Proyecto Final Marcelo Scoffone - Hojalata para Envases, Análisis de Reducción de Tiempo de Ciclo

PROYECTO FINAL
DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
HOJALATA PARA ENVASES

ANÁLISIS DE REDUCCIÓN DE
TIEMPO DE CICLO
Marcelo Scoffone
Legajo 43268
Docente Guía: Ing. Daniela Codesal
2013
RESUMEN EJECUTIVO
En los últimos años las usinas integradas productoras de acero han experimentado una
creciente competencia en el mercado debido principalmente a cambios en las
tecnologías productivas que redujeron la inversión necesaria para la fabricación de
aceros de bajo valor agregado. Este fenómeno generó la irrupción en el mercado de
empresas denominadas minimills, que a partir de inversiones moderadas en tecnologías
alternativas lograron desarrollar un modelo de producción eficiente en costos para
competir en el mercado de aceros estándares con ventajas competitivas como menores
tiempos de ciclo.
Ante esta situación, las usinas integradas definen focalizar su oferta donde presentan
mayores ventajas competitivas, como la producción de aceros especiales de alto valor
agregado. Un ejemplo de estos aceros es la hojalata para envases.
Los mercados que demandan aceros de alto valor agregado exigen ofertas de servicio
más complejas, reflejadas principalmente en la necesidad de menores tiempos de ciclo y
mayor variedad de productos. Adicionalmente, ante un contexto local de aumento del
costo laboral, se evidencia en estas empresas la necesidad de reducción de costos en
parámetros tales como tenencia de stocks.
Dada esta problemática, surge la necesidad de replantear la estrategia actual de las

usinas productoras de hojalata con el objetivo de lograr una oferta de menores tiempos
de ciclo, y al mismo tiempo de una alta variedad de productos, sin un aumento sensible
en los inventarios destinados a la mejora en el servicio. El objetivo de este trabajo es
estudiar alternativas que permitan obtener reducciones en el tiempo de ciclo y
desarrollar una estrategia de abastecimiento que permita satisfacer la demanda de
servicio de los productores de envases de hojalata.
ABSTRACT
In recent years, integrated steel mills have experienced increasing market competition
mainly due to changes in production technologies that reduced the investment required
for production of low value-added steel. This phenomenon led to the arrival on the
market of minimills that, from moderate investments in alternative technologies, were
able to develop a cost-effective production model to compete in the plain carbon steel
markets with shorter lead time as competitive strength.
Realizing that their competitive strength lies in being able to make a large variety of
high-end steel, many integrated steel mills have positioned themselves in markets of
more specialized finished products like tinplate for packaging.
However, customers for such products often require more complex service offerings,
mainly reflected as needs for reduced lead time and greater product variety. Besides
facing a local context of increasing labor costs, is evident in these companies the need
for cost reduction in parameters such as inventories.
Given this problem, arises the need to rethink the current strategy of steel mills in order
to achieve an offer of reduced lead time and high variety of products without a
substantial increase in service inventories. The goal of this paper is to study alternatives
to obtain lead time reductions and develop a procurement strategy that would meet the
tinplate producer’s demand of service.
TABLA DE CONTENIDOS
1. INTRODUCCIÓN..................................................................................................... 1
2. ANÁLISIS DE MERCADO ...................................................................................... 2

2.1 Sectores del mercado de hojalata para envases ..................................................... 3
2.2 Principales productores de envases de hojalata..................................................... 9
3. PROCESO DE FABRICACIÓN DE HOJALATA .................................................. 13
4. ANÁLISIS DE PRODUCTO................................................................................... 19
5. CARACTERIZACIÓN DE LA OFERTA DE HOJALATA .................................... 22
6. ESTRATEGIAS DE ABASTECIMIENTO ............................................................. 26
7. PROPUESTA DE REDISEÑO ................................................................................ 31
8. ANÁLISIS ECONÓMICO ...................................................................................... 38
9. CONCLUSIONES................................................................................................... 42
ANEXO A .................................................................................................................. 44
ANEXO B ................................................................................................................... 46
ANEXO C ................................................................................................................... 51
BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................... 53
i
Hojalata para Envases – Análisis de Reducción de Tiempo de Ciclo
1. INTRODUCCIÓN
El mercado argentino de hojalata para envases concentra su demanda principalmente en

el sector alimenticio y de aerosoles. Ante un contexto local de aumento del costo
laboral, fijación de precios y cambios significativos en la demanda, resulta de suma
importancia para las empresas el control de los costos y la flexibilidad en el
aprovisionamiento.
Uno de los parámetros controlables por las empresas es el nivel de stocks con el que
definen operar, el cual al variarse tiene un impacto en los costos y en el nivel de
servicio. En el proyecto a desarrollar se abordará esta problemática de modo de definir
una propuesta que logre un impacto positivo tanto en clientes como en proveedores.
Por otro lado, ante la alta variedad de productos demandados que experimentan las
usinas locales productoras de hojalata y la creciente competencia producto de la
importación, surge la necesidad de replantear la estrategia de abastecimiento con vistas
a mantener o mejorar la oferta de servicio, cuyo mayor impacto se da en el lead time
ofrecido a los clientes.
El presente proyecto tiene como objetivo rediseñar el proceso de fabricación de hojalata

para envases con el objetivo de obtener una reducción en su tiempo de ciclo,
entendiéndose este último como el tiempo transcurrido entre el momento en que el
proveedor recibe el pedido de un cliente y el momento en que el producto es recibido
por el mismo. Para encarar el rediseño del proceso se analizarán los componentes del
ciclo del pedido en la fabricación de hojalata, con el objetivo de detectar subprocesos
que puedan ser mejorados de forma tal que reduzcan el tiempo de ciclo total. Se
pretende evaluar también la estrategia más adecuada de abastecimiento, para lo cual
resultará de suma importancia conocer el proceso de producción de la hojalata y su
ingeniería de producto.
El estudio de la problemática se iniciará analizando el mercado de productores de

envases para luego caracterizar la oferta actual de hojalata. Con esta información se
evaluarán las estrategias de abastecimiento aplicables a la industria y se profundizará en
una propuesta de rediseño que permita reducir el tiempo de ciclo. El objetivo se plantea
en poder atender la alta variedad de la demanda de hojalata para envases reduciendo al
mismo tiempo los stocks a lo largo de la cadena de suministro.
Una vez definida la estrategia de abastecimiento óptima se realizará un análisis

cuantitativo de los volúmenes de stocks necesarios para alcanzar la reducción de lead
time propuesta, siempre considerando la proyección de la demanda que será
pronosticada mediante análisis de series de tiempo.
Introducción Marcelo Scoffone 1

2. ANÁLISIS DE MERCADO
El mercado argentino de hojalata para envases tiene una magnitud de aproximadamente

120000 toneladas anuales, con un consumo mensual relativamente estacional en los
meses de Diciembre a Febrero, causado principalmente por la cosecha y envasado de
frutas. En la Tabla 2.1 y en el Gráfico 2.1 anexados a continuación se informa el
volumen mensual de hojalata procesada para envases en los últimos tres años (período
Abril-Marzo, denominado en la industria como año hojalatero):
Mes 2010 / 2011 2011 / 2012 2012 / 2013

Abril 8.0 8.4 7.5
Mayo 8.4 8.5 6.9
Junio 10.4 9.0 8.9
Julio 10.6 10.6 7.9
Agosto 9.1 11.1 11.0
Septiembre 12.3 11.7 9.9
Octubre 9.6 11.6 10.7
Noviembre 9.5 10.4 11.0
Diciembre 9.6 12.7 10.5
Enero 12.0 13.4 12.5
Febrero 10.2 10.0 9.7
Marzo 9.6 10.3 10.2
Total 119.4 127.8 116.7
Tabla 2.1. Consumo de hojalata para envases (en miles de toneladas - mt)
Gráfico 2.1. Consumo mensual de hojalata para producción de aerosoles (en mt)
La hojalata como materia prima para la fabricación de envases tiene diversos usos,
concentrando principalmente su demanda en el sector alimenticio y de aerosoles. Los
principales sectores en que se segmenta el mercado se detallan en la siguiente sección.
Análisis de Mercado Marcelo Scoffone 2

2.1. Sectores del mercado de hojalata para envases
Focalizado principalmente en el envasado de alimentos y en la fabricación de aerosoles,

el mercado argentino de hojalata para envases se segmenta normalmente en diez
sectores de mercado. Entre los productores de envases hay empresas del rubro
alimenticio que se dedican también a la fabricación de envases; y empresas qué sólo
producen los recipientes metálicos para venta a la industria de alimentos, cuidado
personal y artículos de limpieza, entre otros. En la sección 2.2 se detallarán cuáles son
los principales productores del mercado y qué sectores atiende cada uno.
A modo de resumen, en la Tabla 2.2 se informa para cada sector de mercado el consumo
promedio anual y el peso o ponderación en el volumen total del mercado.
Uso Consumo Promedio % vs. Vol. Anual

Aerosoles 36.8 30%
Duraznos 15.7 13%
Legumbres 15.2 13%
Pintura 11.7 10%
Tomate 8.9 7%
Carne / Pate 8.7 7%
Leche en polvo 8.4 7%
Tapa Corona 3.7 3%
Pescado 3.5 3%
Otros 8.7 7%
Total 121.3 100%
Tabla 2.2. Consumo Promedio de Hojalata por Uso (en mt)
Aerosoles
Con un consumo promedio de 37 mt/año representa el 30% del volumen anual de la

hojalata destinada a la fabricación de envases. La demanda se concentra en la
fabricación de aerosoles de cuatro piezas (cuerpo, fondo, domo y válvula)
principalmente para envasado de líquidos desodorantes, insecticidas y desinfectantes,
entre otros.
Como se observa en el Gráfico 2.2, el comportamiento de la demanda tiene una ligera

tendencia creciente y no presenta un componente relevante de estacionalidad. En este
mercado los picos de demanda suelen relacionarse con eventos extraordinarios como
aumentos de la cantidad de insectos en el verano (pico en demanda de insecticidas) o
brotes de enfermedades como gripe en la época invernal (pico en demanda de
desinfectantes).

Gráfico 2.2. Consumo mensual de hojalata para producción de aerosoles (en mt)
Duraznos
Presenta un consumo promedio de 16 mt/año, lo cual representa el 13% del volumen

anual de la hojalata destinada a la fabricación de envases. La demanda se concentra
principalmente en el envasado de duraznos al natural.
En el Gráfico 2.3 se muestra la evolución mensual de la demanda. En el mismo puede

observarse un marcado comportamiento estacional en el período Octubre-Febrero,
siendo esto consistente con la época de cosecha del durazno. Esta última se concentra en
los meses de Enero y Febrero, pero la fabricación de envases se adelanta algunos meses
para poder contar con la cantidad necesaria de recipientes al momento de la cosecha, lo
cual resulta importante por la complejidad del almacenamiento de la fruta fresca.
Gráfico 2.3. Consumo mensual de hojalata para envasado de duraznos (en mt)
Legumbres
Consumo promedio de 15 mt/año, representa el 13% del volumen anual. La demanda se

concentra en el envasado de arvejas, choclo y lentejas.

De acuerdo a lo que puede observarse en el Gráfico 2.4, la demanda presenta una

tendencia ligeramente decreciente con un sutil componente de estacionalidad entre los
meses de Junio y Agosto.
Gráfico 2.4. Consumo mensual de hojalata para envasado de legumbre (en mt)
Pintura
Consumo promedio de 12 mt/año, representa el 10% del volumen anual. La demanda de

este tipo de envases se concentra principalmente en pinturas para uso doméstico.
Como puede observarse en el Gráfico 2.5 la demanda es levemente creciente sin

componentes marcados de estacionalidad. El aumento de demanda de los últimos años
puede estar atribuido a un crecimiento en la actividad relacionada con la construcción,
sobretodo en el mercado minorista (efecto relacionado con el aumento generalizado del
consumo).
Gráfico 2.5. Consumo mensual de hojalata para producción de latas para pintura (en mt)

Tomate
El consumo promedio es de 9 mt/año, que representa un 7% del volumen anual de la

producción de hojalata para envases. La demanda se concentra principalmente en el
envasado de tomate entero.
En el Gráfico 2.6 se muestra la evolución mensual de la demanda. En el mismo puede

observarse cierto comportamiento estacional en el período Noviembre-Febrero, siendo
esto consistente con la época de cosecha del tomate. Este mercado es uno de los más
amenazados por los materiales alternativos para la fabricación de envases (por ejemplo
vidrio, tetra-brick y pouch, entre otros), por lo que el consumo, a pesar de mostrarse
estable en los últimos años, es esperable que se vaya reduciendo con el paso del tiempo
(especialmente en purés y salsas, en tomate entero la hojalata continua siendo el envase
más apto).
Gráfico 2.6. Consumo mensual de hojalata para envasado de tomates (en mt)
Carne / Paté
Consumo promedio de 9 mt/año, que representa un 7% del volumen anual de la

producción de hojalata para envases. La demanda se concentra en el envasado de pate,
viandada, corned beef y extracto de carne.
En el Gráfico 2.7 puede contemplarse una tendencia decreciente en este mercado y

cierto comportamiento estacional de la demanda en los meses de Julio a Septiembre,
época del año donde se consumen alimentos de mayor contenido calórico, lo cual
obedece a la naturaleza de los derivados de carne en conserva.
La tendencia decreciente de la demanda es causada principalmente por la fijación de

precios máximos en productos como el paté y en la caída general de la faena que viene
experimentando el país en los últimos años.

