Contenido

INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 1

OBJETIVO ....................................................................................................... 2

Tubería ......................................................................................................... 3

Sistema de tuberías ..................................................................................... 4

Ducto ............................................................................................................ 6

Características generales de la transportación por ductos........................... 8

Protección de tuberías ............................................................................... 10

Mantenimiento en los ductos...................................................................... 12

Mantenimiento correctivo ........................................................................... 20

Capacidad de resistencia de las tuberías................................................... 21

Corrosión.................................................................................................... 22

Técnicas para controlar la corrosión .......................................................... 23

Control de corrosión externa ...................................................................... 31

Control y monitoreo de corrosión interna ................................................... 32

Diseño para líneas enterradas ................................................................... 34

Clasificación de los inhibidores de corrosión.............................................. 37

Formadores de película.............................................................................. 38

Modificadores del medio ............................................................................ 39

Misceláneas ............................................................................................... 40

Diagnostico en corrosión interna ................................................................ 41

Análisis químico del fluido .......................................................................... 43

Testigos...................................................................................................... 44

Corrida de diablos ...................................................................................... 46

 Selección del inhibidor ............................................................................... 48

Recubrimiento anticorrosivo ....................................................................... 50

Clasificación de ambiente o agente corrosivo ............................................ 52

Selección del sistema................................................................................. 54

Recubrimiento especificados en normas.................................................... 58

Alternativas de protección .......................................................................... 60

Predicción del comportamiento del recubrimiento con el tiempo ............... 62

Control de calidad ...................................................................................... 63

Análisis de fallas ........................................................................................ 65

Inspección final .......................................................................................... 66

Comisión reguladora de energía ................................................................ 67

Ley de la comisión reguladora de energía ................................................. 68

CONCLUSIÓN ............................................................................................... 81

FUENTES BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 83

 INTRODUCCIÓN

El siguiente proyecto, es un estudio de la inspección de las tuberías de transporte

de gas cuyo objetivo es proteger a la tubería contra los efectos de la corrosión y así
tener la tubería en óptimas condiciones.

Básicamente para conocer una tubería se fundamenta en dos factores principales:

el conocimiento del material (capacidad de resistencia) y el conocimiento de las
condiciones de esfuerzo (carga) a los que va a estar sujeta las tuberías.

Todas las tuberías, principalmente las de conducción y las troncales, deben

protegerse contra deslaves, inundaciones, suelos inestables, deslizamientos y de
cualquier otro riesgo que pueda desplazarlas o someterlas a cargas extremas
anormales.

Es de gran importancia el mantenimiento ya que son las labores que se realizan

para buscar la conservación de la infraestructura. El mantenimiento puede ser tipo
mecánico cuando las acciones se encaminan a los aspectos del mismo tubo
(efectuar variantes, reposición de tubería, refuerzo de protección, contra corrosión,
etc.). Este mantenimiento se lleva bajo un programa en todos los equipos, tuberías
e instrumentos ubicados a lo largo de todo el ducto, este mantenimiento se realiza
en los compresores, turbinas y motores eléctricos o en este caso con turbinas, así
como en los equipos de radiocomunicación, teléfonos y de audio que se tienen en
las estaciones.

Cabe mencionar que las actividades predictivas proporcionan información de las

condiciones físicas de los ductos por medio de ensayos no destructivos. Entre estas
actividades predictivas se encuentran inspección directa, inspección visual, líquidos
penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonido, radiografía y emisión acústica.

1
 OBJETIVO

Proteger a la tubería contra los efectos de la corrosión y así tener la tubería en

óptimas condiciones.

2
Tubería

Una tubería es un elemento cilíndrico hueco compuesto generalmente de acero, con

una geometría definida por el diámetro y el espesor del cuerpo que lo conforma.
Para fines prácticos, se define mediante una geometría homogénea e idealizada.
Es decir, un diámetro nominal y un espesor nominal constante en toda su longitud.
Sin embargo, la realidad es que no existe una tubería perfecta geométricamente.
Adolecen de ciertas imperfecciones como la ovalidad y la excentricidad.

Tipos de tuberías

El uso de tuberías en un pozo es de vital importancia. Constituyen el medio por el

cual garantizan el control del mismo y se aseguran las instalaciones para el mejor
aprovechamiento y mantenimiento del pozo. Es importante mencionar que dentro
de la ingeniería de perforación las tuberías juegan un papel fundamental y cumplen
diversas funciones. Por ello, se maneja una clasificación tanto por su objetivo como
por la función que deben de cumplir al ser utilizadas en el interior de un pozo.

3
Sistema de tuberías

Un sistema de tubería es uno de los métodos utilizado para el transporte de fluidos

de un punto a otro. Los sistemas tradicionales de este tipo responden a
aplicaciones como distribución de agua y gas, el flujo de aire por ductos de
refrigeración, gasolina, aceites, flujo de sistemas hidráulicos de maquinarias, flujo
de gas, petróleo al interior de las industrias.

Dentro de los sistemas de tubería es común que se encuentren los siguientes

elementos:

 Válvulas

 Accesorios o conexiones

 Juntas de expansión

 Soportes

El transporte de los fluidos necesita de la elaboración de redes de distribución que

responden a los siguientes tipos:

 Tuberías en serie: Los tubos que la conforman están conectados de manera

consecutiva, una sobre la otra, compartiendo el mismo caudal. Generalmente
este tipo de sistemas permiten calcular la presión, generando la producción
del flujo de fluidos de manera volumétrica.

4
  Tuberías en paralelo: este tipo de sistemas están conformados por tuberías
que nacen desde un mismo punto inicial y culminan en un mismo punto final.
La continuidad del recorrido.

 Tuberías ramificadas: generalmente son usadas cuando el fluido se lleva

de un punto a varios puntos diferentes. Subdividiendo el sistema de tuberías
en ramas o tramos que tienen su origen en un nodo, hasta conseguir la
distribución del fluido hasta otro nodo, a partir de esto se calcula la potencia
a la que caminará el fluido.

 Redes de tubería: las tuberías que la componen suelen ramificarte

sucesivamente, para formar circuitos. Como parte de su estructura
están conformadas por nodos los cuales suelen ser como puntos de
alimentación.

Las tuberías son fabricadas por diversos tipos de materiales, como el acero al
carbón, acero inoxidable, acero fundido, bronce, cobre y aluminio principalmente.

5
Ducto

Un ducto son las selecciones de tubo usualmente metálico cuya unión es hecha por
soldaduras metálicas a fin de al metal base, con la unión de las secciones de tubo,
por lo que para este caso se llamara como ducto de conducción. Incluye diversas
partes y componentes necesarios que intervienen dentro de su construcción y,
posteriormente, en su operación tendrá estos equipos:

 Instrumentación

 Válvulas

 Bridas

 Accesorios

 Dispositivos de seguridad y alivio.

La construcción de ductos para el transporte de derivados del petróleo puede ser

hechos en diferentes circunstancias geográficas como:

 A nivel piso

 Enterrada

 Con diferencia de nivel

6
Para poder mover el producto o transferir este a través del ducto, es necesario
contar con estaciones de bombeo intercaladas entre los dos puntos a donde se
pretende mover el fluido, para el caso de movimientos de productos en estado
gaseoso se utilizarán turbinas.

El número de estaciones de recompresión, dependerá de la distancia total a donde

se enviará el producto, así como de la potencia de cada uno de los compresores
que está en función de las siguientes características: propiedades físicas y químicas
del producto principalmente de su viscosidad, del diámetro de la tubería y su
resistencia mecánica y principalmente de los obstáculos geográficos que se
presenten en la trayectoria desde el punto de envío hasta el punto de recibo.

Las tuberías que conducen el petróleo y sus derivados constituyen uno de los
recursos más importantes con los que cuenta la industria petrolera, debido a que
estos se conducen de manera confiable, con seguridad por los diversos lugares
geográficos por donde pasa el ducto, y su operación es en forma seguro con base
en los programas de movimientos de productos.

Los ductos reducen en gran manera las pérdidas que por el manejo de productos
se hace durante la transferencia del mismo, consecuentemente se minimizan los
contaminantes emitidos a la atmosfera en relación de uno u otro tipo de transporte,
estos pueden trabajar en cualquiera que sean las condiciones atmosféricas en la
trayectoria del ducto, este medio de conducción resulta más eficaz y eficiente que
los medios de transporte marítimos, terrestre (carreteras y vías férreas).

Los ductos se clasifican generalmente de acuerdo a los productos que transportan:

 Oleoductos: Tuberías para el transporte de petróleo crudo.

 Gasoductos: Para el transporte de hidrocarburos en estado gaseoso.

7
  Poliductos: Transportan gasolinas, queroseno, diésel y/o productos con
propiedades físicas muy similares.

 Combustóleoductos: Combustóleos ligeros.

 Ductos petroquímicos: Aquellos que conducen productos derivados del

petróleo y que son elaborados en las plantas petroquímicas y que suelen
asumir el nombre del producto como, por ejemplo: amonio ducto, etileno
ducto entre otros.

Características generales de la transportación por ductos

Para el cliente es importante saber que los ductos son económicos en su manejo y
operación, pero su inversión inicial es muy fuerte.

Con el uso de estos se evitan perdidas de producto por el trasvase, se tiene alta
seguridad en el manejo de los productos, así como con el cumplimiento de la
entrega de los mismos de acuerdo a los programas de movimiento de producto.

8
Construcción

Los ductos pueden ser construidos sobre tierra firme (en forma superficial u oculta),
en el lecho de ríos o en el mar depositándolos en el fondo.

Su construcción puede ser de diversos diámetros comerciales y la longitud de cada

tramo de tubería varía entre los 10 y 15 metros de longitud, la tubería puede ser con
o sin costura dependiendo de la especificación que se indique en la construcción y
el trazo del ducto, sin embargo, la normatividad, exige que para transporte de gas
se utilice tubería sin costura.

Los tramos de tubería pueden ser biselada o roladas en los extremos, crecerán en
trayectoria deseada aplicando soldaduras.

Prueba hidrostática: Esta se lleva a cabo usando agua dulce, neutra y libre de
partículas en suspensión, que no pasen por una malla de 100 hilos por pulgada, si
se efectúan esta prueba con un destilado, se debe considerar lo siguiente.

Que la temperatura de inflamación del líquido sea superior de 41°C, que todo el
sistema este localizado fuera de cualquier población, la presión de prueba debe
ser aquella que produzca un esfuerzo tangencial de 90% de la resistencia mínima
especificada en la cedencia correspondiente.

Generalmente se usan las siguientes formulas:

P=Presión de prueba en (lb/in2)

Sc= Resistencia mínima especificada la cedencia (lb/in2)

9
0.9=Eficiencia de la junta adicional

t= 0.6 para diámetros menor o igual a 10.16 cm

0.8 para diámetros mayores.

D= Diámetro nominal exterior (in)

Para la prueba en tubería se realiza en dos fases

La prueba hidrostática de la tubería, a una presión de no mayor de 7.03 Kg/cm 2 (100

lb/in) y se aceptan como satisfactoria si los cambios de presión son únicamente los
atribuidos a los estabilización de la misma presión o a cambios de la temperatura
ambiental.

