UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

Informe N°3

“Planta de preparación de emulsiones cosméticas”

Asignatura: Instrumentación y Control de Procesos

Nicolás Aspèe
Integrantes:
Yasna Parraguéz
Profesora: Luisa Sepúlveda
Fecha de entrega: 25 de enero de 2020
 RESUMEN

En el presente informe se detalla

1
 ÍNDICE

1. MARCO TEORICO .................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

2. OBJETIVOS .................................................................................................................... 5

3. DESCRIPCION DEL PROBLEMA ........................ ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

4. RESULTADO Y DISCUSIONES ................................................................................ 13

5. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 15

6. REFERENCIAS............................................................................................................. 16

APENDICE A: FIGURAS ADICIONALES ...................................................................... 17

APENDICE B: RESULTADOS INTERMEDIOS............................................................. 19

APENDICE C: EJEMPLOS DE CALCULO .................................................................... 25

2
 1. INTRODUCCION

La empresa del rubro cosmético y de productos de tocador, BEIERSDORF S.A. requiere evaluar uno
de sus procesos productivos con el principal objetivo de aumentar la producción de cremas. Entre
sus productos se destaca la fabricación de cremas, emulsiones y bronceadores de calidad mundial.

En cuanto a la elaboración de emulsiones se cuenta con sistemas de producción de distintas

capacidades, teniendo entre ellas de 2000 kg, 1000 kg y 600 kg donde a su vez cada uno está
conformado por 3 estanques mezcladores como se muestra en la siguiente figura.

Figura 1.1. Proceso de fabricación de emulsiones.

El proceso, realizado por lotes, consta principalmente de 6 etapas, las cuales se presentan en la tabla
1.1, donde se detalla el tiempo requerido y una breve descripción de cada una de las etapas.

En la etapa de enfriamiento se emplea agua blanda como liquido refrigerante, enfriada mediante
un equipo con Freón. En la actualidad la demanda de estos productos se ha duplicado, por lo que
mediante el presente informe se busca duplicar los niveles de producción.

Para analizar y buscar solución a este problema se dispone del tiempo involucrado en cada una de
las etapas anteriormente descritas en la preparación de una emulsión A en 4 lotes distintos. Estos
datos se presentan en la Tabla A-1.

2
Tabla 1.1. Descripción y tiempos de cada etapa del proceso de fabricación de emulsiones.

Etapa de fabricación Descripción Tiempo [min]

Pesaje de materiales Periodo que requiere gran precisión y exactitud 60-90
Preparación de la fase Se ingresa agua desmineralizada al mezclador M1 a 5-10
acuosa 80°C, se añaden además los ingredientes necesarios
según el producto deseado, llevando a cabo la mezcla
a presión atmosférica.
Preparación de la fase Se ingresan los ingredientes grasos al mezclador M2 y 15
oleosa se calienta mediante vapor de calefacción (a 60 bar)
hasta alcanzar 80°C. Se comienza a agitar a baja
velocidad para obtener una mezcla homogénea y se
aumenta la velocidad una vez los ingredientes se han
disuelto. Transcurre a presión atmosférica.
Preparación de la fase Se mezclan dos o tres componentes distintos en un <3
espesante pequeño recipiente de mano.
Preparación del Generalmente se utiliza hidróxido de sodio en solución. <3
regulador de pH
Preparación de la Se aplica vacío al mezclador M3 y luego se enciende la 136
emulsión agitación. Posteriormente se traspasa la fase acuosa y
luego la fase oleosa, se carga al mezclador con la fase
espesante y regulador de pH y se alimenta el perfume
cuando la emulsión alcanza una temperatura de 35°C.
La emulsión resultante se descarga a 28°C.

A partir de los datos dispuestos en la tabla A-1, es posible observar que los tiempos varían entre 203
y 210 minutos con una media de 208 minutos, de este tiempo aproximadamente el 80%
corresponde a tiempos de enfriamiento, por lo que parte de las propuestas que se analizarán a
continuación tendrán como objetivo disminuir este tiempo de preparación de la emulsión.

Analizando el proceso en su totalidad, una primera etapa corresponde al pesaje de los materiales
etapa que, si bien requiere de gran precisión y exactitud ya que las cantidades de compuestos
presentes tanto en la fase acuosa como oleosa determinaran las características propias de la

3
emulsión, toma un tiempo de 60 hasta 90 minutos, por lo que, al igual que con las etapas de
enfriamiento, se intentaran plantear propuestas para disminuir este tiempo de pesaje.

En cuanto a la preparación de la fase acuosa, esta se prepara con agua desmineralizada a una
temperatura cercana a los 80°C a presión atmosférica adicionándole los ingredientes necesarios en
función de los requerimientos del producto. Esta etapa toma entre 5-10 minutos, siendo tiempos
bajos en los cuales no es necesario centrar una propuesta ya que solo presentan un 4% del tiempo
para la preparación de un lote.

