ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERÍA EN ELECTRICIDAD Y COMPUTACIÓN

CONTROLES ELÉCTRICOS INDUSTRIALES-ELEG1013

Paralelo practico, Teórico: 101,1

Nombre de los integrantes:

• Miguel Angel Muñoz Amaya
• Alvaro Gurumendi

Título del proyecto: Empaquetadora de frutas por medio de bandas

transportadoras.

Fecha de entrega: 23 de enero 2020

Nombre del profesor práctico: Ing. Francisco Daza

IIT-2019

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OBJETIVOS GENERALES

• Analizar y operar el funcionamiento de dos bandas transportadoras

mutuamente excluyentes, para el empaquetamiento de frutas.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Programar mediante el programa TIAPORTAL un PLC1200 para el

funcionamiento del circuito de control.
• Operar el sistema mediante dos características de funcionamiento:
manual y automática

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INTRODUCCIÓN

Mediante un circuito de control se operó dos bandas transportadoras que

trabajan de manera excluyente una con respecto a otra para el
empaquetamiento de frutas. Este sistema tiene dos modalidades manual y
automática, así como también caja grande y caja normal.
Para la programación de todo el sistema se utilizó un PLC1200 el cual
mediante lógica ladder en el programa TIAPORTAL se logró operar el
circuito establecido.

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ESQUEMÁTICOS

Figura 1. Prototipo del diseño de control.

En la figura 1, se muestra el funcionamiento del circuito de control; donde

se tiene dos bobinas que accionan los motores que, en este caso, se ilustran
como motores trifásicos pero en realidad no cumplen con las características
para ser motores trifásicos.
Un motor se activa cuando se da la marcha que sería la banda
transportadora que lleva las cajas, hasta que el sensor/fin de carrera hace
que se accione la segunda banda; desconectando la primera banda que

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estaba en funcionamiento. La segunda banda empieza a funcionar hasta
que el sensor haga que pare.

Figura 2. Banda transportadora 1.

Figura 3. Banda transportadora 2 y sensor/fin de carrera.

En la figura 2 y 3, se muestra el AutoCAD de las bandas transportadoras.

DESCRIPCION DEL PROYECTO

(SIMULACIÓN UTILIZANDO EL PLC 1200)

USO DE LAS FUNCIONES INCORPORADAS EN EL SOFTWARE TIA PORTAL-

SIEMENS.

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Para el desarrollo del proyecto de las 2 cintas transportadoras de cajas y de frutas, se
utilizó un PLC 1200 1212 AC/DC RELAY.
Para esto, se definieron variables del tipo BOOL las cuales serán las encargadas de
enviar la señal a través de pulsos eléctricos provocados por el módulo acoplado al
PLC; dicho módulo contenía un total de 8 entradas de las cuales, solo fueron usadas 7.

A continuación, se presentan las variables que fueron definidas para la simulación:

Tabla 1. Definición de variables y el tipo de dato que representan.

RECONOCIENDO CADA VARIABLE

• LS1: Corresponde a la entrada que representará el switch de fin de carrera 1, el

cual está ubicado en el extremo final de la cinta transportadora de cajas. Es una
variable tipo BOOL.

• LS2: Corresponde a la entrada que representará el switch de fin de carrera 2, el

cual está ubicado en el extremo final de la cinta transportadora de frutas. Es una
variable tipo BOOL.

• M1: Corresponde a la entrada que representará el motor que gobierna a la cinta

transportadora de cajas. Es una variable tipo BOOL.

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 • M2: Corresponde a la entrada que representará el motor que gobierna a la cinta
transportadora de frutas. Es una variable tipo BOOL.

• Modo Manual: Dicha entrada ocasionará que el proceso sea en modo manual
(con la ayuda de un operador). Es una variable tipo BOOL.

• Modo Auto: Dicha entrada hará que el proceso sea en modo automático (se lleva
a cabo siguiendo una lógica estructurada en el PLC. Es una variable tipo BOOL.