Protección de tuberías

Todas las tuberías, principalmente las de conducción y las troncales, deben

protegerse contra deslaves, inundaciones, suelos inestables, deslizamientos y de
cualquier otro riesgo que pueda desplazarlas o someterlas a cargas extremas
anormales.

Todas las tuberías que se construyen sobre la superficie de terreno deben

protegerse contra los daños que puedan causarle en un año el tránsito de vehículos
o cualquier otro agente externo, ya sean colocando a una distancia segura de las
vías de comunicación o resguardándolas con barreras (derecho de vía). Si la tubería
es diseñada para operar con esfuerzos tangenciales del 50% o más de la resistencia
mínima especificada a la cedencia del material, no se debe soldar directamente al
tubo, soportes o refuerzos de apoyo. Generalmente para soportar las tuberías, se
usan anclas en curva.

10
Operación

Cabe mencionar que la operación de ductos es fácil ya que, para su control se

cuenta con la instrumentación que permite
verificar en forma constante la presión,
temperatura, flujo, y gravedad especifica del
producto que fluye por el ducto, dentro de las
verificaciones se deben efectuar también los
niveles de almacenamiento que tienen los
tanques a donde se envía el producto que se maneja dentro del ducto.

Instrumentación local y su localización

Transmisores de presión en la succión de los compresores, indicador de presión

antes de los filtros, indicadores de presión diferenciales antes y después de los
filtros, indicador de temperatura; también cuenta con indicador de presión en la
descarga de los compresores, así como transmisores de presión diferencial,
gravitómetro con transmisor indicador de densidad para notificar los cambios de
producto.

El tablero principal de operación se localiza en la estación de compresión, así como

su oficina de control, este tablero presenta los siguientes indicadores que controlan
la operación del ducto, registradora de presión con indicación de presión en succión
y descarga de los compresores, registradora de flujo, registradora de densidad con
toma en el porta orificio y que recibe señales de gravitómetro.

11
También se cuenta con un cuarto eléctrico donde se localizan los arrancadores y
transformadores que suministran la energía eléctrica a la estación de recompresión.

Mantenimiento en los ductos

Este mantenimiento se lleva bajo un programa en todos los equipos, tuberías e

instrumentos ubicados a lo largo de todo el ducto, este mantenimiento se realiza
en los compresores, turbinas y motores eléctricos o en este caso con turbinas, así
como en los equipos de radiocomunicación, teléfonos y de audio que se tienen en
las estaciones.

Atendiendo al control mecánico del gasoducto, los instrumentos se catalogan en

tres grupos:

 Los que no actúan con ningún mecanismo como las alarmas siendo estos los
manómetros, indicadores de flujo.

 Instrumentos de seguridad o accesorios como válvulas controladoras de

presión, válvula de seguridad.

 Instrumentos de control, medidores de flujo y presión.

12
Inspección directa

Con la finalidad de localizar y dimensionar los defectos en un ducto para evaluar el

riesgo de falla y poder determinar el tipo de reparación, se requiere de inspecciones
no destructivas.

Inspección visual

Se recomienda la aplicación de este método para detectar y dimensionar defectos

en la superficie exterior de la pared del ducto, siempre que ésta se encuentre al
descubierto, ya sea por ser instalación aérea o por la práctica de excavación o
inspección submarina, previa remoción del recubrimiento si este es de un grosor tal
que impida la observación de la superficie.

Los defectos detectables por Inspección Visual incluyen: picaduras, abolladuras,

entallas, fugas, defectos externos de uniones soldadas, anomalías en soportería,
deformaciones, pliegues, defectos de recubrimiento, vibración y contacto físico con
cuerpos y estructuras ajenas al ducto.

Líquidos penetrantes

Este método permite detectar ubicar y dimensionar discontinuidades superficiales

en conexiones de accesorios y juntas soldadas de tuberías, como poros, picaduras
y entallas agudas.

13
La superficie a inspeccionar y las áreas adyacentes, deben limpiarse a metal blanco
con chorro de arena y/o herramienta mecánica y posteriormente lavarse con agua
para eliminar contaminantes como, aceite, grasas, polvo, oxidación, pintura, entre
otras, ya que estos contaminantes obstruyen o bloquean las grietas; cuando la
superficie del área a inspeccionar se encuentra seca se aplica en forma homogénea
el líquido penetrante quedando expuesto durante 5 minutos evitando el secado de
este sobre la superficie. La aplicación se efectúa con aerosol de acuerdo a los
requerimientos del código ASME.

Una vez transcurrido el tiempo de penetración indicado se limpian con solvente y/o
agua los excedentes para proceder a la aplicación del líquido revelador; el líquido
revelador es un polvo en suspensión que se aplica con aerosol en forma de roció
formando una capa delgada y uniforme que permite un contraste de fondo o
sangrado con el líquido penetrante.

Inspección indirecta

Para ductos donde no es posible inspeccionar directamente ya sea por las

condiciones ambientales, tiempo o cantidad de ductos a inspeccionar, se opta por
equipos especiales como lo son el equipo instrumentado de inspección interna y el
vehículo a control remoto.

Vehículo inteligente de inspección interna

El uso de vehículos inteligentes (diablo instrumentado), se inició a finales de los 70´s

aumentando su utilización en los últimos años; La capacidad de inspección de
contratistas de equipos de inspección interna ha mejorado debido a los progresos
en tecnología de sensores y en la informática.

14
A pesar de todos los progresos en el diseño mecánico de los equipos, la tecnología
de inspección con vehículo inteligente no debe verse como infalible ya que cada
herramienta tiene limitaciones en su capacidad de inspección que
deben ser consideradas.

Respecto a la frecuencia de inspección con vehículo inteligente, ésta dependerá de

la filosofía de inspección, de las condiciones de operación y de la geometría del
ducto; ya que en su mayoría los ductos marinos no fueron diseñados para ser
inspeccionadas interiormente con vehículos inteligentes.

Existen varias técnicas disponibles para inspeccionar el interior de los ductos; sin
embargo, cada técnica o herramienta tiene limitaciones en su capacidad de
inspección que deben ser atendidas. El tipo de vehículo inteligente elegido
dependerá del propósito de la inspección, así como de los datos esperados de la
misma. Aunque ocasionalmente los objetivos de la inspección de tuberías con
vehículo inteligente pueden variar; en general, el propósito principal del operativo
es detectar la pérdida de metal.

Las técnicas aplicadas para detectar las pérdidas de metal en tuberías son:

 Fuga de flujo magnético (MFL)

 Ultrasonido

 Corriente de alta frecuencia

 Corriente de campo remoto.

Aunque ocasionalmente los objetivos de la inspección con vehículo inteligente

pueden variar, en general, la perdida de metal es lo que más le preocupa a los
operadores de sistemas de tuberías.

15
Protección inferior

En los ductos de acero utilizados para el transporte de hidrocarburos, es necesario

establecer un programa de evaluación y control para minimizar los daños originados
por la corrosión en el interior de las tuberías.

Del fluido que se transporta se debe conocer su calidad, conociendo entre otros
contaminantes, los siguientes:

 Bacterias

 Dióxido de carbono

 Cloruros

 Ácidos orgánicos

 Oxígeno

 Sólidos o precipitados

 Parafinas, Agua

 Sales o incrustantes

 Ácido sulfhídrico y derivados del azufre.

La protección interior de un ducto es considerada desde la ingeniería de diseño, la

cual en algunos casos incluye el tratamiento con inhibidores de corrosión,
incluyendo el suministro, instalación y operación del equipo y accesorios
necesarios.

16
El ducto debe diseñarse de tal forma que el intervalo de velocidad del fluido varíe
entre los límites que causen el menor daño por abrasión. El límite inferior más
conveniente es el que mantenga en suspensión las impurezas evitando así la
acumulación de materiales abrasivos dentro del ducto y el límite superior de la
velocidad es aquel en el cual sean mínimos los fenómenos de corrosión-erosión y
cavitación.

El flujo intermitente debe evitarse, sin embargo, si no es posible, debe considerarse

una velocidad de operación tal que el fluido arrastre el agua y sedimentos
acumulados en las partes bajas del ducto durante el tiempo que permaneció
empacado.

Si desde esta etapa se sabe, por la naturaleza del fluido a trasportar, de la

posibilidad de la acumulación de sedimento, agua o materiales corrosivos, además
de las trampas de diablos, se deben implementar equipos y dispositivos
necesarios para la limpieza del ducto como filtros, separadores, desfogues, entre
otros.

También se evita desde el diseño, sitios confinados, asociados con bridas ciegas,
codos, uniones laterales, por enumerar algunos.

Es conveniente incluir trampas, venteos y drenajes en donde se acumulen los

contaminantes corrosivos y estar así en posibilidades de eliminarlos
periódicamente.

Cuando se tenga la presencia de agua en el hidrocarburo se debe considerar la

deshidratación del fluido, de tal forma que el contenido de agua sea aceptable.

17
Cuando el oxígeno sea el causante de la corrosión interior. Se debe considerar la
eliminación de aire del fluido y el sistema del ducto se diseñará de tal forma que no
haya entrada de aire. Si desde el diseño se prevé la necesidad de dosificar
inhibidores de corrosión, secuestrantes de oxígeno o bactericidas, deben incluirse
los dispositivos de dosificación necesarios.

Otra consideración que debe hacerse desde la ingeniería conceptual de diseño

como solución al manejo de fluidos que contienen contaminantes corrosivos, es la
del empleo de recubrimientos interiores, complementado con inhibidores que
actuarán en áreas en donde el recubrimiento pudiese tener poros o en zonas
próximas a la soldadura de campo.

La dependencia operativa que entregue el producto a transportar por el ducto será

responsable de que éste contenga el mínimo de elementos corrosivos de acuerdo
a las especificaciones fijadas en el diseño; existen tablas que muestran
los límites máximos permisibles para algunos productos.

18
Recubrimiento interior de ductos

El recubrimiento interior de ductos debe considerarse como otro recurso para el

control de corrosión interior, ya que proporcionará una barrera física entre el acero
y el fluido transportado. También se considera una solución en áreas especiales
como en cabezales de estaciones o líneas de descarga de pozos de diámetro tal
que no sea factible o económico usar alguna otra técnica de control de corrosión.

El recubrimiento seleccionado deberá ser resistente al ataque del fluido y de sus

contaminantes corrosivos o inhibidores, además deberá ser compatible con el fluido.

19
Mantenimiento correctivo

Con las actividades correctivas se logra restablecer la integridad de los ductos y

ampliar su vida útil. La decisión de reparar un ducto está en función de la severidad
del defecto presente por lo que es necesario conocer las formas de daño en las
tuberías

A continuación, se presentan las categorías de clasificación de defectos típicos de

las tuberías de recolección y transporte de hidrocarburos.