Gráfico 2.7. Consumo mensual de hojalata para envasado de carne y paté (en mt)
Leche en Polvo
El consumo promedio es de 8 mt/año, lo cual representa el 7% del volumen anual de la

hojalata destinada a la producción de envases. La demanda se concentra mayormente en
el envasado de leches para alimentación infantil.
En el Gráfico 2.8 se muestra la evolución mensual de la demanda. Se puede observar

una clara tendencia decreciente en los últimos tres años, causado principalmente por
limitaciones a la exportación. Por otro lado, no parecen presentarse componentes de
estacionalidad como en otros mercados.
Gráfico 2.8. Consumo mensual de hojalata para envasado de leche en polvo (en mt)
Tapas Corona
El consumo promedio es de 4 mt/año, lo cual representa el 3% del volumen anual de la

fabricación de hojalata para envases. La demanda se concentra en la fabricación de
tapas para gaseosas y cervezas.

En el Gráfico 2.10 se observa una tendencia decreciente en la demanda, pronunciada

sobretodo en el último año. Esta caída en el mercado obedece mayormente a una
migración gradual de la demanda hacia otro material denominado TFS (Tin Free Steel),
el cual no se produce en Argentina y resulta más económico por el menor precio del
cromo frente al estaño.
Respecto a la naturaleza estacional, puede observarse en el gráfico que no hay ciclos de

mayor o menor consumo causados por algún efecto periódico.
Gráfico 2.10. Consumo mensual de hojalata para fabricación de tapas corona (en mt)
Pescado
El consumo promedio es de 3 mt/año, que representa el 3% del volumen anual. La

demanda se concentra principalmente en el envasado de alimentos como atún, sardinas
y caballa.
En el Gráfico 2.11 se muestra la evolución mensual de la demanda. Se observa un

consumo estable, sobretodo en el último año, y no parecen presentarse componentes de
estacionalidad relevantes.
Gráfico 2.11. Consumo mensual de hojalata para envasado de pescado (en mt)

Otros
El consumo promedio es de 9 mt/año, y representa el 7% del volumen anual. En este

sector se unifican usos diversos de bajo volumen como envases de pomada para
zapatos, latas de aceite, envases para otros alimentos, ojales, cajas, envases para usos
decorativos, filtros para motores, etc.
A modo informativo se anexa el Gráfico 2.12 donde puede observarse la evolución

mensual del consumo de este sector. La demanda es estable sin componentes marcados
de estacionalidad.
Gráfico 2.12. Consumo mensual de hojalata para fabricación de tapas corona (en mt)
2.2. Principales productores de envases de hojalata
En la industria argentina de envases de hojalata se puede identificar dos tipos de

productores de envases:
- Empresas productoras de alimentos u otros productos a envasar que fabrican sus

propios envases. En este caso el productor y el usuario del envase es la misma
empresa, las cuales cuentan con procesos integrados que constan de máquinas
para producir recipientes metálicos y líneas de llenado.
- Empresas que se dedican exclusivamente a la fabricación de envases. Estas

organizaciones son proveedoras de recipientes metálicos para las empresas que
producen mercadería a envasar y sólo cuentan con líneas de llenado.
En la industria hay una gran cantidad de productores de envases, sin embargo el

mercado tiene un grado de concentración relevante considerando que 12 de los
principales productores acaparan casi el 90% del mercado consumidor de recipientes de
hojalata.
Haciendo referencia a la clasificación expuesta en el inicio de esta sección, es posible

incluir dentro del primer grupo a los siguientes fabricantes de envases:

- Arcor: productor de alimentos varios, principalmente conservas de tomate,

legumbres, durazno y pescado. Presenta un consumo de hojalata para envases de
aproximadamente 8.8 mt anuales que representa un 7% del mercado.
- Industrias El Nihuil: productor de conservas de durazno, legumbres y tomate

comercializados principalmente con la marca Inca. Presenta un consumo de
hojalata para envases de aproximadamente 8.1 mt anuales que representa un 7%
del mercado.
- Industrias Alimenticias Mendocinas: productor de conservas de durazno,

legumbres, tomate y paté comercializados principalmente con la marca Canale.
Presenta un consumo de hojalata para envases de aproximadamente 7.7 mt
anuales que representa un 6% del mercado.
- La Colina: productor de conservas de durazno, legumbres y tomate

comercializados principalmente con la marca La Colina. Presenta un consumo
de hojalata para envases de aproximadamente 5.2 mt anuales que representa un
4% del mercado.
- Nestlé: productor de leche en polvo, el producto de mayor demanda es la leche

Nido. Presenta un consumo de hojalata para envases de aproximadamente 3.7 mt
anuales que representa un 3% del mercado.
- Cervecería Quilmes: principal productor de cervezas de Argentina, utiliza

hojalata para la fabricación de las tapas corona. Presenta un consumo de hojalata
para envases de aproximadamente 3.5 mt anuales que representa un 3% del
mercado.
- JBS Argentina: frigorífico y productor de conservas de carnes comercializadas

con la marca Swift. Presenta un consumo de hojalata para envases de
Estos 7 productores son los mayoritarios dentro del grupo de empresas cuyo negocio
principal es la producción de alimentos y tienen como operación integrada la
fabricación de sus envases metálicos. Entre las 7 acumulan un volumen de 40.5 mt que
representa un 33% del volumen anual de la hojalata destinada a la fabricación de
envases.
Dentro del segundo grupo identificado en el inicio de la sección se incluyen los

fabricantes de envases que no producen mercadería a envasar. Entre los mismos se
pueden identificar a los siguientes como los principales del mercado:
- Inesa Argentina: produce envases para prácticamente todos los sectores de

mercado, pero concentra su demanda en aerosoles (más del 50% de su

- producción). Presenta un consumo de hojalata para envases de aproximadamente

30.6 mt anuales que representa un 25% del mercado.
- Ball Aerosol Packaging Argentina: produce exclusivamente aerosoles (share

en el sector de más de 50%). Presenta un consumo de hojalata para envases de
- Hacer: produce envases para prácticamente todos los usos, pero concentra su
demanda en la fabricación de envases para leche en polvo y pinturas. Presenta
un consumo de hojalata para envases de aproximadamente 9.6 mt anuales que
representa un 8% del mercado.
- Fabritam: productor de envase de todo tipo de materiales, en hojalata concentra

su fabricación en envases de pintura. Presenta un consumo de hojalata para
envases de aproximadamente 3.7 mt anuales que representa un 3% del mercado.
- Envases Fadeh: produce exclusivamente latas para pintura. Presenta un

consumo de hojalata para envases de aproximadamente 2.4 mt anuales que
representa un 2% del mercado.
De acuerdo a lo expuesto con anterioridad, las 12 empresas listadas producen casi el

90% de los envases de la industria. En la Tabla 2.3 puede observarse cómo se distribuye
este volumen entre los productores en cuestión y puede apreciarse además, para todos
los sectores de mercado, cuál es la participación de cada productor de acuerdo al
volumen fabricado en los últimos tres años.

Carne / Leche Tapa Vol. Anual %

Productor / Sector Aerosoles Duraznos Legumbres Pintura Tomate Pescado Otros
Pate en polvo Corona (en mt) Mercado
Inesa Argentina 43% 21% 20% 11% 5% 48% 5% 35% 9% 30.6 25%
Ball Aerosol Packaging Argentina 54% 19.8 16%
Hacer 2% 14% 13% 2% 52% 23% 6% 9.6 8%
Arcor 9% 18% 36% 42% 8.8 7%
Industrias El Nihuil 13% 35% 9% 8.1 7%
Ind. Alimenticias Mendocinas 19% 10% 26% 10% 7.7 6%
La Colina 21% 4% 16% 5.2 4%
Nestlé 44% 3.7 3%
Fabritam 32% 3.7 3%
Cervecería Quilmes 94% 3.5 3%
JBS Argentina 40% 3.5 3%
Envases Fadeh 21% 2.4 2%
Total 97% 85% 100% 76% 93% 99% 100% 94% 100% 15% 106.7 88%
Resto Productores 3% 15% 24% 7% 1% 6% 85% 14.7 12%
Tabla 2.3. Matriz Productor / Sector de mercado (% de participación de cada productor en los sectores del mercado de hojalata para envases)

3. PROCESO DE FABRICACIÓN DE HOJALATA
En la presente sección se describe el proceso de producción del acero que se utiliza

como materia prima para obtener la hojalata. En la Figura 3.1 puede observarse un
esquema del proceso desde la laminación del planchón de acero, en el desarrollo de la
sección se detallarán las características de cada subproceso.
Figura 3.1. Proceso de fabricación de hojalata
Reducción, Aceración y Colada Continua
Para la producción del acero se parte inicialmente de mineral de hierro, carbones y

fundentes. Mediante procesos de reducción (en Argentina se utiliza reducción directa en
altos hornos) se elimina el oxígeno de la materia prima ferrosa y se obtiene hierro
metálico en forma de arrabio (hierro líquido con contenidos de carbono del orden del
4% y otros componentes de impurezas como azufre, fósforo, silicio y manganeso).
Posteriormente, mediante procesos de aceración, se reduce el porcentaje de carbono, se
eliminan impurezas y se convierte el arrabio en acero líquido con una composición
química específica, definida en función del producto a fabricar. Finalmente, mediante
colada continua, se solidifica el acero, se enfría con agua y se fracciona formando
planchones de 200 mm de espesor y anchos varios.
Laminación en Caliente
Para reducir el espesor, los planchones se someten a un proceso de laminación en

caliente (temperaturas mayores a los 850°C). De esta forma se obtienen bobinas de
espesores entre 1.6 mm y 12.7 mm y anchos que pueden coincidir con el de los
planchones o pueden ser mayores dado el ensanchamiento producido durante la
laminación.
Antes de ingresar al proceso de laminación, los planchones son calentados en hornos a

temperaturas cercanas a los 1250°C. Luego, mediante el pasaje del material entre
cilindros del mismo diámetro, se produce una gran deformación lográndose reducciones
de espesor en el rango del 94% al 99%. Finalmente, obtenido el espesor final, se realiza
Proceso de Fabricación de Hojalata Marcelo Scoffone 13

el enfriamiento del material con agua a baja presión regulando la velocidad de

enfriamiento de acuerdo a las propiedades mecánicas que se deseen obtener. Un
enfriamiento rápido concluirá en materiales más duros ya que la estructura del acero
será de granos pequeños. Por el contrario, una velocidad de enfriamiento menor
permitirá el crecimiento de los granos y por lo tanto se alcanzarán aceros más dúctiles.
El proceso de laminación en caliente finaliza con el bobinado del material, obteniéndose

de esta forma como subproducto bobinas LAC (abreviatura de laminado en caliente).
Decapado
El proceso de decapado se realiza antes de la laminación en frío para eliminar el óxido

superficial producido durante el enfriamiento de las bobinas LAC. Este proceso se lleva
a cabo mediante inmersión del material en una solución de ácido clorhídrico a una
temperatura aproximada de 90°C.
Luego del pasaje del material por los tanques de decapado, la chapa es enjuagada en
agua y finalmente secada con aire caliente. Una vez realizadas estas operaciones, se
cortan los bordes al ancho necesario y se rebobina el material.
Laminación en Frío y Limpieza Electrolítica
El proceso de laminación en frío tiene como objetivos principales continuar la reducción

de espesor y obtener materiales con propiedades mecánicas específicas y acabados
superficiales finales. Este proceso es realizado mediante el pasaje del material entre
rodillos a temperatura ambiente.
Mediante la laminación en frío se obtienen reducciones de espesor entre el 40% y el

90% y se mejora la planitud de la chapa, alcanzándose de esta forma una mayor
uniformidad de espesor. Al realizarse la operación a temperatura ambiente, la estructura
del material luego del laminado queda deformada y por consiguiente se obtienen aceros
duros y frágiles. Es por esto que luego de la laminación se precisa procesar el material
en líneas de recocido y temperado.
En el proceso de laminación en frío se obtiene como subproducto bobinas con espesores

entre 0.17 mm y 0.5 mm y anchos varios.
Posterior a la operación de laminación, se procede con la limpieza del material. Esto es

llevado a cabo mediante el proceso de limpieza electrolítica, que tiene como fin eliminar
grasas y aceites utilizados en la laminación. Esta limpieza es realizada a través de un
agente limpiador alcalino a aproximadamente 85°C potenciado por la aplicación de una
corriente eléctrica.

