ELECTROMETALURGIA

“La electrometalurgia consiste en la producción de depósitos metálicos

mediante la aplicación de la energía eléctrica”
INTRODUCCIÓN:
En el accionar diario de las cosas percibimos distintos fenómenos por
interacción de cargas eléctricas. La electricidad está en todo lo que nos rodea.
La aplicación industrial masiva de la electricidad, se inicio a comienzos del siglo
XX. En 1912 se utilizó en la obtención de cobre, en Chuquicamata y desde esa
fecha se aplica en procesos de minería extractiva.
DEFINICIÓN:
La electrometalurgia es la rama de la metalurgia que trata la extracción y
refinación de metales por el uso de corriente eléctrica, conocida como proceso
electrolítico o electrólisis.
IMPORTANCIA:
 Obtención, extracción, procesamiento y protección de distintos metales
de sus diluciones o al afino de metales.
 Desde el punto de vista económico y energético.
 Electroquímica como solución eficaz.
PROCESO ELECTROMETALURGICO
ELECTROOBTENCION:
Consiste en la extracción de metales a partir de soluciones, en forma de
depósitos metálicos puros, densos y compactos o depósitos metálicos en polvo
(pulvi-electrometalurgica) o bien, depósitos de compuestos metálicos (óxidos,
hidróxidos o sales).
 La electrometalurgia en solución acuosa: Aplicada fundamentalmente en
la producción de Cu, Zn, Ni, Co, Pb, Ag, Au y otros metales menores
(Cd, Cr, Mn, Ga, Ti, Te)
 La electrometalurgia en sales fundidas: Aplicada principalmente a la
producción de Al, Li, Mg, Na, K, y otros metales menores (Tierras raras,
Ti, V, W, Zr, Th)
ELECTROREFINACION. - Consiste en la obtención de depósitos metálicos de
alta pureza a partir de un metal impuro.
GALVANOPLASTIA. - Consiste en recubrimientos metálicos delgados con
fines anticorrosivos o estéticos (cromada)

PROCESO ELECTROLITICO:
El proceso electrolítico es aquel en el que, a través de una corriente eléctrica,
se descompone una sustancia sólida en disolución en fluido, para su uso
posterior.
La galvanoplastia aprovecha este proceso electrolítico para recubrir cuerpos
solidos con una capa metálica, para su protección ante la corrosión y el
desgaste.
ELECTRO CONFORMADO. - Consiste en la elaboración de piezas metálicas
especiales por la vía electrolítica.
CELDA DE ELECTROLISIS

Los procesos electrometalúrgicos tienen lugar en unidades llamadas celdas de

electrolisis, las cuales se agrupan para constituir la nave o planta electrolítica.
Una celda de electrolisis está constituida por:

 La celda: Es un recipiente que contiene el electrolito y los electrones. En

algunos casos, la celda constituida por dos mitades, conectadas entre sí
por un puente salino.

 El Electrolito: Un medio acuoso, que contiene los iones del metal a

depositar y otros iones que migran permitiendo el paso de la corriente
entre los electrodos. El Ánodo: Material sólido conductor en cuya
superficie se realiza un proceso de oxidación con liberación de
electrones.
Ejemplo: Zn => Zn2+ + 2 e-

 El cátodo: Electrodo sólido conductor en cuya superficie se realiza un

proceso de reducción con los electrones provenientes del ánodo.
Ejemplo: Cu2+ + 2 e- => Cu
ELECTRO OBTENCIÓN DE COBRE

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:

El proceso de electro obtención de cobre consiste básicamente en la
transformación electroquímica del cobre disuelto en un electrolito en cobre
metálico depositado en un cátodo, mediante la utilización de energía eléctrica
proveniente de una fuente externa. El cobre iónico (Cu2+) del electrolito es
depositado selectivamente sobre la superficie del cátodo y a la vez se
descompone agua en oxígeno y ácido sulfúrico en la superficie de ánodos
insolubles de plomo.
Resultados del proceso electrolítico:

* Depositación del cobre en el cátodo.

* Evolución de oxígeno en el ánodo.
* El electrolito se enriquece en ácido y se empobrece en cobre.
LA ELECTROREFINACION de un metal consiste en la disolución anódica del
metal impuro y el posterior depósito catódico de este metal puro. El proceso de
refinación acuosa del cobre es el más importante, pues prácticamente toda la
producción de cobre por piro metalurgia es electro refinada. A menor escala, se
practica también el electro refinación de Pb, Ni, Ag, Au y otros metales
menores.
LA ELECTROREFINACIÓN DE COBRE, tiene dos objetivos:
 Eliminar las impurezas que perjudican las propiedades eléctricas y
mecánicas del cobre, tales como: As, Sb, Bi, O, S, Se, Te, Fe, Co, Ni y
Pb.
 Recuperar las impurezas valorizables, como: Au, Ag, metales del grupo
del Pt y Se.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Los ánodos se moldean en la fundición y son de cobre impuro (99.4 a 99.8 %
Cu) y los cátodos son láminas de cobre puro (99.98 % Cu) u de acero
inoxidable sobre el cual se va a depositar el cobre puro.
REACCION ANODICA: Cu => Cu2+ + 2e- E° = 0.34 V (Disolución de cobre)
REACCION CATODICA: Cu2+ + 2e- => Cu E° = 0.34V (Precipitación de
cobre)
REACCION DE CELDA O GLOBAL: Cu => Cu *E = 0 V