20
Capacidad de resistencia de las tuberías

La importancia de reconocer la capacidad de resistencia de las tuberías ha sido

materia de muchas y fuertes discusiones, de extensos estudios y de diversas
pruebas de laboratorio, que han permitido evolucionar en el conocimiento del
comportamiento mecánico de las tuberías. Es por ello por lo que diferentes
instituciones se han abocado a la tarea de reconocer y recomendar prácticas para
estandarizar tano el proceso de fabricación como la medición de su desempeño
mecánico o capacidad de resistencia, y hasta la práctica para el buen manejo de los
mismos.

Para iniciar con la aplicación y explicación de cualquier método para diseño, es

necesario y recomendable determinar la resistencia de los diferentes elementos
tubulares. Esto a la vez conduce a considerar las diferentes situaciones de falla que
experimentan las tuberías. La resistencia de un tubo se puede definir como una
reacción natural que opone el material ante la imposición de una carga, a fin de
evitar o alcanzar los niveles de una falla.

De tal manera, la capacidad de resistencia de una tubería se define como aquella

aptitud o condición que ofrece una tubería para reaccionar y evitar cualquier tipo de
falla o deformación, ante la acción combinada de cargas.

El término falla se entiende como sinónimo de fractura. Sin embargo, en el estudio

de la mecánica de materiales este no es el significado usual del término. Se dice
que ocurre una falla cuando un miembro cesa de realizar de manera satisfactoria la
función para la cual estaba destinado.

Por lo tanto, una falla en las tuberías es una condición mecánica que refleja la falta
de resistencia del material ante la situación y exposición de una carga. Con ella
propicia la deformación del tubo. Las cargas a las que hacemos referencia son
nominalmente cargas de presión, cargas axiales, ambientales y mecánicas.

21
Corrosión

En las instalaciones al igual que en la mayoría de las industrias cuyas estructuras

están principalmente constituidas por partes metálicas, se presenta el fenómeno de
la corrosión; Esto se describe como el ataque destructivo de un metal por reacción
química o electroquímica con su medio ambiente. Este problema causa importantes
pérdidas de materiales derivados de la reposición total de estructuras o de retrasos
en la producción por reparaciones, y con esto, pérdidas económicas

Las medidas preventivas tomadas para controlar la corrosión consisten,

fundamentalmente en:

 Sistemas a base de protección catódica: Son sin duda el método más

eficiente para controlar la corrosión en estructuras enterradas o inmersas en
un electrolito. Estos sistemas de acuerdo a su forma de operar, se clasifica
como de corriente impresa y por ánodos de sacrificio.

 Sistemas protectores con recubrimientos anticorrosivos: Se utilizan

principalmente para formar una barrera física entre el ambiente corrosivo y la
estructura a proteger. Su uso más extendido es en elementos metálicos
expuestos a la atmosfera.

 Inhibidores de corrosión: Son sustancias que, adicionadas en pequeños

concentraciones al medio corrosivo, disminuyen eficazmente la velocidad de
corrosión. Este método reconoce su principal campo de aplicación en el
interior de tuberías, tanques y equipos de proceso.

22
Técnicas para controlar la corrosión

Protección catódica

La protección catódica consiste en obligar a la estructura a funcionar como cátodo

en una celda de corrosión, mediante la manipulación y/o modificación de factores
electroquímicos.

Los recubrimientos anticorrosivos que eliminan metal-medio, han tenido un gran

desarrollo, ya que permiten, por lo sencillo de su aplicación, lograr fácilmente el
recubrimiento idóneo para cada uso o agente agresivo; sin embargo, ningún
recubrimiento es capaz de garantizar una película totalmente libre de poros o
discontinuidades, sobre todo, por los daños mecánicos que se ocasionan durante el
manejo de la estructura. Las fallas o discontinuidades del recubrimiento no son
significativas cuando la estructura está expuesta a un ambiente poco corrosivo,
pero, en un medio electrolítico como suelos húmedos o agua, generan una corrosión
localizada que provoca daños en la estructura conocida como pitting o picadura. La
protección de estas áreas se realiza mediante un sistema de protección catódica,
método electroquímico, es decir, se caracteriza por la aplicación de una corriente
eléctrica dentro del medio corrosivo o bien, a la estructura con respecto al medio.

23
La protección catódica y el fenómeno de corrosión electroquímica se desarrollan
según los mismos fundamentos teóricos de una pila seca, como la que se muestra
en la siguiente figura.

cuando el interruptor del circuito este abierto no existe flujo de corriente y las
paredes de zinc se mantienen intactas; cuando el interruptor se cierra, se produce
un flujo de corriente desde la terminal positiva hacia la negativa y un flujo de
electrones en sentido contrario; los electrones al llegar a la superficie de la barra de
carbón se unen con los iones positivos presentes en el electrolito, completándose
así el circuito eléctrico. Al ceder electrones se genera corriente desde las paredes
de zinc, produciéndose pérdida de metal u oxidación, mientras que la barra de
carbón se mantiene íntegra y ocurre el fenómeno conocido como reducción.

A la pila seca también se le denomina celda galvánica, en la cual la barra de

carbón es el cátodo y el zinc es el ánodo.

24
Para considerar protegida catódicamente una estructura de acero, existen
diversos criterios de potencial en la estructura- electrolito, entre los que destacan
respecto a la tabla siguiente:

 0.85 volts referidos a una media celda de cobre/sulfato de cobre.

 Modificar de 0.25 a 0.30 volts, en dirección negativa, el potencial natural con

el método de corrientes mínimas.

 Modificar 0.10 volts, en dirección negativa, el potencial determinado con el

método de corrientes mínimas.

Estos potenciales pueden referirse a distintos electrodos de referencia, en cuyo

caso se deben considerar los siguientes valores.

POTENCIAL EQUIVALENTE
ELECTRODO O MEDIA CELDA ESTRUCTURA/ELECTROLITO

-0.85
Cobre/Sulfato de cobre
-0.84
Plata/Cloruro de plata (1)
-0.80
Plata/Cloruro de plata (2)
-0.778
Calomel saturado
-.0818
Calomel 1.0 normal
-0.871
Calomel 0.1 normal
+0.25
Zinc puro

25
Corriente impresa

Uno de los métodos para aplicar protección catódica es el denominado como

corriente impresa, en el cual se imprime corriente al circuito formado por la
estructura a proteger, el lecho anódico y el cableado, mediante fuentes externas
de corriente directa.

El arreglo general de un dispositivo de protección catódica se muestra en la

siguiente figura.

26
  Estructura a proteger: En la figura se representa un ducto, aunque puede
ser un tanque de almacenamiento, pilotes, cualquier estructura metálica; es
condición que se encuentre alojada en el seno del electrolito en que se instala
el lecho anódico. El electrolito puede ser suelo, agua de mar, marisma,
pantano entre otros. La estructura a proteger se conecta al polo negativo de
la fuente de la corriente directa.

 Fuente de corriente directa: Este dispositivo suministra la potencia

necesaria para hacer circular la corriente de protección requerida por la
estructura, venciendo la resistencia total del circuito. Estos dispositivos,
dependiendo de los recursos disponibles en su lugar de instalación, pueden
ser accionados por corriente alterna, motores de combustión interna, celdas
solares, generadores eólicos o por medios térmicos.

 Lecho anódico: Es un agrupamiento de elementos llamados ánodos, que

pueden estar formados de grafito, hierro-silicio, plomo-plata, platino o algún
otro material inerte, cuya función es drenar corriente al electrolito para que
por medio de este se cierre el circuito. Este dispositivo se conecta al polo
positivo de la fuente de la corriente directa, con lo que actúa como ánodo
del sistema.

 Cableado: La estructura, la fuente de corriente directa y el lecho anódico

requieren interconectarse eléctricamente, ya que es una condición básica
para un proceso catódico, misma que se consigue con el cable de cobre,
cuyo calibre dependerá de la cantidad de corriente a manejar.

Las uniones cable-cable y cable- estructura se realizan con soldadura por

aluminotermias, aislándolas posteriormente con resinas epóxicas o cintas
plásticas.

27
La principal ventaja de la corriente impresa es que, a partir de un punto de inyección
de corriente llamado punto de drenaje, es posible proteger una cantidad significativa
de estructura. En barcos, muelles y tanques permite manejar grandes volúmenes
de corriente, necesarias para este tipo de estructura.

La principal desventaja de estos sistemas es que requieren mantenimiento y ajustes

de operación frecuente; por lo que su instalación en lugares remotos o inaccesibles
no es recomendable.

28
Ánodo de sacrificio

Este tipo de protección catódica aprovecha las características electroquímicas de

los materiales metálicos, que provocan un par galvánico al ponerse en contacto dos
o más metales con diferente electronegatividad, corroyéndose el más
electronegativo o anódico.

Con base en su actividad electroquímica, los metales se ordenan en una

clasificación que recibe el nombre de serie galvánica, pudiéndose referir su
electronegatividad a distintos medios; la relación de potenciales de aleaciones
comúnmente, utilizados, se muestran en la siguiente tabla.

SERIE GALVANICA

MATERIAL POTENCIAL (VOLTS)

MAGNESIO PURO (COMERCIAL) -1.75

MAGNESIO ALEADO (6% Al, 3% Zn, 0.15% Mn) -1.6
ZINC -1.1
ALUMINIO ALEADO -1.05
ALUMINIO PUR (COMERCIAL) -0.8
ACERO AL CARBON (LIMPIO Y BRILLANTE) -0.8
ACERO AL CARBON (OXIDADO) -0.5
HIERRO FUNDIDO (GRIS) -0.5
PLOMO -0.5
ACERO AL CARBON EN CONCRETO -0.2
COBRE, LATON, BRONCE -0.02
HIERRO FUNDIDO ALTO SILICIO -0.02
COSTRA DE LAMINACION EN ACERO -0.02
CARBON, GRAFITO, COKE 0.3

29
 Estructura por proteger: Al igual que por corriente impresa, puede ser un
ducto, un tanque de almacenamiento, pilotes para muelles, etc. También es
condición que se encuentre alojado en el seno del electrolito en el que se
instala el lecho anódico.

 Lecho anódico: En este caso el agrupamiento de ánodos al estar

conectados directamente a la estructura a proteger aprovecha las
características electroquímicas de los materiales metálicos.
Comercialmente se emplean distintas aleaciones de zinc, magnesio y
aluminio como material anódico para estructuras de acero.

 Cableado: El cableado es necesario para llevar a cabo la protección catódica

por creación de un par galvánico.

La principal ventaja de este sistema es que, adecuadamente instalado, no

requiere mantenimiento ni ajustes de operación considerando además no
necesita instalaciones.

La influencia de estos sistemas es local, excediendo raramente el orden de

las decenas de metros, por lo que es necesario un mayor número de drenajes
y masas anódicas.

30
Control de corrosión externa

El control de la corrosión externa de tubería aérea o enterrada y de sus

componentes, así como la relocalización, reemplazo y otro tipo de cambios en los
sistemas de tuberías existentes; se realiza mediante la aplicación de un
recubrimiento anticorrosivo, complementado con un sistema de protección catódica.

Recubrimiento anticorrosivo

Los recubrimientos de protección anticorrosiva utilizados en tubos aéreos

enterrados y sus componentes deben tener las siguientes características:

 Disminuir los efectos de la corrosión.

 Tener una buena adherencia con la superficie metálica, evitando la migración

de la humedad bajo el recubrimiento.

