SP 002GP0668B 000 02 001 - 1

ESPECIFICACIONES TECNICAS ESTRUCTURAS
INGENIERÍA DE DETALLE
PROYECTO TAMBOMAYO
PROYECTO No 002GP0668B
ESPECIFICACIONES TECNICAS ESTRUCTURAS

DISCIPLINA: ESTRUCTURAS
BISA: SP-002GP0668B-000-02-001
Aprobado por:
Coordinador del Proyecto : E. Soto _________________

Gerente de Ingeniería : R. Villanueva _________________
Cliente : R. Macher _________________
REV. POR REVISADO EMITIDO PARA FECHA CHK’D

A R. Quiñonez S. Meza Revisión Interna 15/10/13 
B R. Quiñonez S. Meza Revisión y aprobación del Cliente 22/10/13 
C R. Quiñonez S. Meza Revisión y aprobación del Cliente 04/11/13 
0 R. Quiñonez S. Meza Construcción 11/12/13 
1 R. Quiñonez S. Meza Construcción 18/11/14 

Comentarios:
La rev 1 obedece a actualizaciones en el tema de la pintura en las estructuras metálicas
FM-50-0-99-01 / Rev. 2 / Fecha: 10-Nov-10
Documento elaborado por BISA SP-002GP0668B-000-02-001_1
Larrabure y Unanue 146, Lima 1 – Perú T.(511)6266200 F.(511)4332842 T.(511)6266200

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Rev. 1
ESTRUCTURAS Fecha: 18/11/14
INDICE
1. ALCANCE ................................................................................................................ 4
2. CODIGOS Y NORMATIVAS ..................................................................................... 4
3. MATERIALES .......................................................................................................... 5
3.1 PERFILES ................................................................................................................ 5
3.2 PERNOS .................................................................................................................. 6
3.3 GRATING ................................................................................................................. 6
3.4 SOLDADURA ........................................................................................................... 7
3.5 PINTURA .................................................................................................................. 7
3.6 CERTIFICADOS DE CALIDAD DE MATERIALES ................................................ 11
4. FABRICACIÓN ....................................................................................................... 11
4.1 PLANOS DE TALLER Y MONTAJE ...................................................................... 11
4.2 MATERIALES ........................................................................................................ 12
4.3 MANEJO DE MATERIALES................................................................................... 12
4.4 APROVECHAMIENTO DE LOS MATERIALES ..................................................... 13
4.5 TRAZADO Y ORIENTACIÓN DE LOS CORTES ................................................... 13
4.6 PROCESO DE CORTE Y ENDEREZADO.............................................................. 13
4.7 CONFORMADO EN FRÍO ...................................................................................... 13
4.8 PREPARACIÓN DE BISELES Y JUNTAS SOLDADAS ........................................ 13
4.9 PERFORACIONES DE HUECOS ........................................................................... 14
4.10 SOLDADURAS ...................................................................................................... 14
4.11 CONEXIONES ........................................................................................................ 15
4.12 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN ...................................................................... 15
4.13 PROCESO DE CORTE Y ENDEREZADO.............................................................. 22
4.14 PERFORACIONES DE HUECOS ........................................................................... 22
4.15 PINTURAS ............................................................................................................. 23
4.16 MARCADO ............................................................................................................. 28
4.17 INSPECCIÓN Y PRUEBAS DURANTE LA FABRICACIÓN .................................. 29
5. DESPACHOS ......................................................................................................... 37
5.1 REQUISITOS PREVIOS AL DESPACHO .............................................................. 37
5.2 PROTECCIONES ................................................................................................... 37
5.3 CARGUÍO, ESTIBA Y AMARRAS.......................................................................... 37
5.4 GUÍAS DE DESPACHO ......................................................................................... 37
5.5 RECEPCIÓN .......................................................................................................... 38

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6. MONTAJE .............................................................................................................. 39
6.1 CONSIDERACIONES GENERALES ...................................................................... 39
6.2 RECEPCIÓN DE LOS MATERIALES .................................................................... 40
6.3 INSTALACIÓN DE LOS PERNOS DE ANCLAJE .................................................. 40
6.4 INSTALACIÓN DE LOS PERNOS DE LA ESTRUCTURA .................................... 40
6.5 MANIPULEO Y TRANSPORTE DURANTE EL MONTAJE EN OBRA .................. 41
6.6 COLOCACIÓN DE PLACAS BASE ....................................................................... 41
6.7 MORTERO DENIVELACION .................................................................................. 41
6.8 SOLDADURA EN OBRA........................................................................................ 44
6.9 DAÑOS A LA PINTURA ......................................................................................... 45
6.10 PINTURA DE RESANE .......................................................................................... 46
6.11 EQUIPO MÍNIMO DE MONTAJE ........................................................................... 46
6.12 SEGURIDAD, LIMPIEZA, ORDEN, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE ..................... 47
6.13 CONTROL DE CALIDAD DURANTE EL MONTAJE ............................................. 47
6.14 TOLERANCIAS DE MONTAJE .............................................................................. 48
6.15 SUPERVISIÓN DURANTE EL MONTAJE ............................................................. 52
6.16 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN .............................................................................. 52
7. PANELES METÁLICOS PREPINTADOS ESQUEMA REGULAR POLIESTER .... 53
7.1 MATERIALES ........................................................................................................ 53
7.2 PANELES DE TECHOS ......................................................................................... 53
7.3 PANELES DE FACHADAS .................................................................................... 53
7.4 PLANOS DE INSTALACIÓN .................................................................................. 53
7.5 TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO E INSTALACIÓN ....................................... 53
7.6 HOJALATERÍA ...................................................................................................... 54
7.7 ELEMENTOS DE FIJACIÓN .................................................................................. 54

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1. ALCANCE
En el presente documento se indican los requerimientos de los materiales, procesos

constructivos y calidad de mano de obra que deben ser cumplidas durante los trabajos
de ejecución de las obras estructurales.
En caso de discrepancias entre planos y especificaciones, los planos son mandatarios.
En caso de discrepancias entre: las dimensiones, medidas a escala dibujadas en los
planos y las cotas indicadas en ellos; las cotas prevalecen. En el caso de discrepancias
entre: los planos de acero estructural y los planos de otras especialidades, los planos
estructurales gobiernan. En el caso de discrepancias con especificaciones de otras
áreas, por norma general será la más restrictiva. Sin embargo el Supervisor
determinará en última instancia cual es la que se debe aplicar.
2. CODIGOS Y NORMATIVAS
Las Normas consideradas son:
 NTP: Normas Técnicas Peruanas.

 RNE: Reglamento Nacional de Edificaciones del Perú. (E.090 Estructuras
Metálicas).
 AISC:
S303: Code of Standard Practice for Steel Building and Bridges.
S316: Standard Specification for Open Web Steel Joists, Longspan Steel
Joists and Deep Longspan Steel Joists.
S329: Allowable Stress Design Specification for Structural Joints Using
ASTM A325 or A490 Bolts.
S360: Specification for Structural Steel Building.
S341: Seismic Provisions for Structural Steel Building.
M013: Detailing For Steel Construction.
M014: Engineering for Steel Construction.
M016: Manual of Steel Construction, Allowable Stress Design.
 AISI:
SG03: Cold-Formed Steel Design Manual.
 ASTM:
A1: Specification for Carbon Steel Tee Rails.
A36/A36M: Specification for Structural Steel

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and Seamless.
A563: Carbon and Alloy Steel Nuts.
F436M: Specification for Hardened Steel Washers.
 AWS:
D1.1: Structural Welding Code – Steel.
D1.3: Structural Welding Code – Sheet Steel.
 ANSI: American National Standards Institute.
 ISO: International Standards Organization.
 SSPC: Steel Structures Painting Council.
 RCSC: Research Council on Structural Connections.
 SSPQC: The Society for Protective Coatings.
3. MATERIALES
3.1 PERFILES
Los perfiles laminados y planchas serán de acero al carbono, calidad estructural,

conforme a la norma ASTM A36 (Especificación Estándar para Acero al Carbono
Estructural).
Los perfiles formados en frío se fabricarán a partir de flejes de acero al carbono, calidad
estructural, conforme a la Norma ASTM A570 (Especificación Estándar para Acero
Hojas y Tiras, de carbono, laminado en Caliente), Gr.36.
Las propiedades mecánicas mínimas de estos aceros se indican a continuación:
Propiedad A36 A570
- Esfuerzo de Fluencia (Kg. /mm²) 25 25
- Resistencia en tensión (Kg. /mm²) 41-56 37
- Alargamiento de rotura (%) 23% 17-22%
Las propiedades y dimensionales de los perfiles serán las indicadas en las Tablas de
Perfiles de la Norma ASTM A6: "Especificación Estándar de Requisitos Generales para
barras laminadas de acero Estructural, placas, figuras y láminas de acero". Cualquier
variación de estas propiedades deberá limitarse a las tolerancias establecidas en la
misma Norma.

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3.2 PERNOS
Los pernos pueden ser de cabeza y tuerca hexagonal convencionales. Para garantizar
el mayor tiempo de vida útil de la estructura y sobretodo de la uniones, los pernos serán
galvanizados en caliente y sus propiedades se ajustarán a lo indicado en la Norma
ASTM A325 (Especificación Estándar para Pernos Estructurales, Acero, Tratamiento
Térmico, 120/105ksi Resistencia a la Tracción Mínima) para el caso de pernos de alta
resistencia, y a lo indicado en la Norma ASTM A307 (Especificación Estándar para
Pernos y los Bulones de acero al carbono, 60 000PSI Resistencia a la tracción) para el
caso de pernos corrientes de baja resistencia.
Las dimensiones de los pernos y sus tuercas estarán de acuerdo a lo indicado en las
Normas ANSI B18.2.1-1981 y ANSI B18.2.2-1972 respectivamente. Las características
de la rosca se ajustarán a lo indicado en la Norma ANSI B1.1-1982 para roscas de la
serie UNC (gruesa), clase 2A.
Calidades:
Pernos de alta resistencia (elementos estructurales)
Los pernos de alta resistencia (PAR) serán calidad ASTM-A325 (Especificación
Estándar para Tornillos Estructurales, Acero, Tratamiento Térmico, 120/105Ksi
Resistencia a la tracción mínima).
Pernos corrientes y templadores (elementos no estructurales)
Los pernos corrientes serán de acero calidad ASTM A307 (Especificación Estándar
para Tornillos y los Bulones de Acero al Carbono, 60 000PSI Fuerza de Tracción).
Los templadores serán de acero calidad ASTM A36 (Especificación Estándar para
Acero al Carbono Estructural).
3.3 GRATING
El modelo de la parrilla metálica (grating) será por norma general del tipo dentado ya
que proporciona una superficie no resbaladiza, sin embargo en algunas zonas puede
ser liso, donde estén libres del alcance de las lluvias y de agentes deslizantes o
resbaladizos. Estos elementos serán pintados según lo dispuesto en la Especificación
Técnica de Pintura y en el color que indique el Supervisor.
El detalle de esta parrilla será el que se especifique en los planos del proyecto.
Es necesario anclar la rejilla a la estructura, el anclaje puede ser en frio mediante clips

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de sujeción o en caliente por soldadura.