Al igual que la fase acuosa, la fase oleosa se calienta mediante vapor de calefacción hasta unos 80°C
a una presión de 60bar, se agita hasta obtener una mezcla homogénea tomando 15 minutos,
presentando un 6% del tiempo en la preparación de un lote. Si bien se podría considerar una
propuesta para esta etapa de la fabricación, es de vital importancia alcanzar una perfecta
homogenización de la mezcla, ya que la disolución de las materias primas hidrofóbicas en la fase
oleosa permitirá la formación de una correcta emulsión. Por otro lado, la preparación del agente
espesante y del regulador de pH toma menos de 6 minutos en su totalidad, presentando solo un 2%
del tiempo total por lo que, si bien son etapas de gran importancia para la correcta estabilización
de la emulsión, no es necesario realizar propuestas para estas etapas del proceso.

En cuanto a la preparación de la emulsión, esta se prepara con un vacío de -0,5 a -1 bar, donde se
traspasa en primera instancia la fase acuosa y posteriormente la fase oleosa bajo agitación
constante, se carga el agente espesante y el regulador de pH, se comienza un enfriamiento hasta
unos 65°C con agitación a baja velocidad, adicionando posteriormente a los 35°C el perfume.
Posteriormente se enfría a 30°C donde se realiza una homogenización a alta velocidad, descargando
finalmente a 28°C.

En el presente como principal estrategia para duplicar la producción, se propone aumentar el flujo
de enfriamiento con el objetivo de realizar una disminución directa en el tiempo de proceso, ya que
como se mencionó anteriormente los tiempos de enfriamiento representan un 80% del tiempo
total. Por la naturaleza de la emulsión, si aumenta la velocidad de enfriamiento, es posible que
aumente la probabilidad de generar grumos o zonas con gradientes de temperatura al interior del
mezclador M3, por lo que junto a esta propuesta se sugiere complementarla con una modificación
en el sistema de mezclado, específicamente aumentando las velocidades de mezclado o bien
disponer de la instalación de flashes al interior del mezclador.

4
 2. OBJETIVOS

Objetivo general:

1.1. Evaluar un modelo dinámico…

Objetivos específicos:

1.1.1. Comprender el fundamento de preparación de una emulsión

1.1.2. Plantear un modelo dinámico
1.1.3. D

5
 3. MARCO TEORICO

3.1. Emulsiones y sus características:

Una emulsión corresponde a una dispersión termodinámicamente inestable de dos o más líquidos
inmiscibles (o parcialmente miscibles). Aunque se trate de una dispersión termodinámicamente
inestable, las emulsiones pueden convertirse en cinéticamente estables con la presencia de agentes
tensioactivos (agente estabilizante) que presentan la capacidad de absorción en las superficies de
las gotas1.

Las principales materias primas para la fabricación de emulsiones cosméticas son comprendidas por
la fase que presentan, donde se distingue una fase interna (dispersa), una fase externa (continua) y
el agente emulsionante (o estabilizante), en el mundo cosmético pueden presentar sustancias
opcionales como antioxidantes, colorantes, conservantes, fragancias, principios activos,
reguladores de pH, entro otros, que serán las principales sustancias que otorgaran el valor comercial
y principales características a las emulsiones cosméticas.

Según su composición se pueden distinguir principalmente dos tipos de emulsiones. Si se considera

agua y aceite, las fases estarán definidas por la proporción de los compuestos, si es “aceite en agua
(o/w)” o “agua en aceite (w/o)”, la fase interna o dispersa corresponderá a la de menor proporción,
mientras que la fase externa o continua será aquella que se encuentre en mayor proporción. Otra
forma de distinguir las fases de una emulsión es mediante la regla de Bancroft2 donde la fase
continua es aquella en la cual se solubiliza el agente emulsionante. Existen otros tipos de emulsiones
denominadas “Oil-Free” donde la fase externa esta formada por derivados de silicona
(ciclometiconas, dimeticonas) o incluso en ocasiones sistemas heterogéneos de tres fases, utilizados
principalmente para la encapsulación de algún compuesto activo de interés.

En cuanto a las emulsiones cosméticas, hablar de fase acuosa y fase oleosa, es mas complejo que
solo agua y aceites respectivamente, en la fase acuosa se engloba todos aquellos compuestos
hidrofílicos de la emulsión, como glicerina vegetal, polímeros hidrosolubles que aumentaran su
viscosidad, conservantes, colorantes y principios activos. En la fase oleosa por otra parte, se

1
I. Aranberri, et.al. (2006). Elaboración y caracterización de emulsiones estabilizadas por polímeros y
agentes tensioactivos.
2 W.C. Griffin, J. Soc. Cosmetic Chemists.

6
engloban todas aquellas materias primas que no son afines al agua (hidrofóbicos) como grasas,
aceites, ceras y todos sus derivados (siliconas, ácidos grasos, hidrocarburos y glicéridos).

Por otro lado, en cuanto al agente emulsionante, podrá poseer distinto origen y composición
elemental, pero en su conjunto se caracteriza por poseer un extremo hidrofílico y une extremo
hidrofóbico, que permite la estabilización de la emulsión. Este compuesto es el principal encargado
de otorgar la estabilidad de la emulsión y he allí su importancia en el proceso productivo como
materia prima esencial.

3.2 Control de procesos

El término proceso utilizado en control de procesos o procesos industriales se refiere a cambiar o

refinar materias primas para lograr un producto final. Controlar un proceso se refiere a como se
controlan variables inherentes al mismo para reducir la variabilidad del producto final, incrementar
eficiencia, reducir impacto ambiental y mantener el proceso dentro de los límites de seguridad que
corresponda. El sistema de control nos permitirá una operación del proceso más fiable y sencilla, al
encargarse de obtener unas condiciones de operación estables, y corregir toda desviación que se
pudiera producir en ellas respecto a los valores de ajuste.