 Tener la capacidad para resistir los manejos durante el transporte e

instalación del tubo, así como las deformaciones durante la operación del
ducto.

 Tener propiedades compatibles con cualquier protección catódica

complementaria.

Control de la corrosión externa para tubería expuesta a condiciones

atmosféricas

Los sistemas de tuberías expuestos a condiciones atmosféricas están protegidos

contra la corrosión externa por medio de la aplicación de recubrimientos
anticorrosivos.

31
Control y monitoreo de corrosión interna

Para llevar un buen control y monitoreo de la corrosión interna se llevan a cabo las
siguientes mediciones:

 Análisis químico del agua arrastrada por el crudo.

En el laboratorio se analizará el agua retirada de los tanques hacia los tanques de

recepción en la terminal. Las pruebas a realizar son: contenido de CO2, contenido
de H2S, contenido de O2, presencia de agua, contenido de cloruros, hierro y control
bacterial y manganeso.

 Evaluación de los sectores con bajo perfil topográfico.

Se llevara a cabo la medición de espesores por ultrasonido al menos en tres puntos

de cada uno de los ductos se realiza anualmente, estas serán marcadas en
cuadriculas que significan 100 puntos de medición fijos, en la posición horaria de
entre las 5 y 7 horas (parte baja). Las mediciones comparativas en el tiempo
permitirán calcular la velocidad de corrosión en el periodo. Se ha considerado una
periodicidad anual de las mediciones.

 Evaluación de tramos retirados de los oleoductos.

Se continuará la evaluación del interior mediante corte longitudinal desde el

diámetro horizontal, así como determinación en laboratorio autorizado de la
composición química de los sólidos encontrados Periodicidad: Eventual.

32
  Scaneo por técnica de baja frecuencia electromagnética.

En sectores tubulares de bajo perfil topográfico, en la posición horaria de entre las

4:30 y las 7:30 horas se efectuara la medición de espesores mediante técnica de
baja frecuencia electromagnética, esta se llevara a cabo anualmente.

 Evaluación de los tramos enterrados de los oleoductos mediante

técnica de ondas guiadas.

Método indirecto de medición de espesores permite evaluar el estado de la tubería

en sectores enterrados sin la necesidad de excavar, estos tramos deben ser cortos,
del orden de 30 metros.

33
Diseño para líneas enterradas

Como se ha mencionado antes se entiende por línea o ducto a una tubería que
conduce productos, principalmente líquidos y gaseosos, mediante la aplicación de
un gradiente de presión entre sus extremos.

En la fabricación de líneas para conducir hidrocarburos se emplea el acero y en su

desarrollo se protegen del ambiente alojándolas en cepas que posteriormente son
cubiertas; dando origen a la denominación de líneas enterradas.

El terreno es un electrolito que permite y en ocasiones favorece el proceso de

corrosión, por lo que las líneas enterradas tienen siempre un recubrimiento
protector; sin embargo, generalmente, éste no garantiza un aislamiento perfecto
del medio electrolítico y se hace necesario recurrir a un sistema complementario
basado en los principios de protección catódica.

34
Para proteger catódicamente una línea enterrada, se deben considerar los sistemas
de:

 Corriente impresa.

 Ánodos de sacrificio.

 Combinación de los anteriores.

En primer lugar, se analiza la posibilidad de utilizar un sistema de protección por

corriente impresa, básicamente por los alcances que se obtiene a partir de un punto
de drenaje; sin embargo, hay condiciones que limitan el empleo de este sistema,
como son:

 No disponibilidad de corriente eléctrica

 Tubo desnudo o pobremente recubierto.

 Longitud limitada a proteger.

 Difícil acceso a los dispositivos de protección para mantenimiento o ajustes

de operación.

Estos factores orientan el diseño a un sistema de ánodos de sacrificio o una

combinación de ambos.

Ocasionalmente se presentan situaciones de la estructura que obligan a

condiciones especiales como son:

 Cuando el espacio disponible es insuficiente para instalar un lecho anódico

convencional o cuando existen estratos superficiales con alta resistividad.

35
Es necesario para asegurar un drenado de corriente efectivo, diseñar un lecho
profundo que consiste en instalar los ánodos verticalmente en pozos o perforaciones
cuya profundidad depende de la localización de estratos con resistividad adecuada
para el drenado.

El método Barness determina la resistividad a profundidad; el análisis y criterios

generales para el dimensionamiento del diseño, se detallan en Control of Pipe Line
Corrosión.

36
Clasificación de los inhibidores de corrosión

Un inhibidor se define como un producto químico que, agregado en pequeñas

proporciones a un fluido circulante, contribuye a evitar o disminuir la pérdida de
metal en el recipiente o tubería que lo contiene siempre y cuando su selección sea
correcta y su aplicación; esto puede minimizar fallas en equipos, asociados a
problemas de corrosión.

En el siguiente diagrama la clasificación de los inhibidores de corrosión.

37
Formadores de película

El fenómeno de depósito o formación de película está basado en la adsorción de

partículas en el sustrato metálico. La existencia de esta capa en la línea interfase
metal/electrolito, involucra una carga en la superficie metálica.

 Anódicos: Retardan las reacciones anódicas de corrosión en el metal; su

eficiencia depende de la continuidad e integridad de la película protectora
desarrollada en el área anódica y se usan casi exclusivamente en sistemas
de recirculación de agua o sistemas cerrados, en donde altas
concentraciones de inhibidor que se requieren para asegurar la completa
protección, no significa consumos elevados del producto.

 Catódicos: Retardan las reacciones catódicas en la corrosión de un metal.

Su mecanismo de acción más representativa es la reducción de oxígeno a
iones oxhidrilos en soluciones alcalinas o neutras y la reducción de los iones
hidrogeno libres en las soluciones ácidas.

Las sales de Zinc, Níquel, Magnesio y Cromo, así como las cuaternarias de amina,
actúan como inhibidores catódicos para el fierro en soluciones neutras y su acción
se debe a la capacidad de estos compuestos para reaccionar con el oxhidrilo de
las áreas catódicas y formar hidróxidos insolubles, los cuales se adhieren a las
mismas, protegiéndolas.

Las sales de arsénico, antimonio y mercurio actúan como inhibidores catódicos en

soluciones ácidas. Las sales de amonio inhiben el ataque ácido sobre el fierro y los
componentes de arsénico trivalente, inhiben la corrosión del acero al carbón en
ácido sulfúrico.

38
Modificadores del medio

Alteran el pH del agente corrosivo, reduciendo su agresividad al cambiar la acidez

o alcalinidad del mismo, disminuyendo la interacción metal-fluido y disminuyen la
concentración de oxígeno disuelto.

En muchos sistemas, el proceso de corrosión es conducido por la reducción de

iones hidrógeno a hidrógeno gas. Por otro lado, cuando se trabajan valores de pH
≥ 12, pueden presentar problemas de fragilidad cáustica en el interior de calderas.

 Neutralizantes: Reaccionan químicamente con el agente corrosivo,

reduciendo su agresividad al modificar su pH.

 Secuestradores de Oxígeno: Reaccionan con el oxígeno disuelto para

disminuir la interacción del fluido con el metal en cuestión y su uso más
común es el de tratamiento de agua de alimentación a calderas, actuando
como removedor del oxígeno disuelto en el aguas cuando la deaereacion con
vapor resulta muy costosa.

39
Misceláneas

Se caracterizan por presentar, aparte de su efecto inhibidor, propiedades biocidas

y anti-incrustantes, agrupándose en:

 Combinadas: Su efecto protector se combina con la acción de biocidas,

evitando la corrosión microbiológica.

Un biocida es un compuesto que no permite el crecimiento de flora y fauna

microscópica, la cual genera taponamiento y caída de presión en tuberías. Cuando
se combinan biocidas con inhibidores, ambos deben ser compatibles para evitar la
nulificación de la acción de cada uno de ellos (efecto antagónico).

 Formadores de Óxido Estable: se considera inhibidores de este tipo a las

sustancias agregadas en proporciones pequeñas sin que hayan sido
formuladas con este fin, forman productos estables construidos de acero al
carbón.

40
Diagnostico en corrosión interna

Los factores que detienen la corrosión interna son los agentes agresivos al metal,
presentes en los diferentes fluidos que se manejan. En general, este tipo de
corrosión se clasifica, en función del agente corrosivo en:

 Corrosión Amarga: Para que se presente, se requiere la presencia de ácido

sulfhídrico y agua de condensación en la superficie metálica. Como
productos secundarios, se forman sulfuro ferroso e hidrógeno; el primero se
adhiere a la superficie metálica en forma de capas, acelerando el proceso
corrosivo, al actuar como cátodo en la formación de celdas electroquímicas
locales; y el hidrógeno formado penetra la superficie metálica, formando una
dispersión (sol-metálico), con sus componentes y volviéndola quebradiza,
produciendo agrietamientos; adicionalmente, el hidrógeno puede
acumularse en inclusiones no metálicas, transformándose en hidrógeno
molecular generado grandes presiones, internas que forman ampollas en el
metal.

Es probable que se presente cuando existe condensación de agua en la superficie

metálica y la presión de ácido sulfhídrico es de alrededor de 0.05 psi. La presencia
de bacterias sulfatoreductoras acelera en forma exponencial el fenómeno,
originando picaduras profundas y en ocasiones, la perforación de la tubería
.
 Corrosión Dulce: Ocurre cuando la presencia de ácidos orgánicos o
dióxidos de carbono y agua; estos últimos deben estar presentes al mismo
tiempo para que exista, obteniéndose como producto principal el carbonato
ferroso.

41
Se presenta en forma de grietas cuando hay condensación de agua en la superficie
metálica y la presión parcial de dióxido de carbono es mayor de 7 psi; si se
conservan las mismas condiciones, pero la presión parcial es mayor de 30 psi, se
presentan picaduras.

 Corrosión por presencia de Oxígeno: Se manifiesta por la formación de

herrumbre y cambio en la coloración del metal. Ocasionalmente picaduras,
exfoliante y formación de ampollas, así como taponamiento o reducción del
diámetro de la tubería, incrementando el efecto al existir colonias de bacterias
aerobias; cuando se forman tubérculos, debajo de estos crecen bacterias
anaerobias, generándose celdas de aereación diferencial.

42
Análisis químico del fluido

El fenómeno de corrosión interna está definido, en primera instancia, por las

características del fluido que se maneja, por lo que el continuo análisis del mismo
proporciona información útil, tanto en el diseño, como en el monitoreo del sistema
de protección a base de inhibidores, estudiándose las propiedades corrosivas del
producto y los contaminantes, que funcionan como indicadores de la presencia de
corrosión.

Para el análisis, se deben tomar muestras periódicas, en función de la operación

de cada equipo, sobre todo cuando cambia el servicio. Conociendo las
características de agresividad del fluido se recomendará el uso de un inhibidor, cuya
respuesta también deberá reflejarse en el análisis del fluido que se efectué
posteriormente.

En general, las muestras se deben tomar al inicio y al final del proceso, así como
en las purgas acondicionadas para este fin, determinándose la composición del
fluido para ser comparada con la especificada en el proyecto y de esta manera,
precisar la selección y dosificación del inhibidor a usar.