• S1_Marcha1: Corresponde a la entrada que me permitirá darle marcha a la cinta

transportadora de cajas. Es una variable tipo BOOL.

• S2_Marcha2: Corresponde a la entrada que me permitirá darle marcha a la cinta

transportadora de frutas. Es una variable tipo BOOL.

• S5_TipoCaja: Esta entrada me permitirá seleccionar el tipo de caja que usaré

para el proceso. Se la definió como caja grande y caja pequeña, las cuales
admiten máximo 3 y 2 frutas, respectivamente. Es una variable tipo BOOL.

DEFINIENDO LAS VARIABLES

A continuación, describiremos los modos de operación junto con la programación que

permite el correcto funcionamiento del proceso.

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 MODO MANUAL (I0.3)

• Para el modo manual, tendremos que tanto la cinta de cajas como la de frutas,
serán manipuladas de acuerdo con el criterio del operador. Siendo este proceso
supervisado por alguien, no requiere de retroalimentación o enclavamiento de
las marchas de los motores, ya que se da marcha y se detiene con la acción del
operador.
• Iniciamos con la marcha de la cinta 1 por medio de S1_Marcha1 (I0.0) hasta el
final del recorrido en el que la caja estará justo por debajo de la cinta que
transportará las frutas.
• Al detener la marcha 1, se continúa el proceso por medio de S2_Marcha2 (I0.1),
el cual le dará paso a las frutas para que éstas ingresen a las cajas.

MODO AUTOMÁTICO (I0.2)

• Para el modo automático, las cintas seguirán la lógica estructurada.

• Se inicia con la marcha S1_Marcha1 (I0.0) la cual energizará el motor 1 (Q0.0).
• Al llegar al extremo opuesto de la cinta 1, el fin de carrera (I0.6) se activará,
cesando el movimiento de esta al desenergizar el motor 1.
• Una vez detenida la cinta 1, el motor 2 (Q0.1) empieza su movimiento y se
encarga de transportar las frutas a la caja.
• El proceso concluye una vez que se hayan llenado las cajas según sea el tipo de
esta (grande o pequeña).
• Una vez completo el llenado de la caja, el motor 2 cesa su movimiento y el
circuito queda sin movimiento hasta que el operador remueva la caja con las
frutas y reinicie el proceso, liberando la señal generada por el fin de carrera 1
(LS1_Caja).

FLANCOS POSITIVOS Y NEGATIVOS

Un flanco es una instrucción o transición de nivel que nos permite obtener una señal
que solo se mantiene activa durante un ciclo del programa.

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Para llevar a cabo la programación, se requirió el uso de pulsos ascendentes o
descendentes, también denominados flancos positivos o negativos.
Este tipo de señales resultó ser de gran ayuda, ya que permitió el intercambiar los
estados (activo e inactivo) de las cintas a través del pulso generado.
Con estas funciones se consigue tomar el primer instante en el que la tensión cambia.
Si se toma el momento en el que la señal o tensión pasa de menos a más, se
denomina positivo; por otro lado, si se toma el momento en el que la tensión cae, se lo
denomina negativo.

Ilustración 1. Flanco positivo (alta) y negativo (baja).

PROGRAMACIÓN ESTRUCTURADA EN LADDER

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A continuación, se describirá la programación estructurada para el proceso:

MODO MANUAL

Lógica estructurada-. Línea 1

• En la línea 1, tenemos el modo manual, el cual activará la cinta transportadora 1

sin incluir la retroalimentación, es decir, representa un avance gradual.

Lógica estructurada-. Línea 2

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• En la línea 2, tenemos el modo manual, el cual activará la cinta transportadora 2
sin incluir la retroalimentación, es decir, representa un avance gradual que
distribuye las frutas.