RESULTADOS DEL PROCESO ELECTROLÍTICO:

* Depositación de cobre puro en el cátodo * Disolución de cobre impuro en el
ánodo * El electrolito se enriquece en impurezas y en cobre se produce un
barro anódico, rico en Au y Ag
El electrolito es una solución ácida de sulfato de cobre que contiene entre 40 y
50 g/l de Cu2+ y 180 a 200 g/l de H2SO4. La temperatura de trabajo es del
orden de60 °C y la densidad de corriente varía entre 180 y 250 A/m2.
 ELECTRODEPOSICIÓN DEL COBRE

1. OBJETIVOS:
 Visualizar las reacciones electrolíticas y relacionar los productos
obtenidos con las leyes de la electroquímica.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO:
Se trata de fabricar una celda electrolítica con una fuente externa de
alimentación eléctrica y de observar en ella la electrodeposición de una capa
de cobre sobre un objeto de acero inoxidable, que actúa como cátodo de la
celda. Las reacciones de corrosión son de naturaleza electroquímica, ya que
implican transferencia de electrones entre el metal que sufre el ataque (que
actúa como dador electrónico o ánodo) y una segunda sustancia que recibe
tales electrones, y que por tanto se reduce, actuando como oxidante en la
reacción redox.
Muchas partes metálicas se protegen de la corrosión por electrodeposición,
para producir una fina capa protectora de metal. En este proceso, la parte que
va a ser recubierta constituye el cátodo de una celda electrolítica. El electrolito
es una sal que contiene cationes del metal de recubrimiento. Se aplica una
corriente continua por medio de una fuente de alimentación, tanto a la parte
que va a ser recubierta como al otro electrodo. Un ejemplo de deposición en
varias capas es la del cromado de los automóviles. En el cromado la
electrodeposición consta de una capa inferior de cobre, una intermedia de
níquel y una capa superior de cromo.
En esta práctica se va a realizar un sencillo experimento de electrodeposición
de cobre.
En una celda electrolítica se produce una reacción redox no espontánea
suministrando energía eléctrica al sistema por medio de una batería o una
fuente de alimentación. La batería actúa como una bomba de electrones,
arrancándolos del ánodo y empujándolos al interior del cátodo. Dentro de la
celda, para que se mantenga la electroneutralidad, debe ocurrir un proceso que
consuma electrones en el cátodo y que los genere en el ánodo. Este proceso
es una reacción redox.
En el cátodo tendrá lugar la reducción de un ion al aceptar éste los electrones
remitidos desde el ánodo. Los iones positivos (cationes) se dirigirán al polo
negativo, llamado cátodo. En el ánodo se generan electrones debido a la
oxidación de un metal u otra sustancia. Los electrones son enviados al otro
electrodo por la batería. El ánodo pierde, por tanto, su carga negativa y por esa
razón es el polo positivo.
 El metal sobre el que se va a producir el depósito de cobre se coloca como
cátodo; en nuestro caso, un aro o una cucharilla de acero inoxidable. El
electrolito es una disolución de sulfato de cobre (CuSO4) que aporta Cu++. Por
último, el ánodo es un hilo de cobre a cuyos átomos la batería arranca
electrones, cargando positivamente este electrodo y generando nuevos iones
de cobre. Véase figura adjunta.

La batería (una pila) al arrancar electrones del cobre anódico, ocasiona

oxidación de este metal:
Cu (s) Cu2+(aq) + 2e-
Los electrones llegarán al cátodo impulsados por la batería. Una vez allí,
reducirán a los iones cúpricos presentes en el electrolito:

Cu2+(aq) + 2e- Cu(s)

De esta manera, en el cátodo se va formando un precipitado de cobre que se
deposita como una fina capa de color rojizo en la superficie de la cucharilla.
Existe además una relación simple entre la cantidad de electricidad que pasa a
través de una celda electrolítica y la cantidad de sustancia depositada en el
cátodo. Ambas cantidades son directamente proporcionales (ley de electrólisis
de Faraday).

