Proiect Final

Universitatea „TRANSILVANIA” Braşov
Facultatea de INGINERIE TEHNOLOGICĂ

Catedra de TEHNOLOGIA CONSTRUCŢIILOR DE MAŞINI
Ing. FIȘCAN Maria Magdalena
DISERTAŢIE
STUDII DE MASTERAT
Conducător ştiinţific:
Conf.dr.ing. EFTIMIE Nicolae
BRAŞOV
2010
UNIVERSITATEA “TRANSILVANIA” BRAŞOV
CATEDRA T.C.M.
Ing. FIȘCAN Maria Magdalena
<< Studii privind Controlul Statistic al

Procesului de prelucrare a tâmplăriei PVC
pentru fabricarea ferestrelor termoizolante >>
Conducător ştiinţific:
Conf.dr.ing. EFTIMIE Nicolae
BRAŞOV
2010
Studii privind Controlul Statistic al Procesului de prelucrare a tâmplăriei PVC pentru fabricarea ferestrelor termoizolante
3
CUPRINS
INTRODUCERE.......................................................................................................................... 6
CAP.I. CONTROLUL STATISTIC AL CALITĂȚII. VARIABILIATATEA PROCESELOR.
FIȘE DE CONTROL STATISTIC.............................................................................................. 10
1.1.Controlul calității........................................................................................................ 10
1.1.1.Etape ale controlului calității și obiectivele corespunzătoare fiecarei etape 10
1.1.2.Metode, tehnici de control, planul de control al calitatii.............................. 11
1.2.Controlul statistic al proceselor.................................................................................. 13
1.2.1.Efectuarea SPC este structurat pe trei nivele................................................ 14
1.2.2. Condiţiile realizării controlului statistic...................................................... 15
1.2.3. Variabilitatea : cauze comune și cauze speciale de variatie a procesului... 17
1.2.4. Fișele de control ........................................................................................ 17
1.2.5.Analiza capabilității procesului ................................................................... 19
CAP.II. FERESTRE TERMOIZOLANTE: DESCRIERE GENERALĂ ȘI PREZENTAREA
PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE.................................................................... 23
2.1.Elementele de baza ale unei ferestre termopan.......................................................... 23
2.1.1. Profilul pvc.................................................................................................. 23
2.1.1.1. Clasificarea profilelor.................................................................... 24
2.1.2. Geamul termopan......................................................................................... 26
2.1.2.1. Tipurile de sticlă utilizate pentru geamurile termopan ................. 26
2.1.3. Feronerie...................................................................................................... 29
2.2. Tipuri de ferestre termoizolante................................................................................ 30
2.2.1. Forme constructive ale ferestrelor............................................................... 30
2.3. Caracteristicile unei ferestre termoizolante............................................................... 32
2.3.1. Siguranța în exploatare................................................................................ 32
2.3.2. Igiena, sănătatea oamenilor, refacerea și protecția mediului....................... 32
2.3.3. Izolație termică............................................................................................ 32
2.3.3.1. Calculul coeficientului de transfer termic al ferestrei Uw............. 33
2.3.4. Protectia împotriva zgomotului................................................................... 34
2.4. Procesul tehnologic de fabricare a ferestrelor termoizolante.................................... 35
2.4.1. Debitarea profilelor...................................................................................... 35
2.4.2. Armarea profilelor ...................................................................................... 36
2.4.3. Sudarea profilelor....................................................................................... 38
2.4.4. Debavurarea................................................................................................. 39
2.4.5. Etanșarea ..................................................................................................... 39
2.4.6. Montarea feroneriei specifice pe toc și cercevea......................................... 40
2.4.7. Baghetarea ferestrelor ................................................................................. 40
CAP.III STUDIU DE CAZ . CONTROLUL STATISTIC AL PROCESULUI DE
PRELUCRARE A TÂMPLĂRIEI PVC PENTRU GEAMURILE TERMOPAN...................... 42
3.1. Diagrama cauză – efect (ishikawa)........................................................................... 43
3.2. Fișa de control valori individuale și amplitudine mobilă.......................................... 43
3.2.1. Etapele necesare întocmirii fișei x, MR....................................................... 47
3.2.1.1 Colectarea datelor............................................................................ 47
Calculul limitelor de control....................................................................... 50
3.2.1.3. Reprezentarea grafică a fișelor ...................................................... 51
3.2.1.4. Interpretarea fișelor de control din punct de vedere al stabilității
procesului în cazul jocului în falț pe lățime................................................ 52
procesului în cazul jocului în falț pe înălțime............................................. 53
4
3.3.Analiza normalității procesului în cazul jocului în falț pe lățime.............................. 54

3.4. Analiza normalității procesului în cazul jocului în falț pe înălțime ......................... 54
3.5. Analiza capabilității procesului în cazul jocului în falț pe lățime............................. 54
3.5.1. Calculul indicilor de capabilitate................................................................. 55
3.5.2. Calculul fracțiunilor defective..................................................................... 56
3.6. Analiza capabilității procesului în cazul jocului în falț pe înălțime.......................... 56
3.6.1. Calculul indicilor de capabilitate................................................................. 56
3.6.2. Calculul fracțiunilor defective..................................................................... 57
CAP.IV. PREZENTAREA PROGRAMULUI DE CALCULATOR PENTRU FIŞA X, MR.. 58
4.1. Calculul amplitudinilor mobile................................................................................. 60
4.2. Calculul liniilor centrale şi al limitelor de control.................................................... 60
4.3. Reprezentarea grafică a fișei MR.............................................................................. 61
4.4. Reprezentarea grafică a fișei MR revizuită............................................................... 62
4.5. Reprezentarea grafică a fișei măsurătorilor individuale............................................ 63
4.6. Verificarea normalității procesului............................................................................ 65
4.7. Analiza capabilității procesului................................................................................. 66
CAP. V. IDENTIFICAREA RISCURILOR LA PROCESUL DE FABRICARE A
FERESTRELOR TERMOIZOLANTE........................................................................................
67
5.1. Categoriile de risc...................................................................................................... 67
5.1.1. Riscurile identificate................................................................................... 68
5.1.2. Cuantificarea riscului................................................................................... 69
5.2. Planul de management al riscului.............................................................................. 70
5.3 Top ten .......................................................................................................................72
5.4. Recomandări pentru managementul riscului.............................................................
CONCLUZII................................................................................................................................. 74
BIBLIOGRAFIE........................................................................................................................... 75
5
Introducere
Atunci când oferta de mărfuri, mondializarea pieţelor, creşterea continuă a exigenţelor

clienţilor se multiplică şi se înnoiesc, calitatea produselor serviciilor a ajuns factor
determinant al competitivităţii întreprinderilor.
Din alt punct de vedere la nivel macroeconomic( naţional, regional, internaţional)
calitatea produselor şi serviciilor este estimată tot mai mult în strânsă legatură cu calitate
vieţii.
Pentru îndeplinirea cerinţelor clienţilor vor fi luate în considerare factorii care
determină şi influenţează calitatea produselor şi a serviciilor, în fiecare din etapele
menţionate, integrînd aspectele specifice funcţiilor calităţii, şi anume cea tehnică, economică
şi socială, în relaţie cu exigenţele actuale privind protecţia consumatorului şi a mediului
înconjurător.
Cerințele calității reprezintă nevoi sau asteptări care sunt declarate. Cele mai
importante cerințe de calitate sunt cele ale clienților, acestea reprezentând asteptările lor în
ceea ce priveste calitatea unui produs. Orice organizație care se doreste a fi una de succes
trebuie să fie orientată spre piață, adică să pornească în demersul de proiectare și realizare a
unui produs de la cerințele de calitate solicitate de piața țintă.
. Calitatea unui produs reprezintă măsura în care ansamblul de caracteristici
îndeplinesc cerințele. Cele mai importante cerințe pe care trebuie să le îndeplinească sunt cele
ale clientului. Termenul calitate poate fi utilizat cu adjective precum slabă, bună sau
excelentă.
Calitatea este o noțiune complexă, dinamică, cu un grad mare de generalitate și foarte
adesea greu cuantificabilă. Ea se poate exprima prin funcțiile produsului, anume:
-funcția principală = cea pentru care este conceput (și cumpărat) produsul. Intotdeauna, un
produs are o singură funcție principală.
-funcțiile auxiliare = cele care decurg din utilizarea produsului sau care sunt necesare la
realizarea funcției principale.
-funcțiile de vânzare = funcțiile al căror rol este de a facilita alegerea cumpărătorului sau de
a-l incita să cumpere.
6
-funcțiile inutile = cele care nu joacă nici un rol, existând ca urmare a unor imperfecțiuni de
proiectare sau realizare a produsului .
Funcțiile sunt evaluate (cantitativ, dar nu numai), prin intermediul caracteristicilor

produsului.
Pentru succesul deplin al unei firme, aceasta trebuie să ofere produse sau servicii care:
1). Să satisfacă o necesitate, o utilitate sau un scop bine definit
2). Să satisfacă așteptările clientului
3). Să se conformeze standardelor și specificațiilor
4). Să se conformeze măsurilor legale și altor cerințe ale societății
5). Să fie disponibile la un preț competitiv
6). Să fie furnizate la un cost care aduce profit
Caracteristica de calitate a unui produs reprezintă o trăsătură, o proprietate a acestuia

care îi conferă capabilitatea de a satisface o anumită cerință. Compartimentul de cercetare-
proiectare al companiei trebuie să “traducă” cerințele calității în caracteristici de calitate ale
produsului, acestea din urmă formând standardul de produs, etalonul celor din producție.
Performanțele bune ale unui produs (sub aspectul funcțiilor pe care le poate îndeplini și
asupra caracteristicilor pe care le prezintă) se pot obține doar atunci când acest obiectiv este
urmărit pe tot parcursul procesului care conduce la fabricarea unui produs. Procesul prezintă
trei etape mari, anume: proiectarea, execuția și service-ul asigurat în cursul vieții
produsului.
Istoria unui produs începe atunci când se face o primă schiță pe planșeta unui proiectant.
în această primă fază (care este la ora actuală considerată de multi specialiști ca fiind cea care
contribuie cu ponderea cea mai mare la performanțele finale), trebuie aleasă o soluție
constructivă modernă, care să fie tot o dată și pe deplin compatibilă cu dotarea din
intreprinderile care vor realiza produsul, cu gradul de experiență și de pricepere al
muncitorilor și cu materiile prime care pot fi procurate. De asemnea, în conformitate cu
definiția calității, prezentată mai sus, produsul trebuie astfel gândit încât să răspundă cât mai
bine așteptări. în ultimii 30-40 de ani s-a impus o metodologie, numită "ingineria valorii" care
permite o optimizare a procesului de căutare a formulei de proiectare, astfel încât produsul să
aibă performanțe optime la un cost de fabricație rezonabil. O dată cu reconsiderarea noțiunii
de calitate, au apărut și metode care să permită proiectantului să găsească soluția care să
7
satisfacă cel mai bine un anumit segment al cumpărătorilor. O asemenea metoda, cunoscută în
literatura sub sigla QFD (de la Quality Function Deployment = Extinderea funcției de
calitate, într-o traducere aproximativă) sau sub numele mai familiar de House of Quality
(Casa calității, nume venit de la forma uneia din diagramele utilizate, care seamănă cu o casă,
așa cum este ea desenată de un copil).
Dupa faza de proiectare, produsul parcurge faza de execuție. Calitatea produsului va fi

determinată aici mai întâi de existența unor materii prime corespunzătoare, atât cele
principale cât și cele auxiliare. Este evident că, pornind de la materii prime inferioare, nu se
poate spera într-un produs bun. Natura și caracteristicile materiilor prime ce trebuiesc folosite
sunt stabilite de proiectant și orice abatere de la proiect, neavizată de autorul proiectului,
conduce la produse necorespunzătoare sau la produse nejustificat de scumpe.
Al doilea factor îl constituie performanțele utilajelor cu care se realizează produsul

(sub aspectul preciziei de prelucrare, al gradului de modernitate al utilajelor și nu în ultimul
rând al gradului lor de uzura). De regulă și acestea se stabilesc prin proiect
Utilajele trebuie integrate unui flux tehnologic bine conceput, așadar tehnologia
adoptată pentru fabricarea produsului reprezintă un al treilea factor determinant de calitate în
faza de execuție.
Al patrulea factor a fost, până nu demult rigurozitatea controlului tehnic, care nu

trebuia să lase "să treacă" nici o piesă sau un subansamblu care să nu îndeplinească pe deplin
cerințele prevăzute în proiect. Acum, în loc de control tehnic, se vorbește din ce în ce mai
mult de conceptul de Calitate totală, care, o dată implementat în intreprindere, evită apariția
produselor neconforme calitativ. Ideea că un proces tehnologic în care absolut totul este
controlat și menținut la parametrii prevăzuți în proiect ar trebui să conducă la un produs lipsit
de defecte a început să prindă viață în Japonia anilor 1970. Rezultatul ei este materializat în
metoda "zero defecte", care este în prezent adoptata în toată lumea. Ar mai fi de notat faptul
ca, în ultimii 10 ani, noțiunea s-a amplificat, trecând de la nivelul produsului fără defecte la
cel al intreprinderii fără defecte, concept cunoscut sub numele de calitate totală și care face
obiectul standardelor internaționale din clasa ISO 9000.
8
In sfârșit, un produs nu poate fi bine executat decât de un personal cu o calificare

corespunzătoare - existând o corespondență directă între calificarea muncitorilor și calitatea
produsului rezultat.
Este de subliniat faptul ca din cei cinci factori enumerati mai sus, controlul de calitate
(sau cu atât mai mult, asigurarea calității totale) și mai ales calificarea personalului sunt
elemente care, cel puțin în principiu, pot fi realizate la un nivel ori cât de înalt, ele ținând mai
degraba de organizare decât de condiții materiale. Un producător nu poate întotodeauna
dispune de materiile prime ideale, uneori pur și simplu pentru ca ele nu există pe piață; de
asemenea, utilajele sunt cele pe care le are și înlocuirea lor masivă sau schimbarea fluxului de
fabricație ar presupune investiții foarte mari. În schimb, el poate organiza riguros procesul de
obținere al calității și mai ales poate organiza, cu cheltuieli infinit mai mici, cursuri de
ridicare a calificării pentru personalul său. Beneficiile suplimentare obținute pe seama
creșterii calitații produselor îi vor permite ulterior o rulare mai rapidă a utilajelor și accesul la
materii prime mai scumpe care, coroborate cu o nouă creștere a nivelului de calificare, îi va
permite să se ridice pe o noua treaptă sub aspectul calității produselor, sistemul intrând astfel
într-o buclă de reacție pozitivă, cu efecte economice și mai ales concurențiale cu totul
remarcabile.
Problema calității unui produs nu se încheie odată cu iesirea sa din instalația care l-a
creat. El va fi cu atat mai apreciat și va raspunde cu atat mai bine cerințelor utilizatorului cu
cat operatiile de intretinere și depanare vor fi mai simple și vor putea fi executate mai prompt.
Cum cel care stie cel mai bine să repare un produs este chiar cel care l-a fabricat, în ultimele
decenii s-a dezvoltat foarte mult reseaua de service asigurata de producatori. De fapt, au fost
doi factori care au contribuit decisiv la aceasta evoluție. Pe de o parte, calitatea din ce în ce
mai apropiată a produselor firmelor concurente sub aspectul concepției și realizării produsului
au făcut ca una din puținele modalități de diferențiere să rămână calitatea sevice-ului. Pe de
altă parte, creșterea complexității produselor a făcut din ce în ce mai dificilă depanarea lor de
un personal din afara firmei producătoare.
9
1.Controlul statistic al calității. Variabiliatatea

proceselor. Fișe de control statistic
1.1.Controlul calității reprezintă o funcțiune managerială prin care se verifică dacă

standardele privind serviciile, materialele, procesele de prelucrare și producție pot asigura
prevenirea aparitiei defectelor.
O organizație trebuie să folosească toate mijlacele practice pentru a preveni, detecta și
corecta erorile care apar în diferitele etape de operare. Pentru a se realiza un control real al
calității, trebuie ținute sub control variabilele care pot afecta calitatea și care sunt rezultatul
acțiunii oamenilor, al naturii materialelor sau al performanțelor echipamentelor.
Controlul calității (în engleză ,,quality control”) este definit după cum urmează:
„Tehnici și activități cu caracter operațional utilizate pentru satisfacerea condițiilor referitoare
la calitate”.
Controlul tehnic al calității este operația independentă de operația de execuție propriu-
zisă prin care se verifică dacă baza tehnico-materială are caracteristicile de calitate prevăzute
în standarde, norme și alte reglementări.
Controlul calității trebuie să fie prezent în etapele premergătoare proceselor de
fabricație, în timpul acesteia la controlul produselor finite și livrarea acestora, fiind necesară
totodată urmarirea comportării în exploatare a acestora.
De modul cum este organizat controlul activității agentului economic depinde în mod
direct și nemijlocit creșterea rentabilității și valorificarea superioară a materiilor prime,
asigurarea unei eficiente sporite din punct de vedere al tuturor indicatorilor utilizați și
realizați.
Toți membrii unei organizații, indiferent de activitate și funcție au atribuții și răspunderi pe
linia calității, nu doar cei ce lucrează la un compartiment numit calitate.
Organizarea controlului se materializează într-un compartiment ale cărui atribuții
specifice acoperă toate etapele vieții produsului (bucla calității).
Funcțiile principale ale CTC sunt:
1.Funcția de control propriu-zis, care constă în execuția controlului cu mijloace și
metode adecvate:
-depistarea cauzelor care au dus la dereglări ce au generat rebuturi, defecte;
-stabilirea măsurilor necesare pentru prevenirea și eliminarea aspectelor negative.
2.Funcția de ameliorare a nivelului calității care constă în:
10
-cercetarea și analiza reclamațiilor;

