Contenido

INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 1

OBJETIVO ........................................................................................................... 2

Sistema de transporte de gas .......................................................................... 3

Características principales de las estaciones de compresión .......................... 4

Sistema de tuberías ......................................................................................... 5

Ducto ................................................................................................................ 7

Características generales de la transportación por ductos............................. 10

Protección de tuberías ................................................................................... 12

Mantenimiento en los ductos.......................................................................... 14

Capacidad de resistencia de las tuberías....................................................... 22

Corrosión........................................................................................................ 23

Clasificación de ambiente o agente corrosivo ................................................ 24

Selección del sistema..................................................................................... 26

NORMA Oficial Mexicana NOM-007-ASEA-2016, Transporte de gas natural,

etano y gas asociado al carbón mineral por medio de ductos........................ 30

CONCLUSIÓN ................................................................................................. 171

FUENTES BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 172

 INTRODUCCIÓN

El siguiente proyecto, habla del cumplimiento de la Norma Oficial Mexicana NOM-

007, relativa al transporte de gas natural, etano y gas asociado al carbón mineral
por medio de ductos.

Cabe mencionar que el gas es dos de los energéticos mas utilizados en el mundo:
el gas natural y el gas licuado de petróleo (gas LP). Estos productos se transportan
y distribuyen a través de ductos subterráneos, los cuales operan sin interrupción las
24 horas del día, los 365 días del año. Gracias a los sistemas de transporte es
posible tener acceso al gas natural y licuado de forma segura y económica en todo
el país.

El uso de este modo de transporte se ha extendido en el mundo, por sus bajos

costos operativos, altos índices de seguridad, superiores a cualquier otro medio de
transporte, normas sobre protección del medio ambiente más estrictas, así como la
creciente demanda por energía.

Hoy, el cliente transporta el gas a grandes consumidores, así como a la entrada de

las ciudades.

La Comisión Reguladora de Energía (CRE) ha otorgado permisos de distribución en

diversas zonas geográficas del país a empresas que cuentan con sus propios
gasoductos.

El cliente enfrenta con éxito el reto de la apertura comercial y está preparada para
competir con las compañías internacionales, al ofrecer lo mejor en materia
de seguridad, mantenimiento y operación en cada uno de sus sistemas de
transporte por ducto.

1
 OBJETIVO

Brindar asesoría al cliente para que cumpla con la normativa establecida en la NOM-
007.

2
Sistema de transporte de gas

El transporte gas por ductos es la actividad de recibir, conducir y entregar gas de

las plantas de procesamiento localizadas en diferentes puntos. Los gasoductos son
de tubería de acero de grandes diámetros.

El transporte de gas a través del territorio nacional se efectúa por medio de un

sistema integrado por gasoductos de diferentes diámetros y longitudes, trampas de
diablos, válvulas de seccionamiento, válvulas troncales, pasos aéreo y cruces de
ríos, de carreteras y ferrocarriles.

3
Características principales de las estaciones de compresión

Las Estaciones de Compresión cuentan con dos turbo compresores de la misma

marca y capacidad y con los accesorios necesarios para su control y
funcionamiento. Normalmente tienen un turbo compresor en operación y otro para
relevo. Los servicios auxiliares con que cuentan son: dos motogeneradores de
combustión interna, alimentados con gas natural, para proporcionar energía
eléctrica a los motores, tableros e instrumentos de control de campo y servicio de
alumbrado; dos compresores de aire con un sistema de acumulamiento para el
suministro de aire para diferentes servicios; red contraincendios compuesta de una
motobomba de combustión interna y una motobomba que mantiene presurizada la
red; un tanque vertical de almacenamiento y un tanque elevado de agua; cabezales
de succión descarga, presurización y desfogue; paquetes de regulación de gas de
combustible para alimentación de equipo principal y auxiliar; válvulas, filtros
separadores de proceso; desfogues, tanto elevados como fosa de quemado; y
edificios para cuarto de control, cuarto de servicios auxiliares, talleres y bodegas.

Dado que el gas pierde presión al ser transportado y recorrer grandes distancias,
es necesario comprimirlo para asegurar un flujo uniforme. Por lo tanto, a lo largo del
ducto existen estaciones de compresión, las cuales permiten incrementar la presión
para hacer llegar el producto en condiciones operativas óptimas.

4
Sistema de tuberías

Un sistema de tubería es uno de los métodos utilizado para el transporte de fluidos

de un punto a otro. Los sistemas tradicionales de este tipo responden a
aplicaciones como distribución de agua y gas, el flujo de aire por ductos de
refrigeración, gasolina, aceites, flujo de sistemas hidráulicos de maquinarias, flujo
de gas, petróleo al interior de las industrias.

Dentro de los sistemas de tubería es común que se encuentren los siguientes

elementos:

 Válvulas

 Accesorios o conexiones

 Juntas de expansión

 Soportes

El transporte de los fluidos necesita de la elaboración de redes de distribución que

responden a los siguientes tipos:

 Tuberías en serie: Los tubos que la conforman están conectados de manera

consecutiva, una sobre la otra, compartiendo el mismo caudal. Generalmente
este tipo de sistemas permiten calcular la presión, generando la producción
del flujo de fluidos de manera volumétrica.

5
  Tuberías en paralelo: este tipo de sistemas están conformados por tuberías
que nacen desde un mismo punto inicial y culminan en un mismo punto final.
La continuidad del recorrido.

 Tuberías ramificadas: generalmente son usadas cuando el fluido se lleva

de un punto a varios puntos diferentes. Subdividiendo el sistema de tuberías
en ramas o tramos que tienen su origen en un nodo, hasta conseguir la
distribución del fluido hasta otro nodo, a partir de esto se calcula la potencia
a la que caminará el fluido.

 Redes de tubería: las tuberías que la componen suelen ramificarte

sucesivamente, para formar circuitos. Como parte de su estructura
están conformadas por nodos los cuales suelen ser como puntos de
alimentación.

Las tuberías son fabricadas por diversos tipos de materiales, como el acero al
carbón, acero inoxidable, acero fundido, bronce, cobre y aluminio principalmente.

6
Ducto

Un ducto son las selecciones de tubo usualmente metálico cuya unión es hecha por
soldaduras metálicas a fin de al metal base, con la unión de las secciones de tubo,
por lo que para este caso se llamara como ducto de conducción. Incluye diversas
partes y componentes necesarios que intervienen dentro de su construcción y,
posteriormente, en su operación tendrá estos equipos:

 Instrumentación

 Válvulas

 Bridas

 Accesorios

 Dispositivos de seguridad y alivio.

La construcción de ductos para el transporte de derivados del petróleo puede ser

hechos en diferentes circunstancias geográficas como:

 A nivel piso

 Enterrada

 Con diferencia de nivel

7
Para poder mover el producto o transferir este a través del ducto, es necesario
contar con estaciones de bombeo intercaladas entre los dos puntos a donde se
pretende mover el fluido, para el caso de movimientos de productos en estado
gaseoso se utilizarán turbinas.

El número de estaciones de recompresión, dependerá de la distancia total a donde

se enviará el producto, así como de la potencia de cada uno de los compresores
que está en función de las siguientes características: propiedades físicas y químicas
del producto principalmente de su viscosidad, del diámetro de la tubería y su
resistencia mecánica y principalmente de los obstáculos geográficos que se
presenten en la trayectoria desde el punto de envío hasta el punto de recibo.

Las tuberías que conducen el petróleo y sus derivados constituyen uno de los
recursos más importantes con los que cuenta la industria petrolera, debido a que
estos se conducen de manera confiable, con seguridad por los diversos lugares
geográficos por donde pasa el ducto, y su operación es en forma seguro con base
en los programas de movimientos de productos.

Los ductos reducen en gran manera las pérdidas que por el manejo de productos
se hace durante la transferencia del mismo, consecuentemente se minimizan los
contaminantes emitidos a la atmosfera en relación de uno u otro tipo de transporte,
estos pueden trabajar en cualesquiera que sean las condiciones atmosféricas en la
trayectoria del ducto, este medio de conducción resulta más eficaz y eficiente que
los medios de transporte marítimos, terrestre (carreteras y vías férreas).

Los ductos se clasifican generalmente de acuerdo a los productos que transportan:

 Oleoductos: Tuberías para el transporte de petróleo crudo.

 Gasoductos: Para el transporte de hidrocarburos en estado gaseoso.

8
 Poliductos: Transportan gasolinas, queroseno, diésel y/o productos con
propiedades físicas muy similares.

 Combustóleoductos: Combustóleos ligeros.

 Ductos petroquímicos: Aquellos que conducen productos derivados del

petróleo y que son elaborados en las plantas petroquímicas y que suelen
asumir el nombre del producto como, por ejemplo: amonio ducto, etileno
ducto entre otros.

9
Características generales de la transportación por ductos

Para el cliente es importante saber que los ductos son económicos en su manejo y
operación, pero su inversión inicial es muy fuerte.

Con el uso de estos se evitan perdidas de producto por el trasvase, se tiene alta
seguridad en el manejo de los productos, así como con el cumplimiento de la
entrega de los mismos de acuerdo a los programas de movimiento de producto.

Construcción

Los ductos pueden ser construidos sobre tierra firme (en forma superficial u oculta),
en el lecho de ríos o en el mar depositándolos en el fondo.

Su construcción puede ser de diversos diámetros comerciales y la longitud de cada

tramo de tubería varía entre los 10 y 15 metros de longitud, la tubería puede ser con
o sin costura dependiendo de la especificación que se indique en la construcción y
el trazo del ducto, sin embargo, la normatividad, exige que para transporte de gas
se utilice tubería sin costura.

Los tramos de tubería pueden ser biselada o roladas en los extremos, crecerán en
trayectoria deseada aplicando soldaduras.

Prueba hidrostática: Esta se lleva a cabo usando agua dulce, neutra y libre de
partículas en suspensión, que no pasen por una malla de 100 hilos por pulgada, si
se efectúan esta prueba con un destilado, se debe considerar lo siguiente.

Que la temperatura de inflamación del líquido sea superior de 41°C, que todo el
sistema este localizado fuera de cualquier población, la presión de prueba debe
ser aquella que produzca un esfuerzo tangencial de 90% de la resistencia mínima
especificada en la cedencia correspondiente.

10
Generalmente se usan las siguientes formulas:

P=Presión de prueba en (lb/in2)

Sc= Resistencia mínima especificada la cedencia (lb/in2)

0.9=Eficiencia de la junta adicional

t= 0.6 para diámetros menor o igual a 10.16 cm

0.8 para diámetros mayores.

D= Diámetro nominal exterior (in)

Para la prueba en tubería se realiza en dos fases

La prueba hidrostática de la tubería, a una presión de no mayor de 7.03 Kg/cm 2 (100

lb/in) y se aceptan como satisfactoria si los cambios de presión son únicamente los
atribuidos a los estabilización de la misma presión o a cambios de la temperatura
ambiental.

11
Protección de tuberías

Todas las tuberías, principalmente las de conducción y las troncales, deben

protegerse contra deslaves, inundaciones, suelos inestables, deslizamientos y de
cualquier otro riesgo que pueda desplazarlas o someterlas a cargas extremas
anormales.

Todas las tuberías que se construyen sobre la superficie de terreno deben

protegerse contra los daños que puedan causarle en un año el tránsito de vehículos
o cualquier otro agente externo, ya sean colocando a una distancia segura de las
vías de comunicación o resguardándolas con barreras (derecho de vía). Si la tubería
es diseñada para operar con esfuerzos tangenciales del 50% o más de la resistencia
mínima especificada a la cedencia del material, no se debe soldar directamente al
tubo, soportes o refuerzos de apoyo. Generalmente para soportar las tuberías, se
usan anclas en curva.

Operación

Cabe mencionar que la operación de ductos es fácil ya que, para su control se

cuenta con la instrumentación que permite
verificar en forma constante la presión,
temperatura, flujo, y gravedad especifica del
producto que fluye por el ducto, dentro de las
verificaciones se deben efectuar también los
niveles de almacenamiento que tienen los
tanques a donde se envía el producto que se maneja dentro del ducto.

12
Instrumentación local y su localización

Transmisores de presión en la succión de los compresores, indicador de presión

antes de los filtros, indicadores de presión diferenciales antes y después de los
filtros, indicador de temperatura; también cuenta con indicador de presión en la
descarga de los compresores, así como transmisores de presión diferencial,
gravitómetro con transmisor indicador de densidad para notificar los cambios de
producto.

El tablero principal de operación se localiza en la estación de compresión, así como

su oficina de control, este tablero presenta los siguientes indicadores que controlan
la operación del ducto, registradora de presión con indicación de presión en succión
y descarga de los compresores, registradora de flujo, registradora de densidad con
toma en el porta orificio y que recibe señales de gravitómetro.

También se cuenta con un cuarto eléctrico donde se localizan los arrancadores y

transformadores que suministran la energía eléctrica a la estación de recompresión.

13
Mantenimiento en los ductos

Este mantenimiento se lleva bajo un programa en todos los equipos, tuberías e

instrumentos ubicados a lo largo de todo el ducto, este mantenimiento se realiza
en los compresores, turbinas y motores eléctricos o en este caso con turbinas, así
como en los equipos de radiocomunicación, teléfonos y de audio que se tienen en
las estaciones.

Atendiendo al control mecánico del gasoducto, los instrumentos se catalogan en

tres grupos:

 Los que no actúan con ningún mecanismo como las alarmas siendo estos los
manómetros, indicadores de flujo.

 Instrumentos de seguridad o accesorios como válvulas controladoras de

presión, válvula de seguridad.

 Instrumentos de control, medidores de flujo y presión.

Inspección directa

Con la finalidad de localizar y dimensionar los defectos en un ducto para evaluar el

riesgo de falla y poder determinar el tipo de reparación, se requiere de inspecciones
no destructivas.

14
Inspección visual

Se recomienda la aplicación de este método para detectar y dimensionar defectos

en la superficie exterior de la pared del ducto, siempre que ésta se encuentre al
descubierto, ya sea por ser instalación aérea o por la práctica de excavación o
inspección submarina, previa remoción del recubrimiento si este es de un grosor tal
que impida la observación de la superficie.

Los defectos detectables por Inspección Visual incluyen: picaduras, abolladuras,

entallas, fugas, defectos externos de uniones soldadas, anomalías en soportería,
deformaciones, pliegues, defectos de recubrimiento, vibración y contacto físico con
cuerpos y estructuras ajenas al ducto.

Líquidos penetrantes

Este método permite detectar ubicar y dimensionar discontinuidades superficiales

en conexiones de accesorios y juntas soldadas de tuberías, como poros, picaduras
y entallas agudas.

15
La superficie a inspeccionar y las áreas adyacentes, deben limpiarse a metal blanco
con chorro de arena y/o herramienta mecánica y posteriormente lavarse con agua
para eliminar contaminantes como, aceite, grasas, polvo, oxidación, pintura, entre
otras, ya que estos contaminantes obstruyen o bloquean las grietas; cuando la
superficie del área a inspeccionar se encuentra seca se aplica en forma homogénea
el líquido penetrante quedando expuesto durante 5 minutos evitando el secado de
este sobre la superficie. La aplicación se efectúa con aerosol de acuerdo a los
requerimientos del código ASME.

Una vez transcurrido el tiempo de penetración indicado se limpian con solvente y/o
agua los excedentes para proceder a la aplicación del líquido revelador; el líquido
revelador es un polvo en suspensión que se aplica con aerosol en forma de roció
formando una capa delgada y uniforme que permite un contraste de fondo o
sangrado con el líquido penetrante.

Inspección indirecta

Para ductos donde no es posible inspeccionar directamente ya sea por las

condiciones ambientales, tiempo o cantidad de ductos a inspeccionar, se opta por
equipos especiales como lo son el equipo instrumentado de inspección interna y el
vehículo a control remoto.

Vehículo inteligente de inspección interna

El uso de vehículos inteligentes (diablo instrumentado), se inició a finales de los 70´s

aumentando su utilización en los últimos años; La capacidad de inspección de
contratistas de equipos de inspección interna ha mejorado debido a los progresos
en tecnología de sensores y en la informática.

16
A pesar de todos los progresos en el diseño mecánico de los equipos, la tecnología
de inspección con vehículo inteligente no debe verse como infalible ya que cada
herramienta tiene limitaciones en su capacidad de inspección que
deben ser consideradas.

Respecto a la frecuencia de inspección con vehículo inteligente, ésta dependerá de

la filosofía de inspección, de las condiciones de operación y de la geometría del
ducto; ya que en su mayoría los ductos marinos no fueron diseñados para ser
inspeccionadas interiormente con vehículos inteligentes.

Existen varias técnicas disponibles para inspeccionar el interior de los ductos; sin
embargo, cada técnica o herramienta tiene limitaciones en su capacidad de
inspección que deben ser atendidas. El tipo de vehículo inteligente elegido
dependerá del propósito de la inspección, así como de los datos esperados de la
misma. Aunque ocasionalmente los objetivos de la inspección de tuberías con
vehículo inteligente pueden variar; en general, el propósito principal del operativo
es detectar la pérdida de metal.

Las técnicas aplicadas para detectar las pérdidas de metal en tuberías son:

 Fuga de flujo magnético (MFL)

 Ultrasonido

 Corriente de alta frecuencia

 Corriente de campo remoto.

Aunque ocasionalmente los objetivos de la inspección con vehículo inteligente

pueden variar, en general, la perdida de metal es lo que más le preocupa a los
operadores de sistemas de tuberías.

17
Protección inferior

En los ductos de acero utilizados para el transporte de hidrocarburos, es necesario

establecer un programa de evaluación y control para minimizar los daños originados
por la corrosión en el interior de las tuberías.

Del fluido que se transporta se debe conocer su calidad, conociendo entre otros
contaminantes, los siguientes:

 Bacterias

 Dióxido de carbono

 Cloruros

 Ácidos orgánicos

 Oxígeno

 Sólidos o precipitados

 Parafinas, Agua

 Sales o incrustantes

 Ácido sulfhídrico y derivados del azufre.

La protección interior de un ducto es considerada desde la ingeniería de diseño, la

cual en algunos casos incluye el tratamiento con inhibidores de corrosión,
incluyendo el suministro, instalación y operación del equipo y accesorios
necesarios.

18
El ducto debe diseñarse de tal forma que el intervalo de velocidad del fluido varíe
entre los límites que causen el menor daño por abrasión. El límite inferior más
conveniente es el que mantenga en suspensión las impurezas evitando así la
acumulación de materiales abrasivos dentro del ducto y el límite superior de la
velocidad es aquel en el cual sean mínimos los fenómenos de corrosión-erosión y
cavitación.

El flujo intermitente debe evitarse, sin embargo, si no es posible, debe considerarse

una velocidad de operación tal que el fluido arrastre el agua y sedimentos
acumulados en las partes bajas del ducto durante el tiempo que permaneció
empacado.

Si desde esta etapa se sabe, por la naturaleza del fluido a trasportar, de la

posibilidad de la acumulación de sedimento, agua o materiales corrosivos, además
de las trampas de diablos, se deben implementar equipos y dispositivos
necesarios para la limpieza del ducto como filtros, separadores, desfogues, entre
otros.

También se evita desde el diseño, sitios confinados, asociados con bridas ciegas,
codos, uniones laterales, por enumerar algunos.

Es conveniente incluir trampas, venteos y drenajes en donde se acumulen los

contaminantes corrosivos y estar así en posibilidades de eliminarlos
periódicamente.

Cuando se tenga la presencia de agua en el hidrocarburo se debe considerar la

deshidratación del fluido, de tal forma que el contenido de agua sea aceptable.

19
Cuando el oxígeno sea el causante de la corrosión interior. Se debe considerar la
eliminación de aire del fluido y el sistema del ducto se diseñará de tal forma que no
haya entrada de aire. Si desde el diseño se prevé la necesidad de dosificar
inhibidores de corrosión, secuestrantes de oxígeno o bactericidas, deben incluirse
los dispositivos de dosificación necesarios.

Otra consideración que debe hacerse desde la ingeniería conceptual de diseño

como solución al manejo de fluidos que contienen contaminantes corrosivos, es la
del empleo de recubrimientos interiores, complementado con inhibidores que
actuarán en áreas en donde el recubrimiento pudiese tener poros o en zonas
próximas a la soldadura de campo.

La dependencia operativa que entregue el producto a transportar por el ducto será

responsable de que éste contenga el mínimo de elementos corrosivos de acuerdo
a las especificaciones fijadas en el diseño; existen tablas que muestran
los límites máximos permisibles para algunos productos.

20
Recubrimiento interior de ductos

El recubrimiento interior de ductos debe considerarse como otro recurso para el

control de corrosión interior, ya que proporcionará una barrera física entre el acero
y el fluido transportado. También se considera una solución en áreas especiales
como en cabezales de estaciones o líneas de descarga de pozos de diámetro tal
que no sea factible o económico usar alguna otra técnica de control de corrosión.

El recubrimiento seleccionado deberá ser resistente al ataque del fluido y de sus

contaminantes corrosivos o inhibidores, además deberá ser compatible con el fluido.

21
Capacidad de resistencia de las tuberías

La importancia de reconocer la capacidad de resistencia de las tuberías ha sido

materia de muchas y fuertes discusiones, de extensos estudios y de diversas
pruebas de laboratorio, que han permitido evolucionar en el conocimiento del
comportamiento mecánico de las tuberías. Es por ello por lo que diferentes
instituciones se han abocado a la tarea de reconocer y recomendar prácticas para
estandarizar tano el proceso de fabricación como la medición de su desempeño
mecánico o capacidad de resistencia, y hasta la práctica para el buen manejo de los
mismos.

Para iniciar con la aplicación y explicación de cualquier método para diseño, es

necesario y recomendable determinar la resistencia de los diferentes elementos
tubulares. Esto a la vez conduce a considerar las diferentes situaciones de falla que
experimentan las tuberías. La resistencia de un tubo se puede definir como una
reacción natural que opone el material ante la imposición de una carga, a fin de
evitar o alcanzar los niveles de una falla.

De tal manera, la capacidad de resistencia de una tubería se define como aquella

aptitud o condición que ofrece una tubería para reaccionar y evitar cualquier tipo de
falla o deformación, ante la acción combinada de cargas.

El término falla se entiende como sinónimo de fractura. Sin embargo, en el estudio

de la mecánica de materiales este no es el significado usual del término. Se dice
que ocurre una falla cuando un miembro cesa de realizar de manera satisfactoria la
función para la cual estaba destinado.

Por lo tanto, una falla en las tuberías es una condición mecánica que refleja la falta
de resistencia del material ante la situación y exposición de una carga. Con ella
propicia la deformación del tubo. Las cargas a las que hacemos referencia son
nominalmente cargas de presión, cargas axiales, ambientales y mecánicas.

22
Corrosión

En las instalaciones al igual que en la mayoría de las industrias cuyas estructuras

están principalmente constituidas por partes metálicas, se presenta el fenómeno de
la corrosión; Esto se describe como el ataque destructivo de un metal por reacción
química o electroquímica con su medio ambiente. Este problema causa importantes
pérdidas de materiales derivados de la reposición total de estructuras o de retrasos
en la producción por reparaciones, y con esto, pérdidas económicas

Las medidas preventivas tomadas para controlar la corrosión consisten,

fundamentalmente en:

 Sistemas a base de protección catódica: Son sin duda el método más

eficiente para controlar la corrosión en estructuras enterradas o inmersas en
un electrolito. Estos sistemas de acuerdo a su forma de operar, se clasifica
como de corriente impresa y por ánodos de sacrificio.

 Sistemas protectores con recubrimientos anticorrosivos: Se utilizan

principalmente para formar una barrera física entre el ambiente corrosivo y la
estructura a proteger. Su uso más extendido es en elementos metálicos
expuestos a la atmosfera.

 Inhibidores de corrosión: Son sustancias que, adicionadas en pequeños

concentraciones al medio corrosivo, disminuyen eficazmente la velocidad de
corrosión. Este método reconoce su principal campo de aplicación en el
interior de tuberías, tanques y equipos de proceso.

23
Clasificación de ambiente o agente corrosivo

Los medio corrosivos, de acuerdo a los requerimientos del diseño, se identifican

como:

Agentes corrosivos atmosféricos

Su clasificación depende de los valores extremos que adopten Las variables del
clima y se determinan en una estación climatológica.

 Presencia de contaminantes en la atmosfera. - El principal contaminante de

interés de Ingeniería de Corrosión es el dióxido de azufre (SO2) y su
presencia se detecta mediante testigos que captan rastros de contaminantes
en la atmosfera.

 Temperatura. - Se consultan las gráficas de variación térmica durante el año.

 Factores de abrasión. - Se revisa el efecto abrasivo sobre las superficies

existentes en la zona y se determina acerca de su importancia.

 Humedad relativa. - Se determina con higrómetro mediante las curvas

directas, o con el psicrómetro, a partir de temperaturas de bulbo seco y
húmedo.

 Velocidad y dirección de vientos. - Se consulta la información meteorológica

o se recurre a estaciones de medición local.

24
Agentes corrosivos en el manejo de productos

Su clasificación depende de los productos y las condiciones de exposición que se

presenten.

 Composición química y presencia de contaminantes. - Estos datos se

proporcionan en el proyecto.

 Temperatura. - Deberá considerarse el intervalo como el estado de operación

del equipo en cuestión.

 Factores de abrasión. - Se determina la posibilidad de existencia de sólidos

en suspensión y las condiciones de flujo del análisis del producto químico en
el proyecto.

Colocando testigos en la atmósfera o en el fluido, se puede manejar por medio de

métodos gravimétricos, la agresividad de los diferentes agentes corrosivos
clasificándose así, según agresividad, de acuerdo, a la pérdida del material en un
lapso determinado, siendo las medidas usadas:

 Milésimas de penetración por año M/A

 Milímetros de penetración por año mm/año

25
Selección del sistema

En la selección del sistema de recubrimiento se deben considerar diferentes

formulaciones para evitar la corrosión de las estructuras metálicas; su composición
debe obedecer a una experiencia ya aprobada, tal que al ser aplicada y seca, la
película restante sea una barra flexible y con máxima eficiencia de protección contra
el medio al cual será expuesta.

Otra variable determinante en la correcta selección del sistema es la adecuada

preparación de la superficie para recibir a los recubrimientos.

Especificaciones del sistema

Los factores que se deben considerar para la selección de un sistema de

recubrimientos son los siguientes:

 Condiciones ambientales y de proceso, que afectan su resistencia y

apariencia.