Recocido y Temperado
Como fue descripto en el apartado anterior, al realizarse la laminación en frío la

estructura del material queda deformada y en consecuencia se obtienen aceros frágiles.
El objetivo del proceso de recocido es corregir la estructura metálica del material
otorgándole las propiedades mecánicas requeridas para el uso final. Cabe destacar que
en este proceso no se modifican los atributos dimensionales del producto, sólo se actúa
sobre la estructura granular del acero.
El proceso de recocido consiste en un tratamiento térmico que está definido por un ciclo
basado en una curva de temperatura-tiempo. Esta curva es particular para cada material
de acuerdo a las propiedades mecánicas requeridas, el peso y las dimensiones de las
bobinas. La operación es llevada a cabo en batch con tres o cuatro bobinas colocadas en
bases de recocido recubiertas con campanas para evitar el ingreso de oxígeno. Las
temperaturas máximas del proceso son variables de acuerdo al tratamiento pero
normalmente rondan los 650°C. Los ciclos de recocido pueden tener una duración entre
50 y 100 horas dependiendo de las características que se necesiten en el material, luego
del tratamiento se debe enfriar el acero a temperatura ambiente para poder continuar el
proceso.
Finalizado el proceso de recocido, el material sigue su ciclo en líneas de temperado,

donde se corrigen zonas arrugadas producidas durante el recocido, se ajusta la planitud
final y se define la terminación superficial de la chapa (rugosidad). En este proceso el
ancho del material no varía y el espesor puede reducirse levemente de acuerdo al nivel
de dureza que se necesite para la aplicación final (este punto se profundizará en el
análisis de producto).
Recorte Lateral y Estañado Electrolítico
Obtenido el material laminado en frío con la terminación superficial adecuada, se

procede a preparar la chapa antes del ingreso a la línea de estañado. Esta operación se
lleva a cabo mediante una tijera de recorte lateral, donde se refilan los bordes con el
objetivo de eliminar rebabas y alcanzar el ancho final del producto (el requerido por los
productores de envases o el necesario para seguir transformando el material en líneas de
corte).
El siguiente proceso consiste en la aplicación del revestimiento de estaño, el cual es

realizado mediante electrólisis. En este proceso el material es sumergido en cubas que
contienen una solución con iones estañosos y protones de hidrógeno en agua
desmineralizada a temperaturas entre los 30°C y los 60°C. Para producir la electrólisis
se polariza la chapa negativamente, actuando de esta forma como cátodo, mientras que
el ánodo está conectado a barras de estaño de alta pureza. Al producirse la oxidación de
las mismas, se da el proceso inverso en la chapa dando lugar a la electrodeposición. La

cantidad de estaño depositada en el material es regulada mediante la densidad de

corriente y la velocidad de la línea (lo cual infiere el tiempo de deposición).
Luego del pasaje del material por la cubas de electrólisis, se realiza un proceso de
abrillantamiento mediante la fundición del estaño y su rápida solidificación por
enfriamiento en agua, el cual resulta de suma importancia para aumentar la resistencia a
la corrosión y la adherencia del estaño al acero.
El resultado del proceso son bobinas estañadas con las dimensiones y el acabado
superficial definido en las operaciones de laminación en frío y temperado. Los tipos de
recubrimiento que se pueden obtener en el proceso de estañado serán detallados en la
siguiente sección.
Procesos de Customizado
La hojalata puede comercializarse en forma de bobinas o puede seguir transformándose

en procesos de customizado, como cortes transversales (hojas) o longitudinales (flejes).
Este es el máximo nivel de transformación que se obtiene en la hojalata como materia
prima para la fabricación de envases.
La mayoría de los productores de envases argentinos no posee líneas de corte de

hojalata, por lo que más del 80% del consumo es demandado a las usinas como
productos customizados.
Tiempos de subprocesos
En el mercado argentino las usinas productoras de hojalata ofrecen al mercado un lead

time de producción de 7 semanas. De acuerdo a lo relevado en un productor local, los
tiempos medios para cada subproceso se pueden estimar en los siguientes valores:
- Reducción, Aceración y Colada Continua: 1 semana
- Laminación en Caliente: 1 semana
- Decapado y Laminación en Frío: 1 semana
- Limpieza, Recocido y Temper : 2 semanas
- Recorte Lateral: 0.5 semanas
- Estañado: 0.5 semanas
- Customizado: 1 semana
Los tiempos de ciclo de cada subproceso están definidos a partir de los esquemas de
campañas, capacidad de las líneas que intervienen en la producción, restricciones

operativas y recursos productivos compartidos con otras familias de producto.

Normalmente las empresas siderúrgicas fabrican una gran cantidad de productos, tales
como aceros laminados en caliente, en frío, galvanizados y electrocincados, entre otros.
La hojalata es uno de los productos que ofrecen algunas usinas y por lo tanto comparte
recursos productivos con el resto de los materiales que se fabrican. En el proceso de
fabricación descripto en la presente sección, coexisten líneas que se utilizan
exclusivamente para la producción de hojalata y líneas que se comparten entre las
diferentes familias de producto. En el primer grupo se pueden incluir las líneas de
limpieza electrolítica, temperado, recorte lateral, estañado y customizado. En el
segundo, las líneas dedicadas a los procesos de reducción, aceración y colada continua,
laminación en caliente, decapado, laminación en frío y recocido. Es importante destacar
que entre los procesos mencionados existen pulmones de stock que ofician de buffers
principalmente por las diferencias de productividad entre líneas de producción y por
paradas o interrupciones en los diferentes subprocesos. Las capacidades de estos
pulmones son holgadas respecto a la magnitud de la hojalata a procesar ya que se
comparten en gran medida con los semielaborados de otras familias de producto que
también se almacenan entre líneas.
De acuerdo a lo relavado, en los subprocesos iniciales la producción de la hojalata es

realizada en campañas semanales. Por lo tanto, para una demanda promedio de 10000
toneladas mensuales, la producción se planifica con un lote de 2500 toneladas por
semana. En las operaciones de reducción, aceración y colada continua, laminación en
caliente, decapado y laminación en frío se procesa acero para producción de hojalata en
campañas semanales. Por esta razón se considera que estos procesos consumen un lead
time de 3 semanas a pesar de que presentan capacidades para producir en tiempos
menores. Al tratarse de las líneas por donde se procesa la gran mayoría del acero que
produce una usina, se considera en el tiempo de ciclo total la duración más extensa que
podría darse en la fabricación del semielaborado laminado en frío, es decir realizando en
cada semana una campaña para reducción, aceración y colada continua; una campaña
para laminación en caliente; y una campaña para decapado y laminación en frío. En el
resto de lo subprocesos los materiales se procesan a medida que llegan al pie de la línea,
por lo que no dependen de momentos específicos para su procesamiento.
Con el objetivo de determinar cómo se definen los tiempos promedio para cada
subproceso, se muestra en la Tabla 3.1 las capacidades y productividades de cada uno
de ellos y el tiempo insumido en la fabricación de los lotes semanales de 2500
toneladas. Esta información relevada de un productor local, considera capacidades y
tiempos disponibles determinados a partir de un régimen de trabajo de tres turnos
diarios de 8 horas cada uno. Debe tenerse en cuenta que cada línea trabaja con un
régimen de paradas particular, lo cual afecta la productividad de cada proceso. Las
paradas en cada subproceso están determinadas principalmente por limitaciones
tecnológicas como cambios de rodillos en los procesos de laminación, limpieza de
solución de ácido en el proceso de decapado o cambio de ánodos en el proceso de

estañado, entre otros, además de interrupciones no planificadas por problemas

operativos.
Adicionalmente, se detalla en la información de la Tabla 3.1 el tiempo de enfriamiento

comentado en la descripción del subproceso de recocido, el cual para la fabricación de
hojalata toma en promedio un valor de 4 días.
Capacidad Mensual Productividad Tiempo de Ciclo Tiempo de Ciclo

Subprocesos
[toneladas] [toneladas/hora] [horas] [días]
Reducción, Aceración y Colada Continua 230000 340 7.4 7
Laminación en Caliente 23000 320 7.8 7
Decapado 70000 100 25.0
7
Laminación en Frío 50000 70 35.7
Limpieza Electrolítica 13000 30 83.3
Recocido 20000 30 83.3
13.3
Enfriamiento - - 96.0
Temperado 13000 45 55.6
Recorte Lateral 13000 35 71.4 3.0
Estañado 13000 25 100.0 4.2
Customizado 8000 15 166.7 6.9
48.3
Tabla 3.1. Productividad, Capacidad y Tiempos de Ciclo para la fabricación de lotes de 2500 toneladas de hojalata
Como se puede observar en la Tabla 3.1, los procesos o grupos de subprocesos en

cuestión acumulan un tiempo de ciclo total de aproximadamente 49 días, lo cual
equivale a las 7 semanas indicadas en el inicio de la sección. Tal como se puntualizó
inicialmente, los subprocesos iniciales tienen la capacidad de fabricar cantidades
mayores a las demandas como hojalata, estas cantidades son las destinadas a la
fabricación de otras familias de producto.

4. ANÁLISIS DE PRODUCTO
La hojalata es un acero de bajo carbono (entre 0.03% y 0.13%) laminado en frío a

espesores muy finos con una cobertura de estaño aplicada mediante procesos
electrolíticos. La resistencia mecánica y la capacidad de conformación propias del
acero, junto con la protección contra la corrosión e inocuidad que da el estaño, hacen
este material ideal para la fabricación de envases, especialmente para la industria
alimenticia.
En Argentina se utiliza principalmente para envasar alimentos, líquidos en aerosoles,

pinturas, tapas de bebidas, usos decorativos, etc. El suministro a los productores de
envases puede darse en forma de bobinas, hojas o flejes, en espesores que varían de 0.17
mm a 0.5 mm, y en una gran cantidad de anchos/largos de acuerdo a la necesidad de
cada productor. Además de la variedad dimensional, los productos de hojalata se
diferencian en otros atributos o especificaciones, a saber: temple, recubrimiento y
acabado superficial, entre los más relevantes. Los mismos se detallan a continuación:
Temple
El temple da una idea de la dureza, y por lo tanto de la maleabilidad del material. En

Argentina se comercializa hojalata con cinco grados de temple diferentes, siendo el
temple 1 el de menor resistencia y el temple 5 el de mayor. Este atributo viene definido
principalmente en la química del acero, pero en los procesos de transformación del
material mediante deformación pueden obtenerse cambios en la dureza que afectan el
grado de temple. En el proceso actual la diferenciación entre los temples 3, 4 y 5 es
realizada en el proceso de temperado, los tres grados de temple poseen la misma
química. Los temples 1 y 2 presentan una química diferente, por lo que se desprende
que para obtener los cinco grados de temple se cuenta con tres químicas específicas.
Actualmente en el mercado argentino la demanda de hojalata se concentra en los

temples 3 y 4 que acaparan casi el 90% del mercado.
Recubrimiento
El recubrimiento se refiere a la cantidad de estaño aplicada, que es directamente

proporcional a la resistencia a la corrosión. Puede aplicarse la misma cantidad de estaño
en las dos caras de la chapa (recubrimientos parejos) o puede ser una cantidad diferente
en cada una de ellas (recubrimientos diferenciales). La configuración necesaria se define
de acuerdo al uso final del envase a fabricar (por ejemplo los alimentos o químicos muy
corrosivos necesitarán de hojalata con alta cobertura en una de las caras del material, la
cara que no se encuentre en contacto con el contenido del envase podría tener un
recubrimiento menor). En el mercado argentino de envases de hojalata existe demanda
para aproximadamente 15 tipos de recubrimiento distintos, pero más del 80% de la
demanda se concentra en el recubrimiento más común que es de 2.8 g/m² en cada cara.
Análisis de Producto Marcelo Scoffone 19

Acabado Superficial
El acabado superficial da el aspecto final del material, que depende de la rugosidad de la

chapa base. Este atributo es importante en referencia al uso final (por ejemplo si la
hojalata será expuesta o pintada/litografiada) y a la apariencia del envase.
En el mercado argentino se pueden identificar cuatro acabados diferentes, se listan a

continuación en orden decreciente respecto al brillo de la hojalata: brillante, stone
finish, semimate y mate. Actualmente más del 90% de la demanda de hojalata para
fabricación de envases se concentra en el acabado stone finish.
Otros atributos de menor relevancia que diferencian a la hojalata son la planitud, el

aceitado de la superficie y el uso final del material. Estas características hacen
referencia mayormente al tipo de envase a fabricar y se utilizan principalmente para
determinar la exigencia cualitativa de la materia prima y la aptitud al pospintado.
Detallados los atributos principales de la hojalata a nivel producto, se informa en la

Tabla 4.1 las etapas del proceso de fabricación que afectan a cada uno de los ellos.
Materia Prima Laminación Laminación Recorte

Temperado Estañado Customizado
(planchón) e n Caliente en Frío Lateral
Dimensiones
Temple
Recubrimiento
Acabado Superficial
Tabla 4.1. Atributos afectados por etapa de proceso
En la tabla se puede observar que los atributos dimensionales de la hojalata se definen

inicialmente en la fabricación del planchón (específicamente el ancho) y luego son
modificados en las operaciones de laminación, temperado, recorte lateral y customizado
(corte en hojas o flejes).
El temple se especifica en parte con la química del acero, pero luego es afectado por las
deformaciones del material en los procesos de laminación y temperado.
El recubrimiento se define en el estañado electrolítico y no es afectado por ninguna otra

operación.
Finalmente, el acabado superficial se afecta en el proceso de temperado mediante la

definición de rugosidad y también en el estañado, específicamente en el proceso de
abrillantado.
A partir de la combinación de los atributos descriptos se observa una demanda de

aproximadamente 350 ítems diferentes en el último año hojalatero, lo cual da una idea

de la alta variedad de productos que se manifiesta en el mercado de hojalata para

envases.