-efectuarea de studii comparative cu produse similare fabricate în țară și în strainatate;
-efectuarea de analize tehnice referitoare la eventualele rebuturi obținute.
1.1.1.Etape ale controlului calității și obiectivele corespunzătoare fiecarei etape
Experiența dovedește ca asigurarea unui înalt nivel calitativ al produselor începe din:
Etapa de concepție și proiectare
In aceasta etapa se asigura o documentare largă asupra produselor similare realizate pe
plan mondial și se determina prin calcul o previziune asupra calității pentru alegerea variantei
optime de proiectare.
Tot în această etapă sunt necesare studiul de piață și studiul capacității produselor de a
satisface cerințele beneficiarilor, stabilirea tehnologiei de fabricație, proiectarea fabricației.
Pregătirea materială a fabricației care are ca obiective:
-asigurarea competenței profesionale a personalului;
-efectuarea unor reglaje, reamplasări;
-aprovizionarea tehnico-materială ritmică, în cantitatea și calitatea cerută de o bună
desfășurare a procesului de producție;
-realizarea unor produse cu un înalt nivel calitativ.
Asigurarea concordanței între calitatea concepției și calitatea fabricației prin :
-executarea strictă a produselor și operațiilor prevăzute în documentația tehnică;
-obținerea de produse cu indicii calitativi proiectați;
-realizarea randamentelor, productivității și consumurilor normate.
Controlul produselor finite:
-masurarea caracteristicilor de calitate ;
-verificarea preciziei determinarilor pentru a stabili gradul de incredere în acestea;
-verificarea gradului de protectie a ambalajului;
-comportarea în timpul depozitarii, transportului, manipularii.
Calitatea produselor la beneficiari, comportarea lor în exploatare, colectarea de critici,
observatii, tendinte.
1.1.2.Metode, tehnici de control, planul de control al calitatii

Metodele de control utilizate de-a lungul fluxului tehnologic pot fi clasificate dupa
urmatoarele criterii:
11
1.In raport cu procesul de productie:

-control de receptie a materiilor prime și materialelor precum și a produselor finite la
sfarsitul procesului de productie;
-control curent desfasurat pe toate fazele procesului tehnologic
2.In raport cu numarul produselor controlate:
-control total;
-control prin sondaj.
3.In functie de gradul de participare a omului:
-control manual, executat nemijlocit de om;
-control semiautomat executat prin intermediul omului și aparatelor.
4.In raport cu personalul care executa contolul:
-control executat de personal special pregatit de tipuri de operatii de control;
-control executat de fiecare executant (autocontrol)
5.In raport cu caracterul controlului:
-control vizual, prin observarea exterioara a obiectelor controlate
-control geometric, cand se verifica dimensiunile obiectelor cu diferite aparate sau
instrumente.
6.In functie de parametrii supusi controlului:
-controlul prelucrarii, care urmareste asigurarea inscrierii în parametri dimensionali și
calitativi ai semifabricatelor obtinute;
-controlul parametrilor procesului tehnologic care asigura respectarea normalitatii
productiei;
-controlul modului de functionare a utilajelor, verificarea parametrilor tehnico-
functionali ai utilajelor și echipamentelor tehnologice.
In practica, pentru măsurarea nivelului calității produselor se folosesc următoarele
metode:
Metoda experimentală se folosește pentru evaluarea proprietăților produselor pe bază
unor incercari sau determinari mecanice, fizico-chimice, efectuate cu ajutorul diferitelor
mijloace și procedee tehnice. Metoda se aplica acelor caracteristici de calitate a produsului
care pot fi masurate cu ajutorul aparatelor destinate acestui scop.
Metoda expertizei se foloseste în completarea metodei experimentale pentru
evaluarea valorilor caracteristicilor de calitate care nu se pot masura. în acest caz, nivelul
calitatii se evalueaza de catre experti, mai ales prin intermediul organelor de simt. Exactitatea
determinarilor depinde de calificarea, capacitatea și competenta specialistilor.
12
Metoda sociologica are la baza rezultate obtinute în urma anchetelor efectuate în

randul beneficiarilor. Parerile beneficiarilor sunt preluate și interpretate.
Metoda statistica este cea mai laborioasă și cea mai utilizata în cadrul productiei de
serie. Are la baza teoria probabilitatilor și statistica matematica și foloseste pentru prelucrare,
analiza și decizie o serie de informatii primare oferite de celelalte metode, prelucrate cu
tehnici, procedee și metode specifice.
1.2.Controlul statistic al proceselor

SPC (Statistical Process Control, ) este o metodă a managementul calităţii, cu ajutorul
căreia poate fi supravegheat un proces iar la nevoie se poate efectua o intervenţie de reglare,
respectiv de corectare a procesului, înainte de a rezulta neconformităţi.
Fig.1.1 Ciclul controlului statistic al proceselor
În Fig.1, este reprezentat ciclul de control SPC. După fabricarea produselor, se

măsoară caracteristicile calitative urmărite iar rezultatele sunt vizualizate într-o fișă
de control al calităţii. Prin interpretarea adecvată a fișelor de control al calităţii se
intenţionează identificarea cât mai timpurie a erorilor sistematice, pentru a interveni în proces
în modul corector corespunzător.
Principiul de bază al metodei nu este identificarea erorilor, ci evitarea lor. SPC
contribuie astfel la reducerea costurilor datorate rebuturilor, prelucrărilor ulterioare şi a
costurilor de verificare.
La utilizarea SPC, se remarcă influenţarea pozitivă a procesului din punct de
vedere calitativ. Utilizarea SPC permite realizarea unor economii prin reducerea
frecvenţei de schimbare a sculei, reducerea numărului de intervenţii în proces sau
13
reducerea pierderilor datorate operaţiilor de reglare.

Avantajele care pot fi obţinute prin utilizarea metodei SPC sunt:
♦ evitarea erorilor în producţie;
♦ reducerea măsurilor de verificare în controlul final;
♦ posibilitatea de detectare a erorilor care nu mai pot fi evidenţiate pe standul de
verificare finală;
♦ supravegherea procesului de fabricaţie şi garantarea că etapele următoare ale
procesului nu vor conţine nici o piesă defectă din punct de vedere al dimensiunilor
iniţiale de intrare (procesul următor este considerat clientul beneficiar al procesului
anterior);
♦ detectarea şi eliminarea mărimilor perturbatoare ale unui proces atât în ceea ce
priveşte amplitudinea acestora cât şi în ceea ce priveşte optimizarea parametrilor
care influenţează procesul, cum sunt de exemplu materialul şi toleranţele piesei,
specificaţiile referitoare la maşini, reglarea sculei sau specificaţiile referitoare la
mijloacele de verificare;
♦ identificarea timpurie a problemelor referitoare la calitate, procesele tehnologice;
♦ stabilitatea fabricaţiei, adică menţinerea sub control statistic a tuturor proceselor de
fabricaţie
♦ reducerea costurilor, a procentului de rebuturi şi a cheltuielilor de verificare atât în
ceea ce priveşte numărul lor cât şi restrângerea sferei de verificare
♦ creşterea nivelului calitativ general şi ca urmare creşterea productivităţii prin
utilizarea sistematică a analizelor şi prin documentarea lor, prin evaluarea
prognozelor pe termen lung şi printr-un procedeu continuu de feed-back aplicat
datelor de măsurare.
1.2.1.Efectuarea SPC este structurat pe trei nivele
1. Nivelul de planificare a calităţii, unde se impun mai întâi câteva indicii preliminare.
Se stabilesc caracteristicile de verificare, numărul de unităţi conţinute în proba de sondaj şi
frecvenţa acestor probe,tipul fișei de control pentru verificarea SPC.
2. În nivelul operativ sunt determinate valorile de măsurare şi sunt documentate datele
de verificare de către operatorii maşinii. Desfăşurarea procesului este documentată într-o fișă
de controlul calităţii şi controlul procesului începe.
3. În nivelul administrativ se întocmesc rapoartele de verificare şi se realizează prognoze
pe termen lung cu privire la frecvenţa intervenţiilor, capacitatea performantă medie a
procesului şi modificările de distribuţie
14
Un proces care este influențat de cauze speciale de variație nu este stabil în timp.
1.2.2. Condiţiile realizării controlului statistic
Succesiunea generală a fazelor parcurse pentru realizarea controlului statistic al
proceselor şi produselor este:
1. Planificarea verificărilor probelor de sondaj. în această etapă din mulţimea
parametrilor care caracterizează un produs sau proces se aleg caracteristicile care
trebuie urmărite. Funcţie de volumul datelor care trebuie prelucrate se stabilesc
volumul eşantioanelor şi frecvenţa de achiziţie. Se stabilesc de asemeni parametrii
statistici cu ajutorul cărora va fi urmărit procesul şi limitele de variaţie a acestora.
2. Prelevarea probelor accidentale de sondaj, dintr-un colectiv de bază necunoscut.
Aceasta se realizează aleator sau în baza unei proceduri planificate.
3. Verificarea fiecărui exemplar al probei accidentale de sondaj;
4. Evaluarea statistică a datelor determinate prin calculul parametrilor statistici şi
completarea cartelelor de urmărire.
5. Deducerea unor aprecieri cu privire la colectivul de bază.
Fig.1.2 Modelul proceselor controlate statistic
Rezultatul unui proces (output, produsul) este influenţat prin intermediul unor factori de
influenţare a procesului (de exemplu, cei 5 M: Maşină, Metodă, Material, Muncitor, Mediu)
15
Fig.1.3 Modelul de proces şi factorii de influenţare
Pentru aplicarea controlului statistic trebuie verificat dacă procesele sunt controlabile
şi performante. Un proces este considerat controlabil atunci când distribuţia caracteristicilor
procesului se menţine practic nemodificată, respectiv se modifică numai în limite cunoscute.
Un proces este considerat performant dacă este capabil să furnizeze unităţi care îndeplinesc
cerinţele de calitate, mai precis, dacă numărul rebuturilor rezultate din proces este practic
aproape nul.
Fig.1.4 Capacitatea proceselor de-a fi controlabile şi performante
16
Exemplul prezentate în Fig.1.4 A este a unui proces controlabil, deoarece abaterile

mediile aritmetice sunt minime şi performant deoarece curbele de repartiţie sunt toate ascuţite
cea ce denotă o dispersie mică. în Fig.1.4B este a unui proces controlabil dar neperformant
(curbele de repartiţie sunt aplatizate, fapt datorat unor erori sistematice).
Prin înlăturarea acestora procesul poate fi controlabil statistic. Fig.1.4 C prezintă cazul
unui proces performant dar necontrolabil fapt datorat variaţiei mari a mediilor eşantioanelor.
Cauza este apariţia unor abateri aleatoare care trebuie identificate şi îndepărtate. Ultimul caz
prezentat în Fig.1.4 D este al unui proces necontrolabil şi neperformant, caz în care nu se
recomandă aplicarea controlului statistic.
1.2.3. Variabilitatea : cauze comune și cauze speciale de variatie a procesului

Datorită faptului ca desfășurarea oricarui proces este influențat de un numar mare de
cauze de variatie , valorile caracteristicilor de calitate ale produselor obtinute nu vor fi
niciodată identice.
Cauzele de variatie care influenteaza procesele se impart în doua categorii:
- cauze comune de variatie
- cauze speciale de variatie
Cauzele comune de variatie sunt acele surse de variație ale unui proces care are o
distributie stabila și repetabila în timp.
Un proces care este influențat doar de cauze comune de variație este stabil și
previzibil, deci este în stare de control statistic.
Cauze speciale de variație sunt acei factori de variație care nu acționează în
permanență asupra procesului .
17
Atunci când aceste cauze apar fac ca distributia caracteristicii de calitate să se

schimbe. Dacă nu se iau măsuri pentru identificarea acestor cauze speciale de variație ,
acestea vor continua să influențeze procesul într-un mod imprevizibil.
1.2.4. Fișele de control sunt instrument pentru identificarea cauzelor speciale de variație
Pentru identificarea situațiilor în care procesul este afectat de cauze speciale de
variație se utilizează fișele de control.
Fișa de control este reprezentată grafic de evoluția unei statistici în timp.
Valorile sunt calculate cu ajutorul datelor obținute în urma controlului unor eșantioane.
Mărimea eșantionului variază în funcție de natura procesului și de caracteristica de calitate
studiată.
Limitele de control ale fișei și linia centrală au fost definite de către Sherwhart astfel:
Linia superiaoară de control = media statisticii + 3 abateri standard ala statisticii;
Linia centrală = media statisticii
Linia inferiora de control = media statisticii – 3 abateri standard ale statisticii.
După natura caracteristicii de calitate studiate , fișele de control pot fi de două tipuri:
- fișe de control prin variabile
- fișe de control prin atribute.
Fisele de control prin variabile:
Prin variabila se intelege orice caracteristică măsurabilă , ca de exemplu:
- lungime
- diametru
- greutate
- volum
- rezistența unei componente electrice etc.
Fișele de control prin variabile au următoarele avantaje :
- potențial de aplicabilitate ridicat deoarece multe procese au ca rezultat obținerea unor
caracteristici măsurabile;
- este necesar controlul unui număr mic de produse;
- timpul scurs între realizarea produsului și aplicarea acțiuni corective va fi redus,
datorită numărului mic de produse care trebuie verificate în scopul luării unei decizii;
- performanța procesului poate fi analizată și îmbunatățită chiar dacă valorile măsurate
se află în interiorul intervalului de toleranță. Acest fapt este deosebit de util în procesul
de îmbunătățire continuă a calității.
18
Cu ajutorul fișelor de control prin variabile procesele pot fi studiate din două puncte de
vedere:
- al localizării ( media procesului);
- al împrăștirii ( variabilitatea de la piesă la piesă).
De acea fișele de control trebuiesc întocmite și analizate în perechi:
- o fișă pentru localizare
- o fișă pentru împrăștiere.
Exemple de fișe prin variabile:
- fisele x și R unde x este media eșantionului ( o măsură a localizării) și R este
amplitudinea eșantionului ( o măsură a împrăștierii).
- fișa mediană și amplitudine : în acest caz în loc de medie este mediana eșantionelor, este
utilizată deoarece calculul medianei este mai rapid decât cel al mediei însă această fișă este
mai puțin sensibilă decât fișa x și R la analiza variației.
- fișa medie și abatere standard ( x și s ) : urmărește evoluția mediei și a abaterii standard
pentru eșantioane . ea este utilizată în aceași manieră ca și fișa x și R . cu toate ca abaterea
standard este o măsură mai bună pentru a variației decât amplitudinea , fișa x și s se
utilizează mai puțin în practică deoarece abaterea standard este mai dificil de calculat decât
abaterea standard. Datorită utilizării tot mai largi a calculatoarelor , fișa x si s ar putea deveni
în viitor pricipala fișă de control prin variabile utilizată în practică.
- fișa pentru valori individuale și amplitudine mobilă (x și MR) : în cazul acestei fișe ,
variabilitatea este estimată cu ajutorul variației de la piesă la alta (amplitudine mobilă). Ea se
utilizează mai puțin decât alte fișe de control prin variabile deoarece pentru întocmirea ei se
utilizează mai puține date , de aici rezultând faptul că rezultatele obținute în urma analizei
fișei nu sunt foarte sigure.
Înainte de începerea studiului de capabilitate, se verifică dacă valorile măsurate sunt
repartizate după distribuția normală, utilizându-se pentru aceasta un test pentru verificarea
normalității.
1.2.5.Analiza capabilității procesului