3. MATERIAL Y REACTIVOS:
 Vaso de precipitados de 250 ml
 Cucharilla de acero inoxidable u otro objeto de hierro
 Alambre de cobre
  Alambre de plomo o de estaño
 Pila comercial de 4,5V ó 9V
 Cobre (II) Sulfato 5-hidrato DIDACTIC cód.231270
 Ácido Sulfúrico 96% DIDACTIC cód. 231058
 Agua Desionizada DIDACTIC cód. 232236
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
Se toma una varilla de cobre, se pesa y se ata al polo POSITIVO de una
batería o pila comercial utilizando alambre de soldadura de estaño para
conectar el cobre y la pila. A continuación, se coge una cucharilla de acero
inoxidable limpia y seca, se pesa y se ata al polo NEGATIVO de la pila,
empleando otro alambre de estaño.
Se prepara en un vaso de precipitados de 250 ml, una solución de sulfato de
cobre (15 g en 200 ml de Agua Desionizada DIDACTIC) y se añaden, con
precaución, 15 ml de Ácido Sulfúrico 96% DIDACTIC. Introducir luego los dos
electrodos y esperar. Cuando se observe la capa de cobre electrodepositada
sobre la cucharilla, sacar ésta de la celda electrolítica y secarla en estufa a 100
ºC durante 10 o 15 minutos. Volver a pesarla. La diferencia de pesos entre la
cucharilla al final de la práctica y al principio, corresponderá a la cantidad de
cobre electrodepositado. A partir de este dato, y conociendo el tiempo que ha
durado la electrodeposición, puede calcularse la intensidad de corriente
circulante en la celda.
5. CUESTIONES
1.- Desarrollar los cálculos necesarios para calcular la intensidad de corriente
circulante por la celda electrolítica.
2. ¿De qué manera se puede llevar a cabo una deposición “espontánea” de
cobre (sin la intervención de una fuente externa de energía) sobre otro metal?
Describir el proceso y su mecanismo.
¿Qué otros ejemplos de deposiciones espontáneas de unos metales sobre
otros se podrían mencionar, de acuerdo con los datos de la tabla de
potenciales de reducción estándar?
 LIXIVIACION DE MINERALES

DESCRIPCIÓN GENERAL:
La lixiviación consiste en la extracción selectiva de un compuesto, presente en
una fase sólida, mediante su solubilización en una fase acuosa de
características adecuadas. El compuesto pasa a solución y los desechos
sólidos son eliminados. Esta operación se utiliza en una amplia gama de
procesos industriales, como es el caso de la química de productos naturales e
industria farmacéutica, pero es en el campo de la metalurgia extractiva donde
ella alcanza una mayor escala siendo una tecnología de uso común en la
industria extractiva del Cobre, Oro, Plata y de otros metales. Además, se utiliza
en el campo de la minería no metálica constituyendo una etapa fundamental en
el procesamiento de las sales presentes en los "caliches" de salares fósiles.

TIPOS DE SOLUCIONES:
La solución lixiviante es una solución acuosa que contiene disuelto algún
reactivo químico capaz de reaccionar con el mineral útil a fin de solubilizarlo.
No obstante, en algunos casos particulares, como en la lixiviación de salitre o
de otras sales solubles, basta con utilizar agua pura para producir dicha
disolución. Entre las características generales que debe de tener la solución
lixiviante se encuentran:
A. Capacidad para disolver a las especies mineralógicas de interés a
velocidades relativamente rápidas.
B. No disolver a los minerales estériles de la ganga o, en caso que esta
disolución ocurra, su velocidad debe ser considerablemente más lenta
que la disolución de la especie útil.
 C. No ser corrosiva o, en caso de serlo, debe permitir trabajar con
materiales normalmente disponibles en el mercado.
D. No ser dañina para la salud humana o para el medio ambiente, pero en
caso de serlo deben existir procedimientos para su manejo seguro y
medidas de mitigación adecuadas para aplicar en caso de daños.
E. Debe tener un costo razonable y una disponibilidad adecuada.
F. En lo posible el componente activo debe regenerarse en operaciones
posteriores del proceso.
La mayor parte de estas características, algunas de las cuales resultan casi
obvias, se cumplen satisfactoriamente para los lixiviantes de uso común en
metalurgia extractiva. No obstante, es conveniente comentar las relacionadas
con el segundo punto porque es frecuente que la solución lixiviante afecte, en
alguna forma, a las especies que acompañan al mineral útil, esto puede
generar algunos problemas entre los que se encuentran:
a) contaminación de la solución con iones o compuestos que pueden tener
efectos perjudiciales en las etapas posteriores o incluso durante la misma
operación de lixiviación.
b) aumento del consumo de lixiviante que puede redundar negativamente en la
economía global del proceso.
Con propósitos de clasificación los reactivos utilizados pueden ser ordenados
de acuerdo a las siguientes categorías:

a.- Ácidos. Uno de los ejemplos más importantes es el uso del ácido
sulfúrico en la lixiviación de minerales oxidados de cobre, (Domic 2001:
233:236). Su acción es de naturaleza química no modificando al número de
oxidación de los elementos. La lixiviación de los minerales es en general
rápida, con excepción de la cuprita y algunos tipos de crisocolas. Para el caso
de minerales no sulfurados1 de cobre Reghezza, (Reghezza 1981) considera
las siguientes reacciones:
Azurita
(2CuCO3 Cu(OH)2) + 3H2SO4 = 3CuSO4 + 2CO2 + 4H2O (2-1)
Malaquita
(CuCO3 Cu(OH)2) + 2H2SO4 = 2CuSO4 + CO2 + 3H2O (2-2)
Crisocola
(CuSiO3 2H2O) + H2SO4 = CuSO4 + SiO2 + 3H2O (2-3)
Tenorita
(CuO) + H2SO4 = CuSO4 + H2O (2-4)
Atacamita
(CuCl2 3Cu(OH)2) + 3 H2SO4 = 3CuSO4 + CuCl2 + 6H2O (2-5)
Antlerita
(CuSO4 2Cu(OH)2) + 2H2SO4 = 3CuSO4 + 4H2O (2-6)
Brochantita
(CuSO4 3Cu(OH)2) + 3H2SO4 = 4CuSO4 + 6H2O (2-7)

b.- Base o Álcalis. Estas son soluciones de hidróxidos fuertes que

permiten disolver selectivamente algunos minerales. Uno de los ejemplos más
relevantes se encuentra en la metalurgia del aluminio. Este metal se obtiene
principalmente de la bauxita que corresponde a un hidróxido de aluminio, Al
(OH)3, que se encuentra asociado con arcillas y se procesa mediante el
denominado Proceso Bayer, que consiste primero en una reducción de tamaño
y luego en un secado para la deshidratación del mineral. Posterior a ello, el
mineral se muele bajo 100 mallas y en autoclaves se contacta para su digestión
con una solución de hidróxido de sodio, Na(OH), a alta presión y temperatura2.
La reacción que ocurre es la siguiente:
Al(OH)3 + NaOH = NaAl(OH)4 (2-8)
Los compuestos insolubles, que acompañan a la bauxita son óxidos de hierro,
Fe2O3, óxidos de titanio, TiO2, y sílice, SiO2. Estos compuestos insolubles se
separan de la solución que contiene el NaAl (OH)4 la que se enfría
controladamente para obtener cristales de Al(OH)3. Estos cristales se calcinan
para obtener alúmina pura:
2Al(OH)3 = Al2O3 + 3H2O (2-9)
alúmina que se funde y mediante un proceso electrolítico de sales fundidas
permite obtener aluminio metálico.

c.- Agentes Oxidantes. Este tipo de reactivos se utiliza cuando la

disolución de la especie mineralógica procede mediante procesos
electroquímicos. A modo de ejemplo se encuentra el ion férrico que se reduce a
ion ferroso generando un ambiente oxidante en la pulpa que facilita la
disolución de algunas especies mineralógicas. Para el caso de la calcosina,
donde el cobre se encuentra en su condición monovalente, Cu+, las reacciones
propuestas son las siguientes:
Cu2S + Fe2(SO4)3 = CuSO4 + CuS + 2 FeSO4 (2-10)
al adicionar oxígeno a la pulpa se oxida el azufre que conforma la covelita,
CuS, de acuerdo a la siguiente reacción:
CuS + Fe2(SO4)3 + H2O + 3/2 O2 = CuSO4 + 2 FeSO4 + H2SO4
(2-11)
de tal forma que la reacción global es:
Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 + H2O + 3/2 O2 = 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + H2SO4
(2-12)
d.- Agentes acomplejantes. Un caso de interés se encuentra en la
metalurgia de la plata. Este es un metal noble que muestra una alta estabilidad
en medio acuoso, pero en presencia de oxígeno debieran ocurrir las siguientes
reacciones:
 reacción de oxidación de la plata:
2Ag = 2Ag+ + 2e (2-13)
 reacción de reducción del agua:
½ O2 + H2O + 2 e = 2OH- (2-14)

De tal forma que la reacción global de disolución debiera ser :