5. CARACTERIZACIÓN DE LA OFERTA DE HOJALTA
Analizado el proceso de fabricación y las características principales de la hojalata,

resulta conveniente definir en qué tipo de productos se da la mayor concentración del
consumo, siempre en vistas de analizar dónde sería posible obtener reducciones del
tiempo de ciclo que tengan un fuerte impacto en el mercado de fabricantes de envases.
De acuerdo a lo descripto en la sección anterior respecto al temple de la hojalata, el

mismo refleja la dureza o ductilidad del material y está definido principalmente por la
química del acero base. Considerando que el análisis profundo de la composición de los
aceros excede el alcance del presente proyecto, se nombrarán a los tres tipos de acero
utilizados en la fabricación de la hojalata como: Acero Base 1 (AB1), Acero Base 2
(AB2) y Acero Base 3 (AB3).
El AB1 es el utilizado para obtener el grado de temple 1, la hojalata más blanda que
consumen los productores de envases. Este material se utiliza principalmente para la
fabricación de válvulas de aerosoles por la necesidad de contar con hojalata de alta
embutibilidad.
El AB2 es el utilizado para obtener el grado de temple 2. Este material se utiliza

principalmente para domos de aerosoles y formatos pequeños de latas de pintura.
El AB3 se utiliza para obtener los temples 3, 4 y 5. En este caso la química del acero es
la misma y el grado de temple se define en el proceso de temperado mediante reducción
del espesor de la chapa laminada en frío, es decir que este proceso actúa como una
laminación de muy baja deformación. Para el temple 3 se da una reducción del espesor
del 1%, para el temple 4 una reducción del 8% y para el temple 5 del 10%. La hojalata
desarrollada a partir del AB3 es la de mayor consumo y se utiliza en todos los sectores
de mercado.
En la Tabla 5.1 se muestra el consumo promedio anual de hojalata discriminado por

grado de temple y acero base.
Acero Base / Te mple Consumo Promedio % vs. Vol. Anual

AB1 - Temple 1 1.2 1%
AB2 - Temple 2 5.2 4%
AB3 114.9 95%
Temple 3 50.0 41%
Temple 4 56.5 47%
Temple 5 8.4 7%
Total 121.3 100%
Tabla 5.1. Consumo Promedio de Hojalata por acero base y grado de temple (en mt)
Caracterización de la Oferta de Hojalata Marcelo Scoffone 22

Como se puede observar en la Tabla 5.1, el 95% del consumo de hojalata para envases
se concentra en los temples 3, 4 y 5, y por ende en el Acero Base 3. Dado el alto grado
de concentración, en el desarrollo del proyecto se focalizará el análisis en este tipo de
productos, los cuales resultan representativos del mercado argentino de envases.
Considerando el consumo de hojalata para envases del último año, puede observase que
los productores consumen más de 300 productos o ítems diferentes, de los cuales
aproximadamente tres cuartos se demandan a los proveedores en formato de hojas.
Resulta importante para el análisis definir cómo se desarrolla la fabricación de estos
productos, lo cual dará una idea de la variedad de ítems en el mercado y en el proceso
de producción. En la presente sección se estudiará cómo varía la cantidad de ítems
aguas arriba del proceso, concepto que representa la ingeniería de producto y el impacto
en el proceso de la variedad demandada por el mercado de fabricantes de envases.
De acuerdo a lo analizado en la sección 3, “Proceso de Fabricación de Hojalata”, el

proceso de producción consta de varios productos semielaborados que se van
transformando hasta alcanzar el producto final. En la tabla 4.1 se hizo referencia a los
cambios en los atributos principales que imprime cada etapa del proceso.
Iniciando aguas abajo, y de acuerdo al consumo del último año, en formato customizado
se observa una demanda de aproximadamente 250 productos diferentes. Además de
diferenciarse en atributos de producto, lo que se observa es una gran variedad
dimensional, con espesores variando entre 0.17 mm y 0.36 mm, anchos entre 400 mm y
950 mm y largos entre 700 mm y 1000 mm. La posibilidad de combinación de medidas
depende principalmente de las limitaciones tecnológicas de los proveedores y de la
cartera de productos que deciden ofrecer.
Subiendo un nivel en el ciclo productivo, en el proceso de estañado se reduce el número

de ítems. Por un lado se cuenta con los materiales que se producen para abastecimiento
al mercado (demanda de productores de envases con líneas de corte propias,
aproximadamente 80 ítems en el último año), y por otro con los necesarios para utilizar
como materia prima del proceso de customizado. La cantidad de ítems semielaborados
se reduce al eliminar una de las dimensiones (el largo, ya que se trata de bobinas) y al
agrupar anchos de corte, lo cual es posible de realizar por la capacidad de refile que
poseen las líneas de customizado de hojalata. De acuerdo a lo relevado, en el mercado
argentino de hojalata para envases se comercializan 14 anchos diferentes de bobina, que
mediante combinación con largos de corte y refiles, dan una variedad de
aproximadamente 200 productos de dimensiones diferentes.
Continuando con el análisis aguas arriba, en el proceso de recorte lateral se reduce

también la cantidad de ítems al independizarse de los atributos que define el estañado,
como el recubrimiento, el aceitado, el acabado superficial (en forma parcial) y el uso
final.

En el proceso de temperado continúa la reducción de productos semielaborados al

agruparse anchos. Como se describió con anterioridad, en el proceso de recorte lateral
se da el ancho final de la bobina de hojalata, eliminando además rebabas que podrían ser
concentradores de tensión en el proceso de electrólisis que se da en el estañado. Luego
del recorte lateral se obtienen los 14 anchos ofertados en el mercado argentino, antes de
este proceso, o sea desde el temperado a la laminación en caliente, la cantidad de anchos
se reduce a 9.
Subiendo un nivel más en el proceso se llega al semielaborado obtenido de la

laminación en frío (no se considera el recocido y la limpieza electrolítica ya que los
mismos no imprimen cambios relevantes en los atributos de producto principales de la
hojalata). En este punto la agrupación de ítems es aun mayor ya que el producto se
independiza de sus atributos definidos en el temperado, como el temple y el acabado
superficial.
En referencia al semielaborado obtenido en la laminación en caliente puede decirse que

es donde se da el mayor grado de agrupación de productos. La reducción de espesor
realizada en la laminación en frío es la que da prácticamente el espesor final de la
hojalata a consumir en la producción de envases (dependiente del grado de temple, la
reducción de espesor se completa en el temperado). De acuerdo a lo relevado, el
producto semielaborado laminado en caliente es de espesor único, por lo tanto a nivel
ítem se da la independización del espesor lo cual lleva a que en este estado sólo exista
un producto semielaborado por ancho (el acero base es el mismo ya que se limitó el
análisis al AB3 que concentra el 95% del consumo de hojalata).
Finalmente, a nivel planchón se reduce aun más la variedad de productos ya que se da la

agrupación de algunos anchos. Esto es posible porque, de acuerdo a lo explicado en la
sección 3, en el proceso de laminación en caliente puede mantenerse el ancho original
del planchón o puede ensancharse como producto del esfuerzo de compresión.
En conclusión, la distribución de cantidad de productos o ítems a lo largo del proceso

productivo, considerando el consumo de hojalata del último año, es la observada en la
Figura 5.1. En la misma puede observase el nivel de agrupación aguas arriba de los
productos semielaborados en los puntos de stock definidos en la presente sección. Esta
configuración resultará de suma importancia para la definición de la estrategia propicia
que permita reducir el tiempo de ciclo en la fabricación de hojalata destinada a la
producción de envases.

Colada Laminación Laminación Recorte

Te mpe rado Estañado Customizado
Continua e n Caliente en Frío Lateral
Planchón Bobina LAC Bobina LAF Bobina Bobina Bobina Hoja / Fleje
Temperada Recortada Estañanda
Cantidad
de ítems 7 9 77 103 108 172 248
Figura 5.1. Cantidad de ítems por punto de stock semielaborado (para AB3)

6. ESTRATEGIAS DE ABASTECIMIENTO
Considerando la necesidad de reducción del tiempo de ciclo en la fabricación de

hojalata y ante el conocimiento de la alta variedad de productos de la industria, en la
presente sección se estudiará la estrategia de abastecimiento que adoptan actualmente
las usinas productoras de hojalata y aquellas estrategias alternativas que serían
aplicables para alcanzar los objetivos propuestos.
Make to Order (MTO)
En la actualidad la estrategia de abastecimiento o producción que utilizan mayormente

las usinas productoras de hojalata es la denominada Make to Order (Denton, Gupta, &
Jawahir, 2003). La misma tiene como característica principal el inicio de la fabricación
de un producto una vez recibida la orden en firme de un cliente. En la Figura 6.1 se
muestra un esquema gráfico de la estrategia en cuestión.
Figura 6.1. Esquema gráfico de estrategia Make to Order (MTO)
En la estrategia MTO la producción no se inicia hasta que se da la confirmación de la

orden del cliente y la entrega del producto es realizada luego de transcurrido el tiempo
de ciclo completo.
Este tipo de estrategia tiene como objetivo principal la reducción de las cantidades de
stock, tanto en proceso como en productos terminados, posibilitando al mismo tiempo el
abastecimiento de una gran variedad de productos. Como contraparte, el tiempo de ciclo
es extenso y se precisa de flexibilidad en la capacidad de producción para lidiar con la
variabilidad de la demanda, lo cual concluye en una baja eficiencia en la planificación
de la producción y en operaciones de manufactura inestables (MacCarthy, 2008).
La estrategia MTO es la que normalmente se adopta cuando se abastece un mercado de

alta variedad de productos con elevada volatilidad en la demanda, donde el tiempo de
ciclo no resulta una variable clave en el nivel de servicio. También es la estrategia
propicia cuando las posibilidades de customizado ofrecidas por el proveedor son
definidas en las etapas iniciales del proceso de producción (Olhager, 2002).
Estrategias de Abastecimiento Marcelo Scoffone 26

Make to Stock (MTS)
La estrategia de abastecimiento Make to Stock es una alternativa opuesta al MTO, en la

misma la producción es impulsada por pronósticos de venta y tiene como objetivo
mantener un stock específico de productos terminados desde donde se abastece al
mercado. En la Figura 6.2 puede observarse un esquema de esta estrategia.
Figura 6.2. Esquema gráfico de estrategia Make to Stock (MTS)
En la estrategia MTS se inicia la fabricación de productos con la información de

pronósticos de venta con el propósito de conformar un stock de productos terminados
que serán los disponibles para abastecer cada orden de cliente que recibe el proveedor.
Este tipo de estrategia tiene como objetivo principal la reducción al mínimo del tiempo
de ciclo, permitiendo al mismo tiempo una planificación eficiente de la producción y
maximizando en consecuencia el uso de la capacidad instalada. La desventaja principal
de esta estrategia de producción radica en el elevado volumen de stock necesario para
llevarla a cabo, sobretodo cuando la variedad de producto demandada por el mercado es
elevada. Adicionalmente, el riesgo financiero del stock es alto ya que se mantienen
existencias de productos con características completamente definidas, por lo que
cambios repentinos en la demanda podrían implicar tiempos de permanencia muy
prolongados para el stock (Gupta, & Saifallah, 2000).
La estrategia MTS es la adoptada preferencialmente en mercados donde el tiempo de

ciclo es la variable más relevante en lo que se refiere al nivel de servicio. Es también la
más propicia cuando la variedad de productos demandados es acotada y la variabilidad
de la demanda es simple de pronosticar. Cuando el mercado demanda más alternativas
de customizado del producto, la cantidad de ítems finales se incrementa y por lo tanto el
volumen de stock de productos finales necesario para abastecer al mercado se eleva a
cantidades que pueden impactar fuertemente en los costos, sobretodo si la demanda
presenta alta volatilidad.

Assemble to Order (ATO)
La estrategia de abastecimiento Assemble to Order puede considerarse como una

estrategia intermedia entre el MTO y el MTS que concilia las necesidades de alta
variedad de producto y tiempo de ciclo reducido. En esta modalidad se fabrican
mediante pronósticos de venta productos intermedios o semielaborados que son
ensamblados o transformados en operaciones subsiguientes una vez recibidas las
órdenes de clientes. En la Figura 6.3 se presenta un esquema gráfico de la estrategia
ATO.
Figura 6.3. Esquema gráfico de estrategia Assemble to Order (ATO)
En la estrategia ATO la producción es impulsada por un pronóstico de venta traducido

en consumo del producto intermedio o semielaborado, es decir que hasta este punto la
fabricación se comporta como en una estrategia MTS. Conformado este stock, se espera
por el ingreso de órdenes de cliente para continuar la producción de acuerdo a lo
solicitado por el mercado, por lo que a partir de este punto la fabricación tiene un
comportamiento similar a la estrategia MTO.
Este tipo de estrategia de abastecimiento tiene como objetivo principal atender una
demanda de alta variedad de productos en tiempos de ciclo menores a los alcanzados
mediante estrategia MTO. En cuanto a la eficiencia en la planificación de la producción,
se conservan los beneficios observados en la estrategia MTS ya que la fabricación
también es iniciada a través de pronósticos de venta, manteniendo de esta forma una
mayor estabilidad en las operaciones de manufactura y mayor previsibilidad para
procesos anteriores como compras de materia prima (Gupta, & Saifallah, 2000). La
necesidad del volumen de existencias que deben mantenerse para la aplicación de una
estrategia ATO es mayor que en una estrategia MTO, pero en comparación al MTS se
incurre en un menor riesgo de stock ya que los productos semielaborados en inventario
tienen menor valor agregado y pueden utilizarse para una mayor cantidad de productos
finales, lo cual reduce el impacto ante cambios en la demanda. Al mismo tiempo, al

aumentarse el nivel de consolidación en el punto de stock, se reduce la variabilidad y

por ende el nivel de existencias necesarias para la operación.
La estrategia de abastecimiento ATO resulta propicia para abastecer mercados de alta

variedad de productos siempre que tengan algún nivel de agrupación aguas arriba del
proceso, por lo que resulta fuertemente dependiente de la ingeniería de producto y de las
características del proceso de fabricación. Mediante esta modalidad es posible obtener
tiempos de ciclo más cortos que pueden lograr un impacto positivo en el nivel de
servicio. Por otro lado, esta estrategia es conveniente cuando las posibilidades de
customizado ofrecidas por el proveedor son definidas en las etapas finales del proceso
de producción (Olhager, 2002).
Exploradas las tres estrategias genéricas que podrían adoptarse en la fabricación de

hojalata para envases, se resumen en la Tabla 6.1 los parámetros principales que pueden
utilizarse para compararlas y el nivel relativo de cada uno. Esta información resulta
relevante en la definición de la estrategia a implementar de acuerdo a las necesidades
del mercado en cuanto al nivel de servicio, la naturaleza de la demanda, la inversión en
inventarios y la eficiencia en el uso de la capacidad instalada.
Eficiencia
Variedad Tiempo Volumen Riesgo Predictibilidad Driver de
en Planificación
de Producto de Ciclo de Stock del Stock de la demanda la Producción
de la Producción
Make to Order
Alta Alto Bajo Bajo Baja Baja Orden de Cliente
(MTO)
Make to Stock
Baja Bajo Alto Alto Alta Alta Pronóstico
(MTS)
Assemble to Order Pronóstico