Pentru obţinerea unei aprecieri cantitative a capacităţii performante a unui proces
tehnologic, se calculează indici de performanţă dintre care cei mai importanţi sunt
capabilitatea procesului şi capabilitatea maşini, Calculul capabilităţii se efectuează în
condiţii reale de producţie. Cunoaşterea capacităţilor performante a unui proces tehnologic ne
ajută să apreciem dacă procesul este controlabil pe durată îndelungată şi dacă asigură calitatea
19
necesară. Capabilitatea unui proces, Cp, Cpk. şi capabilitatea unei maşini, Cm, Cmk. depind
de poziţia şi lăţimea repartiţiei faţă de limitele de toleranţă (LST - limita superioară de
toleranţă; LIT - limita inferioară de toleranţă) care pot fi simetrici sau asimetrici fata de
valoarea nominală.
Variaţia capabilităţii se datorează deplasării mediei sau aplatizării curbelor de
repartiţie, (Fig.1.5). Este de remarcat că industria auto din Germania impune capabilităţii de
minim 2,5 în timp ce industria auto japoneză impune valori de 3,00.
Fig.1.5 Variația capabilității procesului
La examinarea capacităţilor performante ale unui proces se ţine cont de diferiţii

factori care influenţează procesul. Cunoaşterea capacităţii performante a maşinii (şi a actualei
capacităţi performante a procesului) ne ajută să apreciem dacă procesul poate să
20
îndeplinească cerinţele de calitate impuse, ne ajută de asemenea în aprecierea unor procedee

sau a unor maşini noi sau modificate şi în colectarea datelor pentru întocmirea fișelor de
calitate.
Examinarea capacităţilor performante ale unui proces se derulează conform planului
prezentat în figura 1.6 sub forma unei scheme logice.
Fig.1.6 Schema logică de evaluare a capabilității procesului.
Pentru întocmirea unui studiu de capabilitate corect, este necesar să fie respectate
urmatoarele condiții:
- Procesul să fie în stare de control statistic: capabilitatea trebuie să reflecte doar
variațiile procesului datorate de cauze comune de variație. Numai în acest caz , se vor
putea aplica măsurile adecvate pentru ameliorarea acestuia.
- Exigențe clar definite: fiecare client intern sau extern , trebuie să precizeze două
categorii de exigențe față de produsul executat de furnizor:
o Trebuie să precizeze constrângerile care trebuiesc să fie respectate de către
caracteristica măsurabilă a produsului. Acestea sunt limitele intervalului de
toleranță specificat: limita superioară specificată LSS și limita inferioară
specificată LIS;
21
o Trebuie să stabilească riscul pe care este gata să si-l asume, acest risc fiind egal
cu procentul de produse neconforme acceptat. Cel mai adesea se ia ca referință
un interval cuprins intre limitele m-3  și m+3  , căruia îi corespunde o
probabilitate de 99.73% ca produsele să aibă valoarea caracteristicii de calitate
cuprinsă între limitele intervalului de toleranță specificat.
- O distribuție normală a măsurătorilor: pentru a putea defini capabilitatea printr-un

interval 6 abateri standard, trebuie ca valorile caracteristicii de calitate să respecte
distribuția normală. De aceea, mai intâi trebuie testată normalitatea distribuției
valorilor măsurate ( cu ajutorul testului Kolmogorov Smirnov modificat de exemplu).
În cazul în care normalitatea nu este demonstrată, se definește un interval corespunzător
unei probabilități de 99.73% ca produsele să aibă valoarea caracteristicii de calitate cuprisă
între limitele de toleranță specificat.
- O metodă corectă de eșantionare : Deming a arătat că fiecare proces poate apărea

artificial sub control, pentru aceasta fiind suficient ca să se crească dispersia în
interiorul fiecărui eșantion, prin mărirea intervalului de timp intre două măsurători
consecutive.
22
2. Ferestre termoizolante:
descriere generală și prezentarea procesului tehnologic de
fabricare
2.1.Elementele de baza ale unei ferestre termopan

Sinteza ideala intre frumusete și functionalitate, ferestrele dispun de toate caracteristicile de
calitate pentru a asigura o durata de viata mare a acestora– pentru toate tipurile de cladiri:
case, blocuri, spitale, hoteluri, spatii comerciale.
Elementele de baza a unei ferestre termopan sunt:
- profilul pvc
- geamul termoizolant
- feroneria
2.1.1. Profilul pvc
PVC-ul fata de aluminiu, dar și de lemn oferă cel mai bun raport calitate-pret,
asigurand o buna protectie termica, pastrandu-si calitatile intre -50 grade C și +80 grade C, în
timp ce aluminiul pierde mai repede caldura.
Policlorura de vinil - sau prescurtat PVC - este un polimer creat din etilena (un
produs derivate din petrol ) și clorura (un derivat al sării). Pentru a putea fi utilizat la scara
industriala PVC-ul trebuie aditivat cu diferite microingrediente, dintre care cele mai
importante sunt:
a) stabilizatori termici
În lipsa acestor aditivi, datorita temperaturilor mari care apar în timpul procesului de
extrudare, PVC-ul s-ar aprinde facând imposibila prelucrarea. De asemenea, ei contribuie la
pastrarea stabilitatii dimensionale a profilelor și prevenirea unor defecte precum: deformatii
23
ale cercevelei, modificari de pozitie ale elementelor de închidere, interstitii mari între
cercevea și rama, etc.
b) modificatori de impact
Au rolul de a transforma PVC-ul dintr-un material casant într-unul ductil, usor de prelecrat; în
lipsa acestui ingredient profilele ar prezenta fisuri înca din timpul procesului de elaborare.
c) stabilizatori UV
Razele ultraviolete (UV) sunt o componenta invizibila a radiatiei solare, care cauzeaza
decolorarea maselor plastice, a fibrelor textile, a lemnului, etc., neutralizarea acestor aditivi ar
duce la îngalbenirea profilelor într-un timp foarte scurt.
d) lubrifianti
Sunt utilizati pentru frecarea dintre PVC și suprafetele metalice, în timpul procesului de
extrudare și pentru a conferi profilului o suprafata neteda.
e) TiO2.
Dioxid de titan este un component foarte important, utilizat pentru a colora profilul în masă și
pentru a-i conferi luciu. În afara de aspectul estetic, acest ingredient prezinta importanta prin
faptul ca reflecta mare parte din radiatia solara, contribuind la reducerea cantitatii de caldura
înmagazinata în profil.
PVC-ul care se utilizeaza la fabricarea profilelor nu daunează sănatatii oamenilor și
nici mediului înconjurator și este reciclabil 100% (profile ecologice).
2.1.1.1. Clasificarea profilelor
a. În functie de numarul de camere pot fi :
- cu trei camere (Ur = 1,6...1,7 W/mpK);
- cu patru camere (Ur = 1,3...1,5 W/mpK);
- cu cinci camere (Ur = 1,1...1,3 W/mpK)
- cu șase camere (Ur = 1,1 W/mpK);
Sistemele actuale de profile au minim 3 camere. Prima camera, exterioară, are rol de
izolare și dirijare a apei rezultate din condens sau care a pătruns datorită neetanșeității primei
garnituri. A doua camera, cea mai mare, permite introducerea armăturii de oțel necesara
pentru rigidizarea profilului, iar a treia cameră are rol de izolare. Un număr mai mare de
camere (alveole) înseamna un coeficient U superior, dar mărirea numărului de camere permite
introducerea unui oțel de ranforsare mai redus (subdimensionat) și astfel să reducă
considerabil stabilitatea profilului și a tâmplăriei.
24
b. În funcție de grosimea peretelui exterior al profilului principal, ele se încadreazî în trei

clase:A, B și C . Pentru clasa A grosimea minimă a peretelui principal trebuie să fie mai mare
sau egală cu 2.8 milimetri pentru suprafața vizibilă și mai mare sau egală cu 2.5 milimetri
pentru suprafața care nu se vede. Pentru clasa B, valoarea minimă a peretelui principal trebuie
să fie mai mare sau egală cu 2.5 milimetri pentru suprafața vizibilă și mai mică sau egală cu
2.0 milimetri pentru suprafața care nu se vede.
Această clasificare a profilelor după grosimea peretelui are scopul de a ilustra
variațiile importante ale profilului și ale ferestrei, pentru diferite aplicații uzuale în Europa.
Profilele folosite pentru realizarea unei ferestre sunt:

Tocul numit și ramă sau cadru : Profil care se fixează în zid cu piese speciale de
prindere numite ancore. Tocul poate fi împărțit în canate cu montanți.
Fig.2.1 Tocul cu trei camere
Cercevea : Cadru mobil în care este fixat geamul la o fereastră.

Fig.2.2 Cerceveeaua cu trei camere
25
Montant profil în forma de T : Bara care se poziționează vertical într-o construcție și

care servește ca piesă de susținere. Montantul are rol de divizare a tâmplăriei în canate. Modul
de divizare se stabilește în primul rând în funcție de dimesiunile tâmplăriei iar în al doilea
rând funcție de cerințele estetice și practice. Daca o tâmplărie va fi împărțită atât pe verticală
cât și pe orizontală, pentru a-și îndeplini rolul de susținere prima divizare este pe verticală.
Montantul se fixează cu șuruburi prin intermediul unor piese metalice sau din plastic. Se
utilizează denumirea de montant și în cazul în care acesta se fixeaza pe orizontală sau în
diagonală în tamplarie.
Fig.2.3 Profil T( montant)
Montant mobil
Profil care se fixează pe cerceveaua canatului inactiv și permite închiderea canatului

activ peste cel inactiv.
2.1.2. Geamul termopan (termoizolant)
Pentru alegerea corectă a tipului de geam pentru o tamplărie anume, trebuiesc

cunoscuți în prealabil o multitudine de factori, ce țin de: condițiile climatice ale zonei,
topografia zonei, nivelul de poluare fonică etc.
2.1.2.1. Tipurile de sticlă utilizate pentru geamurile termopan
Sticla produsă azi după tehnologia float, este de o calitate superioară celei cristal, fără
distorsiuni optice, direct de pe linia orizontală de fabricație, în flux continuu și fără a necesita
vreo prelucrare mecanică ulterioară.
Sticla float : Sticlă transparentă, perfect plană, obținută prin procedeul float (la 2000
grade Celsius sticla topită curge pe o baie de cositor).
26
Sticla low-e: sticlă cu emisivitate redusă. Este o sticlă clară, transparentă pe care se
aplica o pelicula de grosime microscopică dintr-un oxid de metal. Acest film permite trecerea
luminii dar blochează evacuarea căldurii prin sticlă, reducând astfel pierderea de căldură. De
asemenea sticla low-E reduce radiațiile ultraviolete protejând în acest fel obiectele dintr-o
încapere contra decolorării.
Sticla colorată în masă : este sticla float în care s-au adăugat coloranți în timpul
procesului de fabricație. Reduce radiațiile ultraviolete și creează un confort vizual prin
atenuarea luminii solare. Există în mai multe variante de culoare cele mai uzuale fiind: gri,
bronz, verde și albastru.
Sticla reflectorizantă (Sticla reflexiva): este sticlă float acoperită de o peliculă metalică
cu calități reflectorizante a radiației vizibile și/sau a radiației infraroșii. Sticla reflectorizantă
limitează cantitatea de energie solară intrată în interiorul încăperii și creează un efect de
oglindire.
Un geam termopan este format din 2 sau mai multe foi de sticlă de diferite grosimi
între ele aflându-se o bagheta de aluminiu (1). în interiorul baghetei de aluminiu se află
grăunte de siliporit (2) cu rolul de a absorbi umezeala din interiorul termopanului. Bagheta de
aluminiu este fixată pe foile de sticlă cu o bandă (3), respectiv pastă butylică (grosime 0,6 -
0.8 mm). Cele 2 foi de sticlă împreună cu bagheta de aluminiu sunt închise etanș cu o pastă
numită poliuretan (4).
Fig.2.4 Părțile componente ale unui geam termoizolant
Proprietățile termopanului sunt în funcție de grosimea lui, de tipul și grosimea sticlei

folosite, precum și de gazul inert introdus între foliile de sticlă (cu sau fără argon).
27
Grosimea termopanului este dată de suma grosimilor foilor de sticlă, a stratului de butyl și a
baghetei de aluminiu.
La atragerea, respectiv respingerea razelor solare contribuie și culoarea sticlei, care
variaza de la clasicul incolor la albastru, verde, ocru și gri în diverse tonuri.
O foaie de sticlă obisnuită, groasă de 4 mm transfera 90% din caldura, deci are o
pierdere foarte mare, coeficientul de transfer termic fiind k=5,4 W/mpK.
Un geam termopan cu etanșare dublă, alcatuit din două foi de sticlă cu grosimea de 4
mm fiecare, având un cadru din baghetă-distanțier de aluminiu de 12 mm umplută cu silicagel
și un cordon de butil extrudat aplicat pe laturile baghetei, menit să constituie o barieră
împotriva vaporilor de apă, are coeficientul de transfer termic k=2,8 W/mpK.
Un geam termoizolator format din două foi de sticlă, una normală iar cealaltă cu
depunere LOW E (low emisivity), are coeficientul k=1,4 W/mpK.
Foaia de sticlă cu LOW E (depunere cu emisivitate joasă) se poziționeaza către cavitatea
ferestrei. Aceste straturi speciale reduc pierderile de căldură la 10%, față de 90% cât se pierde
prin sticla normală.
De menționat că aceste straturi modifică foarte puțin proprietățile fizice de radiație ale
sticlei în aria spectrului solar. Transmisia luminii se diminează ușor și poate interveni o ușoară
deviere a culorilor, deviere aproape imperceptibilă. Foarte sezizabil este însă efectul
termoizolator al acestei stratificări aplicate.
Exemplu:
Când sunt -10 C în exterior și +20 C în interior, pe fața interioară a unui geam termoizolator
float clar cu k=2,8 W/mpK vor fi +9 C, pe când la geamul termoizolator cu LOW E vor fi +17
C.
Prin scoaterea aerului dintre cele două foi de sticlă și introducerea în cavitate a unui gaz
greu - ARGON sau KRIPTON -, care au proprietatea de a reduce considerabil pierderile de
caldură, obținându-se un coeficient de transfer termic de 1,1 W/mpK, respectiv de 1,0
W/mpK.
Tab.2.1. Capacitatea de izolare termică a geamului termoizolant uzual, format 4-16-4mm :
clar-clar Ug = 2,8 W/mpK
clar-Low-E hard Ug = 1,8W/mpK
clar-Low-E soft Ug = 1,4 W/mpK
28
clar-Low-E- soft cu argon Ug = 1,1 W/mpK
clar-Low-E-argon cu bagheta termica Ug = 1,0 W/mpK
clar-Low-E-soft-kripton cu bagheta termica Ug = 0,9 W/mpK