Los materiales empleados deben de cubrir los requerimientos de acuerdo a la norma
Acero Estructural ASTM A-36 (Especificación Estándar para Acero al Carbono
Estructural) y ASTM A-1011 (Especificación Estándar para, Acero, Hojas y tiras de
laminado en caliente, Carbón, estructural, de alta resistencia y baja aleación y alta
resistencia de baja aleación con formabilidad mejorada).
3.4 SOLDADURA
La soldadura será de arco eléctrico y/o alambre tubular. El material de los electrodos
será del tipo E60xx o E70xx con una resistencia mínima a la tensión (Fu) de 4,200
kg/cm² y 4,900 kg/cm² respectivamente. El material de soldadura deberá cumplir con los
requerimientos prescritos en las Normas AWS A5.1 ó AWS A5.17 de la American
Welding Society, dependiendo de si la soldadura se efectúa por el método de arco
metálico protegido o por el método de arco sumergido, respectivamente.
Las superficies que servirán de apoyo a la soldadura deberán estar libres de rebabas y
otras imperfecciones. Para el caso de soldaduras de filete, la separación entre las partes
a soldarse será la mínima posible y en ningún caso excederá de 3/16” (4.8mm). Para
aberturas de 1/16” (1.6mm) ó mayores, el tamaño del cordón será incrementado en el
mismo monto.
Las juntas que van a soldarse a tope deberán tener sus bordes mutuamente
escuadrados. No se permiten descuadres mayores de 1/32” (0.8 mm) por cada pie
(304.8 mm) de junta.
3.5 PINTURA
Los sistemas de pintura son diversos, generalmente éstos dependen de la zona

geográfica donde se encuentra la Planta, su exposición al medio ambiente y al proceso
minero.

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SISTEMAS DE PINTURA RECOMENDADOS

 SISTEMA 1 y 2:
Estructuras que se encontraran expuestos al ambiente, bajo techo y/o en contacto con
los rayos UV. Los tipos de recubrimientos que se especifican para este tipo de servicio
deberán cumplir con las siguientes características:
SISTEMA 1: Estructuras que se encontraran bajo techo

N°
TIPO DE RECUBRIMIENTO EPS (mils)
CAPA
1ra Epoxi poliamida de altos sólidos mín. 70% sólidos en volumen 4.0 - 5.0
2da Epoxi poliamida de altos sólidos mín. 70% sólidos en volumen 4.0 - 5.0
TOTAL 8.0 - 10.0

Nota: El sistema propuesto en caso de tener contacto con los rayos UV, se degradará con el tiempo
provocando "tizamiento".
SISTEMA 2: Estructuras con exposición a los rayos UV

N°
CAPA
1ra Epoxi poliamida de altos sólidos mín. 70% sólidos en volumen 4.0 - 5.0
3ra Poliuretano acrílico alifático mín. 70% sólidos en volumen 2.0 - 3.0
TOTAL 10.0 - 13.0
Preparación de superficie: SSPC SP5 (óptimo)

SSPC SP10 (mínimo)

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 SISTEMA 3:
Estructuras que se encontraran cerca al mar, en contacto con la brisa marina. Estas
estructuras estarán en contacto directo con los rayos UV y/o bajo techo. Los tipos de
recubrimientos que se especifican para este tipo de servicio serán:
SISTEMA 3: Estructuras con exposición al medio ambiente cercano al Muelle
N°
CAPA
1ra Epoxi poliamida rico en zinc mín. 65% sólidos en volumen (SSPC PAINT 20) 3.0 - 4.0
2da Epoxi poliamida de altos sólidos mín. 70% sólidos en volumen 5.0
3ra Poliuretano acrílico alifático mín. 70% sólidos en volumen 2.0 - 3.0
TOTAL 10.0 - 12.0

SSPC SP10 (mínimo)
 SISTEMA 4:
Para ambientes donde las estructuras se encuentren en exposición con vapores ácidos.
Para este tipo de condiciones se especifica el siguiente sistema:
SISTEMA 4: Estructuras con exposición a vapores ácidos

N°
CAPA
1ra Epoxi amino ciclo alifático 100% sólidos en volumen 7.0 - 8.0
2da Epoxi amino ciclo alifático 100% sólidos en volumen 7.0 - 8.0
TOTAL 14.0 - 16.0

SSPC SP10 (mínimo)

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 SISTEMA 5:
Para estructuras galvanizadas y estructuras no ferrosas, la primera capa aplicada tendrá

la propiedad de tener buena adhesión con dichos sustratos. Se especifica el siguiente
sistema:
SISTEMA 5: Estructuras galvanizadas y no ferrosas (*)
N°
CAPA
1ra Epoxi isocianato con pigmentos anticorrosivo mín. 45% sólidos en volumen 1.0
TOTAL 6.0 - 7.0
Preparación de superficie: SSPC SP2
(*)Estructuras galvanizadas, si se encuentran zonas oxidadas y/o dañadas se les

realizara una limpieza SSPC SP11 (óptimo) o SSPC SP3 (mínimo) en las zonas
afectadas y posteriormente se aplicara una capa de Zinc Orgánico mín. 65% sólidos en
volumen, que cumpla la norma SSPC - PAINT 20 directamente al metal expuesto,
aplicando luego el SISTEMA 5 especificado.
 SISTEMA 6:
Para estructuras que estarán sometidas a altas temperaturas (400° C. max). Se

especifica el siguiente sistema:
SISTEMA 6: Estructuras Altas Temperaturas hasta 400°C

N° EPS
TIPO DE RECUBRIMIENTO
CAPA (mils)
1ra Zinc Inogánico etil silicato mín. 60% sólidos en volumen (SSPC PAINT 20) 3.0 - 4.0
2da Acabado etil silicato pigmentado con aluminio 1.0
TOTAL 4.0 - 5.0

SSPC SP10 (mínimo)

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El sistema seleccionado debe ser de primera calidad y contar con las hojas técnicas de
especificaciones, rango de aplicación y certificaciones correspondientes al producto.
a. La pintura deberá ser aplicada en estricto acuerdo con las instrucciones del
fabricante para cada caso.
b. La preparación de la superficie, imprimado y pintado debe ser realizada antes del
ensamblaje o montaje.
c. La limpieza y parchado de las áreas dañadas y de las áreas soldadas deberá ser
hecho en adición al sistema de pintura especificado, previa presentación y
aprobación del Cliente del procedimiento de preparación y aprobación de pintura.
3.6 CERTIFICADOS DE CALIDAD DE MATERIALES

El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá acreditar la calidad de los materiales
adquiridos para la construcción mediante los certificados de calidad respectivos, en los
que se indiquen las propiedades físicas, químicas y mecánicas que sean relevantes. En
caso de no existir estos certificados, el Supervisor podrá ordenar la realización de las
pruebas correspondientes en un laboratorio de reconocido prestigio. El costo de estas
pruebas será de cuenta del Contratista.
4. FABRICACIÓN
La habilitación y fabricación de las estructuras de acero se efectuará en concordancia a

lo indicado en el Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges (Código de
Prácticas Estándar para Edificios y Puentes de Acero) del AISC, última edición.
4.1 PLANOS DE TALLER Y MONTAJE
BISA elaborará los planos de Ingeniería de Detalle necesarios para que el Contratista
desarrolle la Ingeniería de Fabricación.
En la Ingeniería de Fabricación El Contratista deberá elaborar planos de taller y de
montaje para la fabricación y montaje de todas las estructuras del proyecto. Estos
planos deberán ser aprobados por el Supervisor antes de iniciar los trabajos de
fabricación y montaje de las estructuras respectivamente.
Los planos de taller y montaje deberán prepararse preferentemente mediante un
utilitario de diseño por computadora, de preferencia en 3D, para garantizar un correcto
ensamble. Todas las conexiones deberán estar claramente indicadas y detalladas, así
como perfectamente diferenciadas aquellas que deben efectuarse en el taller y aquellas

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que deben efectuarse en obra.

A menos que se indique específicamente, todas las uniones deberán detallarse para
desarrollar la máxima capacidad en flexión y corte del elemento de menor sección
dentro de la conexión.
Los planos además deberán contener toda la información necesaria (en los planos las
tolerancias deben ser hacer referencia a este documento) para la fabricación y montaje
de todos los elementos integrantes de la estructura.
4.2 MATERIALES
Todos los materiales serán de primer uso y deberán encontrarse en perfecto estado. La
calidad y propiedades mecánicas de los materiales serán los indicados en este
documento y en los planos de fabricación de las estructuras, pero en caso de
controversia, estas especificaciones tendrán precedencia.
Las propiedades dimensionales de los perfiles serán las indicadas por la designación
correspondiente de la Norma ASTM A6 (Especificación Estándar de Requisitos
Generales para barras laminadas de acero Estructural, placas, figuras y láminas de
acero), y cualquier variación en las mismas deberá encontrarse dentro de las tolerancias
establecidas por la misma Norma para tal efecto.
El fabricante informará al Supervisor sobre la fecha de arribo de los materiales al taller,
de manera que éste pueda proceder a su inspección. Ningún trabajo de fabricación
podrá iniciarse antes de que el Supervisor haya dado su conformidad a la calidad y
condiciones de los materiales. Con ese objeto, el Supervisor podrá solicitar los
certificados de los materiales u ordenar los ensayos que permitan confirmar la calidad
de los mismos.
En caso de que los perfiles llegados al taller presenten encorvaduras, torcimientos u
otros defectos en un grado que excede las tolerancias de la Norma ASTM A6
(Especificación Estándar de Requisitos Generales para barras laminadas de acero
Estructural, placas, figuras y láminas de acero), el Supervisor podrá autorizar la
ejecución de trabajos correctivos mediante el uso controlado de calor o procedimientos
mecánicos de enderezado, los cuales serán de cargo y cuenta del Constructor.
4.3 MANEJO DE MATERIALES
Las planchas, perfiles y materiales base serán estrobados, izados y transportados a los
talleres de forma tal que no se den deformaciones excesivas, desgarros y cualquier otro

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tipo de daño mecánico.

4.4 APROVECHAMIENTO DE LOS MATERIALES
El fabricante trabajará los materiales base suministrados por el proveedor para obtener
un uso eficiente de ellos, reduciendo a un mínimo el tamaño de los despuntes y trozos
no aprovechables.
4.5 TRAZADO Y ORIENTACIÓN DE LOS CORTES
Los cortes se planificarán teniendo en cuenta que los esfuerzos principales del elemento
fabricado tengan preferentemente la misma orientación que el sentido de laminación.
4.6 PROCESO DE CORTE Y ENDEREZADO

Los cortes se efectuarán con: soplete oxigas, guillotina, plasma eléctrico, sierras de
corte o fricción u otro medio adecuado, dependiendo del tipo de acero a procesar y del
grado de terminación requerido para los cantos.
El corte con oxígeno deberá hacerse con máquina. Los bordes cortados con oxígeno
que estarán sujetos a esfuerzo y/o que recibirán soldadura deberán quedar libres de
imperfecciones.
No se permitirá imperfecciones mayores de 1/8” (3.2mm). Las imperfecciones mayores
de 1/8” (3.2mm) debidas al proceso de corte deberán eliminarse por esmerilado. Todas
las esquinas entrantes deberán ser redondeadas con un radio mínimo de 1/2“(12.7mm)
y deberán estar libres de entalladuras.
No se requiere preparación de los bordes de planchas y perfiles que hayan sido
cizallados o cortados a gas excepto cuando se indique específicamente en los planos de
fabricación.
4.7 CONFORMADO EN FRÍO
El conformado en frío se efectuará mediante prensas, dobladoras, cilindradoras,

rebordeadoras, curvadoras de perfiles o maquinas especiales que lleven gradualmente
el material hasta la forma requerida, sin aumentar desmedidamente su acritud
(endurecimiento o fragilidad que experimentan algunos metales al ser trabajados en
frío). No se permitirá el conformado mediante golpes de machos o martinetes.
4.8 PREPARACIÓN DE BISELES Y JUNTAS SOLDADAS
Los cantos y biseles para uniones soldadas se prepararán cumpliendo estrictamente