El control del proceso consistirá en la recepción de unas entradas, variables del proceso, su
procesamiento y comparación con unos valores predeterminados por el usuario, y posterior
corrección en caso de que se haya producido alguna desviación respecto al valor preestablecido de
algún parámetro de proceso. El bucle de control típico estará formado por los siguientes elementos,
a los que habrá que añadir el propio proceso:

- Elementos de medida (Sensores) Generan una señal indicativa de las condiciones de

proceso.

- Elementos de control lógico (Controladores): Leen la señal de medida, comparan la variable

medida con la deseada (punto de consigna) para determinar el error, y estabilizan el sistema
realizando el ajuste necesario para reducir o eliminar el error.

- Elementos de actuación (Válvulas y otros elementos finales de control): Reciben la señal del
controlador y actúan sobre el elemento final de control, de acuerdo a la señal recibida.

7
Esta serie de operaciones de medida, comparación, calculo y corrección, constituyen una cadena
cerrada constituyen ciclo cerrado. El conjunto de elementos que hacen posible este control recibe
el nombre de bucle de control (control loop).

3.3 Modelos Dinámicos

Un sistema dinámico es aquel que cambia con el tiempo. El análisis de los sistemas dinámicos nos
permite conocer el comportamiento del mismo y evolución en el tiempo. Al construir modelos
matemáticos de un sistema dinámico podemos construir modelos artificiales en computo con el fin
de variar sus parámetros y predecir diferente comportamiento. El control es la estrategia usada para
manipular un sistema dinámico de forma que su comportamiento siga patrones deseados en el
tiempo. Los sistemas dinámicos pueden clasificarse de acuerdo a la forma en que sus variables
internas están modeladas con respecto al tiempo en:

- Sistemas de variable continua: son aquellos en donde el tiempo se considera

ininterrumpido, al menos en el tiempo de la operación. Una variable continua es
generalmente creada para ser analógica, lo que significa que puede tener cualquier valor
dentro de cierto rango. Ejemplos de estas incluyen fuerza, temperatura, flujo, presión,
velocidad y posición. Todas estas variables se consideran continuas pudiendo tener
cualquier valor real dentro del rango valido de valores.

- Sistemas de variable discreta: son aquellos sistemas que solo toman ciertos valores dentro
de un rango dado. El tipo más común son los sistemas con variables discretas del tipo
binario, es decir, que solo pueden tomar los valores de 0 o 1, ON-OFF, cerrado o abierto,
etc. Ejemplos de variables discretas son los interruptores límite, motores a pasos, presencia
o no de piezas de trabajo, etc.

- Sistemas híbridos: Los sistemas híbridos son una combinación de los sistemas discretos y
continuos. Pueden poseer ambos tipos de variables y su estructura puede contener también
modelos de funciones matemáticas mezcladas. Estos sistemas surgen de la necesidad de
modelar los sistemas mecatrónicos más complejos de forma que puedan incluir los
comportamientos continuos y discretos en un solo modelo. Ejemplos de esos sistemas
pueden ser las máquinas de control numérico, los sistemas de comunicación electrónica,
sistemas de transporte de producción, etc.

3.4 Reactor Tanque Agitado Enchaquetado

8
Entre las aplicaciones habituales de procesos químicos, se requiere el uso de recipientes agitados
en operaciones continuas o discontinuas en las cuales se presenta un calentamiento o enfriamiento
del reactor agitado, manteniendo una temperatura constante durante el periodo de reacción, por
lo que en la actualidad se utilizan sistemas de intercambio de calor, siendo uno de estos las
chaquetas de enfriamiento o calentamiento (Himmelblau 1997, R. Perry Tercera edición)

En el encamisado o enchaquetado se utiliza la chaqueta generalmente de forma externa,

recubriendo al tanque reactor, están por lo general provistos de equipo de agitación para mejorar
los coeficientes de transmisión de calor.

3.4.1 Variables Involucradas

Durante la operación del tanque reactor se tienen las siguientes variables de proceso:

- Temperatura: Es una variable dependiente, en el tanque enchaquetado.

- Nivel: Se necesita medir el volumen de líquidos en el tanque, también conocer la cantidad

de reactante que ingresa para evitar accidentes como derrames por desconocimiento del
nivel de líquido al interior del tanque.

- Velocidad de agitación: La importancia de la variable agitación radica en evitar

desigualdades de concentración o de temperatura al interior del tanque, que dan lugar a
que aparezcan en el producto final no deseados, residuos, etc. con la consiguiente dificultad
de separación del producto principal, disminución de rendimientos, etc. En nuestro caso es
importante en el fomento de calor entre el líquido en el interior del tanque y la chaqueta.

3.5 Balances de materia

Los balances de materia no son más que la aplicación de la ley de conservación de la masa: “La
materia no se crea ni se destruye”. Lo que este enunciado significa en la práctica y cómo puede
aprovecharse el concepto para resolver problemas con diversos grados de complejidad requiere una
explicación bastante extensa. (Felder y Rousseau 1981).