2.1.3. Feronerie
Feroneria utilizata este variată, datorita prezentei lăcasurilor standardizate
(euronutului). Astfel, ferestrele și ușile realizate din profile de PVC pot fi echipate cu diverse
tipuri de feronerie realizate de diferiti producatori (Roto, GU, HT, Geze, Siegenia,
Weidtmann, Winkaus etc) având sinele cu latimea de 16 mm. Mecanismele pot asigura atât
rotirea cât și bascularea, pot fi actionate cu o singura mâna, pot asigura blocarea și încuierea și
pot fi reglate astfel încât să asigure o strângere constanta a garniturilor de etansare pe tot
conturul.
Dispozitivele de securitate asigură protectia împotriva manevrarii gresite. Fixarea
feroneriei se face în cel putin doi pereti ai profilului cu suruburi autofiletante protejate
anticoroziv sau cu suruburi din otel inoxidabil.
Alegerea tipurilor de balamale se face în functie de greutatea totala (cercevea și geam),
cu respectarea recomandarilor producatorului ca latimea cercevelelor să nu depaseasca cu mai
mult de 1,5 ori înaltimea lor.
Feroneria care echipeaza tamplaria termoizolanta trebuie să respecte standardele
furnizorilor și cerințele proiectantilor, și să îndeplinească urmatoarele aspecte:
- distanta dintre doua puncte de închidere de maximum 70 cm;
- balamalele reglabile pe trei directii (la tamplaria cu profile din PVC și cea cu geam
termoizolant);
- elementele de feronerie trebuie să fie marcate cu sigla fabricantului;
- feroneria se utilizează cu respectarea strictă a categoriilor de greutate pentru care a fost
conceputa;
- se folosec doar sistemele de feronerie tratate galvanic sau cu protectie provizorie prin
zincare, pasivare, cromare, ceruire etc., cu exceptia celor din otel, aluminiu sau fibra de sticla;
- feroneria trebuie să fie silențioasă, reglabila, cu închidere în minimum 3 puncte, usor
manevrabila,
Pentru alegerea tipului de feronerie potrivit seriei de profile trebuie să se țină seama
de trei cote, evidențiate în desenul de mai jos :
Luft (jocul în falț) : 12 mm
29
Poziția canalului de feronerie : 9 mm

Suprapunerea profilelor: 20 mm
Fig.2.5 Cote importante

pentru alegerea feroneriei
2.2. Tipuri de ferestre termoizolante:
Fig .2.6 Schema de ansamblu a unei ferestre termoizolante
2.2.1. Forme constructive ale ferestrelor.

Formele constructive ale ferestrelor se diferențiază în functie de tipul deschiderilor și
de numărul acestora.
Tipuri de deschideri:
 Deschidere batantă (deschidere simplă, pe orizontală) : se închide și se deschide printr-
o mișcare de rotație în jurul unei axe verticale fixate la una dintre margini.
 Deschidere oscilantă (deschidere numai pe verticală, basculantă) : se deschide printr-o
mișcare de rotație în jurul unei axe orizontale fixate la baza ferestrei.
30
 Deschidere oscilobatantă (deschidere dublă pe orizontală sau pe verticală,

rotobatantă): combinația celor două tipuri de deschideri batantă și oscilantă. În funcție de
poziția mânerului fereastra se va deschide în una din variante. Poziția mânerului pe orizontală
înseamnă deshidere batantă, verticală sus - deschidere oscilantă, verticală jos este poziția
închis.
31
Fig.2.7 Principalele
tipuri constructive ale
ferestrelor
32
2.3. Caracteristicile unei ferestre termoizolante

2.3.1. Siguranța în exploatare
Ferestrele realizate din profile de PVC dur asigură condiții de sigurantă în exploatare.
Ele nu prezintă particularităti în raport cu produsele tradiționale și sunt corespunzătoare
domeniului de utilizare acceptat. Atât profilele cât și produsele realizate cu ajutorul acestora
nu prezintă muchii ascuțite, colțuri proeminente sau denivelări ce pot provoca accidente la
manevrare. Mecanismele și feroneria utilizată, permit manevrarea ușoară și sigură atât ca
accesibilitate cât și ca efort necesar, fără riscuri de accidentare în caz de manevrare.
Modul de fixare a accesoriilor în profilele metalice de armare sporește corespunzător
siguranța în exploatare a produselor. În poziția “închis” produsele rezistă la solicitările
exterioare, inclusiv la cele produse de presiunile sau sucțiunile generate de vânt.
2.3.2. Igiena, sănătatea oamenilor, refacerea și protecția mediului

Ferestrele și ușile realizate din profile PVC dur nu degajă noxe, nu conțin elemente
radioactive, substanțe potențial cancerigene, deșeuri toxice sau alte substanțe dăunătoare
sănătății oamenilor sau integrității mediului înconjurător, ele corespunzând integral condițiilor
impuse.
Suplețea profilelor permite realizarea unor produse cu suprafețe vitrate mari ce asigură
un iluminat natural corespunzător . Dat fiind nivelul ridicat de etanșare pe care îl realizează
ferestrele și ușile din profile de PVC , pentru asigurarea unui climat corespunzător în încaperi
și evitarea producerii condensului, se recomandă aerisirea acestora, de două ori pe zi, cu
ferestrele larg deschise. În cazul în care produsele sunt dotate cu sistemul de ventilare,
schimbul de aer este asigurat, fără a fi necesară aerisirea.
33
2.3.3. Izolație termică

Izolatia termica asigurata de ansamblul de profile și garnituri de etanșare este
corespunzatoare, nivelul global de izolatie depinzând în cea mai mare parte de tipul de vitraj
utilizat.
Coeficient de transfer termic. Caracterizeaza transmisia caldurii intr-o unitate de timp
de-a lungul unei suprafete de 1 m patrat care separa doua medii cu temperaturi care difera cu
1 grad Celsius și se masoara în W/m²K. Un coeficient U mai mic inseamna o pierdere mai
redusă de caldura deci o izolare mai buna.
Eficienta termica este caracterizata de una dintre cele mai importane careacteristici de
performanta ale ferestrei-coeficientul de transfer termic Uw.
2.3.3.1. Calculul coeficientului de transfer termic al ferestrei Uw.
Fomula de calcul : Uw = (AgUg + AfUf + lgΨg) / (Ag + Af ) (2.1)
Ag – aria vitrata; este cea mai mica dintre ariile vizibile de pe ambele fete (se masoara)
Af – aria ramei; este cea mai mare dintre cele doua arii proiectate vizibile de pe ambele fete
(se masoara)
Ug – transmitanta termica a vitajului (geamului termoizolant); conform EN ISO 10077-1, tabel
C2, sau declaratiei producatorului de geamuri
Uf – transmitanta termica a ramei ;conform declaratiei producatorului de profile
Ψg – transmitanta termica liniara; 0,06 pentru sticla fara Low E, 0,08 pentru sticla cu Low E
lg – perimetrul total al vitrajului; este suma perimetrelor vizibile ale geamului termoizolant
sau ale panourilor opace din fereastra sau usă.
Tab.2.2. Influenta termica a numarului de camere.
Nr. camere Uf Ug Af Ag lg Ψ Uw
(W/m²K) (W/m²K) (m²) (m²) (m) (W/m²K)
34
profil
3 1,7 1,2 0,57 1,25 4,49 0,08 1,55

5 1,5 1,2 0,57 1,25 4,49 0,08 1,49
6 1,3 1,2 0,57 1,25 4,49 0,08 1,42
Numărul de camere ale profilului inflențează coeficientul de transfer termic Uw al

ferestrei ; când numărul de camere crește, Uw scade îmbunătățind performanța termică a
ferestrei.
Schimbând profilul, la aceeași fereastră obținem un coeficient de transfer termic cu până

la 10% mai bun.
Tab. 2.3. Influența termică a geamului termoizolant.
Nr.
Tipul geamului Ug Uf Af Ag lg Uw
camere Ψ
termoizolant (W/m²K (W/m²K) (m²) (m²) (m) (W/m²K)
profil
1Fl-1Fl 2,8 6 1,3 0,57 1,25 4,49 0.06 2,47
1Fl-1Low E 1,5 6 1,3 0,57 1,25 4,49 0.08 1,63
1Fl-1Low E+Argon 1,2 6 1,3 0,57 1,25 4,49 0.08 1,37
2Fl- 1Low E+Argon 0,9 6 1,3 0,57 1,25 4,49 0.08 1,24
Tipul geamului termoizolant inflenteaza coeficientul de transfer termic Uw al
ferestrei ;geamul termoizolant cu Low E și Argon scade Uw, imbunatatind performanta termica
a ferestrei.
Un geam adecvat ales poate imbunatati performanta termica a unei ferestre cu 100%.
Tab.2.4. Influența termică a suprafeței ferestrei.
Nr. camere Ψ
Uf Ug Af Ag lg Uw
profil
(W/m²K) (W/m²K) (m²) (m²) (m) (W/m²K)
6 1,3 1,2 0,52 0,95 4,03 0,08 1,45

6 1,3 1,2 0,57 1,25 4,49 0,08 1,42
6 1,3 1,2 0,60 2,83 7,03 0,08 1,38
Suprafata ferestrei inflenteaza coeficientul de transfer termic Uw ;când suprafata

creste, Uw scade imbunatatind performanta termica a ferestrei.
35
2.3.4. Protectia împotriva zgomotului

Indicele de reducere sonora RA este influențat mai putin de tipul profilului utilizat, el
fiind dat în mod practic de tipul geamului utilizat și de modul în care a fost realizată izolarea
spatiului dintre fereastra sau usă și contextul adiacent (zidarie).
În tabelul de mai jos sunt prezentate -conform determinarilor CSTB - valorile
indicelui RA pentru diferite tipuri de geamuri precum și valorile ce pot fi obținute pentru
ofereastră dotată cu geamul respectiv .
Tab.2.5 Valorile indicelui RA pentru diferitele tipuri de geamuri
Pentru comparatie, în tabelul .. sunt prezentate clasele de performanță stabilite

pentru ferestre de catre Organismul de Certificare a Geamurilor Termoizolante
CEKAL în funcție de valoarea minima măsurata a indicelul RAtr.
Tab.2.6 Clasele de performeță ale indicelui RAtr
Tinând seama de faptul ca sistemul de profile permite utilizarea geamurilor

termoizolante cu grosimea maxima de 42mm, rezultă că valoarea maximă a indicelui
RAtr ce poate fi obținută de ferestrele și usile realizate cu aceste profile este de 43 dB, în
condițiile utilizării unor geamuri termoizolante cu una dintre componente
stratificată.
2.4. Procesul tehnologic de fabricare a ferestrelor termoizolante

2.4.1. Debitarea profilelor
Aceasta operație se realizează pe centrul de debitare .
36
Centru de debitare poate realiza încărcări de până la 10 bare de profile PVC cu lungimi
ce pot varia între 300 mm și 6.500 mm. Acesta realizează debitarea profilelor precum și
canalele de drenaj și aerisire și egalizare a presiunii pe profil.
Lungimea de taiere pentru profile este lungimea din desenul de execuție la care se
aduna 6 mm, adaus de lipire. Acesti 6 mm se pierd prin topirea materialului cu 3 mm la
fiecare capat (in cazul unei reglari corecte a masinii de lipit).
lungimea de debitare = cota din desen + 6 mm
Profilul se taie la 45 de grade. Astfel se obtine o bara de profil de dimensiunea dorita
cu forma:
Fig.2.8 Bara de profil

La taierea profilelor PVC nu este permisă niciun fel de lubrifiere. Resturile de ulei ,
unsoare, apa etc. influenteaza negativ calitatea cordonului de sudura. Scula taietoare trebuie să
fie ascutita, pentru a se evita degajarea unei calduri intense prin frecare.
2.4.2. Armarea profilelor

Armaturile se taie pe masina de debitat armatura. Fiecare profil P.V.C. are armatura lui
specifica. Armatura consta dintr-un profil de otel zincat de grosime minima de 1,5 mm și de
forma specifica, care se introduce în camera pentru armatura și se fixeaza cu suruburi
autoforante. Aceasta are rol de rigidizare a profilului.
Fig.2.9 Camere profil toc

Armatura se debiteaza la dimensiuni mai mici decat profilul, 10-50mm decat camera
armaturii profilului debitat la unghi.
lungimea armaturii = lungimea camerei armaturii – (10-50)mm
37
Nu este permis ca armătura să se poziționeze la mai puțin de 5 mm de secțiunea de

sudură. În caz contrar este posibil ca armătura să deterioreze placa de încălzire precum și folia
de teflon în timpul sudării.
Nu este permisă armarea profilelor cu armături necontinue .
Armăturilor care prezintă condens se vor usca pentru a fi permisă utilizarea acestora.
Armatura se fixează cu suruburi protejate anticoroziv în camera mediana a profilelor, la
intervale de 30-40 cm pentru profilele albe și de 25-30 cm în cazul celor colorate sau cu
pelicula coextrudata. Primul, respectiv ultimul surub sunt plasate la cca. 70 mm distanta fata de
coltul interior, conform recomandarilor nomei RAL GZ 716.
Prinderea armaturii cu suruburi pe profilul L (toc) se face conform desenului:
Fig. 2.10 Priderea armaturii în profilul toc
38
Prinderea armaturii cu suruburi pe profilul Z (cercevea)se face conform desenului:
Fig.2.11 Prinderea armăturii în profilul cercevea

Prinderea armaturii cu suruburi pe profilul T(montant) se face conform desenului, cu
mentiunea pozitionarea montantului în rama se face astfel încât șuruburile să fie pe partea
ochiului fix, pe care se monteazăa sticla, (in situatiile cand aceasta este posibil).
Fig.2.12 Prinderea armaturii în montant

Introducerea armăturii în profile se face manual , prinderea se armaturii cu suruburi se
face în mod automat de centrul de prelucrare a profilului cu armatură. Acest centru mai
realizează următoarele operatii: frezarea canalului de garnitura, realizarea gaurilor de cremon,
a gaurilor de montanti , realizarea gaurilor pentru balamale și manere, frezarea locasului
pentru broasca și marcarea pieselor de inchidere.
39
2.4.3. Sudarea profilelor