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con las formas y dimensiones establecidas en la especificación del procedimiento de

soldadura utilizado. Los requisitos de terminación superficial y tolerancias de
alineamiento y ajuste de la unión serán los establecidos en las partes 3.2 (Procesos de
Soldadura) y 3.3 (Metales Básicos/relleno Combinaciones de Metales) del código de
soldadura Estructural AWS D1.1.
4.9 PERFORACIONES DE HUECOS
Las perforaciones o agujeros se efectuarán mediante punzonado, taladrado,

mecanizado o mediante una secuencia de ellos. No se permitirá efectuar perforaciones
mediante soplete oxigas.
Las perforaciones se marcarán mediante trazados o plantillas, para reducir el riesgo de
superar la tolerancia de precisión para su ubicación.
En las perforaciones por punzonado, el juego entre el punzón y la sufridera será
controlado para obtener un corte limpio, libre de desgarros y sin deformación excesiva
en las superficies perforadas.
Todas las perforaciones son efectuadas en el taller previamente al arenado o blasting y
pintado. Las perforaciones se efectuarán con taladro, pero también pueden ser
punzonadas a un diámetro 1/8” (3.2 mm) menor que el diámetro final y luego terminadas
por taladrado.
El diámetro final de los huecos estándares será 1/16” (1.6 mm) mayor que el diámetro
del perno que van a alojar y su aspecto será perfectamente circular, libre de rebabas y
grietas. Los elementos con perforaciones que no cumplan con estas características
serán rechazados.
4.10 SOLDADURAS
Los procedimientos de soldadura estarán documentados en un registro que contendrá

todas las variables esenciales: material base a soldar, métodos de soldadura,
especificación del material de aporte, electrodos, fundentes, gases y fungibles en
general, diámetro de los electrodos, polaridad y rango de amperajes, secuencia de las
capas de relleno, método de limpieza y remoción de escorias, perfil y dimensión de los
cordones, uso de planchas de respaldo y tratamientos térmicos, si son requeridos.
El Fabricante deberá contar con registros y certificados de las pruebas de calificación,
salvo cuando empleé métodos precalificados para estructuras de acuerdo con AWS
D1.1. “Código de Soldadura Estructural”.

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Se emplearán de referencia, métodos y procedimientos que minimicen la distorsión de

los elementos a soldar. En todo momento se considerará el efecto de las soldaduras en
la estabilidad dimensional de las piezas y en las dimensiones sujetas a tolerancias.
Para columnas y vigas carrileras se diseñarán y usarán métodos de soldadura que
eliminen distorsiones y hagan innecesario un tratamiento térmico. Este procedimiento
deberá ser aprobado por el Supervisor.
Cuando se requiera precalentamiento deberá procederse según AWS D1.1., párrafo 4.2.
(Posiciones de las Soldaduras de Filete). En la soldadura manual por arco, se
emplearán maquinas soldadoras rotativas o estáticas con entrega de corriente continua.
Los “rat holes” de planchas de conexión y atiesadores no deben sellarse con soldadura.
4.11 CONEXIONES
El fabricante deberá cumplir estrictamente con los perfiles, secciones, espesores,
tamaños, pesos y detalles de fabricación que muestren los planos. La sustitución de
materiales o la modificación de detalles se harán solamente con la aprobación del
Supervisor.
En general las conexiones de taller serán soldadas y las de campo serán empernadas,
salvo indicación contraria en los planos.
No se permitirán conexiones en que la resistencia depende de la combinación entre
soldaduras con pernos.
Por norma general las conexiones están detalladas en los planos. En caso de no ser así
se deberá considerar lo adoptado en las Normas y Códigos.
Bajo cualquier circunstancia, los empalmes longitudinales de perfiles que formen
columnas y vigas se diseñarán para resistir el 100% de la resistencia en flexo tracción
efectiva del elemento más débil conectado.
4.12 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN

Los elementos estructurales y misceláneos serán fabricados con las dimensiones
nominales indicadas en los planos de fabricación, dentro de las tolerancias
dimensionales para cada caso.
4.12.1 Vigas, costaneras, diagonales, puntales, enrejados y cerchas

 Largo L del elemento, definido como la distancia entre caras de conexión, o como la

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distancia entre los centros de gravedad de las baterías de perforaciones de las

conexiones de ambos extremos. Dimensiones en milímetros:
L ± 0.5 cuando L ≤ 3000
L ± 1.5 cuando 3000 < L < 10000
L ± 2.5 cuando L ≥ 10000
 Distancia D entre la cara de trabajo o eje teórico de una conexión extrema y el eje
teórico de una batería de perforaciones intermedia, o punto de trabajo de una
plancha de conexión.
L ± 1.5 mm
 Distancia E entre el punto de trabajo de una plancha conexión y el eje teórico de

una batería de perforaciones del mismo.
E ± 1.0 mm
 Gramil G definido como la distancia existente entre la ubicación de una corrida de

perforaciones o perforación individual y el eje teórico del perfil o cara de referencia,
o el eje teórico de la batería de perforaciones, o de otra perforación individual
cualquiera.
G ± 0.5 mm
 Flecha F definida como la longitud de la desviación del eje real del elemento, o perfil
individual dentro del elemento, y su eje teórico.
Para L < 1500; F < L/1500
Para 1500 < L < 13300; F < 0.00075L
Para L > 13300; F <10.0 mm
4.12.2 Columnas
 Largo total de la columna o tramo de columna, entre extremos cepillados.
L ± 1.0 mm
 Largo total de la columna o tramo de columna, entre la placa base y el extremo
cepillado.
L` ± 1.5 mm
Largo total de la columna entre la placa base y el extremo no cepillado.
L” ± 3.0 mm
 Altura H entre placa base y el eje teórico de una corrida o batería de perforaciones.
H ± 3.0 mm

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 Gramil G definido como la distancia existente entre la ubicación de una corrida de

perforaciones o perforación individual y el eje teórico del perfil, cara de referencia, o
eje teórico de la batería de perforaciones.
G ± 0.5 mm
 Escuadramiento de las perforaciones de la placa base definida como la diferencia
de longitud entre las diagonales D1-D2 (ver figura Nº 2).
D1 – D2 < ± 2.0 mm
4.12.3 Vigas carrileras

Todas las tolerancias de fabricación deberán cumplir lo siguiente:
 La desviación máxima en horizontal y vertical, medida en cada una de las alas, no
excederá 1/2400 de la luz de la viga.
 La tolerancia de longitud de las vigas medidas en las alas será de ± 3.0 mm
 La tolerancia para la altura total de las vigas en cualquier punto será de ± 3.0 mm.
 La excentricidad del alma de las vigas con respecto a los centros de las alas
medidas en cualquier sección de la viga tendrá una tolerancia de ± 4.0 mm
 La tolerancia de desviación angular vertical del alma de la viga queda definida por:
 La tolerancia de desviación angular vertical de los atiesadores de apoyo queda

definida por:
Donde H es la altura de la viga expresada en metros.

Para mayor claridad, ver las siguientes figuras:

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4.13 PROCESO DE CORTE Y ENDEREZADO
El corte de los materiales podrá hacerse térmicamente (con oxi-acetileno) o por medios
mecánicos (cizallado, aserrado, etc.). Los elementos una vez cortados deberán quedar
libres de rebabas y los bordes deberán aparecer perfectamente rectos.
El corte con oxígeno deberá hacerse con máquina. Los bordes cortados con oxígeno
que estarán sujetos a esfuerzo y/o que recibirán soldadura deberán quedar libres de
imperfecciones.
No se permitirá imperfecciones mayores de 1/8” (3.2mm). Las imperfecciones mayores
de 1/8” (3.2mm) debidas al proceso de corte deberán eliminarse por esmerilado. Todas
las esquinas entrantes deberán ser redondeadas con un radio mínimo de 1/2“(12.7mm)
y deberán estar libres de entalladuras.
No se requiere preparación de los bordes de planchas y perfiles que hayan sido
cizallados o cortados a gas excepto cuando se indique específicamente en los planos de
fabricación.
4.14 PERFORACIONES DE HUECOS

Las perforaciones o agujeros se efectuarán mediante punzonado, taladrado,
mecanizado o mediante una secuencia de ellos. No se permitirá efectuar perforaciones
mediante soplete oxigas.
Las perforaciones se marcarán mediante trazados o plantillas, para reducir el riesgo de
superar la tolerancia de precisión para su ubicación.
En las perforaciones por punzonado, el juego entre el punzón y la sufridera será
controlado para obtener un corte limpio, libre de desgarros y sin deformación excesiva
en las superficies perforadas.
Todas las perforaciones son efectuadas en el taller previamente al arenado o blasting y
pintado. Las perforaciones se efectuarán con taladro, pero también pueden ser
punzonadas a un diámetro 1/8” (3.2 mm) menor que el diámetro final y luego terminadas
por taladrado.
El diámetro final de los huecos estándares será 1/16” (1.6 mm) mayor que el diámetro
del perno que van a alojar y su aspecto será perfectamente circular, libre de rebabas y
grietas. Los elementos con perforaciones que no cumplan con estas características
serán rechazados.

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4.15 PINTURAS
4.15.1 Pre-preparación de superficie
Los procedimientos son:
 Aceite, grasa, suciedad y otros contaminantes no visibles deberán ser
eliminadas mediante lavado con agua potable y detergente industrial
biodegradable, limpieza y desengrase de las superficies metálicas de
acuerdo con el estándar SSPC SP1.
 Posteriormente las estructuras deben ser hidrolavadas con agua potable a
presión mínima de 3500 psi.
 Antes y después del “blasting”, todos los cordones de soldadura se
inspeccionarán para detectar la presencia de defectos, salpicaduras,
astillas, delaminaciones, bordes afilados y millscale. Las imperfecciones se
eliminaran por medios mecánicos, las porosidades y agujeros de soldadura
se eliminaran (rellenaran) y el área reparada se deberá limpiar
nuevamente.
 Los bordes afilados se redondeará (R 2 mm> como mínimo), según los
requerimientos del estándar ISO 12944-3.
4.15.2 Preparación de las superficies (Blasting)

Tener en consideración:
 Los abrasivos deberán estar secos, limpios, libre de contaminantes
(visibles y no visibles) y deberán cumplir con los requerimientos de las
normas SSPC AB1, AB2 o AB3, según sea el caso Si es arena o escoria
se deberá realizar el análisis de cloruros, donde la concentración debe ser
menor a 40 ppm. La conductividad, en caso de abrasivo metálico deberá
ser menor a 1000 µS/cm.
 El aire proporcionado por la compresora deberá estar libre de aceite y
agua, evaluada según norma ASTM D4285. La presión deseable para las
operaciones de “blasting” deberá ser de 100 PSI en la boquilla de salida.
 La preparación de superficie requerida, será de acuerdo al SISTEMA DE
RECUBRIMIENTO recomendado.
 El perfil de rugosidad requerido, después del “blasting”, deberá variar entre:
2.0 a 2.5 mils (50μm y 62μm), y evaluado mediante el estándar ASTM
D4417.