La siguiente expresión enuncia con palabras el concepto del balance de materia:

E+G–S–C=A (Ec.1.1)
Donde:

E: Cantidad de materia que entra al sistema

9
G: es lo que se genera si en el proceso ocurre una reacción química (como en un reactor)

S: es lo que sale del sistema

C: es lo que se consume si hay reacción

A: es lo que se acumula

3.5.1 Importancia del Balance de Materia

- Permite cuantificar la masa que entra y sale de un proceso. Mide el rendimiento

aproximado del producto terminado

- Mide el rendimiento aproximado del producto terminado

- Permite hacer un mejor seguimiento de la operación, basado en información real y precisa

- Asiste a las empresas con procesos industriales, los balances de masa, son importantes
auxiliares en el diseño, control, optimización y evaluación económica de los procesos
propuestos y existentes, así como de decisiones sobre las operaciones que se presentan a
diario, por lo que tienen repercusión directa en la producción y por lo tanto en la situación
financiera de las compañías.

3.6 Transferencia de calor

La transferencia de calor se produce normalmente desde un objeto con alta temperatura, a otro
objeto con temperatura más baja. La transferencia de calor cambia la energía interna de ambos
sistemas implicados, de acuerdo con la primera ley de la Termodinámica (Holman 1998). Se tienen
tres tipos de transferencia de calor:

1) Conducción: Cuando en un cuerpo existe un gradiente de temperatura, la experiencia

muestra que hay una transferencia de energía desde la región a alta temperatura hacia la
región de baja temperatura. Se dice que la energía se ha transferido por conducción y que
el flujo de calor por unidad de área es proporcional al gradiente normal de temperatura
(Holman 1998, Himmelblau 1997). La conducción es representada por la ley de Fourier:

10
 𝑑𝑇 (Ec. 1.2)
𝑞 = −𝑘𝐴
𝑑𝑋

Donde:

q: flujo de calor []

k: conductividad térmica del material []

𝑑𝑇
𝑑𝑥
: gradiente de temperatura en la dirección del flujo de calor []

2) Convección: es la transferencia de calor por medio del movimiento de una masa fluida, tal
como el aire o el agua. Cuando estos se calientan se mueven hacia fuera de la fuente de
calor, transportando consigo la energía. La convección por encima de una superficie caliente
ocurre porque, cuando se calienta el aire en contacto con la superficie, se expande, se hace
menos denso, y se eleva (ver la ley de gas ideal). De igual manera, el agua caliente es menos
densa que la fría y por tanto se eleva, originando corrientes de convección que transportan
energía (Holman 1998, Himmelblau 1997). Que está definida por la Ley de newton:

𝑞 = ℎ𝐴(𝑇𝑝 − 𝑇𝑓 ) (Ec.1.3)

Donde:

q: flujo de calor []

h: coeficiente de transferencia de calor por convección []

A: área de transferencia de calor [m2]

Tp: Temperatura de la pared [C°]

Tf: temperatura del fluido [C°]

11
 3) Radiación: La radiación es un método de transferencia de calor que no precisa de contacto
entre la fuente de calor y el receptor. No se produce ningún intercambio de masa y no se
necesita ningún medio material para que se transmita.

3.7 Balance de energía

El balance de energía al igual que el balance de materia es una derivación matemática de la "Ley de
la conservación de la energía" (Primera Ley de La Termodinámica), es decir "La energía no se crea ni
se destruye, solo se transforma". El balance de energía es un principio físico fundamental al igual
que la conservación de masa, que es aplicado para determinar las cantidades de energía que es
intercambiada y acumulada dentro de un sistema. La velocidad a la que el calor se transmiten
depende directamente de dos variables: la diferencia de temperatura entre los cuerpos calientes y
fríos y superficie disponible para el intercambio de calor. También influyen otros factores como la
geometría y propiedades físicas del sistema y, si existe un fluido, las condiciones de flujo
(Himmelblau 1997).

Objetivos del balance de Energía:

- Determinar la cantidad energía necesaria para un proceso.

- Determinar las temperaturas a las cuales el proceso es más eficiente.

- Disminuir el desperdicio de energía. Determinar el tipo de materiales y equipos que mejor

sean más eficientes.

- Sin embargo el objetivo principal es la estimación de costos de operación del proceso, ya

que el gasto energético es uno de los más importantes rubros durante la operación.

Para realizar balances de energía es necesario definir lo que es la entalpía (H).

3.7.1 Entalpía

Definimos entalpía como una cantidad física definida en el campo de la termodinámica clásica para
que mida el máximo de energía de un sistema termodinámico teóricamente susceptibles de ser
eliminado de este en forma de calor o energía térmica. La variación de la entalpía de un sistema
termodinámico permite expresar la cantidad de calor intercambiado durante una transformación
isobárica, es decir, a presión constante. La entalpía se simboliza con la letra H y su ecuación es :

12
 (𝐻 = 𝑈 + 𝑝𝑉) (Ec.1.4)

Donde:

U: Energía interna

P: presión del sistema

V: volumen del sistema

4. RESULTADOS Y DISCUSIONES

Considerando los tiempos anteriormente descritos, se propone disminuir el tiempo de pesaje

mediante la utilización de instrumentos de pesaje de alta precisión automatizado. Comprendiendo
que la naturaleza de las materias primas es variada, donde es posible encontrar compuestos de
naturaleza grasa en la fase oleosa, que su masa probablemente será del orden de kilogramos, se
propone la utilización de módulos de pesaje de la línea WMS, que presentan capacidades de pesaje
entre 120 gramos hasta los 6,2 kilogramos con una calibración integrada y una alta precisión. En
cuanto a compuestos como principios activos que se estima su orden en gramos, se propone la
utilización de módulos de pesaje de la línea WMC que presentan una alta precisión y bajos tiempos
de pesajes ya que presenta protección frente a vibraciones. Al desconocer las cantidades de cada
una de las materias primas, se espera que con estos dos módulos de pesaje se logre automatizar y
disminuir los tiempos al menos a la mitad del descrito anteriormente, siendo de 30 minutos
aproximadamente.

Considerando la naturaleza de la emulsión (“Oil/Water”) y sin conocer a detalle la composición de

cada una de las fases, se propone disminuir la temperatura de la fase acuosa a unos 60°C, lo cual
permitiría generar una mezcla en el mezclador M3 a menor temperatura requiriendo un menor
tiempo de enfriado. Cabe destacar que esta propuesta no se analizará a profundidad en el presente
informe dado que se ve limitada por la composición de cada una de las fases, ya que puede existir

13
que compuestos de la fase oleosa al entrar en contacto con la fase acuosa a una menor temperatura
cristalicen evitando una correcta homogenización y con ello afectar la calidad del producto.

De no ser posible el disminuir la temperatura de la fase acuosa de forma sustancial, se sugiere

probar con temperaturas menores a 80°C y evaluar la calidad del producto, ya que solo el inicio del
enfriamiento hasta los 65°C tome en promedio 28 minutos según los datos dispuestos, por lo que si
la descarga de la fase acuosa se realiza a 75°C podría implicar una disminución considerable en el
tiempo de enfriamiento.

En cuanto a la disminución del tiempo de enfriamiento…

14
 5. CONCLUSIONES

Como es

15
 6. REFERENCIAS

 I. Aranberri, et.al. (2006). Elaboración y caracterización de emulsiones

estabilizadas por polímeros y agentes tensioactivos. Revista
Iberoamericana de Polímeros, Volumen 7(3).
 W.C. Griffin, J. Soc. Cosmetic Chemists, 1, 311, 1946
 Natalia Ramírez-Nieto, Yolima Baena y Coralia Osorio. (2019).
Caracterización Fisicoquímica de Emulsiones Aceite/Agua a partir de
Uchuva (Physalis peruviana) como Ingrediente para la Industria
Alimenticia. Información tecnologica, 30, 147-156.

16
 APENDICE A: DATOS Y FIGURAS ADICIONALES

Tabla A-1. Tiempos involucrados en el ciclo de preparación de la emulsión A en 4 lotes.

Acción Tiempo [min]

Lote 1 Lote 2 Lote 3 Lote 4
Mezcla de fase acuosa 8 10 9 9
Fase espesante 3 5 7 4
Fase reguladora de pH 3 5 3 3
Fase oleosa 4 4 1 3
Inicio de enfriamiento 34 30 28 22
Homogeneización desde los 65°C* 10 10 10 10
Enfriamiento hasta 35°C 78 83 91 98
Adición de perfume a 35°C 4 5 3 3
Enfriamiento a 30°C 23 22 22 24
Homogenización desde los 30°C** 8 8 8 8
Enfriamiento hasta 28°C, descarga 28 25 28 26
(*) Proceso realizado a baja velocidad
(**) Proceso realizado a alta velocidad

Tabla A-2. Condiciones de operación utilizadas en la fabricación de emulsiones.

Símbolo Descripción Valor

ATP Área transferencia de calor 9,456 [m2]
Cp Calor especifico de la emulsión 3630 [J/kg‧°C]
DH Diámetro equivalente serpentín 0,043 [m]
Fa Flujo volumétrico de agua de refrigeración 15 [m3/h]
m Masa de la emulsión 2000 [kg]
PEA Presión de entrada del agua de enfriamiento 34 [psig]

17
 PSA Presión de salida del agua de enfriamiento 10 [psig]
PI Presión interior del mezclador -0,5 [bar]*
T0 Temperatura inicial de la emulsión 75 [°C]*
Ta1 Temperatura inicial de entrada del agua de enfriamiento 7 [°C]
Ta2 Temperatura de salida del agua de enfriamiento 15 ± 2 [°C]
xm Espesor de la pared 0,008 [m]
(*) Valores aproximados

Tabla A-3. Características fisicoquímicas de emulsiones O/W a 18°C3

Fase acuosa (%) Fase oleosa (%) Surfactante* (%) Conductividad (μs) Viscosidad (Pa‧s)
60 5 35 112,2 0,0314
60 15 25 104,4 0,0158
60 25 15 82,6 0,0069
70 5 25 103,6 0,0098
80 5 15 74,2 0,0040
50 15 35 91,0 0,0646
62 3 35 130,7 0,0256
58 7 35 107,6 0,0381
65 5 30 102,7 0,0213
60 10 30 99,2 0,0230
(*) Surfactante o agente emulsionante correspondiente a Polisorbato 20 (Tween 20) +
propilenglicol como co-surfactante.