43
Testigos

Estos son pequeñas placas metálicas que se introducen al torrente de los ductos
para monitorear la agresividad del fluido que se maneja y proporcionan información
para localizar fallas o determinar el comportamiento del metal de la estructura,
mediante la composición física o cuantificación de su deterioro.

Se eligen los lugares críticos a lo largo de las tuberías que se caracterizan por
presentar primero el fenómeno corrosivo y que, de acuerdo a la experiencia, son
los puntos bajos en el perfil.

La geometría usual de los testigos es rectangular, con longitud de 3” 4” o 6”, de

ancho de 7/8” o 1” y espesor de 1/4”, 1/8”, o 1/16” de espesor.

Es importante vigilar que el testigo esté aislado, evitando que se forme un par
galvánico, que modificaría el patrón del fenómeno corrosivo.

Las observaciones se efectúan a intervalos como mínimo de 30 días, a fin de

permitir la estabilización del proceso corrosivo y evitar lecturas que pueden ser
exageradas.

 Observación de testigos: Se observa la apariencia superficial del testigo

para definir, por comparación, los posibles deterioros que se provocan al
metal, que pueden consistir en grietas, picaduras y corrosión uniforme.

Es importante conservar los testigos usados y clasificados, con el propósito de

comparar la efectividad de este sistema de protección.

44
  Cupones: Son testigos fabricados del mismo material que la tubería que lo
contendrá, su evaluación se orienta a determinar la velocidad de pérdida
de metal en forma de disminución de peso (por abstracción o corrosión por
picaduras), referida en tiempo por el periodo de exposición.

Deben ser manejados con cuidado, pesados y ,medidos (evitando contaminantes

incluso al manejarlos manualmente, durante su proceso de pesado, instalación,
retiro y nuevamente pesado de los mismos) antes y después de ser instalados en
el fluido o agente corrosivo a diagnosticar, para que después de transcurrido el
tiempo de exposición, retirarles todo residuo adherido que pudo haber provocado
el desgaste o corrosión, estos cupones deben limpiarse con una solución de ácido
clorhídrico inhibido, neutralizado con una solución de bicarbonato de sodio y
enjuagarlos con alcohol isopropílico, para someterlos a un proceso de secado y
pesado y medido nuevamente para obtener la pérdida de peso y así poder
determinar la velocidad de perdida de metal, de acuerdo a la siguiente expresión:

Donde:

ΔW= Variación neta de la pérdida de peso en el cupón (g)

S = Superficie expuesta de cupón (mn2)

T= Tiempo de residencia de cupón en el flujo o agente corrosivo (años) con

aproximación a centésimas (1 año= 8760 horas).

Y= Peso específico del material del cupón

45
Corrida de diablos

Son herramientas que, impulsadas por medio del mismo fluido que se está
transportando, recorren interiormente las tuberías, limpiando la superficie metálica
de deshechos o incrustaciones presentes, que pueden generar problemas de
corrosión.

El estudio del producto obtenido de la corrida de diablos se orientará a la

determinación de las siguientes impurezas, que generan o son producto de la
corrosión:

 Bacterias aerobias y anaerobias.

 Compuestos con cadenas de azufre.

 Agua.

 Dióxido de Carbono.

 Cloruros.

 Oxígenos.

 Sólidos.

 Ácido Sulfhídrico.

Estas impurezas provocan contaminantes al producto y defectos a la estructura

como: picadura, fragilización, ampollamíento y erosión.

46
El uso de inhibidores deberá ser analizado y comparado con los costos de equipo
y su recuperación a fin de establecer métodos alternativos para disminuir el
fenómeno de corrosión interior, como aleaciones o recubrimientos.

 Toma de muestra en corrida de diablos: Al momento de retirar el diablo

de limpieza, con ayuda de una pala, colocar los deshechos acumulados por
la corriente por una bolsa de polietileno, que se esterilizará si se pretende
determinar la presencia de bacterias, identificando la muestra con una
etiqueta que incluye información de la línea, lugar de recolección, tipo de
diablo usado y detalles relevantes en el estudio de la corrosión en el ducto.

 Indicadores de corrosión interna en una corrida de diablos: Una vez

tomada la muestra, se procede a enviarla a un laboratorio para someterla a
un análisis cuantitativo y cualitativo y posibilitar su interpretación indicando:

o Fierro: Oxidación o ataque directo, así como posible presencia de

bacterias sulfato-reductoras.

o Manganeso: Disolución de un material metálico o pared de tubería.

o Cloruros: Presencia de sales contenidas en el agua, o agua atrapada

en el interior de la tubería, proveniente del tanque de almacenamiento
en buques-tanque.

47
Selección del inhibidor

Existen una amplia gama de inhibidores para el tratamiento de corrosión dulce y

amarga, así como productos químicos, bactericidas y biocidas para eliminar o
disminuir problemas de corrosión microbiológica, que ya han sido estudiados por
diferentes laboratorios, clasificándose de acuerdo al material que se pretende
proteger y al agente corrosivo presente.

Se determina el inhibidor a usar, de acuerdo a las características del material de

utilizado y las propiedades del producto, sometiendo los diferentes compuestos
recomendados a ensayos de laboratorios, simulando las condiciones de operación.

En esta sección deberá considerarse explícitamente la solubilidad y dispersabilidad

de los productos a utilizar, que se clasifican en: solubles en aceite, solubles en agua,
solubles en aceite-dispersables en agua y solubles en agua- dispersables en aceite.
Adicionalmente, habrá de tomarse en cuenta la economía de los diferentes
compuestos que satisfagan el requerimiento de protección.

Dosificación y aplicación del inhibidor

Luego de seleccionar el inhibidor, se determina el método por el cual será agregado

y su dosificación. Se trata de suministrar al sistema la cantidad de inhibidor
requerido para garantizar que en todo momento se cuente con la concentración de
protección determinada en el laboratorio, en su dosificación deberá considerarse el
gesto de producto que se maneja la frecuencia de uso y posibilidad de que en algún
momento quede empacado.

Los dispositivos de incorporación de los inhibidores a los sistemas consisten

principalmente en bombas de desplazamiento positivo con inyección neumática,
dispositivos de clasificación e implementos para conectarse a los elementos del
sistema.

48
Los fabricantes de estas bombas proporcionan gráficas para su elección a partir
de la dosificación requerida por el proyecto.

La adición del inhibidor depende de la forma de operación del sistema a proteger

y puede presentar tres modalidades:

 Tratamiento continuo: Consiste en suministrar al sistema,

permanentemente, la cantidad necesaria de inhibidor, garantizando que la
salida del fluido no provoque disminución del efecto protector esperado.

 Tratamiento intermitente: Se utiliza cuando las condiciones del sistema de

operación del sistema cambian, de tal manera que la agresividad del agente
corrosivo varía substancialmente en las diferentes etapas del proceso, en
ocasiones es recomendable la utilización de diferentes inhibidores para
diversas concentraciones, presentando especial atención a la
compatibilidad entre los compuestos requeridos en las etapas de
tratamiento.

49
Recubrimiento anticorrosivo

Los recubrimientos anticorrosivos son barreras físicas formadas a partir de una

dispersión de una resina y un pigmento, con eliminación posterior del solvente,
obteniéndose una película sólida adherida a la superficie metálica, que sirve para
detener o evitar el proceso de corrosión en el metal base.
Básicamente, los recubrimientos están formados por:

 Pigmento.

 Resina.

 Vehículo.

La eficiencia de un recubrimiento depende de muchos factores, pero,

independientemente de los que se refieren a su composición química y
comportamiento físico, se identifican los que el diseñador maneja y que, en general
se caracteriza como:

 Medio al que está expuesto.

 Condiciones ambientales que influyen en su aplicación.

50
Determinación del medio corrosivo.

Para determinar el recubrimiento más adecuado se deberá establecer el ambiente

de exposición, que, en términos generales, estará definido por los siguientes
parámetros, adoptando los valores extremos que pudieran presentarse:

 Composición química y presencia de contaminantes.

 Temperatura.

 Factores de abrasión.

 Humedad relativa.

 Velocidad y dirección de vientos.

51
Clasificación de ambiente o agente corrosivo

Los medio corrosivos, de acuerdo a los requerimientos del diseño, se identifican

como:

Agentes corrosivos atmosféricos

Su clasificación depende de los valores extremos que adopten Las variables del
clima y se determinan en una estación climatológica.

 Presencia de contaminantes en la atmosfera.- El principal contaminante de

interés de Ingeniería de Corrosión es el dióxido de azufre (SO2) y su
presencia se detecta mediante testigos que captan rastros de
contaminantes en la atmosfera.

 Temperatura.- Se consultan las gráficas de variación térmica durante el año.

 Factores de abrasión.- Se revisa el efecto abrasivo sobre las superficies

existentes en la zona y se determina acerca de su importancia.

 Humedad relativa.- Se determina con higrómetro mediante las curvas

directas, o con el psicrómetro, a partir de temperaturas de bulbo seco y
húmedo.

 Velocidad y dirección de vientos.- Se consulta la información meteorológica

o se recurre a estaciones de medición local.

52
Agentes corrosivos en el manejo de productos

Su clasificación depende de los productos y las condiciones de exposición que se

presenten.

 Composición química y presencia de contaminantes.- Estos datos se

proporcionan en el proyecto.

 Temperatura.- Deberá considerarse el intervalo como el estado de operación

del equipo en cuestión.

 Factores de abrasión.- Se determina la posibilidad de existencia de sólidos

en suspensión y las condiciones de flujo del análisis del producto químico en
el proyecto.

Colocando testigos en la atmósfera o en el fluido, se puede manejar por medio de

métodos gravimétricos, la agresividad de los diferentes agentes corrosivos
clasificándose así, según agresividad, de acuerdo, a la pérdida del material en un
lapso determinado, siendo las medidas usadas:

 Milésimas de penetración por año M/A

 Milímetros de penetración por año mm/año

53
Selección del sistema

En la selección del sistema de recubrimiento se deben considerar diferentes

formulaciones para evitar la corrosión de las estructuras metálicas; su composición
debe obedecer a una experiencia ya aprobada, tal que al ser aplicada y seca, la
película restante sea una barra flexible y con máxima eficiencia de protección contra
el medio al cual será expuesta.

Otra variable determinante en la correcta selección del sistema es la adecuada

preparación de la superficie para recibir a los recubrimientos.

Especificaciones del sistema

Los factores que se deben considerar para la selección de un sistema de

recubrimientos son los siguientes:

 Condiciones ambientales y de proceso, que afectan su resistencia y

apariencia.

 Compatibilidad del recubrimiento entre los componentes del sistema y con

el servicio.

 Resistencia a la temperatura para evitar que los componentes del

recubrimiento se descompongan.

 Equipo y procedimiento para su aplicación.

54
Preparación de la superficie

Para lograr una buena adherencia entre sustratos metálicos y la primera capa del
sistema de recubrimientos, se requiere someterlo a u proceso de preparación, que
será función de las condiciones iniciales del mismo y del sistema por aplicar.