 Compatibilidad del recubrimiento entre los componentes del sistema y con el

servicio.

 Resistencia a la temperatura para evitar que los componentes del

recubrimiento se descompongan.

 Equipo y procedimiento para su aplicación.

26
Preparación de la superficie

Para lograr una buena adherencia entre sustratos metálicos y la primera capa del
sistema de recubrimientos, se requiere someterlo a u proceso de preparación, que
será función de las condiciones iniciales del mismo y del sistema por aplicar.

Los objetos en la preparación de la superficie son:

 Eliminar grasa, aceite, suciedad, polvo y toda materia extraña que impida una
buena adherencia del recubrimiento a la superficie.

 Procurar la rugosidad que permita un anclaje suficiente del recubrimiento, la

cual deberá ser comprendida entre 25% y 30% de espesor de la película por
aplicar.

Los elementos presentes en una superficie metálica, que pueden impedir la

adherencia del recubrimiento al sustrato metálico, se clasifican en:

 Grasa, aceites y polvo.

 Herrumbre.

 Escoria de laminación

27
Los tipos de limpieza para la preparación de superficies son:

 Limpieza manual: Se utiliza herramienta manual, neumática o eléctrica:

cepillos, rasquetas, martillos o esmeriles, eliminando herrumbre y costras
superficiales que no están fuertemente adheridos. Se efectúa generalmente
mediante descostrados, lavado, rascasdo, cepillado, lijado y eliminación de
polvo y se usa en áreas pequeñas e inaccesibles a otros métodos de
limpieza.

 Limpieza química: Se utiliza para eliminar grasa, aceites y herrumbre ligera,

se divide según la sustancia empleada en:

o Con solventes: Los solventes deberán cumplir con las

especificaciones marcadas por los fabricantes; no se usará cuando la
temperatura de aplicación esté cerca de su punto de inflamación.

o Alcalina: El limpiador alcalino deberá tener un pH autorregulable

mayor de 8.5 aplicándolo de 71 a 93°F. Se deberá enjuagar con agua
hasta que el pH de la superficial sea igual al agua de lavado, si no se
aplica el recubrimiento inmediatamente, se debe dar un enjuague final
con ácido crómico diluido al 1%. Se aconseja la adición de otros
componentes a la solución, tales como los solventes, detergentes o
inhibidores, a fin de mejorar la limpieza.

La proporción óptima de cada componente de la mezcla se determina

experimentalmente antes de iniciar el trabajo, en la sección de ayudas
se da una formulación de estas mezclas.

28
o Ácidas: Se usan soluciones de ácido ortofosfórico, con un tiempo de
acción de 10 a 15 minutos, de no lograrse la limpieza a satisfacción,
se usará un ácido más fuerte o se aplicará otro procedimiento de
limpieza.

Como este tipo de limpieza ataca al metal base, dejándolo expuesto,

deberá procederse a un lavado para neutralizar el efecto del ácido, y
no deberán transcurrir más de 4 horas antes de aplicar el
recubrimiento, porque la superficie, al terminar la limpieza queda muy
sensible.

o Con vapor: Es recomendable adicionar al vapor pequeñas cantidades

de inhibidores de corrosión, detergentes, solventes o algún álcali,
que actuarán como complemento de este método.

El vapor debe llegar a la boquilla a una presión de 10.6 y 14.1 Kg/cm2

y temperatura aproximada de 150°C se aplicará sobre una superficie
previamente humedecida.

o Limpieza con abrasivos: Es mejor método, ya que además de obtener

el grado de limpieza requerido, se logra el perfil del anclaje para
cualquier sistema de recubrimientos seleccionado. Elimina con
facilidad herrumbre, recubrimientos viejos, escoria de laminación
fuertemente adherida y todo tipo de elementos extraños; el perfil del
anclaje que se logra va desde el muy liso hasta el muy profundo,
dependiendo de la finura del abrasivo empleado.

29
NORMA Oficial Mexicana NOM-007-ASEA-2016, Transporte de gas
natural, etano y gas asociado al carbón mineral por medio de
ductos.

Esta norma establece los requisitos mínimos y especificaciones técnicas de

seguridad industrial, seguridad operativa y protección al medio ambiente, que
deberán cumplir con los regulados para el diseño, pre-arranque, operación,
mantenimiento, cierre y desmantelamiento de los sistemas de transporte de gas a
través de ductos.

La NOM-007-ASEA-2016, incluye medidas de seguridad industrial, seguridad

operativa y protección al medio ambiente, que favorecen una adecuada
administración de los riesgos en las distintas etapas del ciclo de vida de un ducto
de transporte de gas natural, etano y gas asociado a carbón natural.

Esta nueva normatividad integra la posibilidad de utilizar diversos materiales para

tubería, con lo que los regulados pueden seleccionar los más adecuados a su
proyecto disminuyendo riesgos y optimizando costos.

Con este ordenamiento de aplicación nacional, se brindará certidumbre técnica y

jurídica para los Regulados del sector hidrocarburos, en particular para los
operadores actuales o nuevos inversionistas en materia de transporte por ducto de
este tipo de hidrocarburos.

De igual manera cuenta con medidas que protegen la integridad física del personal
de las empresas que operan los sistemas de transporte por ducto y salvaguarda a
las comunidades y el medio ambiente.

30
Es importante mencionar que el desarrollo de esta norma tuvo como base la
adopción de las mejores practicas nacionales e internacionales aplicables al
transporte de gas por ductos.

Esta norma considera aspectos clave de administración de riesgos como los

dictámenes de diseño, pre-arranque y operación-mantenimiento, así como los
programas e informes de inicio y término de las etapas de cierre y desmantelamiento
de los proyectos de infraestructura. Esto significa que todo proyecto materia de
ductos que se destine para el transporte de este tipo de hidrocarburo se encontrará
regulado desde su planeación hasta su respectivo desmantelamiento.

31
 1. Objetivo

La presente Norma Oficial Mexicana de Transporte de Gas Natural, Etano y Gas

asociado al carbón mineral por medio de Ductos, establece los requisitos mínimos
y especificaciones técnicas de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y
Protección al medio ambiente, que deben cumplir los Regulados para el Diseño,
Construcción, Pre-arranque, Operación, Mantenimiento, Cierre y Desmantelamiento
de los Sistemas de Transporte de Gas Natural, Etano y Gas Natural Asociado al
carbón mineral por medio de Ductos.

2. Alcance y campo de aplicación

2.1 Esta Norma Oficial Mexicana NOM-007-ASEA-2016, Transporte de Gas

Natural, Etano y Gas asociado al carbón mineral por medio de Ductos,
aplica en todo el territorio nacional y es de observancia general y
obligatoria para los Regulados que realizan las actividades de Transporte
por Ductos de Gas Natural, Etano y Gas Natural Asociado al carbón
Mineral, así como para el Diseño, Construcción, Pre-arranque,
Operación, Mantenimiento, Cierre y Desmantelamiento de Ductos,
incluyendo los que están empacados e inertizados, y aquéllos que ya
estando construidos se modifiquen en su diseño original. (Ver diagrama
1: Instalaciones de un Sistema de Transporte que están dentro del
alcance de la presente Norma Oficial Mexicana).

2.2 Los Ductos comprenden desde el (los) punto(s) de origen hasta el (los)
punto (s) de destino de dicho sistema, incluyendo el Transporte de Gas
Natural Asociado a los yacimientos de carbón mineral, a los puntos de
entrega y/o consumo.

32
En la siguiente imagen se presenta el Diagrama 1 de un sistema de transporte que
están dentro del alcance de la presente Norma Oficial Mexicana.

33
 3. Referencias

La aplicación de la presente Norma Oficial Mexicana se complementa con lo

dispuesto en las referencias siguientes:

 NOM-001-SECRE-2010.- Especificaciones del Gas Natural. Publicada en el

Diario Oficial de la Federación el día viernes 19 de marzo de 2010

 NOM-001-SEDE-2012.- Instalaciones Eléctricas (utilización). Publicada en el

Diario Oficial de la Federación el día jueves 29 de noviembre de 2012

 NMX-E-043-SCFI-2002.- Industria del plástico-Tubos de polietileno (PE) para

la conducción del Gas Natural (GN) y gas Licuado de Petróleo (GLP)
Especificaciones. Publicada en el Diario Oficial de la Federación el martes 4
de junio de 2002

 NMX-X-047-SCFI-2014.- Industria del gas- Tubos y conexiones de poliamida

sin plastificante (PA-U) para la conducción de Gas Natural (GN).
Especificaciones y métodos de prueba. Publicada en el Diario Oficial de la
Federación el día lunes 12 de enero de 2015

 Resolución por la que la Comisión Reguladora de Energía expide las

disposiciones administrativas de carácter general en materia de medición
aplicables a la actividad de transporte por ducto de hidrocarburos,
petrolíferos y petroquímicos. Publicada en el Diario Oficial de la Federación
el día jueves 17 de diciembre de 2015

 API Specification 5L.- "Specification for Line Pipe"

 API 6D.- Specification for Pipeline and Piping Valves

34
 ASTM A 106.- Standard specification for seamless carbon steel pipe for high
temperature service

 ASTM A 333/A 333M.- Standard specification for seamless and welded steel
pipe for low temperature service

 ASTM A 381.- Standard specification for metal arc welded steel pipe for use
with high pressure transmission systems

 ASTM A 672.- Standard specification for electric fusion welded steel pipe for
high pressure service at moderate temperatures

 ASTM A 691.- Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Pipe,
Electric-Fusion-Welded for High-Pressure Service at High Temperatures

 ASTM A 53.- Standard specification for pipe, steel, black and hot dipped, zinc
coated welded and seamless

 ASTM D2513.- Standard Specification for Polyethylene (PE) gas Pressure

Pipe, Tubing, and Fittings

 ASTM F 714.- Standard Specification for Polyethylene (PE) Plastic Pipe (DR-
PR) Based on Outside Diameter

 ASTM F 1589.- Standard Test method for determination of the critical

pressure for rapid crack propagation in plastic pipe

 ASTM A 193.- Standard Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel

Bolting for High Temperature or High Pressure Service and Other Special
Purpose Applications

35
 ASTM A 320.- Standard Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel
Bolting for Low-Temperature Service

 ASTM A 354.- Standard Specification for Quenched and Tempered Alloy

Steel Bolts, Studs, and Other Externally Threaded Fasteners

 ASTM A 194.- Standard Specification for Carbon Steel, Alloy Steel, and
Stainless Steel Nuts for Bolts for High Pressure or High Temperature Service,
or Both

 ASTM A 307.- Standard Specification for Carbon Steel Bolts, Studs, and
Threaded Rod 60000 PSI Tensile Strength

 ASTM F2785.- Standard Specification for Polyamide 12 gas Pressure Pipe,

Tubing, and Fittings

 ASTM F2945.- Standard Specification for Polyamide 11 gas Pressure Pipe,

Tubing, and Fittings

 ASME B16.33.- Manually Operated Metallic Gas Valves for Use in gas Piping
Systems Up to 175 psi (Sizes NPS ½ Through NPS 2)

 ASME B16.34.- Valves-Flanged, Threaded, and Welded End

 ASME B16.38.- Large Metallic Valves for gas Distribution (Manually

Operated, NPS 21/2 to 12

 ASME B16.9.- Factory made wrought steel butt welding fittings

36
 DISPOSICIONES administrativas de carácter general que establecen los
lineamientos para que los Regulados lleven a cabo las Investigaciones
Causa Raíz de Incidentes y Accidentes ocurridos en sus Instalaciones.
Publicada en el Diario Oficial de la Federación el día martes 24 de enero de
2017

 DISPOSICIONES administrativas de carácter general que establecen los

Lineamientos para la conformación, implementación y autorización de los
Sistemas de Administración de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y
Protección al Medio Ambiente aplicables a las actividades del
Sector Hidrocarburos que se indican. Publicada en el Diario Oficial de la
Federación el día viernes 13 de mayo de 2016

 ISO 14313.- Petroleum and natural gas industries-Pipeline transportation

systems-Pipeline valves

 ISO 14723.- Petroleum and natural gas industries-Pipeline transportation

systemsSubsea pipeline valves

 ISO 15590-2.- Petroleum and natural gas industries-Induction bends, fittings

and flanges for pipeline transportation systems

 ISO 3183.- Petroleum and natural gas industries.-Steel pipe for pipeline
transportation systems

 ISO 15590-3.- Petroleum and natural gas industries Induction bends, fittings
and flanges for pipeline transportation systems Part 3: Flanges

 ISO 7005-1.- Steel flanges for industrial and general service piping systems

37
  ISO 13949.- Method for the assessment of the degree of pigment dispersion
in polyolefin pipes, fittings and compounds

 ISO 16486.- Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels-
Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and
mechanical jointing

 ISO 4437.- Buried polyethylene (PE) pipes for the supply of gaseous
fuelMetric series Specification

 MSS SP-44.- Steel pipeline flanges

 MSS SP-75.- Specification For High-Test, Wrought, Butt Welding Fittings

4. Definiciones

Para la aplicación e interpretación de esta norma, se aplicarán en singular o plural

los conceptos y definiciones previstas en la Ley de la Agencia Nacional de
Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos,
el Reglamento Interior de la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de
Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos, la Ley de Hidrocarburos,
el Reglamento de las Actividades a que se refiere el Título Tercero de la Ley de
Hidrocarburos, la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, el Reglamento de
la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y a las Disposiciones
administrativas de carácter general emitidas por la Agencia Nacional de Seguridad
Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos aplicables y
a las definiciones siguientes:

38
Abolladura o Hendidura: Es una depresión que provoca una deformación o
perturbación en la curvatura de la pared del Ducto sin reducir el espesor de pared
de este.

Agencia: Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio

Ambiente del Sector Hidrocarburos.

Área unitaria: Porción de terreno que teniendo como eje longitudinal la tubería de
gas, mide 1600 metros de largo por 400 metros de ancho.

Componente: Los elementos de un sistema de Ductos conectados entre sí para el

Transporte de fluidos gases entre estaciones y/o plantas, incluyendo Ductos,
trampas de diablos, aditamentos, válvulas de corte y válvulas seccionadoras.

Diablo: Dispositivo con libertad de movimiento que es insertado en el ducto para

fines de inspección y/o limpieza de este.

Esfuerzo tangencial: Esfuerzo producido por la presión de un fluido en la pared de

un Ducto que actúa circunferencialmente en un plano perpendicular al eje
longitudinal del Ducto.

Estación de regulación y/o medición: Instalación destinada a cuantificar el flujo

de gas y controlar la presión de éste dentro de límites previamente definidos.

Evaluación de ingeniería: Análisis derivado del comportamiento de las variables

físicas o propiedades del objeto o sistema, bajo estudio usando principios de
ingeniería con la finalidad de resolver un problema específico de diseño, operativo
o de integridad de las Instalaciones, entre otros.

39
Gas asociado al carbón mineral: Gas formado principalmente por metano,
asociado al proceso de formación de carbón mineral, y que se encuentra atrapado
dentro de los yacimientos de este.

Gas Natural: La mezcla de gases que se obtiene de la Extracción o del

procesamiento industrial y que es constituida principalmente por metano.
Usualmente esta mezcla contiene etano, propano, butanos y pentanos. Asimismo,
puede contener dióxido de carbono, nitrógeno y ácido sulfhídrico, entre otros. Puede
ser Gas Natural Asociado, Gas Natural No Asociado o Gas asociado al carbón
mineral.

Norma: Norma Oficial Mexicana NOM-007-ASEA-2016, Transporte de Gas Natural,

Etano y Gas Asociado al Carbón Mineral por medio de Ductos.

Presión máxima de operación permisible (PMOP): Es la máxima presión a la cual

se puede permitir la operación de un Ducto o segmento del Sistema de Transporte.

Presión máxima de operación (PMO): Presión Máxima de funcionamiento real, es

la presión más alta a la que opera un Sistema de Transporte por Ducto durante un
ciclo normal de operación.

Sistema de Transporte: Todos los Ductos, equipos, instrumentos, Componentes o

dispositivos por los que el Gas Natural, etano y Gas asociado al carbón mineral fluye
y que incluyen, entre otros, válvulas, accesorios unidos al Ducto, estaciones de
compresión, medición y regulación, trampas de envío y recibo de diablos, en su
caso.

Trampa para dispositivos de limpieza e inspección interna (Trampa de

diablos): Es la instalación interconectada al Ducto, que se utiliza para fines de
envío y recibo de dispositivos de inspección o limpieza interna del Ducto (Diablos).

40
Válvula de seccionamiento: Dispositivo instalado en la tubería para controlar o
bloquear el flujo de gas hacia cualquier sección del Sistema de Transporte.

Venteo: Acción de liberar a la atmósfera los gases y vapores de forma controlada

que se realiza únicamente con el objeto de mantener las condiciones de seguridad
operativa

5. Disposiciones generales

Los Regulados están obligados a cumplir en todo momento con los requisitos
establecidos en la presente Norma, por lo que la Agencia podrá realizar visitas de
inspección y verificación, mismas que pueden cubrir cualquier punto de los
requerimientos de la presente Norma

6. Materiales

Este capítulo establece los requisitos mínimos para la selección y calificación de los
materiales tales como: Ductos, accesorios y equipos incluye válvulas que forman
parte de los Sistemas de Transporte por Ducto. Los Regulados serán los
responsables del diseño y la selección de los materiales, tales como: Ducto,
accesorios, Componentes y equipos que deben conformar el Sistema de Transporte
y éstos deben ser capaces de soportar las condiciones de operación del Sistema de
Transporte, así como, las características del fluido transportado sin demeritar la
Seguridad Industrial y la Seguridad Operativa.

Los materiales deben seleccionarse de acuerdo con lo establecido en la presente

Norma, y con lo indicado en aquellas a las que se haga referencia. Asimismo, los
materiales deben utilizarse de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante o proveedor.

41
 6.1 Requisitos generales

Los materiales de los Ductos y sus Componentes deben cumplir con los requisitos
del Diseño, así como:

a) Mantener su integridad estructural y propiedades mecánicas de

acuerdo con las condiciones previstas de temperatura y otras
condiciones del medio ambiente.

b) Ser químicamente compatibles con el gas que se Transporte.

c) Ser compatibles con cualquier otro material que esté en contacto con
el Ducto.

6.2 Tubería de carbono

Las Tuberías de acero deben cumplir con los requisitos de la presente Norma y
estar fabricados de acuerdo con lo establecido en las Normas Oficiales Mexicanas
y a falta de éstas con las normas, códigos o estándares internacionales vigentes,
por ejemplo alguna de las siguientes, equivalentes o superiores:

ISO 3183 Petroleum and natural gas industries. La versión vigente para la etapa
en la que se encuentre.

API 5L. La versión vigente para la etapa en la que se encuentre.

ASTM A 106. La versión vigente para la etapa en la que se encuentre.

ASTM A 333/A 333M. La versión vigente para la etapa en la que se encuentre.

ASTM A 381. La versión vigente para la etapa en la que se encuentre.

42
ASTM A 672. La versión vigente para la etapa en la que se encuentre.

ASTM A 691. La versión vigente para la etapa en la que se encuentre.

ASTM A 53. La versión vigente para la etapa en la que se encuentre.

6.3 Válvulas

Deben cumplir con los requisitos especificados en cualquiera de las siguientes

normas, códigos o estándares, por ejemplo cualquiera de las siguientes,
equivalentes o superiores:

API 6D. Especificaciones para válvulas de tuberías.

ISO 14313. Industrias del petróleo y gas natural. Sistemas de transporte por tubería.
Válvulas de tubería.

ISO 14723. Industrias del petróleo y gas natural. Sistemas de transporte por tubería.
Válvulas para tuberías submarinas.

ASME B16.33. Válvulas de gas metálico operadas manualmente para usar en

sistemas de tuberías de gas de hasta 125 psi (tamaños NPS 1/2 a través de NPS
2).

ASME B16.34. Válvulas con bridas, roscados y soldadas.

ASME B16.38. Válvulas metálicas grandes para distribución de gas (operadas

manualmente, NPS 21/2 a 12, 125 psig máximo).

43
 6.4 Bridas

Deben cumplir con los requisitos especificados en cualquiera de las siguientes

normas, códigos o estándares, que resulten aplicables, equivalentes o superiores.

ISO 15590-3. Petróleo y gas natural Industrias, Curvas de inducción, accesorios y

bridas para sistemas de transporte de tuberías Parte 3: Bridas.

ISO 7005-1. Bridas de acero para sistemas de tuberías industriales y de servicio

general.

MSS SP-44. Bridas de tubería de acero

6.5 Componentes de los ductos

Deben cumplir con los requisitos especificados en cualquiera de las siguientes

normas, códigos o estándares, que resulten aplicables, equivalentes o superiores.

ISO 15590-2. Industrias del petróleo y gas natural: curvas de inducción, accesorios
y bridas para sistemas de transporte por tuberías.

MSS SP-75. Especificación para prueba alta forjado pero accesorio de soldadura.

ASTM A 193. Especificación estándar para atornillado de aleación de acero y acero

inoxidable para servicio de alta temperatura o alta presión y otras aplicaciones de
propósito especial.

ASTM A 320. Especificación estándar para atornillar acero al carbono y acero

inoxidable para servicio a baja temperatura.

44
ASTM A 354. Especificación estándar para pernos, espárragos y otros sujetadores
roscados exteriormente templados y templados de acero aleado.

ASTM A 194. Especificación estándar para acero al carbono, acero de aleación y

tuercas de acero inoxidable para pernos para servicio de alta presión o alta
temperatura, o ambos.

ASTM A 307. Especificación estándar para pernos, espárragos y varillas roscadas

de acero al carbono 60000 PSI Resistencia a la tracción

6.6 Tubería no metálica

Las Tuberías y accesorios de Polietileno, Tuberías y accesorios de poliamida sin

plastificante, Componentes de Ducto.

Las conexiones y/o accesorios empleados en la construcción de un Sistema de

Transporte con poliamida deben ser fabricadas de acuerdo a las Normas Oficiales
Mexicanas y a falta de éstas con las normas, códigos o estándares internacionales
vigentes, por ejemplo: ISO 16486-3.

6.7 Tubería y accesorios de polietileno

Las Tuberías y accesorios de polietileno deben cumplir con los requisitos

especificados en cualquiera de las siguientes normas, códigos o estándares,
equivalentes o superiores, que resulten aplicables, equivalentes o superiores.

NMX-E-043-SCFI-2002. Industria del plástico-Tubos de polietileno (PE) para la

conducción de Gas Natural (GN) y gas licuado de petróleo (GLP)especificaciones.

ISO 4437: 2007. Tubos enterrados de polietileno (PE) para el suministro de

combustible gaseoso Serie Métrica Especificación.

45
ISO 13949-97. Método para la evaluación del grado de dispersión del pigmento en
tuberías, accesorios y compuestos de poliolefina.

ASTM D2513 - 12ae1. Especificación estándar para tuberías, tubos y accesorios de

presión de gas de polietileno (PE).

ASTM F 714-00. Especificación estándar para tuberías de plástico de polietileno

(PE) basadas en el diámetro exterior.

ASTM F 1589-95. Método de prueba para la determinación de la presión crítica

para la propagación rápida de grietas en tuberías de plástico.

6.8 Poliamida sin plastificante

Las Tuberías y accesorios de poliamida sin plastificante deben cumplir con los
requisitos especificados en cualquiera de las siguientes normas, códigos o
estándares, equivalentes o superiores que resulten aplicables, equivalentes o
superiores.

NMX-X-047-SCFI-2014. Industria del gas-Ductos y conexiones de poliamida sin

plastificante (PA-U) para la conducción de Gas Natural (GN). Especificaciones y
métodos de prueba.

ISO 16486. Sistemas de tuberías de plástico para el suministro de combustibles

gaseosos: sistemas de tuberías de poliamida no plastificada (PA-U) con unión de
fusión y unión mecánica.

ASTM F2785 - 12. Especificación estándar para tubería de presión de gas de

poliamida 12, tubos y accesorios.

46
ASTM F2945 - 12a. Especificación estándar para tubos de presión de gas de
poliamida 11, tubos y accesorios.

6.9 Componentes de los ductos

Las conexiones y/o accesorios empleados en la construcción de un Sistema de

Transporte con poliamida deberán ser fabricadas de acuerdo a las Normas Oficiales
Mexicanas, y a falta de éstas con las normas, códigos o estándares internacionales
vigentes aplicables, por ejemplo: ISO 16486-3:2012.

6.10 Registro de materiales

Todos los materiales deben tener su reporte de pruebas de materiales y deben ser
rastreables con respecto a éste durante toda el Ciclo de vida de la Instalación.

7. Diseño

7.1 Registros generales

El Diseño de un Sistema de Transporte debe incluir como mínimo: El diagrama de

flujo, los planos del proyecto, las normas y especificaciones técnicas, la memoria de
cálculo y la información básica de los diferentes aspectos considerados en el
Diseño.

7.1.1 Los Ductos se deben diseñar con un espesor de pared suficiente, para
soportar la presión interna y los esfuerzos a los cuales estarán expuestos
durante y después de su instalación, en conformidad con los numerales
7.8, 7.14 y 7.20 de la presente Norma.

47
 7.1.2 En el Diseño de los Ductos se deben considerar, como mínimo, aspectos
como:

a) Características físicas y químicas del gas. Para el caso de Gas Natural,

se debe considerar lo establecido en la Norma Oficial Mexicana NOM-
001-SECRE-2010, Especificaciones del Gas Natural, o la que la
modifique o sustituya.

b) Presión máxima de operación (PMO).

c) Máxima temperatura de operación.

7.2 Cargas adicionales

En el Diseño de los Ductos se deben considerar las cargas externas relacionadas

con el medio ambiente y condiciones operativas, tales como:

a) Cargas vivas, como son el peso del gas (considerar el peso del agua
para efecto del cálculo), nieve, hielo y viento, entre otros.

b) Cargas por tráfico cíclico de vehículos.

c) Cargas muertas como: El peso de los Ductos, recubrimientos, rellenos,

válvulas y otros accesorios no soportados.

d) Esfuerzos provocados por sismos.

e) Vibración y/o resonancia.

f) Esfuerzos provocados por asentamientos o derrumbes en regiones de

suelos inestables.