Alta Medio Medio Medio Media Alta
(ATO) + Orden de Cliente
Tabla 6.1. Comparación de parámetros principales entre estrategias de abastecimiento
Otro parámetro relevante en la comparación de las estrategias de abastecimiento y en la

definición de la más apta de acuerdo al contexto, es la posición del punto de desacople
(PD) o punto de penetración de la orden. El mismo define la etapa del proceso de
fabricación donde un producto en particular es vinculado con una orden de cliente, por
lo tanto el punto de desacople divide los procesos que son impulsados por pronósticos
(aguas arriba del PD) de los que son impulsados por órdenes de cliente (aguas abajo del
PD). De acuerdo a lo explorado para cada estrategia de abastecimiento, en el MTO el
PD está situado antes del inicio del proceso de fabricación, en el MTS está situado al
final del proceso y en el ATO se sitúa en alguna etapa intermedia de la producción
(Olhager, 2012).
La posición del PD resulta de gran relevancia especialmente en la estrategia de

abastecimiento ATO. Para definir en qué etapa del proceso es conveniente posicionarlo
deben analizarse ciertos factores, a saber:

- Requerimiento de tiempo de ciclo: ante requerimientos más exigentes del

mercado, el PD debería situarse lo más cerca posible de las etapas finales del
proceso de producción.
- Variedad de productos: el PD debería posicionarse en la etapa del proceso

donde la variedad de productos sea menor, de modo de minimizar la cantidad de
stock necesaria para abastecer al mercado.
- Variabilidad y frecuencia de la demanda: el PD debería posicionarse donde la

variabilidad de la demanda se reduzca y su frecuencia o regularidad sea alta, de
esta forma se facilita la tarea de pronosticación y se reduce el error.
A partir del análisis de estrategias de abastecimiento y con el conocimiento del mercado

de hojalata para envases, su proceso de fabricación, las características del producto y la
caracterización de la oferta, se evaluará en la siguiente sección una propuesta de
rediseño del modelo actual de abastecimiento al mercado que logre reducir el tiempo de
ciclo de la fabricación de hojalata.

7. PROPUESTA DE REDISEÑO
En la sección 6 del presente proyecto se puntualizó que en la actualidad las usinas

productoras de hojalata adoptan una estrategia de producción Make to Order para el
abastecimiento al mercado de productores de envases. En este tipo de estrategia la
fabricación de los productos se inicia sólo con el ingreso de órdenes de clientes, por lo
que la mayor parte del lead time se consume en el proceso de fabricación. En la Figura
7.1 puede observase un esquema de las principales operaciones que componen el tiempo
de ciclo.
Figura 7.1. Subprocesos componentes del tiempo de ciclo en la fabricación de hojalata
Como se detalló en la sección 3, “Proceso de Fabricación de Hojalata”, las operaciones

de fabricación consumen en promedio un tiempo de 7 semanas. El subproceso de
Aceptación implica tiempos administrativos donde se analizan parámetros como
factibilidad técnica para la fabricación del producto solicitado, lotes mínimos, capacidad
disponible, situación de stocks, etc. Si se cumplen los requisitos necesarios para iniciar
la fabricación, la orden del cliente es aceptada y lanzada a producción. Estas
operaciones insumen en promedio una semana. Cabe aclarar que el ingreso de órdenes
de clientes se da una vez al mes, definiendo una fecha límite de carga que permite la
planificación de la producción con la cartera completa de pedidos que deben abastecerse
en el lead time de fabricación de 7 semanas. Luego de la aceptación, lanzamiento y
fabricación, el producto terminado es despachado a cliente, previa verificación
crediticia; este subproceso consume en promedio 3.5 días. En conclusión, el tiempo de
ciclo total del proceso de fabricación de hojalata para envases es de 8.5 semanas, de las
cuales 7 son consumidas en operaciones de producción, por lo que resulta evidente la
necesidad de enfocar el rediseño en una estrategia que permita reducir el tiempo
insumido en la etapa de fabricación.
La aplicación de una estrategia Make to Stock permitiría reducir significativamente el

tiempo de ciclo al contar con productos terminados en stock desde donde se abastecería
directamente al mercado. Para evaluar si es conveniente la adopción de este tipo de
estrategia es importante analizar el nivel de stock necesario para la operación, el cual
podría verse fuertemente afectado por la variedad de productos demandada.
En la sección 5, “Caracterización de la Oferta de Hojalata”, se hizo referencia a la

cantidad de productos demandados en el mercado de envases, la cual de acuerdo a lo
relevado asciende a valores de aproximadamente 300 productos de hojalata diferentes;
Propuesta de Rediseño Marcelo Scoffone 31

esta elevada cantidad afectaría a priori la posibilidad de desarrollar una estrategia de

abastecimiento MTS.
La cantidad adicional de stock necesaria para adoptar una estrategia MTS está definida
por el dimensionamiento del stock de seguridad. En el esquema de abastecimiento
actual existe un volumen de stock operativo que es el que se acumula en pulmones entre
las diferentes etapas del ciclo productivo. Por lo tanto, el volumen de stock general en
una estrategia MTS sería el mismo que en una estrategia MTO al reemplazarse la orden
de cliente por un pronóstico de venta; sin embargo, resulta indispensable contar con una
cantidad adicional de stock, que es la diseñada para absorber principalmente la
variabilidad de la demanda. Esta cantidad denominada stock de seguridad ascendería a
un valor de 19100 toneladas si se apunta a abastecer al mercado desde el stock de
productos terminados (método de cálculo detallado en Anexo A: “Dimensionamiento de
Stocks”, considerando la variabilidad de la demanda del último año hojalatero, un
período pronosticado de cuatro semanas y un lead time de siete semanas desde el
ingreso del pedido a la fabricación del producto customizado). Es decir que para atender
una demanda de aproximadamente 10000 toneladas mensuales se precisaría de un extra
de stock de casi del doble. El alto volumen de stock adicional se debe principalmente a
la gran variabilidad de la demanda a nivel ítem final, lo que exige un elevado volumen
de stock de seguridad para evitar quiebres o stockouts.
En conclusión, la adopción de una estrategia MTS para reducir el tiempo de ciclo no

resulta viable principalmente porque la demanda en el mercado de hojalata para envases
se caracteriza por presentar una elevada variedad de productos y gran variabilidad o
volatilidad, lo cual implica mayor dificultad para la pronosticación y obliga a
sobredimensionar los stocks de seguridad.
Descartado el abastecimiento desde el producto final, se analiza la posibilidad de

implementar una estrategia Assemble to Order, la cual, de acuerdo lo expuesto en la
sección 6, implicaría una reducción de lead time menor al MTS, pero posibilitaría
reducir las cantidades de stock y el riesgo financiero inherente al mismo.
Para poder adoptar una estrategia ATO inicialmente debe verificarse si existen
productos intermedios o semielaborados dentro del proceso de fabricación que agrupen
características o atributos del producto final aguas arriba. Mediante el análisis del
proceso de fabricación y de la ingeniería de producto desarrollado en el presente
proyecto, se pudo detectar que en el ciclo productivo de la hojalata existen siete puntos
de stock o planificación donde podría situarse el punto de desacople que separa las
operaciones impulsadas por pronósticos de las impulsadas por órdenes de cliente. Como
se relevó en la sección 5, “Caracterización de la Oferta de Hojalata”, existe un claro
agrupamiento de productos aguas arriba del proceso de fabricación, lo cual infiere a
priori la posibilidad de explorar la estrategia ATO por satisfacerse los requisitos que la
harían apta para la necesidad planteada:

- posibilidad de abastecer una gran variedad de productos
- diferenciación de producto en las etapas finales del ciclo productivo
- reducción de stock versus MTS por agrupación aguas arriba del proceso
En primera instancia es importante analizar las cantidades de stock de seguridad

necesarias para abastecer al mercado en cada etapa del proceso, este será uno de los
parámetros decisivos al momento de definir la posición del punto de desacople. Otros
parámetros importantes para la definición serán la variedad de productos y la
regularidad de la demanda en cada punto de stock. Esta última se entiende como la
cantidad de veces que un producto en particular es solicitado al proveedor. Para el
análisis en cuestión se considerará un ítem como regular si es demandado al menos 9 de
los 12 meses de un año, considerando para el cálculo la demanda del último año
hojalatero. La importancia de este parámetro radica principalmente en la dificultad y el
error de la tarea de pronosticación, un ítem de alta regularidad implicará una mayor
simpleza en la realización de su pronóstico y se incurrirá en un error menor.
Se propone entonces analizar en cada etapa del proceso o punto de stock semielaborado
la cantidad de ítems o productos, la regularidad de la demanda y la cantidad adicional de
stock necesaria para adoptar una estrategia de abastecimiento ATO. El
dimensionamiento del stock de seguridad es realizado mediante el método detallado en
el Anexo A. Con el objetivo de simplificar el cálculo se considera la variabilidad de la
demanda del último año para cada producto en cada etapa del proceso. Un análisis más
detallado de las cantidades de stock podría realizarse considerando un pronóstico de
demanda mensual que tenga en cuenta aspectos como estacionalidad y tendencia, sin
embargo a efectos de comparar los órdenes de magnitud del stock en cada etapa es
suficiente el cálculo con la demanda histórica. Una vez definida la posición más
conveniente para el punto de desacople se profundizará en el cálculo de stock
considerando el análisis de series de tiempo.
En la Figura 7.2 pueden observarse los datos de cantidad de ítems, regularidad y

cantidad de stock de seguridad en cada uno de los puntos de stock intermedio definidos
en el desarrollo del proyecto. Como se aclaró en la sección 5, el análisis se concentra en
la demanda de los productos fabricados a partir del Acero Base 3, los cuales concentran
el 95% de la demanda total de hojalata para envases.
De los datos adjuntos en la Figura 7.2 se desprende que la cantidad de stock de

seguridad necesaria para afrontar la demanda se incrementa fuertemente a medida que
se avanza en el proceso productivo, esto es generado por el aumento en el grado de
diferenciación a nivel producto. El aumento de la variedad de productos aguas abajo del
proceso y la alta variabilidad de la demanda provocan un aumento sensible de los stocks
de seguridad, lo cual implicaría una mayor inversión en inventarios a medida que el
valor agregado al producto es incrementado. Por otro lado, se incurre en un riesgo

creciente a medida que se almacenan productos con mayor grado de diferenciación ya

que la demanda potencial se restringe a una menor cantidad de compradores. Respecto a
la regularidad de la demanda se puede observar que crece aguas arriba del proceso,
situación que resulta positiva desde el punto de vista de la simplicidad en la
pronosticación y del margen de error en esta tarea. El posicionamiento del punto de
desacople en etapas del proceso donde la regularidad de la demanda es alta permite
reducir el riesgo inherente a errores de pronóstico ya que los productos en stock
presentarán consumos en forma repetitiva, evitando de esta forma el envejecimiento de
los inventarios y los potenciales inconvenientes que esto acarrea (daños de los
materiales, capital inmovilizado, capacidad de almacenamiento con aprovechamiento
sub-óptimo, etc.).

Colada Laminación Laminación Recorte

Continua e n Caliente en Frío Lateral
Planchón Bobina LAC Bobina LAF Bobina Bobina Bobina Hoja / Fleje
Temperada Recortada Estañanda
Cantidad
de ítems 7 9 77 103 108 172 248
Cantidad 7 9 55 66 67 81 65
de ítems
regulares 100% 100% 71% 64% 62% 47% 26%
Stock de
Seguridad 2.2 3.3 7.8 10.7 11.5 13.5 19.1
(en mt)
Figura 7.2. Cantidad de ítems, regularidad y dimensionamiento de stock por punto de stock semielaborado (para AB3)

De acuerdo a lo expuesto, la necesidad de reducción del tiempo de ciclo trasladaría el

punto de desacople aguas abajo del proceso, mientras que para reducir el nivel de
existencias sería necesario posicionar el mismo aguas arriba. Estos objetivos
contrapuestos exigen balancear los criterios de decisión, teniendo en cuenta además lo
expuesto acerca de los riegos del stock y la frecuencia de la demanda. Para el mercado
consumidor de hojalata será importante la posibilidad de acceder a una amplia variedad
de productos, con el menor tiempo de ciclo y a precios convenientes. Para las usinas
productoras, resultará determinante el nivel de stock necesario para mejorar la oferta de
servicio y mantener la variedad de producto ofrecida, considerando además el contexto
local donde resulta complejo el traslado de los costos extras a los precios de venta.
A través del análisis de los criterios expuestos se concluye en la conveniencia de situar

el punto de desacople entre los procesos de laminación en caliente y decapado. De esta
forma se conformaría un stock de bobinas laminadas en caliente que permitiría reducir
el tiempo de ciclo en dos semanas, aproximadamente un cuarto del lead time total. Al
mismo tiempo, los volúmenes a mantener en stock para brindar este nivel de servicio
serían acotados en comparación al resto de los esquemas mostrados en la Figura 7.2. El
posicionamiento del punto de desacople posterior a la laminación en caliente otorgaría
además la posibilidad de reducir casi al mínimo la variedad de producto y de operar en
una situación de ítems 100% regulares, lo que aportaría beneficios al proceso de
pronosticación y una gran reducción en el riesgo del stock, dado que todos los productos
en inventario poseen demandas repetitivas a lo largo del año. La elección del punto de
desacople luego de la laminación en caliente permitiría evitar los tiempos de Reducción,
Aceración, Colada Continua y Laminación en Caliente (lead time total de dos semanas
de acuerdo a lo expuesto en la sección 3), lo cual otorgaría la posibilidad de ofrecer al
mercado un tiempo de ciclo reducido, siempre considerando la fabricación mediante
pronósticos hasta el punto de desacople.
Con el objetivo de obtener un detalle mayor de la necesidad de stocks de seguridad para

implementar una estrategia ATO con punto de desacople en la etapa de laminación en
caliente, en el Anexo B se calcula el volumen de stock para cada producto considerando
la demanda proyectada para el año hojalatero 2013/2014 (cálculo mediante desvío
estándar de la proyección de demanda por producto, lead time igual a 2 semanas, que es
la ganancia de tiempo de ciclo, y período pronosticado de 4 semanas). Los resultados
obtenidos se informan en la Tabla 7.1.
LAC1 LAC2 LAC3 LAC4 LAC5 LAC6 LAC7 LAC8 LAC9 Total
0.11 0.43 0.14 0.28 0.08 0.28 0.40 0.26 0.43 2.41
Tabla 7.1. Stock de seguridad por bobina LAC para demanda proyectada 13/14 (en miles de toneladas)
Como se puede observar, la necesidad de stock difiere de la informada en la Figura 7.2.

