PROTECCION CATODICA

La protección catódica es la técnica utilizada para reducir la corrosión de superficies metálicas

mediante el paso de corriente catódica suficiente, que haga que la proporción de disolución de
ánodos sea despreciable. Puesto en términos más sencillos, es el uso de electricidad de corriente
directa proveniente de una fuente exterior, a fin de contrarrestar la descarga de corriente corrosiva
en áreas anódicas de una estructura metálica, inmersa en un medio conductivo, o electrólito, tal
como tierra y agua. Cuando un sistema de protección catódico está instalado adecuadamente, todas
las porciones de la estructura protegida recolectan corriente del electrólito que está alrededor y la
superficie total expuesta llega a ser una sola área catódica.

La protección catódica se utiliza sólo para controlar la corrosión resultante de un flujo significante
de corriente directa, desde un área de la estructura (el área anódica), a través de un electrólito, a
otra área de la misma ( el área catódica). Esto se denomina corrosión electroquímica. El área
anódica, donde ocurre la descarga al electrólito, se corroe; por el contrario, el área catódica toma
la corriente y no se produce corrosión; así el elemento queda protegido catódicamente.

CORROSION ELECTROQUIMICA

La corrosión electroquímica puede producirse natural o artificialmente. La segunda es conocida

como “electrólisis”, aunque este término es utilizado erróneamente para ambos tipos. La
“electrólisis” proviene de corrientes eléctricas continuas desviadas que descargan en tierra o agua
(el electrólito). Al tomar estas corrientes de un electrólito en un área de la estructura (no
perteneciente a la red eléctrica del sistema de protección catódica) y descargarlas en otra área de
la estructura, ocurre corrosión electroquímica en el área de descarga (anódica) y un grado de
protección catódica resulta en el área colectora (catódica) de la estructura.

La corrosión electroquímica producida naturalmente es el problema diario universal en la

producción de petróleo; el mismo es prevenido o aliviado mediante el uso de protección catódica.

PRINCIPIOS DE LA PROTECCION CATODICA

-Las corrientes de corrosión electroquímica pueden ser invertidas mediante una aplicación
adecuada de protección catódica. Esto hace a toda la estructura catódica, eliminando las áreas
anódicas naturales con corriente continua impresa en la estructura, desde un ánodo externo de
mayor potencia.

-La protección catódica no necesariamente elimina la corrosión. Sin embargo, transfiere la corrosión
de la estructura protegida y la concentra en algún otro punto conocido donde la descarga de
corriente del (los) ánodo (s) puede ser diseñada para larga vida y fácil reemplazo.

- La protección catódica es efectiva solo en la superficie del metal expuesto al mismo electrólito que
el ánodo.

CRITERIOS DE PROTECCION CATODICA

A través del tiempo se han desarrollado diversos criterios para establecer la efectividad de la
aplicación de la protección catódica en estructuras. Las de uso más común incluyen mediciones de
tensión (diferencias en potencial) entre la estructura protegida y el electrólito.

Probablemente los criterios más usados utilizan el electrodo de sulfato cobre–cobre, como una
media celda de referencia. Este electrodo consiste simplemente de una barra de cobre inmersa en
una solución saturada de sulfato de cobre, introducidas en un cilindro plástico con un contacto
poroso en el extremo inferior (para que haga contacto por el electrólito) y la barra de cobre
sobresaliendo al exterior (para conexión con el voltímetro medidor de alta resistencia o
potenciómetro).

La experiencia ha demostrado que cuando se ha alcanzado una lectura, de estructura a electrólito,

de –0,85 voltios o más negativo, relativa al electrodo de sulfato cobre–cobre, productos de la
aplicación de corriente de protección catódica, la corrosión sustancialmente cesa en estructuras de
acero en suelos naturales y en agua. La sobreprotección del acero como es la producción de
potenciales mucho mayores (más positivos) de –0,85 voltios, no es generalmente dañino, pero si es
un desperdicio y puede dañar algunas capas de la estructura, especialmente las capas delgadas de
revestimiento.

Un criterio asociado para el acero, es cambiar el potencial de 300 milivoltios (0,300 volts.) en la
dirección negativa, o catódica, de su valor inicial (potencia natural).
Es posible en muchos casos, una observación visual directa de la efectividad de la protección
catódica, o bien la colocación de muestras del mismo metal en la estructura protegida para hacer
revisiones periódicas del grado de efectividad de la corriente protectora aplicada.

Finalmente, donde la experiencia haya demostrado que una determinada densidad de corriente ha
sido efectiva para proteger el acero en un ambiente dado relativamente uniforme, entonces esta
densidad de corriente, aplicada uniformemente, puede ser considerada como un criterio indirecto
de protección. Las densidades de corriente de 1 miliamperio por pie cuadrado de tubería de acero
sin revestir dará la respuesta de potencial deseada en la mayoría de los suelos. En agua salada, se
requieren usualmente entre 6 y 8 miliamperios por pie cuadrado para proteger las áreas de
corrosión en las estructuras de acero. Los efectos de polarización y amperio–hora tienden a reducir
la densidad de corriente requerida a aproximadamente la mitad del valor inicial.