48
 g) Efectos de contracción y expansión térmica.

h) Movimiento de los equipos conectados al Ducto.

i) Esfuerzos provocados por corrientes fluviales o pluviales.

j) Esfuerzos provocados en los cruces con vías de comunicación.

k) Factor de seguridad por densidad de población (F), para Ductos de

acero, en conformidad con el numeral 7.11 de la presente Norma.

l) Factor por eficiencia de junta longitudinal soldada (E), en conformidad

con el numeral 7.12 de la presente Norma.

m) Espesor adicional por desgaste natural o margen de corrosión.

7.3 Selección de la ruta de los ductos

Para la selección del Diseño del trazo de la ruta de los Ductos, la zona mínima que
debe tomarse en consideración es una franja de 500 metros a cada lado del trazo,
para las características y requerimientos del diseño, construcción, pre-arranque,
operación, mantenimiento, cierre y desmantelamiento del Sistema de Transporte;
se debe tomar en consideración la presencia de las áreas urbanas e industriales
existentes en la ruta.

7.3.1 Los factores a considerar dentro de la franja de 500 metros a cada lado,
para la selección de la ruta y sus posibles modificaciones deberán ser
como mínimo los siguientes:

a) Seguridad al público en general y al personal que se ubique dentro o cerca a

las Instalaciones del Sistema de Transporte.

49
b) Protección al medio ambiente y de las Áreas Naturales Protegidas.

c) Cruces con vías de comunicación, cruces con cuerpos de agua, entre otros
cruces como una obra especial, debido a que requieren de consideraciones
específicas para su diseño y construcción dado que interrumpen la
instalación de la línea regular.

d) Condiciones geotécnicas, hidrográficas y corrosividad del suelo.

e) Requerimientos específicos para las etapas de diseño, construcción, pre-

arranque, operación, mantenimiento, cierre y desmantelamiento del Sistema
de Transporte.

f) Normatividad aplicable, requerimientos del orden municipal, estatal o federal.

g) Instalaciones futuras, incluidas Instalaciones propias o de otros Sistemas de

Transporte.

7.3.2 Todos los levantamientos realizados durante la etapa de diseño, para la

selección y trazo de la ruta, deben estar referenciados y apoyados en
herramientas para Sistemas de Información Geográfica, lo
anterior conforme a la Norma Técnica para el Sistema Geodésico
Nacional, emitida por el Instituto Nacional de Estadística y Geografía,
publicada el jueves 23 de diciembre de 2010 en el Diario Oficial de la
Federación o aquella que la modifique o sustituya.

50
 7.4 Determinación de la clase de localización y Presión máxima de operación
permisible (PMOP)

La determinación de la Clase de Localización debe estar en conformidad con el Área

unitaria del Sistema de Transporte y de acuerdo con el numeral 7.5 de la presente
Norma; la determinación de la Presión máxima de operación permisible (PMOP)
debe efectuarse de acuerdo con el numeral 10.18.1 de la presente Norma. Para
cada Ducto se debe realizar un estudio de campo y gabinete para establecer:

a) La Clase de Localización real de todo el Sistema de Transporte, y la

Presión máxima de operación permisible (PMOP).

b) Que el Esfuerzo tangencial producido por la Presión máxima de operación

permisible (PMOP), determinado de acuerdo con el numeral 7.14 de la
presente Norma, corresponda a la Clase de Localización, conforme a lo
indicado en la Tabla 9 de la presente Norma.

c) En caso de que un Ducto tenga una Presión máxima de operación

permisible (PMOP) que produzca un Esfuerzo tangencial que no
corresponda a su clase de localización, se deben adecuar las condiciones
de operación consideradas en el Diseño, de conformidad con lo establecido
en el numeral 10.19.1 de la presente Norma.

7.5 Clases de localización

Las clases de localización por donde pasará un Ducto deben ser en conformidad
con lo siguiente:

a) Clase de localización 1. Lugares expuestos a la actividad humana poco

frecuente sin presencia humana permanente. Esta Clase de Localización
refleja áreas de difícil acceso, como los desiertos y regiones de la tundra.

51
b) Clase de localización 2. El Área unitaria que cuenta con diez o menos
construcciones ocupadas por personas y/o lugares con una densidad de
población inferior a 50 habitantes por kilómetro cuadrado. Esta Clase de
Localización refleja áreas como tierras baldías, tierras de pastoreo, tierras
agrícolas y otras zonas escasamente pobladas.

c) Clase de Localización 3. El Área unitaria con más de diez y hasta cuarenta

y cinco construcciones ocupadas por personas y/o lugares con una densidad
de población de 50 personas o más, pero menos de 250 personas por
kilómetro cuadrado, con múltiples viviendas, con hoteles o edificios
de oficinas donde no más de 50 personas pueden reunirse regularmente y
con industrias dispersas. Esta Clase de Localización refleja áreas donde la
densidad de población es intermedia entre la Clase de Localización 2 y la
Clase de Localización 4, tales como las zonas marginales ubicadas
alrededor de las ciudades y pueblos, ranchos y fincas.

d) Clase de Localización 4. El Área unitaria que cuenta con cuarenta y seis

construcciones o más ocupadas por personas y/o lugares con una densidad
poblacional de 250 personas o más por kilómetro cuadrado, excepto donde
prevalezca una Clase de Localización 5. Esta Clase de Localización refleja
zonas donde existan desarrollos urbanos, zonas residenciales, zonas
industriales y otras áreas pobladas que no estén incluidas en la Clase de
Localización 5.

e) Clase de localización 5. Cuando además de las condiciones presentadas

en una Clase de Localización 4, prevalece alguna de las características
siguientes:

 Construcciones de cuatro o más niveles incluyendo la planta baja.

 Vías de comunicación con tránsito intenso o masivo.

52
  Instalaciones subterráneas de servicios prioritarios o estratégicas para
la zona urbana.

f) La determinación de las clases de localización basada en la actividad

humana consiste en evaluar el grado de exposición del Ducto a daños y por
consiguiente a la seguridad y protección de las personas, el medio ambiente
y las Instalaciones. Los Regulados deben determinar la densidad
de población por kilómetro cuadrado a lo largo de la trayectoria del Sistema
de Transporte por Ducto, tomando como referencia el censo de población y
vivienda actual emitido por el Instituto Nacional de Estadística y Geografía
y/o en su caso en los diversos programas existentes en materia
reordenamiento territorial, así como herramientas para SIG (Sistema de
Información Geográfica).

g) La zona se debe dividir en áreas unitarias continuas para determinar la

clasificación por Clase de Localización, la cual comprende una sección de
1600 metros de longitud en la ruta del Ducto y 200 metros a cada lado del
eje del Ducto; las áreas unitarias deben incluir el máximo número
de edificaciones destinados a la ocupación humana acorde a la Clase de
Localización.

h) La longitud del Área unitaria podrá reducirse cuando se justifique la existencia

de barreras físicas o de otros factores que limitarán la extensión de las zonas
más densamente pobladas de una distancia total menor de 1600 metros.

i) Los requisitos de la Clase de Localización 5 se aplicarán también a los

Ductos de clases de localización 3 y 4, cuando estén cerca lugares de
reunión pública con concentración de personas como iglesias, escuelas,
edificios de vivienda, hospitales o áreas recreativas. La concentración de
las personas antes mencionadas está destinada a los grupos de 20 o más
personas en un área exterior, así como en un edificio.

53
 7.6 Separación de ductos Adquirir con otras instalaciones subterráneas

La separación entre Ductos dentro de la misma zanja debe ser de 1 m como mínimo
y la separación entre Ductos en diferente zanja debe ser de 2 m como mínimo de
paño a paño. Cuando no sea posible lograr las distancias mínimas indicadas entre
Ductos, la distancia debe ser determinada de acuerdo a un estudio específico
considerando, cargas, identificación de la localización del Ducto, estabilidad del
terreno, canalizaciones de líneas eléctricas y que no se afecten los sistemas de
protección catódica de los Ductos entre otros.

En el caso de que, durante el proceso de Construcción del Ducto, no sea posible

mantener la separación mencionada en el párrafo anterior debido a una
infraestructura existente (energética, hidráulica, telecomunicaciones, Ductos de
servicios, entre otros), se deben tomar medidas para proteger a los Ductos
de agentes externos y asegurar el acceso a los mismos para fines de
mantenimiento, para lo cual deben instalarse registros, divisiones o protecciones
constituidas por materiales con características térmicas, dieléctricas y aislantes
adecuadas que brinden la protección más segura de conformidad con lo establecido
en las Normas Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las normas, códigos o
estándares internacionales vigentes aplicables.

7.6.1 Distancias mínimas del ducto a otras construcciones

El tendido de los Ductos del Sistema de Transporte debe realizarse de forma que:

a) Se tenga fácil acceso a todos sus Componentes, por ejemplo, válvulas,

estaciones de regulación y medición, trampas de envío de diablos y
registros, entre otros, con el objeto de dar una adecuada operación y
mantenimiento.

54
 b) Se observen distancias mínimas respecto de otras Instalaciones, áreas de
Almacenamiento de sustancias inflamables o peligrosas, derechos de vía
de otros servicios, edificaciones y zonas urbanas, con objeto de minimizar
el Riesgo de Incidentes y Accidentes e impacto a la población, al medio
ambiente y a las Instalaciones.

Por lo anterior, con relación a la franja de seguridad del Ducto, se deben tomar las
medidas siguientes:

I. No se debe invadir derechos de vía de otros servicios como por ejemplo

una carretera o ferrocarril, salvo cuando la franja de seguridad del Ducto
lo comparta con otros Ductos, o dado el caso en el que por la ubicación
del usuario final del Sistema de Transporte se ubique en zona urbana y/o
parques industriales en cuyo caso se deben solicitar las autorizaciones
correspondientes a las dependencias competentes y concesionarias,
según sea el caso.

II. Debe guardar una distancia mínima de 10 metros de cualquier edificación,

con objeto de proporcionar una zona de amortiguamiento y de maniobras
de Emergencia en caso de presentarse un Incidente o Accidente.

III. Debe situarse a no menos de 15 metros de cualquier Instalación donde

se almacenen sustancias peligrosas o inflamables.

IV. Debe situarse a más de 50 metros de centros de reunión como hospitales,

escuelas, guarderías infantiles, salas de concierto, iglesias, centros de
convención y parques recreativos, entre otros lugares de concentración
de personas.

55
 7.6.2 Requisitos para ductos en la proximidad de líneas de conducción
eléctrica.

Se deben considerar como mínimo, los siguientes criterios de diseño para Ductos
ubicados cerca de líneas de conducción eléctricas:

a) Incorporar los criterios de diseño establecidos en las Normas Oficiales

Mexicanas y a falta de éstas con las normas, códigos o estándares
internacionales vigentes en la materia.

b) Implementar medidas para evitar que las corrientes de falla que resulten de
descargas eléctricas o anomalías de equipo eléctrico resulten en
condiciones de peligro al personal o daño al recubrimiento y Ducto. Estos
efectos adversos pueden ocurrir cuando un Ducto se encuentra cerca
de Instalaciones de aterrizado de las estructuras de líneas de transmisión
eléctrica, subestaciones, centrales de generación eléctrica, y otras
Instalaciones que tienen redes de tierras con elevadas corrientes de falla.

c) Implementar medidas para proteger a los Ductos de gradientes de voltaje

que se encuentren cerca de redes de tierra cercanas a los Ductos.

d) Implementar medidas para reducir a niveles aceptables mediante

dispositivos, los potenciales eléctricos a que están sujetos los Ductos que
corren paralelos a líneas de transmisión de corriente alterna.

e) Implementar medidas para reducir y mitigar los efectos eléctricos en Ductos

instalados en la proximidad de líneas de transmisión de corriente directa y
equipo auxiliar.

f) Implementar medidas para mitigar aspectos sobre corrosión, descargas

eléctricas, interferencia eléctrica y seguridad del personal.

56
 7.6.2.1 La separación entre un ducto de transporte y la pata o sistema de
tierras de la estructura de una línea de transmisión, sebe ser como
mínimo de 15 metros para líneas de transmisión de 400 Kv y 10 metros
para líneas de transmisión de 230 Kv o menores.

7.6.2.2 Cuando no sea posible lograr las distancias mínimas indicadas se

debe realizar un estudio especifico e manera previa como posterior a
la instalación del ducto para reforzar el recubrimiento dieléctrico del
Ducto donde sea necesario y mantener la seguridad del personal
operativo del Sistema de Transporte por Ducto, así como la integridad
mecánica del propio Sistema. Por ningún motivo la distancia debe ser
menor de 3 metros.

7.7 Profundidad mínima

Para ductos enterrados, la profundidad mínima del lomo del ducto hasta la superficie
debe cumplir con lo que se indica en la siguiente tabla.

Suelo normal Roca consolidada

Localización
Centímetros (al lomo del ducto)

Clase de localización 1,2 y 3 60 45

Clase de localización 4 y 5 75 60

Cruzamiento con carreteras y 90 60

zanjas de drenaje en caminos
públicos.
Cruce de ferrocarril 120 120

57
 7.7.1 Cuando los requerimientos de profundidad mínima puedan ser cumplidos
o donde las cargas externas sean excesivas, el Ducto debe ser
encamisado o diseñado para soportar la carga externa.

En las áreas donde se puedan llevar a cabo actividades agrícolas que

requieran de arado profundo, en áreas sujetas a erosión, o en áreas
donde se planea la construcción de carreteras, vías de ferrocarril,
entre otras, se deberá considerar protección adicional o enterrar el Ducto
a una mayor profundidad.

7.7.2 Los ductos que se instalen en un río navegable, cuerpo de agua o en

puerto marítimo deben tener una profundidad cubierta mínima de 180 cm
en suelo normal o 60 cm en roca consolidada.

7.8 Espesores de los ductos.

El cálculo de los espesores de los Ductos de acero que transportan gas se

determina de conformidad con la fórmula siguiente:

Donde

t = Espesor de pared mínimo requerido, en mm (pulg). El espesor de pared

adicional requerido para cargas adicionales será determinado tomando lo
establecido en el numeral 7.2 de la presente Norma.

P= Presión de diseño, en kPa (lb/pulg2).

S= Resistencia mínima a la cedencia en kPa (lb/pulg2).

D= Diámetro exterior especificado para el Ducto, en mm (pulg).

58
F= Factor de diseño determinado conforme con lo establecido en el numeral 7.11
(Tabla 2) de la presente Norma.

E = Factor de eficiencia de junta longitudinal determinado conforme con lo

establecido el numeral 7.12 (Tabla 3) de la presente Norma.

T = Factor de corrección por temperatura determinado conforme con lo

establecido en el numeral 7.13 (Tabla 4) de la presente Norma.

7.8.1 Limitación de valores en el diseño de ductos

La presión de diseño de un Ducto de acero se limita al 75% del valor determinado

conforme lo establecido en el numeral 7.8.1, si ha estado sujeto a expansión en frío
para alcanzar la (RMC) y ha sido calentada posteriormente a una temperatura que
exceda en algún momento los 482° C o si el Ducto ha sido mantenido por más de
una hora a una temperatura superior a los 316° C, salvo que este calentamiento sea
por soldadura o relevado de esfuerzos.

7.9 Resistencia mínima de cedencia o (RMC) para ductos de acero

La (RMC) será la establecida en la especificación del ducto.

7.10 Espesor especificado

El espesor especificado de los ductos instalados no debe ser menor al espesor

requerido por diseño.

7.11 Factor de seguridad por densidad de población (F), para ductos de

acero.

59
 El factor a utilizar en la fórmula de Diseño en el numeral 7.8 de la presente Norma,
se determina de acuerdo con lo indicado en la Tabla 2:

Clase de localización 1 2 3 4 5
Ruta general 0.77 0.77 0.67 0.55 0.45
Cruces e invasiones paralelas. Caminos secundarios. 0.77 0.77 0.67 0.55 0.45
Cruces e invasiones paralelas. Caminos principales, 0.67 0.67 0.67 0.55 0.45
vías de ferrocarril, canales, ríos y lagos.
Trampa de diablos 0.67 0.67 0.67 0.55 0.45
Ducto principal en estaciones y terminales. 0.67 0.67 0.67 0.55 0.45
Construcciones especiales, como ensambles fabricados 0.67 0.67 0.67 0.55 0.45
y ductos en puentes.

El factor de 0.77 aplica sólo para Ductos que Transporten Gas Natural seco, y debe
atender a lo dispuesto en el Apéndice C (Normativo) de la presente Norma.

Para gases diferentes al Gas Natural considerados en la presente Norma, el Factor

de Diseño no debe ser mayor a 0.77 de acuerdo a lo establecido en la Tabla 2 Factor
de diseño por densidad de población.

7.12 Factor de eficiencia de junta longitudinal (E) para ductos de acero

El factor de junta longitudinal que se utiliza en la fórmula del numeral 7.8 de la

presente Norma, se determina de acuerdo con la Tabla 3 siguiente.

60
 Especificación Clase de ducto Factor junta longitudinal (E)

Sin costura 1.00

Soldado por resistencia 1.00
ASTM A53
eléctrica.
Soldado a tope en horno: 0.60
soldadura continua.
ASTM A106 Sin costura 1.00
ASTM A135 Soldado por resistencia 0.80
eléctrica.
ASTM A139 Soldado por fusión eléctrica 0.80
ASTM A211 Ducto de acero soldado en 1.00
espiral
Sin costura 1.00
ASTM A333
Soldado por resistencia 1.00
eléctrica
ASTM A381 Soldado con doble arco 0.80
sumergido.
Soldado por fusión eléctrica 1.00
ASTM A671
Clases 13, 23, 33, 43 y 53 0.80
Clases 12, 22, 32, 42 y 52 1.00
Sin costura 1.00

ISO 3183/API 5L Soldado por resistencia 1.00

eléctrica
Soldado por flasheo eléctrico 1.00

Soldado con arco sumergido 1.00

Soldado a tope en horno 0.60

Otra especificación o Ducto con diámetro nominal 0.80

especificación desconocida igual o mayor 101.6 mm (4”)
Otra especificación o Ductos con diámetro nominal 0.60
especificación desconocida. menor de 101.6 mm (4”)

61
 7.13 Factor de corrección por temperatura (T) para ductos de acero.

El factor de corrección por temperatura que se debe usar en la fórmula de diseño

del numeral 7.8 de la presente Norma, se determina de acuerdo con la Tabla 4
siguiente:

Temperatura del gas K (ºC) T

394.26 o menor (121.11 °C) 1.000

422.03 (148.88 °C) 0.967

449.81 (176.66 °C) 0.933

477.59 (204.44 °C) 0.900

505.37 (232.22 °C) 0.867

7.14 Esfuerzo tangencial máximo permitido

El Esfuerzo tangencial máximo permitido se determina por medio de la siguiente

fórmula:

Donde:
ST = Esfuerzo tangencial máximo permisible en MPa (lb/pulg2).
P = Presión máxima de operación (PMO) en MPa (lb/pulg2).
D = Diámetro exterior del Ducto en mm (pulg).
t = Espesor de pared en mm (pulg).
Generalmente, el Esfuerzo tangencial, máximo permitido se establece como un
porcentaje de la (RMC) de acuerdo a lo siguiente:

62
 7.15 Diseño para ducto de polietileno

Para los Ductos de polietileno se deben observar las especificaciones de la Norma

Mexicana NMX-E-043-SCFI-2002 o la que la modifique o sustituya.

7.16 Cuando se utilice Ducto de polietileno para la conducción de gas, la

Presión máxima de operación (PMO) del Ducto debe ser igual o menor a
la presión de diseño, la cual se determina con alguna de las fórmulas
siguientes:

Donde:

P= presión de diseño en kPa (lb/pulg2).

Sh = resistencia hidrostática a largo plazo en kPa (lb/pulg2), determinada a una
de las siguientes temperaturas: 296. K; 311 K; 322 K o 333 K, la cual debe ser la
inmediata superior a la temperatura de operación del Ducto.
t= espesor del Ducto en mm (pulg).
D= diámetro exterior del Ducto en mm (pulg).
SDR = relación del diámetro exterior promedio especificado entre el espesor de
pared mínimo especificado.

7.16.1 Limitaciones de diseño del ducto de polietileno

a) La presión de diseño no debe exceder la presión manométrica de 689 kPa

(lb/pulg2).

63
 b) No se debe usar Ducto de polietileno cuando la temperatura de operación
del material sea menor de 244 K, o mayor que la temperatura a la cual se
determinó la resistencia hidrostática a largo plazo (Sh) que se aplicó en la
fórmula del inciso 7.16 para calcular la presión de diseño. En ningún
caso puede exceder 353 K.

c) El espesor de pared del Ducto de polietileno no debe ser, bajo ninguna

circunstancia menor a lo establecido en la NMX-E-043-SCFI-2002 o la que
la sustituya, para cada uno de los diámetros establecidos en la misma
norma.

7.17 Los ductos de poliamida sin plastificante deben cumplir con los
requisitos de la presente Norma y estar fabricados de acuerdo con lo
establecido en las Normas Oficiales Mexicanas, Normas Mexicanas
por ejemplo: NMX-X-047-SCFI-2014, Industria del gas-Tubos y
conexiones de poliamida sin plastificante (PA-U) para la conducción de
Gas Natural (GN). Especificaciones y métodos de prueba, o la que la
modifique o sustituya, y a falta de éstas con los estándares o códigos
internacionales vigentes.

7.18 Cuando se utilicen Ductos de poliamida sin plastificante para la

conducción de gas, la Presión máxima de operación (PMO) del Ducto
debe ser igual o menor a la presión de diseño que se determina con
la fórmula siguiente:

Donde:
P= Presión de diseño en MPa (lb/pulg2).
MRS = esfuerzo mínimo requerido en MPa (lb/pulg2).
SDR = relación del diámetro exterior promedio especificado entre el espesor de
pared mínimo especificado.

64
 7.19 Limitaciones de diseño del ducto poliamida

a) La Presión máxima de operación (PMO) no debe exceder la presión

manométrica de 1,800 kPa (lb/pul2) cuando el Ducto de poliamida se
fabrique con una poliamida sin plastificante cuyo esfuerzo mínimo requerido
(MRS) sea igual a 18 y de 1,600 kPa (lb/pul2) cuando el esfuerzo mínimo
requerido (MRS) sea igual a 16.

b) No se deben utilizar Ductos de poliamida cuando la temperatura de

operación del material sea inferior a 233 K, o mayor que la temperatura de
353 K.

c) El espesor de pared del Ducto de poliamida sin plastificante no puede ser,

bajo ninguna circunstancia, menor a lo establecido en la NMX-X-047-SCFI-
2014, Industria del gas-Tubos y conexiones de poliamida sin plastificante
(PA-U) para la conducción de Gas Natural (GN). Especificaciones y
métodos de prueba, o la que la modifique o sustituya, para cada uno de
los diámetros establecidos en la misma norma.

7.20 Especificaciones técnicas y requerimientos de seguridad

Esta sección establece las especificaciones técnicas y los requerimientos mínimos

sobre seguridad que deben satisfacer los Componentes del Sistema de Transporte,
así como los requerimientos para la protección contra sobrepresiones accidentales
y proporciona:

a) Especificaciones y selección de las partes y accesorios de los Ductos de

Transporte.

b) Métodos adecuados para hacer las conexiones de los ramales.

65
 c) Consideraciones relativas a los efectos por cambios de temperatura, y

d) Métodos adecuados para soportar y dar anclaje a los Ductos, ya sean

expuestos o enterrados.

7.21 Requisitos generales

Cada Componente de un Ducto debe resistir la presión de operación y otras cargas

previsibles, sin afectar su capacidad de servicio.

Los Componentes deben contar con sus correspondientes reportes de pruebas de

materiales y sus respectivos informes de resultados de pruebas emitidos en
términos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.

7.22 Válvulas

Todas las válvulas deben satisfacer los requerimientos establecidos en las Normas
Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las normas, códigos o estándares
internacionales vigentes. Las válvulas deben utilizarse bajo las especificaciones
correspondientes de fabricación.

7.23 Bridas y sus accesorios

Las bridas y sus accesorios deben cumplir con los requerimientos establecidos en
las Normas Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las normas, códigos o
estándares internacionales vigentes.

7.23.1 Los ensambles bridados deben resistir la Presión máxima de operación

permisible (PMOP) del Sistema de Transporte y mantener sus
propiedades físicas y químicas a cualquier temperatura a la que se prevé
puedan llegar a estar sujetos en servicio.

66
 7.24 Accesorios estándar

El espesor mínimo de pared de los accesorios roscados debe ser igual o mayor al
especificado para las presiones y temperaturas señaladas en las Normas Oficiales
Mexicanas y a falta de éstas con las normas, códigos o estándares internacionales
vigentes.

7.24.1 Cada accesorio de acero soldable a tope debe soportar rangos de

resistencias a presión y temperatura iguales a las que tendría un Ducto
del mismo material o equivalente. En caso de que se tenga que diseñar
un accesorio, la resistencia a la ruptura de éste debe ser, al menos, igual
a la resistencia a la ruptura del material y espesor del Ducto seleccionada
para crear dicho accesorio. Antes de incorporar el accesorio, se debe
probar un prototipo a la Presión máxima de operación permisible (PMOP)
del Sistema de Transporte.

7.25 Instalaciones para corrida de diablos

Los Ductos se deben diseñar y construir para permitir el paso de dispositivos de

inspección interna y de limpieza. Lo anterior no es aplicable a:

a) Ductos de proceso en estaciones de compresión, medición y/o regulación.

b) Ductos asociados con las Instalaciones de recepción o entrega.

c) Diámetros de Ducto para los cuales no existe un dispositivo instrumentado

de inspección interna.

d) Ductos interconectados a un Sistema de Distribución cuya operación esté

ligada a la de dicho Sistema, que estén instaladas en clases de localización
5.

67
Los Ductos de acero al carbón deben considerar en su diseño y construcción la
Instalación de trampas de envío y recibo de dispositivos de limpieza e inspección
interna para la evaluación de la integridad del sistema.

Las trampas deben tener las dimensiones requeridas para la introducción de las
partes o Componentes de dichos dispositivos, en la sección de envío, y para la
recepción y alojamiento, en las de recibo. Los equipos de inspección interna deben
ser elegidos de tal forma que sean capaces de detectar la mayor cantidad
de amenazas posibles al sistema y con los resultados obtenidos y las indicaciones
detectadas se deben evaluar la integridad mecánica del Sistema de Transporte,
aplicando las metodologías de evaluación existentes. El operador debe mantener el
historial y resultados de todas las corridas de inspección interna durante la vida
útil del Sistema de Transporte.

