ARRANJO FÍSICO / LAYOUT

• INTRODUÇÃO
- É a localização física dos recursos de transformação
- É a disposição de (HOMENS + MÁQUINAS +
MÓVEIS/UTENSÍLIOS + MATERIAIS) no ambiente de
trabalho

• ESTUDA O PROCESSO ESTÁTICO E DINÂMICO (FLUXO)

- ESTÁTICO: Define a posição ideal no contexto geral
- DINÂMICO: Define a movimentação e o inter-
relacionamento entre os agentes
• OBJETIVOS

- Melhor utilização do espaço disponível

- Diminuir distâncias entre os postos de trabalho
sequentes
- Racionalizar o fluxo do sistema produtivo
- Redução de movimentação de materiais, produtos
e pessoas em número, tempo e distância
- Minimizar os tempos improdutivos e até eliminá-
los
- Melhorar as condições de trabalho: “SEGURANÇA”
e “QVT”
• FATORES QUE ENVOLVEM A FEITURA DO ARRANJO
FÍSICO

- FATOR MAQUINÁRIO: Análise do ciclo e fluxo

produtivo

- FATOR MATERIAL: Movimentação, características

- FATOR MOVIMENTO: Vias de acesso, finalidade,

ligações
- FATOR PRAZO: Balanceamento, uniformidade de
fluxo, estoques pulmão, diminuição do tempo de
ciclo

- FATOR SERVIÇOS AUXILIARES: Facilidade de

manutenção, testes, etc.

- FATOR PRÉDIO E INSTALAÇÕES: Pé direito,

orientação solar, aberturas, linhas de energia, ar,
sanitários, tipo de telhados, luz direta,tipo de piso,
ventilação natural , etc.

- FATOR AMPLIAÇÃO: Flexibilidade, previsibilidade

• FATORES QUE DETERMINAM O ESTUDO DE UM
NOVO LAYOUT

- Novos produtos – novos processos – mudanças de

fluxo

- Novo tipo de transporte – problemas insalubres ou

periculosidade,

- Uso do espaço vertical – excesso de movimentações –

estocagem , etc.
• LAY-OUT EM FUNÇÃO DO TIPO DE PRODUÇÃO

1º LINEAR: LAYOUT POR PRODUTO

(máquinas dispostas linearmente dentro do fluxo)
Ex.: Cervejaria, loja de departamentos, massas

2º FUNCIONAL: LAYOUT POR PROCESSO

(mesma operação = máquinas agrupadas)
Ex.: Oficina, banco, autopeças

3º FIXO: LAYOUT POSICIONAL

Ex.: Sala de cirurgia, estaleiro ,produtos volumosos.
4º MISTO: USO DE DOIS OU MAIS TIPOS
CONFORME ACIMA

5º CELULAR: LAYOUT POR TG (FAMÍLIA)

Ex.: Uso no Just-in-time (Produção a Tempo) –
Supermercado, loja de departamentos
• ELEMENTOS BÁSICOS DO LAYOUT

1º Operários e máquinas fixas, materiais móveis: LAYOUT

LINEAR, POR PRODUTO

2º Operários e máquinas móveis, matéria-prima fixa:

LAYOUT FIXO OU POSICIONAL

3º Operários e materiais móveis, máquinas fixas: LAYOUT

FUNCIONAL, POR PROCESSO

4º Uso de tecnologia de grupo: LAYOUT CELULAR

 Quando a capacidade não está balanceada em todas as
etapas, a capacidade de todo sistema é limitada pela etapa
gargalo.
• DISPOSIÇÃO DO LAYOUT
- Segundo o tipo de operação – FUNCIONAL
- Segundo a sucessão de operações – LINEAR

• PASSOS PARA A ELABORAÇÃO

1º DETERMINAÇÃO DOS OBJETIVOS

O QUE PRODUZIR; COMO PRODUZIR; QUANTO

PRODUZIR
Produto → Processo → Quantidade
 “NÍVEL DE QUALIDADE”
• PRODUTO: Um ou mais produtos? Usam processos
comuns? Defina o tipo de lay-out

• PROCESSOS: Compatibilidade de qualidade, custo,

produtividade. Ex.: Pintura a pistola ou o pincel?

• QUANTIDADE: Homem/hora, hora/máquina, espaço

físico por processo, para armazenagem, circulação,
etc.
 *HOMEM/HORA e HORA/MÁQUINA*

- TEMPOS OPERACIONAIS: -Tempo padrão – Tempo

estimado – Tempo calculado por ordem de produção

- TEMPO PADRÃO: Cálculo direto (já com abonos)

- TEMPO ESTIMADO: Por OP – uso de índice de

eficiência setorial
 TEMPO NECESSÁRIO (A ALOCAR)
QUANTIDADE DE MÁQUINAS =
TEMPO DISPONÍVEL

TEMPO NECESSÁRIO = QUANT. DE PRODUÇÃO x TEMPO POR UNIDADE

TEMPO DISPONÍVEL = EFICIÊNCIA x TEMPO TURNO x Nº DE DIAS

OBS.: “PARA EFETUAR O BALANCEAMENTO DAS LINHAS

DEVEMOS REPETIR ESTE PROCEDIMENTO COM TODOS OS
PROCESSOS E/OU OPERAÇÕES”
• GUIA DE PLANEJAMENTO DE UM LAYOUT

1º Planeje primeiro o conjunto, depois os detalhes

2º Planeje em função dos processos e fluxo
operacional
3º Observe o detalhe de flexibilidade (expansão ou
mudança)
4º Faça uma simulação gráfica (baseada nos fluxos)
5º Faça um estudo de CUSTO x BENEFICIO
6º Planeje o prédio em função do layout definido
• PRINCÍPIOS FUNDAMENTAIS DO LAYOUT

