.6. Diseño geométrico del impulsor
4.6.1. Determinación del diámetro del impulsor
Para la determinación del diámetro del impulsor según las proporciones
geométricas (ver figura 4.12).
El diámetro del impulsor resulta con la siguiente expresión.
d2
0,337 Ec. 2
d1
Se sabe que:
87
d1 4m
d2 0,337 ∗ 4 1,348m
Por lo tanto el diámetro del impulsor es:
d2 1,348m
4.6.2. Cálculo de la altura del aspa del impulsor
Según las proporciones geométricas de la figura 4.12 la altura del aspa del
impulsor de turbina con aspas inclinadas está en función del diámetro de dicho
impulsor, como muestra la siguiente expresión:
h3
0,177 Ec. 3
d2
Se sabe que:
d2 1,348
h3 0,177 ∗ 1,348 0,238m. Por lo tanto la altura del aspa del agitador es:
h3 0,240m
4.7. Cálculo de las dimensiones de los deflectores (bafles)
De las proporciones geométricas de la figura 4.12
1
0,1 Ec. 4
d1
Se sabe que:
d1 4m
δ1 0,1 ∗ 4 0,4m
Por lo tanto el ancho de los bafles es:
δ1 0,4m
De las proporciones geométricas de la figura 4.12
2
0,02 Ec. 5
d1
Se sabe que:
88
d1 4m
δ2 0,02 ∗ 4 0,08m
Por lo tanto el espacio entre bafles y pared del tanque es:
δ2 0,08m
El número de bafles (bn) es igual a 4, distribuido uniformemente sobre el diámetro
interno del tanque. Evita que residuos sólidos se acumulen. (Ver sección 4.3.1).
4.8. Cálculo de las potencias.
4.8.1. Cálculo del caudal del agitador.
Para el dimensionamiento del agitador se utilizará el método de escala de
agitación o intensidad de agitación (Chemscale). La escala de agitación
caracteriza la intensidad con un número del 1 al 10 y establece las características
y efectos del proceso de agitación para cada valor de la escala.
Rango 1 a 3: intensidad baja (almacenamiento).
Rango 4 a 6: intensidad media (homogeneización).
Rango 7 a 9: intensidad fuerte (disolución complicada).
Rango 10: intensidad violenta (otras operaciones)
La escala de agitación está dada por:
Chemscale = BFV (fpm) / 6. Ec. 6
Donde:
BFV: Bulk fluid velocity !/ 0,25 ∗ " ∗
: Diametro equivalente, característico de un tanque que posee la relacion
h1/d1 1
Para el diseño del agitador se elegirá Chemscale de 5,5, la cual resulta un buen
equilibrio entre intensidad de agitación y potencia del equipo, ideal para la
89
homogeneización. Por la experiencia que se tiene, el valor de Chemscale de 5,5
brinda excelentes resultados en este tipo de procesos. Además, más adelante
se comprobará que el tiempo de homogeneización sea adecuado para el
proceso.
Partimos de la ecuación (6):
Chemscale = BFV (fpm) / 6 = 5,5
Despejando BFV, se obtiene: BFV= 33 fpm = 0.168 m/s.
Además se sabe que Q = (BFV) (0.25 π Teq2), en nuestro caso, ya que h1/d1=1
entonces Teq=(d1)x(1).
Reemplazando los valores, se obtiene:
Q=2,11 m3/s.
4.8.2. Cálculo de la velocidad angular del agitador.
El caudal del agitador está dado por la siguiente ecuación:
! #. . $2% Ec. 7
Donde:
Q = Caudal del agitador.
N = Velocidad angular del agitador (rps).
NQ = Número de bombeo del agitador.
El número de bombeo es la cantidad de material dispersado (impulsado) por la
rotación del impulsor. El valor de (NQ) bajo condiciones turbulentas en impulsores
comúnmente usadas está dada según la tabla 4.9.
90
Fuente: Chemical Engineering Handbook of Industrial Mixing Science
Practice Wiley 2004
Por el tipo de impulsor seleccionado Hydrofoil impellers se toma el valor de NQ:
0,55
De la ecuación (7):
!/ # . $2
%
Remplazando:
N= 2,11 /(0,55*1,3483)
N=1,57 rps = 93 rpm
4.8.3. Cálculo de la potencia consumida
Para calcular la potencia consumida por el impulsor seleccionado, se utilizan 2
números adimensionales; el número de Reynolds y el número de potencia, cuyo
valor puede obtener según el tipo de impulsor mediante la figura 4.14.
91
Número de potencia vs número de Reynolds.

Practice Wiley 2004
Para el cálculo de la potencia consumida se calcula en primera instancia el
número de Reynolds.
El número de Reynolds es una expresión adimensional que permite caracterizar
el movimiento de un fluido. Relaciona densidad, viscosidad, velocidad y la
dimensión típica de un flujo. La presencia o ausencia de turbulencia en un fluido
que se agita se puede relacionar con un número de Reynolds. Su ecuación es:
d2 . N. ρ
N'( Ec. 8
uc
Donde:
N = velocidad de rotación (rps)
d2 = diámetro de impulsor.
ρ = densidad del concentrado (kg/m3)
µc = viscosidad del concentrado (Pa/s)
92
El valor del número de Reynolds define si el carácter del fluido es turbulento o
laminar. Además se considera que el paso entre el régimen laminar y el
turbulento no es inmediato, pasando por una zona de transición. Se define de la
siguiente manera:
Régimen laminar: Re < 10
Régimen transitorio: 300< Re < 10000
Régimen turbulento: Re > 10000
Para el concentrado de zinc, los valores de “ρ“ y “µ” son las siguientes (ver tabla
4.5):
Densidad del concentrado a 10°C es 2100 (g/l).
La viscosidad del concentrado a 10°C es 0,0553 (kg/m.s)
Para trabajar con las mismas unidades:
, 1- 0.001.,
+ 2100 . .
- 0.001 % 1,
ρ 2100kg/ %
Remplazando los valores en la ecuación (8)
123 .,
1,348m 1,57 2100 %
N'(
.,
0,0553 .
N'( 1,083364105
Ya que número de Reynolds Re > 105, se verifica que el régimen es turbulento
por lo cual se verifica que el Número de potencia (Np) no dependerá del número
de Reynolds por lo tanto tampoco de la viscosidad.
El número de potencia (Np) es proporcional a la relación entre la fuerza de
rozamiento que actúa sobre una unidad de área del impulsor y la fuerza de
93
inercia. Cuando el estanque contiene placas deflectoras, el Np tiene una buena
correlación con el número de Reynolds. Cuando existe régimen turbulento, Np
tiene valor constante.
En la tabla 4.10 muestra los valores de (Np) para cada tipo de impulsor, estos
valores pueden variar según el proveedor o empresa fabricante de impulsores.

Practice Wiley 2004
El número de potencia (Np) viene dado por:
P
N6 % . $5 . +
Ec. 9
Donde:
P = potencia de agitación del impulsor (watts)
N = velocidad de rotación (rps)
d2 = diámetro del agitador (m)
ρ = densidad del fluido (kg/m3)
94
Np para turbinas tipo (hydrofoil Chemineer) con 4 bafles es:
N6 0,3
Entonces:
P N6 . %
. $25 . + Ec. 10
123 .,
P 0,3 1,57 %
1,348m 5 . 2100 %

La potencia consumida por el impulsor de turbina utilizado para el tanque
agitador de concentrado de zinc, es:
P 10851,48 9
Para la potencia de diseño (PD), se considera un factor de diseño de 1,5, ya que
por tratarse de alto porcentaje de sólidos se recomienda que la potencia
calculada no supere el 66% de la potencia consumible.
Entonces: PD = 1,5*P.
PD = 16277.22 W = 16,3 kW. (Máxima potencia hidráulica)
PD = 21,85 HP
4.8.4. Cálculo de la potencia nominal del motor
Para calcular la potencia nominal del motor (Pn), se debe considerar la eficiencia
del reducción (en este caso asumiremos 90% eficiencia común en reductores) y
el factor de derrateo del motor por altitud del proyecto es de 1,54 (ver anexo 3).
Tomando en cuenta estos factores, se obtiene la potencia nominal del motor.
Pn =PD*(1/0,9)*(1/0,68)
Pn = 35,70 HP
Se tomara la potencia estándar más cercana.
Por lo tanto la potencia del motor es de 40 HP.
95
4.9. Cálculo del tiempo de homogeneización
En la tabla 4.11 muestra los datos de entrada para el cálculo del tiempo de
homogeneización que se da en el tanque agitador.
Nomenclatura Descripción Valor Unidades

d1 Diámetro del tanque 4 m
d2 Diámetro del agitador 1,348 m
N velocidad del agitador 1,57 1/s
Número de potencia del agitador
Np 0,3 Adimensional
(hydrofoil)
% de homogeneización requerida 99% Adimensional
% de confianza requerido en los
99% Adimensional
cálculos
Número de desviaciones estándar
A
Sx para lograr la confianza en los Adimensional
calcular
cálculos
Tiempo de mezcla al 95% de A
ϴ95 s
homogeneización calcular
Tiempo de mezcla al z% de A
ϴz s
homogeneización calcular
Factor de correlación para el cálculo A
FC Adimensional
del tiempo de mezcla calcular
Tr Tiempo de reacción química 3600 s
El tiempo de mezcla al 95% de homogeneización viene dado por la siguiente
expresión matemática:
:95 ;<= ∗ $1/$2 ^2 ?;1/ @^ 1/3 ∗ ? Ec. 11
El factor de correlación es:
FC=5,2 + (0,52*Sx) Ec. 12
Donde:
Para 67% de confianza, Sx=1
96
Para el cálculo del tiempo de mezcla a diferentes % de homogeneización se utiliza
la siguiente expresión:
:A :95 BC; 100 − A /100?/BC 0.05 Ec. 13
Además se toma en cuenta que en este caso no ocurre una reacción química y
bastara con demostrar que el tiempo de homogeneización es más corto en
comparación con el tiempo de reacción química (Tr).
Entonces para un 99% de confianza, se utiliza Sx=3:
De la ecuación (12)
FC=5,2+0,52 (3)
FC=6,76
Remplazando los datos en la ecuación (11)
:95 ;6,76 4/1,348 ^2 ? ∗ ;1/ 0,3^ 1/3 ∗ 1,57 ?
El tiempo de mezcla al 95% de homogeneización es:
EFG GH, H I
Remplazando los datos en (13) al 99% de homogeneización:
:99 56,6 BC; 100 − 99 /100?/BC 0,05
Entonces el tiempo de mezcla al 99% de homogeneización es de:
:99 87
Se verifica que ϴ99 << Tr, por lo cual el tiempo de homogeneización es adecuado.
97
4.10. Diseño mecánico del agitador.
En la tabla 4.12 muestra los datos de entrada para el cálculo mecánico del
agitador.

Pm Potencia del motor. 29 828 W
N velocidad del agitador 1,57 1/s
Longitud desde el rodamiento
L inferior del reductor hasta el 4,3 m
impulsor
Factor de servicio hidráulico
fH relacionado al tipo de impulsor y 1 (estándar) Adimensional
condiciones de operación
d2 Diámetro del agitador 1,348 m
Esfuerzo cortante permisible del
σs 37,2x106 N/m2
acero estructura A-36
Esfuerzo a la tracción permisible
σt 62,1x106 N/m2
del acero estructura A-36
ρm Densidad del acero estructura A-36 7833 kg/m3
Módulo de elasticidad del acero
Em 0,205x1012 N/m2
estructural A-36
TQ(max) Torque máximo A calcular N.m
M(max) Momento flector máximo A calcular N.m
d Diámetro del eje impulsor A calcular m
Wi Peso del impulsor A calcular Kg
We Masa por metro del eje A calcular Kg/m
Nc Frecuencia natural del impulsor A calcular rpm
4.10.1. Cálculo del torque máximo.
El torque máximo en el eje del impulsor viene dado por la siguiente expresión
matemática:
MN
Ec. 14
# JKL
2"
29 828

# JKL
2" 1,57
# JKL 3 023,74 .
98
4.10.2. Cálculo del momento flector máximo.
El momento flector máximo viene dado por la siguiente expresión matemática:
0,048MN B P
O JKL Ec. 15
$2
0,048 29 828 4 1
O JKL
1.57 1,348
O JKL 2 706,05 .
4.10.3. Cálculo del diámetro de eje del impulsor.
Para el cálculo se considerara acero al carbono como material para el eje e
impulsor.
El diámetro mínimo del eje según esfuerzo cortante permisible (ds):
[/%
T16U # JKL + O JKL Z
$Q S Y Ec. 16
S " WQ Y
R X
Remplazando los valores se obtiene:
$Q 0,0822
El diámetro mínimo según esfuerzo a la tracción permisible (dt):
[/%
T16 ]O N^_ + U # JKL + O JKL `Z
S Y
$\ S Y Ec. 17
" W\
S Y
R X
Remplazando los valores se obtiene:
$\ 0,0821
Por lo tanto se selecciona un diámetro del eje que sea superior a los resultados
de (ds) y (dt), y a la vez que esta sea comercial y podamos encontrar en el
99
mercado, por ellos como resultado se opta por un diámetro de 4”, expresado en
metros da como resultado:
d=0,1016 m
Cabe mencionar que este valor será verificado y posiblemente modificado
cuando se verifique la frecuencia natural del impulsor.
4.10.4. Cálculo de la frecuencia natural del impulsor.
Para obtener la frecuencia natural del impulsor, primero se debe obtener el peso
del impulsor Wi.
El peso del impulsor tipo hydrofoil podemos estimarlo mediante la siguiente
ecuación:
0,14 $2% MN
9a b Ec. 18
0,14 1,348% 29 828

9a b
1,57
9a 80,72 c,
Luego calculamos We (la masa por metro del eje en Kg/m) mediante la siguiente
ecuación:
" +N $
92 Ec. 19
4
" 7 833 0,1016