Cuando por razones técnicas se diseñen Ductos que no cuenten con Instalaciones
de envío y recibo de diablos, se deben establecer los métodos de evaluación de la
integridad mecánica de los Ductos de acuerdo a la normatividad aplicable vigente,
NOM-027-SESH-2010, Administración de la integridad de ductos de recolección y
Transporte de Hidrocarburos, o aquella que la modifique o sustituya.

7.26 Perforaciones al ducto

Cada accesorio mecánico utilizado para realizar una perforación a un Ducto en

servicio se debe seleccionar, como mínimo, para soportar la Presión máxima de
operación permisible (PMOP) del Sistema de Transporte de acuerdo a lo
establecido en la presente Norma.

68
 7.27 Componentes prefabricados

Todo Componente debe cumplir con lo establecido en la presente Norma, así como
con las Normas Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las normas, códigos o
estándares internacionales vigentes.

7.27.1 Los Ductos que van a operar a un esfuerzo equivalente mayor al 30% de
la (RMC) no se deben utilizar Componentes fuera de lo establecido en la
presente Norma conocidos comúnmente como, tapones, punta de lápiz,
cáscara de naranja, codos mitrados, "tee" de inserto, tapas a gajos y
tapas de placa, entre otros.

7.28 Conexiones para ramales

La conexión para un ramal ya sea en forma de una conexión sencilla, o de un

cabezal aislado o múltiple como una serie de conexiones, se debe diseñar de tal
forma que la resistencia del Ducto no se vea disminuida. Se deben aplicar los
esfuerzos remanentes en la pared del Ducto debidos a las aberturas en él o en el
cabezal, los esfuerzos de corte producidos por la presión que actúa sobre el área
del ramal abierto y cualquier carga externa ocasionada por efectos térmicos, peso
y vibración.

7.29 Salidas extruidas

Las salidas extruidas se deben diseñar para las condiciones de servicio previstas y
tener, cuando menos, una resistencia igual a la de fabricación del Ducto y de otros
accesorios en el Ducto a la cual están integradas.

69
 7.30 Flexibilidad

El Sistema de Transporte se debe diseñar con flexibilidad para evitar que la

expansión o contracción causen esfuerzos excesivos del Ducto o sus
Componentes, como deformaciones, dobleces muy pronunciados, cargas
anormales en las uniones, fuerzas indeseables, momentos de palanca en puntos
de conexión al equipo o en los puntos de anclaje o guía.

7.31 Soportes y anclajes.

El Ducto y su equipo asociado debe tener anclajes y soportes para:

a) Evitar esfuerzos excesivos al conectarla con equipos en operación.

b) Resistir las fuerzas longitudinales causadas por una flexión o desviación del
Ducto.

c) Evitar o amortiguar la vibración excesiva.

d) Resistir el impacto de transitorios en la operación del Sistema de

Transporte, tales como cambios súbitos de presión, entre otros.

7.31.1 El ducto superficial debe tener soportes o anclajes para proteger las
uniones de los Ductos sometidos a fuerzas causadas por presión interna
o por cualquier otra fuerza adicional debida a la expansión, contracción o
por el peso del Ducto, los Componentes y sus contenidos.

70
7.31.2 Los soportes o anclajes en un Ducto superficial se deben construir con
material no combustible resistente a las condiciones físicas, químicas,
biológicas y geomorfológicas del entorno y ser diseñados e instalados
considerando lo siguiente:

a) Una libre expansión y contracción del Ducto entre soportes o anclajes.

b) Las condiciones de servicio involucradas.

c) Movimiento del Ducto que pudiera provocar desacoplamiento del equipo y

del soporte.

7.31.3 Los soportes de un Ducto superficial, operado a un nivel de esfuerzo

equivalente a 30% o más de la (RMC) deben cumplir con lo siguiente:

a) Evitar ser soldados directamente al Ducto.

b) Estar construidos con un elemento que circunde completamente al Ducto.

c) Cuando un elemento circundante se suelde al Ducto, la soldadura debe ser

continua y cubrir la totalidad de la circunferencia.

7.31.4 El ducto subterráneo que esté conectado a otro Ducto de mayor rigidez u
otro objeto fijo debe tener flexibilidad para amortiguar posibles
movimientos, expansiones, contracciones o vibraciones, y en su caso
tener el anclaje suficiente que limite el movimiento del Ducto. Asimismo,
los Ductos subterráneos donde se conecten ramales nuevos deben tener
cimientos firmes para el cabezal a fin de evitar movimientos laterales y
verticales que dañen los Ductos.

71
 7.32 Localización del área de compresión

Las estaciones de compresión se deben localizar en terrenos que estén bajo el

control del operador del Sistema de Transporte. La estación debe estar en un área
libre, con el objeto de prevenir, en la eventualidad de un incendio, que éste traspase
los límites de propiedad o se extienda hacia otras propiedades colindantes. El
espacio libre alrededor del área principal de compresión debe permitir la libertad de
movimiento del equipo contra incendio móvil, ya sea autopropulsado o manual.
Estando cuando menos 3 de los 4 lados de la superficie de rodamiento de 3 m de
ancho mínimo libre de obstáculos y maleza que impidan el paso del equipo o
propaguen el incendio.

7.33 Construcción de la estación de compresión

El edificio de la estación de compresión se debe construir con materiales no

combustibles.

7.34 Salidas

El piso de operación de una Instalación de compresión debe tener, al menos, dos

salidas separadas y no obstaculizadas, ubicadas de tal manera que proporcionen
posibilidad de escape y paso sin obstrucción a un lugar seguro. El cerrojo de las
puertas de salida de Emergencia debe accionar rápidamente desde el interior sin
necesidad de una llave. Las puertas oscilatorias localizadas en una pared exterior
deben abrir hacia afuera del recinto correspondiente y contar con barras de pánico.

72
 7.35 Áreas cercanas

La cerca perimetral de la estación de compresión debe tener, al menos, dos puertas

localizadas de manera que faciliten la salida a un lugar seguro o contar con otras
vías de escape que permitan evacuar rápidamente el área. Las puertas se deben
localizar en un radio de 30 m de cualquier edificio de la estación de compresión y
deben abrir hacia afuera libremente y desde el interior sin llave.

7.36 Instalaciones eléctricas

El equipo eléctrico y la instalación del alumbrado en las estaciones de compresión

deben cumplir con los requerimientos mínimos establecidos en la Norma Oficial
Mexicana NOM-001-SEDE-2012 Instalaciones Eléctricas (utilización), o la que la
modifique o sustituya.

7.37 Remoción de líquidos

Se debe instalar un tanque separador para evitar la entrada de líquidos al compresor

debido a la posible condensación de vapores contenidos en el gas bajo condiciones
previstas de presión y temperatura o al arribo accidental de líquidos con la corriente
de gas.

7.37.1 Los tanques separadores usados para remover líquidos entrampados en

una estación de compresión deben:

a) Contar con medios de operación manual para remover los líquidos.

b) Disponer de Instalaciones automáticas de remoción de líquidos, dispositivos

de paro automático del compresor, y como mínimo una alarma de alto nivel
de líquido, cuando exista la posibilidad de que el líquido pueda introducirse
al compresor.

73
 c) Fabricarse de conformidad con lo establecido en las Normas Oficiales
Mexicanas y a falta de éstas con las normas, códigos o estándares
internacionales vigentes. Para calentadores y recipientes a presión, excepto
para aquellos separadores de líquido construidos de Ducto y accesorios sin
costura interna, a los cuales se les aplicará un factor de diseño máximo de
0.4.

7.38 Paro por emergencia y sistemas de seguridad

Las estaciones de compresión deben contar con dispositivos para efectuar el Paro
por Emergencia de la estación, así como con válvulas de corte de activación remota
para la protección del Sistema de Transporte.

Las válvulas de corte deben actuar al cierre automáticamente en presencia de

fuego, estar protegidas contra incendio, ya sea mediante aislante térmico o pintura
intumescente y contar con sistema de enfriamiento tipo diluvio base de agua o
espuma dependiendo de la disponibilidad de agua, previsto en el diseño del sistema
contra incendio.

La operación del sistema de Paro por Emergencia debe tomar en cuenta, como
mínimo las siguientes acciones:

a) Bloqueo del gas que entra o sale de la estación dependiendo de la filosofía

de operación.

b) Descarga del gas por medio del Ducto de desfogue localmente a un cabezal
de Venteo o a un quemador, en cualquier caso, bajo condiciones seguras.

74
c) Proporcionar los medios para el paro del equipo de compresión en forma
segura, y evitar el bloqueo de los circuitos eléctricos que abastecen el
alumbrado de Emergencia necesario para apoyar al personal de la estación
en la evacuación del área de compresión y los circuitos eléctricos
necesarios para proteger al equipo en caso de permanecer energizado, y

d) Operar desde por lo menos dos localizaciones, cada una de las cuales debe
estar:

I. Fuera del cuarto de compresores.

II. Cerca de las puertas de salida, si la estación de compresión está cercada,

o cercano a las salidas de Emergencia si la estación no está cercada.

III. A no más de 150 m de los límites de la estación de compresión.

7.38.1 Los regulados deben evaluar mediante un Análisis de Riesgos

de conformidad con lo establecido en las DISPOSICIONES
administrativas de carácter general que establecen los Lineamientos para
la conformación, implementación y autorización de los Sistemas de
Administración de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y Protección
al Medio Ambiente aplicables a las actividades del Sector
Hidrocarburos que se indican, o aquella que la modifique o sustituya, la
necesidad de incorporar sistemas instrumentados de seguridad como
sistemas de control distribuido (SCD), o Sistemas de Control y
Adquisición de Datos a Distancia (SCADA) de prevención en cada
estación de compresión, en cuyo caso el cuarto de control debe estar
ubicado en un bunker protegido por sistema automático de agente contra
el fuego clase C para el combate de incendios.

75
 7.38.2 Si la estación de compresión suministra gas directamente a un sistema
de distribución que no tiene ninguna otra fuente de gas disponible, el
sistema de Paro por Emergencia debe ser diseñado para evitar que opere
de manera equivocada y deje sin servicio al sistema de distribución.

7.38.3 Si la estación de compresión está ubicada en una plataforma costa fuera

o en cuerpos de aguas navegables, la estación de compresión debe estar
diseñada de tal forma que el sistema de Paro por Emergencia pueda
accionarse automáticamente en los casos siguientes.

a) Cuando la presión de gas exceda el 15% de la Presión máxima de operación

permisible (PMOP).

b) Cuando la estación de compresión se encuentre dentro de un edificio:

I. En caso de incendio del edificio.

II. Cuando la concentración de gas en el aire alcance el 50% del límite

inferior de inflamabilidad dentro del edificio.

7.39 Dispositivos de limitación de presión

Las estaciones de compresión deben contar con dispositivos de relevo de presión

u otros dispositivos de protección con la capacidad y sensibilidad adecuada para
que la Presión máxima de operación permisible (PMOP) del Ducto y equipo de la
estación de compresión no exceda el 10%.

7.39.1 Las líneas de venteo que liberen el gas de las válvulas de relevo de
presión de una estación de compresión deben soportarse con base en el
diseño y extenderse hasta un lugar donde el gas pueda ser descargado
sin peligro.

76
 7.40 Equipo de seguridad adicional.

El equipo de seguridad de una estación de compresión debe tener lo siguiente:

a) Instalaciones de protección contra incendio portátil, móvil o fijo. Las bombas

de agua contra incendio, que en su caso, estén previstas en el diseño del
sistema contra incendio o los tanques presurizados de espuma y formen
parte de las Instalaciones del mismo, no deben interrumpir su operación
al accionarse el sistema de Paro por Emergencia.

b) Además del Paro por Emergencia, los compresores deben incluir sistemas
de paro por sobre-velocidad (excepto en motores de inducción eléctrica o
sincrónicos), baja o alta presión del combustible, falla de lubricación,
adicionalmente a las que el fabricante especifique.

c) Un dispositivo de paro o alarma que opere en caso de enfriamiento

deficiente de la unidad.

d) Los motores que operen con inyección de gas deben contar con un
dispositivo que cierre automáticamente la alimentación del gas y ventile el
múltiple de distribución al paro del motor.

e) Los silenciadores de los motores de gas deben tener ranuras u orificios de

ventilación en los difusores de cada compartimento para evitar que el gas
quede atrapado en el silenciador.

7.41 Ventilación

Los edificios de las estaciones de compresión deben estar suficientemente

ventilados para asegurar que el personal no esté en peligro por la acumulación de
gas en los cuartos, sótanos, áticos, fosas u otros lugares cerrados.

77
 7.42 Válvulas de seccionamiento

Los Ductos deben contar con válvulas de seccionamiento a lo largo de su

trayectoria, e instalarse como a continuación se menciona, pero sin exceder la
distancia marcada de acuerdo con su clase de localización:

a) Cualquier punto de un Ducto ubicado en una Clase de Localización 1 y 2

debe estar a 32 Km. de una válvula como máximo.

b) Cualquier punto de un Ducto ubicado en una clase de localización 3 debe

estar a 24 Km. De una válvula como máximo.

c) Cualquier punto en un Ducto ubicado en una clase de localización 4 debe

estar a 16 Km. de una válvula como máximo.

d) Cualquier punto en un Ducto ubicado en una clase de localización 5 debe

estar a 8 Km. de una válvula como máximo.

7.42.1 En caso de restricciones físicas o de accesibilidad, el espaciamiento entre

válvulas de seccionamiento puede ser modificado para permitir que la
válvula sea instalada en un lugar accesible.

7.42.2 Se deben instalar válvulas de seccionamiento, conforme a las

recomendaciones del Análisis de Riesgo y análisis de consecuencias,
pudiendo ser entre otras:

a) En las entradas y salidas de las estaciones de compresión, se deben instalar

válvulas de seccionamiento.

78
 I. En cada conexión de un ramal (lateral) al Ducto principal, de manera que
su ubicación sea lo más cercana al Ducto principal.

II. En aquellas zonas donde la mancha urbana o la edificación habitacional,

comercial o industrial se desarrollen a distancias menores de la franja de
seguridad del Ducto a las establecidas en el numeral 9.3 de la presente
Norma, o en caso extremo, invadiendo la franja de seguridad,
el espaciamiento entre válvulas resultará de la evaluación de un Análisis
de Riesgos, así como del análisis de las consecuencias a la población y
sus bienes, con el objeto de minimizar el daño a éstas.

III. En zonas de acceso limitado al Sistema de Transporte, se deben instalar

válvulas de seccionamiento automáticas, por la necesidad de restringir el
flujo en el menor tiempo posible, en caso de presentarse una Fuga.

7.43 Válvulas de seccionamiento y sus dispositivos

Las válvulas de seccionamiento y sus dispositivos operativos en el Ducto deben

cumplir con lo siguiente:

a) Localizarse en lugares accesibles, protegidas contra daños o

manipulaciones externas, y soportadas con base en el Diseño, para evitar
movimientos en los Ductos a los que están conectados.

b) Ubicarse fuera de derechos de vía de terceros.

c) Se debe considerar la ubicación estratégica y espaciamiento de las válvulas

de seccionamiento en áreas industriales, comerciales y residenciales donde
las actividades cotidianas o de construcción puedan representar un riesgo
particular de daño externo al Ducto o de acceso a dichas válvulas.

79
 d) Los tramos del Ducto que se encuentren entre válvulas deben tener una
válvula con una capacidad de desfogue que permita que el Ducto opere de
acuerdo con las necesidades del Sistema de Transporte.

e) El desfogue de la válvula se debe dirigir de tal manera que el gas pueda ser
liberado a la atmósfera sin peligro.

f) Si el Ducto se encuentra adyacente a una línea de transmisión eléctrica, el

desfogue se debe situar a una distancia igual o superior a la distancia
mínima de seguridad de acuerdo con lo establecido en las Normas Oficiales
Mexicanas y a falta de éstas con las normas, códigos o
estándares internacionales vigentes.

7.44 Requisitos de diseño

Los registros subterráneos para válvulas, estaciones de relevo de presión o de

regulación de presión, deben cumplir como mínimo con lo siguiente:

a) Resistir las cargas externas a las que se pueden ver sometidos y proteger
el equipo instalado.

b) Contar con un espacio de trabajo que permita que el equipo requerido en el

registro se pueda instalar, operar y mantener.

c) Construirse de manera que los Ductos que crucen las paredes o que se
encuentren dentro de un registro sean de acero, exceptuando la tubería de
control e instrumentación que puede ser de cobre. Cuando un Ducto cruce
la estructura del registro, se debe evitar el paso de gases o líquidos a
través de la abertura y evitar deformaciones en el Ducto.

80
 d) En caso de contar con equipo eléctrico, éste debe cumplir con los
requerimientos mínimos establecidos en Normas Oficiales Mexicanas y a
falta de éstas con las normas, códigos o estándares internacionales
vigentes.

7.45 Accesibilidad

Los registros subterráneos para válvulas, estaciones de relevo de presión o de

regulación de presión deben estar localizados en lugares accesibles, fuera de
derechos de vía de terceros y lo más alejado posible de:

a) Cruzamientos de calles o puntos donde el tráfico sea pesado o intenso.

b) Puntos de elevación mínima, cuencas de recolección, o lugares donde la

cubierta de acceso estuviera en el cauce de aguas superficiales.

c) Instalaciones de agua, eléctricas, telefónicas, Ductos de vapor, entre otras.

7.46 Sellado, venteo y ventilación.

Los registros subterráneos o fosa de techo cerrado para Ductos, válvulas,

estaciones de relevo de presión o de regulación de presión deben estar sellados,
venteados o ventilados como se indica a continuación:

a) Cuando el volumen interno exceda 6 m3:

I. Contar con dos Ductos de ventilación que tengan al menos el efecto de

ventilación de una tubería de 10 cm de diámetro. Los Ductos deben contar
con una altura que permita la descarga y dispersión del gas y evitar la
formación de una mezcla explosiva.

81
 II. Disponer de ventilación suficiente para minimizar la formación de una
atmósfera explosiva en el interior.

b) Cuando el volumen interno sea mayor de 2 m3 pero menor de 6 m3:

I. Si el registro o fosa está sellado, la cubierta de ajuste hermético debe

tener orificios que puedan abrirse con el objeto de detectar una mezcla
explosiva. Se debe contar con los medios para probar la atmósfera interna
antes de retirar la cubierta.

II. Si el registro o fosa cuenta con ventilación, debe existir un medio para
evitar que fuentes externas de ignición alcancen la atmósfera del registro.

III. Si el registro o fosa está ventilado deben aplicarse los incisos a) o c) de

este numeral.

c) Si un registro o fosa considerado en el inciso (b) anterior, está ventilado por

las aberturas en las cubiertas o por rejillas y la relación entre el volumen
interno (en metros cúbicos) y el área efectiva de ventilación de la cubierta o
rejilla (en metros cúbicos), es igual o menor a 6.0, no se requiere de
una ventilación adicional.

7.47 Drenaje

Los registros subterráneos para válvulas, estaciones de relevo de presión o de

regulación de presión deben diseñarse para reducir al mínimo la entrada de agua a
los mismos.

7.47.1 Un registro que contenga un ducto de gas no debe estar conectado al

drenaje municipal o a ninguna otra estructura subterránea.

82
 7.48 Requerimientos generales

El Ducto que esté conectado a un compresor o a una fuente de gas donde la falla
del control de presión o de algún otro tipo de falla, puedan resultar en una presión
que exceda a su Presión máxima de operación permisible (PMOP) debe tener
dispositivos de relevo o de limitación de presión que cumplan con los requerimientos
de los numerales 7.51 y 7.52 de la presente Norma, y adicionalmente, ser un
sistema redundante. Se debe instalar un sistema para prevenir una sobrepresión
accidental tal como: Válvula de relevo, un regulador en monitor instalado en serie
con el regulador primario o una serie de reguladores instalados corriente arriba del
regulador primario.

7.49 Requerimiento para el diseño

A excepción de los discos de ruptura, cada dispositivo de relevo y de limitación de

presión, debe cumplir con lo siguiente:

a) Estar construido con materiales que no se dañen por la corrosión durante la

operación del dispositivo.

b) El dimensionamiento, selección e instalación debe estar de acuerdo con lo

establecido en las Normas Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las
normas, códigos o estándares internacionales vigentes. Las válvulas y los
asientos de válvulas deben estar diseñados de tal forma que eviten trabarse
en una posición que haga inoperante al dispositivo.

c) Estar instalados de tal manera que sea posible determinar:

I. Que el dispositivo esté libre.

II. La presión a la cual están operando.

83
III. La ausencia de Fugas cuando están en posición cerrada.

d) Estar sostenido con soportes de material que no sea combustible.

e) Tener tiros, ventilas o puertos de salida diseñados para prevenir la

acumulación de agua, hielo o nieve, localizados donde el gas pueda
descargarse a la atmósfera sin riesgos innecesarios.

f) Estar diseñado e instalado de tal manera que el tamaño de las aberturas del
Ducto, los accesorios localizados entre el Sistema y el dispositivo de relevo
de presión y el tamaño de la línea de Venteo, sean adecuados para evitar
la vibración del dispositivo y prevenir la disminución de su
capacidad de desfogue.

g) Cuando se instale un dispositivo para proteger de sobrepresión al Sistema

de Transporte, dicho dispositivo se debe diseñar e instalar previendo a
cualquier incidente aislado, tal como una explosión por acumulación de gas
o ser dañado por un vehículo.

h) A excepción de la válvula que aísla el sistema de su fuente de presión, el

dispositivo se debe diseñar para impedir la operación no autorizada, que
provoque la inoperancia del dispositivo regulador de presión o la de la
válvula de desfogue.

i) Tener la capacidad para liberar el gas localmente o a un sistema de

desfogue bajo condiciones seguras.

84
 j) Deben ser instalados con una válvula de bloqueo a manera de facilitar su
reemplazo durante la operación de las Instalaciones, para realizarle
pruebas o mantenimiento al dispositivo desmontado. Dichas válvulas de
bloqueo deben permanecer con candado en posición abierta durante la
operación de las Instalaciones y sólo se retirará el candado para maniobras
de reemplazo de dispositivos de relevo de presión.

7.50 Capacidad requerida

Los dispositivos de desfogue, de limitación de presión o grupo de dispositivos

instalados para proteger un Sistema de Transporte deben contar con la capacidad
que requiera el Sistema e instalarse para operar conforme a las especificaciones de
diseño.

7.51 Ubicación

La localización de estas Instalaciones de Ductos debe cumplir como mínimo, con lo

siguiente:

a) Tener las distancias mínimas perimetrales de protección de acuerdo con la

Tabla 5 siguiente:

Concepto (en metros)

Concentración de personas 5
Fuentes de ignición 5
Motores eléctricos 5
Subestaciones eléctricas 5
Torres de alta tensión 5
Vías de ferrocarril 5
Caminos o calles con paso de 5
vehículos
Almacenamiento de materiales 15
peligrosos.

85
 b) Estar fuera de las zonas fácilmente inundables o aquellas en las que pudiera
haber acumulamiento de gases en caso de Fuga.

c) Estar en lugares de fácil acceso.

d) Ubicarse fuera de derechos de vía de terceros.

e) En caso de no cumplir las distancias indicadas en la Tabla 5, los Regulados

deben contar con la evidencia para justificar las medidas adicionales de
protección.

7.52 Obra civil

La estación de medición y regulación debe cumplir con los requisitos siguientes:

a) Diseñarse con materiales no combustibles.

b) Construirse en función de las dimensiones del Ducto y prever el espacio

necesario para la protección de los equipos e instrumentos que permita las
actividades de operación y mantenimiento.

c) Tener una ventilación cruzada a favor de los vientos dominantes para

garantizar que el personal que opera mantiene, inspecciona y supervisa la
Instalación no corra riesgos por acumulación de gases.

d) Estar cercada y tener puertas que permitan el acceso al personal y al equipo

para que se realicen los trabajos de operación, mantenimiento e inspección.
El acceso debe ser restringido y las puertas contar con candado.

e) Contar con accesos para atención a Emergencias.

86
 7.53 Obra eléctrica

La estación de medición y regulación debe cumplir con los requisitos siguientes:

a) Diseñarse con materiales no combustibles.

b) Construirse en función de las dimensiones del Ducto y prever el espacio

necesario para la protección de los equipos e instrumentos que permita las
actividades de operación y mantenimiento.

c) Tener una ventilación cruzada a favor de los vientos dominantes para

garantizar que el personal que opera mantiene, inspecciona y supervisa la
Instalación no corra riesgos por acumulación de gases.

d) Estar cercada y tener puertas que permitan el acceso al personal y al equipo

para que se realicen los trabajos de operación, mantenimiento e inspección.
El acceso debe ser restringido y las puertas contar con candado.

e) Contar con accesos para atención a Emergencias.

7.54 Obra mecánica

La Estación de regulación y/o medición debe cumplir con los requisitos siguientes:

a) Contar con una Válvula de seccionamiento en el Ducto de alimentación a la

Estación de regulación y/o medición que cumpla con las características
siguientes:

I. Estar ubicada en un lugar accesible y protegida contra daños que

pudieran ocasionar terceras personas y a una distancia segura de la
Estación de regulación y/o medición.

87
II. Contar con mecanismos para accionarla de acuerdo con sus
especificaciones.

III. Estar bien soportada mecánicamente para prevenir esfuerzos en el

Ducto.

IV. Estar diseñada para que la presión de diseño sea igual o mayor a la
presión de operación del Ducto.

b) Tener instalado un separador de líquidos antes de la medición y regulación

en caso de considerarse necesario.

c) En su caso contar con líneas de desvío (bypass) para mantenimiento, sin

necesidad de interrumpir el suministro de gas.

d) Contar con dispositivos de seguridad para protegerla de cualquier

sobrepresión.

e) En caso de contar con válvulas de seguridad que desfoguen a la atmósfera,

el Venteo debe prolongarse hasta una altura que permita dispersar el gas
sin que presente riesgos al personal o a las Instalaciones.

f) Los procedimientos de soldadura empleada para la Instalación de la

estación se deben calificar de acuerdo con las Normas Oficiales Mexicanas
y a falta de éstas con las normas, códigos o estándares internacionales
vigentes.

g) El Ducto superficial que requiera de acceso para mantenimiento, la parte

inferior de éste debe tener una altura mínima de 0.65 metros sobre el nivel
del piso y, de acuerdo con esta altura, construir los soportes.