2Ag + ½ O2 + H2O = 2 Ag+ + 2OH- (2-15)
Sin embargo, la plata el ion Ag+ forma a pH básico el compuesto Ag2O, pátina
insoluble que pasiva y protege al mineral de una posterior disolución. Ello se
puede apreciar en el diagrama tensión –pH de la figura 2-1, donde se destaca
una zona de inmunidad y de pasivación relativamente grande.
e.- Lixiviación bacteriana Existen algunas bacterias, por ejemplo,
Thiobacillus Ferroxidans y Leptospirillum Ferroxidans, cuyo metabolismo les
permite oxidar compuestos inorgánicos, en particular ellas son capaces de
oxidar el ion ferroso y el azufre elemental. Esta característica permite que
soluciones que contengan dichas bacterias puedan utilizarse para la lixiviación
de minerales sulfurados. Los mecanismos mediante los cuales las bacterias
actúan son complejos, pero en el caso de metales bivalentes ellos pueden
representarse mediante dos procesos simples: el mecanismo directo, en el cual
la bacteria recoge directamente la energía del sustrato mineral y el mecanismo
indirecto, que consta de dos procesos, el aeróbico, en el cual la bacteria oxida
el ion ferroso a férrico, y el anaeróbico que es la reacción de disolución del
mineral sulfurado por la acción del ion férrico que se formó en la etapa
aeróbica. Adicionalmente, como producto de la reacción de disolución se forma
azufre elemental, el cual es oxidado por la acción bacteriana.
Mecanismo Directo:
Bacteria MS + 2 O2 --------------- MSO4
(2-17)
Mecanismo indirecto:
 Reacción aeróbica
Bacteria 2 Fe2+ + 2H+ + ½ O2 ------------ 2 Fe3+ +
H2O (2-18)

 Reacción anaeróbica

MS + Fe2(SO4) ------------- MSO4 + FeSO4 + S

(2-19)
- Reacción de oxidación del azufre elemental
2 S + 3 O2 + 2 H2O ------------ 2 H2SO4 (2-20)
La lixiviación bacteriana se utiliza en varias faenas extractiva de cobre en el
país, en particular en nuestra región se utiliza en Minera Barrick- Zaldívar (11).

TECNOLOGIAS DE LIXIVIACION

TIPOS DE TECNOLOGÍAS:
Las tecnologías utilizadas en lixiviación pueden agruparse en dos categorías:
lixiviación por Percolación y lixiviación por Agitación. La característica principal
de la Lixiviación por Percolación es que el mineral se encuentra estático,
dispuesto en un lecho, y la solución lixiviante escurre a través de él mediante la
acción de la fuerza de gravedad o impulsada por algún dispositivo de
naturaleza mecánica. En este tipo de tecnología pueden identificarse dos
situaciones generales: lixiviación en lecho inundado y lixiviación por película
delgada (TL). A la primera corresponde la tecnología de Lixiviación en bateas.
A la segunda las tecnologías de lixiviación en pilas, lixiviación de botaderos,
lixiviación in situ e in place.
La diferencia fundamental entre estas tecnologías, lecho inundado y película
delgada, se encuentra en que la primera los huecos entre partículas se
encuentran siempre llenos de solución lixiviante, mientras que en la segunda
los huecos no se encuentran llenos y existe una fase gaseosa, normalmente
aire, situada entre ellos. Lo anterior marca una ventaja para la lixiviación TL
porque favorece la transferencia de materia, difusional y/o convectiva, entre la
fase gaseosa y la fase líquida (28). Esto es de importancia en dos casos:
a.- Cuando la reacción genera gases, éstos pueden evacuarse
satisfactoriamente sin que den origen a burbujas que afecten la permeabilidad
y homogeneidad del lecho.
b.- Cuando se utiliza el oxígeno contenido en el aire como oxidante o bien
se utiliza la acción de microorganismos aeróbicos que requieren de oxígeno
para su metabolismo.
Otro aspecto importante en lixiviación por percolación es la permeabilidad del
lecho, que se mejora sustantivamente al uniformar el tamaño de partícula
mediante aglomeración.
La formación de glómeros consiste en la adhesión de las partículas más
pequeñas a las más gruesas. Esto puede lograrse mediante algún medio
ligante como agua, ácido sulfúrico, cal o algún reactivo específico. La
aglomeración puede hacerse en correas, platos peletizadores o en tambores
rotatorios. En la minería del cobre los más utilizados son los tambores
rotatorios, pero existen importantes ejemplos de aglomeración en correa10. En
este tipo de minería tiene importancia el denominado: “Curado ácido”, este
consiste en la adición de ácido puro al mineral durante la aglomeración, este
tiene varios efectos, en primer término, la reacción que produce la interacción
del ácido sulfúrico con el agua de humedad del mineral es fuertemente
exotérmica favoreciendo la aglomeración; en segundo término está la
sulfatación de las especies mineralógicas, aun cuando el tiempo de
permanencia en el tambor o correa es sólo de algunos minutos, gran parte de
la reacción entre el ácido sulfúrico y los minerales oxidados se verifica entre
ese tiempo y el reposo posterior, (de allí la denominación de curado),
Finalmente, en la lixiviación de crisocola, evita la formación de sílice coloidal y
geles de aluminosilicatos que podrían hacer inviable las etapas posteriores de
extracción por solventes y electrodeposición.
En la Lixiviación por agitación en cambio, el material a lixiviar, concentrado o
mineral molido, se pone en contacto con la solución lixiviante en un estanque
que es agitado en forma mecánica o neumática. Una vez que se ha alcanzado
la disolución de la especie útil, la solución es separada de los sólidos
residuales mediante lavados en espesadores en contracorriente o mediante la
acción combinada de espesadores y filtros.
Lixiviación en Bateas. En esta tecnología el material triturado se dispone por
capas en bateas o estanques de capacidades variables entre 1000 y 10.000
Toneladas. Las bateas están construidas de concreto armado y revestidas.
Disponen de un falso fondo, confeccionado con madera, y sobre ellas una tela
filtrante, que permite la circulación de las soluciones.
Lixiviación por pilas. Esta es una tecnología que ha experimentado un gran
desarrollo en los últimos años y en la Región se utiliza extensamente en el
tratamiento de minerales de cobre, de oro y en la recuperación del yodo
contenido en los caliches. El mineral después de sucesivas etapas de
trituración se deposita por capas sobre una carpeta impermeable formando una
pila de altura variable entre 6 a 8 metros. La pila se irriga con solución de
lixiviación en su superficie y la solución percolada se retira por la parte inferior.
 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

