UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y DE ENERGIA

DEPARTAMENTO DE LA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
EN ENERGIA

‘Evaluación del Sistema de Distribución de Vapor

en el Complejo Metalúrgico de una Empresa
Minera’

PROFESOR : PALOMINO CORREA JUAN

ALUMNO:
TEZEN ZURITA WILLIAM

BELLAVISTA – CALLAO

2019
RESUMEN:

El presente estudio, se desarrolla desde la etapa de recolección de la información hasta

la definición de propuestas de optimización del sistema de vapor, pasando por el
procesamiento de datos para el cálculo de los consumos de vapor y la realización del
balance térmico de utilización de vapor dentro de planta, esto con el fin de determinar
potenciales puntos de ahorro de energía; así como modificaciones de líneas de
distribución y eliminación de fugas, del complejo metalúrgico ubicado en la ciudad de
Chalhuanca, departamento de Apurímac.

MODO DE OPERACIÓN ACTUAL DEL SISTEMA

En los calderos hay un control de la presión de generación del vapor. Las válvulas
instaladas en los calderos, modulan de acuerdo a los requerimientos de presión dentro
del caldero, es decir cuando la demanda del sistema aumenta, la presión en el mismo
tiende a disminuir, por lo que esta válvula tiene que cerrar para mantener la presión en
el caldero, los calderos están agrupados en tres grupos:

Caldero de alta presión : UB-4 @550 psig.

Caldero de mediana presión: UB-2 @ 280 psig

UB-3 @ 280 psig

RB-3 @ 150 psig

Caldero baja presión : UB-1 @ 110psig

CONSUMIDORES
CÁLCULOS DE CONSUMOS DE VAPOR

El consumo de calentamiento, es el calculado para elevar la temperatura del producto,

hasta la temperatura deseada. Este consumo es alto comparado con el consumo que
tienen los equipos, cuando ya alcanzaron dicha temperatura y tienen que mantenerla.
El consumo en régimen, es el necesario para mantener el producto caliente a la
temperatura que debe ser procesado.
RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS

La recuperación de condensados actualmente es nula. No hay dentro de planta una línea

de recolección de condensados. Sin embargo. hay equipos que tienen instalados trampa
de vapor. El condensado de estos equipos podría ser recuperado, teniendo en cuenta
que provienen de procesos en los cuales el vapor está aislado del producto por medio
de un serpentín.

INEFICIENCIAS DEL SISTEMA

Las ineficiencias del sistema actual, las podemos mencionar dentro de cuatro grupos:

- Generación de vapor.

- Distribución.

- Utilización en Procesos

- Retorno de condensados

GENERACIÓN

La generación de vapor, presenta algunas ineficiencias, las cuales nos llevan a pérdidas
iniciales de vapor. Las pérdidas originadas en la generación se deben principalmente a
las siguientes causas:

 El área de transferencia, en los calderos es menor al nominal, debido a tuberías

que han sido clausuradas y que actualmente no se utilizan. Esto ocasiona una
reducción en la capacidad de generación real, respecto a la capacidad nominal.
Algo favorable para el sistema es que los calderos que seguirán en operación,
prácticamente no han sufrido muchas modificaciones, en este sentido.
  El cambio en la configuración de los gases de combustión, ha mermado
significativamente la capacidad de generación real de los calderos, respecto a la
Generación nominal. Al utilizarse para la combustión oxígeno en vez de aire, ha
mejorado la eficiencia de la combustión, pero ha reducido el calor que los gases
residuales aportan a los calderos. Por otro lado, existe una pérdida importante
en las superficies externas de los calderos, debido al deterioro en que se
encuentra el aislamiento térmico.

DISTRIBUCIÓN

Es en la distribución del vapor, hacia los puntos de proceso, en donde se ha detectado

significativas perdidas de energía. Las causas de esto son las siguientes:

 Falta de aislamiento térmico en gran parte de las instalaciones, y estado muy

deteriorado en otro tanto. Las perdidas térmicas por aislamiento, son del orden
del 15.8%, respecto al consumo en carga nominal que requieren los procesos. La
corrección del aislamiento térmico, puede hacer que estas pérdidas sean
reducidas entre 1.5 y 3%.

UTILIZACIÓN EN PROCESOS

La mayoría de procesos de calentamiento de tanques por inyección y por serpentines,

solo tiene una termocupla que censa y muestra las temperaturas en un panel. Cuando
se llega a la temperatura de proceso, el operador cierra la válvula de ingreso de vapor o
la deja abierta si es necesario que el producto se mantenga a dicha temperatura.

PROPUESTAS DE OPTIMIZACION DEL SISTEMA

PROPUESTA DE MODO DE OPERACIÓN DEL SISTEMA.

Se propone que el sistema de distribución opere a una presión mayor que la actual. La
presión mínima, con la cual se podría trabajar es de 100 psig, con los cuales se permitirá
que el vapor llegue a los puntos de utilización a la presión requerida. Para esto, se
habilitaría una “red manifold”, la cual sería cerrada y se mantendría a la presión
recomendada (100 psig). Esta línea uniría, las descargas de los calderos UB-4 y RB-3, y
también la de un eventual caldero adicional, que serviría para compensar las
fluctuaciones de carga y presión. Este tercer caldero, entraría en servicio, cada vez que
la presión en el manifold, baje de los 100 psig, y restablecería la presión, momento en
el cual saldría de operación.

Este modo de operación, permitirá un mejor aprovechamiento y control del vapor

dentro de la planta, y constituye un paso previo a un plan de Control de la Energía,
porque permitirá la racionalización en la distribución, así como la instalación de
instrumentación adecuada para el control y registro de flujos a cada una de las plantas.