88
 h) Para el caso de estaciones de regulación y medición compactas en
gabinete, la parte inferior de los Ductos deben tener una altura mínima de
0.25 m sobre el nivel del piso.

i) Se deben considerar los esfuerzos previsibles en los soportes del Ducto y

accesorios.

j) Los Ductos y accesorios que van enterrados se deben proteger contra la

corrosión, de acuerdo con lo establecido en el Apéndice A (Normativo) de
la presente Norma.

k) Los Ductos y accesorios superficiales se deben proteger contra la corrosión

de acuerdo con lo establecido en la presente Norma.

l) Se deben instalar válvulas de bloqueo en las conexiones para la instalación

de instrumentos.

m) Contar con los Diagramas de Arreglo de Tubería (DAT) y Diagramas de

Tubería e Instrumentación (DTI).

7.55 Reguladores

Los reguladores deben cumplir con los requisitos siguientes:

a) La capacidad nominal debe ser superior al consumo estimado para la hora

pico de la demanda.

b) La presión de diseño debe ser superior a la Presión máxima de operación

(PMO) esperada en la Estación de regulación y/o medición.

89
 c) El diámetro del Ducto que se conecta al regulador no debe ser menor al
diámetro de las conexiones de éste

d) En la instalación del regulador se deben tomar en cuenta las

recomendaciones del fabricante.

e) Cuando el diseñador lo considere conveniente, se puede diseñar la Estación

de regulación y/o medición con uno o más pasos de regulación.

f) Prevenir un fallo en el regulador para lo cual se deben contar con un

dispositivo de seguridad que proteja de sobrepresión a la Estación de
regulación y/o medición y a las Instalaciones aguas arriba que se les
suministra gas.

g) En caso de que la reducción de presión ocasione congelamiento en los

reguladores, éstos deben contar con los elementos necesarios para evitarlo.

h) En caso de considerarse necesario, además de los separadores de líquidos,

se pueden instalar filtros para retener partículas sólidas que pueda arrastrar
el gas.

7.56 Medidores

En la Estación de regulación y/o medición se deben instalar medidores, a fin de

mantener un monitoreo y control sobre las, variables de flujo, presión y temperatura
del fluido, para garantizar las condiciones de Seguridad Industrial, Seguridad
Operativa y Protección al medio ambiente.

90
La instalación de medidores debe considerar como mínimo lo siguiente:

a) Se debe realizar de acuerdo con las Normas Oficiales Mexicanas,

Disposiciones Administrativas de Carácter General, Normas Mexicanas, y a
falta de éstas con las normas, códigos o estándares internacionales y/o
extranjeras vigentes.

b) En todos los casos se deben observar las recomendaciones de los

fabricantes de los medidores, con relación a diámetros de los Ductos,
conexiones y distancia a otros aparatos o accesorios en la instalación.

c) Los medidores instalados en las estaciones de regulación y medición deben

ser del tipo generalmente utilizado en la industria del gas.

d) El medidor de presión debe ser especificado o seleccionado, de acuerdo a

la Presión máxima de Operación (PMO) de la Estación de regulación y/o
medición.

7.57 Corrosión externa

Los Ductos se deben proteger contra la corrosión utilizando un sistema de

recubrimiento anticorrosivo y de protección catódica, salvo lo permitido por el
numeral 3.2 del Apéndice A (Normativo) de la presente Norma. Se deberán tomar
las medidas adecuadas para la selección, instalación, inspección y evaluación de
los sistemas de protección contra la corrosión. La protección debe cumplir de
acuerdo con las Normas Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las normas,
códigos o estándares internacionales vigentes.

91
 7.57.1 recubrimiento anticorrosivo aplicado en planta

La preparación, aplicación y pruebas del recubrimiento deben cumplir, como

mínimo, con lo siguiente:

a) Ser aplicado a la superficie del Ducto previamente preparada y limpia.

b) Tener la suficiente adhesión a la superficie metálica del Ducto para evitar la

introducción de la humedad entre el recubrimiento y el Ducto.

c) Ser dúctil para evitar agrietamientos.

d) Ser suficientemente resistente contra daños por el manejo del Ducto y por
esfuerzos ocasionados por el suelo.

e) Ser de una resistencia dieléctrica que permita cumplir con los criterios de
protección catódica establecidos en la presente Norma, considerando las
condiciones de campo y de baja capacidad de absorción de humedad.

f) Contar con el reporte de pruebas de materiales del recubrimiento,

proporcionado por el fabricante.

7.57.2 Recubrimiento anticorrosivo aplicado en campo

Cuando sea necesario realizar la aplicación del recubrimiento en campo, incluyendo

reparaciones, deben llevarse a cabo de acuerdo al procedimiento desarrollado por
los Regulados con base en las recomendaciones del fabricante, utilizando un
material de las mismas características o compatible con el recubrimiento del
sistema, así como con el sistema de protección catódica existente, con objeto de
minimizar que se presente apantallamiento.

92
 7.57.3 Asi mismo, durante la construcción del ducto deben tomarse las medidas
siguientes:

a) El recubrimiento debe ser revisado y reparado de cualquier daño que tenga

inmediatamente antes de bajar el Ducto y tapar la zanja.

b) El recubrimiento debe protegerse para evitar cualquier daño causado por

los soportes del Ducto, irregularidades que se encuentren en la zanja o
relleno de esta.

c) Si el Ducto recubierto va a ser introducido por perforación horizontal en

cualquiera de sus modalidades (direccional, rompimiento, hincado o por
topo) o por algún método similar, se debe instalar un recubrimiento de
material compatible con el proceso constructivo a utilizar y poner especial
atención para minimizar daños al recubrimiento.

7.58 Control de corrosión interna.

Cuando se retire un tramo de Ducto, se debe inspeccionar su superficie interna en

busca de evidencias de corrosión y documentar los hallazgos en los
registros, inspección y/o mantenimiento, en cuyo caso se debe:

a) Investigar los tramos adyacentes (posterior y anterior) del Ducto para

determinar si existe extensión de la corrosión interna.

b) Realizar el reemplazo de la extensión requerida con un espesor de pared

previamente establecido de acuerdo a la presión de Operación y las
condiciones descritas en el capítulo 7. Diseño de la presente Norma.

c) Tomar las medidas necesarias para mitigar la corrosión interna.

93
 7.59 Monitoreo de corrosión interna.

En caso de que exista la presencia de gas corrosivo en el Sistema de Transporte,

se deben utilizar probetas con pérdida de peso u otro dispositivo adecuado para
determinar la efectividad de las medidas adoptadas para minimizar la corrosión
interna. Cada probeta con pérdida de peso u otro medio de monitoreo de corrosión
interna se debe implementar dos veces cada año calendario, pero con intervalos
que no excedan siete meses y medio.

7.59.1 Algunos de los dispositivos que se deben emplear para medir la corrosión
interna o la eficiencia de los inhibidores incluyen sondas de hidrógeno,
sondas de corrosión, probetas con pérdida de peso, embobinadoras de
ensayo y equipo para ensayos no destructivos capaces de indicar pérdida
del espesor de pared. Si los Regulados encuentran velocidades de
corrosión que afecten la integridad del Ducto deben de inyectar
inhibidores de corrosión para control de esta.

7.60 Control de la corrosión atmosférica en ductos e instalaciones

superficiales

Los Ductos e Instalaciones superficiales que estén expuestos a la atmósfera se

deben limpiar y proteger con recubrimientos de material adecuado para prevenir la
corrosión atmosférica, siguiendo el procedimiento recomendado por el fabricante.
Además, se debe contar con un programa para monitorear la corrosión exterior y
llevar a cabo reparaciones donde sea necesario.

7.60.1 Después de cumplir con los requerimientos del numeral 7.60 de la

presente Norma, se debe evaluar cada Ducto e Instalaciones
superficiales que estén expuestas a la atmósfera y tomar las
medidas correspondientes de protección a intervalos que no excedan de
tres años.

94
 7.61 Medidas correctivas cuando se presente corrosión en los ductos

Se debe realizar como mínimo lo siguiente:

a) Proteger mediante un sistema de recubrimiento anticorrosivo el tramo del

Ducto que reemplace a uno o varios Ductos dañados por corrosión externa.

b) Reemplazar la sección del Ducto dañado o reducir la presión de operación

del Sistema de Transporte de acuerdo con la resistencia calculada del
Ducto, basándose en el espesor de pared real remanente de cada tramo
con corrosión generalizada y con un espesor de pared remanente menor
que el requerido para la Presión máxima de operación permisible (PMOP)
del Ducto. Si el área con corrosión generalizada es reducida, el Ducto
corroído se debe reparar. La corrosión por picadura que esté agrupada
puede afectar la resistencia total del Ducto, por lo que se considerará como
corrosión generalizada para el propósito de este inciso.

c) Reemplazar la sección de Ducto dañado, reparar o reducir la presión de

operación, de acuerdo con la resistencia del Ducto basada en el espesor
real de pared remanente en las picaduras que pudieran provocar Fugas.

d) A fin de determinar las posibilidades de continuar en servicio y evaluar la

resistencia remanente en Ductos de una zona que sufrió corrosión, se
deben utilizar métodos analíticos, pruebas de presión o métodos
alternativos.

e) Reparar las secciones del Ducto y juntas mediante el método que resulte
adecuado basándose en una Evaluación de ingeniería.

95
 7.62 Reportes escritos de control de corrosión

Se deben conservar en las Instalaciones, los reportes escritos o mapas que

muestren la localización de los Ductos e Instalaciones catódicamente protegidas,
así como otras Instalaciones y estructuras vecinas protegidas catódicamente.

7.62.1 Los mapas, reportes de cada prueba, investigación o inspección

requeridos en el numeral anterior que contengan información relativa a un
adecuado control de la corrosión deben conservarse por el tiempo que los
Ductos permanezcan en servicio.

7.63 Recubrimiento externo

Los procedimientos de mantenimiento y operación deben incluir la metodología para

la aplicación, manejo e inspección del recubrimiento. Éste debe ser inspeccionado
antes, durante y después de la instalación de los Ductos para detectar
imperfecciones o fallas.

7.64 Los regulados deben obtener un Dictamen de Diseño de una Unidad

de Verificación, en el que conste que la ingeniería de detalle de las
Instalaciones nuevas, ampliadas o con modificaciones al proceso,
se realizó conforme a lo establecido en la presente Norma.

7.65 El dictamen de Diseño debe ser conservado por los Regulados

durante el ciclo de vida de la Instalación; y podrá ser presentado, en su
oportunidad, a las autoridades correspondientes, para acreditar que el
diseño de las Instalaciones o equipos son acordes con la normativa
aplicable.

96
 8. Soldadura

8.1 Soldadura en ductos de acero

Esta sección establece los requisitos mínimos para soldar Ductos de acero en un
Sistema de Transporte. No es aplicable a la soldadura que se realiza en la
fabricación de los Ductos y Componentes de los Ductos de acero.

8.2 Requisitos generales

La soldadura debe ser realizada por un soldador calificado, utilizando

procedimientos aprobado por un inspector de soldadura calificado por los
Regulados, así mismo deben asegurarse que los soldadores cumplen con los
requerimientos y procedimientos de esta sección. La calificación del procedimiento
y la calidad de la soldadura se deberá determinar por pruebas destructivas.

8.2.1 Los regulados deben conservar los procedimientos de soldadura

aplicados a un sistema de transporte por ducto, incluyendo los resultados
de la pruebas de calificación realizadas a las soldaduras.

8.3 Calificación del procedimiento de soldadura

Antes de que se realicen las soldaduras en un Ducto de acero se debe contar con
un procedimiento de soldadura calificado por los Regulados, de acuerdo con lo
establecido en las Normas Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las normas,
códigos o estándares internacionales vigentes. El procedimiento debe de
estar disponible para su utilización.

97
 8.4 Procedimientos de soldadura

El procedimiento debe establecer el alcance y limitaciones para cada aplicación.

8.5 Calificación de soldadores

Los soldadores serán calificados de acuerdo con lo establecido en las Normas

Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las normas, códigos o estándares
internacionales vigentes.

8.6 Limitaciones de los soldadores

Los regulados deben asegurarse de que el personal a cargo de los trabajos de

soldadura, deben cumplir como mínimo con lo siguiente:

a) Para soldar Ductos en una estación de compresión, el soldador debe estar

calificado.

b) Después de la calificación inicial, un soldador debe ser recalificado:

I. Cuando exista una razón específica para cuestionar su habilidad o si no

ha empleado el proceso específico en un periodo de 6 meses o mayor.

II. Anualmente.

8.7 Protección de las soldaduras

Durante el proceso de soldadura en Ductos, se deben proteger de condiciones

ambientales adversas tales como lluvia, viento, polvo, humedad, entre otros que
pudieran perjudicar la calidad de la soldadura.

98
 8.8 Juntas a inglente

Las juntas a inglete deben presentar las características siguientes:

a) No se permiten juntas a inglete en Ductos que operen al 30% de la (RMC)

o más con un ángulo mayor de 3°.

b) En Ductos de acero que van a ser operados a presiones que provocan

esfuerzos tangenciales menores de 30%, pero mayores de 10% de la
(RMC), no se debe desviar o deflexionar el Ducto más de 12.5º. La distancia
entre soldaduras de inglete debe ser igual o mayor a un diámetro del
Ducto que se va a soldar.

c) No se debe desviar o deflexionar el Ducto más de 90° en una unión a inglete

en un Ducto de acero que va a operar a presiones que provocan esfuerzos
tangenciales iguales o menores al 10% de la (RMC).

8.9 Preparación para soldar

Antes de iniciar cualquier proceso de soldadura, las superficies a soldar deben estar
limpias y libres de cualquier material que pueda afectar la calidad de la soldadura.
El Ducto y sus Componentes deben estar alineados para proporcionar las
condiciones más favorables para la deposición de la soldadura en la raíz del área a
soldar. Dicha alineación se debe conservar mientras la soldadura de fondeo está
siendo depositada.

La conexión eléctrica de tierra no se debe soldar al Ducto, así como tampoco sobre
equipos de proceso instalados, para producir la continuidad eléctrica entre la
máquina de soldar y la tubería que se va a soldar.

99
 8.9.1 Los requerimientos de pre y post-calentamiento del ducto se deben
establecer con base a sus propiedades mecánicas y metalúrgicas, los
cuales deben estar incluidos en el procedimiento de
soldadura correspondiente.

8.10 Inspección y prueba de soldaduras

Las uniones soldadas circunferenciales tanto en línea regular como en obras

especiales, empates y doble junta, incluyendo conexiones e interconexiones
soldadas se deben inspeccionar radiográficamente al 100% mediante rayos X,
rayos Gamma o ultrasonido por haz angular. Se debe realizar una inspección visual
al 100% de las soldaduras para asegurar la aplicación del procedimiento
mencionado en el numeral 8.4 y que sea aceptable de acuerdo con el numeral 8.1
de la presente Norma.

Los Regulados deben asegurarse de que el personal que realice las pruebas no
destructivas en las uniones soldadas cuenten con una certificación según la
especialidad, de acuerdo a la ASNT SNT-TC-1A, equivalente o superior, y que se
empleen equipos con informes de calibración vigente, emitidos por un laboratorio
de calibración acreditado en términos de la Ley Federal de Metrología y
Normalización y su Reglamento.

Para otras soldaduras del sistema que no sean circunferenciales, en las que no sea
factible realizar pruebas radiográficas, se deben inspeccionar mediante pruebas no
destructivas de acuerdo con lo establecido en el numeral 8.11 de la presente Norma.

8.10.1 Criterios de aceptación o rechazo de una soldadura. Los criterios de

aceptación o rechazo de una soldadura visualmente inspeccionada o
inspeccionada con cualquier método de prueba no destructiva
se determinarán de acuerdo a lo establecido en el código API-1104 o
equivalente o superior.

100
 8.11 Pruebas no destructivas

Las Pruebas no destructivas a soldaduras se deben realizar por métodos que

indiquen con precisión y claridad las discontinuidades y/o los defectos en la
soldadura, que pueden afectar la integridad de la misma de acuerdo a lo establecido
en el código API-1104, equivalente o superior.

8.11.1 Los procedimientos para pruebas no destructivas se deben establecer

con el objeto de obtener los defectos, para asegurar la aceptabilidad de
esta, de acuerdo con el código API-1104, equivalente o superior.

8.12 Archivo de las pruebas

Se debe conservar en archivo, durante un periodo de cinco años, un registro

histórico de las pruebas no destructivas de todas las soldaduras que incluya, entre
otros, la calificación de los procedimientos y probetas de soldadura, la calificación
de los soldadores y los reportes de las pruebas no destructivas realizadas.

8.13 Reparación o remoción de defectos

Las soldaduras que sean rechazadas de acuerdo con el numeral 8, 10 1 de la

presente norma, se deben reparar o remover.

8.13.1 En la soldadura reparada se debe remover el defecto de raíz. Después

de repararse una soldadura, los Regulados deben inspeccionar no
destructivamente utilizando el mismo método que la inspección original
para asegurar su aceptabilidad y adicionalmente se deben efectuar otras
pruebas no destructivas.

8.13.2 Una soldadura rechazada se debe corregir, de acuerdo con los

procedimientos de reparación de soldadura calificados.

101
 8.13.3 Las laminaciones y otros defectos en los Ductos deben ser reparados o
retirados de acuerdo al procedimiento respectivo, de acuerdo con lo
establecido en las Normas Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las
normas, códigos o estándares internacionales vigentes.

8.14 Quemaduras por arco

Las quemaduras por arco pueden causar concentraciones de esfuerzos en los

Ductos y deben ser evitadas, retiradas o reparadas. Las muescas en el metal
causadas por quemaduras de arco deben ser retiradas por esmerilado siempre que
el esmerilado no reduzca el espesor de pared a menos del mínimo permitido por las
especificaciones del material. La remoción completa de las muescas en el metal
creadas por estas quemaduras debe realizarse de acuerdo al procedimiento
respectivo. El espesor de pared del Ducto después del esmerilado es menor al
permitido por las especificaciones del material, la zona del Ducto que contenga la
quemadura por arco debe ser retirada o reparada. Los parches por injerto no están
permitidos.

9. Construcción de pre-arranque

9.1 Requisitos generales

Los Ductos de Transporte de gas se deben construir de acuerdo con las

especificaciones indicadas en el capítulo 7 Diseño, de la presente Norma.

102
 9.2 Inspección de materiales

Cada tramo de los Ductos y sus Componentes deben inspeccionarse visualmente

por los Regulados, en el sitio de la Instalación (franja de seguridad) por personal
calificado para asegurar que cualquier daño identificado sea corregido y no afecte
la operación y seguridad del sistema.

9.3 Ancho mínimo de la franja de seguridad

El ancho mínimo de la franja de seguridad, del sistema para la protección,

operación, mantenimiento e inspección de los Ductos para el Transporte de gas se
indica en las siguientes Tablas 6 y 7:

Ancho mínimo de la franja de seguridad

Diámetro Nominal milímetros (metros)
(pulgadas)
A B C

Hasta 203.20 (8) 7 2 5

De 254 (10) a 457.2 (18) 10 5 5

De 508 (20) y mayores 14 5 9

Notas:

(1) Se debe conservar una distancia mínima de 5 m del eje longitudinal del Ducto
al hombro de la superficie de rodamiento de caminos menores y de 10 m con
caminos mayores o vías de ferrocarril.

103
 Para Ductos menores a 508 mm (20 pulg.) de diámetro éstos se pueden
calcular para cargas bajo condiciones de aplastamiento con profundidad
mínima de 1.2 m y un factor de diseño (F) no mayor de 0.4 a efecto de evitar
las distancias mínimas de separación con caminos y vías de ferrocarril.

(2) Para el caso en que dentro de una misma franja de seguridad se aloje más
de un Ducto, el ancho de ésta se debe aumentar en proporción del diámetro
de cada Ducto adicional más la separación que haya entre ellos de acuerdo
con el numeral 7.6 de la presente Norma.

Dentro de zonas urbanas

Hasta 101.6 mm (4 pulg) Diámetro exterior de los Ductos + 101.6 mm

De 152.4 mm a 203.2 mm (6 a 8 pulg)
De 254 mm a 304.8 mm (10 a 12 pulg)
Mayores a 304.8 mm (12 pulg)
(4 pulg.) a cada lado de los Ductos
Diámetro exterior de los Ductos + 152.4 mm
(6 pulg.) a cada lado de los Ductos
Diámetro exterior de los Ductos + 203.2 mm
(8 pulg.) a cada lado de los Ductos
Diámetro exterior de los Ductos + 254 mm (10
pulg.) a cada lado de los Ductos

104
Nota: La Tabla anterior es aplicable a los Ductos localizados dentro de zonas
urbanas existentes y en las que estén previstas como tales en los planes de
desarrollo urbano municipales.

9.3.1 Para el alojamiento de un Ducto en una franja de seguridad existente, los

Regulados deben sujetarse a lo dispuesto por el titular de dicha franja.

En el caso que los Regulados requieran instalar otro Ducto en la misma franja de
seguridad de un Ducto existente, el ancho mínimo de la franja de seguridad debe
ser el correspondiente al Ducto que tenga el diámetro mayor indicado en las Tablas,
y a éste se le debe adicionar la separación entre paños de los Ductos, misma que
debe cumplir con el numeral 7.6.1 de la presente Norma. Cuando por limitantes
físicas no sea posible aumentar el ancho de la franja de seguridad asociado a la
separación de Ductos, el o los nuevos Ductos se deben calcular para cargas bajo
condiciones de aplastamiento con profundidad mínima de 1.2 m y un factor de
diseño (F) no mayor de 0.4, en cualquier caso, la separación entre Ductos debe
permitir efectuar las actividades de mantenimiento en cualquiera de ellos sin afectar
a los otros Ductos.

9.3.2 Cuando no se pueda establecer una franja de seguridad del Sistema de

Transporte de Ductos como lo indica la Tabla se tenga que alojar el Ducto
en una franja de servicios urbanos, se debe cumplir con los
requerimientos del numeral 7.6.1 de la presente Norma.

9.3.3 Los Regulados deben mantener libre la franja de seguridad del Ducto.

105
 9.4 Cambio de dirección

Los cambios de dirección durante la construcción pueden llevarse a cabo por medio
del doblado de los Ductos o codos. El doblado no debe afectar la capacidad de
servicio de los Ductos. Los dobleces realizados en campo deben cumplir con lo
siguiente:

a) El radio mínimo de doblado se establece en la siguiente Tabla 8:

Diámetro nominal milímetros Radio mínimo

(pulgadas)

304.8 (12) y menores 18 D

355.6 (14) 21 D
406.4 (16) 24 D
457.2 (18) 27 D
508 (20) y mayores 30 D

9.5 Protección contra factores externos

Los Ductos deben estar protegidos contra deslaves, inundaciones, suelos

inestables, deslizamientos de tierra u otros riesgos que puedan provocar que los
Ductos se muevan o que estén sometidos a cargas anormales. Para obtener una
adecuada protección de los Ductos, se debe considerar lo siguiente:

a) Las Instalaciones superficiales o aéreas (Ductos de Transporte o cabezal

principal) deben estar protegidas de daño accidental ocasionado por tráfico
vehicular u otras causas similares y colocarse a una distancia segura del
tráfico o en su defecto colocar barricadas.

106
 b) Cuando los Ductos crucen áreas que normalmente se hallan bajo agua o
instaladas en áreas que tienen la probabilidad de inundarse, como niveles
freáticos altos, lagos, bahías, pantanos y cruces de ríos, se debe aplicar al
Ducto un peso o anclaje (lastre) cuando sea requerido, suficiente para
impedir que flote. El cruce de Ductos en un cuerpo de agua se ubicará en el
margen y lecho más estable. La profundidad, la ubicación de los dobleces
localizados en los márgenes y el espesor de pared de los Ductos se deben
seleccionar con base en las características del cruce, siguiendo las
prácticas de la industria y técnicas de ingeniería correspondientes.

c) Se deben tomar las medidas necesarias para proteger a los Ductos de

Transporte, de los peligros naturales y considerar lo siguiente: Aumentos de
espesor de pared, construcción de muros de contención de tierras, medidas
preventivas contra la erosión, instalación de anclajes e incorporación de
medidas que aumenten la flexibilidad, recubrimientos especiales, etc

9.6 Instalación de ductos en zanja

Los Ductos de Transporte que van a operar a presiones que provocan esfuerzos
tangenciales iguales o mayores al 30% de la (RMC), se deben instalar en una zanja
de tal manera que los Ductos se adapten y se ajusten al fondo de ésta con objeto
de minimizar los esfuerzos y proteger el recubrimiento de los Ductos contra daños.

9.6.1 Cuando se cubre la zanja donde se aloja un ducto, esta se debe rellenar
de manera que:

a) Se proporcione un soporte firme bajo el Ducto.

b) Se eviten daños al Ducto y a su recubrimiento provocados por el equipo de

maniobras o material de relleno.

107
 9.7 Encamisado

El encamisado que se instale a un Ducto de Transporte que cruce una vía de

ferrocarril o carretera debe cumplir con lo siguiente:

a) Estar diseñado para resistir las cargas impuestas.

b) Se deben sellar los extremos del encamisado si existe la posibilidad de que

pudiera penetrar agua en el ánulo que forma el Ducto con el encamisado.

c) Si se sellan los extremos de un encamisado sin ventilación y el sello es lo

suficientemente resistente para mantener la Presión máxima de operación
permisible (PMOP) del Ducto, el encamisado debe estar diseñado para
soportar esta presión a un nivel de esfuerzo no mayor al 72% de la (RMC).

d) En cruzamientos, se permite instalar Ductos sin encamisar, siempre y

cuando en el diseño se haya tomado en cuenta las cargas externas de la
misma.

e) Si se instalan venteos se deben proteger contra agentes atmosféricos para

evitar que, entre agua al encamisado.

9.8 Perforación horizontal direccional

9.8.1 El personal que implemente y ejecute la perforación horizontal debe estar

capacitado y tener la experiencia para realizar los trabajos requeridos.

108
9.8.2 El personal que implemente y ejecute la perforación horizontal debe estar
capacitado y tener la experiencia en realizar las acciones que deben
implementarse para llevar a cabo la perforación exitosamente. El plan de
considerar como mínimo lo siguiente:

a) Uso de la herramienta perforadora y equipo de rastreo para verificar la ruta

b) Requisitos de espacio para el equipo en los puntos de entrada y salida.

c) Requisitos de espacio para construir el área para jalar el Ducto.

d) Protección al Ducto contra la abrasión durante el proceso de colocación.

e) Requerimientos de agua y líquido de perforación.

f) Plan de protección al ambiente y monitoreo de las actividades.

g) Plan sobre el manejo del líquido de perforación.

h) Planes de contingencia sobre derrame o pérdida de fluido, respuesta,

limpieza y mitigación.

i) Especificaciones del equipo a utilizar e integridad de los mismos.