Esto se debe al cálculo de la demanda futura mediante análisis de series temporales, el

cual contempla las componentes de tendencia y estacionalidad propias de la demanda de

cada bobina laminada en caliente.
Se concluye finalmente que es posible para las usinas proveedoras de hojalata adoptar
una estrategia de producción que permite conceder un tiempo de ciclo reducido
ofreciendo al mismo tiempo una amplia variedad de productos sin necesidad de incurrir
en elevados y costosos stocks de productos terminados. El enfoque explorado posee el
potencial de mejorar la oferta de servicio y conservar a la vez eficiencias en la
planificación de la producción, apuntando además a la tenencia de stocks de bajo valor
agregado y riesgo asociado a la demanda. Con un aumento de los stocks del orden de las
2400 tn que formarían el stock de seguridad antes de la operación de decapado, sería
factible obtener una reducción considerable del tiempo de ciclo que impactaría
positivamente en la inversión en stocks de toda la cadena de suministro, ya que ante un
lead time más bajo los productores de envases podrían reducir sus niveles de
existencias.
Seleccionada la propuesta de rediseño a partir de la adopción de una estrategia de

abastecimiento Assemble to Order con punto de desacople posterior al proceso de
laminación en caliente, se emprenderá en la siguiente sección un análisis económico que
apunta a definir cuáles serían los costos adicionales para los proveedores por el aumento
general de stocks y cómo impactaría esto en el costo de los productores de envases. El
objetivo es detectar si la propuesta agrega valor a la situación actual del abastecimiento
mediante estrategia MTO y si resultaría viable económicamente considerando las
necesidades del mercado de envases de hojalata.

8. ANÁLISIS ECONÓMICO
Con el objetivo de determinar la viabilidad económica del proyecto desde la visión de

las empresas proveedoras de hojalata, se analizará en la presente sección los costos
asociados en la adopción de una estrategia ATO y los beneficios que podrían obtenerse
de la misma.
Como se determinó en la sección 7, “Propuesta de Rediseño”, el aumento de stock

necesario para reducir en dos semanas el tiempo de ciclo del proceso de abastecimiento
de hojalata es de 2400 toneladas. Este volumen consiste en bobinas laminadas en
caliente que usualmente se almacenan a granel en playas descubiertas. Dado este
volumen de stock de seguridad, y comparado con las cantidades de hojalata demandadas
mensualmente, sería esperable que la capacidad de almacenamiento actual sea suficiente
para soportar el aumento de stock. De ser así, el análisis económico debería centrarse
sólo en el costo de financiamiento de los inventarios. Sin embargo, en la actualidad la
mayoría de las organizaciones operan cerca de su punto de saturación, por lo que para
encarar el análisis se considerará que el stock de seguridad adicional exige aumentar la
capacidad de almacenamiento mediante depósitos de terceros. Se descarta la posibilidad
de ampliación de las instalaciones existentes en las usinas productoras de hojalata por
varios motivos: posible imposibilidad de ampliación por restricciones espaciales en los
predios actuales, menor flexibilidad ante futuros cambios en la demanda o la política de
stocks, elevados costos de construcción, mano de obra y maquinaria o insumos
importados, etc.
Considerando el almacenamiento del excedente de stock en depósitos externos, los

costos a determinar para la modificación de la estrategia de abastecimiento serían: Costo
Financiero del Stock y Costo de Almacenamiento.
El costo de financiamiento del stock es el costo de oportunidad que surge del capital
invertido e inmovilizado en forma de inventarios. Para el análisis de la presente sección
se considerará una tasa anual en dólares de 5%, la cual es consistente con la tasa de
endeudamiento de la industria. Adicionalmente, para el cálculo del costo financiero del
stock, debe considerarse el costo del acero laminado en caliente para producción de
hojalata, el cual es el producto semielaborado a almacenar; este dato puede estimarse en
un valor promedios de 600 dólares por tonelada.
Como se definió al inicio de la sección, el costo de almacenamiento se calculará

considerando la contratación de un depósito externo. De acuerdo a lo relevado, un
depósito con capacidad de almacenamiento a la intemperie de 3000 toneladas tendría un
costo mensual de 300000 pesos argentinos. Además de este costo deben considerarse
otros componentes que conforman el costo de almacenamiento: el costo de fletes por
traslado de materiales y el costo estimado que representa una mayor probabilidad de
daños y hurtos producto de la movilización. Para el costo de fletes se considera un valor
Análisis Económico Marcelo Scoffone 38

de 1200 pesos por viaje, que es la tarifa que podría obtenerse de una empresa de
transporte para el traslado a una distancia menor a 50 kilómetros mediante camión del
tipo semirremolque. Considerando una carga de 30 toneladas por viaje (carga máxima
para el tipo de transporte), la tarifa del flete sería de 40 pesos por tonelada. De ser
mayor la distancia, el costo aumentaría. Sin embargo se considera que es factible en
zonas industriales la posibilidad de disponer de almacenes externos a distancias aun
menores. La cantidad necesaria de viajes para llevar y traer materiales hacia y desde el
depósito externo dependerá de la diferencia entre pronósticos y demanda real. Al no
conocerse este dato, se incluye en el estudio el concepto de rotación del stock como una
estimación del volumen a trasportar. Para el análisis se define un nivel de rotación de 20
días (es decir que el stock en el depósito se renueva cada 20 días, esto equivale a
trasportar aproximadamente 3600 toneladas por mes). El valor definido como
estimación tiene un impacto relevante en el costo asociado a fletes, lo cual ubica al
análisis de costos en una situación de elevada exigencia en relación a los beneficios
esperados del proyecto. Respecto al costo relacionado con mayores probabilidades de
daños y hurtos, se considerará para el análisis un valor del 6% anual del costo de la
mercadería almacenada. Este tipo de costo suele ser difícil de determinar y normalmente
se define con datos históricos; para el análisis en cuestión se considera el valor de 6%
como una estimación que podría modificarse con el tiempo a medida que se observen
eventos reales.
Con estos datos se procede a calcular el extra costo en el que se incurre para atender una
demanda promedio de 10000 toneladas mensuales con un stock de seguridad de 2400
toneladas de productos laminados en caliente almacenados en un depósito externo.
Como dato adicional, se puntualiza que la tasa de cambio a utilizar en el cálculo es de
5.84 pesos argentinos por dólar (para mayor detalle del método de cálculo ver Anexo
C). En la Tabla 8.1 puede observarse el detalle de los valores calculados en dólares por
tonelada:
en US$/t
Extra Costo Proveedor 7.9
Costo Financiero del Stock 0.6
Costo de Almacenamiento en 3ro 7.3
Costo Depósito 4.1
Costo Flete 2.5
Costo Daños/Hurtos 0.7
Tabla 8.1. Costo extra del stock de seguridad para proveedores (en dólares por tonelada)
De la información detallada en la Tabla 8.1 se desprende que para abastecer una

demanda de 10000 toneladas mensuales con un stock de productos laminados en

caliente de 2400 toneladas, el costo extra a afrontar es de 7.9 dólares por tonelada o
79000 dólares mensuales.
Para definir si estos costos adicionales pueden ser absorbidos en la cadena de suministro
deben analizarse los ahorros que se dan en los clientes por la reducción del tiempo de
ciclo, y por ende, en el volumen de existencias que mantienen en sus instalaciones. Para
determinar la dimensión de estos ahorros deben considerase dos componentes: el costo
de financiación del stock y el costo de oportunidad del aumento de la capacidad de
almacenaje. Para la determinación de estos costos se estima que los productores de
envases podrían modificar su política de stocks reduciéndola en dos semanas, lo cual es
congruente con la ganancia de lead time obtenida mediante la implementación de la
estrategia de abastecimiento Assemble to Order por parte de los proveedores. Esta
cantidad tomaría el valor de 5000 toneladas mensuales que es la mitad de la demanda
media mensual proyectada para el año 13/14.
En consecuencia, para la determinación del costo financiero se utiliza la misma tasa de

5% de financiación del stock y el valor del producto almacenado es ahora hojalata en
bobinas, hojas o flejes. De acuerdo a lo relevado se puede considerar para este valor un
promedio de 1500 dólares por tonelada.
En cuanto al valor de la oportunidad del espacio, se considera para el análisis el mismo

costo que se utilizó para el almacenamiento en terceros, sin incluir en el cálculo los
costos de fletes y daños o hurtos. De esta forma, se entiende que la ganancia de
capacidad de almacenaje por la reducción de stocks representa una oportunidad de
potenciales ingresos (para mayor detalle del método de cálculo ver Anexo C).
En la Tabla 8.2 se puede observar el cálculo de los ahorros que se generarían en los
clientes por la posibilidad de reducir su nivel de inventarios.
en US$/t
Ahorros Clientes 11.7
Financiación del Stock 3.1
Oportunidad del espacio 8.6
Tabla 8.2. Ahorros en clientes por reducción de stocks (en dólares por tonelada)
De la información detallada en la Tabla 8.2 se desprende que a partir de la reducción de

stocks por la ganancia de lead time ofrecida por las usinas productoras de hojalata,
podrían obtenerse ahorros por 11.7 dólares por tonelada o 117000 dólares mensuales.
Comparando este último valor con el calculado como extra costo para los proveedores
(7.9 US$/t) se puede observar que existe un rango en el precio de venta de 3.8 dólares
por tonelada donde tanto proveedor como cliente obtienen beneficios económicos. Por
parte del proveedor, es posible trasladar el costo del aumento de stock al precio de venta

afectándolo en un valor entre 7.9 y 11.7 dólares por tonelada. Por parte de los
productores de envases, podrán absorber un aumento de costos (determinado por el
aumento en el precio de venta) por los ahorros generados a través de la reducción de sus
stocks.
De esta forma se evidencia cómo la propuesta de rediseño desarrollada impacta

positivamente en la inversión total en stocks a lo largo de la cadena de suministro,
obteniéndose al mismo tiempo una reducción del tiempo de ciclo y manteniendo la
variedad de productos demandada por el mercado. A partir del análisis económico
puede observarse que la decisión de la ubicación y magnitud de los stocks puede afectar
los costos de proveedores y clientes a lo largo de cadena de suministro, habiendo lugar
incluso para desarrollar estrategias que concluyan en beneficios para ambas partes.