92
4
92 69 c,/
100
Finalmente se procede a calcular la frecuencia natural (Nc):
e
5,33 $ ]U+N `
N
d Ec. 20
92 B
BfB + gh ]U9a + 4 `
0,205410[
5,33 0,1016 ]U 7833 `
d
69 4
4√4 + 0.3 ]U80,72 + 4 `
d 2,77 1@ 166 1@
Ya que N = 1,57rps = 94,2rpm y se desea N < 0,65Nc,
1,57 < 1,8 se cumple la condición.
En caso de que no cumpliera se procedería a incrementar interactivamente el
diámetro del eje y recalcular los pesos y frecuencia critica hasta cumplir:
N < 0,65Nc
Se sabe que con un mayor diámetro el peso aumentaría más, como alternativa
se podrá evaluar utilizar un eje hueco para reducir el peso del mismo.
4.11. Selección del motor.
Con el dato obtenido de la potencia del motor. De 40 HP
A continuación se selecciona el modelo del motor marca BALDOR (recomendado)
Se tomaran en cuenta los siguientes criterios para la selección:
a. El grado de protección.
b. La forma constructiva y tipo de carcasa.
c. Clase de aislamiento.
d. Altitud (msnm.)
101
Como resultado se obtendrá la placa de identificación del motor.
a. El grado de protección depende del área donde va a operar el motor, se le da
una protección contra la entrada de cuerpos extraños (polvo, fibras, etc.)
contacto ambiental y penetración de agua.
En este caso de uso en la minería, el área de flotación del concentrado está
sujeto al contacto ambiental y cercano al concentrado de zinc.
b. Forma constructiva y tipo de carcasa, depende de la configuración de trabajo
del motor, entre ellas se tiene posición horizontal, vertical, con patas, con
bridas, etc.
Para este caso se recomienda un tipo de carcasa vertical con patas de
sujeción. Ver alternativa de diseño ítem: 4.3
c. La clase de aislamiento define la temperatura de operación de los materiales
aislantes utilizados en el devanado del motor.
Los motores normalmente son fabricados con clase de aislamiento F, que
permite una temperatura máxima de operación de 155°, pero los motores
también pueden ser fabricados con clase de aislamiento H, cuya temperatura
máxima de operación permitida es de 180°.
Se recomienda un aislamiento F, para este tipo de operación.
d. La altitud de trabajo, es un dato importante a la hora de seleccionar el motor
eléctrico. Ya que la potencia de un motor eléctrico no es lo mismo a 50 msnm
que a 4500 msnm. A esa pérdida de presión por altitud se le conoce como
derrateo del motor. Cada fabricante maneja una tabla de derrateo del motor.
Con estas consideraciones se va al catálogo de selección de motores BALDOR
Y se seleccionas el siguiente modelo:
102
En la figura 4.15 se muestra el modelo del motor eléctrico seleccionado.
Selección del modelo de motor eléctrico BALDOR
Fuente: Motor eléctrico BALDOR
Para más información del motor seleccionado ver ANEXO 4, y su mantenimiento
recomendado Anexo 9
103
4.12. Selección del reductor de velocidad.
La selección se basa en los requisitos reales de potencia y/o de torque en el eje
de salida del agitador seleccionado; la disposición del eje en el tanque agitador,
según diseño (ver ítem: 4.3); teniendo en cuenta lo mencionado se opta por un
mecanismo de engranaje planetario, se recomienda el uso de reductores
SUMITOMO o similar.
En la tabla 4.13 se muestran los datos de entrada para la selección del reductor
de velocidad.
Nomenclatura Descripción Dato Unidades

- Aplicación Agitadores -
- Horas diarias de operación 24 Horas
Pn Potencia del motor 40 HP
NM Velocidad del motor 1 190 rpm
N Velocidad de agitador 93 rpm
- Posición y estilo de montaje Item:4.3 -
TQ(max) Torque máximo 3 023,74 N.m
Con los datos de entrada de la tabla, se selecciona el reductor según el manual
de selección de reductores SUMITOMO, tomando en cuenta que las velocidades
estándar de entrada son 1750, 1165, 870, 580 y 50 rpm. Es necesario obtener
una velocidad de entrada estándar ya que se cuenta con 1190rpm del motor
seleccionado, para ello se dimensionaran las poleas para obtener una velocidad
estándar de entrada. Ver ítem, 4.13
Obteniendo una velocidad de ingreso estándar de 1165 por ser más cercado al
del motor, Entonces los pasos a seguir son:
Se obtiene los siguientes datos de selección.
104
Clasificación de carga: se clasifica según el tipo de aplicación.
Al tratarse de un tanque agitador de pulpa el tipo de carga es M=impacto
moderado.
Factor de servicio: Este factor depende directamente del tipo de carga y las
horas diarias de operación.
En la imagen 4.16 muestra el factor de servicio según horas de servicio y tipo de
carga.
Factores de servicio del reductor de velocidad
Fuente: Reductor de velocidad SUMITOMO.
De la imagen 4.16 se obtiene el valor del factor de servicio = 1,35
Potencia de selección (PS): esta potencia se obtiene multiplicando la potencia
del motor en HP por el factor de servicio.
Se obtiene:
105
PS = 40 x 1,35 = 54HP.
Tamaño de carcaza: En la tabla de selección de reductores; combinando la
potencia de selección en HP y la velocidad de salida deseada en rpm (o relación)
para obtener el número de modelo del tamaño de Carcaza apropiado.
Para ello se sabe que PS=54 HP y la velocidad de salida de 93rpm y relación de
13.
La tabla 4.14 muestra el tamaño de carcaza seleccionado.
Fuente: Reductor de velocidad SUMITOMO
El tamaño de carcaza seleccionado es: 6190.
Selección de estilo de carcaza y posición de montaje: En este punto influye
mucho el diseño ya seleccionado de sistema de transmisión desarrollada en el
ítem: 4.3.2.
106
Sabiendo esto, en la imagen 4.17 se muestra el estilo y posición de montaje del
reductor.
Estilo de carcaza y posición de montaje del reductor
Fuente: Reductor de velocidad SUMITOMO
Configuración del número del modelo seleccionado: En este punto se
configura el número del modelo ya seleccionado tomando los datos obtenidos en
los puntos anteriores, el cual nos ayudará a solicitar el producto de manera
adecuada, según el manual de selección Sumimos.
Con los datos obtenidos la configuración del número del modelo del reductor
seleccionado es la siguiente:
Donde:
C = relación mayores a 6:1
V = orientación vertical de eje de salida.
V = Estilo de montaje brida en V.
6190 = tamaño de carcaza.
Y = especificación de eje en pulgadas.
13 = relación de velocidades.
Con este código del reductor se obtendrá las dimensiones e información
requerida; ver Anexo 5.
107
4.13. Dimensionamiento del sistema de transmisión.
Para el dimensionamiento del sistema de trasmisión es necesario tener los
siguientes datos:
- Potencia del motor: 40HP.
- Velocidad del motor: 1 190rpm.
- Velocidad requerida en el reductor: 1 165rpm.
- Diámetros de los ejes y dimensiones de sus respectivas cuñas del motor y el
reductor seleccionado: Motor; Ø 2,375”, chaveta de 0,63” x 0,63” x 4,25 Long.
Reductor; Ø 1,75”, chaveta de 3/8” x 3/8” x 2,76 Long.
- Distancia entre centros de los ejes en pulgadas: 33,43”.
- Tipo de equipo o maquina a impulsar: Tanque Agitador.
- Tipo de servicio según las horas de trabajo: Servicio continuo.
- Sentido de giro anti horario. (con el criterio de impulsar el fluido hacia la base
del tanque haciendo un recorrido del fluido de abajo hacia arriba “McCABE,
Warren L. Operaciones unitarias en ingeniería química.”.)
Se recomienda el uso de correas de alta capacidad en “V” por el uso continuo y
el tipo operación. Todos los elementos de transmisión de potencia rotativos son
potencialmente peligrosos y se recomienda ser cubiertos con guardas de
protección.
4.13.1. Selección de la correa de transmisión.
Para seleccionar la correa “V” adecuando se recomienda seguir los siguientes
pasos.
Paso 1: Determinar el factor de servicio, según el tipo de servicio.
La tabla 4.15 nos muestra el valor del factor según el tipo de servicio.
108
Fuente: Manual de poleas en “V” Intermec
De la tabla 4.15, el factor de servicio obtenido es 1,3. Con este dato se obtiene
la potencia de diseño para la selección del tipo de correa.
Paso 2: Calcular la potencia de diseño de la faja (PF).
La potencia de diseño de fajas V se halla multiplicando la potencia del motor en
HP por el factor de servicio.
Entonces:
PF = 40 x 1,3
PF = 52 HP.
Paso 3: Seleccionar el tipo de o perfil de la correa.
En la figura 4.18 se muestra el grafico para seleccionar el tipo de la correa
adecuada. Para la cual se ingresa con la velocidad del motor (NM)=1 190 rpm, y
la potencia de diseño de la faja (PF)=52 HP.
109
Gráfico para la selección del tipo de correa de transmisión.
Como resultado hallado del grafico anterior el tipo de correa adecuada para
nuestro sistema es 5V o 5VX.
Peso: ≈ 0,195 kg/m
4.13.2. Dimensionamiento de poleas
Tomando en cuenta que las velocidades estándar de entrada 1 750, 1 165, 870,
580 y 50 rpm y la velocidad del motor seleccionado es de 1 190rpm. Entonces
se tomara una velocidad de entrada de 1 160rpm por ser la más cercana al del
motor. Con estos datos se procede a calcular las dimensiones de las poleas.
Se sabe:
Velocidad del motor (NM) = 1 190 rpm. “velocidad de la polea motriz”
Velocidad de entrada del reductor (NP) = 1 165 rpm. “velocidad polea
conducida”
110
Para el diámetro de la polea motriz no es recomendable emplear poleas de
diámetros muy pequeños, pues esto reduce la vida útil de las correas y
también de los rodamientos del motor.
Por ello a continuación en la tabla 4.16 se muestra el diámetro mínimo
recomendado de la polea motriz según la potencia y la velocidad de los motores
eléctricos estándar NEMA (National Electrical Manufacturers Association),
(recomendado).
De la tabla 4.16 el diámetro mínimo de la polea motriz = 170mm. Se recomienda
una polea motriz de diámetro igual a (Dm) = 200mm.
111
Para hallar el diámetro de la polea conducida se utiliza la siguiente expresión
matemática:
jk k jl l Ec. 21
Donde:
NM = Velocidad del motor 1 190 rpm. “velocidad de la polea conducida”
NP = Velocidad de entrada del reductor 1 165 rpm. “velocidad polea conducida”.
DM = Diámetro de la polea motriz.
DP = Diámetro de la polea conducida.
Entonces de la ecuación 21 hallamos el diámetro de la polea conducida (DP):
jk k jl l
(200) (1 190) = (DP) (1 165)
DP =204 mm.
El diámetro de la polea conducida (DP) es 204mm.
Con estas dimensiones obtenidas de los diámetros de polea motriz y la polea
conducida, en la siguiente tabla 4.17 indica cual es la polea estándar más
cercada y que buje le corresponde.
Los bujes cumples un papel muy importante en la sujeción de las poleas con el
eje; se recomienda que las poleas en “V” sean montadas con sistema de fijación
QD que permite montar y desmontar las poleas con facilidad sin necesidad de
golpearlas. Adicionalmente los bujes QD no se aflojan evitando las vibraciones y
el desgaste de los ejes.
112
De la tabla 4.17 se obtiene los siguientes datos:
- Polea motriz: DM = 200mm; referencia = PQ 4-5V200. (marca número 1).
- Polea conducida: DP = 205mm; referencia = PQ 4-5V205. (marca número 2).
- Tipo de buje QD: el tipo de buje para ambas poleas es tipo E.

113
En la tabla 4.18 se muestra las dimensiones del buje seleccionado.
Estos valores ayudarán a dimensionar el buje para los planos de montaje del
sistema de transmisión.
4.13.3. Cálculo de la cantidad de correas “V” a utilizar.
Para calcular el número de correas necesarias para el sistema de trasmisión se
requieren: el tipo de correa seleccionada 5V y el diámetro exterior de la polea
motriz (DM) = 200mm.
En la tabla 4.19 se observa la capacidad de transmisión de la correas en PH por
canal, para correas 5V.
114
De la tabla 4.19 se observa que una polea de 205mm (más cercano) de diámetro
exterior trasmite 14,46 HP a 1200 rpm por canal; lo más cercano a 1190 rpm real
del motor seleccionado; y en consecuencia se requiere 4 correas para alcanzar
la potencia de diseño. 14,46 HP/canal x 4 canales = 52 HP.
115
4.13.4. Cálculo de distancia entre centros de poleas.
La distancia entre centros de los ejes es un factor muy importante a considerar,
puesto que afecta la capacidad de transmisión de las correas sobre todo cuando
la diferencia entre los diámetros de la polea motriz y la conducida es significativa.
Esto se debe a que cuando las poleas están demasiado cerca una de la otra, las
correas forman un ángulo más abierto sobre la polea más pequeña
disminuyendo así su área de contacto y en consecuencia disminuyendo su
capacidad de transmisión. Lo ideal es que el arco de contacto de las correas
cobre la polea pequeña esté entre 120 y 180 grados.
En la imagen 4.19 se muestra las coleas con las dimensiones ya obtenidos de
las poleas.
Polea motriz y polea conducida.
Fuente: Personal-basada en Manual de poleas en “V” Intermec
Para la mayoría de las transmisiones por correas en “V” la distancia entre centros
(C) recomendada se obtiene sumando el diámetro de la polea motriz con el
diámetro de la polea conducida y multiplicando el resultado por 1,5. Sin embargo
la distancia podría ajustarse según los requerimientos del montaje hasta máximo
de dos veces la suma de los diámetros de las poleas y un mínimo 0,7 veces con
se indica a continuación.
116
Distancia “Recomendada”: C= 1,5 (DM + DP) .
Distancia “Máxima”: C= 2 (DM + DP)
Distancia “Mínima”: C= 0,7 (DM + DP)
Entonces:
C = 1,5 (200+205)
C = 608mm.
Es importante considerar las distancias máximas y mínimas entre centros por
temas de espacio operativo o conveniencia del montaje.
4.13.5. Longitud de correas en “V” (LP).
Para calcular la longitud de las correas se aplica la siguiente formula:
jk + jl
Bl 2C + 1.57 jk + jl + Ec. 22
4=
Donde:
LP: largo de la correa.
DM: Diámetro de la polea motriz.
DP: Diámetro de la polea conducida.
C: Distancia entre centros de poleas.
Entonces:
200 + 205
Bl 2 608 + 1,57 200 + 205 +
4 608
Bl 1 919,3 mm.
4.14. Cálculos de espesores del tanque.
El diseño de tanques se basa en las normas del American Petroleum Institute (API
Standard 650 edición 1993), para tanques atmosféricos.
117
En la tabla 4.20 muestra los datos de entrada para el diseño del tanque agitador:

d1 Diámetro interior del tanque 13,12 ft
dn Diámetro nominal del tanque 13,13 ft
h1 Nivel de fluido en tanque 13,12 ft
Material acero estructura ASTM-A36 -
Corrosión permisible en condición de
CA 0,15 plg
diseño
Sd Esfuerzo de diseño 1 631,2 kg/cm2
St Esfuerzo de prueba hidrostática 1 750,7 kg/cm2
ρ Densidad del fluido (concentrado) 2 100 kg/m3
Presión de diseño del viento a
Pv 18 PSI
75km/h
ρagua Densidad del agua 1000 kg/m3
Espesor de placa por condición de
Td A calcular pulg
diseño en operación
Espesor de placa por condición de
Tt A calcular pulg
prueba hidrostática
G Densidad relativa del concentrado A calcular
t1 Espesor de cuerpo A calcular pulg
t2 Espesor de base A calcular pulg
Máxima altura del cuerpo sin
H1 A calcular m
rigidizadores
Fuente: Personal, basada en la norma API 650
4.14.1. Cálculo del espesor del cuerpo.
Con las consideraciones indicadas se procede a estimar los espesores tomando
como parámetros la presión hidrostática generada por el fluido, los esfuerzos en
las paredes del recipiente y las cargas por viento y sismo para la estabilidad del
tanque.
Usando el método de 1 pie, estipulado por API 650 se estima los espesores para
los anillos, requeridos en puntos a 0,3 metros encima del borde inferior de cada
anillo del cuerpo del tanque.
118
Así, se escogerá el mayor valor de las formulas:
2.6 $1 ℎ1 − 1 q
o r + =s Ec. 23
n
gn
Donde:
Td= Espesor de placas por condición de diseño en operación (pulgas)
d1 = Diámetro nominal del tanque (pies)
h1 = Nivel de fluido en tanque (pies)
G = Densidad relativa del concentrado
Sd = Esfuerzo permisible en condición de diseño (lb/plg2), tabla 3-2 API-650.
CA = Corrosión permisible en condición de diseño según (Perry R. manual del
ingeniero químico en inglés; Mc Graw Hill; Séptima Edición; España; 2001.) es
de 3,81mm (0,15plg); para tanque de hasta 36mm de espesor en acero ASTM-
A36.
Material del cuerpo:
• ASTM A- 36 (grupo II API)
• Esfuerzo de cadena: 2 531,2 Kg/cm2
• Esfuerzo en operación: 1 631,2 Kg/cm2
• Esfuerzo en prueba hidrostática: 1 750,7 Kg/cm2
Primero se obtiene la densidad relativa (G):
+ 2100
q 2,1
+^tu^ 1000
Entonces el espesor del casco según la ecuación 23 es:
2,6 13,12 13,12 − 1 2,1

o r + 0,15
n
23 200
n 0,187 @-,. 4,76
119
En prueba hidrostática:
2,6 $1 ℎ1 − 1 q
o r Ec. 24
\
g\
Donde:
Td = Espesor de placa por condición de prueba hidrostática (plagas)
St = Esfuerzo permisible en condiciones de prueba hidrostática (lb/plg2), tabla 3-
2 API-650.
2,6 13,12 13,12 − 1 2,1

o r
\
24 900
\ 0,035 @-, 0,89
Según API 650 para prevenir deformaciones por soldadura y tomando en cuenta
el valor más alto del espesor de diseño (Ts) y el espesor por condición
hidrostática (Td). Se usa una plancha de formato comercial con un espesor
mínimo de 1/4 pulg = 6,35 mm.
4.14.2. Cálculo de espesor del fondo
Para el diseño y el cálculo del fondo del tanque de forma cilíndrica vertical
generalmente son fabricados de placas de acero con un espesor menor al usado
en el cuerpo. Esto es posible para el fondo, porque se encuentra soportado por
la base de concreto, el cual soportara el peso de la columna del concentrado;
además la función del fondo es lograr la hermeticidad para que el producto no
se filtre por la base.
120
El fondo tendrá que ser de un diámetro mayor que el diámetro exterior del
tanque, por lo menos, 2 pulgadas. Mas el ancho del filete de soldadura entre
cuerpo y fondo. Las placas con las que se habilite el fondo deberán tener
preferentemente un ancho de 1829mm (6 pies.) En la longitud comercial del
proveedor de (20 o 30 Pies), por el área del tanque es conveniente usar el
formato de plancha: 6 x 20 pies o 1 800 x 6 000 mm.
Para prevenir deformaciones por soldadura se usa una plancha de formato
comercial con un espesor mínimo nominal de 1/4 pulg. Según AP 650 este
espesor mínimo es para tanque de hasta 36m de diámetro.
En la figura 4.20 se muestra la base del tanque.
Dimensiones de base de tanque.
Fuente: Personal-basada en la norma API 650
121
En la figura 4.21 se muestra la distribución de planchas para la base del tanque.
Distribución de placas en base de tanque.
Generalmente los fondos se forman con placas traslapadas, esto se hace con el
fin de absorber las deformaciones sufridas por el fondo. El traslape debe
formarse simétricamente en relación a las líneas de centro del tanque, esto es
una gran ventaja para tanques de gran tamaño ya que se genera una menor
cantidad de tamaños de placas y así agilizar la fabricación.
Debido al movimiento y tipo del agitador este genera movimiento de partículas
que golpean el interior del tanque por lo que se recomienda es utilizar una placa
anular. Esta placa se utiliza para evita el daño directo a la placa base debido al
122
agitador; es muy importante ya que evita problemas de fisuras y fugas en la placa
base, manteniendo la hermeticidad del mismo.
El espesor de la placa anular por lo general es menor al espesor de la placa base
del tanque como mínimo se recomienda un espesor de 1/2”.
Esta placa debe cubrir el área de impulsión del agitador, según la figura 4.22.
Ubicación de placa anular.
123
4.14.3. Dimensionamiento de refuerzos
Máxima Altura del cuerpo sin rigidizadores (H1)
w1 % 120
v1 600 000 w1 bx y x y Ec. 25
$C 3
Donde:
t1= espesor superior del cuerpo (pulg)
dn = diámetro nominal del tanque (pies)
V = velocidad del viento (mph)
Remplazando se obtiene:
1/4 % 120
v1 60 000 1/4 bx y x y
13,13 47
Se obtiene v1 100,6 , por lo tanto no se necesita anillos rigidizadores salvo
en el extremo superior como confinamiento del tanque. O si es necesario diseñar
el tanque en dos o más piezas.
4.15. Selección de accesorios para tanque agitador
Un tanque agitador no solo consiste en cuerpo, agitador, plataforma y fondo, sino
también de elementos que podrían ser secundarios debido a que su costo en
relación a las partes y estructuras indicadas anteriormente es inferior, pero que
son de gran importancia ya que estos accesorios ayudan a la funcionalidad y al
mantenimiento del tanque y el agitador, se tienen también boquillas que permite
el llenado y vaciado del mismo, así también de la colocación de manhole en el
cuerpo del tanque, que permita el ingreso del personal, equipos y herramientas
para la limpieza y mantenimiento del agitador así como del mismo tanque.
La colocación de todos estos accesorios, involucran la presencia de placas o
láminas de refuerzos que ayudan a la protección de las paredes del tanque, ya
que en estas superficies se deben realizar aberturas que ocasionan la
124
concentración de esfuerzos y por ende reducen la resistencia de estos elementos;
estas placas de refuerzo cubren cierta área y rodea el agujero que se ha realizado
en la superficie de la lámina del cuerpo, tiene un espesor mínimo o igual al espesor
de la placa donde se realizó la abertura, tal como se muestra en la figura 4.23.
Tipos de boquillas en pared del tanque
Fuente: API Standard 650.
Según la norma API 650 indica las condiciones que debe tener las aberturas en el
cuerpo del tanque, así como las recomendaciones para la colocación de placas
de refuerzo, soldadura, tratamientos térmicos si lo necesitan y el espaciado de las
uniones soldadas alrededor de las conexiones, esto se indican en la figura 4.24 y
tabla 4.21.
Descripción y geometría de aberturas en cuerpo del tanque
125
Nota:
• RTR = Abertura Reforzada (manhole o boquilla con placa de refuerzo de tipo
diamante).
• LTR = Abertura Reforzada Baja a nivel del piso (boquillas con placa de refuerzo
de tipo de lápida):
• S-N = Abertura No Reforzada (manhole o boquilla insertada dentro de la placa
de anillo, por alternativa de cuello.
En la tabla 4.21 muestra las dimensiones mínimas de separación de las principales
aberturas en el tanque.
126
Los principales accesorios para la función óptima del tanque agitador son las
siguientes:
• Manhole = Sirve para la inspección y acceso del personal al interior del tanque
agitador. El tamaño del manhole será de 30 pulgadas estándar en la minera en
mención. El diseño serán detallados en los planos de fabricación siguiendo las
exigencias de la norma API 650.
La imagen 4.25 muestras el diseño típico del Manhole.
Diseño típico de Manhole.
Donde:
• OD = Diámetro exterior del boquilla o del cuello.
• Dp = Diámetro del agujero en cuerpo del tanque.
• Dc = Diámetro de la tapa del manhole.
127
• Db = Diámetro del eje de los agujeros para los espárragos.
• Do = L = Diámetro exterior de la placa de refuerzo.
• DR = Diámetro interior de la placa de refuerzo.
• tf = Espesor de la brida.
• tc = espesor de la tapa del manhole.
• tn = Espesor del cuello (neck).
• t = Espesor del anillo del cuerpo del tanque.
• T = espesor de la placa de refuerzo.
• W = Ancho de la placa de refuerzo.
Para la hermetización del manhole es necesario pernos y empaquetadura que se
describirán a continuación:
- La norma API 650 nos indica que para manhole de 30 y 36 pulgadas de
diámetro, se utilizan 42 pernos de 3/4" de diámetro y para los agujeros una
perforación de 7/8” de diámetro.
- Para el Manhole seleccionado de 30 pulgadas de diámetro, necesitamos un
empaque con las siguientes características:
• Diámetro exterior: 35-3/8 pulgadas.
• Diámetro interior: 30 pulgadas.
• Espesor: 1/8 pulgadas.
Las dimensiones según la norma API 650 para el manhole de 30 pulgadas se
muestran en la figura 4.26.
128
Dimensiones de manhole de 30 pulgadas.
• Boquillas de succión = Este accesorio permite la salida del concentrado
mediante el bombeo, se coloca dos boquillas de succión por si un equipo de
bombeo falla la otra se pone en funcionamiento mientras realizan su
mantenimiento o reparación de la otra, un equipo de bombeo siempre está en
espera (stand by).
• Boquilla de rebose = Sirve para controlar la carga del tanque, de manera que
la carga excedente pueda rebosar de manera controlada través de ella.
Llevando el concentrado a un sumidero para que posteriormente sea
recuperado.
• Boquilla de drenaje = Sirve para vaciar el tanque de manera controlada, por
lo general para el mantenimiento interno del tanque o el cambio de
concentrado, con la disposición de una válvula de drenado.
Todos estos accesorios serán detallados en los planos de fabricación, siguiendo
las especificaciones y condiciones de la Norma API 650.
129
4.16. Cálculo y dimensionamiento del bastidor o plataforma de monitoreo
Según la disposición del bastidor seleccionado (ver ítem: 4.3.3) se procede a
dimensionar y calcular la plataforma de monitoreo del agitador, que cumpla los
siguientes criterios de diseño en mina:
- Selección del perfil estructural adecuado para soportar el peso del agitador en
funcionamiento.
- La plataforma servirá de acceso al personal para el monitoreo y mantenimiento
de los equipos presentes en la parte superior del tanque agitador.
- El dimensionamiento de la plataforma se adecua a las dimensiones de los
equipos principales a sostener y el acceso a ellas libre de obstáculos.
Los diseños preparados para la construcción cumplen con las normas, códigos y
prácticas de ingeniería vigentes.
Se verificara la estabilidad estructural mediante estimaciones del periodo de la
estructura y sus deformaciones debido a las solicitaciones por sismo, viento,
cargas operacionales, etc. El diseño se verificará por el método de resistencia
última LFRD (Load and Resistance factor design).
En la figura 4.24 se muestra la estructura del bastidor y plataforma de operación.
4.16.1. Herramientas de cómputo.
- Robot structural Analysis. (Programa de cálculo)
- Excel 2013.
4.16.2. Dimensionamiento de la estructura.
Para el dimensionamiento del bastidor ésta se divide en elementos principales y
elementos segundarios.
130
Elementos principales: es la superestructura la cual aloja a los equipos
importantes del tanque agitador, como el motor-reductor y todo el mecanismo de
agitación, la cual está conformada por elementos pesados por lo general vigas
de perfil W.
Elementos segundarios: es la superestructura que sirve de plataforma para el
desplazamiento y operación del personal, a cual está conformada por elementos
livianos por lo general canales (C) y/o ángulos (L).
Sabiendo que el peso total de la estructura más los equipos ubicados en la
plataforma es de = 6 042 kg-f y el tanque con carga de concentrado de zinc es
de = 66 282 kg-f
En la figuras 4.27 y 4.27 se muestra la configuración de los perfiles que
conforman la plataforma de operación.
Configuración de plataforma principal de operación con tanque
Fuente estructural: Modelado Robot structural
131
Configuración de perfiles de plataforma de operación.
4.16.3. Materiales
Acero de refuerzo:
• fy = 420 MPa esfuerzo de fluencia acero A-615.
Acero estructural (ASTM-A36):
• Fy = 248 MPa Esfuerzo de fluencia acero A-36.
Conexiones:
• Pernos de conexión ASTM A-325 para elementos principales, diámetro
mínimo 3/4”.
• Pernos de conexión ASTM A-307 para elementos segundarios.
• Perno de anclaje ASTM A307, tuerca ASTM A563, estándar americano
hexagonal robusto.
Soldadura:
• Esfuerzo de rotura FEXX = 410 MPa (E60 XX – AWS A5.1)
132
4.16.4. Normas y códigos de referencia.
Reglamento Nacional de Edificaciones (NTE)
- NTE E-020 Norma de cargas.
- NTE E-030 Norma de diseño sismo-resistente.
- NTE E-090 Norma de estructuras metálicas.
4.16.5. Identificación de cargas.
Cargas muertas (DL).
• Peso propio de los elementos estructurales: lo determina el programa de
cálculo, corresponden al peso propio de los elementos estructurales y
planchas de cerramiento de techo y paredes laterales así como también las
instalaciones de iluminación (si es que lo tuviera).
El peso total de elementos modelados (PTEM), que conforma viga principal +
Vigas secundarias + elementos de interconexión + barandas de seguridad y
cuerpo con accesorios del tanque: PTEM = 13320.33 lb = 6042 kg-f
• Peso propio de elementos no estructurales: Se refiere al peso propio de los
elementos que no forman parte del modelo estructural y solo actúan como
cargas y masas, en la tabla 4.19 muestra las cargas muertas debido al peso
de los equipos.
EQUIPO PESO UNID.