- Mínima movimentação, transporte reduzido e

facilitado
- Facilidade de operação e controle
- Seções com processos insalubres devem ser isolados
- Sempre que possível deve ser usado o espaço
tridimensional
- Processos, que provoque trepidação devem ser
isolados
- Considerar princípios de ergonomia, segurança, etc.
• VANTAGENS DE DESVANTAGENS
- LAYOUT FUNCIONAL (POR PROCESSO)
Vantagens: Grande mobilidade na programação, alto
grau de utilização da carga da máquina
Desvantagens: Movimentação excessiva, dificuldade de
enquadramento de fluxos

- LAYOUT LINEAR (POR PRODUTO)

Vantagens: Baixa taxa de movimentação e transporte,
fluxo contínuo, facilidade de controle
Desvantagens: Baixa mobilidade de programação, exige
um balanceamento perfeito, bloqueio da produção por
manutenção corretiva de uma máquina.
• TIPOS DE ÁREAS A ALOCAR E CONSIDERAÇÕES

1º - ÁREA PRODUTIVA (MÁQUINAS E MONTAGENS)

- Observar dimensões dos equipamentos (catálogos)
- Espaços para circulação, depósito, segurança e manutenção

2º - ÁREA DE CIRCULAÇAO OU MOVIMENTAÇÃO GERAL

(CORREDORES)
- Tipo de equipamento de transporte/materiais/containers
- Número de pessoas que trabalham na áreas (evacuação
rápida)
- Área de apoio (facilitadores, visitantes, etc.)

OBS.: EXISTEM NORMAS ESPECÍFICAS (ABNT, Nrs)

3º - ÁREA DE ARMAZENAGEM
“Definir quais os tipos de armazenagens necessárias”
- Almoxarifados, sub-almoxarifados, materiais perigosos,
ferramentas, armazenagem entre processos, etc.
- Materiais e insumos agrupados por área de uso ou risco
- Determinar estoques máximos em função de:
- Quantidade de produção
- Prazo de entrega de fornecedores
- Ponto de pedido e lote econômico de compra
- Área de recebimento e expedição
- Área de movimentação, controle e circulação
- Materiais perigosos conforme Norma ABNT ou NR “CLT”
• DADOS A OBSERVAR PARA ALOCAÇÃO DE
ALMOXARIFADOS
- Observar o principio de maior uso
- Facilidade de recebimento e expedição

4º -ÁREAS ESTRATÉGICAS E ESPECÍFICAS

- Espaço de sanitários/higiene pessoal
- Espaço de descanse/lazer
- Espaço para quadros de aviso/área de segurança
- Espaço para serviços complementares (manutenção,
CIPA e instalações complementares: ar comprimido,
gás, vapor, etc.)
• FLUXOGRAMA DE PRODUÇÃO
É a representação gráfica dos estágios em que os materiais são
processados e a sequência das operações, inspeções, esperas,
armazenagens e transportes.

• OS FLUXOS SÃO UTILIZADOS PARA ESTUDO DE:

- Adequação e construção de layout
- Eliminação de perdas por movimentos, transportes, etc.

• DADOS NECESSÁRIOS PARA MONTAGEM DO FLUXOGRAMA

- Programa de produção → Relação e sequência dos processos
ou operações → Materiais e insumos utilizados → Máquinas e
homens utilizados → Ferramentas e documentos utilizados →
Tempos e quantidades
LAYOUT ATUAL
 PASSOS PARA A ELABORAÇÃO

• DETERMINAÇÃO DOS OBJETIVOS

- Necessidade de liberação de área
- Mudança para nova área
- Melhoria do fluxo
- Mudança de produto
- Mudança de processos
- Minimizar os efeitos de circulação, transporte e/ou
distâncias
1º PASSO – LEVANTAMENTO DE DADOS
Fluxos dominantes, nº de pessoas, volume de
produção e materiais, dimensão e pesos dos principais
materiais, dimensões de máquinas móveis e utensílios,
equipamentos de transporte, instalações
complementares, etc.

2º PASSO – ANÁLISE DOS FLUXOS

Estudos de racionalização, melhorias e adaptações

3º PASSO – BALANCEAMENTO DAS LINHAS

Estudos de carga de máquina, transporte e
movimentação, armazenagem
4º PASSO – DETERMINAÇÃO DE ÁREAS
Baseado no estudo do 3º passo, determinar áreas por
operação ou processo, circulação, armazenagem, transporte e
específicas.

5º PASSO – DETERMINAÇÃO DO TIPO DE LAYPUT DE ESTUDO

DE LOCALIZAÇÃO
Pela análise e estudo gráfico dos fluxos dominantes e
pelas características do produto e processos

6º PASSO – ELABORAÇÃO DE UM CROQUI DE ESTUDO DE

LOCALIZAÇÃO DE:
Departamentos, setores, seções, processos, operações,
corredores, áreas de circulação, armazenagens, etc.
7º PASSO – DOMÍNIO TOTAL DE TODOS OS
DETALHES
Neste ponto o analista deve dominar
completamente tudo o que diz respeito ao
funcionamento e interação dos agentes que fazem
parte do estudo
Materiais, máquinas, pessoas, movimentação,
armazenagem, serviços auxiliares, instalações
complementares, etc.
• CARGA DE MÁQUINA E MÃO-DE-OBRA

• CARGA DE MÁQUINA
É o quanto um equipamento está ocupado
em produção, em determinado período de
tempo.