9. CONCLUSIONES
En el desarrollo del presente Proyecto Final se analizó la factibilidad de obtener una

reducción del tiempo de ciclo en el proceso de fabricación de hojalata para envases. Con
el objetivo de detectar oportunidades de rediseño se estudió la ingeniería de producto y
los subprocesos del ciclo productivo; el foco del análisis fue realizado con vistas a
identificar configuraciones productivas que permitan desacoplar el proceso a través de
stocks. Se identificaron siete puntos de stock o planificación donde podría situarse un
punto de desacople que separe las operaciones productivas impulsadas por pronósticos
de las impulsadas por órdenes de clientes.
A partir de la información inherente a la variedad de productos a lo largo del ciclo de

fabricación de la hojalata, se estudiaron estrategias de abastecimiento tendientes a
alcanzar el objetivo de reducción de lead time. En el análisis se consideraron también
otros parámetros relevantes como las cantidades de stock necesarias para un nuevo
diseño de oferta de servicio, el riesgo asociado a la tenencia del stock y la estabilidad de
los procesos productivos, entre otros.
Del análisis realizado en el proyecto se concluye que es posible obtener una reducción
del tiempo de ciclo y mantener una oferta de alta variedad de productos adoptando una
estrategia de abastecimiento Assemble to Order. Se define adicionalmente la
conveniencia de posicionar el punto de desacople luego del proceso de laminación en
caliente, lo que permitiría reducir el lead time total en un 25% y operar con un stock
acotado de productos semielaborados. Adicionalmente, este posicionamiento permitiría
reducir notablemente el riesgo de tenencia de inventarios al observarse una demanda
altamente repetitiva para todos los productos intermedios de bajo valor agregado que se
mantendrían en stock.
En la Figura 9.1 puede observarse cómo se modificaría la estrategia de producción

desde el esquema actual de Make to Order (MTO) al de Assemble to Order (ATO),
donde se obtiene una reducción de 2 semanas del lead time de producción
(aproximadamente 30%, que representa un 25% del tiempo de ciclo total).
Lead Time 1 2 3 5 5.5 6 7

Acumulado
(en semanas)
Colada Lamincación Lamincación Recorte

Continua en Caliente en Frío Lateral
MTO
Orden de Cliente Lead Time : 7 Semanas
ATO
Pronóstico Orden de Cliente Lead Time : 5 Semanas
9 Bobinas
LAC
Figura 9.1. Esquema Make to Order (MTO) vs. Assemble to Order (ATO)
Conclusiones Marcelo Scoffone 42

En el esquema de abastecimiento con stocks intermedios toma especial relevancia la

tarea de pronosticación en el punto de desacople. Para la confección de los pronósticos
de venta de los productos laminados en caliente se analizó la naturaleza temporal de la
demanda procediendo luego con la proyección mediante la estimación de los
componentes de tendencia y estacionalidad. De esta forma se realizó un pronóstico de
ventas para la temporada 2013/2014 pudiendo así calcular las necesidades de stock de
seguridad para cada producto semielaborado a almacenar. El volumen determinado de
stock adicional es el destinado a absorber principalmente las variaciones de la demanda,
los errores de pronóstico y la variabilidad del lead time de producción. Para el diseño
propuesto se dimensionó una necesidad de stock de seguridad de 2400 toneladas
mensuales de bobinas laminadas en caliente.
Finalmente se evaluó económicamente la propuesta de rediseño, determinando la

posibilidad por parte de los proveedores de hojalata de trasladar el aumento de costos
por tenencia de stocks al precio de venta. Este aumento no afectaría los beneficios de los
productores de envases por los ahorros generados que permite la reducción de stocks,
esto último factible por el menor tiempo de ciclo obtenido mediante la adopción de una
estrategia de abastecimiento Aseemble to Order. De acuerdo a lo analizado, el aumento
de precio de la hojalata podrías darse entre un valor de 7.9 y 11.7 dólares por tonelada,
en este rango de 3.8 dólares se obtendrían beneficios económicos tanto para clientes
como para proveedores. En conclusión, considerando una demanda promedio mensual
de 10000 toneladas, podría determinarse un nuevo precio de venta donde se reparta la
ganancia de 38000 dólares mensuales a lo largo de la cadena de suministro.
Conclusiones Marcelo Scoffone 43

ANEXO A: DIMENSIONAMIENTO DE STOCKS
Los stocks en las cadenas de suministro tienen como función principal absorber
variabilidad propia de la demanda o de los procesos de fabricación de modo de evitar
faltantes o quiebres que impidan abastecer al mercado en el tiempo solicitado. A la vez,
confieren mayor estabilidad a las operaciones de producción al mejorarse la
planificación e independizarse parcialmente de la variabilidad de la demanda.
La posibilidad de quiebres de stock o “stockouts” es generada principalmente por la

existencia de demanda inestable, pronósticos imprecisos, variabilidad en los procesos de
fabricación, y por ende en el tiempo de ciclo, y variabilidad en operaciones de
abastecimiento de materias primas. En conclusión, las características de la demanda y
de los procesos son las que determinarán la necesidad de stock, especialmente las
cantidades necesarias y la etapa del proceso donde debería situarse.
Al adoptarse una estrategia de abastecimiento donde la fabricación es impulsada por

pronósticos de venta, debe tenerse en cuenta que frecuentemente existen errores en la
pronosticación y variabilidad en los tiempos de los procesos, por lo que para absorber
estas variaciones se diseña un adicional de stock denominado stock de seguridad. El
método estadístico que se utiliza normalmente para su cálculo asume que el error entre
la demanda pronosticada y la demanda real tiene una distribución de probabilidad
normal con media 0 (ya que se asume igual probabilidad a que la demanda pronosticada
sea mayor o menor a la real). La varianza de la distribución es la que expresa cuántas
veces, en porcentaje, el proveedor podrá atender la demanda de los clientes sin incurrir
en faltantes de stock. Esto es lo que determinará el nivel de servicio que definen adoptar
las empresas proveedoras. Con estas consideraciones, el stock de seguridad podría
calcularse de la siguiente forma (King, 2011):
SS  k  
En esta ecuación, k es una constante que se refiere al nivel de servicio y se calcula como
la cantidad de desviaciones necesarias para alcanzar un determinado intervalo de
confianza (probabilidad acumulada). Por ejemplo, para un nivel de servicio del 90% (es
decir, el 90% de las veces que ingresa una orden de cliente podrá abastecerse con stock)
la constante toma un valor de 1.28. Normalmente se dimensiona el stock de seguridad
para un nivel de servicio entre 95% y 98%. En el desarrollo del actual proyecto final se
considera un nivel de servicio de 97% que implica un valor de k igual a 1.88. El valor
seleccionado se considera adecuado para las necesidades de previsibilidad en el
abastecimiento que demandan los productores de envases. El otro parámetro de la
ecuación (σ) es la desviación estándar de la muestra, es decir de la demanda histórica.
Anexo A Marcelo Scoffone 44

La anterior ecuación es válida cuando el tiempo de ciclo es igual al período del

pronóstico, lo cual no se cumple en la mayoría de los casos. Por esta razón se agrega un
término más a la ecuación que se calcula como la raíz cuadrada de la razón entre el lead
time y el período del pronóstico. Finalmente la ecuación para el cálculo del stock de
seguridad es la siguiente:
SS  k    L t
En esta ecuación L es el lead time y t el período pronosticado para la demanda (por

ejemplo pronóstico semanal, mensual, anual, etc.).
A partir de esta ecuación se definirán los stocks adicionales que se precisarán para
adoptar una estrategia de abastecimiento donde la producción sea impulsada por
pronósticos de venta.
Anexo A Marcelo Scoffone 45

ANEXO B: PRONÓSTICO DE DEMANDA
Dentro de los numerosos métodos para realizar pronósticos, se considera aquellos de

proyección histórica como los más adecuados para aplicar a la demanda de hojalata para
envases. Dado que el comportamiento de la demanda presenta variaciones de tendencia
y estacionalidad estables y bien definidas, resulta conveniente la aplicación del método
de descomposición de series de tiempo para confeccionar pronósticos de consumo o
venta.
Los pronósticos realizados a partir del análisis de series de tiempo se construyen con la
premisa de que un patrón de ventas puede descomponerse en cuatro categorías:
tendencia, variación estacional, variación cíclica y variación aleatoria. La tendencia
representa la dirección a largo plazo de las ventas (aumento o reducción); la
estacionalidad está representada por variaciones regulares que generalmente se repiten
anualmente (por ejemplo cambios climáticos o festividades); la variación cíclica
representa alteraciones en el patrón de demanda en el largo plazo (generalmente más de
un año); y la variación aleatoria representa el comportamiento de la demanda que no se
explica por los componentes de tendencia, estacionalidad y variación cíclica. Por lo
tanto, el pronóstico de demanda calculado mediante descomposición de series de tiempo
está representado mediante la siguiente ecuación (Ballou, 2004):
P  T S C A
Donde P es el pronóstico de demanda, T es el nivel de tendencia, S es el índice de

estacionalidad, C es el índice cíclico y A es el índice de aleatoriedad. Normalmente el
modelo se reduce sólo a los componentes de tendencia y estacionalidad porque, de estar
correctamente especificado, el índice de aleatoriedad toma un valor de 1, y porque en
muchos casos es complicado descomponer la variación cíclica a partir de la variación
aleatoria. Independizar el pronóstico de la variación cíclica no suele introducir un error
relevante ya que el modelo se va ajustando cuando se dispone de nueva información,
por lo que la actualización compensa el efecto de la variación cíclica.
El valor de tendencia se calcula normalmente mediante el método de los mínimos

cuadrados, el cual minimiza la suma de las diferencias cuadráticas entre los datos reales
y la línea de tendencia propuesta. Con el objetivo de simplificar el modelo suele
utilizarse una línea de tendencia lineal cuya ecuación es:
T  a  bt
En esta ecuación, t es el tiempo o período y a y b son coeficientes propios de cada serie

de tiempo. Para el cálculo de estos coeficientes se utilizan las siguientes fórmulas:
Anexo B Marcelo Scoffone 46

b
D t  N  Dt
t
2 2
t  N  t
a  D bt
En estas ecuaciones Dt es la demanda real en el tiempo t, N es la cantidad de

observaciones que forman la línea de tendencia, D es la demanda promedio y t es el
promedio de t durante N períodos.
El índice de estacionalidad se calcula para cada período a pronosticar. El mismo tiene la

siguiente ecuación:
S t  Dt Tt
En esta ecuación St es el índice de estacionalidad y Tt el valor de tendencia para el

tiempo t calculada con la ecuaciones detalladas en la presente sección. Finalmente el
valor del pronóstico para un período determinado se calcula multiplicando el valor de
tendencia por el índice de estacionalidad de dicho período (o el promedio de los índices
de estacionalidad si se utiliza más de un año de información para calcular el pronóstico).
Pt  Tt  S t  L , donde L es el número de períodos en el ciclo estacional
A partir del método de pronosticación definido, se procede al cálculo de la demanda

proyectada de hojalata para el año hojalatero 2013/2014. Con esta información se
calculará luego la necesidad mensual de stock para el período en cuestión, determinando
de esta forma el punto de reposición tal como se detalló en el Anexo A.
En la Tabla B.1 se informa la demanda de hojalata fabricada a partir del Acero Base 3
(95% de la demanda del mercado argentino de envases) para los últimos tres años. Estos
serán los datos que se utilizarán para proyectar la demanda del próximo año.

Mes 2010 / 2011 2011 / 2012 2012 / 2013

Abril 7.5 8.0 6.9
Mayo 7.9 8.1 6.5
Junio 9.8 8.2 8.4
Julio 10.0 9.9 7.4
Agosto 8.8 10.6 10.6
Septiembre 11.7 11.1 9.4
Octubre 8.9 11.1 10.1
Noviembre 9.1 9.9 10.4
Diciembre 9.1 12.1 10.1
Enero 11.5 12.8 11.9
Febrero 9.8 9.4 9.2
Marzo 9.0 9.9 9.5
Total 113.3 121.1 110.4
Tabla B.1. Demanda de hojalata para envases (en miles de toneladas, para AB3)
Para el cálculo del pronóstico, se agrupa la demanda aguas arriba del proceso hasta el
material obtenido luego de la laminación en caliente, punto de desacople definido en la
sección 7. Por lo tanto se calcula la demanda proyectada para cada uno de los 9
semielaborados que existen en esta etapa del proceso (uno por cada ancho de acuerdo a
lo analizado en la sección 5 del proyecto), el objetivo es atomizar el cálculo lo máximo
posible para modelar las componentes de tendencia y estacionalidad propios de cada
producto. Si la proyección se hiciera para el volumen total podrían compensarse estas
componentes entre los diferentes productos obteniendo valores probablemente erróneos.
En la Tabla B.2 se adjunta la información de la demanda de los últimos tres años con la
apertura por producto semielaborado laminado en caliente (bobinas denominadas
LAC1, LAC2, LAC3, etc).

Mes LAC1 LAC2 LAC3 LAC4 LAC5 LAC6 LAC7 LAC8 LAC9
abr-10 0.4 0.9 1.1 1.6 0.6 0.9 0.5 0.2 1.3
may-10 0.6 0.9 1.2 1.2 0.7 0.9 0.5 0.6 1.3
jun-10 0.5 0.8 1.1 2.6 0.8 1.0 1.1 0.4 1.5
jul-10 0.4 0.8 0.9 3.0 0.6 1.0 0.7 0.4 2.3
ago-10 0.4 1.2 0.9 1.8 0.5 1.0 0.6 0.6 1.8
sep-10 0.8 1.6 1.3 2.1 0.8 1.2 0.8 0.7 2.3
oct-10 0.5 1.4 1.0 1.2 0.5 0.9 0.9 0.5 1.9
nov-10 0.4 1.4 1.0 1.9 0.7 0.9 0.8 0.8 1.2
dic-10 0.5 2.1 0.9 1.8 0.5 0.8 0.7 0.6 1.3
ene-11 0.6 2.6 0.9 2.1 0.8 1.3 0.7 0.7 1.8
feb-11 0.5 1.3 0.7 1.9 0.7 1.2 1.2 0.3 2.0
mar-11 0.4 1.0 1.1 1.9 0.7 1.0 1.0 0.3 1.4
abr-11 0.5 0.8 1.2 1.5 0.6 0.8 0.6 0.4 1.6
may-11 0.4 0.9 1.2 1.5 0.7 0.7 0.7 0.4 1.5
jun-11 0.5 0.8 0.9 1.5 0.6 0.8 1.0 0.3 1.8
jul-11 0.4 0.9 1.2 1.3 1.1 1.3 0.9 0.6 2.1
ago-11 0.6 1.2 1.4 1.6 0.7 1.4 0.8 0.8 2.1
sep-11 0.6 1.5 1.4 2.1 0.8 1.3 0.6 0.9 1.9
oct-11 0.5 1.9 1.2 2.4 0.7 1.1 1.2 0.8 1.2
nov-11 0.4 1.7 1.0 1.6 0.4 1.2 1.3 0.8 1.7
dic-11 0.5 2.4 1.5 2.3 0.6 1.5 0.8 0.8 1.7
ene-12 0.7 2.0 1.5 2.1 0.6 1.8 1.3 0.9 1.9
feb-12 0.6 1.8 1.0 1.6 0.7 0.7 0.7 0.5 1.8
mar-12 0.7 1.3 1.2 1.7 0.7 1.1 1.0 0.6 1.6
abr-12 0.5 1.1 0.8 1.3 0.5 0.9 0.5 0.4 0.9
may-12 0.5 0.9 0.7 1.3 0.3 1.0 0.3 0.6 0.9
jun-12 0.4 1.3 1.3 1.5 0.6 0.8 0.8 0.4 1.4
jul-12 0.4 0.9 0.9 1.5 0.4 1.0 0.6 0.6 1.2
ago-12 0.7 1.3 1.3 2.2 0.6 1.0 0.8 0.8 1.9
sep-12 0.3 0.7 1.1 1.8 0.6 1.4 1.1 0.8 1.7
oct-12 0.5 1.1 1.1 1.9 0.6 1.0 1.3 0.5 2.1
nov-12 0.5 1.1 1.0 1.7 0.4 1.6 1.4 0.7 2.0
dic-12 0.4 0.8 1.1 2.0 0.4 1.3 1.7 0.4 2.1
ene-13 0.7 1.3 1.1 2.1 0.4 1.4 1.8 0.8 2.3
feb-13 0.6 1.2 0.9 1.1 0.5 1.0 1.0 0.6 2.4
mar-13 0.8 1.2 0.8 1.4 0.5 0.7 0.9 0.5 2.8
Tabla B.2. Demanda de hojalata para envases discriminada por bobina LAC (en miles de toneladas, para AB3)
A partir de estas 36 observaciones para cada producto laminado en caliente, se calcula

tendencia e índice de estacionalidad y se proyecta la demanda para el próximo año. El
resultado obtenido se detalla en la Tabla B.3. Como se puede observar, existe una
concentración de demanda en los meses de Agosto a Enero, período en el cual coinciden
picos de estacionalidad de varios de los sectores de mercado a los que se hizo referencia
en la sección 2, “Análisis de Mercado”.