Motor Baldor 40HP 918 lb
Polea motor 5V – 4 Canales. 19,7 lb
Polea reductor 5V – 4 Canales 20 lb
2 Bujes modelo E 21,6 lb
Reductor SUMITOMO drive 496 lb
Eje e impulsor 466 lb
Base de motor 191 lb
TOTAL 2 112,3 lb
Fuente: Personas - equipos y materiales seleccionados
133
De la tabla 4.17 se tiene una carga muerta no estructural de 2 112,3 lb que
equivale a 958 kg-f.
Cargas vivas (LL).
Las cargas vivas incluyen cargas de piso, cargas sobre techo, cargas de
operación de equipo, presión de líquidos o gases, y otras cargas similares que
no seas cargas permanentes (cargas muertas).
Con el criterio de diseño para este proyecto las cargas a considerar según la
norma E-020 son:
• Carga viva en plataformas principales y descansos de escaleras en voladizo:
250kg-f/m2. (aplica)
• Carga viva sobre estructuras de techo: 100 kg-f/m2. (no aplica)
• Carga viva sobre estructuras de techo liviano: 30 kg-f/m2. (no aplica)
Cargas de sismo (E).
La norma a emplear para este diseño es la E-030.
Las cargas de sismo se aplicaran a los sistemas que se indican a continuación:
• Pórticos Especiales Resistentes a Momentos (SMF).
• Pórticos Intermedios Resistentes a Momentos (IMF).
• Pórticos Ordinarios Resistentes a Momentos (OMF).
• Pórticos Especiales concéntricamente Arriostrada (SCBF).
• Pórticos Ordinarios concéntricamente Arriostrada (OCBF).
• Pórticos Excéntricamente Arriostrados (EBF).
134
Análisis símico:
• Cálculo de la masa total del pórtico: La masa total del pórtico (MP) lo calcula
el programa automáticamente.
• Cálculo del periodo fundamental de vibración de la celosía: El período
fundamental de vibración para cada dirección se estimará con la siguiente
expresión:
z{
Ec. 26
|}
Donde:
CT = 35, Coeficiente para estimar el período fundamental.
hn = 4m altura total de la edificación en metros.

~
Entonces: %5
0,11 .
• Cálculo de la córtate en la base del pórtico:

€.•.|Q.‚Q
• .M Ec. 27
ƒ
Además:
…
= 2,5 „…‡† ˆ ≤ 2,5 Ec. 28
Donde:
V = Fuerza cortante en la base de la estructura.
Z = Factor de zona.
U = Factor de uso o importancia.
Cs = Factor de amplificación sísmica.
Fs = Factor de amplificación del suelo.
R = Coeficiente de reducción de las fuerzas sísmicas.
P = Peso total de la edificación.
TP = Período que define la plataforma del factor Cs.
135
= Período fundamental de la estructura para el análisis estático o período
de un modo en el análisis dinámico.
De NTE E-030 Hallamos:
Z = 0,35 (zona 3).
U = 1,3 (categoría B – Edificación importante)
S = 1,2 (suelo tipo S2).
R = 9 (Pórticos dúctiles con uniones resistentes a momentos).
TP = 1,5 (suelo tipo S2).
T = 0,11 s.
Entonces:
Cs = 2,5
V = 0,06 (P). (En el programa se analizara en la dirección X y Y)
Considerando la norma, para edificaciones importantes, se tiene que el “P” se
debe factorizar como el 100% de CM y el 50% de CV.
Entonces:
P = (100%)CM + (50%)CV. Ec. 29
Se sabe:
CM = 2 297,96 kg-f.
CV = 2 000 kg-f.
Entonces:
P = 3 297,96
Luego se tiene:
V = 197,88
136
Cargas de viento (CW).
Las cargas de viento se han determinado sobre la base de las indicaciones de la
NTP E020.
Las estructuras, los elementos de cierre y los componentes exteriores de todas
las edificaciones expuestas a la acción del viento, serán diseñados para resistir
las cargas (presiones y succiones) exteriores e interiores debido al viento,
suponiendo que este actúa en dos direcciones horizontales perpendiculares
entre sí.
Para el cálculo de la velocidad de diseño del viento sobre el tanque agitador se
califica a la estructura de Tipo 1(edificaciones poco sensibles a las ráfagas y a
los efectos dinámicos del viento, edificaciones de poca altura), considerando
también que la ocurrencia de presiones y succiones exteriores serán
consideradas simultáneamente.
Velocidad de diseño: La velocidad de diseño del viento hasta 10m de altura
será la velocidad máxima adecuada a la zona de ubicación de la edificación (Ver
Anexo 6) pero no menos de 75Km/h. La velocidad de diseño del viento en cada
altura de la edificación se obtendrá de la siguiente expresión.
•z •[Š hn/10 Š.
(Ec.30)
Donde:
Vh: Velocidad de diseño en la altura h en Km/h
V10: Velocidad de diseño hasta 10 m de altura en Km/h
hn: Altura total de la edificación en metros.
Según mapa eólico del Perú. V10 = 55Km/h entonces:
V10 = 75Km/h (velocidad de viento mínima normativa)
hn = 5m
137
Entonces la velocidad de diseño será:
•z 75 5/10 Š.
•z 64,39 c /ℎ = 17,89m/s
Carga exterior de viento: La carga exterior (presión o succión) ejercida por el
viento se supondrá estática y perpendicularmente a la superficie sobre el cual se
actúa. Se calcula mediante la expresión:
Mz 0,005 = •z (Ec.31)
Donde:
Ph: presión o succión del viento a una altura h en Kg/m2
C: factor de forma adimensional indicado en la Tabla 4
Vh: velocidad de diseño a la altura h, en Km/h
En la tabla 4.23 se muestra los valores de (C) según la construcción.
Fuente: NTE E-020 Norma de cargas.
Entonces se sabes:
C=0,7
Vh=64 Km/h
138
Entonces la presión de viento a una altura h es:
Mz 0,005 0,7 64,39
Mz 14,51 c,/
4.16.6. Diseño de elementos.
El diseño y distribución de elementos que conformaran la plataforma de
monitoreo del tanque agitador, pasa un proceso constructivo de pre-diseño que
busca la selección y distribución adecuada de cada uno de los elementos y
componentes de la estructura que satisfagan los requerimientos de rigidez y
resistencia que la norma lo exige.
El pre-diseño descrito líneas arriba y el detallado en los planos (posteriormente).
Tienen una relación entre las dimensiones de los elementos principales de la
estructura y la forma de las mismas a fin de cumplir son los requerimientos
siguientes de límites de deformación:
Deflexiones verticales permisibles.
• Vigas de plataformas: L/240.
• Vigas de plataforma – soporte de equipos vibratorios: L/800.
Deflexiones horizontales permisibles.
• Por Sismo, ver NTE. E-030.
• Por viento, en pórticos con nudos rígidos en la dirección no arriostrada: H/200.
• Por viento, en otros tipos de pórticos: H/500.
• Estructuras de soporte de equipos vibratorios: H/800.
• Edificios con puente grúa, donde H es la altura del edificio: H/400.
139
4.16.7. Combinaciones de cargas.
La estructura de acero y sus componentes están provistos de una resistencia y
rigidez adecuada para soportar los efectos de las siguientes combinaciones de
cargas (según el Reglamento Nacional de Edificaciones, norma E090):
(1) DL
(2) DL + LL
(3) DL + (CW o 0,70 E)
(4) α [D + LL + (CW o 0,70 Ex)]
(5) α [D + LL + (CW o 0,70 Ey)]
4.16.8. Análisis estructural
El análisis estructural de la estructura metálica se realizó utilizando el programa
Robot estructural y basándonos en el modelo tridimensional mostrado en la
figura 4.27.
Para el análisis se ingresaran datos de cargas muertas (D) cargas vivas (L),
sismo (E) y viento (W) en el programa, las cuales fueron analizadas en los puntos
anteriores. Las combinaciones de cargas aplicadas en la estructura se plasmara
en el programa y este analizará las combinaciones más críticas para llegar a la
conclusión si los perfiles seleccionados son los correctos y cumplen las
exigencias de las normas mencionadas.
Análisis:
Para el análisis estructural, los datos obtenidos se ingresan al programa.
En la figura 4.29 se muestra la distribución de carga muerta en la estructura de
bastidor del tanque agitador.
140
Distribución de carga muerta (D) en bastidor de tanque agitador
En la figura 4.30 se muestra la distribución de carga viva en la estructura de
bastidor del tanque agitador.
Distribución de carga Viva (D) en bastidor de tanque agitador
141
En la figura 4.31 se muestra la carga de fuerza cortante producida por el sismo
en la estructura del tanque agitador en la dirección X-X.
Fuerza cortante de sismo en dirección X-X
En la figura 4.32 se muestra la carga de fuerza cortante producida por el sismo
en la estructura del tanque agitador en la dirección Y-Y.
Fuerza cortante de sismo en dirección Y-Y
142
En la figura 4.33 se muestra la presión ejercida en el tanque agitador por el viento
en dirección X-X
Presión en tanque agitador producida por el viendo eje X-X
En la figura 4.34 se muestra la presión ejercida en el tanque agitador por el viento
en dirección Y-Y.
Presión en tanque agitador producida por el viendo eje Y-Y
143
Del análisis realizado se procederá a realizar las combinaciones de cargas según
norma E.020. Estas combinaciones se efectuaran en el programa con la finalidad
de seleccionar los perfiles correctos en la parte estructural del bastidor.
Resultados:
Los resultados se analizarán a los casos más desfavorables de las
combinaciones de cargas según el ítem: 4.16.7 para ello se analizará el
desplazamiento máximo permitido y los ratios de trabajo de los elementos
estructurales.
En la figura 4.35 se muestra el desplazamiento, máximo para la combinación 3.
Desplazamiento máximo para COMB3.
Fuente: Personal-Robot structural
144
En la figura 4.36 se muestra las tensiones cortantes máximas y mínimas, para la
combinación 3.
Tensión máxima y mínima COMB3.
En la figura 4.37 se muestra la deflexión máxima y mínima.
Deflexión máxima y mínima COMB3.
145
En la figura 4.38 se muestra los ratios de trabajo de los diferentes elementos
estructurales de la plataforma.
Ratios de trabajo de los elementos estructurales.
De los análisis anteriores, cumpliendo las normas de diseño, se tiene que los
perfiles utilizados son los correctos para soportar las cargas ejercidas sobre los
mismos.
Los perfiles correctos a utilizar para la plataforma se muestras en la imagen 4.39
como resultado, su ratio de trabajo es mínimo y es lo ideal para el trabajo en mina.
146
Ratios de trabajo de los perfiles seleccionados.
Verificación de los perfiles seleccionados en el programa; en la siguiente tabla
4.24 muestra el resultado resumido que los perfiles seleccionados son los
correctos.
147
Como resultado final los perfiles seleccionados son los correctos. Es importante
señalar que, en parte operativa del tanque, la plataforma de operación es una de
las partes más importantes a tener en cuenta a la hora de diseñar y seleccionar;
ya que es donde se alojara los equipos más importantes como el mecanismo de
agitación y el monitoreo del operador.
Los perfiles son aptos para su construcción.
148
4.17. Protección de superficie
Debido a la corrosión por la exposición del acero al medio ambiente, los tanques
pueden sufrir un desgaste de la chapa que los forma, llegando a provocar la
creación de poros, estos debilitan las propiedades del material, por ello se realiza
el pintado de las superficies en contacto con el medio ambiente con pintura
epóxica.
A. Protección Exterior del tanque y estructuras.
La protección del acero al medio corrosivo, se realiza con pintura epóxica, se
aplicara 4 mils de película tanto como para la base y acabado.
B. Protección Interior del tanque.
La protección del acero en la parte interna del tanque, (área donde se da el
contacto con el mineral a agitar), no se realiza con pintura, ya que el área en
contacto con el concentrado de zinc, al estar en constante movimiento de
agitación, producirá un desgaste no por corrosión, si no por desgaste y choques
de partículas con las paredes del tanque y por consecuente las paredes y las
partes en contacto con el mineral agitado, perderán material y espesor, pese a
darle el espesor adicional por corrosión.
Para ello se revestirá todo el interior del tanque y las partes en contacto con el
mineral agitado, con elastómero (caucho) con un espesor de 6 mm, este material
es muy resistente a medios de fricción y no es soluble al concentrado de zinc.
149
4.18. Sistema de colores de mina a utilizar.
Los colores de seguridad de acuerdo con el estándar de la administración de la
salud y seguridad minera, los colores siguientes se utilizaran en el pintado del
equipo:
• El amarillo de seguridad deberá ser utilizado para indicaciones de
precaución, para marcar peligros tales como: caída, tropiezo o volcadura,
peligros tales como partes protuberantes, sardineles, extremos cerrados,
barandas, faldones de puerta, escaleras, jaulas y guardas de seguridad de
equipo.
• El verde de procesos deberá ser usado en líneas de pulpa, ya sea de tuberías
y tanques que conlleven dicho fluido.
• El Azul Naval Especificado para estructuras en general.
150
CAPÍTULO V
CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE
151
5.1. Construcción
La construcción es una de las etapas que todo diseño pasa, en esta etapa ocurre
la transformación de lo digital o planos en lo material (la imaginación hecha realidad)
por ello es importante realizar la construcción del tanque agitador en un taller
mecánico debidamente equipado, ya sea en mina o en la ciudad.
Para la construcción de todas las partes del tanque agitador, se realiza en base a
los planos de fabricación proporcionados, por lo que es muy importante contar con
personal calificado que realicen los trabajos en el taller.
Para la obtención de los recursos consumibles, materiales y equipos, es importante
que sean comerciales, y que existan en el mercado más cercano para evitar el alza
del costo por importación.
A continuación se enlistan todas las máquinas, equipos, herramientas, instrumentos
de medición y verificación, equipo de seguridad y materia prima que se requiere:
5.1.1. Máquinas y equipos
• Máquina de soldar.
• Taladro.
• Cortadora plasma.
• Roladora industrial.
• Fresadora.
• Rectificadora.
• Cizalla.
• Compresor.
• Torno.
• Tronzadora.
152
5.1.2. Herramientas
• Juego de llaves hexagonales.
• Juego de brocas.
• Discos de corte.
• Discos de desbaste.
• Martillo.
• Lima.
• Granete.
• Sierra de arco.
• Tornillo de banco.
• Mármol de trazado.
• Marcador (lápiz o tiza).
5.1.3. Instrumentos de verificación
• Flexómetro.
• Escuadra.
• Nivel.
• Pie de rey o vernier.
• Compás.
• Graduador.
• Micrómetro.
• Plomo.
5.1.4. Equipos de protección personal (EPP)
• Mascara de soldar.
• Protector auditivo.
153
• Lentes de protección.
• Casco de seguridad.
• Colero y chaqueta de cuero.
• Guantes de cuero y de maniobra.
• Zapato de seguridad.
• Mascarilla o respirador.
• Overol.
5.1.5. Listado de equipos
• Motor BALDOR 40HP a 4500msnm.
• Reductor de velocidad tipo CYCLO, de montaje vertical.
• Poleas de transmisión más guarda.
• Faja de transmisión.
5.1.6. Elementos destinados a su fabricación
En la imagen 5.1 se muestra una vista isométrica del tanque agitador y sus
elementos a construir.
154
Vista isométricas de elementos a construir
Fuente: Personal
De la imagen 5.1 las marcas indicadas son:
1- Casco y fondo del tanque.
2- Manhole y líneas de succión, drenaje y rebose.
3- Estructura de plataforma de operación.
4- Barandas de seguridad.
5- Grating o rejillas en plataforma del tanque.
6- Eje de transmisión y acoples.
7- hélices.
8- Bafles.
9- Anillo rigidizador.
10- Sillas de anclajes.
11- Escalera de gato.
155
A continuación se describirá la construcción de cada elemento mencionado
anteriormente.
5.1.6.1. Casco y fondo del tanque.
El casco y fondo como elementos principales del cuerpo del tanque agitador, son
fabricados mediante planchas de formato y espesor ya definido anteriormente.
Armado del casco: Generalmente el cuerpo está conformado por anillos de
planchas soldadas de forma traslapadas, esto se hace con el fin de absorber las
deformaciones sufridas por el accionamiento del agitador. El traslape debe
formarse simétricamente en relación a las líneas de centro del tanque, tratar de
no formar una línea de soldadura continua entre los paños de los añillos.
En la figura 5.2. Se muestra la fabricación de los anillos para armar el casco del
tanque.
Armado del casco de tanques-Chungar/Volcan
Fuente: Personal-basada en fotografía minera.
156
Armado de fondo del tanque: Por lo general se recomienda realizar el mismo
método de traslapar las planchas, ya que esto se hace con el fin de absorber las
deformaciones sufridas por el fondo. El traslape debe formarse simétricamente
en relación a las líneas de centro del tanque, y no formar una línea continua de
soldadura entre los paños de planchas.
En la figura 5.3. Se muestra la fabricación y armado del fondo del tanque de la
manera correcta.
Armado de fondos de tanques 40’x40’-Orcopampa/Buenaventura
Fuente: Personal-basada en fotografía minera.
5.1.6.2. Manhole y líneas de succión, drenaje y rebose.
Armado del Manhole en el casco del tanque: El Manhole en los tanques de
proporciones grandes, es muy importante, ya que te permite realizar el
mantenimiento interior de tanque y sus componentes interiores como el agitador,
hélices, eje, etc.
157
En la figura 5.4. Se muestra la fabricación del Manhole en el casco del tanque
agitador.
fabricación del Manhole en el casco del tanque agitador
Fabricación de líneas de succión, drenaje y rebose en el casco del tanque: Las
líneas de succión, drenaje y rebose serán colocadas en el casco del tanque
según la distribución que se muestra en la figura 5.5.
Fabricación típica de líneas de succión, drenaje y rebose.
158
Estas ubicaciones de las líneas mencionadas, cumplen funciones ya descritas
en el punto 4.16.
5.1.6.3. Estructura de plataforma de operación.
La plataforma de operación está formada por perfiles estructurales, esta se divide
en dos cuerpos: el armazón principal, en donde se montaran todos los equipos
y la plataforma de operación, en donde el operador se desplaza libre de
obstáculos. Estos cuerpos se unen mediante pernos estructurales. Las cuales
facilitan la maniobra a la hora de realizar el montaje.
En la figura 5.6 se muestra la fabricación de los dos cuerpos que conforman la
plataforma de operación.
Fabricación de plataforma de operación en el tanque.
159
5.1.6.4. Barandas de seguridad.
Las barandas cumplen un papel importante para la seguridad del personal,
cuando los frentes de trabajo estén sobre 1.5m del nivel del terreno natural. Las
barandas están compuestas por pasamanos y guarda pies.
En la figura 5.7 se muestra las partes de una baranda típica que será fabricada
para la plataforma del tanque agitador.
Partes de baranda de seguridad típica.
Fuente: Personal-basada en noma NTP E020.
5.1.6.5. Grating o rejillas en plataforma del tanque.
Las rejillas o grating son elementos muy usados en la construcción y la minería
debido a que presentan una alta capacidad de carga versus su peso específico.
En la imagen 5.8 se muestra los tipos de sujeción de los grating en plataformas.
Formas de sujeción de grating en plataformas
Fuente: Grating Perú
160
5.1.6.6. Eje de transmisión y acoples
Eje de trasmisión: En el interior del tanque el eje deberá ser construidos de una
sola pieza.
Acoples: Los acoples servirán para unir el reductor con el eje del agitador.
En la imagen 5.9 se muestra la ubicación de los acoples y el eje de trasmisión.
Ubicación de los acoples y el eje del tanque agitador
5.1.6.7. Hélices
El impulsor deberá ser unido al eje por medio de tornillos al cubo del eje, esto
facilitara el montaje y mantenimiento del impulsor. En la figura 5.10 se muestra
las hélices del agitador referenciales.
Hélice de agitadores -Orcopampa/Buenaventura y 3d
161
5.1.6.8. Bafles
Los bafles o deflectores serán completamente soldados al casco del tanque, en
la figura 5.11 se muestra la distribución de bafles en el casco del tanque.
Bafles de agitadores -Orcopampa/Buenaventura
5.1.6.9. Anillo rigidizador.
El anillo rigidizador ubicada en la parte superior del tanque, va completamente
soldado al casco del tanque, así como se muestra en la figura 5.12.
Ubicación de anillo rigidizador en casco del tanque
162
5.1.6.10. Sillas de anclajes.
Las sillas de anclaje se distribuyen radialmente y uniforme, sobre la base y casco
del tanque. Estas sillas van completamente soldadas a ambos cuerpos del
tanque. En la imagen 5.13 se muestra la distribución de anclajes del tanque
agitador en Diseño.
SILLA
Distribución de sillas de anclaje para el tanque agitador.
Escalera de gato.
La escalera de gato sirve de acceso a la plataforma de operación del tanque
agitador. Está diseñada según estándares de fabricación en seguridad de la
mina. Con una guarda de protección anti caídas.
En la imagen 5.14 se muestra la escalera de gato para el tanque agitador.
163
ESCALERA
DE GATO
Ubicación de la escalera de gato en tanque agitador.
164
5.1.7. Listado de materiales
En la siguiente tabla 5.1 se presenta el listado de materiales en general que se
requieren para la construcción del tanque agitador.
LISTADO DE MATERIALES
DESCRIPCION DEL
ITEM ESPECIFICACION CANT. APLICACIÓN
MATERIAL
Cuerpo, fondo de tanque, bafles
1 Plancha 1/4" formato 6x1.8m. ASTM A-36 7
y manhole
Sobre fondo de tanque, sop. de
reductor y alabes
Sillas de anclaje, sop. de motor y
refuerzos
4 Plancha 1" formato 2x1.8m. ASTM A-36 1 Bridas de empalme
5 Canal C 6x8.2lb formato de 6m. ASTM A-36 6 Anillo rigidizador y plataforma
Angulo L-2.1/2"x1/4" formato Brida de unión, Barandas y
6 ASTM A-36 5
de 6m. plataforma
7 Viga w 10x30lb formato de 6m. ASTM A-36 3 Plataforma de operación
8 Grating 1.1/4"x3/16" 1x1.4m ASTM A-36 6 Plataforma de operación
9 Barra Ø5" 0.2m. ASTM A-53 1 Bocina de acople
10 Tubo Ø4" formato de 6m. ASTM A-53 / SCH80 1 Eje de agitador
11 Tubo Ø1.1/4" formato de 6m. ASTM A-53 5 Barandas de seguridad
Boquillas de drenaje, rebose y
12 Tubo Ø4" x 6m. ASME B16.9 / SCH40 1
manhole
13 Tubo Ø6" x 0.5m. ASME B16.9 / SCH40 2 Boquillas de succión.
Platina 3/8"x2.1/2" formato de
14 ASTM A-36 2 Escalera de gato
6m.
15 Barra Ø3/4"x0.47m. SAE 1045 15 Escalera de gato
16 Platina 1/4"x2" formato de 6m. ASTM A-36 2 Escalera de gato
17 Platina 1/4"x1" formato de 6m. ASTM A-36 5 Escalera de gato
18 Tubo Ø3.1/2" x 0.3m. ASME B16.9 / SCH40 1 Manhole
19 Empaques 3/16"x2.1/2" ASME B16.9 1 Manhole y bridas.
20 Bridas Slip On Ø 6” clase 150 ASME B16.5 2 Boquillas de succión.
21 Bridas Slip On Ø 4” clase 150 ASME B16.5 2 Boquillas de drenaje y rebose
5.1.8. Planos de fabricación
Estos planos se realizarán en AutoCAD y Advance Steel.
Ver ANEXO 7.
165
5.2. Montaje
El montaje se realiza una vez concluida la etapa de construcción y selección de los
equipos y elementos que conforman el tanque agitador, el montaje de sus partes,
se realiza en el lugar donde la maquina va a realizar su trabajo, el proceso que debe
realizarse se basa en los planos de montaje entregados, por ellos el personal que
realiza esta etapa debe ser debidamente calificada; los pasos y actividades a
desarrollarse se describen a continuación:
1. Ensamblar cuerpo de tanque.
2. Ensamblar deflectores o bafles.
3. Ensamblar estructura metálica (plataforma de operación).
4. Montar plataforma en tanque.
5. Montaje de barandas de seguridad.
6. Colocación de grating en plataforma.
7. Montar soporte de reductor.
8. Montar soporte de motor.
9. Montaje de reductor.
10. Montaje de motor.
11. Realizar conexiones eléctricas.
12. Desde el interior del tanque agitador, acoplar el eje al reductor de velocidad.
13. Desde el interior del tanque agitador, acoplar los alabes del agitador.
14. Centrar y nivelar el eje con el tanque agitador y el reductor de velocidad.
15. Colocación de poleas en motor y reductor.
16. Montar la faja entre la polea conducida y polea motriz.
17. Templar la faja con los pernos de sujeción del motor.
18. Nivelar poleas y ejes de motor y reductor.
19. Colocación de guarda de poleas.
20. Sellas aberturas de tanque: manhole y boquillas de succión y drenaje.
166
5.2.1. Planos de Montaje
Los planos de montaje se realizarán con el fin de facilitar el ensamblaje del equipo
sin ningún inconveniente, estos planos de montaje están en comunicación directa
con los planos de fabricación; y seguirán los estándares ya definidos, para la
elaboración de planos.
Ver ANEXO 8.
167
CAPÍTULO VI
COMISIONAMIENTO Y FUNCIONAMIENTO
168
6.1. Comisionamiento y puesta en marcha del tanque agitador
Luego de la instalación, montaje, inspección y corrección de todas las fallas del
tanque agitador, el equipo se encuentra listo para la puesta en servicio con agua y
para la puesta de servicio con pulpa. Durante estos procedimientos, los operadores
se relacionaran con la construcción, ajustes y uso de la máquina de agitación.
6.1.1. Preparación antes de la puesta en marcha
Antes de que cualquier parte del tanque agitador sea puesta en marcha, deben de
tomarse precauciones especiales para reducir el riesgo de accidentes a los
trabajadores y daños al equipo.
Inspeccionar y retirar los objetos innecesarios del lugar de instalación.
Inspeccionar el interior del tanque, verificar la existencia de desechos y
sustancias extrañas y removerlos si son encontrados.
Rotar el eje del agitador y revisar que gira de manera libre y silenciosamente.
Revisar que las fajas de “V” estén tensionadas correctamente.
Revisar el cableado eléctrico por posibles daños o desconexiones.
Revisar que todos los rodamientos estén lubricados correctamente.
Revisar que todos los accesorios estén apretados, así como también todas
las uniones empernadas.
Para el caso de cañerías de pulpa y agua, bombas realizar lo siguiente:
Abrir Válvulas, lavar tuberías y líneas de pulpa con suficiente cantidad de agua
para remover posibles desechos, revisar aprietes de conexiones.
Revisar bombas, rotar manualmente y observar, si hay duda inspeccionar el
interior de la bomba.
169
Vaciar el agua acumulada en los tanques y remover posibles sustancias
extrañas.
6.1.2. Puesta en servicio con agua.
Una vez realizado los preparativos descritos anteriormente, el equipo se encuentra
listo en cuanto a la parte mecánica para su funcionamiento con agua; el propósito
de la prueba con agua es para revisa el sellado del tanque, manhole, cañerías de
pulpa, etc; ademar revisar las bombas que trabajarán para la impulsión del
concentrado tanto del espesador hasta el tanque agitador, como también del
tanque agitador al filtro Larox; son provisión de la minera, sin embargo se sugiere:
revisar los manuales de las bombas para inspecciones y condicionamiento.
Para la puesta en servicio con agua del tanque agitador se procede a seguir la
siguiente secuencia de acciones:
Cerrar la válvula de drenaje y manhole, y que los equipos tanto como bombas
y válvulas estén debidamente colocadas para luego Llenar el tanque con
agua. Revisar posibles fugas en todas las conexiones y juntas soldadas.
Inicie el motor y deje funcionar el agitador durante varias horas. Verifique
evidencias de mala alineación, sobre calentamiento, o ruidos extraños.
Si se colocan los instrumentos de medición de nivel, asegurarse que se
encuentre funcionando correctamente. Verificar que la medida de nivel
corresponda al nivel real. También verifica si el controlador de nivel controla
las bombas de llenado al tanque así como también la impulsión del tanque al
filtro.
En caso de que el tanque este sellado, dejar el agua en el mismo hasta la
prueba con carga de pulpa.
Si se encuentra una fuga, vaciar el tanque y corregir.
170
6.1.3. Puesta en servicio con pulpa.
El tanque agitador ahora está lista para funcionar, cuando el mineral de
alimentación y el resto de la planta están disponibles.
Luego de la prueba de funcionamiento con agua, empiece a desalojar el agua del
tanque por el drenaje; hasta un nivel que no sobrepase el nivel del agitador (con
el mecanismo en funcionamiento), una vez llegado a ese nivel, se iniciará la
alimentación del tanque con pulpa, cerrada las válvulas se procede al llenado del
tanque con pulpa de zinc.
Con el mecanismo encendido y el tanque agitador funcionando revisar la función
de cada pieza del equipo.
Se recomienda:
No poner en funcionamiento el agitador en carga vacía, corre el riesgo del
balanceo del eje con el agitador.
Cuando se necesita hacer una parada de producción del tanque agitador,
vaciar el tanque agitador con el mecanismo en funcionamiento, una vez la
pulpa llegue al nivel próximo del agitador, llenar con agua el tanque. Esto es
necesario para evitar la sedimentación de la pulpa al fundo del tanque, que
posteriormente para el arranque del agitador con pulpa sedimentada, puede
causar daños tanque a los equipos como al mecanismo de agitación.
Para poner en funcionamiento el tanque agitador, después de haber hecho la
parada de producción. Iniciar el accionamiento con agua hasta el nivel
próximo superior del agitador. Para que después del arranque inicie el llenado
con pulpa; y así seguir con la producción.
171
6.2. Funcionamiento del tanque agitador en el proceso de producción.
Para el buen funcionamiento del tanque agitador y un buen control del mismo, se
utilizaran los siguientes equipos e instrumentos externos, involucrados en el
proyecto: “Ingeniería, Montaje y Puesta en marcha de filtro Larox PF 38/38”.
Resaltando que el suministro y los costos de estos, no es parte del diseño del equipo
de agitación, si no del proyecto en mención, que la minera está en desarrollo.
En la siguiente descripción del funcionamiento del equipo agitador, comprende
desde el ingreso de pulpa al tanque agitador de concentrado de zinc, hasta la
descarga del concentrado del filtro Larox; las áreas involucradas son: al área de
espesamiento (tanque espesador) y el área de Filtrado.
En la tabla 6.1 se menciona y describe los equipos mecánicos nuevos involucrados.
Fuente: Proyecto mina
172
En la tabla 6.2 se mencionan los instrumentos involucrados en el proceso.
Fuente: proyectos mina.
Con las listas mencionadas, a continuación se describirá el funcionamiento del
tanque agitador, entre el área de espesamiento y el área de filtrado, se desarrolla
de la siguiente manera, para ver planos de ubicación de los equipos en campo, ver
ANEXO 6 y para ver diagrama de flujo ver ANEXO 2.
6.2.1. Secuencia de operación (según proyecto mina).
La secuencia de operación se inicia a partir de la recepción del concentrado de
zinc, que viene desde el área de flotación hasta el Tanque Espesador existente,
donde el concentrado de zinc se sedimenta en el fondo del espesador, separando
así la pulpa de zinc del exceso de agua. Una vez la pulpa sedimentada en el
tanque espesador, ésta es bombeada mediante una bomba existente, desde el
underflow del espesador hasta el tanque agitador (0300-TK-001).
Una vez el concentrado llega al tanque agitador en donde la pulpa es
acondicionada y homogenizada, el resultado de esta carga es bombeada
mediante la bomba (0300-PU-001A) o (0300-PU-001B) hasta el filtro Larox 38/38
(0300-FL-001) donde la pulpa de zinc es filtrada y separada del agua en forma de
173
tortas. Esta llega a un contenido de sólidos de hasta el 92%, la torta obtenida de
concentrado de zinc es descargada en la área de concentrado mediante chutes
(0300-CH-001) y (0300-CH-002), donde mediante cargadores frontales son
cargadas a volquetes totalmente sellada para su transporte hace al puerto y su
futura exportación.
Por otro lado la descarga del agua, producto del proceso de filtración, es
recepcionada por el tanque de liberación (0300-CL-001) donde servirá para matar
la presión de descarga del agua filtrada. El vaciado de este tanque se realizará a
canaletas existentes que conduce a la cocha de zinc. Ver ANEXO 2 Y ANEXO 7
6.2.2. Instrumentación y control (según proyecto mina).
Control de densidad y alimentación al tanque agitador: El laso de control está
conformado por un densímetro nuclear (0300-DX-0103). Así mismo se
complementa con el flujómetro (0300-FE-0104), para determinar flujo-masa, y las
válvulas de control (0300-FV-0101) alimentación y (0300-FV-0102) recirculación.
El densímetro nuclear (0300-DX-0103) medirá la densidad en la línea de
alimentación al tanque agitador y enviara dicha señal hacia el controlador, en el
cual la lógica de control consiste que cuando la densidad alcance un valor alto, el
controlador enviara una señal para abrir la válvula de control (0300-FV-0101) y
cerrar la válvula de control (0300-FV-0102), alimentando con pulpa el tanque
agitador. Por otro lado cuando la densidad alcance un valor bajo, el controlador
enviará una señal para cerrar la válvula de control (0300-FV-0101) y abrir la
válvula de control (0300-FV-0102), recirculando la pulpa hacia el Feed well del
tanque espesador de zinc, para una descarga uniforme en el espesador.
174
Los parámetros operación serán deducidos y ajustados en terreno durante la
etapa de comisionamiento y posteriormente confirmados por los operadores de
planta.
El controlador recibirá las señales de la densidad y el flujo de la pulpa que
alimentara al tanque agitador, en el cual se debe general un algoritmo de medición
flujo-masa para obtener el indicador de tonelaje acumulativo durante el flujo de
descarga de la pulpa, a fin de supervisar y tener los históricos la densidad y peso
de alimentación lo más cercano posible a los valores de producción del filtro.
Entonces en resumen:
- Si densidad de pulpa < valor seteado = Pulpa retorna a espesador.
Válvula 0300-FV-0101 = Cerrado.
Válvula 0300-FV-0102 = Abierto.
- Si densidad de pulpa < Valor seteado = Pulpa ingresa a Tanque agitador.
Válvula 0300-FV-0101 = Abierto
Válvula 0300-FV-0102 = Cerrado.
Control de nivel del tanque agitador: El lazo de control de nivel del tanque agitador
está conformado por un sensor de nivel tipo radar (0300-LI-0105) y las válvulas
de control (0300-FV-0101) alimentación y (0300-FV-0102) recirculación.
El sensor de nivel tipo rada supervisara el nivel de rebalse del tanque agitador,
enviando una señal de nivel hacia el controlador, en el cual se implementara una
logia de control de tal manera que; cuando el nivel alcance un valor alto, el
controlador envíe una señal para abrir la válvula de control (0300-FV-0102), y
cerrando la válvula de control (0300-FV-0101), para que de esta manera se corte
la alimentación al tanque agitador y la pulpa recircule al tanque espesador de zinc;
175
y cuando el nivel alcance un valor bajo el controlador envíe una señal para cerrar
la válvula de control (0300-FV-0102), y abrir la válvula de control (0300-FV-0101),
de esta manera alimentar el al tanque agitador.
En un caso particular, cuando el sensor de nivel este marcando un nivel bajo y las
válvulas hayan sido accionadas para la alimentación del tanque agitador, y aun
así la alimentación de pulpa al tanque agitador (0300-TK-001) no se esté
efectuando; el controlador da un plazo de 10 segundos, para que el nivel empiece
a subir, de lo contrario el controlador procederá a apagar la bomba de alimentación
al filtro Larox.
En este caso, como se está dejando inoperativas las bombas (0300-PU-001A) o
(0300-PU-001B) que alimenta al filtro Larox (0300-FL-001), y el filtro no recibe la
pulpa de zinc para filtrar, para ello, las bombas están conectadas a un sistema de
control interno del filtro, que si las bombas están inoperativas, el filtro se apagara
automáticamente. (Ésta operación de apagado del filtro Larox también se puede
realizar de manualmente).
Es importante mencionar la función de las bombas que alimentan al filtro Larox,
(0300-PU-001A) y (0300-PU-001B), una siempre va estar operativa, mientras que
la otra estará en modo de reposo (stand by). Esta lógica, es para no parar la
producción, si es que una de las dos bombas falla y se encuentra en
mantenimiento, la otra bomba estará en operación. Solo una bomba alimenta al
filtro Larox.
En la imagen 6.1 muestra la instrumentación y control mencionada anteriormente.
176
Diagrama de instrumentación y control / tanque agitador
Fuente: Minera Volcan - proyectos
177
CAPÍTULO VII
ANÁLISIS DE COSTO
178
El análisis de costo ayuda a diagnosticar la cantidad de dinero que se necesita para
realizar el proyecto.
Para ello se realizará análisis de los costos directos y costos indirectos.
Para el análisis de los costos directos se tomará en cuenta lo siguiente:
• Costo de materiales directos.
• Costo de elementos normalizados.
• Costo del maquinado.
• Costo de montaje.
Para el análisis de los costos indirectos se tomará en cuenta lo siguiente:
• Costo de materiales indirectos.
• Costo de ingeniería.
• Otros.
7.1. Análisis de costos directos
7.1.1. Costos de materiales directos
En el costo de materiales directos se toman en cuenta todas las materias primas
que se necesitan para la construcción de las partes que conforman el tanque
agitador. En la tabla 7.1 se detallan los costos de los materiales que se necesitan.
COSTOS DE MATERIALES DIRECTOS