9.8.3 Los procedimientos para el manejo e instalación deben desarrollarse

para que los Ductos reciban el menor daño posible al recubrimiento y se
eviten esfuerzos excesivos durante su instalación. Se debe utilizar equipo
de tamaño adecuado para levantar y colocar los Ductos en el punto de
salida de la broca de perforación.

109
 9.8.4 La evaluación de la integridad de los ductos y su recubrimiento deben
considerar:

a) Inspección visual y no destructiva de los Ductos y cordones de soldadura,

antes de jalar los Ductos.

b) Inspección visual de los Ductos y recubrimiento en el área donde sale del

punto de perforación.

c) Prueba de presión después de la instalación de la sección que fue colocada

mediante perforación horizontal.

9.9 Reparaciones de rasgaduras y estrías de campo

Los defectos en forma de rasgaduras y estrías deben ser:

a) Removidos por esmerilado, siempre que el espesor de pared remanente

esté de acuerdo con los requerimientos establecidos en el numeral 10.34
de la presente Norma.

b) Eliminar la parte dañada de los Ductos cortando un carrete donde se

encuentra el defecto y sustituirse por otro de las mismas especificaciones,
cuando las condiciones del numeral 10.34 de la presente Norma no puedan
cumplirse.

9.10 Abolladuras y hendiduras

La profundidad de una Hendidura se debe medir entre el punto más bajo de la

Hendidura y el contorno original del Ducto.

110
Los Ductos con Abolladuras deben ser retirados o reparados cuando reúnan
cualquiera de las siguientes condiciones:

a) Todas las Abolladuras que excedan una profundidad de 6.4 mm (¼ Pulg)

en Ductos de 304.8 mm (12 Pulg) y menores, o el 2% del diámetro nominal
de los Ductos mayores a 304.8 mm (12 Pulg).

b) Cuando afecten la curvatura del Ducto en la soldadura longitudinal o en

cualquier soldadura circunferencial.

c) Las que contengan algún concentrador de esfuerzos tales como

arrancadura o ranura.

9.11 Reparaciones de parche

No se permite reparar los defectos de los Ductos por medio de parches.

9.12 Precauciones para evitar explosiones y fuegos no controlados durante

la instalación

Las actividades de construcción, tales como soldadura con gas, soldadura eléctrica
y corte con soplete se deben realizar en forma segura. Siempre que los Ductos
contengan gas, se debe evitar la mezcla gas-aire midiendo los límites de
inflamabilidad.

111
 9.13 Transporte de los ductos de acero

La transportación de Ductos por ferrocarril, ríos o vías marinas que tenga una
relación de diámetro externo-espesor de pared de 70 a 1 o mayor y que va a operar
a esfuerzos del 30% o mayores de la (RMC), debe apegarse a lo establecido en las
Normas Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las normas, códigos o estándares
internacionales vigentes.

Los Ductos deben ser probados hidrostáticamente por un periodo de cuando menos
8 horas, conforme a lo siguiente:

a) A 1.25 veces la Presión máxima de operación permisible (PMOP) para

clases de localización 1, 2.

b) A 1.5 veces la Presión máxima de operación permisible (PMOP) para

clases de localización 3, 4 y 5.

9.14 Imperfecciones superficiales en ductos de acero

Las imperfecciones superficiales como rasgaduras, muescas, Hendiduras, entre

otras, se deben reparar de acuerdo con lo establecido en los numerales 9.8 y 9.9
de la presente Norma cuando los Ductos operen a presiones que produzcan un
Esfuerzo tangencial igual o mayor que el 20% de la (RMC), o en Ductos mayores a
114.3 mm de diámetro exterior con un espesor de pared nominal de 6.0 mm. Estos
Ductos se deben probar a una presión igual a su presión de diseño antes de ser
usadas para el Transporte de gas.

112
 9.15 Trampas para dispositivos e inspección interior

9.15.1 Las trampas de diablos deben instalarse para enviar y recibir dispositivos
de limpieza e inspección interior para mantener la eficiencia del
Transporte por Ducto. Todos los Ductos, válvulas, tapas y accesorios de
las trampas deben cumplir con las secciones correspondientes
establecidas en las Normas vigentes.

9.15.2 Las trampas de diablos ubicadas en los extremos terminales de los

Ductos y sus conexiones asociadas deben sujetarse al piso con anclas
adecuadas, y concreto; así mismo, deben contar con los soportes
superficiales adecuados para prevenir la transmisión de esfuerzos al
Ducto debido a expansión y contracción.

9.16 Pre-arranque

Antes de la puesta en operación del Sistema de Transporte nuevo, rehabilitado o

modificado, los Regulados deben realizar la revisión de seguridad pre-arranque,
para confirmar que los elementos de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y
Protección al medio ambiente del Sistema de Transporte han sido construidos o
instalados conforme al diseño, y proporciona la certeza de que la Instalación es
segura para el inicio de operación. La revisión de seguridad de pre-arranque consta
de dos etapas: Documental y física.

Se debe contar con un plan de pre-arranque, que cuente como mínimo con lo
siguiente:

9.16.1 Revisión documental:

a) Análisis de Riesgo actualizado.

113
b) Atención y cumplimiento a las recomendaciones derivadas del Análisis de
Riesgo.

c) Procedimiento de la administración de cambios y de personal y su aplicación

conforme a lo establecido en las DISPOSICIONES administrativas de
carácter general que establecen los Lineamientos para la conformación,
implementación y autorización de los Sistemas de Administración de
Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y Protección al Medio
Ambiente aplicables a las actividades del Sector Hidrocarburos que se
indican, o la que la modifique o sustituya.

d) Pruebas destructivas y no destructivas realizadas a todos los equipos y sus

Componentes.

e) Manual de Operación, el cual debe contar con la información requerida en

el numeral 10.14 de la presente Norma.

f) Certificados de los equipos e instrumentos, que demuestren que éstos

fueron calibrados.

g) Procedimientos de Pre-arranque, Operación y Mantenimiento, que integren

las medidas de seguridad para cada actividad. Estos procedimientos deben
estar actualizados y disponibles en el sitio de trabajo.

h) Plan de Respuesta a Emergencias (PRE).

i) El cumplimiento a los requerimientos en materia Seguridad Industrial,

Seguridad Operativa y Protección al medio ambiente que los Regulados
establecen a los contratistas.

114
 j) Documentos que avalen las pruebas de hermeticidad, realizadas de
acuerdo al numeral 10.12 de la presente Norma.

k) Reportes de la integridad mecánica de los equipos que incluya al menos,

los elementos siguientes:

I. Equipo eléctrico.

II. Equipo estático y tuberías.

III. Equipo mecánico.

IV. Instrumentación.

j) Cumplimiento de los términos y condicionantes establecidos en su

autorización de impacto ambiental para la etapa de construcción.

k) Aseguramiento de la calidad de los materiales conforme a especificaciones.

l) Contar con las especificaciones y el censo de equipos, materiales y

accesorios de la Instalación.

9.16.2 Revisión física

Un equipo conformado por las diferentes disciplinas debe realizar un recorrido para
verificar que la Instalación, cumple como mínimo con lo siguiente:

a) Especificaciones de diseño establecidas en la presente Norma,

recomendaciones de los fabricantes y las mejores prácticas internacionales.

115
 b) Modificaciones realizadas en la administración del cambio que coincidan en
la revisión física.

c) Que los dispositivos de seguridad funcionen de acuerdo al diseño.

Una vez realizada la revisión de seguridad del Pre-arranque, si se identifica que

alguno de los elementos de la revisión física o documental no se ha cumplido, éste
debe ser atendido para poder iniciar operaciones.

9.17 Los Regulados deben obtener un Dictamen de Pre-arranque de una

Unidad de Verificación, en el que conste que las Instalaciones y los
equipos cumplen con lo previsto en la presente Norma.

9.18 Los Regulados deben dar aviso a la Agencia del inicio de operaciones,
en un plazo máximo de 10 días posterior a éste, mediante declaración,
bajo protesta de decir verdad de que la Construcción y los equipos son
acordes con lo dispuesto en la presente Norma, así como la ingeniería de
detalle y las modificaciones que se hayan incorporado a dicha ingeniería
durante la etapa de Construcción.

9.19 El aviso al que se refiere el párrafo anterior debe acompañarse del

Dictamen de Diseño y de Pre-arranque, emitidos por la Unidad de
Verificación.

116
 10. Operación y mantenimiento

10.1 Requisitos generales de inspección y pruebas de hermeticidad

Todo Ducto que conduzca gas, de acuerdo con el campo de aplicación de la

presente Norma, debe someterse a una prueba de hermeticidad después de su
construcción y antes de ser puesto en servicio, incluyendo ampliaciones,
reparaciones y modificaciones.

10.1.1 La prueba de hermeticidad debe realizarse sólo con agua, aire o gas
inerte conforme a la Tabla 9, cuando se use agua ésta debe ser de calidad
satisfactoria al estar libre de materiales que sedimenten y, en caso de
usarse aire, el equipo de compresión que se utilice debe contar con filtros
para polvo y líquidos.

Debe realizarse una prueba hidrostática a aquellos Ductos que tengan más de 20
años de operación y que:

a) No se haya realizado una corrida de Diablo instrumentado.

b) No cuenten con los documentos relativos a los materiales de construcción

e historial sobre su operación y mantenimiento.

c) No pueda evidenciarse, mediante un estudio de integridad del Ducto, el

estado físico en que se encuentran.

10.1.2 Siempre que se aplique una prueba hidrostática o neumática, se debe

evaluar la capacidad de resistencia del Sistema de Transporte contra
fracturas cuando se encuentra en el nivel máximo de tensión durante la
prueba.

117
 10.2 Requisitos de seguridad y protección

Al realizar las pruebas establecidas en este numeral, se deben tomar las medidas
necesarias, conforme al procedimiento de prueba, para proteger a los operadores y
técnicos del Sistema de Transporte y a las personas en general durante la
realización de estas.

10.2.1 Durante el desarrollo de las pruebas, las personas que no participan en

ellas deben permanecer fuera del área durante el periodo en el cual la
presión se eleve a más del 50% de la diferencia entre la presión de
operación y la presión de prueba, hasta que la presión sea reducida a la
presión de operación del Ducto. Asimismo, en el caso de usar gas inerte
como medio de prueba, se debe asegurar que dicho gas no
ocasione daño al medio ambiente.

10.2.2 Los Regulados deben contar con los procedimientos respectivos para
llevar a cabo de manera segura las pruebas de hermeticidad que
garanticen la detección de todas las Fugas en el tramo que
se está probando.

10.3 Desarrollo de la prueba

Las pruebas hidrostáticas deben ser evidenciadas, los Regulados deben mantener
los datos de las pruebas en un documento firmado por el personal responsable de
la misma para su posterior verificación por parte de la Unidad de Verificación.

10.3.1 En el caso de los Ductos nuevos, se debe elegir entre la prueba de la

totalidad del Ducto o la prueba por tramos, dependiendo de la longitud y
características del sistema. Una vez concluida la instalación del Ducto en
la zanja y realizados los empates, se debe efectuar la prueba de
hermeticidad.

118
 En el caso de prueba por tramos, se debe poner especial cuidado en la
inspección de las soldaduras de empate entre los tramos probados. La
ingeniería debe especificar el valor de la presión de prueba por segmento
de acuerdo con el procedimiento de la prueba establecido, especificando
los segmentos de prueba, mismos que deben ser los mínimos factibles.

10.3.2 Durante la prueba de hermeticidad se deben generar los registros de

presión y temperatura, los cuales deben conservarse durante la vida útil
del Sistema de Transporte.

10.3.3 Se debe probar la hermeticidad de todos los tramos del Ducto, así como,
en su caso, localizar y eliminar todas las Fugas de conformidad con lo
establecido en la presente Norma.

10.3.4 Al término de la prueba no debe existir cambio en la presión, más que el

atribuible a una variación en temperatura o presión atmosférica, el cual
debe demostrarse mediante la memoria de cálculo correspondiente. En
caso contrario, el sistema se debe revisar hasta eliminar todas las Fugas,
repitiendo la prueba las veces que sean necesario, hasta demostrar la
hermeticidad de este.

10.3.5 Si la prueba es hidrostática, la presión debe mantenerse como mínimo 8

horas y si es neumática debe mantenerse 24 horas.

10.3.6 Cuando en el diseño de los Ductos se considere un aumento en el

espesor mínimo por corrosión, la presión de prueba debe multiplicarse
por el resultado de la siguiente relación:

(Espesor mínimo requerido + C) / Espesor mínimo requerido

119
 10.4 Requisitos de prueba para ductos de acero

10.4.1 Si el operador del Sistema de Transporte decide que la (PMO) será menor
que la presión de diseño, deben hacerse una reducción en la presión de
prueba prescrita, según se indica en la columna de presión de prueba
prescrita, mínima en la Tabla 9. Sin embargo, si se utiliza esta presión de
prueba reducida, no se debe subir posteriormente la (PMO) al nivel de la
presión de diseño sin efectuar una nueva prueba de los Ductos a la
presión de prueba mayor.

10.4.2 El esfuerzo tangencial máximo permitido por la presión de prueba al

utilizar como medio de prueba, aire o gas inerte, es el indicado en la Tabla
10 siguiente:

Clase de localización Esfuerzo tangencial máximo

permitido como % de la
(RMC)
1y2 72
3 60
4 50
5 40

10.4.3 Se deben realizar pruebas a las Instalaciones del Sistema de Transporte,

tales como estaciones de compresión, regulación y/o medición, etc.,
estableciendo la Presión máxima de operación permisible (PMOP) de
acuerdo con la clase de localización, factor de diseño y los criterios para
medios de prueba indicados las Tablas 10 y 11.

120
 10.5 Requisitos para Ductos de acero que van a operar a esfuerzos
tangenciales menores al 30% de la (RMC).

a) Los Ductos que vayan a operar en clases de localización 1, 2 y 3 deben ser

probados en conformidad con la Tabla 9.

b) Los Ductos que vayan a operar en clases de localización 4 y 5 deben ser

probados en conformidad con la Tabla 9, con la salvedad de que podrá
usarse gas o aire como el medio de la prueba, dentro de los límites máximos
establecidos en la Tabla 10.

10.6 Ductos de materiales no metálicos (plásticos)

Los Ductos de plástico deben ser probadas neumática o hidrostáticamente a una

presión no menor de 1.5 veces la (PMO) o 340 kPA, la que resulte mayor; sin
exceder 3.0 veces la presión de diseño del Ducto.

10.7 Inspección de empates

Todas las uniones o empates entre tramos de Ductos, a los cuales ya no es viable
o práctico realizarles una prueba de hermeticidad; deben ser sometidos a pruebas
no destructivas, y deben ser inspeccionados visualmente por los Regulados antes
del relleno de zanja.

10.8 Todas las derivaciones entre Ductos principales e Instalaciones de

entrega deben someterse a una prueba de hermeticidad considerando lo
siguiente:

a) Para derivaciones en acero, que operen a un Esfuerzo tangencial superior

al 30% de la (RMC), se deben probar de acuerdo a lo indicado en el numeral
10.4 de la presente Norma.

121
 b) Para derivaciones en acero, que operen a un Esfuerzo tangencial inferior al
30% de la (RMC), se deben probar de acuerdo a lo indicado en el numeral
10.5 de la presente Norma.

c) Para derivaciones en otros materiales y operadas como máximo a 689 kPa,

se deben probar de acuerdo a lo indicado en el numeral 10.6 de la presente
Norma.

10.9 Fugas y rupturas

a) Para el caso de Fugas.

En caso de ocurrir Fugas durante la prueba de hermeticidad, se debe reparar el

Ducto y repetir la prueba, de acuerdo con lo establecido en este numeral hasta que
no exista Fuga alguna.

b) Para el caso de rupturas.

Cuando ocurran Fugas por rupturas en el Ducto durante la prueba de hermeticidad,

el Ducto se debe reparar y posteriormente repetir la prueba hasta que sea
satisfactoria.

10.10 Reemplazo de Componentes

Si un componente distinto del Ducto es la única pieza que va a ser reemplazada o

agregada a un Sistema de Transporte, no requerirá de prueba de hermeticidad
después de su instalación, si el fabricante del Componente certifica que:

a) El Componente se probó, como mínimo, a la presión requerida por la prueba

de hermeticidad del sistema al cual se adiciona.

122
 b) El Componente se fabricó bajo un sistema de control de calidad que asegura
que cada pieza fabricada es cuando menos, de resistencia equivalente a un
prototipo que fue probado a la presión requerida por la prueba de
hermeticidad del sistema al cual se adiciona.

10.11 Para las unidades fabricadas y tramos cortos del Ducto en donde no
es conveniente realizar pruebas después de la instalación junto con el
Ducto correspondiente, se deben realizar pruebas de hermeticidad antes
de su instalación manteniendo la presión de prueba de hermeticidad por
un mínimo de 4 horas, conservando la evidencia correspondiente durante
la vida útil del Ducto. En caso de que estos Componentes sean soldados
al Ducto, las soldaduras correspondientes deben ser probadas de
acuerdo a los requisitos del numeral 8.10 de la presente Norma.

10.12 Documentación

Los registros de las pruebas de hermeticidad realizadas a los Ductos y secciones o

parte de los mismos se deben elaborar y mantener durante la vida útil del Ducto y
estar disponibles para cuando sean requeridos por la Agencia o para ser exhibidos
como evidencia de la actividad realizada en inspecciones o
evaluaciones efectuadas por Unidades de Verificación. Estos registros deben
contener como mínimo la información siguiente:

a) Nombre de la empresa que efectúa la prueba.

b) Medio de prueba empleado.

c) Longitud y localización de los Ductos probados.

d) Presión de prueba y de diseño.

123
 e) Duración de la prueba.

f) Gráficas de registro de pruebas u otros reportes de lecturas de presión y

temperatura firmados por los responsables de la ejecución de la prueba.

g) El registro de calibración vigente, del equipo utilizado para la prueba de

medición; dicho registro debe tener la trazabilidad conforme a la Ley Federal
Sobre Metrología y Normalización.

h) Variaciones de los incrementos de presión, siempre que sean significativas

para la prueba en particular.

i) Fugas y fallas observadas y, en su caso, las medidas tomadas para

corregirlas, así como la información que se generó durante las mismas.

10.13 Eliminación de los medios de prueba

Los fluidos utilizados durante la prueba se deben desechar de conformidad con lo

establecido en las Normas Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las normas,
códigos o estándares internacionales vigentes, de tal manera que se minimice el
impacto al medio ambiente y se mitiguen los Riesgos de Seguridad Industrial y
Seguridad Operativa para el personal involucrado.

10.14 Manual de procedimientos para la operación y mantenimiento

El manual debe revisarse y actualizarse cuando cambien las condiciones de

operación o se realicen modificaciones técnicas al sistema, o como mínimo una vez
cada año calendario, en lo referente a los planes y procedimientos descritos.

124
El manual debe tener correspondencia con las características,
equipos e Instalaciones que integren el Sistema de Transporte, y acorde a los
lineamientos de la presente Norma. Cuando se encuentren deficiencias en la
aplicación de sus procedimientos, éstos deben modificarse con base en auditorías
internas. Los manuales deben estar disponibles en todo momento, en los lugares
donde se realicen las actividades de operación y mantenimiento por el personal
operativo, en formato electrónico o medio impreso.

10.14.1 Características del manual para la operación, mantenimiento y

Seguridad Industrial y Seguridad Operativa.

El manual debe incluir los procedimientos detallados que garanticen que las
actividades de mantenimiento y operación se realicen de manera segura y debe
considerar como mínimo, lo siguiente:

Para condiciones normales:

a) Los procedimientos aplicables a Ductos, válvulas, equipos y accesorios.

b) Los procedimientos aplicables al control de la corrosión interna y externa de
los Ductos de acero que integran el Sistema de Transporte.

c) El detalle de las tareas para el arranque y paro programado de cualquier

parte del Sistema de Transporte.

d) Los procedimientos detallados para la operación y el mantenimiento de las

estaciones de compresión, regulación y/o medición, así como los puntos de
entrega.

e) Los planos As-built y diagramas de flujo actualizados del Sistema de

Transporte con un listado de las principales variables de operación a vigilar
durante la operación normal.

125
 f) Las precauciones que deben tomarse en registros y en las zanjas
excavadas para proteger al personal del riesgo en caso de presencia de gas
o de acumulación de vapores y la descripción y ubicación de los equipos de
seguridad y Emergencia.

g) Los detalles para la inspección y pruebas periódicas del equipo de limitación

de presión para determinar que se encuentre en condiciones seguras de
operación y con la capacidad adecuada conforme a lo establecido en el
numeral 10.48 de la presente Norma.

h) Las instrucciones para el patrullaje de las Instalaciones y franja de seguridad

del sistema conforme a lo establecido en el apartado A del numeral 10.28
de la presente Norma.

i) Los procedimientos operativos, relativos a los instrumentos para monitoreo

de flujo, presión y temperatura del fluido, para mantener la Seguridad
Industrial, Seguridad Operativa y Protección al medio ambiente.
Para condiciones de operación anormal:

El manual debe incluir los procedimientos que proporcionen las condiciones de

seguridad necesaria cuando se hayan excedido los límites de operación normal de
alguna parte del Sistema de Transporte y los planes actualizados de respuesta a
Emergencias, tanto a nivel interno como externo. Para la operación anormal deben
considerarse al menos:

a) Los pasos para la respuesta, investigación y corrección relativa al:

I. Cierre de válvulas y paros no intencionales.

II. Incremento o disminución en la presión o en el rango de flujo fuera de los

límites de operación normal.

126
 III. Pérdida de comunicaciones.

IV. Operación de cualquier dispositivo de seguridad.

V. Cualquier otro funcionamiento no deseable de un Componente,

desviación de la operación normal, o error humano que pueda resultar en
un Riesgo para las personas, Instalaciones, al medio ambiente o la
comunidad.

b) Los procedimientos para la revisión de las variaciones de la operación

normal después de que han terminado las operaciones anormales. Esto
debe realizarse las veces que sea necesario, principalmente en los puntos
críticos del Sistema de Transporte para determinar su integridad
y operación segura.

c) Los detalles para la notificación al personal operativo responsable cuando

se reciba un aviso sobre una operación anormal y las indicaciones de cómo
activar el plan de respuesta a Emergencias, en caso de que una operación
anormal derive en tal situación.

d) Revisión periódica del manual, así como evaluar la respuesta del personal
operativo bajo condiciones anormales mediante simulacros, para
determinar la efectividad de los procedimientos para controlar las mismas y,
en su caso, tomar las acciones correctivas donde se encuentren
deficiencias.

Los procedimientos establecidos en los numerales 10.33, y 10.34 de la presente

Norma, se deben incluir en el manual para la operación y mantenimiento. Algunos
de los numerales siguientes de este capítulo marcan diversos puntos a tomarse en
cuenta para la elaboración del manual de operación, mantenimiento y seguridad.

127
 10.15 Investigación de fallas y accidentes.

Éstas se deben investigar para determinar las causas que las originaron e
implementar medidas preventivas para evitar su repetición, conforme a las
DISPOSICIONES administrativas de carácter general que establecen los
lineamientos para que los Regulados lleven a cabo las Investigaciones Causa Raíz
de Incidentes y Accidentes ocurridos en sus Instalaciones, o la que la modifique o
sustituya.

10.16 Fugas y rupturas

Cualquier Fuga o ruptura en el Ducto se debe reportar conforme a las

DISPOSICIONES administrativas de carácter general que establecen los
Lineamientos para Informar la ocurrencia de incidentes y accidentes a la Agencia
Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector
Hidrocarburos, o la que la modifique o sustituya, así como con la Tabla 2 del
Apéndice B (Normativo). Las reparaciones se deberán documentar y registrar en
bitácora.

10.17 Programas de capacitación y entrenamiento

Los Regulados que realicen actividades de Transporte deben contar con programas
de capacitación y entrenamiento enfocados a la seguridad del sistema en cuanto a
operación y mantenimiento, mismos que deben ser actualizados al menos una vez
al año o antes si se requiere, y contener como mínimo, lo siguiente:

a) Operación normal del sistema.

b) Operación anormal y de Emergencia

c) Procedimientos relativos al uso de equipo contra incendio.

128
 d) Registro de la capacitación y entrenamiento al personal

e) Realización de simulacros.

10.18 Presión máxima de operación permisible (PMOP)

Un Sistema de Transporte no debe operar a una presión mayor a la Presión máxima

de operación permisible (PMOP) establecida como límite de seguridad.

10.18.1 Determinación de la (PMOP)

La Presión máxima de operación permisible (PMOP) que se establezca para el

Sistema de Transporte no debe exceder cualquiera de los valores de presión
siguientes:

a) La presión de diseño del elemento más débil en el Ducto que se determine

de acuerdo con el capítulo 7 Diseño, de la presente Norma.

b) La presión que resulte de dividir la presión a la cual se probó el tramo de

Ducto después de ser construido, de acuerdo con los numerales 10.1 al
10.14 de la presente Norma, entre el factor que se establece en la Tabla 11
siguiente:
Clase de localización Presión para ducto de Presión para ducto no
acero metálico (plástico)
1 1.25 No disponible
2 1.25 o 1.10 1.50
3 1.25 1.50
4 1.50 1.50
5 1.50 1.50

Para que el Sistema de Transporte pueda establecer la Presión máxima de

operación permisible (PMOP) con base en estos factores, se debe cumplir con lo
establecido en el Apéndice C (Normativo) de la presente Norma.

129
10.18.2 La Presión máxima de operación permisible (PMOP) para los sistemas
de Transporte que en su construcción no fueron sometidos a su máximo
esfuerzo de cedencia por medio de una prueba hidrostática conforme a
su especificación, deben operar a una Presión máxima de operación
permisible (PMOP) con un Esfuerzo tangencial máximo de 60% de su
resistencia mínima a la cedencia, siempre y cuando se cumpla con lo
siguiente:

a) Que el sistema o trayecto de Ducto sea inspeccionado para determinar el

espesor mínimo por medio de calas a cada 1 km o utilizando tecnología de
inspección en línea debidamente comprobada.

b) Que el sistema o trayecto de Ducto conserve sus condiciones de integridad

mecánica en toda su trayectoria.

c) Que el ascenso de la presión sea de forma gradual en un 10% cada hora.

d) Que esté sujeta a un programa de administración de integridad mecánica

inmediata y futura, con base en estudios de inspección interior,
comprobable ante el requerimiento de la Unidad de Verificación acreditada
en términos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y
aprobada por la Agencia.