Los objetos en la preparación de la superficie son:

 Eliminar grasa, aceite, suciedad, polvo y toda materia extraña que impida una
buena adherencia del recubrimiento a la superficie.

 Procurar la rugosidad que permita un anclaje suficiente del recubrimiento, la

cual deberá ser comprendida entre 25% y 30% de espesor de la película por
aplicar.

Los elementos presentes en una superficie metálica, que pueden impedir la

adherencia del recubrimiento al sustrato metálico, se clasifican en:

 Grasa, aceites y polvo.

 Herrumbre.

 Escoria de laminación

55
Los tipos de limpieza para la preparación de superficies son:

 Limpieza manual: Se utiliza herramienta manual, neumática o eléctrica:

cepillos, rasquetas, martillos o esmeriles, eliminando herrumbre y costras
superficiales que no están fuertemente adheridos. Se efectúa generalmente
mediante descostrados, lavado, rascasdo, cepillado, lijado y eliminación de
polvo y se usa en áreas pequeñas e inaccesibles a otros métodos de
limpieza.

 Limpieza química: Se utiliza para eliminar grasa, aceites y herrumbre ligera,

se divide según la sustancia empleada en:

o Con solventes: Los solventes deberán cumplir con las

especificaciones marcadas por los fabricantes; no se usará cuando la
temperatura de aplicación esté cerca de su punto de inflamación.

o Alcalina: El limpiador alcalino deberá tener un pH autorregulable

mayor de 8.5 aplicándolo de 71 a 93°F. Se deberá enjuagar con agua
hasta que el pH de la superficial sea igual al agua de lavado, si no se
aplica el recubrimiento inmediatamente, se debe dar un enjuague final
con ácido crómico diluido al 1%. Se aconseja la adición de otros
componentes a la solución, tales como los solventes, detergentes o
inhibidores, a fin de mejorar la limpieza.

La proporción óptima de cada componente de la mezcla se determina

experimentalmente antes de iniciar el trabajo, en la sección de ayudas
se da una formulación de estas mezclas.

56
o Ácidas: Se usan soluciones de ácido ortofosfórico, con un tiempo de
acción de 10 a 15 minutos, de no lograrse la limpieza a satisfacción,
se usará un ácido más fuerte o se aplicará otro procedimiento de
limpieza.

Como este tipo de limpieza ataca al metal base, dejándolo expuesto,

deberá procederse a un lavado para neutralizar el efecto del ácido, y
no deberán transcurrir más de 4 horas antes de aplicar el
recubrimiento, porque la superficie, al terminar la limpieza queda
muy sensible.

o Con vapor: Es recomendable adicionar al vapor pequeñas

cantidades de inhibidores de corrosión, detergentes, solventes o
algún álcali, que actuarán como complemento de este método.

El vapor debe llegar a la boquilla a una presión de 10.6 y 14.1 Kg/cm2

y temperatura aproximada de 150°C se aplicará sobre una superficie
previamente humedecida.

o Limpieza con abrasivos: Es mejor método, ya que además de obtener

el grado de limpieza requerido, se logra el perfil del anclaje para
cualquier sistema de recubrimientos seleccionado. Elimina con
facilidad herrumbre, recubrimientos viejos, escoria de laminación
fuertemente adherida y todo tipo de elementos extraños; el perfil del
anclaje que se logra va desde el muy liso hasta el muy profundo,
dependiendo de la finura del abrasivo empleado.

57
Recubrimiento especificados en normas

Estos recubrimientos se agrupan en la siguiente forma:

a) Recubrimientos primarios: aportan los componentes que inhiben la

corrosión y están en contacto directo con la estructura a proteger, cuentan
con un elevado contenido de pigmentos inhibidores, buena adherencia con
el sustrato metálico, presentan una superficie áspera para dar anclaje a la
siguiente capa, compatibilidad con otro tipo de recubrimiento, además de
poseer buena humectación y de acuerdo a su composición se clasifican en:

 Vinílicos.

 Epóxicos.

 Epoxi-alquitrán de huella.

 De zinc 100% inorgánicos.

 De hule clorado.

b) Recubrimientos de enlace: Son los que se emplean para lograr adherencia

entre dos recubrimientos incompletos. El único normalizado es el siguiente:

 RP-7 primario o enlace vinil epóxico modificado.

Cuando se usa enlace no debe contener pigmentos inhibidores.

58
 c) Recubrimientos de acabado: Están expuestos directamente al agente
corrosivo; su característica principal es tener una resistencia excelente al
intemperismo y presentar una superficie dura, tensa, brillante, flexible,
contando con una amplia gama de colores para su identificación y buena
apariencia y de acuerdo a su composición, se clasifican en:

 Vinílicos.

 Epóxicos.

 De hule clorado.

 Alquidálicos.

 Vinil-acrílicos.

 De poliuretano.

En la norma o especificación se detallan las características relevantes de estos

recubrimientos.

d) Recubrimientos especiales: Además de proteger contra la corrosión, tienen

propiedades especiales como resistir altas temperaturas, soportar el ataque
bilógico o poseer características fungicidas.

59
Alternativas de protección

Cuando se ha definido un sistema de recubrimientos, se deberán considerar las

posibles alternativas que ofrezcan niveles de protección similares al originalmente
seleccionado, que pueden ser:

 Un sistema de recubrimientos equivalentes.

 Un sistema complementario de protección catódica

 Un sobredimensionamiento de elementos estructurales para observar las

pérdidas de material de corrosión.

Estas alternativas de protección pueden combinarse entre si para controlar más

eficazmente la corrosión, dependiendo del agente del agente corrosivo que esté
presente.

Recubrimiento de uso especifico

Este tipo de recubrimientos, conocidos también como revestimientos

anticorrosivos, se emplean cuando las condiciones de corrosión rebasan los límites
establecidos en las Normas; por lo que se requiere utilizar recubrimientos de esta
naturaleza. Los más usados son:

 Cubiertas de alquitrán de hulla y asfaltos: Sistema constituido por primario,

esmalte y refuerzo de fibra de vidrio; resiste el ataque químico de ácidos y
álcalis, es impermeable y tiene compatibilidad con los sistemas de protección
catódica.

60
  Polietileno: Se emplea en forma de cinta o extruido, formando una barrera
entre el medio y la estructura, es impermeable, pero tiene poca resistencia
al impacto. En la actualidad no se cuenta con un adhesivo que garantice la
integridad del revestimiento a largo plazo, por lo que su uso es restringido.

 Cloruro de polivinilo: Resiste soluciones concentradas de sales y álcalis a

temperaturas hasta de 110°C, ácidos concentrados y no tóxicos.

 Fenólicos: Recubrimientos duros, brillantes y muy adherentes, su

resistencia a solventes, medios ácidos y alcalinos es moderada, no se
recomienda para inmersión continua. Puede combinarse con resinas
epóxicas para mejorar sus características de resistencia químicas.

De estos recubrimientos, los de cadena recta y los modificados con resinas

epóxicas, ofrecen la mayor protección contra el medio agresivo; sin embargo,
requieren de curado a 75°C entre capa y capa y de 200°C en la capa final.

 Recubrimientos epóxicos en polvo: Se aplican sobre la superficie metálica a

temperatura de fusión del recubrimiento. Empiezan a tener aplicación en
exteriores de tuberías enterradas que transportan fluidos, sobre todo los que
tienen temperaturas superiores a los 80°C; son compatibles con sistemas de
protección catódica y presentan mejor protección anticorrosiva que los
epóxicos convencionales. Requieren equipo especial, tanto para la aplicación
como para el curado, ya que se necesitan temperaturas superiores a los
200°C, por lo que debe seleccionarse el que garantice un comportamiento
adecuado para la situación particular.

61
Predicción del comportamiento del recubrimiento con el tiempo

Se dictamina en forma aproximada la respuesta del sistema protector, en función

del tiempo, evaluado durante las pruebas aceleradas, las siguientes fallas:

 Cambio de color: Se origina por la reacción del aglutinante con los agentes
atmosféricos, o por la degradación del pigmento debido a su descomposición
por los rayos ultravioleta.

 Caleo: Se manifiesta por la presencia de una capa polvosa sobre la

superficie del recubrimiento, generalmente de apariencia blanca, aunque en
ocasiones pueda aparecer coloreada debido al tipo de pigmento contenido
en el sistema. Se origina por la degradación del recubrimiento con los rayos
ultravioleta, humedad, oxígeno o por ataques de agentes químicos.

 Agrietamientos: Ocasionados por la contracción que ocurre dentro de la

película, debido a que, con el paso del tiempo, las fuerzas internas de
contracción se hacen mayores que las fuerzas de cohesión entre las
partículas de la misma.

 Acocodrilamiento: Cuando, durante la aplicación del sistema, se coloca

una capa dura y frágil sobre otra más flexible, sobreviene el agrietamiento
de la película sin llegar a la ruptura, semejando la piel del cocodrilo, por la
diferente deformación entre capas, donde la más frágil se separa dando lugar
a este fenómeno. También se puede deber a una evaporación inadecuada
de solventes entre capas o manos de recubrimiento.

 Ampollamíento: Aparece por la exposición del recubrimiento a humedades

relativas muy altas o a la inmersión en agua. La causa principal es que el
vapor pasa a través de la película y se condensa en cualquier punto de baja
presión de esta.

62
La inmersión con agua destilada o desalinización produce más ampollamíento que
el agua dulce o salada, debido a que su presión de vapor es más alta.

Otra causa del ampollamíento es el desprendimiento inadecuado de los solventes

durante la aplicación y secado del sistema anticorrosivo; en este caso, las ampollas
se forman por los solventes atrapados dentro de la película al tratar de escapar.

 Descascaramiento: Desprendimiento de grandes secciones de la película

debido a deficiente adherencia del recubrimiento con sustrato metálico o
entre capas del sistema.

Las principales causas de estas fallas son:

 Deficiencia en la limpieza del sustrato metálico y entre capas de la película.

 Formulación o mezclado inadecuado.

 Aplicación del recubrimiento en condiciones climatológicas adversas.

Control de calidad

El control de calidad durante todas las etapas, tanto de suministro como de

preparación de la superficie y aplicación del sistema, se debe ejecutar
cuidadosamente; con el fin que durante la inspección final no se detecten problemas
que signifiquen labores de reconstrucción del sistema.

63
Calidad del recubrimiento

Los requerimientos de calidad que están reglamentados en la norma de

especificaciones, donde, se definen los requerimientos mínimos para la aceptación
de cada uno de los recubrimientos detalla los procedimientos de prueba o indica
algún método a usar ya sea, el ASTM, FTMS, DIN O API.

a) Muestreo: Deberá hacerse en campo, en el almacenamiento donde se

encuentra el lote de recubrimiento o representantes autorizados de los
mismos.

 Identificar la muestra registrando los datos.

 Homogenizar la mezcla hasta incorporar totalmente el sedimento,

utilizando una herramienta en forma de espátula.

 Extraer una muestra de un litro, vertiéndola sobre un recipiente de la

misma capacidad y necesariamente con triple sello para evitar la fuga
del solvente.