Principiul fundamental al sudarii este sudarea cap la cap prin presare, în care
suprafetele sectiunilor care urmeaza a se imbina sunt impreunate sub presiune în stare
plastica.
Operatia de imbinare a profilelor, este realizata prin termosudura, prin intermediul
placilor de sudare ce sunt acoperite cu folii de teflon. Aceasta operatie se realizeaza simultan
la cele 4 capete, obtinandu-se astfel o geometrie perfecta și o micsorare considerabila a
timpilor de execuție.
Folia împiedică aderența plăcii la materialul sudurii, protejând suprafe]ele de
îmbinare împotriva impurităților.
Grosimea foliei de teflon se alege în funcție de prescripțiile producătorului mașinii.
După 350-400 suduri folia de teflon se înlocuiește.
Pentru operația de sudare profilele se debitează cu un adaos de 3 mm pentru fiecare
capăt.
Sudura trebuie să fie uniforma și lucioasă, ea nu are voie să prezinte pori, crăpături,
părti îngălbenite sau înegrite.
Parametrii procesului de sudare sunt prezentați mai jos:
 Temperatura de sudare: 250±5 grade C
 Timpul de topire: 25-30 secunde
 Timpul de sudare: 30-35 secunde
 Presiunea de apăsare pentru fixare: 6 bar
 Presiunea de presare pentru topire: 3,5-4 bar
 Presiunea de apăsare pentru sudare: 3.5-4 bar
Majoritatea sistemelor de profile PVC ofera producatorilor bacuri pentru masina de
lipit. Aceste bacuri au rol de sprijin și impiedica deformarea sau deplasarea profilului în
timpul operatiei de lipire. Bacurile de lipire au sisteme mecanice sau magnetice de fixare și
sunt specifice fiecarui tip de profil.
2.4.4. Debavurarea
Bavura rezultata în urma termosudurii este indepartata de masina de debavurat de tip
CNC dotate cu freze, cu adâncimea de aschierede 0,2-0,5 mm cu sisteme de control ce
40
realizeaza o finisare completa, eleganta și uniforma a sudurii. Adancimea șanțului rezultat

trebuie să fie cat mai mica.
Debavurarea cadrelor sudate se realizează după cel puțin 20 de minute de la sudare.,
debavurarea pe mașini automate se realizează pe partea exterioară a cadrelor .
Debavurarea pe partea interioară a cadrelor se realizează manual cu freze speciale.
.
2.4.5. Etanșarea
Etanșarea fiecarei ferestre se realizeaza prin operatia de montare a garniturii de
cauciuc, de tip EPDM, aceasta montandu-se de jur imprejurul ramei, fara intreruperi.
Imbinarea finala este realizata în partea superioara cu ajutorul unui adeziv special, eliminand
astfel riscul deplasării în timp a garniturii.
Fig. 2.13 Garnituri de etanșare
Materialul EPDM conferă garniturilor o serie de avantaje :
- elasticitate la diferențe mari de temperatură
- rezistență mare la îmbătrânire
- rezistență foarte mare la influențe atmosferice
Garniturile se vor tăia mai lungi decât trebuie datorită fenomenului de contracție.
Garniturile se introduc manual în canalul de garnitură . Introducerea garniturilor se face
41
relativ ușor datorită uleiului siliconic de pe garnituri. La introducerea garniturilor se va avea

grijă ca acestea să nu se întindă.
2.4.6. Montarea feroneriei specifice pe toc și cercevea

Feroneria este montata conform specificatiilor RAL GZ 716, fixarea realizându-se cu
suruburi de tipul stabilit, în cel putin doi pereti ai profilelor. Distanta dintre punctele de fixare
a feroneriei - de 50 mm - este corect stabilita asigurând securitatea produselor în caz de ploi
cu rafale de vânt și tinând seama de încărcările statice.
2.4.7. Baghetarea ferestrelor

Debitarea baghetelor de fixare ale geamului se va realiza la unghiuri de 45 de grade
pentru cadre rectangulare.
Seria de profile folosite are în componență baghete cu garnituri coextrudate
economisindu-se astfel timpul aplicării garniturii.
Așezarea baghetelor pentru debitare se face pe cale special proiectate și care permit
materializarea suprafe]elor de așezare ale canalelor de montaj din profile.
Piciorul de fixare al baghetelor va fi teșit pentru a nu împiedica fixarea în canal.
Mașinile de debitat baghete sunt echipate cu discuri duble realizând tăierea și teșirea
baghetelor.Astfel, la prima cursă se taie partea superioară a baghetei iar la cursă de întoarcere
va realiza teșirea picioarelor de fixare.
Fig.2.14 Tăierea baghetelor
Pentru a putea realiza o montare corectă a geamului în canat avem nevoie de piese de
calare.
Aceste piese de calare au un rol important în funcționarea ulterioară a
canatului.Astfel,piesele de calare realizează distribuția greutății geamului în canat,realizează
poziționarea geamului în canat, împiedică contactul între geam și canat, asigură condițiile
pentru drenajul apei și ventilarea canatelor.
42
Calele sunt realizate din material plastic rezistent la îmbatrânire și au lungimea

minima acceptata de 50 mm și latimea cel putin egala cu cea a geamului .
Piesele de calare fixare clipsează pe profil iar piesele de calare sunt asigurate
împotriva alunecării datorită canalelor transversale. Dacă calele cu alunecat din poziția
normală, ele pot să afecteze funcționarea normală a ferestrei adică fereastra nu se mai poate
închide sau deschide normal , calele pot acoperi fantele pentru scurgerea apei.
Calele se vor poziționa la o distanță de cel mult 60 mm față de colțul interior al
canatului respectiv al tocului.
La realizarea produselor sunt utilizate toate cele trei tipuri de cale recomandate de
producator :
- calele de asezare (C1) ce transmit lacercevea greutatea geamului ;
- calele periferice (C2) “de ajustare” , ce împiedica glisarea geamului sau “de siguranta”,
care împiedica eventualul contact dintre geam și fundul faltului
- calele laterale (C3) – care asigura mentinerea unei distante între fundul faltului si masticul
utilizat la sigilarea perimetrala a geamurilor termoizolante.
Pozitionarea calelor este făcuta corect, protejând geamul de deteriorari, mentinând
cerceveaua în pozitia corecta, evitând torsionarea sau deteriorarea muchiilor si asigurând o
functionare corecta a ferestrelor și usilor.
Prin pozitia ocupata în cadrul faltului și prindimensiunile lor, calele asigura distributia
uniforma a greutatii geamului, fortele ce actioneaza asupra cercevelei fiind transmise mai întâi
feroneriei, apoi punctelor de fixare și în final constructiei ce sustine fereastra.
Grosimea calelor asezate în faltul inferior de cel putin 5 mm permite scurgerea
picaturilor formate din apa de condens. Grosimea calelor este aleasă în mod corespunzator
respectându-se “jocurile” periferice minime prevazute de reglementarile europene (4 mm
pentru ferestrele cu semiperimetrul cuprins între 2,5 m și 5,0 m).
3. Studiu de caz
43
Controlul Statistic al Procesului de prelucrare a tâmplăriei

PVC pentru geamurile termopan
(caracteristicile de calitate urmărite: diferenţa dintre lăţimea tocului şi lăţimea cercevelei şi
diferenţa dintre înălţimea tocului şi înălţimea cercevelei).
Fig.3.1 Dimensiunile caracteristice ale profilelor cu trei camere ale unei ferestre.
1 Dimensiune axa 12 Adancime profil

2 Adancime falt 13 Inaltime profil, resp. de construct
3 Zona de contact toc - cercevea 14 Camera principală
4 Nutul incuietorii sau al baghetei geamului 15 Antecamera exterioara
5 Partea de contact a cercevelei 16 Antecamera interioara
6 Jocul în falt 17 Profil de fixare a foii de sticIa
7 Nutul feroneriei 18 Raza:
8 Contact toc - cercevea R = 2.5 la varianta 00
9 Zona de contact a cercevelei R = 0.5 la varianta 02 - 04
10 Adancimea zonei de contact toc - cercevea
11 Adancimea zonei de contact toc - cercevea
44
Pentru realizerea acestui studiu de caz s-a folosit ca variabilă jocul de falt(6)
determinat pentru ferestrele cu un singur canat cu deschidere oscilanta, batantă sau
oscilobatantă și pentru ferestrele cu mai multe canate cu o singură deschidere sau mai multe
despărțite de montant fix, realizate din profile cu trei camere.
Mărimea jocului în falț are rol decisiv în alegerea tipului de feronerie iar variația
acesteia conduce la schimbarea proprietăților ferestrei.
3.1. Diagrama cauză – efect (ishikawa)

Pentru a pune în evidență cauzele care conduc la variatia jocului din falț a unei ferestre
s-a întocmit diagrama cauză –efect.
3.2. Fișa de control valori individuale și amplitudine mobilă

Pentru a stabili dacă procesul de prelucrare a ferestrelor termoizolante este afectat sau
nu de cauze speciale s-a recurs la controlul statistic al procesului folosindu-se fișa de control
prin variabile: valori individuale și amplitudine mobilă. Cu ajutorul măsurătorilor individuale
se va determina tendința de centrare, localizare a procesului iar prin determinarea
45
amplitudinilor mobile se va pune în evidență intervalul de împastiere a valorilor măsurate

respectiv variabilitatea procesului.
Variabilele folosite pentru obținerea celor 2 rânduri de fișe au fost :
-diferența dintre înălțimea tocului și înălțimea cercevelei – jocul in falț total pe
înălțime
- diferența dintre lățimea tocului și lățimea cercevelei- jocul in falț total pe înălțime
Aceste valori ale diferentelor ne indica modul de inchidere a ferestrei , gradul de

etanșarere. Valoarea acestor diferenței trebuie să fie cuprinsă intre (20-28)mm. Dacă valoarea
diferenței este mai mica de 20 mm, fereastra nu se va închide ,iar daca valoarea este mai
mare de 28mm gradul de etanșare a ferestrei va fi necorespunzător, cerceveaua va călca prea
putin pe toc.
Măsurătorile s-au obținut din măsurarea înălțimii respectiv a lățimii tocului și
cercevelei la: -ferestrele cu un singur canat cu deschidere oscilanta, batantă sau oscilobatantă
- ferestrele cu mai multe canate cu o singură deschidere sau mai multe despărțite de
montant fix.
Măsurătorile s-au executat la intervale regulate de timp
Tab.3.1 Valorile obținute pentru diferența dintre lățimea tocului și cercevelei
Nr. Crt. data LATIME LATIME
TOC CERECEVEA DIFERENTA
1 5.12.09 8:00 546 521 25
2 5.12.09 8:30 573 548 25
3 5.12.09 9:00 636 610 26
4 5.12.09 9:30 467 443 24
5 5.12.09 10:00 718 693 25
6 5.12.09 10:30 504 480 24
7 5.12.09 11:00 504 480 24
8 5.12.09 11:30 514 489 25
9 5.12.09 12:00 807 784 23
10 5.12.09 12:30 767 742 25
11 5.12.09 13:00 408 383 23
12 5.12.09 13:30 621 596 25
13 5.12.09 14:00 432 406 26
14 5.12.09 14:30 628 603 25
15 5.12.09 15:00 568 543 25
16 6.12.09 8:00 389 363 26
17 6.12.09 8:30 525 500 25
18 6.12.09 9:00 450 427 23
19 6.12.09 9:30 597 572 25
20 6.12.09 10:00 544 518 26
21 6.12.09 10:30 409 383 26
22 6.12.09 11:00 495 473 22
23 6.12.09 11:30 368 345 23
46
24 6.12.09 12:00 525 501 24

25 6.12.09 12:30 524 501 23
26 6.12.09 13:00 526 501 25
27 6.12.09 13:30 767 743 24
28 6.12.09 14:00 485 461 24
29 6.12.09 14:30 572 546 26
30 6.12.09 15:00 729 705 24
31 7.12.09 8:00 738 715 23
32 7.12.09 8:30 702 680 22
33 7.12.09 9:00 752 726 26
34 7.12.09 9:30 702 681 21
35 7.12.09 10:00 770 746 24
36 7.12.09 10:30 847 821 26
37 7.12.09 11:00 542 517 25
38 7.12.09 11:30 774 748 26
39 7.12.09 12:00 868 843 25
40 7.12.09 12:30 666 641 25
41 7.12.09 13:00 725 701 24
42 7.12.09 13:30 766 741 25
43 7.12.09 14:00 765 741 24
44 7.12.09 14:30 462 437 25
45 7.12.09 15:00 568 547 21
46 8.12.09 8:00 615 593 22
47 8.12.09 8:30 636 611 25
48 8.12.09 9:00 648 623 25
49 8.12.09 9:30 537 512 25
50 8.12.09 10:00 770 746 24
51 8.12.09 10:30 534 508 26
52 8.12.09 11:00 562 537 25
53 8.12.09 11:30 753 727 26
54 8.12.09 12:00 727 702 25
55 8.12.09 12:30 560 537 23
56 8.12.09 13:00 928 904 24
57 8.12.09 13:30 921 895 26
58 8.12.09 14:00 731 706 25
59 8.12.09 14:30 388 364 24
60 8.12.09 15:00 751 725 26
61 9.12.09 8:00 763 736 27
62 9.12.09 8:30 732 705 27
63 9.12.09 9:00 409 383 26
64 9.12.09 9:30 677 651 26
65 9.12.09 10:00 602 573 29
66 9.12.09 10:30 718 691 27
67 9.12.09 11:00 561 537 24
68 9.12.09 11:30 614 591 23
69 9.12.09 12:00 615 591 24
70 9.12.09 12:30 615 592 23
71 9.12.09 13:00 615 592 23
Tab.3.2 Valorile obținute pentru diferența dintre înălțimea tocului și cercevelei

Nr.crt. Data Înălțime Înălțime
TOC CERECV DIFERENTA
47
1 5.12.09 8:00 1048 1025 23

2 5.12.09 8:30 1049 1025 24
3 5.12.09 9:00 1159 1133 26
4 5.12.09 9:30 1130 1104 26
5 5.12.09 10:00 1060 1034 26
6 5.12.09 10:30 506 481 25
7 5.12.09 11:00 506 482 24
8 5.12.09 11:30 1308 1284 24
9 5.12.09 12:00 799 775 24
10 5.12.09 12:30 1099 1074 25
11 5.12.09 13:00 508 485 23
12 5.12.09 13:30 960 934 26
13 5.12.09 14:00 1109 1084 25
14 5.12.09 14:30 1110 1084 26
15 5.12.09 15:00 770 744 26
16 6.12.09 8:00 388 363 25
17 6.12.09 8:30 1059 1034 25
18 6.12.09 9:00 909 884 25
19 6.12.09 9:30 960 938 22
20 6.12.09 10:00 574 549 25
21 6.12.09 10:30 409 384 25
22 6.12.09 11:00 890 867 23
23 6.12.09 11:30 893 869 24
24 6.12.09 12:00 1059 1034 25
25 6.12.09 12:30 1059 1035 24
26 6.12.09 13:00 1079 1054 25
27 6.12.09 13:30 1170 1143 27
28 6.12.09 14:00 909 884 25
29 6.12.09 14:30 909 885 24
30 6.12.09 15:00 1078 1053 25
31 7.12.09 8:00 1078 1054 24
32 7.12.09 8:30 1128 1104 24
33 7.12.09 9:00 1129 1104 25
34 7.12.09 9:30 1128 1104 24
35 7.12.09 10:00 1089 1064 25
36 7.12.09 10:30 1079 1054 25
37 7.12.09 11:00 1148 1123 25
38 7.12.09 11:30 1149 1124 25
39 7.12.09 12:00 1099 1074 25
40 7.12.09 12:30 1081 1054 27
41 7.12.09 13:00 1070 1044 26
42 7.12.09 13:30 1069 1044 25
43 7.12.09 14:00 1068 1044 24
44 7.12.09 14:30 1258 1234 24
45 7.12.09 15:00 859 834 25
46 8.12.09 8:00 1069 1044 25
47 8.12.09 8:30 968 944 24
48 8.12.09 9:00 949 924 25
49 8.12.09 9:30 1041 1014 27
50 8.12.09 10:00 1100 1074 26
51 8.12.09 10:30 448 423 25
52 8.12.09 11:00 1078 1055 23
53 8.12.09 11:30 1278 1254 24
54 8.12.09 12:00 1179 1154 25
48
55 8.12.09 12:30 1078 1054 24