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 Posterior al “blasting”, deberá medirse la presencia de sales contaminantes

en la Superficie, en especial los cloruros, por lo cual la concentración de
los mismos no debe ser mayor a 30 ppm , medidos según método de
extracción Swabbing y determinación Quantab, la determinación se
realizará siguiendo las indicaciones dadas en la SSPC Guía 15.
 La superficie deberá ser pintada dentro de las 04 horas después del
“blasting”. Si la oxidación o degradación del nivel de limpieza alcanzado
inicialmente ocurre entre el “blasting” y la aplicación del primer, se deberá
de realizar el “blasting” nuevamente.
 Antes de aplicar la capa de pintura respectiva, la superficie o capa de
pintura deberá estar libre de polvo (Nivel de polvo permitido: Máximo nivel
2, según estándar ISO 8502-3), grasa y materia extraña.
 Otros métodos de preparación de superficie no mencionados en esta
especificación deberán ser comunicados y aprobados por el Supervisor
antes de usarlas.
4.15.3 Aplicación de pintura

A continuación se presenta los procedimientos:
 Luego aplicar la primera capa general de pintura y antes de aplicar la
segunda capa general de pintura, en áreas tales como esquinas externas,
bordes, soldaduras, tornillos tuercas e intersticios deberá realizarse el
STRIPE COAT, para lo cual se empleara brochas adecuadas y pintura de
la segunda capa y no deberá exceder el espesor especificado para el
producto empleado.
 Antes de iniciar la aplicación, el equipo de aplicación, mangueras,
recipientes y pistolas deberán estar limpios. El solvente dejado en el
equipo deberá ser completamente removido antes de realizar la aplicación.
 La pintura deberá ser colocada por medio de equipos de aplicación y
boquillas recomendados por el fabricante de pintura.
 La pintura deberá ser aplicada estrictamente de acuerdo a lo estipulado en
esta especificación y las recomendaciones del fabricante de pintura,
teniendo especial atención en la dilución, mezcla, vida útil de la mezcla (pot
life), tiempos de secado/ curado, repintado entre capas y espesores secos.
 Las superficies de contacto entre 02 estructuras o elementos de acero que

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se acoplen mediante pernos o cordones de soldaduras serán pintadas con

aprobación del Supervisor.
 La aplicación se realizara acorde con el estándar SSPC PA1, las
recomendaciones del fabricante de pinturas, las hojas técnicas de los
productos y lo indicado en las hojas MSDS (Material Safety Data Sheet).
 Los materiales de pintura que hayan superado su tiempo de vida en
almacenamiento no deberán ser usadas.
 El fabricante de pintura deberá homologar a los aplicadores en el uso y
manejo de los productos a aplicar y el recubrimiento a utilizar deberá
contar con certificados de calidad de los productos emitidos.
 El EPH (espesor de película húmeda) deberá verificarse durante el proceso
de aplicación y para la aceptación del EPS (espesor de película seca) de
cada capa este deberá ser verificado de acuerdo a lo indicado en el
estándar SSPC PA2, para lo cual se empleara un equipo magnético
debidamente calibrado Tipo 2. Las mediciones se realizaran sobre
superficies libres de aspersión en seco y exceso de rociado.
 Elementos embebidos en concreto pueden ser pintados con pintura
epóxica con aprobación del Supervisor.
 Cada capa de pintura deberá ser una película uniforme, de un espesor y
apariencia uniforme, libre de defectos (esprayado seco, overspray,
pinholes, vacíos, chorreaduras, ampollas, arrugas, grietas, etc), acorde con
las normas ASTM D714, ASTM D610, ASTMD661, ASTM D772 y ASTM
D4214 (Tipo, dimensión y escala). No se aceptaran elementos cuyos
espesores secos no cumplan con lo requerido en la presente
especificación, así como también si presentan defectos de aplicación, por
lo cual el Cliente podrá rechazar el(los) elemento(S) pintados y ordenar
remover la(s) capa(s) de pintura presente, limpiada y aplicada nuevamente.
 No deberán enviarse a obra elementos cuya(s) capa(s) de pintura no esté
totalmente seca al tacto duro.
 A no ser que se especifique lo contrario, las estructuras pintadas en taller
con todo el sistema de pintura especificado deberán contar con la
aprobación del representante del Cliente antes de ser enviadas a obra.
 Las marcas para erección e identificación en campo de los elementos de
las estructuras solamente se pintarán con la primera capa de pintura.

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4.15.4 Reparación de defectos y de daños

Se requiere procedimiento por parte del Contratista para que sea aprobado por
el Supervisor para las reparaciones.
Cualquier defecto o daño será reparado antes de la aplicación de las capas
sucesivas de pintura; de ser necesarias las superficies en cuestión deberán ser
dejadas libres de pintura.
Las áreas donde la pintura necesite re-aplicarse deberán ser limpiadas
dejándolas totalmente libres de grasa, aceite u otro material extraño y deberán
estar secas. Las superficies a repararse, para daños localizados menores de 1
m2, podrán prepararse usando medios mecánicos.
Luego se aplicarán sucesivamente las capas de pintura necesarias para cumplir
con la especificación. Estas capas deberán fusionarse a la capa final de las
áreas circundantes.
Procedimiento de reparacion (Touch Up)

El Touch Up consiste en reparar los daños mecánicos ocasionados en la(s)
capa(s) de pintura durante el proceso de montaje o en cualquier etapa del
manipuleo, transporte o almacenamiento y consiste en la limpieza, aplicación y
reparación con pinturas mencionadas en la presente especificación. El color y
brillo final obtenido luego de esta reparación deberá ser lo más próximo o similar
a las zonas adyacentes con pintura en buen estado. Sin embargo las diferencias
en color y brillo serán comunicadas y son aceptables.
Asegurarse que el pintado de resane se extienda de 1” a 2” (01 a 02 pulgadas)
fuera del área dañada.
 Daños exponiendo el metal base u oxido
Presencia de óxido o metal desnudo, los cuales se limpiarán inicialmente
con disolvente según SSPC-SP 1, luego restaurar su grado original de
limpieza mediante “blasting” o según norma SSPC SP11. En todas las
zonas adyacentes, retirar toda pintura suelta, agrietada, ampollada y
dañada, luego lijar los bordes de pintura en buen estado de 1” a 2” de
ancho (zona de empalme), para formar una superficie lisa y uniforme.
 Daños a la capa de pintura sin exposición del metal base u oxido
Inicialmente se limpiarán según SSPC-SP 1, seguido de una limpieza
manual o con herramientas de poder según SSPC SP2 y SSPC SP 3. Para

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áreas mayores, la limpieza será según SSPC SP7 es aceptable. La capa

de pintura presente en la superficie a repintar no deberá tener brillo o
suavidad, por lo cual deberá de lijarse hasta eliminar tal suavidad o brillo,
pero sin remover la capa de pintura respectiva.
 Daños en galvanizado
El galvanizado dañado deberá ser reparado de acuerdo a la norma ASTM
A780.
Las áreas dañadas mostrando metal base o con signos de óxido, deberán
ser limpiadas según norma SSPC SP1 para remover todo resto de grasa o
aceite seguido por limpieza con herramientas de poder según norma SSPC
SP3 o SSPC SP11 al metal brillante. La preparación de superficie se
extenderá a las zonas con galvanizado en buen estado, las cuales deben
ser lijadas previamente. Luego aplicar una capa de Zinc Rich Epoxy entre 3
a 4 mils secos (75μm – 100μm).
 Pernos de acero
Luego de realizado el montaje y torqueado, a todos los pernos se les
lavara según norma SSPC SP 1. Luego realizar limpieza con equipos de
poder al metal desnudo según norma SSPC SP11. Después, sobre toda la
superficie limpia y seca, aplicar el sistema de pintura correspondiente a la
zona de trabajo.
4.15.5 Condiciones ambientales

La preparación de superficie (“blasting”), trabajos de pintado de capa general y
Tuch Up, deberán ser paralizados bajo alguna de las siguientes condiciones:
 Por debajo de 10°C de temperatura del aire, o según lo especificado por el
fabricante de pintura.
 La humedad relativa deberá ser menor a 85% y la temperatura de
superficie mayor en 3°C a la temperatura de rocío del aire circundante,
medidos según norma ASTM E337 B.
 Presencia de fuertes vientos, llovizna o lluvia.
 Pobre iluminación, según norma SSPC Guide 12.
 Temperatura de superficie por encima de 40°C.

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Las condiciones ambientales deberán ser monitoreadas y registradas cada 30

minutos durante la aplicación y/o cuando haya indicios de cambios de clima.
4.15.6 Transporte, manipuleo y almacenamiento en taller

 Las estructuras pintadas no deberán ser manipuladas o movidas hasta que
la capa de pintura este completamente seca o curada.
 Para un mayor cuidado de las estructuras (evitar contaminación), se
deberá forrar con plástico, de ser posible los filos deberán forrarse, con
cartón.
 El montacarga deberá tener los “brazos” debidamente forrados, de tal
manera que al momento de levantar las estructuras, no dañen la película
de pintura.
 Para el apilamiento de las estructuras deberán utilizarse tacos de madera
con cobertura de jebe, para evitar el contacto entre ellas, evitando
cualquier daño del recubrimiento.
 Así mismo, para el traslado de las estructuras hacia obra, se deberá tener
el mismo cuidado para evitar daños en la película de pintura. En caso se
usen cintas metálicas o laynas para embalar las zonas o puntos de
contactos, deberán estar separadas por jebes, para evitar el daño de la
película de pintura en esas zonas.
 Sera de responsabilidad de la contratista, el traslado de las estructuras
hacia obra, y que estas lleguen sin ningún tipo de daño mecánico.
Adicionalmente, en algunas ocasiones, las estructuras pintadas deberán
manejarse con equipos tales como: eslingas de ancho cinturón, cinturones de
tela, seleccionados para evitar daños en la(s) capa(s) de pintura aplicadas a las
estructuras. No se utilizaran equipos de manipulación susceptibles de causar
daños a la(s) capa(s) de pintura. Los artículos tales como cadenas, cables,
ganchos, pinzas, barras de metal, no se permitirán. No se permitirá arrastrar los
elementos pintados.
4.16 MARCADO
Al término de la fabricación en taller, todos los elementos serán marcados con la
identificación que le haya sido asignada en el plano de fabricación y montaje
correspondiente.

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La marcación de los elementos estructurales y de calderería tiene como objetivo

su identificación durante el montaje. En consecuencia, debe escogerse un lugar
visible para la inscripción.
En pilares y columnas, la marca debe hacerse cerca de la placa base; en
diagonales, costaneras, vigas y enrejados debe efectuarse en alguno de los
extremos. En caso de ser piezas muy pesadas, y por tanto difíciles de mover, la
marcación se hará en dos caras opuestas.
Las marcas se estamparán con números y letras de golpe de 10 mm (3/8”) de
altura. La profundidad de las marcas deberá ser suficiente para permanecer
indeleble, a pesar del arenado o blasting de limpieza y de las capas de pintura. En
el renglón superior se estampará el “Numero de Contrato” de fabricación de las
estructuras; en el siguiente, el Numero del plano” correspondiente, seguido del
Numero o Marca representativa de la pieza, como se muestra en el ejemplo.
Este letrero se circunscribirá con un marco rectangular de pintura blanca, del

mismo tipo de la utilizada en el proceso de pintado, de 8 mm de ancho.
Para las piezas pequeñas, que pudieran ser dañadas por los números de golpe, la
marca se colocará sobre un rotulo metálico adherido o amarrado a la pieza.
4.17 INSPECCIÓN Y PRUEBAS DURANTE LA FABRICACIÓN

4.17.1 Consideraciones Generales
El fabricante de las Estructuras Metálicas deberá proporcionar todas las
facilidades que requiera el Supervisor para efectuar la inspección del material en
el taller, garantizando su libre acceso a todas las áreas donde se estén
efectuando los trabajos de fabricación.
El Supervisor está facultado para rechazar los trabajos que no se adecuen a los
procedimientos indicados en estas especificaciones o en las normas a las que
aquí se hace referencia.
El Supervisor deberá de exigir equipos calibrados para mediciones QA/QC y

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certificados.
Todo el proceso de suministro y fabricación de los elementos estará sujeto a
inspección.
4.17.2 Competencias y responsabilidades:
 Del Fabricante:
El Fabricante deberá contar con su propia organización para el control interno de

calidad e inspección de los elementos fabricados, antes de la entrega de los
elementos al Supervisor.
La inspección interna del Fabricante deberá contar con manuales de operación,
personal e instrumental adecuado para realizar su función.
Será responsabilidad de la inspección interna del Fabricante efectuar los
controles preventivos necesarios para evitar el rechazo de los elementos que no
cumplan los requisitos de calidad o tolerancias dimensionales.
Será responsabilidad del Fabricante ejecutar y contratar las inspecciones y
ensayos especiales necesarios, tales como:
 Análisis y ensayo de materiales no identificados o certificados.
 Pruebas para la calificación de procedimientos de soldadura y de soldadores.
 Inspecciones y ensayos no destructivos de materiales y soldaduras, cuando
éstos sean requeridos por planos de acuerdo a las especificaciones o normas
aplicables.
 Control dimensional de precisión.
El Fabricante establecerá un sistema de inspección en taller que contenga una
cantidad suficiente de ensayos para certificar el cumplimiento de los requisitos
del material.
La inspección del Supervisor se realizará sólo en aquellos elementos que hayan
pasado previamente los controles del Fabricante y que a su juicio se encuentren
en condiciones de ser aceptados.
 Del Supervisor:
El Supervisor podrá ejercer su control directamente o delegarlo en una firma

responsable, este hecho no impedirá la realización de una inspección o control
simultáneo de ambos, a decisión exclusiva del Supervisor.