MODO AUTOMÁTICO

Lógica estructurada-. Línea 3

• En la línea 3, tenemos la selección en modo automático, lo cual nos permite

generar un movimiento de la cinta transportadora 1 de manera automática, para
lo cual se ha empleado el enclavamiento o retroalimentación del motor 1. Como
podemos ver, o se trabaja en modo manual o se trabaja en modo automático. No
se puede trabajar en ambos modos de manera simultánea, por lo que se
excluyen entre sí una vez elegido el modo a operar.

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 Lógica estructurada-. Línea 4

• La línea 4 es equivalente en cuanto a funcionalidad a la línea 3, debido a que

ahora se decide el tipo de operación en el motor 2, la cual no puede ser manual
y automática a la vez, por lo que se excluyen entre sí.

Lógica estructurada-. Líneas 5 y 6

• Marchas S1 y S2 accionadas de forma manual, activan los motores 1 y 2,

respectivamente. Operación en modo manual.

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 Lógica estructurada- Líneas 7-11.

• Las primeras 2 líneas del bloque 7-11 representan la señal que se envía a través
de las entradas I0.3 o I0.2, para accionar el funcionamiento en modo manual o
automático. Esta señal dará paso a la energía que fluirá luego de cerrarse el
contacto y finalmente energizará la bobina del modo en el cual deseamos
operar.
• Las líneas 9 y 10 son los límites de carrera representados por las entradas I0.6 e
I0.5. Una vez alcanzado el final de carrera, se energizará la bobina que abrirá el
contacto, cortando el paso de energía y como consecuencia, el movimiento de la
cinta en operación.
• La línea 11 corresponde a la entrada I0.4, la cual es el tipo de caja que
seleccionaremos. Recordemos que existen dos posibilidades: caja grande y
pequeña con un máximo de 3 y 2 frutas, respectivamente para culminar el
llenado de la caja con frutas.

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 Lógica estructurada- Línea 12

• La lógica de la línea 12, nos muestra un bloque set-reset; dicho bloque actúa
como marcha al recibir un pulso o señal de voltaje (flanco positivo) y como paro,
al cortar súbitamente la señal o pulso (flanco negativo).
• Al darle la señal al ‘set’, la señal para por Q.
• Al desenergizar R1, el fin de carrera LS1_Aux se abre, interrumpiendo el
movimiento de la cinta transportadora de cajas.

Lógica estructurada- Línea 13

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• La lógica de la línea de 13 recibe la señal del motor 1 como ‘set’, pero ésta no
puede activar el motor 2 en modo automático a menos que el motor 1 se
detenga.
• Por otro lado, el fin de carrera LS2_Aux ingresa a un bloque contador, el cual,
por cada pulso, cuenta una fruta que traspasa el sensor LS2, y luego de contar
el total de frutas, este se resetea.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• Se llevó a cabo el proceso del transporte de frutas hacia las cajas utilizando la
lógica estructurada que ofrece el PLC 1200 AC/DC RELAY.
• La simulación funciona de acuerdo a lo esperado según el diseño realizado en el
software TIA PORTAL.
• En la realidad, el éxito del proyecto dependerá de una implementación bien
realizada, debido a que si por error de diseño, nuestros elementos como los
fines de carrera no envían el pulso esperado al autómata, será imposible realizar
el proceso de forma completa, ya que carecerá de señales dentro del circuito de
control.
• Se reconoció la utilidad de los elementos como sensores o fines de carrera,
debido a que estos elementos nos permiten enviar señales sin acción de alguna
persona; en lugar de ello, solo requieren que el objeto a transportar interrumpa la
señal de los mismos.
• Se recomienda que, al implementar el proceso, el PLC tenga la fase conectada a
través de un breaker de 2 a 4 A, debido a que el controlador tolera una muy baja
intensidad en su circuito, una elevada corriente en caso de alguna falla dañaría
severamente el electrónico que compone el controlador lógico programable.

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