 Enviar la muestra para su análisis, de acuerdo a los tiempos marcados

en las normas, colocándole etiquetas de identificación como las que se
indica en la sección de ayudas.

b) Acondicionamiento: Las muestras recibidas en el laboratorio de

recubrimientos anticorrosivos requieren de acondicionamiento previo, los
recubrimientos deben ser evaluados bajo las mismas condiciones de
campo.

c) Pruebas físicas y químicas: Se desarrollan de acuerdo a los procedimientos

establecidos en normas para cada tipo de recubrimiento y sus resultados.

64
Análisis de fallas

En general, es posible aceptar como causa de las fallas más frecuentes a

deficiencias en:

 Almacenamiento: Cuando cualquiera de los componentes de un

recubrimiento no se almacena adecuadamente, se crean natas o
precipitaciones de pigmentos que pueden originar mala dosificación o
mezclado inadecuado, los que a su vez pueden ser una causa de falla en la
película protectora por presencia de grumos, espesor heterogéneo,
deficiencia de pigmentos inhibidores o entonadores o envejecimiento
prematuro.

65
Inspección final

Una vez aplicado el recubrimiento, se confirma si el sistema cumple con los

requisitos especificados en la normatividad de especificación considerando lo
siguiente.

 Tiempo de curado de la película: es el que transcurre entre la aplicación del

recubrimiento y el momento en que la película puede entrar en contacto con
el medio corrosivo, siendo aproximadamente de siete días para la mayoría
de los recubrimientos que no requieren curado especial.

 Apariencia de la película aplicada: Deberá ser uniforme, libre de

escurrimientos, cráteres, ampollas o grumos.

 Espesor de la película seca: Debe cumplir con el mínimo requerido en el

proyecto, sancionándolo para el sistema seleccionado. Los espesores no
deberán ser menores a 95% del mismo especificado.

 Adherencia: Se verificará de acuerdo a la adherencia tanto en el primario,

como en el sistema completo, utilizando el peine de ranuras en sitios que,
por su aspecto, permitan anticipar irregularidades en el proceso de
aplicación del sistema, esta verificación siempre se efectúa en película seca.

 Continuidad eléctrica de película: Consiste en detectar fallas en el

recubrimiento, como poros, fracturas o discontinuidad en capas, mediante la
aplicación del método especificado en todos los puntos de falla.

66
Comisión reguladora de energía

La Comisión Reguladora de Energía (CRE) es una dependencia de la

Administración Pública Federal centralizada, con carácter de Órgano Regulador
Coordinado en Materia Energética, como se establece en el párrafo octavo, del
artículo 28 de la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos.

La CRE está dotada de autonomía técnica, operativa y de gestión, y cuenta con

personalidad jurídica propia y capacidad para disponer de los ingresos que deriven
de las contribuciones y contraprestaciones establecidas por los servicios que preste
conforme a sus atribuciones y facultades.

Tiene a su cargo el ejercicio de las atribuciones y el despacho de los asuntos que

le encomiendan la Ley de los Órganos Reguladores Coordinados en Materia
Energética (LORCME), la Ley de Hidrocarburos, la Ley de la Industria Eléctrica, la
Ley de Transición Energética, la Ley General de Cambio Climático y las demás
disposiciones jurídicas aplicables, a fin de fomentar el desarrollo eficiente de la
industria, promover la competencia en el sector, proteger los intereses de los
usuarios, propiciar una adecuada cobertura nacional y atender a la confiabilidad,
estabilidad y seguridad en el suministro y la prestación de los servicios.

67
Ley de la comisión reguladora de energía

CAPITULO I

Naturaleza y atribuciones

ARTÍCULO 1.- La Comisión Reguladora de Energía, órgano desconcentrado de la

Secretaría de Energía, gozará de autonomía técnica, operativa, de gestión y de
decisión en los términos de esta Ley.

ARTICULO 2.- La Comisión tendrá por objeto promover el desarrollo eficiente de las
actividades siguientes:

I. El suministro y venta de energía eléctrica a los usuarios del servicio

público.

II. La generación, exportación e importación de energía eléctrica, que

realicen los particulares.

III. La adquisición de energía eléctrica que se destine al servicio público.

IV. Los servicios de conducción, transformación y entrega de energía

eléctrica, entre las entidades que tengan a su cargo la prestación del
servicio público de energía eléctrica y entre éstas y los titulares de
permisos para la generación, exportación e importación de energía
eléctrica.

68
 V. Las ventas de primera mano del gas, del combustóleo y de los
petroquímicos básicos. Por venta de primera mano se entenderá la
primera enajenación que Petróleos Mexicanos y sus subsidiarios realicen
en territorio nacional a un tercero y para los efectos de esta Ley se
asimilarán a éstas las que realicen a terceros las personas morales que
aquellos controlen; Fracción reformada DOF 28-11-2008

VI. El transporte y distribución de gas, de los productos que se obtengan de

la refinación del petróleo y de los petroquímicos básicos, que se realice
por medio de ductos, así como los sistemas de almacenamiento que se
encuentran directamente vinculados a los sistemas de transporte o
distribución por ducto, o que forman parte integral de las terminales de
importación o distribución, de dichos productos.

VII. El transporte y distribución de bioenergéticos que se realice por ductos,

así como el almacenamiento de los mismos que se encuentren
directamente vinculado a los sistemas de transporte o distribución por
ducto, así como las terminales de importación o distribución de dichos
productos.

VIII. Se deroga.

Para los efectos de esta Ley, se entenderá por actividades reguladas las
mencionadas en las fracciones anteriores.

En el cumplimiento de su objeto, la Comisión contribuirá a salvaguardar la

prestación de los servicios públicos.

69
ARTICULO 3.- Para el cumplimiento de su objeto, la Comisión tendrá las
atribuciones siguientes:

I. Participar en la determinación de las tarifas para el suministro y venta de

energía eléctrica.

II. Aprobar los criterios y las bases para determinar el monto de las
aportaciones de los gobiernos de las entidades federativas,
ayuntamientos y beneficiarios del servicio público de energía eléctrica,
para la realización de obras específicas, ampliaciones o modificaciones
de las existentes, solicitadas por aquéllos para el suministro de energía
eléctrica.

III. Verificar que, en la prestación del servicio público de energía eléctrica, se

adquiera aquélla que resulte de menor costo para las entidades que
tengan a su cargo la prestación del servicio público y ofrezca, además,
óptima estabilidad, calidad y seguridad para el sistema eléctrico nacional.

IV. Aprobar las metodologías para el cálculo de las contraprestaciones por

la adquisición de energía eléctrica que se destine al servicio público.

V. Aprobar las metodologías para el cálculo de las contraprestaciones por

los servicios de conducción, transformación y entrega de energía
eléctrica.

70
VI. Opinar, a solicitud de la Secretaría de Energía, sobre la formulación y
seguimiento del programa sectorial en materia de energía; sobre las
necesidades de crecimiento o sustitución de capacidad de generación del
sistema eléctrico nacional; sobre la conveniencia de que la Comisión
Federal de Electricidad ejecute los proyectos o que los particulares sean
convocados para suministrar la energía eléctrica y, en su caso, sobre los
términos y condiciones de las convocatorias y bases de licitación
correspondientes.

VII. Aprobar y expedir los términos y condiciones a que deberán sujetarse las
ventas de primera mano del combustóleo, del gas y de los petroquímicos
básicos, así como las metodologías para la determinación de sus precios,
salvo que existan condiciones de competencia efectiva a juicio de la
Comisión Federal de Competencia, o que sean establecidos por el
Ejecutivo Federal mediante Acuerdo.

VIII. Aprobar y expedir los términos y condiciones a que deberá sujetarse la

prestación de los servicios de transporte, almacenamiento y distribución,
a que se refieren las fracciones VI y VII del artículo 2 de esta Ley; Fracción
reformada DOF 28-11-2008

IX. Determinar las zonas geográficas exclusivas de distribución de los

productos y actividades, regulados conforme al artículo 2 de esta Ley,
considerando los elementos que permitan el desarrollo rentable y
eficiente de los sistemas de distribución.

Para efectos de lo anterior, la Comisión escuchará la opinión de las

autoridades competentes, incluyendo las de desarrollo urbano; Fracción
reformada DOF 28-11-2008.

71
X. Expedir las metodologías para el cálculo de las contraprestaciones por
los servicios a que se refiere la fracción VIII de este artículo, salvo que
existan condiciones de competencia efectiva a juicio de la Comisión
Federal de Competencia, así como en relación con las actividades
reguladas por esta Ley, y establecer los términos y condiciones a que
deberán sujetarse los sistemas de transporte y almacenamiento que
formen parte de sistemas integrados y las tarifas de los sistemas que
correspondan en las condiciones generales de los servicios de cada
permisionario que se trate; Fracción reformada DOF 28-11-2008

XI. Solicitar a la Secretaría de Energía la aplicación de las medidas

necesarias para garantizar la continuidad de los servicios a que se refiere
la fracción VIII anterior; Fracción reformada DOF 28-11-2008

XII. Otorgar y revocar los permisos y autorizaciones que, conforme a las

disposiciones legales aplicables, se requieran para la realización de
actividades reguladas.

XIII. Aprobar y expedir modelos de convenios y contratos de adhesión para la

realización de las actividades reguladas; Fracción reformada DOF 28-11-
2008

XIV. Expedir y vigilar el cumplimiento de las disposiciones administrativas de

carácter general, aplicables a las personas que realicen actividades
reguladas; Fracción reformada DOF 28-11-2008

72
XV. Proponer a la Secretaría de Energía actualizaciones al marco jurídico en
el ámbito de su competencia, así como los términos en los que la
Comisión pueda participar con las dependencias competentes en la
formulación de los proyectos de iniciativas de leyes, decretos,
disposiciones reglamentarias y normas oficiales mexicanas relativas a las
actividades reguladas; Fracción reformada DOF 28-11-2008

XVI. Llevar un registro declarativo y con fines de publicidad, sobre las

actividades reguladas.

XVII. Actuar como mediador o árbitro en la solución de controversias de las

actividades reguladas.

XVIII. Solicitar a las autoridades competentes la aplicación de medidas de

seguridad, cuando tenga noticia de un hecho que pueda poner en peligro
la salud y seguridad públicas.

XIX. Ordenar visitas de verificación, requerir la presentación de información y

citar a comparecer a las personas que realicen actividades reguladas, a
fin de supervisar y vigilar, en el ámbito de su competencia, el
cumplimiento de las disposiciones jurídicas aplicables a las actividades
reguladas.

XX. Imponer las sanciones administrativas previstas en los artículos 40 y 41

de la Ley del Servicio Público de Energía Eléctrica, a quienes incurran en
los supuestos de las fracciones V y VI del artículo 40 de dicho
ordenamiento.

XXI. Ordenar las medidas de seguridad e imponer en el ámbito de su

competencia, las sanciones administrativas previstas en la Ley
Reglamentaria del Artículo 27.

73
 XXII. Las demás que le confieran las leyes reglamentarias del Artículo 27
Constitucional y otras disposiciones jurídicas aplicables.