La extracción por solvente con una trayectoria en el cobre de más de 20 años,

ha mostrado ser un elemento tecnológico importante para las empresas
productoras en su estrategia competitiva a corto y largo plazo permitiendo
recuperar más cobres provenientes de diferentes soluciones. La extracción por
solvente del cobre, fue originalmente desarrollada para recuperar cobre desde
soluciones pobres, diluidas e impuras, que tradicionalmente se sometían a
precipitación con chatarra de hierro para obtener un precipitado impuro que se
enviaba a una fundición. La estrategia de aplicación original aún se mantiene
en numerosas plantas que lixivian minerales de baja ley. Sin embargo, los
desarrollos y avances en SX, han ampliado su potencialidad y así como
actualmente se procesan soluciones de mayor contenido en cobre y ácido e
incluso para soluciones amoniacales. El proceso SX como etapa de
concentración y purificación de soluciones, es intermedia entre la lixiviación y
electro obtención. La interposición de un medio orgánico entre la solución rica
de lixiviación y electrolito acuoso de electro obtención permite que se lleve a
cabo un proceso económico de separación no química y concentración del
cobre. La técnica de extracción por solvente utilizada en un proceso
hidrometalúrgico del cobre, persigue los siguientes objetivos:
 Purificar soluciones, extrayendo selectivamente el elemento de interés y
eliminando las impurezas acompañantes
 Separar dos o más elementos desde la solución, ya sea por extracción o
reextracción selectiva.
 Concentrar el elemento deseado en una base acuosa determinada hasta
un punto en que el procedimiento posterior sea rentable.
a) Descripción General La planta de SX recibe la solución rica generada en la
etapa de la lixiviación en pilas de minerales de cobre. Esta solución se
caracteriza por tener una baja concentración de cobre disuelto, junto con
impurezas como, Fe, Cl, Mn, Mg, Na y otros disueltos durante el proceso. El
objetivo del proceso es extraer selectivamente el cobre contenido en esta
solución impura, mediante intercambio iónico entre la fase acuosa (solución
rica) y la fase orgánica (reactivo orgánico). Este reactivo es capaz de descargar
el cobre en una etapa posterior del proceso a una solución de alta pureza y
concentración de cobre y ácido, formando un electrolito apto para ser electro
obtenido en el sector del electro obtención.
b) Etapas Este proceso se caracteriza por presentar dos etapas principales. -
Etapa Extracción o carga En dicha etapa, la solución rica es mezclada con un
líquido orgánico para transferir el cobre desde la fase acuosa a la orgánica en
forma selectiva. Las dos fases luego se separan debido a su insolubilidad. En
esta etapa, se carga el orgánico con cobre, generándose el refino y el orgánico
cargado. En las etapas de extracción se transfiere la gran parte del cobre de la
fase acuosa al orgánico. Dado que los extractantes que se utilizan son
selectivos para en cobre, las impurezas permanecen en la solución acuosa. El
refino es retornado a lixiviación.
c) Etapa de Reextracción o descarga El orgánico cargado se contacta con un
electrolito ácido para transferir ahora el cobre de la fase orgánica al electrolito
acuoso. En esta etapa, se descarga el orgánico, generándose el electrolito rico
apto para el proceso de electro obtención y orgánico descargado apto para su
reciclo a extracción. Adicionalmente en la configuración del circuito de SX, se
puede constar con una etapa del lavado si es necesario para el proceso. Esta
etapa de carácter secundaria, tiene el propósito de lavar el orgánico cargado
con agua adecuada para disminuir el traspaso de impureza hacia el electrolito.
OPERACIÓN PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES Y ELECTRO
OBTENCIÓN:
Descripción general de la operación La planta de SX y electroobtención es
de funcionamiento continuo y modulo dinámico, su configuración se adoptará
según lo que indica el proyecto industrial de extracción por solvente y
electroobtención. En el cual se distinguen comúnmente cuatro áreas
importantes de proceso, las cuales se separan en:
a) Área de Extracción por Solvente
b) Área de Coalescedores
c) Área de Estanques
d) Área de electroobtención
a) Área de Extracción por Solvente Esta área consta de tres etapas
generalmente:
 Etapa de extracción
 Etapa de lavado