56 8.12.09 13:00 858 834 24
57 8.12.09 13:30 858 834 24
58 8.12.09 14:00 948 924 24
59 8.12.09 14:30 469 443 26
60 8.12.09 15:00 1130 1104 26
61 9.12.09 8:00 1119 1096 23
62 9.12.09 8:30 1119 1094 25
63 9.12.09 9:00 409 384 25
64 9.12.09 9:30 1038 1014 24
65 9.12.09 10:00 1128 1104 24
66 9.12.09 10:30 1049 1024 25
67 9.12.09 11:00 1089 1064 25
68 9.12.09 11:30 1108 1084 24
69 9.12.09 12:00 1109 1084 25
70 9.12.09 12:30 1108 1084 24
71 9.12.09 13:00 1108 1084 24
S-a recurs la utilizarea fisei x , MR deoarece datorită numărului scăzut de produse a

fost posibilă măsurarea fiecărui produs , numărul produselor era prea mic și prea variat
pentru a forma cel puțin 25 de eșantioane pentru o fișă x , R.
3.2.1. Etapele necesare întocmirii fișei x, MR.
3.2.1.1 Colectarea datelor
- inregistrarea valorilor măsurătorilor individuale;
- calcularea amplitudinii mobile pentru cele 2 seturi de măsurători. Amplitudinea mobilă
este egală cu difrența dintre două măsurători consecutive . numărul amplitudinilor mobile va
fi cu unu mai mic decât cel al măsurătorilor individuale.
MR = xi  xi 1 (3.1)
Tab.3.3 Valorile individuale și amplitudinea mobilă pentru lățime

Citirea Data/Ora x MR
1 5.12.09 8:00 25
2 5.12.09 8:30 25 0
3 5.12.09 9:00 26 1
4 5.12.09 9:30 24 2
5 5.12.09 10:00 25 1
6 5.12.09 10:30 24 1
7 5.12.09 11:00 24 0
8 5.12.09 11:30 25 1
9 5.12.09 12:00 23 2
10 5.12.09 12:30 25 2
11 5.12.09 13:00 23 2
12 5.12.09 13:30 25 2
13 5.12.09 14:00 26 1
14 5.12.09 14:30 25 1
15 5.12.09 15:00 25 0
16 6.12.09 8:00 26 1
49
17 6.12.09 8:30 25 1
18 6.12.09 9:00 23 2
19 6.12.09 9:30 25 2
20 6.12.09 10:00 26 1
21 6.12.09 10:30 26 0
22 6.12.09 11:00 22 4
23 6.12.09 11:30 23 1
24 6.12.09 12:00 24 1
25 6.12.09 12:30 23 1
26 6.12.09 13:00 25 2
27 6.12.09 13:30 24 1
28 6.12.09 14:00 24 0
29 6.12.09 14:30 26 2
30 6.12.09 15:00 24 2
31 7.12.09 8:00 23 1
32 7.12.09 8:30 22 1
33 7.12.09 9:00 26 4
34 7.12.09 9:30 21 5
35 7.12.09 10:00 24 3
36 7.12.09 10:30 26 2
37 7.12.09 11:00 25 1
38 7.12.09 11:30 26 1
39 7.12.09 12:00 25 1
40 7.12.09 12:30 25 0
41 7.12.09 13:00 24 1
42 7.12.09 13:30 25 1
43 7.12.09 14:00 24 1
44 7.12.09 14:30 25 1
45 7.12.09 15:00 21 4
46 8.12.09 8:00 22 1
47 8.12.09 8:30 25 3
48 8.12.09 9:00 25 0
49 8.12.09 9:30 25 0
50 8.12.09 10:00 24 1
51 8.12.09 10:30 26 2
52 8.12.09 11:00 25 1
53 8.12.09 11:30 26 1
54 8.12.09 12:00 25 1
55 8.12.09 12:30 23 2
56 8.12.09 13:00 24 1
57 8.12.09 13:30 26 2
58 8.12.09 14:00 25 1
59 8.12.09 14:30 24 1
60 8.12.09 15:00 26 2
61 9.12.09 8:00 27 1
62 9.12.09 8:30 27 0
63 9.12.09 9:00 26 1
64 9.12.09 9:30 26 0
65 9.12.09 10:00 29 3
66 9.12.09 10:30 27 2
67 9.12.09 11:00 24 3
68 9.12.09 11:30 23 1
69 9.12.09 12:00 24 1
70 9.12.09 12:30 23 1
50
71 9.12.09 13:00 23 0
Tab.3.4 Valorile individuale și amplitudinea mobila pentru înălțime
Citirea Data/Ora x MR
1 5.12.09 8:00 23
2 5.12.09 8:30 24 0
3 5.12.09 9:00 26 2
4 5.12.09 9:30 26 0
5 5.12.09 10:00 26 0
6 5.12.09 10:30 25 1
7 5.12.09 11:00 24 1
8 5.12.09 11:30 24 0
9 5.12.09 12:00 24 0
10 5.12.09 12:30 25 1
11 5.12.09 13:00 23 2
12 5.12.09 13:30 26 3
13 5.12.09 14:00 25 1
14 5.12.09 14:30 26 1
15 5.12.09 15:00 26 0
16 6.12.09 8:00 25 1
17 6.12.09 8:30 25 0
18 6.12.09 9:00 25 0
19 6.12.09 9:30 22 3
20 6.12.09 10:00 25 3
21 6.12.09 10:30 25 0
22 6.12.09 11:00 23 2
23 6.12.09 11:30 24 1
24 6.12.09 12:00 25 1
25 6.12.09 12:30 24 1
26 6.12.09 13:00 25 1
27 6.12.09 13:30 27 2
28 6.12.09 14:00 25 2
29 6.12.09 14:30 24 1
30 6.12.09 15:00 25 1
31 7.12.09 8:00 24 1
32 7.12.09 8:30 24 0
33 7.12.09 9:00 25 1
34 7.12.09 9:30 24 1
35 7.12.09 10:00 25 1
36 7.12.09 10:30 25 0
37 7.12.09 11:00 25 0
38 7.12.09 11:30 25 0
39 7.12.09 12:00 25 0
40 7.12.09 12:30 27 2
41 7.12.09 13:00 26 1
42 7.12.09 13:30 25 1
43 7.12.09 14:00 24 1
44 7.12.09 14:30 24 0
45 7.12.09 15:00 25 1
46 8.12.09 8:00 25 0
47 8.12.09 8:30 24 1
48 8.12.09 9:00 25 1
49 8.12.09 9:30 27 2
50 8.12.09 10:00 26 1
51 8.12.09 10:30 25 1
51
52 8.12.09 11:00 23 2
53 8.12.09 11:30 24 1
54 8.12.09 12:00 25 1
55 8.12.09 12:30 24 1
56 8.12.09 13:00 24 0
57 8.12.09 13:30 24 0
58 8.12.09 14:00 24 0
59 8.12.09 14:30 26 2
60 8.12.09 15:00 26 0
61 9.12.09 8:00 23 3
62 9.12.09 8:30 25 2
63 9.12.09 9:00 25 0
64 9.12.09 9:30 24 1
65 9.12.09 10:00 24 0
66 9.12.09 10:30 25 1
67 9.12.09 11:00 25 0
68 9.12.09 11:30 24 1
69 9.12.09 12:00 25 1
70 9.12.09 12:30 24 1
71 9.12.09 13:00 24 0
3.2.1.2 Calculul limitelor de control

Linia centrală a fișei pentru valori individuale este egală cu media măsurătorilor și se
i 1
notează x . LCx = x = 
m
xi
(3.2)
m
Unde :
- xi - măsurătoare individuală;
- m – numărul măsurătorilor individuale.
Linia centrală R a fișei MR este egală cu media amplitudinilor mobile.

i 1
LC = MR =  MR
m
i
(3.3)
m 1
Unde :
MRi - amplitudine mobilă
Limitele de control superioare și inferioare pentru fișele x și MR: LSC X , LIC X ,

LSC MR , LIC MR s-au calculat cu următoarele relații:
52
LSC X = x + E2· R (3.4)

LIC X = x - E2· R (3.5)
LSC MR = D4· R (3.6)
LIC MR = D3· R (3.7)
Unde:
E2,D4,D3 - sunt valori tabelate care depind de numărul de valori din eșantione.
Pentru n=1
E2 D3 D4
2,66 0 3,267
Tab .3.5 Valorile limitelor de control al fisei x, MR pentru lățime
x bar MRbar LSCx LICx LSCMR LICMR

24,61972 1,371429 28,26772 20,97172 4,480457 0
Tab .3.6 Valorile limitelor de control al fisei x, MR pentru înălțime

24,64 1,041667 27,41083 21,86917 3,403125 0
3.2.1.3. Reprezentarea grafică a fișelor

Reprezentarea grafică a fișei amplitudine mobilă pentru lățime
Fig.3.2 Fișa MR pentru lățime
Reprezentarea grafică a fișei amplitudine mobilă pentru înălțime

Fig.3.3 Fișa MR pentru înălțime
53

procesului în cazul jocului în falț pe lățime
Se observă că în cazul fișei MR realizată pentru jocul în falț pe lățime există un punct
în afara limitei de control care indică faptul că procesul este afectat de cauze speciale. După
investigațiile realizates-a ajuns la concluzia că procesul a fost afectat de cauze speciale
provenite în urma operației de lipire, deoarece mașina de lipit a avut o scădere bruscă a
temperaturii, fapt ce a condus la o topire a materialului mai mică și la o sudură de calitate
necorespunzătoare. Deoarece cauza specială s-a determinat, s-a recurs la eliminarea punctului
aflat în afara limitelor de control de pe fișa MR.
Fig.3.4 Fișa MR pentru lățime revizuită
Eliminarea punctului a condus la schimbarea limitelor de control și a mediei valorilor

individuale, respectiv a mediei amplitudinii mobile.
Tab3.7. Limite de control revizuite
24,68571 1,275362 28,07818 21,29325 4,166609 0
După aceste modificări s-a putut trece la realizarea fișei x (valori individuale)
Fig.3.5 Fișa x pentru lățime
54
Din fișa x pentru jocul în falț pe lățime se poate observa că procesul este în continuare
afectat de cauze speciale de control deoarece punctul cu numărul de ordine 65 este în afara
limitelor de control. După investigații s-a ajuns la concluzia că aceiași cauză specială ca și în
cazul fișei MR a dus la ieșirea acestui punct în afara limitelor de control. După eliminarea
acestei valori s-a observat că procesul este stabil, adică sub control statistic; nu mai există
valori în afara limitelor atât pe fișa MR cât și pe fișa x. Astfel s-a putut trece l-a determinarea
normalității procesului procesului.

procesului în cazul jocului în falț pe înălțime
În cazul fișei MR relizată pentru jocul în falț pe înălțime, se poate observa că nu se
află nici un punct în afara limitelor de control și nici nu există serii de 7 puncte crescătoare/
descrescătoare/ de aceiași parte parte a liniei centrale astfel încât s-a putut trece la realizarea
fișei x.
Fig.3.6 Fișa x pentru lățime
Pe fișa x realizată pentru jocul în falț pe înălțime se observă că punctul 19 se află în

afara limitei inferioare de control ceea ce arată că procesul este afectat de cauze speciale. S-a
ajuns la concluzia că apariția cauzei speciale a fost determinată tot de procesul de lipire,
55
datorită variației bruște a temperaturii. Pentru a nu mai apărea probleme de acest gen a fost
schimbat termocuplul mașinii de lipit.
După eliminarea valorii aflate în afara limitelor de control și recalcularea limitelor de
control s-a observat că procesul s-a stabilizat și că se află sub control statistic. Astfel s-a putut
trece la determinarea normalității procesului.
3.3.Analiza normalității procesului în cazul jocului în falț pe lățime

Înainte de începerea studiului de capabilitate , se verifică dacă valorile măsurate sunt
repertizate după distribuția normală, utilizâmd un test pentru verificarea normalității.
Testul aplicat in acest caz este testul lui Kolmogorov Smirnov modificat.
În urma aplicarii testului Kolmogorov Smirnov modificat asupra volorilor individuale
pentru jocul în falț pe lățime a rezultat faptul că măsurătorile sunt repartizate după distribuția
normală.
Conditia testului ca măsurătorile să aibă o distribuție normală este :
0.886 0.886
dimax = 0,214318 < dcritic =  = 0, 2407  procesul are o
n 69
distribuție normală
3.4. Analiza normalității procesului în cazul jocului în falț pe înălțime

În urma aplicarii testului Kolmogorov Smirnov modificat asupra volorilor individuale
pentru jocul în falț pe înălțime a rezultat faptul că măsurătorile sunt repartizate după
distribuția normală.
Conditia testului ca măsururătorile să aibă o distribuție normală este :
0.886 0.886
n 70
3.5. Analiza capabilității procesului în cazul jocului în falț pe lățime

Cu ajutorul studiului de capabilitate a procesului se evaluează capacitatea acestuia de a
răspunde în permanență exigențelor clientului. Pentru întocmirea studiului de capabilitate este
necesar: -procesul să fie în stare de control statistic
-exigențele clar definite: -trebuie specificate limitele intervalului de toleranță(limita
superioară specificată LSS și limita inferioară specificată LIS)
Pentru cazul prezentat limitele de toleranță specificate sunt LSS=28 și LIS=20.
56
-trebuie să se stabilească riscul pe care este gata clientul să și-l asume, acest risc fiind
egal cu procentu de produse neconforme.
În cazul dat s-a considerat un interval cuprins între limitele m-3σ și m+3σ căruia îi
corespunde o probabilitate de 99,73%.
-o distribuție normală a măsurătorilor
-o metodă corectă de eșantionare.
3.5.1. Calculul indicilor de capabilitate

Variația inertă a procesului: este acea parte a variației procesului datorată doar
cauzelor comune.
MR
  = 1,095119 (3.8)
d2
, unde d2 – tabelat d2= 1,128
Indicele Cp este indicele de capabilitate care este definit ca raportul dintre intervalul de
toleranță specificat și capabilitatea procesului, neținându-se cont de centrarea procesului.
LSS  LIS
Cp 
MR = 1,217524 (3.9)
6
d2
Indicele Cpk este indicele de capabilitate care ține cont de centrarea procesului,
comparând distanța dintre media procesului și cea mai apropiată limită a câmpului de
toleranță cu jumătate din împrăștierea procesului.
Pentru a ușura lucrul se utilizează valoarea normală standardizată z:
LIS  x
Zinf= = -4,22163 (3.10)

LSS  x
Zsup= = 3,083511 (3.11)

Z inf
C pk inf   1,40721 (3.12)
3
Z sup
C pk sup   1,027837 (3.13)
3
C pk  minC pk inf , C pk sup  =1,027837 (3.14)
3.5.2. Calculul fracțiunilor defective
57
Pinf : fracțiunea defectivă inferioară; este proporția de unități de produs cu valoarea

caracteristicii de calitate mai mică decât limita inferioară de specificație. Reprezintă aria de
sub curba normală pentru z<zinf.
Pinf=1,21E-05
Psup : fracțiunea defectivă superioară; este proporția de unități de produs cu cvaloarea
caracteristicii de calitate mai mare decât limita superioară de specificație. Reprezintă aria de
sub curba normală pentru z>zsup.
Psup= 0,001023
Ptotal=Pinf+Psup= 0,001035 (3.15)
Pentru ca un proces să fie capabil trebuie să fie respectate următoarele condiții:
Cp≥1 și Cp≥1 (3.16)
C pk = 1,027837
 proces capabil
C p  1,217524
Fig.3.7 Reprezentarea grafică a procesului
3.6. Analiza capabilității procesului în cazul jocului în falț pe înălțime