CAPITULO II

Organización y funcionamiento

ARTICULO 4.- La Comisión estará integrada por cinco comisionados, incluyendo al

Presidente de la misma. Los comisionados deliberarán en forma colegiada y
decidirán los asuntos por mayoría de votos, teniendo su Presidente voto de calidad.

La Comisión gozará de plena autonomía para emitir sus decisiones, mismas que se
inscribirán en el registro a que se refiere la fracción XVI del artículo 3 de esta Ley.
En las decisiones fundadas y motivadas que sean aprobadas por la Comisión no
podrá alegarse un daño o perjuicio en la esfera económica de las personas que
realicen actividades reguladas.

La Comisión contará con las instancias, unidades administrativas y servidores

públicos necesarios para la consecución de su objeto.

74
ARTICULO 5.- Los comisionados serán designados por el Titular del Ejecutivo
Federal, a propuesta del Secretario de Energía, y deberán cumplir con los requisitos
siguientes:

I. Ser ciudadano mexicano por nacimiento que no adquiera otra

nacionalidad y estar en pleno goce de sus derechos civiles y políticos.

II. Haberse desempeñado en forma destacada en cuestiones profesionales

o académicas, relacionadas con las actividades reguladas.

III. No tener conflicto de interés con empresas dedicadas a las actividades

reguladas o vinculadas a éstas.

ARTICULO 6.- Los comisionados serán designados por períodos escalonados de

cinco años de sucesión anual e inicio el 1 de enero del año respectivo, con
posibilidad de ser designados, nuevamente, por única ocasión por un período igual.
La vacante que se produzca en un cargo de comisionado será cubierta por la
persona que designe el Ejecutivo Federal en términos del artículo 5 de esta Ley.

Si la vacante se produce antes de la terminación del período respectivo, la persona

que se designe para cubrirla durará en su encargo sólo el tiempo que le faltare
desempeñar a la sustituida, pudiendo ser designada nuevamente al término de ese
período.

Durante cada período sólo podrán ser removidos por:

I. Causa que así lo amerite de conformidad con la Ley Federal de

Responsabilidades de los Servidores Públicos.

II. Incumplimiento de las disposiciones de esta Ley y su Reglamento.

75
Los comisionados deberán abstenerse de desempeñar cualquier otro empleo,
trabajo o comisión, con excepción de cargos académicos que no interfieran con el
desempeño de sus funciones.

ARTICULO 7.- El Presidente de la Comisión será designado por el Titular del

Ejecutivo Federal, a propuesta del Secretario de Energía, y tendrá las facultades
siguientes:

I. Coordinar los trabajos de la Comisión.

II. Instrumentar, ejecutar y vigilar la aplicación de las políticas internas;

III. Actuar como apoderado legal de la Comisión en los términos del Artículo
2554 del Código Civil para el Distrito Federal en materia común y para
toda la República en materia federal y delegar facultades.

IV. Presentar a consideración y, en su caso, aprobación de la Comisión, el

reglamento interior de esta.

V. Proponer a la Comisión el nombramiento del Secretario Ejecutivo;

VI. Nombrar y remover al resto del personal de la Comisión, salvo el personal

de apoyo directo a los otros comisionados, el cual será nombrado y
removido por éstos.

VII. Formular anualmente el anteproyecto de presupuesto de la Comisión, el

cual será aprobado por la misma.

VIII. Publicar un informe anual que deberá ser enviado al Congreso de la Unión
y que deberá incluir, entre otros elementos sobre el desempeño de las
funciones de la Comisión.

76
 IX. Las demás que le confieran las leyes y reglamentos.

ARTICULO 8.- Las disposiciones administrativas de carácter general que dicte la

Comisión, tales como criterios de aplicación general, lineamientos generales y
metodologías, que deban observar las personas que realicen actividades reguladas,
podrán ser expedidos mediante el procedimiento de consulta pública que
establezcan las disposiciones reglamentarias.

CAPITULO III

Disposiciones generales

ARTICULO 9.- Sin perjuicio de las acciones que procedan, las controversias que se
presenten en las actividades reguladas podrán resolverse, a elección de los
usuarios o solicitantes de servicios, mediante el procedimiento arbitral que
propongan quienes realicen dichas actividades o el fijado por la Comisión.

El procedimiento arbitral que propongan quienes realizan actividades reguladas, así

como el órgano competente para conocer de las controversias, deberán inscribirse
en el registro público a que se refiere la fracción XVI del artículo 3 de esta Ley. A
falta de la inscripción citada, se entenderá que el procedimiento propuesto es el
determinado por la Comisión, el cual se ajustará a las disposiciones del título cuarto
del libro quinto del Código de Comercio y se substanciará ante la propia Comisión.

Los usuarios o solicitantes de servicios que tengan el carácter de consumidores en

los términos de la Ley Federal de Protección al Consumidor resolverán sus
controversias conforme a lo establecido en dicha Ley.

77
ARTICULO 10.- El otorgamiento de permisos para la prestación de los servicios de
transporte, distribución y almacenamiento, a que se refieren las fracciones VI y VII
del artículo 2 de esta Ley, implicará la declaratoria de utilidad pública para el tendido
de los ductos y construcciones en predios de propiedad pública, social y privada, de
conformidad con el trazado aprobado por la Comisión en coordinación con las
demás autoridades competentes.

La Comisión promoverá los actos jurídicos que se requieran para el tendido de los
ductos.

ARTICULO 11.- En la vía administrativa, contra los actos de la Comisión sólo podrá
interponerse el recurso de reconsideración, el cual se resolverá por la propia
Comisión conforme a las disposiciones del Título Sexto de la Ley Federal de
Procedimiento Administrativo.

ARTICULO 12.- Las personas físicas y morales sujetas conforme a esta y otras
leyes a la supervisión o regulación de la Comisión y aquellas que reciban servicios
por parte de ésta, deberán cubrir los derechos correspondientes, en los términos de
las disposiciones legales aplicables.

Será causal de revocación de los permisos otorgados por la Comisión para la

prestación de actividades reguladas que el permisionario incumpla, de manera
continua, en el pago de derechos por los servicios de supervisión de los permisos
que otorga la Comisión. Se considera que el incumplimiento sea continuo cuando el
permisionario omita el pago de derechos señalados en este párrafo por más de un
ejercicio fiscal.

78
ARTICULO 13.- La Comisión Reguladora de Energía interpretará y aplicará para
efectos administrativos esta Ley.

TRANSITORIOS

PRIMERO.- La presente ley entrará en vigor al día siguiente de su publicación en el

Diario Oficial de la Federación.

SEGUNDO.- El período del primer presidente de la Comisión, a partir de la entrada

en vigor de esta Ley, será de cinco años, y el de los demás comisionados de uno,
dos, tres y cuatro años, debiendo el Titular del Ejecutivo Federal señalar cuál
corresponde a cada comisionado

79
ARTICULOS TRANSITORIOS

Se reforman los artículos 20 y 32, fracción I, y se adiciona la fracción I BIS al artículo

47 de la Ley del Servicio Exterior Mexicano; se reforman los artículos 4, fracción I,
117, 161, primer párrafo, y 173, segundo párrafo, y se adicionan el artículo 148 BIS
al capítulo denominado "Del Reclutamiento", y un inciso F) a la fracción II del artículo
170 de la Ley Orgánica del Ejército y Fuerza Aérea Mexicanas; se reforma el artículo
57 y se adiciona un inciso E) a la fracción I del artículo 105 de la Ley Orgánica de la
Armada de México; se reforma el artículo 4, fracción I, del Código de Justicia Militar;
se adiciona el artículo 5 BIS a la Ley del Servicio Militar; se reforman los artículos
106 y 108 de la Ley Orgánica del Poder Judicial de la Federación; 4, primer párrafo,
de la Ley Orgánica del Tribunal Fiscal de la Federación; 9, fracción I, de la Ley para
el Tratamiento de Menores Infractores para el Distrito Federal en Materia Común y
para toda la República en Materia Federal; 20, inciso a), 22 y 23, en sus respectivas
fracciones I, de la Ley Orgánica de la Procuraduría General de la República; 19, 34
y 35, en sus respectivas fracciones I, de la Ley Orgánica de la Procuraduría General
de Justicia del Distrito Federal.

80
 CONCLUSIÓN

En el presente proyecto realizado para el cliente se proporcionó información de las

inspección a tuberías de transporte de gas, con esto se protegerá a la tubería contra
los efectos de la corrosión y así tener la tubería de transporte en óptimas condicione.

Es importante saber que todas las tuberías, principalmente las de conducción y las
troncales, deben protegerse contra deslaves, inundaciones, suelos inestables,
deslizamientos y de cualquier otro riesgo que pueda desplazarlas o someterlas a
cargas extremas anormales.

Es de gran importancia el mantenimiento ya que son las labores que se realizan

para buscar la conservación de la infraestructura.

Cabe mencionar que las actividades de mantenimiento predictivo proporcionan

información de las condiciones físicas de los ductos por medio de ensayos no
destructivos. Entre estas actividades predictivas se encuentran inspección directa,
inspección visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonido,
radiografía y emisión acústica.

El mantenimiento mayor de los ductos deberá ser cada 5 años, a fin de contar con
el personal capacitado técnicamente en labores de conservación de gasoductos.

De igual manera es importante dar un seguimiento estricto en la etapa de construcción

de la obra y, sobre todo, un riguroso control en la transferencia de información
constructiva a la rama de mantenimiento de ductos, a fin de contar con información
confiable de construcción, para la elaboración de programas de inspección que
aseguren su conservación y hasta duplicación de la vida útil del gasoducto.

81
Se debe de tener una buena inspección para evitar fallas o fracturas de los
tubulares. Dentro de este apartado manejamos dos tipos de esfuerzos o cargas que
pueden ocasionar dicha falla, las cuales son la tensión y compresión. Estos dos
tipos de cargas axiales se relacionan al momento de introducir la tubería y se
producen por efectos gravitacionales para el caso de la tensión. Al igual que todas
las capacidades de resistencia que sufren los tubulares, se debe de tener en cuenta
un diseño adecuado que considera factores de seguridad, para mantener en
condiciones óptimas las tuberías y maximizar el proceso de perforación con un
beneficio a la inversión.

Cabe mencionar que la CRE está dotada de autonomía técnica, operativa y de

gestión, y cuenta con personalidad jurídica propia y capacidad para disponer de los
ingresos que deriven de las contribuciones y contraprestaciones establecidas por
los servicios que preste conforme a sus atribuciones y facultades.

82
 FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

 DRILL MANUAL. Tuberías, Tomo 5.

 Corrosión en tuberías por 𝐻2𝑆 y 𝐶𝑂2. Factores a considerar para el diseño y

selección de tuberías. (21-01-09).

 Insepeca CIA. LTDA (2005-03-04) procedimiento para inspección de tubería

 M.I. David Hernández Morales. (2013). Conceptos generales sobre las

propiedades de las tuberías.-

 Parra Iglesias Enrique “Petroleo y Gas Natural”, 2003.

 Ken Arnold, Maurice Stewardt “Surface Production Operations Vol. I”, 3rd
Edition, 2008.

83