COSTO
COSTO TOTAL
ITEM METERIAL DIMENSIONES CANT. UNITARIO
(USD)
(USD)
1 Plancha 1/4" ASTM A-36 6x1.8m. 02 206,65 413,30
2 Plancha 1/2" ASTM A-36 6x1.8m. 01 395,24 395,24

3 Plancha 3/8"ASTM A-36 6x1.8m. 02 310,41 620,82
4 Plancha 1" ASTM A-36 2x1.8m. 01 185,32 185,32
5 Canal C 6x8.2lb ASTM A-36 6m. 06 55,17 331,02
179
6 Angulo L-2.1/2"x1/4" ASTM A-36 6m. 05 26,47 132,35
7 Viga w 10x30lb ASTM A-36 6m. 03 258,36 775,08
8 Grating 1.1/4"x3/16" ASTM A-36 1m2 09 92,40 831,60

9 Barra Ø5" ASTM A-53 0,5m. 01 19,28 19,28
10 Tubo Ø4" ASTM A-53 / SCH80 6m. 01 125,30 125,30
11 Tubo Ø1.1/4" ASTM A-53 6m. 05 10,45 52,25

12 Tubo Ø4" ASME B16.9 / SCH40 6m. 01 80,80 80,80
13 Tubo Ø6" ASME B16.9 / SCH40 0,5m. 02 130,53 261,06
14 Platina 3/8"x2.1/2" ASTM A-36 6m. 02 9,12 18,24

15 Barra Ø3/4" SAE 1045 0,47m. 15 4,56 68,40
16 Platina 1/4"x2" ASTM A-36 6m. 02 7,84 15,68
17 Platina 1/4"x1" ASTM A-36 6m. 05 4,98 24,90

Tubo Ø3.1/2" ASME B16.9 /
18 0,3m 01 5,24 5,24
SCH40
SUBTOTAL
4 355,88
(USD)
INPROMAYO.
7.1.2. Costo de los elementos normalizados
En este caso se llaman elementos normalizados a todo a aquello que se
comercializan en el mercado de manera estándar, y no es necesario la
modificación de ella ya que se realiza previamente su selección.
En la tabla 7.2 se detallan los costos de los elementos necesarios para la
construcción del tanque agitador.
180
COSTOS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS
COSTO
COSTO TOTAL
ITEM ELEMENTOS CANT. UNITARIO
(USD)
(USD)
reductos planetario vertical
1 01 9 135,00 9 135,00
CVVP-6190-Y-13
2 Motor Baldor 40HP / ECP4308T 01 9 587,00 9 587,00
3 Polea motriz de Ø200mm 01 245,00 245,00
4 Polea motriz de Ø204mm 01 245,00 245,00
5 Correa de trasmisión tipo 5V / 1919.3mm. 04 11,86 47,44
6 Empaquetadura 3/16" / ASME B16.9 01 450,00 450,00

Perno 3/4" x 2.1/2" ASTM A-325 Gr. Tipo
7 15 1,51 22,65
5
TUERCA HEX. 3/4" ASTM A-563 Gr.A
8 Pesada
15 0,68 10,20
9 Arandela Plana M20 ASTM F436 15 0,25 3,75

10 65 1,20 78,00
2
11 65 0,52 33,80
Pesada
13 45 0,80 36,00
1
14 Pesada
45 0,48 21,60
16 Bridas Slip On Ø 6” ASME B16.5 cl150 02 70,75 141,50
17 Bridas Slip On Ø 4” ASME B16.5 cl150 02 52,09 104,18

SUBTOTAL
20 178,22
(USD)
INPROMAYO.
7.1.3. Costo del maquinado
El costo de maquinado se basa en la mano de obra y el trabajo del maquinado de
las piezas, estas varían según la complejidad de la pieza.
En la tabla 7.3 se detalla los precios del cada elemento que requiere maquinado.
181
COSTO DE ELEMENTOS MAQUINADOS
COSTO
COSTO TOTAL
ITEM ELEMENTOS CANT. UNITARIO
(USD)
(USD)
1 Acople. 02 98,00 196,00
2 Brida para alabes, 01 100,00 100,00

SUBTOTAL
296,00
(USD)

INPROMAYO.
7.1.4. Costo de montaje
Para el costo de montaje se toma en cuenta la mano de obra que se necesita para
montar el equipo tanque agitador; en la tabla 7.4 se muestra el costo detallado
necesario para el montaje del equipo tanque agitador.
Se necesitan en total 5 personas calificadas, en un tiempo de trabajo de 5 horas
(esto puede variar según el clima u otros factores comunes en mina).
COSTOS DE MONTAJE
COSTO Hs COSTO TOTAL
ITEM PERSONAL CANT. HORAS
(USD) (USD)
1 Ing. Mecánico 1 5 166,66 833,30
2 ayudantes mecánicos 3 5 83,33 1250,00
3 Ing. Eléctrico. 1 5 166,66 833,30