10.18.3 Un tramo de Ducto al cual le es aplicable el numeral 10.18.1, no queda

excluido de cumplir con lo indicado en el capítulo 7 Diseño, sección H de
la presente Norma.

10.18.4 Confirmación y revisión de la Presión máxima de operación permisible

(PMOP)

130
 Para Sistemas de Transporte existentes y que hayan estado en operación
previamente, cuando el Esfuerzo tangencial correspondiente a la Presión máxima
de operación permisible (PMOP) establecida en un tramo de Ducto ya no
corresponde con la clase de localización y el tramo se encuentra en condiciones
físicas satisfactorias, la Presión máxima de operación permisible (PMOP) de ese
tramo de Ducto se debe revisar y confirmar su valor de acuerdo con los criterios
siguientes:

a) La Presión máxima de operación permisible (PMOP) del tramo se debe

reducir de manera que el Esfuerzo tangencial correspondiente sea menor
que el permitido por la presente Norma para Ductos en esa misma clase de
localización.

b) Si el tramo ha sido probado previamente durante un periodo de prueba

mayor de 8 horas de acuerdo con lo establecido en los numerales del 10.1
al 10.14, para pruebas de hermeticidad de la presente Norma, la Presión
máxima de operación permisible (PMOP) debe ser la que indica la Tabla
12 siguiente:

Clase de localización Presión máxima de Esfuerzo tangencial

operación permisible máximo
(PMOP)
1y2 0.800 veces la presión de 72% de la (RMC)
prueba
3 0.667 veces la presión de 60% de la (RMC)
prueba
4y5 0.555 veces la presión de 50% de la (RMC)
prueba

131
c) Si el tramo no ha sido probado, se debe probar de acuerdo con lo
establecido en los numerales del 10.1 al 10.14 de la presente Norma y su
Presión máxima de operación permisible (PMOP) se debe establecer de
acuerdo con los criterios siguientes:

I. La Presión máxima de operación permisible (PMOP) confirmada no debe

exceder a aquélla existente antes de la prueba.

II. La Presión máxima de operación permisible (PMOP) después de la

prueba de revaloración debe ser la indicada en el Tabla 12.

III. El Esfuerzo tangencial máximo debe ser el indicado en el Tabla 12.

d) La modificación de la Presión máxima de operación permisible (PMOP) de

un tramo de Ducto de acuerdo con este numeral, no excluye la aplicación
de los numerales del 10.52 al 10.56 de la sección G, de la presente Norma.

e) La modificación de la Presión máxima de operación permisible (PMOP) que

se requiera como resultado de un estudio de acuerdo con el numeral 10.19
de la presente Norma, así como la reducción de presión, se deben realizar
dentro de los 18 meses siguientes al cambio de clase de localización.

10.18.5 En caso de no resultar viable una reducción de la Presión máxima de

operación permisible (PMOP) debido al cambio en la clase de localización
de un Ducto de acuerdo con los numerales 10.18.4 y 10.19 de la presente
Norma, se pueden considerar las siguientes opciones:

a) Reemplazo del tramo o tramos del Ducto afectado por un Ducto que cumpla
con los requisitos de presión de diseño correspondientes a la nueva clase
de localización, de acuerdo con el capítulo 7 Diseño de la presente Norma.

132
b) Implementación de medidas de seguridad adicionales a la parte del Sistema de
Transporte afectado que refuerce la integridad mecánica del Sistema de Transporte
a fin de salvaguardar la integridad física de las personas, del medio ambiente y las
Instalaciones del Sector, para el caso de presentarse un Incidente o Accidente.

10.19 Cambio en la clase de localización

Cuando se registre un incremento en la densidad de población éste ocasionará un

posible cambio en la clase de localización y se debe realizar una Evaluación de
ingeniería, ver numeral 10.26.1 de la presente Norma, para determinar:

a) La nueva clase de localización del Ducto.

b) Si las condiciones de diseño, construcción y pruebas originales, así como el

historial de operación y mantenimiento permiten cumplir con los
requerimientos de la nueva clase de localización.

c) Evaluación del tipo de edificaciones o desarrollo urbano de que se trata, en

su caso, poniendo especial atención a la ubicación de escuelas, hospitales,
centros de concentración masiva, entre otros.

d) Las acciones necesarias para adaptar el Ducto en caso de que el mismo no

cumpla con los requerimientos de la nueva clase de localización.

e) El Riesgo y consecuencias en caso de presentarse una falla basándose en

el historial de operación y mantenimiento del tramo.

f) La Presión máxima de operación permisible (PMOP) y el Esfuerzo

tangencial de operación correspondientes de acuerdo con el numeral
10.18.4 de la presente Norma.

133
10.19.1 Cuando la Evaluación de ingeniería se apruebe por el personal técnico
especializado de los Regulados y se demuestre que el tramo o tramos
son adecuados a la nueva Clase de localización, no procederá una
modificación en la Presión máxima de operación permisible (PMOP).

10.19.2 Cuando la Evaluación de ingeniería se rechace por el personal técnico

especializado de los Regulados, y el tramo o tramos sean inadecuados a
la nueva Clase de localización, debe realizarse un cambio de Ducto a la
brevedad posible o reducirse la Presión máxima de operación permisible
(PMOP).

10.19.3 Los Sistemas de Transporte que estén sujetos a cambios en la clase

de localización, deben llevar a cabo una evaluación anual por parte de los
Regulados. Para determinar si ha habido un cambio, lo anterior aplica
cuando el Sistema de Transporte haya sido diseñado, construido y
operado de acuerdo a la clase de localización 4.

10.19.4 Los Regulados deben conservar la información sobre los cambios en

la clase de localización, implementados durante el ciclo de vida del
proyecto, las Evaluaciones de ingeniería, modificaciones y
pruebas realizadas, para cuando la Agencia la requiera.

10.20 Dispositivos de control de presión, limitadores de presión y relevo de

presión. Se deben observar las consideraciones siguientes en estos
dispositivos:

a) Cuando exista un cambio en la Presión máxima de operación permisible

(PMOP) de un Sistema de Transporte o en un tramo de Ducto, se deben
cambiar y/o ajustar los dispositivos de protección por sobrepresión de
acuerdo a la nueva Presión máxima de operación permisible (PMOP).

134
 b) Los dispositivos de relevo, limitadores de presión y control de presión deben
ser inspeccionados y probados cuando menos una vez cada año
calendario, con un intervalo máximo de 15 meses entre una inspección a
otra, excepto la prueba de discos de ruptura, cuya vida útil está determinada
en la garantía del fabricante. Además, se debe determinar si dichos
dispositivos se encuentran bien instalados y revisar que tengan la
capacidad para las condiciones actuales de operación del Ducto.

10.21 Mantenimiento de las válvulas

Las válvulas del Sistema de Transporte que se puedan requerir durante una
Emergencia se deben inspeccionar y verificar su viabilidad operativa a intervalos
que no excedan 15 meses pero, como mínimo, una vez cada año calendario.

10.22 Mantenimiento de registros

Los registros o fosas que alojen válvulas, equipo de regulación y limitación de

presión y que tengan una capacidad interna volumétrica igual o mayor de 6 m3, se
deben inspeccionar a intervalos que no excedan de 15 meses, pero al menos una
vez cada año calendario, para determinar que se encuentren en condiciones
operativas y con ventilación, asimismo:

a) En caso de que se detecte gas en el registro, el equipo, Ductos o accesorios

en su interior, se deben inspeccionar en busca de Fugas, las que se deben
reparar de inmediato.

b) Se debe comprobar que la ventilación funcione adecuadamente.

135
 c) Se deben inspeccionar las cubiertas de las bóvedas para asegurarse que
no presenten Riesgo para la seguridad de las personas, el medio ambiente
y las Instalaciones.

10.23 Perforación de Ductos bajo presión

Cada perforación de un Ducto bajo presión debe ser realizada por personal
especializado que presente un certificado donde demuestre que fue avalado por
una entidad reconocida nacional e internacionalmente, con el equipo adecuado y
utilizando un procedimiento que considere como mínimo lo siguiente:

a) El personal que realice las perforaciones bajo presión debe:

I. Conocer las limitaciones de presión del equipo a utilizar.

II. Estar capacitado en los procedimientos mecánicos y en las medidas de

seguridad relacionadas con el uso del equipo en cuestión.

b) La identificación de los Ductos. Cuando se lleven a cabo este tipo de

perforaciones se debe actuar con precaución extrema, si no se tiene la
seguridad de la existencia de otras Instalaciones subterráneas en la zona,
cuando no se esté familiarizado con dichas Instalaciones o no se
conozca su ubicación exacta.

I. Se deben revisar los planos y ponerse en contacto con los propietarios de

otras Instalaciones subterráneas, para determinar su ubicación.

136
 10.24 Purgado de los Ductos

Cuando se va a purgar un Ducto con aire usando gas, el aire se debe liberar en un
extremo del Ducto con un flujo y velocidad suficiente que impida la formación de
una mezcla explosiva dentro del Ducto. Si el gas no se puede abastecer en
cantidades suficientes, se debe introducir gas inerte antes del flujo de gas.

Cuando en un Ducto de gas, se purga utilizando aire, el gas se debe liberar en un

extremo del Ducto con un flujo y velocidad suficiente que impida la formación de
una mezcla explosiva dentro del Ducto. Si no se puede suministrar aire en cantidad
suficiente, se debe introducir gas inerte antes del aire. Para ambos casos se debe
contar con un procedimiento.

10.25 Reparación de Fugas

Las Fugas en los Ductos se deben reparar en el plazo que se establece en el

Apéndice B (Normativo) de la presente Norma.

10.26 Vigilancia continúa

Los Regulados que realicen actividades de Transporte deben tener un

procedimiento para la vigilancia continua de sus Instalaciones para determinar y
tomar la acción apropiada en casos de cambios en la clase de localización, fallas,
historial de Fugas, corrosión, cambios sustanciales en los requerimientos de
protección catódica, y otras condiciones no usuales de operación y mantenimiento.

137
10.26.1 En caso de determinar que un Ducto se encuentra en condiciones no
satisfactorias, pero no existe un Riesgo inmediato, se debe iniciar un
programa para reacondicionar o eliminar el tramo involucrado y, en caso
de que dicho tramo no se pueda reacondicionar o eliminar, se debe
reducir la Presión máxima de operación permisible (PMOP) de acuerdo
con el numeral 10.18.4 de la presente Norma.

10.26.2 Se debe realizar vigilancia continua del Sistema de Transporte para

poder determinar las condiciones operativas o de mantenimiento,
anormales o inusuales, con el fin de evitar que dichas condiciones
anormales causen Riesgos. La vigilancia se debe realizar mediante:

a) Inspección visual de las Instalaciones, con relación a:

I. Modificación en la densidad de población y cambio de clase de

localización.

II. Efecto de la exposición a la intemperie o movimiento de los Ductos.

III. Cambios en la topografía que pudieran afectar a las Instalaciones.

IV. Posible manipulación peligrosa, vandalismo, daños o evidencia de tales

situaciones.

V. Acciones de terceros sobre los Ductos.

VI. Posible filtración de gas a edificios desde los registros y fosas a través de
entradas de aire.

138
 b) Revisión y análisis periódicos de documentación que incluyan:

I. Inspección de Fugas.

II. Inspección de válvulas.

III. Inspección de equipos de regulación, alivio y limitación de presión.

IV. Inspección de control de corrosión.

V. Investigación de fallas de las Instalaciones en general.

10.27 Odorización

Para la seguridad de la población el gas se debe odorizar en los Ductos de

Transporte ubicados en clase de localización 4 o 5 cuando discurra más de 2 km de
su longitud, se encuentren el 50% o más de la longitud del Ducto en esas clases de
localización.

La odorización no es requerida para:

a) gas en campos subterráneos.

b) gas utilizado para procesamiento o usado donde el odorante no sirva como

un agente de prevención o pueda perjudicar al proceso.

c) gas utilizado en cualquier operación relacionada a la exploración o

producción de Gas Natural antes de ser entregado a proceso o Transporte.

La odorización y el monitoreo debe realizarse de conformidad con lo establecido en

el D (Normativo) de la presente Norma.

139
 10.28 Se debe establecer un programa de patrullaje para observar las
condiciones superficiales adyacentes al área de la franja de seguridad del
sistema, en busca de indicaciones de Fugas, cambios en clase de
localización, invasiones, robos o sustracción de Componentes o
dispositivos, daños por terceros, condiciones inseguras del Ducto,
actividades de construcción, excavaciones, tomas
clandestinas, perforaciones en los Ductos y cualquier otro factor que
pueda afectar la Seguridad Industrial y Seguridad Operativa del sistema.

Las formas de patrullajes pueden ser como se indican a continuación:

a) Terrestre, en vehículo o a pie.

b) Aéreo. El método aéreo se considera como una alternativa opcional, para

evaluar de acuerdo con las necesidades específicas del caso.

c) Cualquier otro medio apropiado para cumplir el objetivo establecido en este

numeral.

10.28.1 La frecuencia de los patrullajes se determina en función de la longitud,

topografía, acceso y problemáticas particulares de cada línea
involucrada, presiones de operación, clase de localización, tipo
de terreno, clima y otros factores relevantes. Los intervalos como mínimo
entre patrullajes no deben ser mayores a una vez al mes,
independientemente de la clase de localización de que se trate.

140
10.28.2 Se debe poner particular atención a las áreas pobladas y/o protegidas
de biósferas, carreteras, cruces de ríos y ferrocarril, y áreas públicas de
recreo como parques y campos de juego. El personal de vigilancia debe
estar alerta a cualquier cambio de coloración en el suelo o en la detección
de vegetación muerta y/o el crecimiento de vegetación de diferentes
especies que pudiera indicar posibles Fugas de gas.

10.28.3 Cualquiera que sea el método que se utilice para el patrullaje, en caso
de que durante el mismo se detecte algún hallazgo sobre la franja de
seguridad de los Ductos, éste debe ser investigado por medio de una
evaluación directa con el propósito de identificar cualquier Riesgo al
sistema que permita cuantificar el mismo e implementar las acciones
correctivas que resulten necesarias.

10.28.4 Detección de Fugas. La frecuencia de detección de Fugas se

determina en función de la longitud, topografía, acceso y problemáticas
particulares de cada línea involucrada, presiones de operación, clase
de localización, tipo de terreno, clima y otros factores relevantes. Los
intervalos de detección de Fugas no deben ser mayores de los
establecidos en la Tabla 13 siguiente:

Clase de localización Periodicidad

1y2 1 vez cada 12 meses

3 1 vez cada 6 meses

4y5 1 vez cada 6 meses

141
 10.29 Requisitos generales de los señalamientos. Los señalamientos deben
indicar el trayecto del Ducto enterrado, delimitar la franja de seguridad del
sistema, identificar las Instalaciones superficiales del Sistema
de Transporte, así como los tramos de Ductos superficiales. Lo anterior,
a efecto de reducir la posibilidad de daño o interferencia.

10.30 Ductos enterrados. Este tipo de señalamiento debe ser instalado sobre
un soporte, colocado a los lados de la franja de afectación del Ducto y
debe observar las siguientes características:

10.31 Debe cubrir la distancia mínima entre cada señalamiento, de acuerdo

a lo indicado en la Tabla 14 siguiente:

Clase de localización Distancia en metros

1, 2 y 3 Cada 1000
4 Cada 500
5 Cada 100

10.31.1 Señalamientos obligatorios. Se deben instalar señalamientos lo más

cerca posible, en los casos siguientes:

a) En ambos lados del cruce de una carretera, camino público, vía de ferrocarril
o cuerpos de agua.

b) Antes y después de los cambios de dirección mayores a 30 grados.

142
 10.31.2 Los señalamientos del Sistema de Transporte deben ser mediante
símbolos, texto y contener al menos lo siguiente:

a) Advertencia de peligro, cuidado y/o precaución.

b) Ducto de: (gas Transportado).

c) El nombre, denominación o razón social de los Regulados.

d) Teléfono de Emergencia Clave lada, teléfono(s) local y/o número libre de

cargo. Las Instalaciones del Sistema de Transporte que estén enterradas
deben adicionalmente indicar.

e) No excavar, no golpear, no construir.

Los señalamientos deben ir con fondo color amarillo y letras color negro y apegarse
a lo establecido en las Normas Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las
normas, códigos o estándares internacionales vigentes.

10.31.3 Excepciones

En el caso de los tramos de Ducto donde los señalamientos antes descritos no

puedan ser colocados debido a impedimentos del lugar o físicos del terreno, la
señalización se puede realizar con las siguientes alternativas:

a) Colocar el señalamiento a un lado del lomo del Ducto, indicando la distancia

y dirección en que va el Ducto.

143
 b) Placas en el piso o pared (tachuelas o estoperoles), que contengan como
mínimo: la Razón Social de los Regulados, teléfono(s) y las leyendas Gas
Natural (o gas transportado), no excavar.

c) En ambos casos, los Regulados deben implementar medidas adicionales

en el programa de operación y mantenimiento.

d) Cuando en la franja de seguridad del Ducto existan dos o más Ductos, los
Regulados deben indicar con un solo señalamiento la distancia a que se
encuentran los lomos de todos los Ductos.

10.32 Señalamientos en Instalaciones superficiales

En Instalaciones superficiales como válvulas de seccionamiento, trampas de

diablos, estaciones de recepción/entrega, regulación, medición y/o compresión. En
estos sitios deben incluirse anuncios alusivos a la seguridad, como pueden ser: uso
de equipo de protección personal, restricción de acceso, no fumar, no fuentes de
ignición, entre otras.

10.33 Requisitos generales de los procedimientos de reparación

Se deben tomar medidas temporales inmediatas para proteger a las personas el

medio ambiente y las Instalaciones del Sector, siempre que se detecte alguna de
las siguientes:

a) Se detecte una Fuga, imperfección o daño que afecte el servicio de un tramo

de Ducto.

b) No sea posible realizar una reparación definitiva en el momento de su

detección, la cual se programará a la brevedad posible.

144
10.33.1 Las reparaciones se deben realizar mediante un procedimiento
aprobado, el cual debe contener las medidas de seguridad necesarias
para evitar un siniestro y los trabajos deben ser supervisados por personal
calificado, entrenado y que tenga conocimientos de los Riesgos que los
trabajos representan. En caso que la reparación requiera de soldadura,
ésta debe apegarse a lo indicado en el capítulo 8 de la presente Norma.

10.33.2 Antes de reparar permanentemente por medios mecánicos o por

soldadura un Ducto de acero, se debe determinar por medio de pruebas
no destructivas, si las características del Ducto (espesor e integridad de
la pared) son adecuadas para el tipo de reparación seleccionado. En caso
negativo, se deben buscar alternativas de reparación aprobados, de
acuerdo con lo establecido en las Normas Oficiales Mexicanas y a falta
de éstas con las normas, códigos o estándares internacionales vigentes.

10.33.3 Todas las reparaciones que involucren trabajos de soldadura deben

ser inspeccionadas radiográficamente, de acuerdo a lo señalado en el
capítulo 8 de la presente Norma y adicionalmente se deben efectuar otras
pruebas no destructivas. Cuando el método radiográfico no sea adecuado
para detectar fallas por razones de la configuración de la soldadura, se
deben efectuar pruebas no destructivas.

145
 10.33.4 Reparación de Ductos de acero. Cada imperfección o daño que afecte
las propiedades físicas de un tramo del Ducto de acero se debe reparar
o retirar de acuerdo al numeral 8.13 de la presente Norma. Si
la reparación provoca una disminución de la pared del Ducto, el espesor
de pared remanente debe presentar las características siguientes para no
retirarse:

a) El espesor mínimo será el requerido por las tolerancias que señale la

especificación bajo la cual se fabricó.

b) El espesor nominal de la pared del Ducto será el requerido por la presión de

diseño del Ducto.

En estos casos debe mantenerse el registro respectivo en el historial del Sistema

de Transporte, que indique claramente el espesor final del tramo de Ducto y la
ubicación exacta del mismo. Estos registros deben guardarse durante toda la vida
útil del Sistema de Transporte.

10.33.5 Las Abolladuras o Hendiduras se deben retirar de los Ductos de acero

en los casos siguientes:

a) Cuando estén acompañadas de una rasgadura, muesca, ranura, o

quemadura de arco de soldadura que puedan causar concentración de
esfuerzos.

b) Cuando afecten la soldadura longitudinal o circunferencial.

c) Las que excedan una profundidad de 6,4 mm (1/4 pulg.) en Ductos de 304,8
mm (12 pulg.) y menores o 2% del diámetro nominal de Ductos mayores de
304,8 mm (12 pulg.).

146
10.33.6 Para el propósito de esta sección, la profundidad de una abolladura se
mide como la separación entre el punto más bajo de la misma y la
prolongación del contorno original del Ducto.

10.33.7 Se deben reparar o remover las quemaduras con soldadura de arco

en Ductos de acero que van a operar a presiones que provocan
Esfuerzos tangenciales de 30% (treinta por ciento) o mayores de la
(RMC). Esta reparación o eliminación debe realizarse de acuerdo al
numeral 8.14 de la presente Norma y la reparación debe mantener los
espesores señalados en los incisos a y b del numeral 10.33 de
la presente Norma.

10.33.8 Las abolladuras, muescas, quemaduras por soldadura de arco o

hendiduras no se deben reparar con parches de inserción, golpeteo y/o
martillado, cuando van a ser removidos de un tramo del Ducto,
estos defectos deben ser retirados cortando la parte dañada como un
carrete.

10.34 Reparación permanente de imperfecciones y daños en campo

10.34.1 Las imperfecciones o daños que se describen a continuación deben

ser reparados, de acuerdo a lo establecido en el numeral 10.34.2 de la
presente Norma.

a) Aquellas que provoquen una concentración de esfuerzos, tales como

estrías, muescas, rasgadura, quemadura por soldadura, entre otras.

b) Toda laminación que no sea aceptable en la especificación aplicable al

material en cuestión o toda fisura detectada por medios de inspección no
destructiva en el metal base o en la soldadura longitudinal o circunferencial.

147
c) Toda corrosión exterior que exceda la tolerancia en profundidad y longitud
para una presión de operación segura, de acuerdo a lo establecido en las
Normas Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las normas, códigos o
estándares internacionales vigentes.

d) Las hendiduras con una profundidad del 10% del espesor nominal de pared.

10.34.2 Las imperfecciones o daños descritas en el numeral 10.34.1 de la

presente Norma, deben ser reparadas de acuerdo a lo siguiente:

a) Se debe sacar de servicio el tramo, se cortará el carrete dañado y se

reemplazará por otro de espesor de pared igual o mayor, asimismo debe
ser de grado y especificación compatible con el Ducto existente.

b) En caso de no ser posible sacar de servicio el tramo, se debe reducir la

presión de operación hasta un nivel que garantice la Seguridad Industrial y
la Seguridad Operativa.

c) Colocar envolventes bipartidas soldables sobre el área total dañada del

Ducto, las soldaduras circunferenciales son opcionales.

d) Eliminar el defecto ocasionado por la perforación en línea viva (hot -tapping),

siempre y cuando la localización, ancho y largo del defecto se determine por
una inspección visual.

e) Si el defecto no es una abolladura se puede esmerilar para eliminarlo; si

después de eliminar el defecto se determina que el espesor no es suficiente
para las condiciones de diseño, se debe proceder conforme a los incisos
anteriores.

148
 f) Se puede reparar el defecto, por aplicación de material compuesto no
metálico, cumpliendo con lo establecido en las Normas Oficiales Mexicanas,
a falta de éstas con las normas, códigos o estándares internacionales
vigentes.

g) Los Ductos sumergidos en aguas navegables continentales se pueden

reparar por medios mecánicos, instalando abrazaderas atornilladas de
diseño apropiado sobre el daño o imperfección.

10.35 Reparación permanente de soldaduras en campo

Cada soldadura que no sea aceptable de acuerdo con el numeral 8.10 de la

presente Norma, se debe reparar como se describe a continuación:

a) Debe ponerse fuera de servicio el tramo del Ducto del Sistema de

Transporte para reparar la soldadura de acuerdo con los requerimientos
aplicables que señala el numeral 8.13 de la presente Norma.

b) Una soldadura se puede reparar de acuerdo con el numeral 8.13 de la

presente Norma, mientras el tramo del Ducto del Sistema de Transporte
está en servicio, únicamente si cumple con lo siguiente:

I. No existe Fuga en la soldadura.

II. La presión en el tramo se reduce de manera que no produzca un Esfuerzo

tangencial que sea mayor del 30% (treinta por ciento) de la RMC del
Ducto.

III. El espesor remanente de la soldadura, después del esmerilado, no debe

ser inferior a 3.2 mm.

149
 c) Las soldaduras fabricadas por medio de arco sumergido que tengan
defectos deben ser reparadas por medio de una envolvente bipartida
soldable; las soldaduras circunferenciales son opcionales.

d) Las soldaduras fabricadas por medio de resistencia eléctrica que tengan

defectos deben ser reparadas por medio de una envolvente bipartida
soldable; las soldaduras circunferenciales son obligatorias.

e) Una soldadura defectuosa que no se pueda reparar de acuerdo con los

incisos a) o b) anteriores, se debe corregir mediante la instalación de
envolventes bipartidas soldables de diseño apropiado.

10.36 Reparación permanente de Fugas en campo

Para la reparación definitiva de una Fuga en campo, en un Ducto de Transporte, se

debe realizar lo siguiente:

a) Poner el Ducto fuera de servicio, cortar el carrete de Ducto y reemplazarlo

con un tramo de Ducto que posea una resistencia de diseño igual o mayor.

b) En caso de no ser posible sacar de servicio el tramo de la línea del Sistema

de Transporte, la reparación se realizará mediante la instalación de
envolventes bipartidas soldadas, atornilladas de diseño apropiado, o
cualquier otra técnica de reparación que permita eliminar la Fuga.

150
 10.37 Prueba en Ducto de reemplazo

Si un tramo de línea del Sistema de Transporte se repara cortando el carrete dañado

del Ducto de reemplazo se debe probar a la presión requerida para una línea nueva
que se instale en la misma localización. Esta prueba se debe realizar en el Ducto
antes de su instalación, de acuerdo con lo establecido en el numeral 10.3 de la
presente Norma.