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El alcance mínimo que tendrá el proceso de inspección y supervisión de la

calidad de fabricación por parte del Supervisor, será el siguiente:
1. Verificación y control de materiales: el Supervisor verificará, mediante

inspección física o documental, que los materiales corresponden en cantidad
y calidad a lo requerido. Verificará que las condiciones de almacenamiento
sean las adecuadas.
2. Evaluación de los procedimientos de fabricación: El Supervisor revisará que el
Fabricante actúe según los procedimientos expuestos (fabricación en taller)
del presente documento y evaluará su adecuación con respecto a lo exigido,
antes del inicio de cualquier trabajo de fabricación.
Si el resultado de la evaluación no fuese satisfactorio, el Fabricante deberá
proponer los cambios que sean necesarios hasta obtener la aprobación del
Supervisor para proceder.
3. Calificación del personal: El Supervisor revisará la calificación del personal
que intervendrá en la fabricación. Los soldadores deberán contar con un
certificado vigente para desarrollar los procedimientos de soldadura
especificados.
4. Inspección de los procesos de fabricación: durante el proceso de fabricación,
el Supervisor efectuará controles requeridos en cada etapa; verificará el
cumplimiento de las especificaciones y controlará las posibles modificaciones
de cada proceso.
Si el Supervisor encuentra, en forma reiterada, defectos que no fueron
detectados previamente por la inspección del fabricante, podrá suspender su
labor de inspección hasta que constate que se han dado los medios para
lograr una mayor eficiencia en el control. La suspensión de inspección del
Supervisor no modificará los compromisos de entrega del Fabricante para los
efectos de aplicación de las multas que procedieren.
5. Inspección dimensional y presentaciones: El Supervisor efectuará los
controles visuales y dimensionales al término de la fabricación de cada
elemento, antes de su paso a la etapa de limpieza superficial y pintura. Los
elementos deberán estar aprobados por la inspección interna del fabricante
antes de pasar por esta etapa.
Los elementos que requieran presentación y ajustes, serán inspeccionados y

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controlados en conjunto por la inspección interna y la inspección del

Supervisor. Para facilitar la inspección del Supervisor, el material deberá ser
presentado en un lugar cubierto, protegido y en posición física accesible y
cómoda.
El Fabricante deberá proporcionar en forma oportuna el personal y medios
necesarios para el cambio de posición de las piezas examinadas y para
colaborar en la medición de éstas. Si no contare con las condiciones
descritas, la inspección del Supervisor no podrá realizarse.
6. Inspecciones especiales: La inspección del Supervisor solo efectuará
controles visuales y dimensionales. Sin embargo, y si es que lo amerita, el
Supervisor podrá realizar u ordenar la ejecución de análisis y ensayos
especiales para verificar la calidad de los trabajos suministrados por el
Fabricante. El costo de estos ensayos será por cuenta del fabricante si los
materiales o el trabajo muestran defectos que sean causa del rechazo.
7. Ensayos no destructivos: Se harán según los criterios de la AWS D1.1. y se
deberá considerar como mínimo la ejecución de los siguientes ensayos:
 Las alas y almas de las vigas carrileras y columnas serán sometidos a un
barrido ultrasónico según norma ASTM A 435 (Especificación Estándar para el
Examen Directo Viga ultrasónico de placas de acero).
 Las uniones a tope de las alas y almas de las vigas carrileras serán
radiografiadas en la siguiente extensión:
o Alas superiores: Una radiografía por metro con un mínimo de una por
unión.
o Alas inferiores: 100% de la soldadura.
o Almas: radiografías de las intersecciones y extremos.
 El 20% de las soldaduras de columnas y vigas carrileras será examinado por
ultrasonido.
 El 100% de la unión ala superior- alma de las vigas carrileras será examinado
por ultrasonido.
 Todos los certificados de los ensayos no destructivos deberán ser entregados
para el análisis y aprobación del Supervisor
8. Rechazos y reparaciones: Todo el material o elemento que no cumpla con los
requisitos de calidad, o este fuera de las tolerancias dimensionales
estipuladas, será rechazado por el Supervisor, el Fabricante deberá

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reponerlos o repararlos según definición exclusiva del Supervisor.

9. Documentos para revisión y aprobación del Supervisor: Los siguientes
documentos serán sometidos oportunamente por el fabricante para revisión y
aprobación del Supervisor:
 Documentos que acrediten la calidad de los materiales suministrados por el
Fabricante para ser empleados para la fabricación.
 Registro de procedimientos de fabricación que propone emplear.
 Listado de personal que intervendrá en la fabricación e inspección, con su
respectivo cargo y calificación.
 Certificados de calificación de los procedimientos de soldadura y de los
soldadores, así mismo para la pintura y pintores, de acuerdo a las
especificaciones y a los estándares del AWS y AISC.
 Programa de fabricación.
10. Recepción provisoria: al término del proceso de fabricación e inspección,
el Supervisor entregará al fabricante un Acta de Recepción Provisoria. La
recepción definitiva de los elementos fabricados o suministrados será
efectuada cuando sean recibidos en conformidad en el almacén, o donde
indique el Contrato.
11. Verificación previa: Todos y cada uno de los elementos estructurales y
misceláneos que se fabriquen, deberán ser verificados por el Supervisor antes
de ser despachados. En caso contrario, podrán ser devueltos al Fabricante.
Los gastos serán por cuenta del Fabricante.
4.17.3 Inspección en Obra y Talleres:

El Supervisor enviará inspectores al Taller o a la Obra para verificar que el
trabajo se ejecute de acuerdo a las normas, planos y especificaciones.
El fabricante debe otorgar a los inspectores las facilidades necesarias para el
desempeño de sus funciones.
La labor de los inspectores no exime al fabricante de la obligación de ejecutar el
trabajo de acuerdo a las normas, planos y especificaciones.
El Supervisor deberá recibir los materiales, de acuerdo con la normativa
siguiente:
 Acero estructural, según ASTM A 570 (Especificación Estándar para Acero,
Hojas y tiras, de carbono, laminado en caliente) Gr. 36. (Se exigirán certificados

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de calidad del Fabricante).

 Electrodos, según AWS A 5.1 y AWS A 5.5.
 Pernos y tuercas, según ASTM A307 (Especificación estándar para tornillos y
los bulones de acero al carbono, 60 000 PSI Fuerza de tracción) y ASTM A563
(Especificación estándar para tuercas de acero al carbono y de aleación).
 Pernos de alta resistencia, según ASTM A325 (Especificación Estándar para
Tornillos Estructurales, Acero, Tratamiento Térmico, 120/105 Resistencia a la
tracción mínima ksi) y ASTM A490 (Especificación Estándar para Tornillos
Acero con Tratamiento Térmico Estructural, 150 MPa Resistencia a la tracción
mínima).
 Pernos de tensión controlada, según ASTM F1852 (Especificación estándar
para "Twist Off" tipo de control de tensión estructural Perno / tuerca / arandela
ensamblados, acero, tratado térmicamente, 120/105 Resistencia a la tracción
mínima ksi) y ASTM F2280 (Especificación estándar para Twist Off Tipo de
control de la tensión estructural Perno / tuerca / arandela ensamblados, acero,
tratados térmicamente, 150 MPa Resistencia a la tracción mínima).
La inspección de los elementos metálicos cubrirá al menos los siguientes puntos:
 Certificado de competencia de los soldadores, expedido por una institución
autorizada. En su defecto, se exigirán pruebas de calificación especificadas en
las Normas AWS D1.1 para soldadores estructurales.
 Dimensiones de las piezas antes de soldar en taller.
 Calidad de las soldaduras.
 Limpieza antes de pintar
 Calidad y espesor de las pinturas con Elkometer o instrumentos similares.
 Elementos terminados
 Ubicación de los pernos.
 Geometría general de la estructura (ubicación, niveles, elevaciones, ejes).
 Tensión inicial de ensamble de los pernos.
4.17.4 Inspección de soldaduras

 Procedimiento de calificación de soldadores. (WPS)
Para el procedimiento de calificación de soldadores deberá aplicarse la
normatividad AWS D1.1/D1.1m:2010., section 4- Qualification.
Sólo se emplearán soldadores calificados. El Contratista de las Estructuras

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Metálicas presentará al Supervisor los certificados de calificación y de trabajo

que demuestren la experiencia y calificación del operario como un soldador de
primera categoría. Los certificados y constancias deben haber sido emitidos por
empresas e institutos de seriedad probada y reconocida en la prestación de este
tipo de servicios.
La calificación de un soldador no lo habilita para realizar cualquier tipo de trabajo
de soldadura, sino que está limitada a aquellos que corresponden al tipo de
prueba efectuada y aprobada.
Para clasificar a un soldador deberá calificarse lo siguiente:
PQR= Procedure Qualification Record
WPQ= Welders Procedure Qualification
WPS= Welder Procedure Specification (variables esenciales “V”, “A”, velocidad
de depósito, espesor de soldadura, posición de soldeo, materiales de
aporte etc.)
El Supervisor podrá exigir el remplazo o una nueva calificación de cualquier
soldador, en cualquier momento y a su exclusiva definición, todo costo adicional
por esta causa será de cargo del Fabricante.
 Inspección y pruebas
El Supervisor verificará la calidad de la soldadura, mediante las siguientes
inspecciones:
1. Inspección Visual: La soldadura tendrá dimensiones y espesores regulares y
constantes. Los filetes tendrán convexidad entre 1/16” y 1/8” sin fisuras,
quemaduras de metal o penetración incompleta. Se comprobará la
regularidad de la penetración.
La no coincidencia de las planchas o tubos que se suelden a tope y el
desalineamiento de soldaduras longitudinales de tubos no podrán superar en
más de 1/4 el espesor de la plancha que se suelda.
2. En caso de presentarse duda sobre la calidad de cualquier soldadura, se
podrá ordenar la prueba de la misma con rayos X, corriendo su costo por
parte del Contratista de las Estructura Metálicas.