Otro criterio es usar 100 MV entre los potenciales de “ON–OFF”.

En general, el potencial máximo de protección para tubos revestidos debe ser – 2.0 voltios.

La influencia del IxR (caída de tensión del electrólito) debe ser considerada para la aplicación del
criterio de – 0,85 V.

FUENTES DE CORRIENTE CONTINUA PARA PROTECCION CATODICA

Dos medios para suministrar la corriente necesaria de protección catódica son:

 Anodos galvánicos, directamente conectados a la estructura a ser protegida,

 Anodos de corriente impresa, que son relativamente inertes y requieren de una fuente de
energía de corriente directa para forzar el flujo de corriente.

Anodos Galvánicos (Anodos de Sacrificio) 6.2.1 Estos ánodos son aleaciones especiales, de alta
pureza, de magnesio, zinc y aluminio, que poseen alto potencial, suficiente para desarrollar flujo de
corriente útil a través del electrólito hacia la estructura a ser protegida. El principio es el de la celda
de corrosión de metales diferentes, y la razón por la cual el magnesio y el zinc trabajan tan bien es
ilustrada por sus posiciones relativas en las series galvánicas

Sistemas de Corriente Impresa

Para grandes cantidades de corriente se requiere, usualmente, algún sistema de corriente impresa.
En una instalación típica de rectificadores en una tubería enterrada, la potencia C.A. es transformada
y rectificada en corriente directa, la que luego es impresa en un “lecho de ánodos” de grafito u otro
material inerte. El lecho de ánodos es conectado al terminal positivo (+) del rectificador mientras
que la tubería es conectada al terminal negativo (–), para completar el circuito. Este tipo de
instalación normalmente genera de 10 a 100 amperios o más de corriente protectora en un punto
determinado.

APLICACION DE PROTECCION CATODICA PARA EL EQUIPO DE PRODUCCION DE PETROLEO Y GAS

Los requerimientos de corriente de los revestimientos de pozos, con pocas excepciones, caen en el
rango de 1 a 25 amperios. Los requerimientos menores pueden suplirse frecuentemente utilizando
ánodos galvánicos. En muchos casos la resistividad del suelo es demasiado alta para ánodos
galvánicos, incluso para corrientes pequeñas, y se hace entonces necesario un sistema de corriente
impresa. Por cuestiones de economía una unidad de rectificador–lecho de ánodos es instalada
frecuentemente para atender varias tuberías de revestimientos de pozos a la vez, bien mediante
conexiones negativas a los diversos pozos, o utilizando las tuberías como conductores de corriente
a los pozos. En cualquier caso, la tubería de revestimiento del pozo debe ser aislada de la tubería de
flujo. Una resistencia de control de corriente puede ser ubicada a través de este accesorio aislante
para drenar una corriente pequeña desde la línea de flujo al pozo (para lograr alguna protección
catódica a la línea de flujo, mientras se elimina cualquier posible interferencia catódica en la misma).
Como alternativa, la corriente puede ser drenada desde el pozo hasta la línea de flujo donde ésta
última ha sido usada como conductor de corriente de retorno al rectificador negativo.

Recipientes y Equipos no Enterrados

Dichos equipos, tales como tanques de contención y evacuación de agua salada, acumuladores,
separadores y filtros, tienden a sufrir corrosión a causa de acumulación de sal. Las temperaturas
elevadas, junto con la presencia de sulfato para reducir bacterias, disminuyen el tiempo de vida útil
a menos que se aplique protección catódica. Esto es particularmente cierto en los tubos de llama
de los calentadores–tratadores

Tanques de Almacenamiento de Petróleo

 Protección Interna Debido a que la capa conductora de sedimento y agua del fondo (FS &
A) es bastante delgada, la protección catódica del fondo interior del tanque tiene más
dificultad que si el tanque estuviese parcialmente lleno de agua. Por esta razón la protección
catódica interior de tanques de producción no se usa con mucha frecuencia. En tanques
mayores y más importantes, en terminales y refinerías, sin embargo, se han utilizado ánodos
galvánicos distribuidos en el fondo del tanque sobre almohadillas aislantes dando
sorprendentes buenos resultados, particularmente cuando es posible mantener una capa
de agua de espesor entre 6” y 12”, a fin de dar a la corriente protectora un mejor medio a
través del cual esparcirse entre los ánodos. Para este propósito se han utilizado ánodos de
magnesio, zinc y aluminio, donde el aluminio ofrece la ventaja de una mayor durabilidad,
por las razones mencionadas anteriormente.
 En los casos que se conoce o se espera que el suelo sea corrosivo (a partir de mediciones de
resistividad), se justifica claramente la protección catódica del fondo exterior del tanque, a
menos que este se haya construido sobre una capa de piedra picada limpia, a fin de aislarlo
efectivamente del suelo. El relleno de arena, con o sin saturación de aceite, no es seguro
usualmente; si se desarrolla un buen contacto en uno o más puntos con agua subterránea,
arcilla o el suelo propio de la zona, se puede desarrollar una rápida corrosión y penetración
del acero, debido a un efecto local de celda acelerado.