3
Natalia Ramírez-Nieto, Yolima Baena y Coralia Osorio. (2019). Caracterización Fisicoquímica de Emulsiones
Aceite/Agua a partir de Uchuva (Physalis peruviana) como Ingrediente para la Industria Alimenticia.

18
 APENDICE B: OBTENCION DEL MODELO DINAMICO

Se plantea el siguiente modelo dinámico para disminuir el tiempo de enfriamiento en la

preparación de la emulsión y así aumentar la producción de cremas.

Modelo dinámico planteado para estanque M3:

Figura….: Sistema de tiempo de enfriamiento en la preparación de la emulsión

El modelo dinámico se planteará para el mezclador M3 en donde se prepara la emulsión y solo se

considerará la etapa de enfriamiento ya que este es el tiempo que se desea reducir.

Suposiciones del sistema

1- No hay entrada ni salidas en el estanque.

2- Sistema perfectamente agitado.
3- No hay reacción química.
4- Transferencia de calor es por medio del serpentín.
5- Sistema adiabático (no hay perdidas de calor en el sistema).
6- Emulsión entrega solamente calor sensible.
7- Estanque con geometría cilíndrica.
8- El agua de enfriamiento se encuentra en un pseudo estado estacionario.
9- Cp de emulsión es constante en la transferencia de calor.
10- El tiempo considerado es netamente tiempo de enfriamiento.
11- Sentido de homogenización está en contracorriente con el flujo de agua de enfriamiento en
el serpentín.
12- Coeficiente de transferencia total de calor (U) es constante.

19
13- El área de transferencia de calor 𝐴i~𝐴e~𝐴~𝐴TC

Se comienza haciendo el balance de masa del sistema:

1- Balance de masa en estanque:

Por la suposicion 1 y 3 la ecuación 2.1 nos queda de la siguiente manera

A=0
Esta ecuación se puede escribir de la siguiente manera:

𝑑𝑚𝐸
= 0 (1)
𝑑𝑡
Donde:
mE: es la masa de la emulsión
t: tiempo

2- Balance de masa en agua de enfriamiento

Como existe un flujo de entrada y salida de agua de enfriamiento la formula 2.1 nos queda
asi:
A=E–S

Esta ecuación se puede escribir de la siguiente forma:

𝑑𝑚𝑊
= 𝑊𝑤𝑒 − 𝑊𝑤𝑠 (2)
𝑑𝑡
Donde:
mw: masa de agua de enfriamiento
Wwe: flujo másico de entrada de agua de enfriamiento
Wws: flujo másico de salida de agua de enfriamiento

Como el flujo masico es el mismo en la entrada que en la salida no existe acumulación por
lo tanto la ecuación (2) se reduce a:
0 = 𝑤𝑤𝑒 − 𝑤𝑤𝑠 (3)
𝑤𝑤𝑒 = 𝑤𝑤𝑠 (4)
Balances de energía

La transferencia de calor se realiza por medio de un serpentín de tipo anillos, como se

muestra a continuación. La transferencia de calor se realiza de la siguiente manera (figura
1.4):
Hacer dibujo en paint

20
 El calor transferido de la emulsión al agua de enfriamiento son los siguientes,
considerando que al variar tanto la temperatura de la emulsión como del agua de
enfriamiento se asumirá en primera instancia una temperatura promedio de ambas.

𝑄0 = ℎ0 𝐴0 (𝑇̅𝐸 − 𝑇𝑃𝑒 ) (5)

𝐴
𝑄𝑐 = 𝐾 (𝑇𝑝𝑒 − 𝑇𝑝𝑖 ) (6)
𝑒
𝑄𝑖 = ℎ𝑖 𝐴𝑖 (𝑇𝑝𝑖 − 𝑇̅𝑤 ) (7)

𝑄0 = 𝑄𝐶 = 𝑄𝑖 = 𝑄𝑇 (8)

Realizando un sistema de ecuaciones, con la consideración de la ecuación 7 y despejando

temperaturas:
𝑄0
̅̅̅̅̅
(𝑇𝐸 − 𝑇𝑝𝑒 ) =
ℎ𝑜 𝐴0
𝑄𝑐
(𝑇𝑝𝑒 − 𝑇𝑝𝑖 ) =
𝐴
𝐾𝑒
𝑄𝑖
(𝑇𝑝𝑖 − 𝑇̅𝑤 ) =
( ℎ𝑖 𝐴𝑖
Si se suma este sistema y con la supusición 13 la expresión queda:
𝑄𝑇 1 𝑒 1
̅̅̅
(𝑇 ̅̅̅̅
𝐸 − 𝑇𝑤 ) = ( + + ) (9)
𝐴 𝑇𝐶 ℎ𝑖 𝐾 ℎ0
1 1 𝑒 1
𝑅= = + + (10)
𝑈 ℎ𝑖 𝐾 ℎ0
Por lo cual la transferencia de calor transferido de la emulsiona al agua de enfriamiento es la
siguiente expresión:
̅̅̅
𝑄𝑇 = 𝐴 𝑇𝐶 𝑈(𝑇 ̅̅̅̅
𝐸 − 𝑇𝑤 ) (11)

Hay que considerar de la presencia de un perfil de temperatura a lo largo del serpentín, lo cual se
analiza a continuación.