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4.17.5 Inspección y pruebas de pinturas

Todos los equipos y materiales utilizados, así como el resultado del trabajo
ejecutado bajo esta especificación, estarán sujetos a inspección por la
Supervisión. Así mismo, los equipos de medición deberán estar calibrados y con
certificación vigente.
El Contratista deberá corregir todo trabajo y remplazar todo material que sea
encontrado defectuoso.
Para verificar la calidad de la limpieza de la superficie, se aplicará el reactivo de
inspección a las zonas cuestionadas. Si se observan puntos de corrosión (puede
utilizarse una lupa), la limpieza no será aceptada y deberá rehacerse hasta
conseguir lo exigido.
La supervisión tiene el derecho de inspeccionar los trabajos de pintura en todas
las etapas y rechazar cualquier trabajo y/o procedimiento que no esté conforme a
lo indicado en estas especificaciones.
El trabajo terminado tendrá las tonalidades especificadas y mostrará superficies
suaves y parejas. Estará libre de superficies pegajosas luego del secado, fisuras
y cuarteamientos, arrugas, depresiones, parches, marcas de brocha o rodillo u
otros defectos perjudiciales a la calidad y apariencia de la protección.
Antes de la aceptación final de trabajo de pintura se efectuará una inspección
total de las estructuras metálicas.
 Equipo mínimo de inspección

Como mínimo los siguientes instrumentos deberán ser usados:
1. Termómetro de contacto (superficies metálicas) y psicrómetro.
2. SSPC-Vis 1 Visual estándar ó comparador visual ISO.
3. Medidor de perfil de rugosidad (Método A, B, C).
4. Medidor de espesor de película húmeda y medidor de espesor de película
seca (gage magnético).
Toda inspección deberá ser validada con los respectivos certificados de
calibración de los instrumentos empleados.

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5. DESPACHOS
En general, los elementos serán entregados por la persona designada por el Contratista
puestos sobre camión en el almacén que indique el contrato de suministro y fabricación.
5.1 REQUISITOS PREVIOS AL DESPACHO
Antes de su despacho, los elementos fabricados deberán contar con una verificación
previa del Supervisor. Los elementos pintados deberán tener sus capas de pintura
secas o con un grado de curado que permita su manipulación, carguío y transporte sin
que sufran daños.
El Fabricante es responsable de su material o estructura hasta antes de que salga de su
local y de la habilitación de su producto en el Transporte.
Previamente deberá entregar por correo el Pack List de los objetos enviados con su
codificación.
5.2 PROTECCIONES
Las superficies mecanizadas que no lleven recubrimiento serán protegidas contra daños
por corrosión durante la exposición a la intemperie y contra daños mecánicos.
5.3 CARGUÍO, ESTIBA Y AMARRAS

El carguío, estiba y amarre de los elementos sobre camión será efectuado de modo de
impedir vibraciones o cargas dinámicas que puedan causar daños o deformaciones en
los elementos transportados. Los elementos deberán descansar sobre la plataforma del
camión en toda su longitud; si su geometría imposibilita el apoyo total, se usarán apoyos
de madre distribuidos adecuadamente. Todos los elementos serán convenientemente
amarrados o asegurados para evitar su pérdida o extravío.
Durante el proceso de fabricación deberán colocarse los elementos necesarios para
facilitar el manejo o desplazamiento de las piezas que lo requieran, por ejemplo
cáncamos, orejas y apoyos.
Si se detecta que algunos de los materiales, ya sobre camión, se encuentran dañados,
se informará de inmediato al Fabricante para que certifique su descargue y posterior
reposición.
5.4 GUÍAS DE DESPACHO
La operación de carguío será controlada por el Supervisor. La guía de despacho será

visada por el Supervisor quien recibirá una copia del documento.

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El Supervisor confeccionará anticipadamente el Informe de Inspección Técnica

correspondiente para que una copia sea incluida con las Guías de Despacho de los
elementos. Copias de este Informe quedarán en poder del Supervisor y de la persona
designada por el Contratista. El original servirá como comprobante para acompañar a
las facturas que presente la persona designada por el Contratista para el pago de los
elementos fabricados.
5.4.1 Planilla de pernos y elementos de unión
El Fabricante deberá confeccionar una lista completa de los pernos, tuercas, etc.
que se utilizarán en el montaje. Se preparará una Lista de Pernos por cada
paquete de fabricación definido en el Proyecto.
Los pernos serán clasificados en esta lista por su diámetro, cantidad, longitud y
longitud del hilo. Se anotarán la calidad y el tipo.
Para mostrar esta información se sugiere el siguiente formato:
La cantidad total de pernos deberá considerar un exceso de 10%.

Se debe entregar también un resumen con la cantidad de pernos clasificados por
diámetro, calidad, longitud, largo del hilo en el que constarán también las
cantidades de tuercas.
5.4.2 Almacén de despacho en el sitio.

El Contratista deberá incluir en su oferta una valorización por la instalación,
operación y mantenimiento, durante el tiempo definido en el programa de
fabricación de un almacén de recepción del acero proveniente de la persona
designada por el Contratista ubicado en el interior de la Planta, que permite el
despacho del material requerido al Contratista de montaje de las estructuras, de
acuerdo al programa de ejecución de la Obras.
5.5 RECEPCIÓN
La recepción se hará en la zona que el Supervisor asigne al Contratista dentro de la

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Planta, si el contrato establece la administración del almacén como parte del alcance del
Contratista, la recepción final del acero estructural se produce una vez terminado el
carguío sobre camión y cuando el Supervisor de su conformidad a la guía de despacho.
A partir de ese momento la responsabilidad será por cuenta del Transportista.
6. MONTAJE
6.1 CONSIDERACIONES GENERALES
Antes de empezar con los trabajos de montaje, el Contratista de montaje deberá

efectuar un replanteo en obra, con el fin de detectar incompatibilidades entre los planos
de montaje y las estructuras existentes. En caso de existir incompatibilidades, deberá
hacer un reporte al Supervisor para que se tomen las medidas respectivas al caso.
El Contratista del montaje de las estructuras metálicas deberá efectuar las obras
preservando el orden y la limpieza, contando con las instalaciones provisionales
requeridas para este fin y con los equipos adecuados para efectuar las maniobras que
aseguren la ejecución del montaje en concordancia con las buenas prácticas de la
Ingeniería, los elementos y equipos que se usarán para el montaje de las estructuras
serán los adecuados para cada faena y estarán de acuerdo al peso, tamaño y ubicación
de las estructuras que se maniobren; además, deberán estar en óptimas condiciones
para realizar las faenas de montaje en forma segura, oportuna y rápida.
El Contratista deberá designar un Ingeniero responsable del montaje, además del
personal debidamente calificado que deben de contar con la certificación previa y la
experiencia para la ejecución de este tipo de trabajos. Además, deberán conocer los
procedimientos y estándares de seguridad que el Cliente posee.
Los procedimientos y la planificación del montaje, así como el diseño y montaje de los
sistemas de apoyo temporal, tal como apuntalamiento, soportes y tensores provisorios,
son de absoluta responsabilidad del Contratista y deberán considerar todos los tipos de
cargas que soportará la estructura durante la etapa de montaje. Los mencionados
elementos deberán mantenerse en su lugar todo el tiempo que sea necesario para
mantener un nivel adecuado de seguridad antes que la estructura se encuentre
totalmente montada y conectada. Tanto los procedimientos como la planificación de
montaje deberán ser presentados por el contratista, para revisión y aprobación del
Supervisor, antes del inicio del montaje y en conformidad a los estándares de seguridad
exigidos por el Cliente

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Previamente las estructuras y elementos fabricados deberán haber sido marcados para
permitir su identificación y transportados adecuadamente, cuidando de no deformarlos ni
dañarlos. Llegados a Obra, las estructuras y sus elementos de conexión deberán ser
almacenados ordenadamente en un ambiente designado para tal fin, que permita un
acceso rápido y les dé un grado de protección contra la lluvia, el sol y el polvo.
El Contratista está obligado a respetar lo detallado en los Planos de Montaje

previamente aprobados.
6.2 RECEPCIÓN DE LOS MATERIALES
El Contratista debe revisar, antes del montaje, cada uno de los embarques de
materiales que llegan a la obra. Si se detecta que algunos de los materiales que arriban
a obra se encuentran dañados, lo informará de inmediato al Supervisor, el que debe
decidir si es posible rehabilitarlos en el sitio o deben ser devueltos para su reposición.
El Fabricante es responsable de su material o estructura hasta antes de que salga de su
local y de la habilitación de su producto en el Transporte. Previamente deberá entregar
por correo Pack List de los objetos enviados con su codificación.
El Transportista es responsable desde que sale del local del fabricante hasta su llegada
al interior de la obra, será responsable de su cuidado y maniobra en este lapso.
El Montajista es responsable de las maniobras que realice con estos materiales o
estructuras y del cuidado en su ubicación y colocación.
Debe proveerse arriostramientos temporales cuando sea necesario para resistir las
cargas impuestas por las operaciones de transporte y montaje.
6.3 INSTALACIÓN DE LOS PERNOS DE ANCLAJE
Las tolerancias en su ubicación respecto de lo indicado en los planos de montaje no

serán mayores que:
1. 1/8” entre centros de cualesquiera dos pernos dentro de un grupo de pernos de
anclaje.
2. 1/4” entre centros de grupos de pernos de anclaje adyacentes.
3. 1/2” para el nivel del extremo superior de los pernos de anclaje.
6.4 INSTALACIÓN DE LOS PERNOS DE LA ESTRUCTURA
Los pernos estarán provistos de tuerca y arandela plana. En aquellas conexiones donde

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las superficies exteriores de los elementos conectados no son perpendiculares al eje del
perno, deberán usarse arandelas biseladas.
La parte roscada del perno no debería estar incluida, preferiblemente, en el plano de
corte de los elementos que conectan.
Las llaves de tuercas utilizadas para la instalación de los pernos deben ser de las
dimensiones precisas para no producir daños en la cabeza o la tuerca de los pernos.
6.5 MANIPULEO Y TRANSPORTE DURANTE EL MONTAJE EN OBRA
A la llegada de los elementos a obra, estos deberán ser apilados para lo cual se utilizará
trozos adecuados de madera recubiertos con jebe, para evitar el contacto entre ellas.
 El Usuario evaluará los elementos pintados en la entrega en obra, con el
objetivo de verificar que se repare cualquier zona dañada, antes de proceder al
montaje de los mismos.
 Durante los trabajos de traslado y maniobra de elementos previos al montaje, el
Contratista, para evitar daños del recubrimiento deberá usar estrobos, eslingas
de ancho cinturón, cinturones de tela, seleccionados para evitar daños en la(s)
capa(s) de pintura aplicadas a las estructuras. El estrobo de preferencia debe
ser de correas sintéticas.
NOTA: Antes de realizar el montaje de las estructuras, se realizaran un lavado de ellas
con detergente biodegradable, a fin de visualizar la presencia de daños mecánicos o
malas reparaciones.
6.6 COLOCACIÓN DE PLACAS BASE
Las placas bases deberán estar limpias, exentas de toda suciedad, aceite y grasa.
Además deberán ser alineadas y niveladas en la posición final mediante el uso de lainas
si es necesario, y deberán asegurarse que su posición final se mantenga durante el
proceso de colocación del mortero de nivelación o grout hasta quedar completamente
apoyadas sobre sus soportes.
La posición final de las placas bases será la indicada en los planos de diseño del
proyecto. El proceso de colocación de las placas bases debe ser sometido a la
aprobación previa del Supervisor.
6.7 MORTERO DENIVELACION
El mortero de nivelación o grout deberá ser aplicado bajo las placas base de las