 Etapa de reextracción
El flujo de solución rica o PLS proviene de un estanque de lixiviación preparada
con solución concentrada y agua industrial para ajustar su concentración y pH,
esta concentración entra con un flujo variable dependiendo de la capacidad de
la planta. En esta etapa el cobre es transferido a la fase orgánica inmiscible al
mezclarla en contracorriente con el acuoso. El refino se descarta fuera del
sistema. El flujo orgánico, sale cargado con el cobre hacia el coalescedor y
luego al estanque de orgánico cargado. Mediante el coalescedor se captura
arrastre de acuoso, debido a que el PLS tiene un alto contenido de cloro,
cualquier micro gota de acuoso que traspase esta barrera, producirá fuertes
contaminaciones de las soluciones posteriores del sistema, lo cual crea la
necesidad de incluir una etapa adicional de eliminación de acuoso. Una vez
que el orgánico abandona la etapa de coalescencia, este ingresa a la etapa de
lavado. El agua de lavado corresponde al agua de osmosis inversa acidulada.
En la última etapa de extracción se descarga el orgánico, donde se contacta
con un electrolito pobre proveniente de electroobtención, aquí el orgánico se
despoja del cobre para transferirlo a la fase acuosa, obteniendo una solución
electrolítica rica para ser enviada a la electroobtención.
b) Área de Calescedores En esta área existen coalescedores de acuoso y
orgánico, que tienen la finalidad de evitar el traspaso de orgánico o acuoso
según sea la función, entre las etapas de extracción y lavado existe un
coalescedor de orgánico para atrapar acuoso, con la finalidad de evitar
impurezas en las etapas siguientes. En cuanto a los coalescedores de acuoso,
estos están en todas las salidas, en el electrolito rico que sale de la etapa de
reextracción, existe un coalescedor para evitar el arrastre de orgánico, con el
propósito de evitar contaminar las etapas siguientes (el proceso de
electroobtención).
c) Área de estanques Generalmente existen estanques en la planta de
extracción por solvente y electroobtención, los primeros cumplen dos
funciones, ser coalescedores de orgánico y estanque de retención. La otra
función es receptora de los electrolitos cargados desde la etapa de reextracción
y el descargado desde la etapa de electroobtención.
d) Área de Electroobtención El área electrolítica incluye generalmente celdas,
ánodos de plomo, cátodos de lámina inicial de cobre, un lavador de cátodos,
transfo-rectificador, dosificador de aditivos. El electrolito rico proviene de la
etapa de reextración, se traspasa a un coalescedor para atrapar arrastre
orgánico. Este electrolito se recepciona en un estanque donde se mezcla con el
electrolito que retorna de las celdas electrolíticas, formando así el electrolito
circulante, el cual ingresa al circuito de electroobtención con una gran
concentración de cobre y gran acidez. La adición de químicos (como el
galactasol y sulfato de cobalto) agregados el primero a la entrada de la celda
electrolítica en el dosificador de electrolito y el sulfato de cobalto en el estanque
de electrolito circulante. El galactasol ayuda a inhibir el crecimiento de los
nódulos en los cátodos y en cuanto al sulfato de cobalto evita la corrosión de
los ánodos. Se opera con baterías de celdas con un período de cosecha
establecido, la energía es suministrada por medio de rectificadores de corriente
continua. Una vez ya depositado el cobre, los cátodos son extraídos y llevados
a lavar para ser pesados y almacenados, y seleccionados para el muestreo.
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN PLANTA DE SX Y EW:
A) Procedimiento De Operación Del Área De Extracción Por Solvente El
operador del área de extracción por solvente debe realizar las siguientes
actividades.
I. Control de parámetros
II. Medición de parámetros
III. Control de Parámetros
- El operador recibe el turno con las novedades mas importantes y
formula su reporte de entrada
- Chequea los niveles de estanque de agua de lavado y su acidez
mediante un peachimetro.
 - Mide diariamente el nivel del estanque de la PLS de alimentación a
extracción por solvente.
- Procede a medir los flujos de alimentación en cada entrada y salida -
Verifica si los coalescedores de acuosos tienen arrastre de orgánico
- Controlar los coalescedores de orgánico para medir el arrastre de