3.6.1. Calculul indicilor de capabilitate
Variația inertă a procesului: este acea parte a variației procesului datorată doar
cauzelor comune.
MR
  = 0,73235 (3.17)
d2
, unde d2 – tabelat d2= 1,128

Indicele Cp
58
LSS  LIS
Cp 
MR = 1,82063158 (3.18)
6
d2
Indicele Cpk
Pentru a ușura lucrul se utilizează valoarea normală standardizată z:
LIS  x
Zinf= = -6,4957534 (3.19)

LSS  x
Zsup= = 4,42803609 (3.20)

Z inf
C pk inf   2,16525 (3.21)
3
Z sup
C pk sup   1,47601 (3.22)
3
C pk  minC pk inf , C pk sup  = 1,47601 (3.23)
3.6.2. Calculul fracțiunilor defective

Pinf : Reprezintă aria de sub curba normală pentru z<zinf.
Pinf= 4,13095E-11
Psup : Reprezintă aria de sub curba normală pentru z>zsup.
Psup= 4,75475E-06
Ptotal=Pinf+Psup= 4,75479E-06 (3.24)
Pentru ca un proces să fie capabil trebuie să fie respectate următoarele condiții:

Cp≥1 și Cp≥1 (3.25)
C pk = 1,47601
 proces capabil
C p  1,82063158
Fig.3.8 Reprezentarea grafică a procesului
4. Prezentarea programului de calculator

pentru Fişa x, MR.
59
Fișa x, MR utilizează măsurătorile individuale pentru urmărirea localizării procesului

și amplitudinile mobile pentru urmărirea variabilității acestuia.
Pentru întocmirea fișei x, MR s-a utilizat programul de calcul tabelar EXCEL.
În secțiunea corespunzătoare datelor de intrare utilizatorul programului poate
înregistra:
- numărul măsurătorii;
- data și ora la care a fost efectuată fiecare măsurătoare;
- măsurătorile individuale ;
- constantele necesare la calculul limitelor de comtrol.
Pentru formatarea celulelor în care se înregistrează data și ora eșantionării, se
selectează celulele corespunzătoare, iar apoi, din meniul Excel se aleg succesiv opțiunile:
Format – Cells
Pe monitor se va afișa caseta de dialog Format Cells. În secțiunea Category se alege
Time, din lista Type se selectează modul în care se dorește a fi afișată data calendaristică și
ora, iar din lista Locale se alege Romanian (pentru afișarea zilei înaintea lunii).
Tab.4.1. Datele de intrare
Citirea Data/Ora x E2 D3 D4
1 5.12.09 8:00 23 2,66 0 3,267
2 5.12.09 8:30 24
3 5.12.09 9:00 26
4 5.12.09 9:30 26
5 5.12.09 10:00 26
6 5.12.09 10:30 25
7 5.12.09 11:00 24
8 5.12.09 11:30 24
9 5.12.09 12:00 24
10 5.12.09 12:30 25
11 5.12.09 13:00 23
12 5.12.09 13:30 26
13 5.12.09 14:00 25
14 5.12.09 14:30 26
15 5.12.09 15:00 26
16 6.12.09 8:00 25
17 6.12.09 8:30 25
18 6.12.09 9:00 25
19 6.12.09 9:30 22
20 6.12.09 10:00 25
21 6.12.09 10:30 25
22 6.12.09 11:00 23
23 6.12.09 11:30 24
24 6.12.09 12:00 25
60
25 6.12.09 12:30 24
26 6.12.09 13:00 25
27 6.12.09 13:30 27
28 6.12.09 14:00 25
29 6.12.09 14:30 24
30 6.12.09 15:00 25
31 7.12.09 8:00 24
32 7.12.09 8:30 24
33 7.12.09 9:00 25
34 7.12.09 9:30 24
35 7.12.09 10:00 25
36 7.12.09 10:30 25
37 7.12.09 11:00 25
38 7.12.09 11:30 25
39 7.12.09 12:00 25
40 7.12.09 12:30 27
41 7.12.09 13:00 26
42 7.12.09 13:30 25
43 7.12.09 14:00 24
44 7.12.09 14:30 24
45 7.12.09 15:00 25
46 8.12.09 8:00 25
47 8.12.09 8:30 24
48 8.12.09 9:00 25
49 8.12.09 9:30 27
50 8.12.09 10:00 26
51 8.12.09 10:30 25
52 8.12.09 11:00 23
53 8.12.09 11:30 24
54 8.12.09 12:00 25
55 8.12.09 12:30 24
56 8.12.09 13:00 24
57 8.12.09 13:30 24
58 8.12.09 14:00 24
59 8.12.09 14:30 26
60 8.12.09 15:00 26
61 9.12.09 8:00 23
62 9.12.09 8:30 25
63 9.12.09 9:00 25
64 9.12.09 9:30 24
65 9.12.09 10:00 24
66 9.12.09 10:30 25
67 9.12.09 11:00 25
68 9.12.09 11:30 24
69 9.12.09 12:00 25
70 9.12.09 12:30 24
71 9.12.09 13:00 24
4.1. Calculul amplitudinilor mobile
Citirea MR
1
2 1
3 2 =ABS(C5-C6)
4 0
61
5 0
6 1
7 1
8 0
9 0
10 1
....... ........
65 0
66 1
67 0
68 1
69 1
70 1
71 0
Programul realizează calculul amplitudinilor mobile MRi pentru fiecare eşantion.
Amplitudinea mobilă se defineşte ca fiind egală cu valoarea absolută a diferenţei
dintre două măsurători consecutive. Numărul amplitudinilor va fi cu unu mai mic decât cel al
măsurătorilor individuale.
4.2. Calculul liniilor centrale şi al limitelor de control

Programul realizează calculul liniilor centrale şi al limitelor de control pe baza
următoarelor relații:
i 1
LCx = x =  m
xi
(4.1)
m
i 1
LC = MR =  MRm
i
(4.2)
m 1
LSC X = x + E2· R (4.3)
LIC X = x - E2· R (4.4)
LSC MR = D4· R (4.5)
LIC MR = D3· R (4.6)
Unde:
E2,D4,D3 - sunt valori tabelate care depind de numărul de valori din eșantione.
Tab.4.2. Calculul Liniilor Centrale
Citirea x bar MRbar
1 24,64 1,041667
2 24,64 1,041667
3 24,64 1,041667
=AVERAGE($D$5:$D$29)
=AVERAGE($C$5:$C$29) 4 24,64 1,041667
5 24,64 1,041667
i 1 6 24,64 1,041667 MR =
x = 
m
xi i 1
 MR i
m
m 62
m 1
7 24,64 1,041667
8 24,64 1,041667
9 24,64 1,041667
10 24,64 1,041667
..... ...... .......
65 24,64 1,041667
66 24,64 1,041667
67 24,64 1,041667
68 24,64 1,041667
69 24,64 1,041667
70 24,64 1,041667
71 24,64 1,041667
Tab 4.3. Calculul Limitelor de Control

Citirea LSCx LICx LSCMR LICMR
1 27,41083 21,86917 3,403125 0
2 27,41083 21,86917 3,403125 0 =$E5+$A$2*$F5
3 27,41083 21,86917 3,403125 0
4 27,41083 21,86917 3,403125 0 =$E5-$A$2*$F6
5 27,41083 21,86917 3,403125 0
6 27,41083 21,86917 3,403125 0 =$C$2*F7
7 27,41083 21,86917 3,403125 0
8 27,41083 21,86917 3,403125 0 =$B$2*$F$10
9 27,41083 21,86917 3,403125 0
10 27,41083 21,86917 3,403125 0
...... ........ ........ ........ .........
65 27,41083 21,86917 3,403125 0
66 27,41083 21,86917 3,403125 0
67 27,41083 21,86917 3,403125 0
68 27,41083 21,86917 3,403125 0
69 27,41083 21,86917 3,403125 0
70 27,41083 21,86917 3,403125 0
71 27,41083 21,86917 3,403125 0
4.3. Reprezentarea grafică a fișei MR

Pentru reprezentarea grafică a fișei MR se procedează în modul următor:
 se apasă butonul Chart wizard
 se aleg tipul și subtipul graficului
 se stabilesc seriile de date
Se obține astfel reprezentarea grafică a fișei MR.
Fig.4.1 Seriile de date pentru fișa MR
63
Fig.4.2 Fișa MR
4.4. Reprezentarea grafică a fișei MR revizuită

După depistarea cauzelor speciale cu efect negativ asupra procesului punctele
corespunzătoare acestora se vor elimina de pe fișă.
Această operație se execută în modul următor:
 se execută clic dreapta pe eticheta cu denumirea foii de lucru
 din meniul de context se alege opțiunea Move or copy
 este afișată pe monitor caseta de dialog Move or Copy
64
 în secțiunea To Book se păstrează denumirea fișierului .xls curent;

 în lista Before sheet se selectează foaia de lucru care urmează după
foaia de lucru curentă;
 se selectează caseta de validare Create a copy și se apasă butonul OK.
Pe copia foii de lucru astfel create se vor șterge liniile punctelor ce trebuiesc
eliminate. Linia centrală și limitele de control se vor recalcula automat utilizându-se punctele
rămase.
Fișa MR revizuită este reprezentată grafic automat.
Fig.4.3 Fișa MR revizuită
Deoarece fișa MR revizuită nu mai pune în evidență cauze speciale de variație,

analiza stabilității procesului se continuă cu fișa măsurătorilor individuale.
4.5. Reprezentarea grafică a fișei măsurătorilor individuale

Pentru reprezentarea grafică a fișei măsurătorilor individuale se procedează în felul
următor:
 se apasă butonul Chart Wizard;
 se aleg tipul și subtipul graficului:
 se stabilesc seriile de date.
Fig.4.4 Seriile de date pentru Fișa X
65
Fig.4.5 Fișa x lațime
Fișa valorilor individuale semnalează prezența unor cauze speciale de variație.

Eliminarea acestei valori face în mod similar cu cel prezentat anterior.
După eliminarea valorii se observa ca procesul este stabil, s-a ajuns deci la un
proces în stare de control statistic.
66
Fig.4.6 Fisa x revizuită
După constatarea faptului că procesul este stabil se trece la analiza normalității

procesului.
4.6. Verificarea normalității procesului

Verificarea normalității procesului s-a efectuat cu ajutorul testului Kolmogorov
Smirnov modificat.
Tab4.4. Testarea normalității
MR
d2= 1,128 x =24,623 MR =1,235  
d2
 1,095 F  xi   F0  xi 
Funcția teoretică de repartitie


F  xi   F0 xi
i xi F0(xi+) F0(xi-) zi F(xi) di+ di-
-
1 22 0,014 0,000 2,395346 0,008302 0,006190 0,008302
-
2 22 0,029 0,014 2,395346 0,008302 0,020683 0,006190
-
3 22 0,043 0,029 2,395346 0,008302 0,035176 0,020683
.............................................................................................................
Masuratorile xi  x
i i 1
ordonate 
n n
68 27 0,986 0,971 2,170369 0,985011 0,000497 0,013996

69 27 1,000 0,986 2,170369 0,985011 0,014989 0,000497
0.886 0.886
n 69
4.7. Analiza capabilității procesului
Estimarea abaterii standard a procesului se realizeaza cu ajutorul relației
67
MR
  , unde MR - media amplitudinilor mobile (4.7)
d2
d2 – coeficient tabelat
Valorile indicilor de capabilitate sunt calculate pe baza relațiilor următoare:
LSS  LIS
Cp  (4.8)
6
zsup LSS  x
C pk sup   (4.9)
3 3
zinf x  LIS
C pk inf  
3 3
C pk  minC pk . inf , C pk . sup 
(4.10)
Utilizând valorile calculate ale indicilor de capabilitate, programul va lua decizia
asupra capabilității procesului cu ajutorul unei funcții IF:
 în cazul în care este adevărată condiția C p  1, C pk  1 , programul va afișa șirul de
caractere: procesul este capabil;
 în caz contrar, programul va afișa șirul de caractere procesul nu este capabil.
Tab.4.5 Calculul indicilor de capabilitate și al fracțiunilor defective
=’Fisa x MR(4)’!E5 =’Fisa x MR(4)’!F5
d2
1,128
x bar 24,62319 LSS LIS

MR bar 1,23529 sigma 1,095119 28 20
Cp= 1,21752381
zinf= -4,22163147 Cpkinf= 1,40721

zsup= 3,083511387 Cpksup= 1,027837
Cpk= 1,027837129
Decizia: PROCESUL ESTE CAPABIL
pinf= 1,21E-05
psup= 0,001023
68
=IF(AND(B8>=1;B13>=1);"PROCESUL ESTE
CAPABIL";"PROCESUL NU ESTE CAPABIL")
5. Identificarea riscurilor la procesul de fabricare a

ferestrelor termoizolante
RISCUL reprezintă o problemă (situaţie, eveniment etc.) care nu a apărut încă dar care
poate apare în viitor, caz în care obţinerea rezultatelor prealabil fixate este ameninţată sau
potenţată. În prima situaţie, riscul reprezintă o ameninţare, iar în cea de-a doua, riscul
reprezintă o oportunitate.
PROBABILITATEA DE MATERIALIZARE A RISCULUI este posibilitatea sau

eventualitatea ca un risc să se materializeze. Reprezintă o măsură a posibilităţii de apariţie a
riscului, determinată apreciativ sau prin cuantificare, atunci când natura riscului şi informaţiile
disponibile permit o astfel de evaluare.
IMPACTUL RISCULUI reprezintă consecinţa asupra rezultatelor (obiectivelor), dacă
riscul s-ar materializa. Dacă riscul este o ameninţare, consecinţa asupra rezultatelor este
negativă, iar dacă riscul este o oportunitate, consecinţa este pozitivă.
EXPUNEREA LA RISC exprimă consecinţele materializării riscului, în raport cu
obiectivele prestabilite, exprimate sub firma unei combinaţii dintre probabilitate şi impact.
MATERIALIZAREA RISCULUI înseamnă translatarea riscului din domeniul
incertitudinii (posibilului) în cel al certitudinii (al faptului împlinit). Riscul materializat se
transformă dintr-o problemă posibilă într-o problemă dificilă, dacă riscul reprezintă o
ameninţare, sau într-o situaţie favorabilă, dacă riscul reprezintă o oportunitate.
ATENUAREA RISCULUI se referă la măsurile întreprinse pentru diminuarea

probabilităţii (posibilităţii) de apariţie a riscului sau/şi de diminuare a consecinţelor
(impactului) asupra rezultatelor (obiectivelor) dacă riscul s-ar materializa. Mai concis,
atenuarea riscului reprezintă diminuarea expunerii la risc, dacă acesta este o ameninţare.
5.1. Categoriile de risc

1. Resurse umane
2. Resurse financiare
3. Riscuri legate de materiale
4. Utilaje
5. Execuție
6. Altele
69
5.1.1. Riscurile identificate
Categoria Descriere Cod
Risc de avea angajați cu pregătire necorespunzătoare 1.1

1. Resurse
umane Risc de a avea angajați cu un interes scăzut pentru activitatea
1.2
desfășurată
Risc de devalorizare monedă naţională 2.1
2. Resurse
Risc de majorare preţuri de achiziţionare materiilor prime 2.2
financiare
Risc de majorare taxe și impozite sau contribuţii salariale 2.3
Risc ca materia primă să nu aibă calitatea corespunzătoare 3.1
3. Materiale Risc ca materialele să fie deteriorate până la livrare 3.2
Risc ca materialele să fie livrate cu întârziere 3.3
Risc de defectare a utilajelor 4.1

4. Utilaje
Risc de a avea număr mare de rebuturi 4.2
Risc ca produsele executate să nu aibă calitatea cerută 5.1

5. Execuție
Risc ca produsele să fie executate cu întârziere 5.2
Risc de accidente pe timpul desfățurării activităților 6.1
Risc de întrerupere a curentului electric 6.2