21
Balance de energía de emulsión
𝑑𝐻𝐸
= −𝑄𝑇 (12)
𝑑𝑡
La definición de entalpía (H) es la siguiente:
𝑑𝐻𝐸 𝑑(𝑚𝐸 ℎ𝐸 ) 𝑑ℎ 𝑑𝑚𝐸
= =𝑚 +ℎ (13)
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡
Con la ecuación 1 y la suposición 9, la ecuación nos queda:
𝑑𝐻𝐸 𝑑(𝑚𝐸 ℎ𝐸 ) 𝑑(𝐶𝑝𝐸 (𝑇𝐸 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )) 𝑑𝑇𝐸
= = 𝑚𝐸 = 𝑚𝐸 𝐶𝑝𝐸 (14)
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑇𝐸
𝑚𝐸 𝐶𝑝𝐸 = − 𝑄𝑇 (15)
𝑑𝑡
Balance de energía agua de enfriamiento:

Como se encuentra en el interior de un serpentín, la temperatura varía entre el inicio hasta el final
del serpentín. Por lo cual en el balance de energía se realiza en un elemento de longitud dx del
serpentín.
𝑑𝐻𝑤
= 𝑤𝑤𝑒 ℎ𝑤𝑒 |(𝑥) − 𝑤𝑤𝑠 ℎ𝑤𝑠 | (𝑥 + 𝑑𝑥) + 𝑑𝑄𝑇 (16)
𝑑𝑡
Con la ecuación 3 y 11, la entalpía del agua se puede definir:
𝑑𝐻𝑤
= 𝑤𝑤 (ℎ𝑤𝑒 |(𝑥) − ℎ𝑤𝑠 |(𝑥 + 𝑑𝑥)) + 𝑑(𝐴 𝑇𝐶 𝑈(𝑇𝐸 − 𝑇𝑊 )) (17)
𝑑𝑡
Donde definimos el área de transferencia de calor como:

𝐴 𝑇𝐶 = 𝑃 (𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜) ∙ 𝑑𝑥(𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑)

Por lo tanto:
𝑑𝐻𝑤
= 𝑤𝑤 (ℎ𝑤𝑒 |(𝑥) − ℎ𝑤𝑠 |(𝑥 + 𝑑𝑥)) + 𝑃𝑈 (𝑇𝐸 − 𝑇𝑤 )𝑑𝑥 (18)
𝑑𝑡
Con la suposición 8 y 9, la entalpía del agua se puede definir:

𝑑𝐻𝑤 𝑑𝑇𝑤 𝑑𝑇𝑤 𝜋𝐷𝑠2 𝑑𝑇𝑤

= 𝑚𝑤 𝐶𝑝𝑤 = 𝜌𝑤 𝑉𝐶𝑝𝑤 = 𝜌𝑤 ( 𝑑𝑥) 𝐶𝑝𝑤 = 0 (19)
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡 4 𝑑𝑡

La ecuación 18 queda, al dividir por un dx:

𝑤𝑤 (ℎ𝑤𝑒 |(𝑥) − ℎ𝑤𝑠 |(𝑥 + 𝑑𝑥))
= −𝑃𝑈 (𝑇𝐸 − 𝑇𝑤 ) (20)
𝑑𝑥
𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 (𝑇𝑤𝑒 |(𝑥) − 𝑇𝑤𝑠 | (𝑥 + 𝑑𝑥))
= −𝑃𝑈 (𝑇𝐸 − 𝑇𝑤 ) (21)
𝑑𝑥
𝑑𝑇𝑤
𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 = −𝑃𝑈 (𝑇𝐸 − 𝑇𝑤 ) (22)
𝑑𝑥
22
 𝑑𝑇𝑤
𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 = −𝑃𝑈𝑑𝑥 (23)
(𝑇𝐸 − 𝑇𝑤 )
Integrando:
𝑇𝑤𝑠 𝐿
𝑑𝑇𝑤
∫ 𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 = − ∫ 𝑃𝑈𝑑𝑥 (24)
𝑇𝑤𝑒 (𝑇𝐸 − 𝑇𝑤 ) 0

(𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑠 )
−𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 ln ( ) = −𝑃𝑈𝐿 (25)
(𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 )
𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑠
−𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 ln ( ) = −𝐴 𝑇𝐶 𝑈 (26)
𝑇𝐸 − 𝑇𝑊𝑒
Se multiplica por (𝑇𝑤𝑠 − 𝑇𝑤𝑒 ):
𝐴 𝑇𝐶 𝑈(𝑇𝑤𝑠 − 𝑇𝑤𝑒 )
−𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 (𝑇𝑤𝑠 − 𝑇𝑤𝑒 ) = − (27)
𝑇 − 𝑇𝑤𝑠
ln ( 𝐸 )
𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒
−𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 (𝑇𝑤𝑠 − 𝑇𝑤𝑒 ) = −𝐴 𝑇𝐶 𝑈∆𝑇𝑚𝑙 (28)

Por lo cual con la ecuación 8 y 27, se obtiene el modelo dinámico:

1
𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 = 𝐴 𝑇𝐶 𝑈 (30)
𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑠
ln ( )
𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒
𝑑𝑇𝐸 (𝑇𝑤𝑠 − 𝑇𝑤𝑒 )
𝑚𝐸 𝐶𝑝𝐸 = −𝐴 𝑇𝐶 𝑈 (31)
𝑑𝑡 𝑇 −𝑇
[ ln (𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑠 )
𝐸 𝑤𝑒

Ahora se analiza el modo de dejar una temperatura (la temperatura de agua de salida como la
temperatura del estanque) en función del tiempo.