AISLAMIENTO TÉRMICO

El aislamiento térmico será teniendo en cuenta los espesores económicos, los cuales
serán seleccionados teniendo en cuenta la conductividad térmica, densidad, resistencia
mecánica y baja degradación del material. Actualmente el aislamiento en las líneas de
distribución de vapor, no es completo, y es necesario, desarrollar y ejecutar un proyecto
de cambio del aislamiento térmico a todo el sistema de distribución de vapor. Las
pérdidas por aislamiento térmico son elevadas (15%). El aislamiento debe ser integral, y
debe comprender:

- Aislamiento a líneas troncales de vapor.

- Aislamiento a ramales o líneas secundarias.

- Aislamiento a válvulas y accesorios (aquellos cuyo desmontaje no

es muy frecuente).

RED DE DISTRIBUCIÓN PROPUESTA

INSTALACIÓN DE PAQUETES DE PURGA Y FINALES DE LÍNEA

A fin de obtener un vapor seco en los procesos, se debe considerar la instalación de

paquetes de purga de condensado, a lo largo de la línea de distribución de vapor. Estos
paquetes deberán ser instalados cada 50m y deben constar de los siguientes
componentes:
 - 02 Válvulas de esfera de ½”

- 01 Trampa Termodinámica de ½”.

- 01 Filtro para vapor de ½”.

Asimismo, para la instalación de los finales de línea se debe agregar a estas purgas, un
eliminador de aire termostático.

LÍNEAS TRACER PARA EL CALENTAMIENTO DE PETRÓLEO

El calentamiento de petróleo es muy importante para su transporte sin problemas. Es

más eficiente la instalación de líneas tracer de bajo diámetro y en el número que sea
necesario, en lugar de líneas con diámetros grandes. Se debe tener en cuenta que la
tubería tracer debe tener una línea de contacto continua, sin que existan separaciones
entre ambas tuberías. Para esto la tubería tracer debe estar firmemente sujeto a la
tubería de transporte del petróleo, por medio de fajas distanciadas 300mm como
mínimo una de la otra.

ELIMINACIÓN DE FUGAS
Las perdidas por fugas en las líneas de vapor, son de 2030 lb/hr, que constituyen el
3.44% del consumo nominal que los proceso necesitan. La eliminación de estas fugas
debe llevar a que las pérdidas sean cero.

AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS

Los beneficios o las razones por las cuales se debe instalar controles de temperatura son
los siguientes:
- Obtener las temperaturas correctas de un proceso.
- Por seguridad.
- Para optimizar los consumos de energía y de vapor.
Los consumos de vapor para los calentamientos de productos dentro de planta, así
como los calentamientos del petróleo y del agua que se utiliza en los baños, pueden ser
controlados. Un paquete típico de control de temperatura, para cada uno de los
equipos, puede constar de los siguientes componentes:

- 01 Sensor de temperatura PT100

- 01 Controlador
- 01 Válvula de control neumática
- 01 Convertidor I/P

EVALUACIÓN ECONÓMICA DE PROPUESTAS

Teniendo en cuenta que el costo por tonelada de vapor es $ 4.00, y que la planta opera
8000 horas al año:

COSTO AHORROS TIEMPO

PROYECTO ESTIMADO (US$/año) x RETORNO
US$ (x 1000) 1000 (años)
Eliminación de líneas en 4.5 5.68 0.8
desuso
Costo Referencial Caldero 600 162
BHP
Costo Referencial Caldero 300 82
BHP
Aislamiento térmico
* Perlita expandida 297 122 2.42
* Silicato de Calcio 237 122 1.9
* Lana Mineral 237 122 1.9
Recuperación de Condensado 179.5 144 1.24
Modificaciones en la 197 75 2.7
distribución
Eliminación de fugas 15.4 21 0.8
Automatización 106 78 1.35
TOTAL* 881.4 445.68 2.15

CONCLUSIONES
De acuerdo a la evaluación realizada, podemos enunciar las siguientes conclusiones:
 Cuando el consumo dentro de planta es el consumo para calentamiento, la
generación es insuficiente, debido a las altas perdidas que presenta el sistema por
aislamiento, por procesos ineficientes, por tramos innecesarios y por fugas en la
distribución.
  Aun así, si consideramos únicamente los consumos nominales o de
calentamiento, minimizando las perdidas, los calderos UB-4 y RB-3, no podrían
satisfacer la demanda térmica. Por lo cual es necesario que un caldero adicional
de 300 BHP se instale, esta potencia se considera para una simultaneidad del 85
% que consideramos adecuada.

 Los procesos de transferencia de calor no tienen control automático de

temperatura, razón por la cual se incrementan las pérdidas por ineficiencias en
los procesos.

RECOMENDACIONES

 Se recomienda la instalación de un nuevo generador de vapor, el cual sería de

300 BHP, para una simultaneidad de 85%, y conectado al sistema de distribución,
con el cual satisfacerla la demanda para los momentos de arranque, o de altos
consumos. La capacidad de este caldero, será considerando una simultaneidad
determinada por los procesos dentro de planta.

 Se recomienda el cambio de modo de operación del sistema, es decir distribuir el

vapor a 100 psig, y en las áreas donde se utiliza reducir la presión, hasta la que
necesite el proceso. Para esto se debe considerar estaciones reductoras de
presión, dentro de las plantas o habilitar la reductoras existente, previo
mantenimiento de las mismas.

 La utilización de trampas adecuadas permite mejorar la operación de los equipos

principalmente aquellos que afectan los tiempos de puesta en marcha y la
operación de los equipos térmicos. Es recomendable también la utilización de
eliminadores de aire termostáticos que permiten la evacuación del aire en equipos
y líneas de vapor.