SUBTOTAL
2916,60
(USD)

INPROMAYO.
182
7.1.5. Costo directos totales.
En la siguiente tabla 7.5 se muestra la cantidad total de costos totales.
COSTOS DIRECTOS TOTALES

COSTO TOTAL
ITEM COMPONENTES (USD)
1 Costos de materiales directos 4 355,88
2 Costos de elementos normalizados 20 178,22
3 Costos de maquinado 296,00
4 Costos de montaje 2 916,60

SUBTOTAL
27 746,70
(USD)

INPROMAYO.
7.2. Análisis de costos indirectos
7.2.1. Costo de materiales indirectos
En la siguiente tabla 7.6 se detalla los costos de materiales indirectos.
COSTOS DE MATERIALES INDIRECTOS

COSTO
COSTO TOTAL
ITEM ELEMENTOS UNID. CANT. UNITARIO
(USD)
(USD)
1 Electrodo E6011 kg 30 2,80 84,00
2 Disco de corte Und. 10 3,00 30,00
3 Disco de desbaste Unid. 10 2,40 24,00
4 Lija de hierro Unid. 24 0,30 7,20
5 Pintura anticorrosiva litro 08 4,70 37,60
6 Thiner galón 05 5,00 25,00

SUBTOTAL
207,80
(USD)

INPROMAYO.
183
7.2.2. Costos de ingeniería
Para el costo de ingeniería se estima un 20% del costo total del tanque agitador.
7.2.3. Otros
En este caso los costos a considerar es el revestimiento del tanque agitador, ya
que requiere de personal y empresa calificada para realizar el trabajo del tanque
agitador; para el caso del transporte de materiales y la del personal que realiza el
montaje en campo, la unidad minera corre con los gastos de trasporte y
alojamiento.
En la siguiente tabla 7.7 se detalla los costos de revestimiento del tanque en las
partes que se requiere.
COSTOS DE REVESTIMIENTO DE TANQUE

COSTO
COSTO TOTAL
ITEM ELEMENTOS UNID. CANT. UNITARIO
(USD)
(USD)
1 Interior de tanque. Unid. 01 9 318,00 9 318,00
2 Eje y álabes. Unid. 10 3 993,00 3 993,00

SUBTOTAL
13,311.00
(USD)

INPROMAYO.
184
7.2.4. Costos indirectos totales
En la siguiente tabla 7.8 se muestra la cantidad total de costos indirectos.
COSTOS INDIRECTOS TOTALES

COSTO TOTAL
1 Costos de materiales indirectos 207,80
2 Costos de ingeniería 5 535,62
3 Otros costos 13 311,00

SUBTOTAL
19 054,42
(USD)

INPROMAYO.
7.3. Costo total del tanque agitador
En la siguiente tabla 7.9 muestra la totalidad del costo para invertir en la
construcción del equipo tanque agitador.
COSTO TOTAL DEL EQUIPO

COSTO TOTAL
1 Costos directos totales 27 746,70
2 Costos indirectos totales 19 054,42

TOTAL
46 801,12
(USD)
185
CONCLUSIONES
186
Con la implementación del tanque agitador en el proceso de producción de concentrado
de zinc, se optimiza la capacidad de producción en el filtro Larox 38/38 ya que el tanque
agitador diseñado es capaz de acondicionar la carga, homogenizándola de tal manera
que la alimentación del concentrado al filtro Larox sea uniforme en volumen y porcentaje
de sólidos; así como también se logra medir y controlar la densidad de la carga que lo
alimenta. Asegurando así que el filtro Larox PF 38/38 mejore su capacidad de
producción ampliamente comparado con su producción sin el tanque agitador.
Como conclusiones específicas se tienen los siguientes:
a) Con la forma cilíndrica del tanque, los 4 deflectores incorporados, el tipo de impulsor
hydrofoil seleccionado, el sentido de giro del impulsor anti horario impulsando el fluido
desde la base del tanque hacia la parte superior y respetando las proporciones
geométricas del tanque agitador, se garantiza una correcta homogenización del
concentrado de zinc.
b) En las alternativas de diseño para cada subsistema; se analizó y seleccionó la
alternativa correcta. Para el sistema de impulsión se seleccionó un impulsor tipo
hydrofoil, inserto en un tanque cilíndrico con hasta cuatro deflectores. El sistema de
transmisión está conformada por un reductor de velocidades, poleas planas, faja de
transmisión y un motor eléctrico. La plataforma de operación se apoyará sobre el
tanque agitador y cuenta con dos áreas: una de servicio y otra de albergue para los
equipos.
c) El tiempo resultante del vaciado del tanque agitador, establecido en 2,6 horas, es
superior al tiempo necesario para lograr concluir las actividades de mantenimiento
preventivo del tanque espesador, que es de 1,5 horas; con lo que se garantiza que
las operaciones del filtro no se verán afectadas.
187
d) Los esfuerzos a los que está sometidos la parte estructural del tanque agitador fueron
calculados y validados según los parámetros establecidos en el Reglamento Nacional
de Edificaciones (RNE) y según el código API 650 de tanques, soportando así todas
las cargas a los que se somete a la hora ponerlo en operación. Para la estructura del
tanque se utiliza el acero ASTM A-36 o similar (A-53) la cual es muy estable para
esta aplicación, y también es el tipo de acero más comercial y más utilizado en el
sector minero. Se seleccionaron todos los perfiles adecuados con la ayuda del
programa Robot Structural, y así darle estabilidad y seguridad al proyecto.
188
RECOMENDACIONES
189
Se recomienda seguir los pasos de montaje del tanque agitador para garantizar el buen
armado del equipo y posteriormente una correcta operación.
Es de mucha importancia saber el funcionamiento del tanque agitador a la hora de ponerlo
en funcionamiento, después de realizar una parada de planta o producción se recomienda
seguir los pasos de puesta en marcha y el comisionamiento del equipo para ponerlo
nuevamente en funcionamiento.
Se recomienda el uso de equipos y materiales normalizados y comerciales, para así tener
facilidad de encontrar su repuesto o elementos cuando se realiza su mantenimiento.
Es importante recalcar que las medidas obtenidas mediante la selección de los equipos,
tanto reductor como el motor, son referenciales. Estas dimensiones serán validadas y
verificadas cuando el vendedor del equipo entregue los planos del equipo debidamente
certificados.
Se recomienda consultar al proveedor del equipo tanto motor y reductor, si sus equipos
trabajan normalmente en minas, donde la altura sobre el nivel del mar sobre pasan los
2000 msnm y esto por lo general afecta en la potencia y rendimiento de los equipos
eléctricos y mecánicos.
Se recomienda que la ubicación del tanque, no sea fijada en una zona de tránsito para el
personal de la mina y así no interferir con las normas de seguridad y salud ocupacional de
la empresa, como alternativa se recomienda realizar un nuevo acceso o cambiar la
ubicación del tanque por la minera.
190
ANEXOS
191
ANEXO 1: Parámetros del equipo de filtrado (Sizing Report).
ANEXO 2: Diagrama de procesos.
ANEXO 3: Factor de corrección de potencia por derrateo del motor.
ANEXO 4: Plano de motor eléctrico seleccionado.
ANEXO 5: Reductor seleccionado.
ANEXO 6: Planos mecánicos de ubicación de los equipos involucrados.
ANEXO 7: Planos de fabricación.
ANEXO 8: Plano de montaje.
ANEXO 9: Plan de mantenimiento.
192
ANEXO 1
193
Parámetros del equipo de filtrado (Sizing Report)
194
195
196
ANEXO 2
197
ANEXO 3
199
FACTOR DE CORRECCION DE POTENCIA PARA AISLAMIENTO CLASE F
°C
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
M.S.N.M.
0 1 0.97 0.9 0.84 0.77 0.71 0.65 0.59 0.54 0.48 0.43 0.37
100 0.96 0.89 0.83 0.77 0.7 0.65 0.59 0.53 0.48 0.42 0.37
200 0 35 0.89 0 82 0.76 0 70 0 64 0 58 0 53 0.47 0 42 o 27
300 0.94 0.88 0.81 0.75 0.69 0.63 0.58 0.52 0.47 0.41 0.36
400 0.93 0.87 0.8 0.74 0.68 0.63 0.57 0.52 0.46 0.41 0.36
500 0.99 0.92 0.86 0.8 0.74 0.68 0.62 0.57 0.51 0.46 0.41 0.36
600 0.98 0.91 0.85 0.79 0.73 0.67 0.61 0.56 0.51 0.45 0.4 0.35
700 0.97 0.9 0.84 0.78 0.72 0.66 0.61 0.55 0.5 0.45 0.4 0.35
800 0.96 0.89 0.83 0.77 0.71 0.66 0.6 0.55 0.5 0.45 0.4 0.35
900 0.95 0.88 0.82 0.76 0.71 0.65 0.6 0.54 0.49 0.44 0.39 0.34
1000 0.94 0.88 0.82 0.76 0.7 0.64 0.59 0.54 0.49 0.44 0.39 0.34
1100 0.99 0.93 0.87 0.81 0.75 0.69 0.64 0.59 0.53 0.48 0.43 0.39 0.34
1200 0.98 0.92 0.86 0.8 0.74 0.69 0.63 0.58 0.53 0.48 0.43 0.38 0.34
1300 0.97 0.91 0.85 0.79 0.73 0.68 0.63 0.57 0.52 0.47 0.43 0.38 0.33
1400 0.96 0.9 0.84 0.78 0.73 0.67 0.62 0.57 0.52 0.47 0.42 0.37 0.33
1500 0.95 0.89 0.83 0.77 0.72 0.67 0.61 0.56 0.51 0.46 0.42 0.37 0.33
1600 0.94 0.88 0.82 0.77 0.71 0.66 0.61 0.56 0.51 0.46 0.41 0.37 0.32
1700 0.99 0.93 0.87 0.81 0.76 0.7 0.65 0.6 0.55 0.5 0.45 0.41 0.36 0.32
1800 0.98 0.92 0.86 0.8 0.75 0.7 0.65 0.6 0.55 0.5 0.45 0.41 0.36 0.32
1900 0.96 0.91 0.85 0.8 0.74 0.69 0.64 0.59 0.54 0.49 0.45 0.4 0.36 0.31
2000 0.95 0.9 0.84 0.79 0.73 0.68 0.63 0.58 0.54 0.49 0.44 0.4 0.35 0.31
2100 0.94 0.89 0.83 0.78 0.73 0.68 0.63 0.58 0.53 0.48 0.44 0.39 0.35 0.31
2200 0.99 0.93 0.88 0.82 0.77 0.72 0.67 0.62 0.57 0.53 0.48 0.43 0.39 0.35 0.31
2300 0.98 0.92 0.87 0.82 0.76 0.71 0.66 0.61 0.57 0.52 0.48 0.43 0.39 0.34 0.3
2400 0.97 0.91 0.86 0.81 0.76 0.71 0.66 0.61 0.56 0.52 0.47 0.43 0.38 0.34 0.3
2500 0.96 0.9 0.85 0.8 0.75 0.7 0.65 0.6 0.56 0.51 0.47 0.42 0.38 0.34 0.3
2600 0.95 0.89 0.84 0.79 0.74 0.69 0.64 0.6 0.55 0.51 0.46 0.42 0.38 0.34 0.3
2700 0.99 0.94 0.88 0.83 0.78 0.73 0.68 0.64 0.59 0.54 0.5 0.46 0.41 0.37 0.33 0.29
2800 0.98 0.93 0.87 0.82 0.77 0.72 0.68 0.63 0.58 0.54 0.5 0.45 0.41 0.37 0.33 0.29
2900 0.97 0.91 0.86 0.81 0.76 0.72 0.67 0.62 0.58 0.53 0.49 0.45 0.41 0.37 0.33 0.29
3000 0.96 0.9 0.85 0.8 0.76 0.71 0.66 0.62 0.57 0.53 0.49 0.44 0.4 0.36 0.32 0.28
3100 0.95 0.89 0.84 0.8 0.75 0.7 0.66 0.61 0.57 0.52 0.48 0.44 0.4 0.36 0.32 0.28
3200 0.99 0.93 0.88 0.84 0.79 0.74 0.69 0.65 0.6 0.56 0.52 0.48 0.44 0.4 0.36 0.32 0.28
3300 0.97 0.92 0.87 0.83 0.78 0.73 0.69 0.64 0.6 0.56 0.51 0.47 0.43 0.39 0,35 0.31 0.28
3400 0.96 0.91 0.87 0.82 0.77 0.72 0.68 0.64 0.59 0.55 0.51 0.47 0.43 0.39 0.35 0.31 0.27
3500 0.95 0.9 0.86 0.81 0.76 0.72 0.67 0.63 0.59 0.54 0.5 0.46 0.42 0.38 0.35 0.31 0.27
3600 0.99 0.94 0.89 0.85 0.8 0.75 0.71 0.67 0.62 0.58 0.54 0.5 0.46 0.42 0.38 0.34 0.31 0.27
3700 0.98 0.93 0.88 0.84 0.79 0.75 0.7 0.66 0.62 0.57 0.53 0.49 0.45 0.42 0.38 0.34 0.3 0.27
3800 0.97 0.92 0.87 0.83 0.78 0.74 0.69 0.65 0.61 0.57 0.53 0.49 0.45 0.41 0.37 0.34 0.3 0.26
3900 0.96 0.91 0.86 0.82 0.77 0.73 0.69 0.64 0.6 0.56 0.52 0.48 0.45 0.41 0.37 0.33 0.3 0.26
4000 0.99 0.94 0.9 0.85 0.81 0.77 0.72 0.68 0.64 0.6 0.56 0.52 0.48 0.44 0.4 0.37 0.33 0.29 0.26
4100 0.98 0.93 0.89 0.84 0.8 0.76 0.71 0.67 0.63 0.59 0.55 0.51 0.47 0.44 0.4 0.36 0.33 0.29 0.26
4200 0.97 0.92 0.88 0.83 0.79 0.75 0.71 0.67 0.62 0.59 0.55 0.51 0.47 0.43 0.4 0.36 0.32 0.29 0.26
4300 0.96 0.91 0.87 0.82 0.78 0.74 0.7 0.66 0.62 0.58 0.54 0.5 0.47 0.43 0.39 0.36 0.32 0.29 0.25
4400 0.99 0.94 0.9 0.86 0.82 0.77 0.73 0.69 0.65 0.61 0.57 0.53 0.5 0.46 0.42 0.39 0.35 0,32 0.28 0.25
4500 0.98 0.93 0.89 0.85 0.81 0.76 0.72 0.68 0.64 0.61 0.57 0.53 0.49 0.46 0.42 0.38 0.35 0.32 0.28 0.25
4600 0.97 0.92 0.88 0.84 0.8 0.76 0.72 0.68 0.64 0.6 0.56 0.52 0.49 0.45 0.42 0.38 0.35 0.31 0.28 0.25
4700 0.95 0.91 0.87 0.83 0.79 0.75 0.71 0.67 0.63 0.59 0.56 0.52 0.48 0.45 0.41 0.38 0.34 0.31 0.28 0.24
4800 0.98 0.94 0.9 0.86 0.82 0.78 0.74 0.7 0.66 0.62 0.59 0.55 0.51 0.48 0.44 0.41 0.37 0.34 0.31 0.27 0.24
4900 0.97 0.93 0.89 0.85 0.81 0.77 0.73 0.69 0.65 0.62 0.58 0.54 0.51 0.47 0.44 0.4 0.37 0.34 0.3 0.27 0.24
5000 0.96 0.92 0.88 0.84 0.8 0.76 0.72 0.69 0.65 0.61 0.57 0.54 0.5 0.47 0.43 0.4 0.37 0.33 0.3 0.27 0.2-1
5100 0.95 0.91 0.87 0.83 0.79 0.75 0.71 0.68 0.64 0.6 0.57 0.53 0.5 0.46 0.43 0.4 0.36 0.33 0.3 0.27 0.24
5200 0.94 0.9 0.86 0.82 0.78 0.74 0.71 0.67 0.63 0.6 0.56 0.53 0.49 0.46 0.43 0.39 0.36 0.33 0.3 0.26 0.23
5300 0.93 0.89 0.85 0.81 0.77 0.74 0.7 0.66 0.63 0.59 0.56 0.52 0.49 0.45 0.42 0.39 0.36 0.32 0.29 0.26 0.23
5400 0.91 0.88 0.84 0.8 0.76 0.73 0.69 0.66 0.62 0.59 0.55 0.52 0.48 0.45 0.42 0.38 0.35 0.32 0.29 0.26 0.23
5500 0.9 0.86 0.83 0.79 0.76 0.72 0.68 0.65 0.61 0.58 0.55 0.51 0.48 0.45 0.41 0.38 0.35 0.32 0.29 0.26 0.23
5600 0.89 0.85 0.82 0.78 0.75 0.71 0.68 0.64 0.61 0.57 0.54 0.51 0.47 0.44 0.41 0.38 0.35 0.32 0.28 0.25 0.22
5700 0.88 0.84 0.81 0.77 0.74 0.7 0.67 0.63 0.6 0.57 0.53 0.5 0.47 0.44 0.4 0.37 0.34 0.31 0.28 0.25 0.22
5800 0.87 0.83 0.8 0.76 0.73 0.69 0.66 0.63 0.59 0.56 0.53 0.5 0.46 0.43 0.4 0.37 0.34 0.31 0.28 0.25 0.22
5900 0.86 0.82 0.79 0.75 0.72 0.69 0.65 0.62 0.59 0.55 0.52 0.49 0.46 0.43 0.4 0.37 0.34 0.31 0.28 0.25 0.22
6000 0.85 0.81 0.78 0.75 0.72 0.68 0.65 0.61 0.58 0.55 0.52 0.49 0.45 0.42 0.39 0.36 0.33 0.3 0.27 0.25 0.22
ANEXO 4
201
Plano de motor eléctrico seleccionado.
202
Placa del motor:
203
ANEXO 5
204
205
206
ANEXO 6
207
ANEXO 7
212
ANEXO 8
225
ANEXO 9
227
Cuidado y Mantenimiento preventivo
Revisión en funcionamiento.
Programa de servicio.
Detección de fallas.
Hojas de datos de lubricación del reductor de velocidad.
Hojas de datos de lubricación del motor.
Antes de empezar cualquier trabajo de campo en la unidad minera es obligatorio utilizar
los siguientes equipos de protección personal (EPP):
El uso de guantes es obligatorio durante toda manipulación para evitar