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columnas donde los planos del proyecto lo indiquen, toda vez que estas estén alineadas
y aplomadas.
Se utilizará mortero de nivelación premezclado sin retracción, de fabricación cementicia
o epóxica y por lo general de resistencia mayor que la del concreto donde se apoya.
Será mezclado en terreno utilizando un aditivo expansor el cual deberá estar
previamente aprobado por el Supervisor. La mezcla, colocación y fraguado del mortero
se efectuara de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Este material no deberá
producir manchas.
La colocación del mortero de nivelación bajo la placa base, deberá hacerse solo
después de comprobar el cumplimiento de todas las condiciones que aseguren su
correcta ubicación.
GROUT CEMENTICIO
El grout, como se entiende es un material fluido, autonivelante y a veces de
consistencia plástica, que se utiliza para rellenar el espacio entre la superficie
inferior de la placa base de una máquina o de una estructura y la cimentación
sobre la cual ésta descansa. Luego de endurecer, el grout será capaz de soportar
la máquina o la estructura en servicio. Se entiende como grouting, a la operación
de colocar el grout en su sitio. El grout, las placas o tornillos de nivelación, más los
anclajes, forman el vital puente entre máquinas, equipos, bases de columnas y sus
cimentaciones. Los materiales más utilizados como el grout son mezclas de
cemento hidráulico, agregados finos, agua y diversos aditivos químicos y
adiciones minerales. También los materiales epóxicos se utilizan desde hace
varios años para confeccionar grout de gran calidad.
GROUT EPOXICO
Los grouts epóxicos son premezclados en fábrica y se entregan con sus
componentes predosificados para mezclar en obra, sin que deba agregarse nada
adicional. El grout epóxico tiene una formula especial y está diseñado con mezclas
de resinas, endurecedores y agregados que conforman un sistema apropiado para
el grouting.
Los requisitos básicos que debe cumplir el grout epóxico son: ausencia de
retracción en dirección vertical, fluidez apropiada para su colocación, ausencia de
sedimentación del agregado, alta resistencia mecánica, rápido desarrollo de la

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resistencia, coeficiente de expansión térmica adecuado, alta durabilidad y

seguridad.
El tipo a emplear esta detallado en planos. De no ser así, el Supervisor será quién
notifique al CONTRATISTA el tipo y el procedimiento a emplear.
GROUT EN BASES Y PLANCHAS DE SOPORTE

Se refiere a los morteros y mezclas para grout de placas de apoyo de estructuras
metálicas, pernos de anclaje y maquinarias, los que deben ser colocados una vez
que el montaje y la nivelación hayan sido completados.
El grout se identifica de acuerdo al uso que tenga en particular, se utilizaran en las
siguientes aplicaciones:
 Inyecciones de mortero.
 Bases de pedestales y columnas.
Las superficies de concreto, bajo las bases de equipos y placas de apoyo, deben
ser llevadas al nivel indicado y terminadas con una superficie rasguñada.
Antes de montar las bases o placas de apoyo, todo defecto del concreto debe ser
removida mediante picado u otro medio aprobado. La superficie resultante debe
estar libre de aceite, grasa, polvo, partículas sueltas y presentar una superficie
rugosa.
Antes de colocar el grout, debe remojarse la superficie del concreto con agua
durante un mínimo de seis horas. Inmediatamente antes de empezar el relleno,
toda el agua sobrante, que haya permanecido en la superficie, debe ser removida.
Los procedimientos de grouting empleados deben asegurar su colocación en la
totalidad de la superficie de la base o placa de apoyo, evitando la formación de
bolsas de aire o vacíos mediante el empleo de una adecuada compactación.
El grout debe ser mezclado, colocado y fraguado en conformidad con las
instrucciones del fabricante. El material de grout debe ser un producto que no
manche y apropiado para tal propósito. El espesor del grout es de acuerdo a los
planos de diseño.
Salvo indicación contraria en planos de montaje de equipos o en manuales de
instalación se usarán los siguientes tipos de morteros de nivelación:
 Tipo1: Mortero epóxico sin retracción, con resistencia mínima a la compresión
de 90MPa a los 10 días, ensayado de acuerdo con ASTM C531 (Método de
prueba Estándar para la Contracción lineal y coeficiente de expansión Térmica

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de los Productos Químicos resistentes a los Morteros, Lechadas, Revestimiento

Monolíticos y Hormigones Polímeros). Se usará sólo en lugares indicados en
los planos de diseño.
 Tipo 2: Mortero sin retracción, en base a cemento, áridos de granulometría
controlada y aditivos exentos de cloruros y componentes metálicos, con
resistencia mínima a la compresión de 35MPa a los 7 días, ensayado de
acuerdo con ASTM C109 (Método de Prueba Estándar para la Resistencia a la
Compresión de Morteros de Cemento Hidráulico). Se usará en bases de
equipos, motores, equipos rotatorios y placas base de columnas.
 Tipo 3: Mortero sin retracción, en base a cemento, áridos de granulometría
controlada y aditivos exentos de cloruros y componentes metálicos, con
resistencia mínima a la compresión 25MPa a los 7 días, ensayado de acuerdo
con ASTM C109 (Método de Prueba Estándar para la Resistencia a la
Compresión de Morteros de Cemento Hidráulico). Se usará en bombas y
equipos pequeños y en placas base de columnas de estructuras menores,
siempre que se indique en los planos de diseño.
 Tipo 4: Mortero preparado en obra con dosificación en volumen de una parte de
cemento Portland y dos partes de arena bien graduada para concreto, más
aditivo expansor o equivalente, revuelto cuidadosamente con la cantidad
necesaria de agua para producir una mezcla de suficiente consistencia para ser
apisonada en su sitio hasta obtener una buena compactación y llenado. Se
usará en equipos y estructuras señaladas en el grout Tipo 3 y siempre que se
especifique su uso en los planos de diseño.
En el caso de uso de morteros premezclados se deberá seguir estrictamente las
indicaciones del fabricante para la preparación, colocación y curado del mortero de
nivelación.
6.8 SOLDADURA EN OBRA
Solo se realizará soldadura en obra cuando esté expresamente indicado en los planos
del proyecto o cuando el Supervisor lo autorice por escrito. En general se evitará la
soldadura en obra y solo se realizará cuando sea estrictamente necesario.
Cuando se requiera una soldadura en obra en una conexión, se deberá indicar en los
planos el tipo de inspección que se realizará a la soldadura.
Los procedimientos de soldadura en obra deberán cumplir con la norma AWS D1.1. El

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Supervisor deberá exigir y el Contratista tiene la obligación de entregar el procedimiento

de soldadura que cumpla los requerimientos de los planos y del Supervisor para definir
arranque, amperaje, voltaje, velocidad del depósito. El soldador no puede aplicar su
propio criterio.
El Supervisor deberá de exigir las calificaciones de los soldadores. Los soldadores que
las ejecuten deberán estar en posesión del correspondiente certificado vigente de
calificación. Cuando a juicio del Supervisor existan dudas sobre la competencia de un
soldador, se podrá solicitar su reemplazo o su inmediata calificación.
Las soldaduras en obra serán ejecutadas de acuerdo con un procedimiento calificado
que cumpla con la presente especificación técnica y las normas y documentos indicados
en esta.
El procedimiento de ejecución de las soldaduras de campo debe ser tal que se
minimicen las deformaciones y distorsiones del elemento que se está soldando.
El tamaño de las soldaduras debe ser regular, su apariencia limpia y debe estar libre de
grietas, porosidades ni exhibir inadecuada penetración o fusión incompleta. Una vez
ejecutada la soldadura, deberán eliminarse las partículas sueltas, escoria u óxido
procediéndose a la aplicación de una mano de pintura anticorrosiva.
Antes de proceder a soldar, se removerá con cepillo de alambre toda capa de pintura en
las superficies para soldar y adyacentes, se limpiará cuidadosamente toda el área
inmediatamente antes de soldar. Terminada la operación de soldadura, se limpiará el
área y se pintará de acuerdo al procedimiento indicado en el acápite de pintura.
6.9 DAÑOS A LA PINTURA
Los daños a la pintura pueden ocurrir durante el manipuleo post-pintado, estiva,

transporte y el montaje mecánico en el lugar de servicio final de la estructura, incluso se
considera modificaciones en campo, corte, soldadura, taladro.
Los daños a la pintura hasta el sustrato, en ningún caso debe superar el 20% del área
total por elemento, en todo caso se deberá evaluar la magnitud del daño y retirar la
totalidad de la capa de pintura como en el proceso inicial.
Asegurarse que todas las conexiones soldadas o empernadas están preparadas.
Los daños menores se podrán reparar localmente, para lo cual se pedirá al proveedor
de pintura, emita un procedimiento de reparación de daños a la pintura, considerando
todas las limitaciones que este puede tener a diferencia de un pintado en taller.

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Se considera también dentro de la reparación post-montaje el pintado de pernos de

anclaje o empalme de las estructuras, los cuales deben ser recubiertos con el sistema
de pintado completo al igual que la estructura pintada en taller.
6.10 PINTURA DE RESANE
Luego de terminado el montaje, las superficies sin pintura, pernos, áreas y

revestimientos dañados, se repararán, limpiarán, imprimarán y pintarán con pintura del
mismo color que el indicado para superficies adyacentes que hayan sido pintadas de
acuerdo a las instrucciones del fabricante de pintura, de tal manera que el acero
estructural esté completamente pintado en forma uniforme con el mismo sistema de
protección.
El retoque deberá realizarse con el sistema de pintura especificado originalmente, de
ningún modo con otro material.
Asegurarse que el pintado de resane se extienda por lo menos 1” fuera del área dañada.
Cualquier daño producido durante la entrega y/o el montaje de superficies galvanizadas
deberá ser retocado con Galvanox N°1 o similar, aprobado por el Ingeniero Supervisor.
Las superficies que deban ser retocadas serán limpiadas y posteriormente se aplicará
pintura de acuerdo con las instrucciones del fabricante colocándola cuidadosamente en
las áreas a retocar.
El Supervisor solicitará procedimiento por reparación de pintura, que incluya de ser
necesario algunas pruebas.
6.11 EQUIPO MÍNIMO DE MONTAJE
 Camión Grúa HIAB 06 Ton 01 Unidad

 Camión Baranda de 04 Ton 01 Unidad
 Máquina de soldar de 300 Amp. 04 Unidades
 Equipos de corte manual 04 Unidades
 Esmeriles eléctricos de 7” 04 Unidades
 Sierra vaivén eléctrico 01 Unidad
 Tirfor de 3.0 Ton con 50 m de cable 02 Unidades
 Tecle Rachet de 3.0 Ton 02 Unidades
 Torquímetro 150 lb 02Unidades

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 Cuerpos de Andamios 20 Juegos

 Cajones metálicos con herramientas manuales 02 Juegos
Esta lista es referencial, el Supervisor, si ve conveniente, puede ampliar y/o modificarla

en obra con el fin de que no se prolongue la duración de los trabajos de montaje.
6.12 SEGURIDAD, LIMPIEZA, ORDEN, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE
Es obligación del Contratista de las Estructuras Metálicas efectuar los trabajos

preservando la debida seguridad a las personas, equipos, bienes propios y de terceros y
a la propiedad pública, así como manteniendo adecuada limpieza y orden en la
ejecución de los mismos, especialmente durante el desarrollo de los trabajos en el sitio
de la Obra.
Durante la ejecución de los trabajos en obra, todo el personal del Contratista de las
Estructuras Metálicas deberá contar con los implementos de seguridad requeridos para
este tipo de trabajos, sin limitación alguna, como por ejemplo cascos, botas con
punteras de acero, caretas de soldar, anteojos para esmerilar, cinturones de seguridad,
cabos, etc.
Igualmente todas sus herramientas, implementos y equipos deben ser seguros y
perfectamente adecuados para estos trabajos, particularmente los andamios, escaleras,
pasarelas, equipos de oxicorte, etc. Particular atención merecen los equipos y
materiales que puedan derivar en situaciones de incendio o explosión, como por
ejemplo: combustibles y lubricantes, oxígeno, acetileno, acetogen y similares, siendo
obligación prioritaria preservarlos y guardarlos correctamente.
Es obligación del Contratista de las Estructuras Metálicas efectuar diariamente la
limpieza del área de trabajo a su cargo y mantener los materiales, equipos,
implementos, herramientas, etc. en perfecto orden. Periódicamente deberá eliminar los
desechos, basuras, retazos y desperdicios que hubiere, para lo cual previamente los
debe haber acomodado en un lugar pre-establecido.
El Cliente tomará la debida nota de lo dispuesto en el presente numeral, dictando las
medidas de control y correctivas que fueran necesarias.
6.13 CONTROL DE CALIDAD DURANTE EL MONTAJE
El Contratista deberá preparar y presentar, para revisión y aprobación por parte del
Supervisor, un Plan de Calidad específico para el Montaje. En este Plan deberán estar

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incluidas las fichas de protocolos de inspección para cada actividad en el montaje.