10.38 Prueba de las reparaciones realizadas por soldadura

Las reparaciones que se realicen por soldadura de acuerdo con los numerales
10.32, 10.33, 10.34 y 10.35 de la presente Norma, deben examinarse bajo el criterio
establecido en el numeral 8.10 de la presente Norma.

10.39 Envolventes de refuerzo

Las envolventes de refuerzo que ayudarán a contener la presión interna del Ducto
se deben considerar como reparaciones permanentes, siempre y cuando sea
soldada y se extienda longitudinalmente por lo menos 50 mm más allá del extremo
del defecto o imperfección.

Las envolventes deben presentar las características siguientes:

a) La concentración de esfuerzos a la flexión del Ducto debe localizarse dentro

de la envolvente.

b) El material de la envolvente debe tener características de resistencia a la

presión, igual o mayor, y debe ser compatible con el Ducto del Sistema de
Transporte existente.

151
 c) Tener un espaciamiento adecuado con otros dispositivos del Ducto.

d) Tener un soporte adecuado durante la instalación y operación.

e) Ser probada a la presión de prueba que marca la presente Norma.

10.40 Resistencia de las envolventes de refuerzo

La resistencia de las envolventes debe ser calculada de acuerdo con lo establecido

en las Normas Oficiales Mexicanas y a falta de éstas con las normas, códigos o
estándares internacionales vigentes, debiéndose de utilizar un procedimiento de
soldadura calificado de acuerdo a lo establecido en el numeral 8.3 de la presente
Norma.

10.41 Envolventes para soportar la presión

Se permite el uso de envolventes atornillables para contener la presión interna del

Ducto como reparación permanente si están diseñadas y construidas de material
que sea adecuado para soldadura y que pueda contener la presión del Ducto de
acuerdo con los requerimientos de diseño. El Ducto debe ser sellado a presión entre
el ánulo del Ducto y la envolvente para relevar los esfuerzos asociados a la
imperfección o defecto. Se debe llevar a cabo una Evaluación de ingeniería que
indique que el defecto no se extenderá más allá de la envolvente.

10.42 Inspección y prueba de dispositivos de relevo de presión y de Paro por

Emergencia

Los dispositivos de relevo de presión en una estación de compresión, a excepción

de los discos de ruptura, se deben inspeccionar y probar de acuerdo con lo
establecido en el numeral 10.20 de la presente Norma. Asimismo, se deben probar
periódicamente para determinar que abren a la presión establecida.

152
 10.42.1 Cualquier defecto o inadecuación de los dispositivos de la estación de
compresión se debe reparar o reemplazar de inmediato.

10.42.2 Los dispositivos de Paro por Emergencia a control remoto se deben

inspeccionar y probar, como mínimo, una vez cada año calendario para
determinar que funcionen conforme con lo esperado.

10.43 Aislamiento de equipos para mantenimiento o modificaciones

Se deben establecer procedimientos para el mantenimiento de estaciones de

compresión, incluyendo los dispositivos para aislar los equipos o tramos del Ducto,
antes de su mantenimiento o reparación. También deben establecerse los
procedimientos para el purgado del equipo y del Ducto.

10.44 Almacenamiento de materiales combustibles

Los materiales combustibles que estén presentes en cantidades mayores a las

requeridas para el uso diario, o que sean distintos a los requeridos en las
Instalaciones de compresión, se deben almacenar a una distancia segura de la
Instalación de compresión.

10.44.1 Los tanques superficiales de almacenamiento se deben proteger de

acuerdo con lo establecido en las Normas Oficiales Mexicanas y a falta
de éstas con las normas, códigos o estándares internacionales vigentes.

153
 10.45 Detección de gas

Las áreas que forman parte de una estación de compresión deben contar con
sistemas fijos de detección de gas con alarma, salvo que:

a) El edificio esté construido de tal manera que el 50% (cincuenta por ciento)
de su área lateral vertical, como mínimo, esté permanentemente abierta.

b) La estación de compresión sea de hasta 1,000 caballos de fuerza y no esté

tripulada.

10.45.1 Salvo cuando se requiera parar el sistema para mantenimiento de

acuerdo con el numeral siguiente, los sistemas de detección de gas con
alarma requeridos por esta sección, se debe monitorear continuamente la
estación de compresión para detectar concentraciones de gas en aire
menores del 25% (veinticinco por ciento) del límite inferior de
explosividad. En caso de que dichas concentraciones se detecten, se
debe advertir del peligro que representa a las personas que se encuentran
en el interior de la estación de compresión y a las que van a entrar a ella.

10.45.2 Los sistemas de detección de gas con alarma aquí requeridos se

deben mantener en condiciones óptimas de funcionamiento. El
mantenimiento debe incluir pruebas operativas.

10.46 Compresor

a) El compresor de gas debe arrancar, operar y parar de acuerdo con los

procedimientos establecidos en el manual de operación. Los dispositivos de
paro deben ser inspeccionados y probados periódicamente para determinar
su funcionamiento óptimo.

154
 b) Para las estaciones donde existan condiciones de corrosión elevadas se
debe contar con procedimientos que establezcan la inspección periódica en
intervalos frecuentes que permitan descubrir los deterioros causados a los
Ductos y a los equipos.

c) El equipo y los Ductos donde se hayan detectado condiciones de corrosión

inaceptables, deberán ser aislados y purgados para su mantenimiento.

10.47 Inspección y pruebas a cargo de los Regulados

Las estaciones de medición, estaciones de regulación de presión y su equipo, se

deben sujetar a inspecciones y pruebas a intervalos que no excedan de quince
meses, pero como mínimo, una vez cada año calendario para determinar que:

a) Se encuentran en una condición mecánica adecuada desde el punto de

vista de capacidad y confiabilidad operativa.

b) Se encuentran operando a las condiciones para las cuales fueron

seleccionadas.

c) Están protegidas del polvo, líquidos u otras condiciones que pudieran

afectar su funcionamiento.

10.48 Prueba de dispositivos de relevo de presión

Los dispositivos de relevo de presión (excepto discos de ruptura), cuando sea

posible, se deben probar en el sitio a intervalos que no excedan de quince meses
pero, como mínimo, una vez cada año calendario para determinar que cuentan con
suficiente capacidad para limitar la presión en las Instalaciones a las que
están conectados, para no rebasar la presión máxima deseada.

155
 10.48.1 Si el dispositivo de relevo es de capacidad insuficiente, se debe
instalar un dispositivo nuevo o adicional para proporcionar la capacidad
requerida.

10.48.2 Se permite llevar a cabo pruebas a los dispositivos en un sitio fuera de

su localización y se deben tomar previsiones para no dejar el sistema sin
protección durante el periodo en que se pruebe el dispositivo.

10.49 Prevención de incendios accidentales

Derivado de una previa valoración del Riesgo, se deben instrumentar las medidas
de seguridad aplicables de acuerdo a las recomendaciones arrojadas por el Análisis
de Riesgos, para minimizar el peligro de una ignición accidental en áreas donde la
presencia de gas constituya un Riesgo de fuego o explosión. Se deben tomar en
cuenta, como mínimo, las medidas siguientes:

a) Cuando un volumen de gas es liberado al aire, se debe tener cuidado de

retirar del área cualquier fuente de ignición potencial y contar con el equipo
adecuado en caso de Emergencia.

b) La soldadura o corte eléctrico o con gas no se debe realizar en el Ducto o

en Componentes del Ducto que contengan una mezcla explosiva de gas-
aire en el área de trabajo.

c) Colocar señalamientos de advertencia donde sea apropiado.

d) Contar con procedimiento y equipo para la medición del límite inferior de

explosividad.

e) Conectar a tierra los equipos de compresión y de fuerza de movimiento que

puedan generar electricidad estática.

156
 10.50 Programa periódico de mantenimiento. Se debe establecer un
programa periódico de mantenimiento, inspección, prueba y calibración
de todo el equipo en las Instalaciones de entrega para asegurar un
funcionamiento adecuado, el cual debe incluir como mínimo lo siguiente:

a) Equipos e instrumentos de medición de flujo, presión y temperatura, para

detectar desviaciones en condiciones normales de operación, y garantizar
las condiciones de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y Protección
al medio ambiente.

b) Dispositivos de seguridad por sobrepresión, como son válvulas automáticas

con sus respectivos lazos de control.

c) Dispositivos de relevo y reguladores de presión que debe efectuarse al

menos una vez cada año calendario, para determinar su funcionalidad,
buena condición mecánica, y si es adecuado desde el punto de vista de
capacidad y operación para el servicio en el cual es empleado.

d) Equipo contra incendio, el cual se debe mantener en óptimas condiciones

de operación de manera permanente, estar claramente identificado y con
fácil acceso en caso de fuego.

e) El equipo electromecánico y obra civil de la estación.

Esta sección describe los requerimientos mínimos que se deben cumplir para
incrementar la Presión máxima de operación permisible (PMOP) por motivos
diferentes a la densidad poblacional, ya sea incrementándola por necesidades
operativas o reduciéndola como medida preventiva por los resultados de
la evaluación de la integridad del Ducto, como el adelgazamiento en la pared del
Ducto por corrosión, entre otros.

157
 10.51 Requisitos generales, incrementos de presión. En caso de que se
requieran modificar las condiciones de operación de un Ducto para
aumentar la presión, el incremento se debe realizar gradualmente a
valores que puedan ser controlados y de acuerdo con lo siguiente:

a) Establecer las medidas de seguridad necesarias y límites de presión para

que el tramo de Ducto no sea expuesto a presiones que puedan afectar su
integridad.

b) Los incrementos deben ser no mayores del 10% de la presión cada hora. Al
final de cada incremento gradual, la presión se debe mantener constante,
en tanto se verifica la existencia de Fugas en el tramo de Ducto afectado.

c) Las Fugas detectadas se deben reparar antes de realizar un nuevo

incremento de presión y siguiendo el procedimiento correspondiente.

10.52 Documentación de acciones realizadas al tramo de Ducto

Cuando se someta un tramo del Ducto a condiciones de operación más exigentes,

la integridad de dicho tramo debe estar evaluada y se debe contar con un registro
de las acciones realizadas en el tramo de Ducto, documentación relacionada al
mismo, trabajos correctivos y preventivos, y pruebas de presión desarrolladas.

10.53 Plan escrito

Cuando se modifiquen las condiciones de operación de un tramo de Ducto, se

deben seguir los procedimientos escritos que aseguren el cumplimiento de los
requisitos aplicables de esta sección.

158
 10.54 Limitaciones para incrementar la Presión máxima de operación
permisible (PMOP)

Al establecer una nueva Presión máxima de operación permisible (PMOP),

conforme con esta sección, no se debe exceder el valor máximo permitido para un
tramo nuevo de Ducto construido de los mismos materiales en la misma clase de
localización, de acuerdo con los criterios de los numerales 10.18.1 a 10.18.3 de la
presente Norma.

10.54.1 Evaluación de ingeniería

La Presión máxima de operación permisible (PMOP) de los Ductos de Transporte

deben incrementarse si de manera previa se lleva a cabo una Evaluación de
ingeniería para determinar si es viable incrementar la Presión máxima de operación
permisible (PMOP) a la presión propuesta y si a la fecha de incremento de
la Presión máxima de operación permisible (PMOP) no se tienen retrasos en las
actividades correctivas o de inspección, programadas de acuerdo al sistema de
administración de integridad de Ductos de la presente Norma.

La Evaluación de ingeniería a que se refiere el párrafo anterior debe incluir al menos:

a) Análisis de las condiciones físicas actuales del tramo de Ducto completo,

como es su espesor, poniendo especial énfasis en las zonas con menores
espesores. Los espesores deben ser determinados utilizando tecnologías
de inspección confiables.

b) Revisión detallada del diseño original del tramo de Ducto.

c) Análisis de los registros de construcción, inspección y pruebas.

159
d) Análisis de los registros de las reparaciones que haya tenido desde su
construcción.

e) Análisis de los registros de las Fugas que haya tenido.

10.54.2 Si derivado de la Evaluación de ingeniería resulta viable el incremento

de la Presión máxima de operación permisible (PMOP), el tramo de Ducto
en cuestión se debe someter a nuevas pruebas de presión de acuerdo al
capítulo 10 de la presente Norma y establecer la nueva Presión máxima
de operación permisible (PMOP) de acuerdo a los criterios de los
numerales 10.18.1 a 10.18.3 de la presente Norma.

10.54.3 Si derivado de la Evaluación de ingeniería resulta viable el incremento

de la (PMOP) pero las pruebas de presión no resultan prácticas para el
tramo del Ducto, el establecimiento de una nueva PMOP debe realizarse
de acuerdo a lo siguiente:

a) Seleccionar la nueva Presión máxima de operación permisible (PMOP) que

haya sido confirmada por la Evaluación de ingeniería y que no exceda el
menor de los siguientes valores:

I. El 80% de la presión de diseño de un Ducto nuevo que tenga las mismas

consideraciones de diseño y el mismo material.

II. La presión que corresponda a un Esfuerzo tangencial máximo del 50% de

la RMC del Ducto.

b) Antes de iniciar el incremento de presión en el tramo del Ducto se debe

realizar lo siguiente:

I. Contar con los dispositivos adecuados para medir la presión.

160
II. Realizar un monitoreo de Fugas inicial y hacer la reparación
correspondiente en donde sea requerido.

III. Reparar o reemplazar cualquier tramo del Ducto o accesorio inadecuado

para la nueva Presión máxima de operación permisible (PMOP).

10.54.4 Si derivado de la Evaluación de ingeniería no resulta viable el

incremento de la Presión máxima de operación permisible (PMOP), se
debe mantener la Presión máxima de operación permisible
(PMOP) actual en tanto no se subsanen las deficiencias encontradas en
dicha evaluación.

10.54.5 Al reducirse el espesor de pared del Ducto y sus accesorios por efecto
de la corrosión o erosión, es necesario evaluar la Presión máxima de
operación permisible (PMOP) debido a que se reduce la resistencia del
Ducto por los esfuerzos causados por la presión. Como resultado de la
medición del espesor del Ducto y a la aplicación del sistema de
administración de la integridad de Ductos, se debe evaluar la Presión
máxima de operación permisible (PMOP) del Ducto y considerar como
alternativa lo siguiente:

a) Realizar la reparación o reemplazo correspondiente en la zona con bajos

espesores.

b) Reducir la Presión máxima de operación permisible (PMOP) del Ducto.

161
 10.54.6 La evaluación de la Presión máxima de operación permisible (PMOP)
para el tramo de Ducto debe realizarse de acuerdo a lo siguiente:

a) Determinar la profundidad de la corrosión en la sección del Ducto "c" (en

mm), (ver figura 2). Si "c" es menor que el 10% del espesor nominal del
Ducto "t" (en mm), no se requiere reducir la Presión máxima de operación
permisible (PMOP). Si c es mayor que el 80% del espesor nominal del Ducto
t, se debe considerar el reemplazo de la sección del Ducto corroído.

b) Determinar la longitud efectiva de corrosión a lo largo del eje longitudinal del

Ducto L (en mm).

c) Calcular el factor adimensional "A", de acuerdo a lo siguiente:

Donde:
D = diámetro exterior nominal del Ducto, en mm.

d) Para valores de A menores o iguales a 4.0, calcular P´ de acuerdo a la

siguiente fórmula:

P´= 1.1 x P x ((1-2c/3t) /(1-2c/3t(A2+1)))

Donde:
P = El valor mayor entre la presión de diseño (excluyendo el factor de junta soldada),
en MPa y la Presión máxima de operación permisible (PMOP) actual.

P´= La presión máxima segura para el área corroída, en Mpa.

El valor de P´ no debe ser superior al de P.

162
 e) Para valores de A mayores a 4.0, calcular P´ de acuerdo a la siguiente
fórmula:
P´= 1.1 x P x (1-c/t)

El valor de P´ no debe ser superior al de P.

f) Si la Presión máxima de operación permisible (PMOP) actual es igual o

menor a P´, el área con problemas de corrosión puede permanecer en
servicio con la actual Presión máxima de operación permisible (PMOP) si
se protegen las zonas corroídas y no se interrumpe el sistema
de administración de integridad de Ductos. Si la Presión máxima de
operación permisible (PMOP) actual es mayor a P´, la Presión máxima de
operación permisible (PMOP) debe reducirse al valor que asegure que no
excede a P´, o la zona corroída debe ser reparada o reemplazada.

163
 10.55 Medición de espesores

Con la finalidad de monitorear el desgaste del Ducto por corrosión o erosión, se

debe realizar la medición de espesores de pared del Ducto en Instalaciones
superficiales, como son entradas y salidas de válvulas de seccionamiento,
Estaciones de compresión, Estaciones de regulación y/o medición, pasos aéreos y
trampas de diablos, entre otras. Estas mediciones se deben efectuar anualmente y
una vez que se cuenten con suficientes datos para hacer un análisis estadístico y
estimar la velocidad de desgaste, se puede establecer un programa de medición de
espesores con frecuencia diferente a la anual, con base a los espesores y velocidad
de desgaste encontrados. La medición de espesores para estas Instalaciones debe
incluir lecturas en al menos el 50% de las piezas del Ducto y accesorios que
conformen la Instalación superficial y las mediciones en cada pieza deben ser en al
menos dos posiciones distintas.

10.56 Desactivación de Ductos

En los procesos de desactivación de Ductos, se deben tomar como mínimo las

medidas siguientes:

a) Cuando se desactive un Ducto, éste debe ser desconectada del sistema de

suministro de gas, purgado y taponado usando bridas ciegas, cabezas
soldadas, comales o el accesorio que se considere apropiado. Cuando un
Ducto se llene con algún medio se debe poner especial cuidado en su
desactivación y los efectos que le pueda causar a la misma, así como las
consecuencias que se puedan tener en la eventualidad de una Fuga.

b) En los Ductos desactivados se debe mantener el control de la corrosión

interna y externa y el mantenimiento del Ducto debe realizarse de acuerdo
con lo establecido en la presente Norma (capítulo 10).

164
c) En Ductos que no han sido utilizadas por un tiempo mayor a 15 meses se
debe comprobar anualmente la efectividad del método de desactivación
usado, el control de la corrosión y otras actividades de mantenimiento.

10.57 Reactivación de Ducto

a) Antes de la reactivación de un Ducto se debe llevar a cabo una Evaluación

de ingeniería para determinar si dicho Ducto cumple con lo establecido en
el numeral 9.16 de la presente Norma, para determinar si es operativamente
viable para entrar en servicio.

b) Cuando la evaluación indique que no es viable de entrar en servicio se

deben implementar las medidas correctivas que sean necesarias para su
reactivación.

10.58 Ductos que hayan estado en servicio o que hayan transportado

previamente algún fluido diferente al Gas Natural.

a) Revisar el historial de Diseño, Construcción, Operación y mantenimiento del

Sistema de Transporte para determinar si dicho Sistema de Transporte se
encuentra en condiciones satisfactorias de operación de acuerdo con la
presente Norma.

b) Inspeccionar el Sistema de Transporte para identificar las condiciones de

operación que pudieran afectar la Franja de Seguridad del sistema de los
tramos superficiales y de los subterráneos.

c) Corregir los defectos y condiciones inseguras detectadas de acuerdo con la

presente Norma.

165
 d) Probar el Sistema de Transporte de acuerdo a los numerales del 10.1 al
10.13 de la presente Norma para garantizar que se proporcione la Presión
máxima de operación permisible (PMOP).

e) Mantener, durante el periodo de operación del Sistema de Transporte, un

registro de las operaciones realizadas, pruebas, reparaciones, reemplazos
y modificaciones o alteraciones hechas bajo los requisitos de este numeral.
Para los Sistemas de Transporte que no cuenten con dicho registro antes de
la entrada en vigor de la presente Norma, éste se debe llevar a cabo en
forma obligatoria a partir de la entrada en vigor de la presente Norma.

10.59 Elaboración del programa anual de operación, mantenimiento,

Seguridad y Seguridad Operativa

10.59.1 Los Regulados deben elaborar el programa anual de operación y

mantenimiento del Sistema de Transporte que sea congruente con lo
establecido en el capítulo 10 de la presente Norma.

El programa debe contener, como mínimo, los rubros siguientes:

a) La lista total de actividades a desarrollar relativas a la Operación y

Mantenimiento.

b) Desagregación de las actividades por área del sistema o por concepto, es

decir, operación y mantenimiento.

c) Desarrollo cronológico de las actividades estableciendo su

interdependencia con otras, en su caso. Se debe mostrar claramente la
fecha de inicio y terminación de la actividad.

166
d) Manual, instrucciones y recomendaciones del fabricante del equipo, sistema
o instalación correspondiente, en su caso.

e) Descripción del capital humano y tiempo asignado a cada actividad.

f) Persona responsable de las actividades.

g) La forma en que se va a controlar el desarrollo y ejecución de las actividades

programadas.

h) Bitácora de las actividades de Operación y Mantenimiento.

10.60 Los Regulados deben obtener de forma anual, un Dictamen de

Operación y Mantenimiento por una Unidad de Verificación, en el que
conste el cumplimiento de los requisitos establecidos en la presente
Norma para esta etapa.

10.61 El Dictamen al que se refiere el párrafo anterior, debe ser entregado a

la Agencia, en los primeros tres meses de cada año, una vez cumplido el
primer año de operaciones.

11. Cierre y desmantelamiento

11.1 Los Regulados deben elaborar y ejecutar un Programa de actividades

de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y de Protección al Medio
Ambiente, para la etapa de Cierre o de Desmantelamiento, según sea el
caso.

167
 11.2 El programa debe incluir como mínimo, lo siguiente:

a) Los escenarios y recomendaciones del Análisis de Riesgos actualizado para

esa etapa, conforme a los previsto en las Disposiciones Administrativas de
Carácter General que establecen los lineamientos para la para la
conformación, implementación y autorización de los Sistemas
de Administración de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y
Protección al Medio Ambiente y otras aplicables a las actividades del Sector
Hidrocarburos que se indican, o la que la modifique o sustituya.

b) Lo previsto en la normatividad aplicable en materia de Seguridad Industrial,

Seguridad Operativa y de protección al medio ambiente.

c) Los términos y condicionantes en materia de Seguridad Industrial,

Seguridad Operativa y protección al medio ambiente de los diversos
trámites bajo los cuales fue autorizado el Proyecto.

12. Procedimiento para la evaluación de la conformidad

12.1 Objetivo

El presente Procedimiento para la Evaluación de la Conformidad (PEC) tiene por

objeto determinar el grado de cumplimiento de la presente Norma.

168
 12.2 Procedimiento

La Evaluación de la Conformidad de la presente Norma, se realizará para cada una

de sus etapas, mediante la revisión documental y la verificación física del Transporte
de Gas Natural, Etano y Gas Natural asociado al carbón mineral por medio de
Ductos, de acuerdo a lo indicado en la tabla 15.

Etapa Capitulo Periodicidad de Tipo de Documento

verificación verificación emitido

Diseño 7 Una vez por Documental Dictamen de

diseño. diseño
Construcción y 9 Una vez por pre- Documental y Dictamen de
pre-arranque arranque (inicial verificación pre-arranque.
o paro total). física de la
instalación
Operación y 10 Una vez por año Documental Dictamen de
mantenimiento. operación y
mantenimiento.

La Evaluación de la Conformidad será realizada por una Unidad de Verificación

(UV).

Los resultados de la Evaluación de la Conformidad deben hacerse constar en un

Dictamen, de acuerdo a la Tabla 15 - Procedimiento por Etapas de Evaluación de
la Conformidad.

Los documentos originales de la Evaluación de conformidad, deben conservarlos

los Regulados y tenerlos disponibles para cuando la Agencia los requiera.

169
 13. Vigilancia de la norma

La vigilancia de la presente Norma corresponde a la Agencia Nacional de Seguridad

Industrial y Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos.

14. Grado de concordancia con normas nacionales o internacionales

La presente Norma no concuerda con otras Normas nacionales o internacionales.

170
 CONCLUSIÓN

En el presente proyecto realizado para el cliente se proporcionó información del

cumplimiento de la Norma Oficial Mexicana NOM-007, relativa al transporte de gas
natural, etano y gas asociado al carbón mineral por medio de ductos.

El gas es dos de los energéticos más utilizados en el mundo: el gas natural y el gas
licuado de petróleo (gas LP). Estos productos se transportan y distribuyen a través
de ductos subterráneos, los cuales operan sin interrupción las 24 horas del día, los
365 días del año. Gracias a los sistemas de transporte es posible tener acceso al
gas natural y licuado de forma segura y económica en todo el país.

Es importante saber que todas las tuberías, principalmente las de conducción y las
troncales, deben protegerse contra deslaves, inundaciones, suelos inestables,
deslizamientos y de cualquier otro riesgo que pueda desplazarlas o someterlas a
cargas extremas anormales.

Es de gran importancia el seguimiento y cumplimiento de la NOM-007-ASEA-2016,

ya que incluye medidas de seguridad industrial, seguridad operativa y protección al
medio ambiente, que favorecen una adecuada administración de los riesgos en las
distintas etapas del ciclo de vida de un ducto de transporte de gas natural, etano y
gas asociado a carbón natural.

De igual manera es importante mencionar que esta nueva normatividad integra la

posibilidad de utilizar diversos materiales para tubería, con lo que los regulados
pueden seleccionar los más adecuados a su proyecto disminuyendo riesgos y
optimizando costos.

171
 FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

 DRILL MANUAL. Tuberías, Tomo 5.

 Parra Iglesias Enrique “Petroleo y Gas Natural”, 2003.

 NOM-027-SESH-2010, Administración de la integridad de ductos de

recolección y transporte de hidrocarburos. - 07-04-10

 NOM-027-SESH-2010, Administración de la integridad de ductos de

recolección y transporte de hidrocarburos. - 07-04-10.

 NMX-X-021-SCFI-2014, Industria del gas-Tubos multicapa de polietileno-

aluminio-polietileno (PE-AL-PE) para la conducción de Gas Natural (GN) y
gas licuado de petróleo (GLP)-especificaciones y métodos de ensayo. -26-
04-16.

 NMX-X-031-SCFI-2010, Industria del gas-Válvulas de paso-Especificaciones

y métodos de prueba. -14-02-11.

 ISO 13623-2009, Petroleum and natural gas industries-Pipeline

transportation systems.

172