Al trabajar con la ecuación 30:

𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑠 𝐴 𝑇𝐶 𝑈
ln ( )= (32)
𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤

Aplicando Euler a ambos lados de la ecuación:

𝐴𝑇𝐶 𝑈
(𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑠 )
= 𝑒 𝑤𝑤𝐶𝑝𝑤 (33)
(𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 )

Despejando 𝑇𝑤𝑠 :
𝐴𝑇𝐶 𝑈
𝑇𝑤𝑠 = 𝑇𝐸 − (𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 ) ∙ 𝑒 𝑤𝑤𝐶𝑝𝑤 (34)

Si se remplaza

23
 𝐴𝑇𝐶 𝑈
−𝑇𝑤𝑒
(𝑇𝐸 − (𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 ) ∙ 𝑒 𝑤𝑤𝐶𝑝𝑤 )
𝑑𝑇𝐸
𝑚𝐸 𝐶𝑝𝐸 = −𝐴 𝑇𝐶 𝑈 (35)
𝑑𝑡 𝐴𝑇𝐶 𝑈
𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤
(𝑇𝐸 − (𝑇𝐸 − (𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 ) ∙ 𝑒 ))
ln
(𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 )

( )
𝐴𝑇𝐶 𝑈
𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤
((𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 ) ∙ (1 − 𝑒 ))
𝑑𝑇𝐸
𝑚𝐸 𝐶𝑝𝐸 = −𝐴 𝑇𝐶 𝑈 𝐴𝑇𝐶 𝑈 (36)
𝑑𝑡 𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤
(𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 ) ∙ 𝑒
ln ( )
(𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 )

𝐴𝑇𝐶 𝑈
((𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 ) ∙ (1 − 𝑒 𝑤𝑤𝐶𝑝𝑤 ))
𝑑𝑇𝐸
𝑚𝐸 𝐶𝑝𝐸 = −𝐴 𝑇𝐶 𝑈 (37)
𝑑𝑡 𝐴 𝑇𝐶 𝑈
𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤
𝐴𝑇𝐶 𝑈
𝑑𝑇𝐸
𝑚𝐸 𝐶𝑝𝐸 = −𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 (𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 ) ∙ (1 − 𝑒 𝑤𝑤𝐶𝑝𝑤 ) (38)
𝑑𝑡

Integrando:
𝑇𝐸𝑠 𝑡2 −𝑤 𝐶 𝐴𝑇𝐶 𝑈
𝑑𝑇𝐸 𝑤 𝑝𝑤
∫ = ∫ (1 − 𝑒 𝑤𝑤𝐶𝑝𝑤 ) 𝑑𝑡 (39)
𝑇𝐸𝑒 (𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 ) 𝑡1 𝑚𝐸 𝐶𝑝𝐸

𝐴𝑇𝐶 𝑈
(𝑇𝐸𝑠 − 𝑇𝑤𝑒 ) −𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 (𝑡
ln ( )= (1 − 𝑒 ) 2 − 𝑡1 ) (40)
(𝑇𝐸𝑒 − 𝑇𝑤𝑒 ) 𝑚𝐸 𝐶𝑝𝐸

Despejando la temperatura de emulsión de salida, primero se aplica Euler a ambos lados de la

𝐴𝑇𝐶 𝑈

ecuación y 1 − 𝑒 𝑤𝑤𝐶𝑝𝑤 se define como una constante M:

−𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 𝑀
(𝑇𝐸𝑠 − 𝑇𝑤𝑒 ) (𝑡2 −𝑡1 )
= 𝑒 𝑚𝐸 𝐶𝐸 (41)
(𝑇𝐸𝑒 − 𝑇𝑤𝑒 )
−𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 𝑀
(𝑡2 −𝑡1 )
𝑚𝐸 𝐶𝑝𝐸
𝑇𝐸𝑠 = (𝑇𝐸𝑒 − 𝑇𝑤𝑒 ) ∙ 𝑒 + 𝑇𝑤𝑒 (42)
La ecuación 43 es el modelo dinámico que tiene el tiempo trascurrido (t2) en función de la
temperatura de emulsión de salida.

24
 𝐴𝑇𝐶 𝑈
𝑇𝑤𝑠 = 𝑇𝐸 − (𝑇𝐸 − 𝑇𝑤𝑒 ) ∙ 𝑒 𝑤𝑤𝐶𝑝𝑤 (34)
[ −𝑤𝑤 𝐶𝑝𝑤 𝑀
+ 𝑇𝑤𝑒
𝑚𝐸 𝐶𝑝𝐸
𝑇𝐸𝑠 = (𝑇𝐸𝑒 − 𝑇𝑤𝑒 ) ∙ 𝑒 (43)

APENDICE C: EJEMPLOS DE CALCULO

25
26