El alcance de estas fichas debe contemplar como mínimo los siguientes aspectos:
 Calidad de los materiales que sean aporte del Contratista de montaje.
 Estado de equipos y herramientas
 Calificación de los soldadores.
 Replanteo de ejes, cotas y elevaciones básicas del Proyecto.
 Secuencia de montaje.
 Conexiones empernadas (calidad de pernos, calibración de equipos de torque y
apriete).
 Conexiones soldadas.
 Reparación de pinturas
 Mortero de nivelación
 Listado de personal que intervendrá en las labores propias del montaje, armado
e inspección son sus respectivos cargos y calificaciones.
La aceptación de los trabajos terminados por parte del Cliente deberá estar de acuerdo
con los requerimientos de la presente especificación. Durante la ejecución de los
trabajos, el Cliente podrá rechazar cualquier material o mano de obra cuya calidad no
satisfaga los requerimientos de estas especificaciones.
Las condiciones del uso de la estructura (las cargas a las que estará sometida) deberán
tomarse en cuenta para evaluar la importancia de cualquier desviación de los
requerimientos estipulados en la presente especificación.
6.14 TOLERANCIAS DE MONTAJE

Los elementos verticales de la estructura, o columnas, se consideran aplomados si la
desviación de su eje de trabajo respecto a la línea de plomo no excede 1:500.

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Máximas desviaciones verticales y horizontales según el AISC 303 C-7.7
Las columnas de un edificio de varios niveles y para edificios de un solo nivel no debe
exceder una envolvente horizontal paralela a la línea de edificios que es igual o menor a
1 ½” (38 mm) de ancho para edificios de hasta 300 pies (90 m). Un aumento de ½” (13
mm) en el ancho de esta envolvente está permitido por cada 100 pies (30 m) hasta una
distancia máxima de 3” (75 mm).

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Tolerancias del montaje en planta según el AISC 303 C-7.6
El nivel de elementos conectados a columnas es considerado aceptable si la distancia

desde el punto de trabajo del elemento al nivel superior de empalme de la columna no
se desvía más que 3/16” (4.5 mm) ni menos que 5/16” (8.0 mm) que la distancia
especificada en los planos.
Las tolerancias antes definidas y las que no están contempladas en esta sección del
documento son complementadas por las Norma AISC 303, capítulo 7.13.

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Tolerancias en las desviaciones verticales según el AISC 303 C-7.5

Nota: la plomada a través de la base no necesariamente tiene que coincidir con el eje
teórico (planos) de la columna, es decir, las tolerancias en la ubicación de la base y las
desviaciones respecto a la plomada son dos conceptos diferentes.

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6.15 SUPERVISIÓN DURANTE EL MONTAJE

El Supervisor controlará la obra mediante la recepción de los protocolos de inspección
del Contratista, quien deberá entregarlos al Supervisor antes de continuar con la etapa
siguiente del proceso de montaje. La recepción de dichos protocolos y la autorización de
continuar con la siguiente etapa, no exime al Contratista de su completa responsabilidad
por la calidad total de la obra.
El Supervisor podrá realizar, con personal propio o externo, cualquier tipo de inspección
y/o ensayos en la obra con el fin de controlar que el Contratista aplica su Plan de
autocontrol en la forma adecuada. El costo de los ensayos será por cuenta del
Contratista si los materiales o el trabajo realizado muestran defectos que sean causa de
rechazo de acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto.
6.16 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

La aceptación de los trabajos terminados por parte del Supervisor deberá estar de
acuerdo con la presente especificación. Durante la ejecución de los trabajos, el
Supervisor podrá rechazar cualquier material o mano de obra cuya calidad no satisfaga
los requerimientos del presente documento.
Las condiciones de carga a las cuales estará sometida la estructura deberán tomarse en
cuenta para evaluar la importancia de cualquier desviación de los requerimientos
estipulados en la presente especificación.
El rechazo de los elementos, sujeto a una segunda inspección, será de facultad
exclusiva del Supervisor y deberá estar limitado a que las deficiencias sean
estructuralmente significativas. Cualquier defecto menor, que no afecte a la utilidad de la
estructura, no será razón para un segundo rechazo, siempre y cuando los trabajos de
subsanación que sean necesarios son implementados oportuna y adecuadamente.
La propuesta del Contratista para cada trabajo de subsanación que deba ser realizado
como consecuencia de un mal trabajo realizado por este, deberá someterse a la
aprobación del Supervisor, antes de su implementación. Los trabajos de subsanación
serán por cuenta del Contratista.

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7. PANELES METÁLICOS PREPINTADOS ESQUEMA REGULAR POLIESTER
7.1 MATERIALES
Las láminas serán de acero zinc alum prepintado al horno, de 0.6 mm de espesor, clase
AZ55 (165 gr/m²), según ASTM A792 (Especificación estándar para láminas de acero, el
55% de aluminio de aleación de zinc recubierto por el Proceso de Inmersión en
Caliente), grado 33 (Fy = 2,320 kg/cm²)
7.2 PANELES DE TECHOS
Los paneles de techos serán del tipo TR-4 e=0.60 mm de PRECOR ó similar, de perfil
trapezoidal (salvo indicación contraria en los planos), la pendiente mínima de los techos
será de 20 %. El ancho útil de los paneles será de 950 mm.
7.3 PANELES DE FACHADAS

Los paneles de las fachadas serán también del tipo TR-4 e=0.60 mm de PRECOR ó
similar, de perfil trapezoidal. El ancho útil de los paneles será de 950 mm.
7.4 PLANOS DE INSTALACIÓN

El Contratista de Instalaciones preparará planos detallados de la instalación de los
techos, fachadas. Estos planos mostrarán el tipo, longitud y posición de los paneles en
cada sector de la edificación, así como el tipo de conectores y su ubicación. Asimismo
deberán indicar el tipo de accesorios, remates y tapajuntas y cualquier otro detalle
requerido para garantizar una instalación adecuada y hermética del sistema de
revestimiento.
7.5 TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO E INSTALACIÓN
Los paneles deben transportarse y manipularse cuidadosamente de acuerdo a las

recomendaciones del fabricante, con el objeto de evitar torceduras, rayaduras, quiebres
y/o abollamientos, cualquiera de los cuales será materia de rechazo por parte del
Cliente.
Los paneles serán almacenados en obra en un lugar seco, de fácil acceso y que
proporcione un adecuado grado de protección contra la lluvia, el sol y el polvo.
Los paneles vienen provistos de una película plástica de protección de 40 micrones de
espesor, aplicada sobre la cara expuesta. Esta película protege a la pintura de

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rayaduras y de la impregnación de suciedad, tierra y/o grasa que podría producirse

durante la instalación. Por lo tanto la película no deberá removerse hasta que los
trabajos de montaje y fijación de los paneles hayan concluido, excepto en aquellas
partes donde su posterior remoción sería imposible, por ejemplo en los traslapes.
Los trabajos de habilitación (recortes, perforaciones, entalles, etc.) que fueran
necesarios, deberán ser ejecutados con el mayor cuidado y pulcritud a fin de obtener un
resultado de la mayor calidad. En caso de dudas sobre la secuencia de montaje,
procedimiento de instalación, tipo y cantidad de fijaciones, etc., el instalador debe
consultar con el Cliente y/o el Proyectista. Todo material dañado ó que resulte con
imperfecciones visibles como consecuencia de una deficiente labor de habilitación y/o
montaje será repuesto por el Contratista a su costo.
7.6 HOJALATERÍA
Todos los accesorios, remates y tapajuntas requeridos para la completa y apropiada
terminación de los revestimientos y techos serán fabricados con el mismo material que
el utilizado para los paneles. En general el espesor mínimo de lámina será de 0.6 mm
para accesorios interiores y exteriores. Para las canaletas se usaran láminas de 0.8 mm
de espesor.
7.7 ELEMENTOS DE FIJACIÓN

Los paneles y accesorios del proyecto se fijarán mediante el uso de tornillos auto
perforantes y remaches “pop”.
Los tornillos auto perforantes serán del tipo “Standard” con recubrimiento de zinc/cromo.
Todos los tornillos estarán provistos de arandela de neopreno y su instalación se
efectuará con atornilladoras eléctricas calibradas para proporcionar el torque y la
profundidad de colocación adecuadas.
Los remaches “pop” serán de aluminio, de mínimo 5/32” de diámetro y 15 mm de
longitud.
//Fin de Documento

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ESPECIFICACIONES TECNICAS ESTRUCTURAS

ESPECIFICACIONES TECNICAS ESTRUCTURAS

Coordinador del Proyecto : E. Soto _________________

REV. POR REVISADO EMITIDO PARA FECHA CHK’D

B R. Quiñonez S. Meza Revisión y aprobación del Cliente 22/10/13 

C R. Quiñonez S. Meza Revisión y aprobación del Cliente 04/11/13 

0 R. Quiñonez S. Meza Construcción 11/12/13 

1 R. Quiñonez S. Meza Construcción 18/11/14 

FM-50-0-99-01 / Rev. 2 / Fecha: 10-Nov-10

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Larrabure y Unanue 146, Lima 1 – Perú T.(511)6266200 F.(511)4332842 T.(511)6266200

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En el presente documento se indican los requerimientos de los materiales, procesos

Las Normas consideradas son:

 NTP: Normas Técnicas Peruanas.

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Los perfiles laminados y planchas serán de acero al carbono, calidad estructural,

Propiedad A36 A570

- Esfuerzo de Fluencia (Kg. /mm²) 25 25

- Resistencia en tensión (Kg. /mm²) 41-56 37

- Alargamiento de rotura (%) 23% 17-22%

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de sujeción o en caliente por soldadura.

Los sistemas de pintura son diversos, generalmente éstos dependen de la zona

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SISTEMAS DE PINTURA RECOMENDADOS

SISTEMA 1: Estructuras que se encontraran bajo techo

TOTAL 8.0 - 10.0

SISTEMA 2: Estructuras con exposición a los rayos UV

TOTAL 10.0 - 13.0

Preparación de superficie: SSPC SP5 (óptimo)

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TOTAL 10.0 - 12.0

Preparación de superficie: SSPC SP5 (óptimo)

SISTEMA 4: Estructuras con exposición a vapores ácidos

TOTAL 14.0 - 16.0

Preparación de superficie: SSPC SP5 (óptimo)

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Para estructuras galvanizadas y estructuras no ferrosas, la primera capa aplicada tendrá

TOTAL 6.0 - 7.0

Preparación de superficie: SSPC SP2

(*)Estructuras galvanizadas, si se encuentran zonas oxidadas y/o dañadas se les

Para estructuras que estarán sometidas a altas temperaturas (400° C. max). Se

SISTEMA 6: Estructuras Altas Temperaturas hasta 400°C

2da Acabado etil silicato pigmentado con aluminio 1.0

TOTAL 4.0 - 5.0

Preparación de superficie: SSPC SP5 (óptimo)

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Larrabure y Unanue 146, Lima 1 – Perú T.(511)6266200 F.(511)4332842 T.(511)6266200

3.6 CERTIFICADOS DE CALIDAD DE MATERIALES

La habilitación y fabricación de las estructuras de acero se efectuará en concordancia a

4.1 PLANOS DE TALLER Y MONTAJE