Mes LAC1 LAC2 LAC3 LAC4 LAC5 LAC6 LAC7 LAC8 LAC9 Total
abr-13 0.5 0.9 1.0 1.3 0.4 1.0 0.8 0.4 1.4 7.7
may-13 0.6 0.8 1.1 1.2 0.4 0.9 0.7 0.6 1.4 7.8
jun-13 0.5 0.9 1.1 1.6 0.5 1.0 1.4 0.5 1.8 9.2
jul-13 0.4 0.8 1.0 1.7 0.5 1.2 1.1 0.7 2.2 9.5
ago-13 0.6 1.1 1.2 1.7 0.5 1.2 1.1 0.9 2.2 10.4
sep-13 0.6 1.2 1.3 1.8 0.6 1.4 1.1 1.0 2.3 11.2
oct-13 0.5 1.4 1.1 1.7 0.5 1.1 1.6 0.7 2.0 10.5
nov-13 0.5 1.3 1.0 1.5 0.4 1.3 1.6 0.9 1.8 10.3
dic-13 0.5 1.7 1.1 1.8 0.4 1.3 1.4 0.7 1.9 10.8
ene-14 0.7 1.9 1.1 1.9 0.4 1.6 1.7 1.0 2.3 12.5
feb-14 0.6 1.3 0.9 1.3 0.4 1.1 1.4 0.5 2.3 9.9
mar-14 0.7 1.1 1.0 1.5 0.4 1.0 1.3 0.6 2.2 9.8
Tabla B.3. Demanda proyectada de hojalata para el año 13/14 (en miles de toneladas, para AB3)
Una vez definido el pronóstico de demanda, se dimensiona el stock de seguridad para

cada producto laminado en caliente. Este será el stock necesario para afrontar la
variabilidad de la demanda, error del pronóstico y variaciones del tiempo de ciclo. Es
importante destacar que la diferencia de los niveles de stock entre una estrategia MTO y
una estrategia ATO se da el extra representado en el stock de seguridad. Al remplazarse
la orden de cliente por un pronóstico como driver de la producción, se concluye que los
niveles de stock generales se mantienen y el aumento de existencias se da en el
dimensionamiento del stock de seguridad necesario para alcanzar el nivel de servicio
diseñado.
En la Tabla B.4 se adjuntan los valores calculados del stock de seguridad para cada
producto laminado en caliente a almacenar con vistas a una implementación de
estrategia de abastecimiento ATO. Como se mencionó en el Anexo A, el
dimensionamiento se calcula para un nivel de servicio del 97%, considerando la
variabilidad de la demanda proyectada para el año hojalatero 13/14. El valor calculado
es el nivel extra de stock que debe mantenerse en el punto de desacople para lograr
reducir el tiempo de ciclo y ofrecer el nivel de servicio definido.
LAC1 LAC2 LAC3 LAC4 LAC5 LAC6 LAC7 LAC8 LAC9 Total
0.11 0.43 0.14 0.28 0.08 0.28 0.40 0.26 0.43 2.41
Tabla B.4. Stock de seguridad por bobina LAC para demanda proyectada 13/14 (en miles de toneladas)

ANEXO C: CÁLCULO DE COSTOS
En el presente anexo de detalla el método de cálculo de los costos informados en la

sección 8, “Análisis Económico”. Los datos de las variables utilizadas son los que se
informan en la Tabla C.1:
Variable Símbolo Valor Unidad

Demanda Promedio D 10 mt/mes
Extra Stock Proveedor ΔStkP 2.4 mt
Reducción de Stock Cliente ΔStkC -5.0 mt
Precio Bobina Laminada en Caliente $Lac 600 US$/t
Precio Promedio Hojalata $Hoj 1500 US$/t
Tasa de Interés i 5% Anual
Alquiler Depóstito Externo $Dep 300000 AR$/mes
Capacidad Depósito Externo C_Dep 3000 t
Flete Planta-Depósito (máx 50 km) $Flete 40 AR$/t
Rotación Stock R 20 Días
Tasa Daños/Hurtos i_d 6% Anual
Tipo de Cambio TC 5.84 AR$/US$ T
abla C.1. Datos de Símbolo, Valor y Unidad para cada variable utilizada en el cálculo de costos.
Los costos en dólares por tonelada asociados a los proveedores son: Costo Financiero
del Stock (CF) y Costo de Almacenamiento (CA). El extra costo total respecto a la
situación anterior al rediseño de la estrategia de abastecimiento es la suma de ambos. El
Costo de Almacenamiento se compone de los costos de alquiler del depósito (CD), los
costos de fletes (CF) y los costos asociados a pérdidas por daños o hurtos (CDH). Para
el cálculo de cada término se procede de la siguiente forma:
StkP  $ Lac  (i / 12)

CF 
D
StkP  (CD  CFle  CDH )

CA 
D
$ Dep / C _ Dep
CD 
TC
$ Flete 30
CFle  
TC R
Anexo C Marcelo Scoffone 51

CDH  $ Lac  (i _ d / 12)
Mediante estas ecuaciones se calcula el costo extra en dólares por toneladas para los
proveedores de hojalata. El cálculo con los datos informados en la Tabla C.1 arroja un
valor de 9.7 dólares por tonelada.
Para el cálculo de los ahorros generados en los clientes por la reducción del nivel de
stocks se consideran dos términos: Financiación del Stock (FS) y Oportunidad del
espacio (OE). El resultado de la suma de estos dos términos determina el total de
ahorros en los clientes. Las ecuaciones utilizadas en el cálculo son las siguientes:
StkC  $ Hoj  (i / 12)

FS 
D
StkC  CD
OE 
D
Utilizando estas ecuaciones se calcula el ahorro en clientes por un valor de 11.7 dólares
por tonelada. Por lo tanto la diferencia de 3 dólares por tonelada entre los costos y los
ahorros calculados es la que representa el beneficio económico de la propuesta de
rediseño. Un aumento del precio de venta de la hojalata entre 9.7 y 11.7 dólares por
tonelada beneficiaría tanto a proveedores, que podrían solventar la inversión en stocks,
como a clientes, que generarían ahorros por reducción de sus inventarios.
Anexo C Marcelo Scoffone 52

BIBLIOGRAFÍA
Anaya Tejero, J. J. (2007). Logística Integral. La gestión operativa de la empresa, ESIC.
Ballou, Ronald H. (2004). Logística. Administración de la cadena de suministro,

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Blecker, T., & Abdelkafi N. (2006). Integrated Variety Management in the Assemble-
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Denton, B., Gupta, D., Jawahir, K. (2003). Managing increasing product variety at
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MacCarthy, B. L., & Brabazon, P. G. (2008). Order fulfillment in high variety

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Olhager, J. (2002). Strategic Positioning of the Order Penetration Point, archivo digital.
Pau Cos, J., & de Navascués, R. (1998). Manual de Logística Integral, Diaz de Santos.
Cámara de Fabricantes de Envases Metálicos y Afines (www.cafemya.org)
Instituto Argentino del Envase (www.packaging.com.ar)
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Platts McGraw Hill Financial (www.steelbb.com/steelprices)
Bibliografía Marcelo Scoffone 53

Proyecto Final Marcelo Scoffone - Hojalata para Envases, Análisis de Reducción de Tiempo de Ciclo

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PROYECTO FINAL

HOJALATA PARA ENVASES

Docente Guía: Ing. Daniela Codesal

Dada esta problemática, surge la necesidad de replantear la estrategia actual de las

2. ANÁLISIS DE MERCADO ...................................................................................... 2

3. PROCESO DE FABRICACIÓN DE HOJALATA .................................................. 13

5. CARACTERIZACIÓN DE LA OFERTA DE HOJALATA .................................... 22

6. ESTRATEGIAS DE ABASTECIMIENTO ............................................................. 26

7. PROPUESTA DE REDISEÑO ................................................................................ 31

8. ANÁLISIS ECONÓMICO ...................................................................................... 38

El mercado argentino de hojalata para envases concentra su demanda principalmente en

El presente proyecto tiene como objetivo rediseñar el proceso de fabricación de hojalata

El estudio de la problemática se iniciará analizando el mercado de productores de

Una vez definida la estrategia de abastecimiento óptima se realizará un análisis

Introducción Marcelo Scoffone 1

El mercado argentino de hojalata para envases tiene una magnitud de aproximadamente

Mes 2010 / 2011 2011 / 2012 2012 / 2013

Análisis de Mercado Marcelo Scoffone 2

2.1. Sectores del mercado de hojalata para envases

Focalizado principalmente en el envasado de alimentos y en la fabricación de aerosoles,

Uso Consumo Promedio % vs. Vol. Anual

Con un consumo promedio de 37 mt/año representa el 30% del volumen anual de la

Como se observa en el Gráfico 2.2, el comportamiento de la demanda tiene una ligera

Análisis de Mercado Marcelo Scoffone 3

Presenta un consumo promedio de 16 mt/año, lo cual representa el 13% del volumen

En el Gráfico 2.3 se muestra la evolución mensual de la demanda. En el mismo puede

Consumo promedio de 15 mt/año, representa el 13% del volumen anual. La demanda se

Análisis de Mercado Marcelo Scoffone 4

De acuerdo a lo que puede observarse en el Gráfico 2.4, la demanda presenta una

Consumo promedio de 12 mt/año, representa el 10% del volumen anual. La demanda de

Como puede observarse en el Gráfico 2.5 la demanda es levemente creciente sin

Análisis de Mercado Marcelo Scoffone 5

El consumo promedio es de 9 mt/año, que representa un 7% del volumen anual de la

En el Gráfico 2.6 se muestra la evolución mensual de la demanda. En el mismo puede

Consumo promedio de 9 mt/año, que representa un 7% del volumen anual de la

En el Gráfico 2.7 puede contemplarse una tendencia decreciente en este mercado y

La tendencia decreciente de la demanda es causada principalmente por la fijación de

Análisis de Mercado Marcelo Scoffone 6

El consumo promedio es de 8 mt/año, lo cual representa el 7% del volumen anual de la

En el Gráfico 2.8 se muestra la evolución mensual de la demanda. Se puede observar

El consumo promedio es de 4 mt/año, lo cual representa el 3% del volumen anual de la

Análisis de Mercado Marcelo Scoffone 7

En el Gráfico 2.10 se observa una tendencia decreciente en la demanda, pronunciada

Respecto a la naturaleza estacional, puede observarse en el gráfico que no hay ciclos de

El consumo promedio es de 3 mt/año, que representa el 3% del volumen anual. La

En el Gráfico 2.11 se muestra la evolución mensual de la demanda. Se observa un

Análisis de Mercado Marcelo Scoffone 8

El consumo promedio es de 9 mt/año, y representa el 7% del volumen anual. En este

A modo informativo se anexa el Gráfico 2.12 donde puede observarse la evolución

2.2. Principales productores de envases de hojalata

En la industria argentina de envases de hojalata se puede identificar dos tipos de

- Empresas productoras de alimentos u otros productos a envasar que fabrican sus

- Empresas que se dedican exclusivamente a la fabricación de envases. Estas

En la industria hay una gran cantidad de productores de envases, sin embargo el

Haciendo referencia a la clasificación expuesta en el inicio de esta sección, es posible

Análisis de Mercado Marcelo Scoffone 9

- Arcor: productor de alimentos varios, principalmente conservas de tomate,

- Industrias El Nihuil: productor de conservas de durazno, legumbres y tomate

- Industrias Alimenticias Mendocinas: productor de conservas de durazno,

- La Colina: productor de conservas de durazno, legumbres y tomate

- Nestlé: productor de leche en polvo, el producto de mayor demanda es la leche

- Cervecería Quilmes: principal productor de cervezas de Argentina, utiliza

- JBS Argentina: frigorífico y productor de conservas de carnes comercializadas

Dentro del segundo grupo identificado en el inicio de la sección se incluyen los