6. Altele
Risc de nesatisfacere a pretențiilor clienților 6.3
Risc de interes scăzut din partea populației pentru produse 6.4
70
5.1.2. Cuantificarea riscului
a.Probabilitatea de apariţie
Probabilitatea de apariţie a riscului este dată în tabelul următor:
Nivel Scor© Descriere

Foarte 1 Probabilitate foarte scăzută de apariţie; este totuşi necesară
scăzută monitorizarea riscului dacă anumite circumstanţe pot să conducă la un
risc cu o anumită probabilitate de apariţie,
Scăzută 2 Probabilitate scăzută de apariţie, pe baza informaţiilor curente
disponibile, iar circumstanţele de declanşare a riscului au, de
asemenea, o probabilitate scăzută de manifestare.
Medie 3 Probabilitate medie de apariţie, riscul fiind probabil să apară
Mare 4 Probabilitate mare de apariţie,
Foarte 5 Probabilitate foarte mare de apariţie, iar circumstanţele de apariţie a
mare riscului sunt foarte prbabil să se manifeste
b.Impactul
Scorul de impact al riscului este dat în tabelul următor::
Nivel Scor Descriere©

Foarte 1 Impact nesemnificativ asupra procesului
scăzut
Scăzut 2 Impact minor asupra procesului, cum ar fi abateri mai mici de 5%
Moderat 4 Impact măsurabil asupra procesului, cum ar fi abateri de 5 – 10 %
Mare 8 Impact semnificativ asupra proiectului, cum ar fi abateri de 10 – 25 %
Foarte 16 Impact major (catastrofic) asupra proiectului, cum ar fi abateri mai
mare mari de 25 %
c. Prioritatea
Scorul de prioritate se stabileşte în funcţie de scorul probabilităţii de apariţie şi scorul de

impact al riscului, cu relaţia :
Scor
71
prioritate = Scor probabilitate x Scor imp

d. Matricea de risc
Matricea scorurilor de prioritate este dată în continuare:
Probabilitate Impact
Foarte Foarte
Nivel Scăzut Moderat Mare
scăzut mare
Scor 1 2 4 8 16
Foarte scăzută 1 1 2 4 8 16
Scăzută 2 2 4 8 16 32
Medie 3 3 6 12 24 48
Mare 4 4 8 16 32 64
Foarte mare 5 5 10 20 40 80
Tabelul următor cuprinde scorul de prioritate, clasificarea priorităţii şi culoarea alocată

fiecărei clase de prioritate a riscului:
Scorul de prioritate Clasificarea priorităţii Culoarea riscului

riscului
1–5 Risc foarte scăzut Albastru
6 – 10 Risc scăzut Verde
12 – 20 Risc moderat Galben
24 – 40 Risc mare Portocaliu
48 – 80 Risc foarte mare Roşu
5.2. Planul de management al riscului
Planul de management al riscului conţine acţiunile care sunt aplicate pentru evitarea,
transferul sau atenuarea riscurilor, pe baza priorităţilor stabilite.
Pentru fiecare risc identificat sunt specificate:
 Scorul de probabilitate;
 Scorul de impact;
 Scorul de prioritate
 Acţiunile preventive, aplicate pentru a reduce probabilitatea de apariţie a riscului;
 Acţiunile de contingenţă, aplicate pentru a reduce impactul riscurilor apărute;
 Datele de realizare şi resursele alocate pentru fiecare tip de acţiune.
72
Tab. 5.1. Planul de management al riscurilor

Cod Descriere Prob. Impact Prioritate Acţiuni preventive Responsabili
Risc de avea angajați Alegerea unor criterii de selecţie

Medie Mare Director
1.1 cu pregătire 3 8
24 adecvate. executie
necorespunzătoare
Risc de a avea Posibilitatea de avansare în cadrul
angajați cu un interes Foarte firmei.
Moderat Director
1.2 scăzut pentru scăzută
4
4 Stimul financiar în funcție de
General
1 competențe.
activitatea
desfășurată
Risc de devalorizare Medie Mare Stabilirea prin contract a preturilor
2.1
monedă naţională 3 8
24 pentru materia prima pe termen lung.
Director general
Risc de majorare
preţuri de Scăzută Moderat Stabilirea prin contract a preturilor
2.2
achiziţionare 2 4
8 pentru materia prima pe termen lung
Director general
materiilor prime
Risc de majorare
Scăzută Moderat Introducerea în buget a unor
2.3 taxe și impozite sau 2 4
8 marje de crestere a acestora
Contabil sef
contribuţii salariale
Risc ca materia
primă să nu aibă Scăzută Scăzut Alegerea furnizorilor pe criterii Director
3.1
calitatea 2 2
4 stricte, audituri la furnizor executiv
corespunzătoare
Risc ca produsele să
Medie Mare Reguli stricte de transport a
3.2 fie deteriorate până 3 8
24 produselor
la livrare
Medie Mare Luarea unei marje de întarziere
3.3 fie livrate cu 3 8
24 inainte de producrea produselor
întârziere
Foarte
Risc de defectare a Medie Plan de mentenata riguros
4.1
utilajelor 3
mare 48 implementat
16
Scazuta Foarte
Risc de a avea număr Controlul calitatii dupa fiecare
4.2
mare de rebuturi
2 mare 32 operatie
16
Controlul calitatii dupa fiecare

Risc ca produsele Foarte
Scazuta operatie
5.1 executate să nu aibă 2
mare 32 imbunătățirea continuă a
calitatea cerută 16
procesului
Medie Moderat Luarea unei marje de întarziere
5.2 fie executate cu 3 4
12 inainte de producrea produselor
întârziere
Risc de accidente în Foarte
Scazuta Respectarea normelorde
6.1 timpul desfățurării 2
mare 32 securitate si siguranța muncii
activităților 16
Risc de întrerupere a Medie Moderat

6.2
curentului electric 3 4
12 Generator propriu
6.3 Risc de nesatisfacere Scazută Foarte

32 Imbunatatirea continua a
73
a pretențiilor mare
2 procesului
clienților 16
Risc de interes
Foarte
scăzut din partea Scazuta Desfasurarea unei campanii
6.4
populației pentru 2
mare 32 publicitare periodice
16
produse
5.3 Top ten

Primele 10 riscuri identificate, în ordinea descrescătoare a scorului de prioritate sunt
următorele:
Riscuri identificate Punctaj
Risc de defectare a utilajelor 48
Risc de a avea număr mare de rebuturi 32
Risc ca produsele executate să nu aibă 32
calitatea cerută
Risc de accidente în timpul desfățurării 32
activităților
Risc de nesatisfacere a pretențiilor clienților 32
Risc de interes scăzut din partea populației 32
pentru produse
Risc de avea angajați cu pregătire 24
necorespunzătoare
Risc de devalorizare monedă naţională 24
Risc ca produsele să fie deteriorate până la 24
livrare
Risc ca produsele să fie livrate cu întârziere 24
5.4. Recomandări pentru managementul riscului
Identificarea riscurilor fiind mai mult o problemă de percepţie şi nu una strict

obiectivă, specialiştii recomandă utilizarea a două metode complementare, în vederea
atenuării subiectivismului acestei operaţiuni:
- Autoevaluarea riscurilor. Metoda are avantajul că fiecare grup, care participă
la o activitate omogenă, cunoaşte mult mai bine problemele cu care se confruntă în
realizarea obiectivelor proprii. Totodată, atunci când membrii colectivului sunt puşi în
situaţia de a descoperi ei înşişi riscurile, ei tind să devină mai conştienţi şi mai responsabili
în gestionarea acestora. Dezavantajul metodei constă în faptul că fiind implicaţi direct în
activitate, subiectivismul în perceperea riscurilor este mai accentuat. Se întâmplă să se
identifice riscuri nerelevante, dar care în percepţia colectivă par importante şi invers. Rolul
managerului acelei activităţi este esenţial în autoevaluare. Având o viziune de ansamblu a
activităţii pe care o coordonează, percepe mai bine riscurile generale şi intercondiţionările
dintre riscurile individuale.
74
- Desemnarea unei echipe, internă sau externă (eventual angajată prin

contract), care să analizeze toate operaţiunile şi activităţile proiectului (sau organizaţiei) în
corelare cu obiectivele şi să identifice riscurile asociate. Avantajul acestei metode constă în
atenuarea subiectivismului iar dezavantajul rezidă în faptul că anumite riscuri, aparent
neimportante, pot fi ignorate.
Cele două se completează reciproc în realizarea unui profil al riscurilor procesului.
Comparând rezultatele obţinute, prin cele două metode, se observă adesea diferenţe
semnificative de percepţie. Aceste diferenţe de percepţie trebuie soluţionate pentru a permite o
gestionare eficace a riscurilor.
75
Concluzii
Problematica calitatii produselor din domeniul analizat, producerea tamplariei din

pvc, este foarte importanta pentru accederea pe piata a produselor fabricate in acest sector al
economiei.
Din acest punct de vedere conducerea fiecarei firme trebuie sa rezolve in permanenta
problemele care apar in procesul de fabricatie sau procesul de lansare a noi produse prin
luarea anumitor decizii care in final sa conduca la imbunatatirea nivelului tehnic si calitativ al
produeselor finale. Pentru aceasta trebuiesc efectuate controale interfazice pe fluxul de
fabricatie cat si control de calitate la receptia finala a produsului, reperului sau
subanasamblului.Toate aceste controale conduc in final la rezolvarea problematicii calitatii
enuntate mai sus.
Problematica se asigura prin aplicarea unor masuri care au rolul de a preveni eventuale
defecte care pot aparea la produsele fabricate sau prin intermediul unor masuri cu caracter de
corectare a acestor defecte care au aparut la produsul final prin adoptarea unor proceduri de
control si luarea unor decizii de restrictionare a utilizarii de materii prime sau materiale cu
deficiente de calitate
Îmbunatatirea continua a produselor si serviciilor oferite de organizatie este posibila

prin imbunatatirea continua a proceselor din fiecare etapa a ciclului de viata al produsului
incepand cu studiile de marketing pentru indentificare produselor, clientilor si pana la
asigurarea utilizarii corespunzatoare a produselor revenind un rol esential al angajatilor sa se
preocupe permanent de imbunatatirea activitatilor pe care le desfasoara , pentru ca acest
proces de promovare al calitati sa fie eficient este importanta munca in echipa .
Bibliografie
76
1. Eftimie,N. – Calitatea asistată de calculator, Editura Universității Transilvania, Brașov,

2007
2. Eftimie, N. – Controlul statistic al calității, Editura Universității Transilvania, Brașov,
2006
3. Morariu, O.C. – Sistemul de management al calității, Editura Universității
Transilvania, Brașov, 2006
4. William J. Latzko, The Control Chart as a Diagnostic Tool
5. James R. Evans, William M. Lindsay, The Management and Control of Quality, Sixth
Edition 2005.
6. Nancy R. Tague’s The Quality Toolbox, Second Edition, ASQ Quality Press, 2004
7. revista Wave – The magazine for PVC profesionals, no.19, octomber, 2009
8. revista Termo, nr. 10,11,12, 2009
9. catalog Gealan S3000
10. catalog Gealan S8000
11. Control Chart, American Society for Quality http://www.asq.org/learn-about-
quality/data-collection-analysis-tools/overview/control-chart.html
77

Proiect Final

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Final

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea „TRANSILVANIA” Braşov

Facultatea de INGINERIE TEHNOLOGICĂ

Ing. FIȘCAN Maria Magdalena

Ing. FIȘCAN Maria Magdalena

<< Studii privind Controlul Statistic al

3.3.Analiza normalității procesului în cazul jocului în falț pe lățime.............................. 54

Atunci când oferta de mărfuri, mondializarea pieţelor, creşterea continuă a exigenţelor

Funcțiile sunt evaluate (cantitativ, dar nu numai), prin intermediul caracteristicilor

Caracteristica de calitate a unui produs reprezintă o trăsătură, o proprietate a acestuia

Dupa faza de proiectare, produsul parcurge faza de execuție. Calitatea produsului va fi

Al doilea factor îl constituie performanțele utilajelor cu care se realizează produsul

Al patrulea factor a fost, până nu demult rigurozitatea controlului tehnic, care nu

In sfârșit, un produs nu poate fi bine executat decât de un personal cu o calificare

1.Controlul statistic al calității. Variabiliatatea

1.1.Controlul calității reprezintă o funcțiune managerială prin care se verifică dacă

-cercetarea și analiza reclamațiilor;

1.1.1.Etape ale controlului calității și obiectivele corespunzătoare fiecarei etape

1.1.2.Metode, tehnici de control, planul de control al calitatii

1.In raport cu procesul de productie:

Metoda sociologica are la baza rezultate obtinute în urma anchetelor efectuate în

1.2.Controlul statistic al proceselor

Fig.1.1 Ciclul controlului statistic al proceselor

În Fig.1, este reprezentat ciclul de control SPC. După fabricarea produselor, se

reducerea pierderilor datorate operaţiilor de reglare.

Fig.1.3 Modelul de proces şi factorii de influenţare

Exemplul prezentate în Fig.1.4 A este a unui proces controlabil, deoarece abaterile

1.2.3. Variabilitatea : cauze comune și cauze speciale de variatie a procesului

Atunci când aceste cauze apar fac ca distributia caracteristicii de calitate să se

1.2.5.Analiza capabilității procesului

Fig.1.5 Variația capabilității procesului

La examinarea capacităţilor performante ale unui proces se ţine cont de diferiţii

îndeplinească cerinţele de calitate impuse, ne ajută de asemenea în aprecierea unor procedee

Fig.1.6 Schema logică de evaluare a capabilității procesului.

- O distribuție normală a măsurătorilor: pentru a putea defini capabilitatea printr-un

- O metodă corectă de eșantionare : Deming a arătat că fiecare proces poate apărea

2.1.Elementele de baza ale unei ferestre termopan

- cu cinci camere (Ur = 1,1...1,3 W/mpK)

- cu șase camere (Ur = 1,1 W/mpK);

b. În funcție de grosimea peretelui exterior al profilului principal, ele se încadreazî în trei

Profilele folosite pentru realizarea unei ferestre sunt:

Cercevea : Cadru mobil în care este fixat geamul la o fereastră.

Montant profil în forma de T : Bara care se poziționează vertical într-o construcție și

Fig.2.3 Profil T( montant)

Profil care se fixează pe cerceveaua canatului inactiv și permite închiderea canatului

2.1.2. Geamul termopan (termoizolant)

Pentru alegerea corectă a tipului de geam pentru o tamplărie anume, trebuiesc

2.1.2.1. Tipurile de sticlă utilizate pentru geamurile termopan

Fig.2.4 Părțile componente ale unui geam termoizolant

Proprietățile termopanului sunt în funcție de grosimea lui, de tipul și grosimea sticlei

clar-Low-E hard Ug = 1,8W/mpK

clar-Low-E soft Ug = 1,4 W/mpK

clar-Low-E- soft cu argon Ug = 1,1 W/mpK

clar-Low-E-argon cu bagheta termica Ug = 1,0 W/mpK

clar-Low-E-soft-kripton cu bagheta termica Ug = 0,9 W/mpK

Poziția canalului de feronerie : 9 mm

Fig.2.5 Cote importante

2.2. Tipuri de ferestre termoizolante:

Fig .2.6 Schema de ansamblu a unei ferestre termoizolante

2.2.1. Forme constructive ale ferestrelor.

 Deschidere oscilobatantă (deschidere dublă pe orizontală sau pe verticală,

2.3. Caracteristicile unei ferestre termoizolante

2.3.2. Igiena, sănătatea oamenilor, refacerea și protecția mediului

2.3.3. Izolație termică