acuoso - Medir flujo de orgánico en la descarga de la etapa de
extracción.
- Medir nivel de estanque de electrolito circulante
- Tomar muestras en cada punto (PLS, electrolito pobre, electrolito rico y
circulante, agua de lavado de entrada y agua de lavado sucia) al iniciar
el turno.
- Realizar medición de la altura de la banda de orgánico en cada etapa
- Realizar medición de las razones de operación en cada etapa
- Si existe alguna diferencia con el turno anterior se anota en el libro de
novedades.
- Cada una hora se debe verificar: flujos, bandas de orgánico, razones
operacionales y continuidades.
- El operador realiza un control por turno de análisis químico de cobre y
ácido.
- Cada detalle de cualquier anormalidad, se anota en el libro de
novedades o report.
* Medición de Parámetros Los parámetros que debe medir el operador de SX
son los siguientes:
-Flujos Los flujos en SX son en contracorriente, patrón de circulación de las
soluciones de orgánico y acuoso, cabe destacar que es importante el volumen
del mezclador, sus razones externas y el tiempo de residencia, en cada una de
las etapas.
-Banda de Orgánico La banda de orgánico se refiere al espesor óptimo que se
asegura que sea igual al diseño del proyecto. Esta condición es manejada por
el operador mediante la regulación de las alturas de copas en el acuoso de
cada decantador.
-Razones Operacionales Las razones operacionales son los flujos acuoso y
orgánico con recirculaciones de uno de los dos, medidos en cada etapa, con la
finalidad de extraer o descargar más las soluciones acuosas, afín también de
estabilizar una determinada continuidad.
-Continuidades Se controlan todas las fases de cada mezclador, con un
tester de corriente continua, que marca la resistencia del medio, así las
resistencias iguales a cero, corresponden a las continuidades orgánicas y si es
lo contrario define las continuidades acuosas.
B) Procedimiento De Operación Del Área Electroobtención El operador
del área de Electroobtención debe realizar las siguientes actividades:
 Control Parámetros
 Medición de Parámetros
  Carguío de Laminas Iniciales
 Cosecha Cátodos
 Desborre de Celdas
 Control de Parámetros.
-El operador de la nave de electroobtención recibe el turno con las novedades
más importantes, realiza la lectura del libro de novedades del turno anterior y
formula su reporte.
De entrada.
- -Se chequean los flujos de entrada y salida, y el nivel de estanque de
electrolito circulante -Se verifica el amperaje y sobrecalentamiento que
podría existir en los contactos
- -Se verifica el alineamiento de cátodo/ánodos en las celdas
- -Cada una hora se debe verificar: Flujos, Nivel de llenado, Contacto de
las barras de cobre, Alineamiento entre cátodo y ánodo,
Concentraciones y Adición de reactivos anódicos y catódicos
- -El operador debe ser riguroso en cada movimiento que se realice en la
corriente, cosa de poder determinar con exactitud cuanto es la corriente
alimentada y así poder registrarla en el reporte.
- -Se hace un cálculo estimativo de producción de cobre, que se está
depositando, este se evalúa para obtener un control diario. Diariamente
en el turno A se procede a cosechar los cátodos
* Temperatura
La temperatura de la electroobtención debe ser mayor a 40º C, ya que se
asegura una buena depositación, además los ánodos deben ser protegidos de
una violenta caída de temperatura, por la capa de PbO2, ya que puede producir
contaminación en los cátodos y cristalización en las soluciones electrolíticas,
por lo tanto, se utiliza un sistema de calefacción en el estanque de electrolito
circulante.
* Carguío de las Láminas iniciales
Su Carguío se realiza buscando que la producción de extracción por solvente
aumente paulatinamente en forma proporcional conforme a electroobtención,
llegando a los valores de producción del proyecto.
* Cosecha de Cátodos
La operación más importante en el proceso de electroobtención es la cosecha
de cátodos. Producidos, generalmente cada tres días.
* Limpieza de Celdas
La limpieza de las celdas debe ser periódicamente limpiadas para reducir el
número de escamas sueltas en la superficie del ánodo, a lo que se le denomina
desborre o borra anódica, este debe ser realizado cada tres meses, estos no
deben ser lavados con mucha presión, para no eliminar la capa de PbO2,
además si no se efectúa se contamina los cátodos con plomo.