posibles cortes o daños en las manos.
El uso de calzado de seguridad es obligatorio durante toda manipulación con

el fin de evitar posibles aplastamientos.
El uso de gafas de seguridad es obligatorio durante las intervenciones en el

agitador para evitar proyecciones de cualquier tipo.
El uso de una indumentaria adecuada (ajustada el cuerpo) es obligatorio

durante todas las intervenciones para evitar cortes, quemaduras,
accidentes, o el arrastre con alguna de las partes giratorias.
El uso de casco es obligatorio durante toda intervención para evitar golpes

en la cabeza.
El uso de un equipo de respiración es obligatorio, al trabajar con restos del

concentrado de zinc en el interior del tanque agitador.
El uso de un equipo de seguridad contra caídas es obligatorio en caso de

inspecciones tanto interior o exterior del tanque agitador al trabajar en altura.
228
Revisión en funcionamiento.
Punto de revisión Revisar Método Intervalo
Motor Ruido inusual auditivo Diariamente
Transmisión de
Ruido inusual auditivo Diariamente
fajas e "V"
Eje motriz Ruido inusual auditivo Diariamente
Tabla 1 de Anexo 9.- Puntos de inspección
Fuente: Propia basada en el manual de operaciones de celdas Metso
Figura 1 de Anexo 9.- Puntos para revisión de funcionamiento.
229
Programa de servicio.
Intervalo (24
Punto de acción Punto a
horas de Medición Acción
correctiva Inspeccionar
operación)
Placa Espesor de placa menos
Tanque desgastada 1 año Espesor de 2 mm = reparar
Temperatura Más de 75° C =

Motor/Rodamientos 1 semana reemplazar
Vibración Disonancia = reemplazar

1 semana
Transmisión de Ruido Inusual Tensión de Tensionar Fajas

Diariamente
fajas en "V" faja (Visual)
Faja Reemplazar
desgastada 6 meses
Ruido inusual, Inspección en el Taller

Caja de rodamiento vibraciones Diariamente
Protector de Reemplazar
Eje uso 6 meses Visual
desgastado
Goma Reemplazar
desgastada 6 meses Visual
Daños Reemplazar
Impulsor 3 meses Visual
Usar Reemplazar
protección en 3 meses Visual
los tornillos
Pintura Daño = retocar pintura
Otros estructura en 1 año visual
general
Tabla 2 de Anexo 9.- Programa de servicio.
230
Detección de fallas
Falla Posible Causa Acción recomendada

Motor se apaga Eléctrica Llamar al electricista
Sobrecarga Revisar alimentación, ponerse
en contacto con el responsable
de proceso
Impulsor no está rotando Revisar la caja de rodajes

Buscar objeto extraño entre el
impulsor y tanque
Ruido de motor inusual Reemplazar el motor Ponerse

en contacto con el proveedor
Ruido inusual en la Tensión débil de la Tensionar fajas

transmisión de fajas en correa
"V"
Ruido inusual en el eje Falla de rodamientos del Inspeccionar y/o reparar en

motriz reductor de velocidad taller del proveedor del equipo
Tabla 3 de Anexo 9.- Detección de fallas.
231
Hojas de datos de lubricación del reductor de velocidad.
Según manual de operación y mantenimiento del equipo de reductor de velocidad su
mantenimiento por lubricación se da de la siguiente manera según el modelo del
equipo seleccionado:
232
233
234
235
236
237
238
239
240
Hojas de datos de lubricación del motor.
Según manual de operación y mantenimiento del motor eléctrico, su mantenimiento
se da de la siguiente manera:
241
242
243
Esta información está sujeta a cambios debido a que se recomienda realizar el mantenimiento
con documentos certificados por los proveedores de los equipos adquiridos: motor y reductor.
244
GLOSARIO
245
Aerobia: Necesita oxígeno para poder cumplir su trabajo.
Bafles: También conocido como deflectores, son placas rígidas colocadas verticalmente
en el interior de un tanque para mayor agitación.
Comisionamiento: Conjunto de actividades de inspección y ensayos dinámicos, con
energía y/o fluido de proceso, garantiza el buen funcionamiento de todos los sistemas y
subsistemas que conforma el proyecto.
Chutes: Es una estructura en forma tubular de sección rectangular o circular, en la
minería se utiliza para desviar el mineral en diferentes puntos de la planta.
Cizalladura: También conocido como cortante de viento que se genera por la diferencia
de la velocidad del viento o por su dirección entre dos puntos, dentro de un cuerpo.
Derrateo por altura: El derrateo en equipos por altura, viene a ser la pérdida de
rendimiento de los equipos a diferentes alturas sobre el nivel del mar.
Desbroce: Eliminación de obstáculos e impedimentos que dificultan una acción.
Emulsión: Líquido de aspecto grasoso que contiene en suspensión pequeñas partículas
o gotas de otra sustancia insolubles en aquel.
Espesador: El espesador es un tanque de gran tamaño donde ocurre la sedimentación
o precipitación del mineral al fondo del tanque, estos tanques son utilizados en la minera
después de la flotación del mineral, ayuda a separar el agua del mineral en un 50 a 70
porciento de concentración de sólidos.
246
Ganga: Material que carece de valor económico, material que se excluye al extraer la
mena de un yacimiento.
Manifold: Es una tubería múltiple, es decir que tiene un solo ingreso del fluido y varias
salidas en un mismo tramo de tubería.
Manhole: agujero de acceso para el hombre.
Menas: Es generalmente un metal con valor económico, mineral sin limpiar.
Overflow: Se refiere a la descarga del mineral por la parte superior del cuerpo o equipo
que en su interior contiene el mineral.
Precomisionamiento: Conjunto de actividades de revisión, verificación y ensayos
estáticos, sin energía y/o fluidos de proceso.
Pulpa del mineral: Se refiere a la presencia de humedad con el mineral también llamado
mineral en lodo.
Sedimentación: Proceso en el cual el mineral se deposita en determinadas zonas de
una superficie o tanque.
Underflow: Se refiere a la descarga del mineral por la parte inferior del cuerpo o equipo
que en su interior contiene el mineral.
Veta minera: Yacimiento de metales valiosos.
247
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
248
ABB. (10 de setiembre de 2018). Catálogo de Productos. Obtenido de Productos:
http://www.baldor.com/catalog/ECP4308T-4#tab=%22nameplate%22
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SAC.
Foust, A. S., Wenzel, L. A., Clump, C. W., Maus, L., & Andersen, L. B. (1990). Principios de
Operaciones Unitarias. Mexico D .F.: Continental.
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http://inpromayo.com/
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http://lab.transmitec.com/wp-content/uploads/2014/06/manua-poleas-en-v-intermec.pdf
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Limusa.
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http://grating-meiser.com/catalogo/Catalogo-de-rejillas-industriales
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Nacional de Edificaciones. Lima, Lima, Perú.
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Science and Practice. New York: John Wiley & Sons.
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Warren, L. (1994). Operaciones Unitarias en Ingeniería Química. Madrid: Mc Graw Hill.
250

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Carrera de Ingeniería Mecánica

Autor: Esteban Cárdenas, Franklin Cenicio

Para Obtener el Título profesional de

Asesor: Ing. Rojas Rojas, Jorge Luis

Lima – Agosto – 2018

padre Alejando Esteban Meza, que son el

pilar de todos mis logros, a ellos que con su

comprensión y ayuda incondicional me

apoyan a ser mejor cada día. A mis queridos

hermanos, que me dieron el ejemplo y la

fuerza para superarme. Gracias por haber

confiado en mí, y es en honor a ustedes a

quienes dedico este triunfo.

A mis padres, por haberme inculcado la

educación y con ello poder afrontar la vida y

hacer realidad mis sueños; por todo el amor

incondicional que me han brindado siempre,

y por enseñarme el camino de la vida de

manera correcta. A mi hermano Ronel

Esteban Cárdenas, quien es mi líder y

El tanque agitador operaría en la unidad de producción Andaychagua entre las áreas de

En el primer capítulo se trata la problemática, se declaran los objetivos; y los

En el segundo capítulo se describen los diferentes tipos de agitadores y sus

En el capítulo número tres se desarrolla el estudio de campo de las instalaciones

Posteriormente en el capítulo número cuatro, se desarrolla el diseño del tanque agitador,

En el capítulo número cinco se mencionan los procedimientos, herramientas y equipos

En el sexto capítulo se describe el comisionamiento y funcionamiento del tanque

En el séptimo capítulo se desarrolla el análisis del impacto económico, conociendo así

Finalmente se describen las conclusiones y las recomendaciones del trabajo de tesis.

ASME = American Society of Mechanical Engineers.

ASTM = American Society of Testing Materials.

BFV: (Bulk fluid velocity).

C = Factor de forma adimensional.

CA = Corrosión permisible en condición de diseño.

Cs = Factor de amplificación sísmica.

CM = Carga muerta total.

CV = carga viva total.

CT = Coeficiente para estimar el período fundamental.

Chemscale = Intensidad de agitación.

d = Diámetro del eje del agitador.

d1 = Diámetro interno del tanque.

d2 = Diámetro del impulsor.

DIN = Instituto Alemán de Normalización.

DP = Diámetro de la polea conducida.

dn = Diámetro nominal del tanque.

DM = Diámetro de la polea motriz.

ds = Diámetro mínimo del eje según esfuerzo cortante permisible.

dt = Diámetro mínimo según esfuerzo a la tracción permisible.

Dp = Diámetro del agujero en cuerpo del tanque.

Dc = Diámetro de la tapa del manhole.

Db = Diámetro del eje de los agujeros para los espárragos.

Do = L = Diámetro exterior de la placa de refuerzo.

DR = Diámetro interior de la placa de refuerzo.

Ex = Sismo en dirección “x”

Ey = Sismo en dirección “y”

EBF = Pórticos Excéntricamente Arriostrados.

Em = Módulo de elasticidad del acero estructural A-36.

fy = Esfuerzo de fluencia acero.

fpm = Pies por minuto.

fH = Factor de servicio hidráulico relacionado al tipo de impulsor y condiciones de

FC = Factor de correlación para el cálculo del tiempo de mezcla.

Fs = Factor de amplificación del suelo.