Cap.1 CATEGORII DE MATERIALE COMPOZITE..........

4
1.1.Clasificarea compozitelor....................................................4
Cap.2 ELEMENTE CARACTERISTICE MATRICELOR
MATERIALELOR COMPOZITE..............................................7
2.1. Condiţii generale..................................................................7
2.2. Tipuri de matrici...................................................................9
2.2.1. Matrici metalice...............................................................9
2.2.2. Matrici organice...............................................................11
2.2.3. Matrici ceramice..............................................................13
Cap.3 MATERIALE COMPLEMENTARE..........................15
3.1. Materiale sub formă de fibre....................................................15
3.1.1. Tipuri de fibre..................................................................15
3.1.2. Caracteristici fizice generale ale fibrelor.........................18
3.1.3. Caracteristici chimice generale........................................21
3.1.4. Fibre de carbon................................................................21
3.1.5. Fibre de sticlă si de cuarţ.................................................29
Cap.4 PROPRIEŢĂTI ALE MATERIALELOR
COMPOZITE.............................................................................32
4.1. Mecanismul ranforsării cu fibre..............................................32
4.1.1. Transferul de sarcină între componente..........................32
4.1.2. Rezistenţa la rupere şi modulul de elasticitate...............39
4.1.3. Proprietăţi tribologice....................................................50
CAP.5 PROCEDEE DE FORMARE A MATERIALELOR
COMPOZITE.............................................................................52

3
 5.1. Procedee de elaborare a pieselor pentru automobile din
materiale compozite stratificate..............................................................52
5.1.1. Procedeul de formare prin contact..............................53
5.1.2. Procedee de formare cu sac........................................54
5.1.3.Procedee de formare prin presare................................55
CAP.6 REALIZAREA MATRIŢELOR CU MATRICE
POLIMERICĂ VINYLESTERICĂ......................................57
6.1. Execuţia matriţelor cu matrice vinylesterică armată cu ţesături
din fibre de sticlă şi fibre de carbon.......................................................57
6.2. Etapele realizării matriţei..................................................57
Cap.7 CERCETĂRI EXPERIMENTALE PRIVIND
ELABORAREA ŞI CARACTERIZAREA FIZICO-
MECANICĂ A COMPOZITELOR STRUCTURALE
ARMATE CU TESATURI DIN FIBRE DE STICLĂ ŞI
FIBRE DE CARBON..................................................................60
7.1. Scopul cercetării...................................................................60
7.2. Matricea polimericã..............................................................60
7.3. Agentul de ranforsare............................................................62
7.4. Materiale şi aparatura necesarã.............................................63
7.4.1. Evaluarea necesarului de materiale...............................63
7.5. Modul de lucru......................................................................65
7.6. Planificarea experimentelor..................................................65
7.7. Încercări de tracţiune şi încovoiere.......................................69
7.7.1. Planul experimental I.....................................................70
7.7.2. Planul experimental II...................................................72
7.7.3. Maşină de presat manuală pentru o matriţă de material
compozit.......................................................................72

3
Cap.8 NORME DE TEHNICĂ SECURITĂŢII MUNCII LA
FABRICAREA PIESELOR DIN COMPOZITE
POLIMERICE.............................................................................75

Cap.9 EFICIENŢĂ ECONOMICĂ.........................................77

9.1 Concept......................................................................................77
9.2 Sistemul de indicatori ai eficienţei economice..........................78
9.3 Factori şi căi de creştere a eficienţei economice.......................80
9.4. Eficienta materialelor compozite în industria autovehiculelor..81
Cap.10 PRODUCTIVITATEA MUNCII...................82
10.1. Conceptul de productivitate a muncii......................................82
10.2. Indicatori de exprimare a productivităţii.................................83
10.3. Factori de crestere a productivităţii muncii.............................83
10.4. Analiza factorilor de producţie................................................85
10.5. Productivitatea într-o întreprindere.........................................86
10.5.1. Legatura între timpul de muncă şi productivitatea medie
orară realizată de un muncitor..........................................86
10.5.2.Modificarea numărului mediu de ore lurate de un muncitor
într-o perioadă de gestiune analizată................................87
10.5.3.Modicarea productivităţii medii realizată de un muncitor
10.6. Utilizarea materialelor compozite în producţie.......................88
Cap.11 RENTABILITATEA...................................................89
11.1.Concept şi forme de exprimare..............................................89
11.2.Căile de creştere a rentabilităţii..............................................90
11.3.Rentabilitatea materialelor compozite....................................91

BIBLIOGRAFIE

3
 - CATEGORII DE MATERIALE COMPOZITE –
- CLASIFICAREA COPOZITELOR -

Varietatea mare de materiale compozite face ca la clasificarea acestora să fie

necesară luarea în considerare a mai multor criterii. Astfel, compozitele pot fi clasificate
în categoriile prezentate in continuare.
După starea de agregare a matricei şi a materialului dispersat , în :
-compozite de tip lichid-solid (suspensii, barbotine ) ;
-compozite de tip lichid-solid (emulsii) ;
-compozite de tip gaz-solid (structuri „fagure”, aerodispersii) ;
-compozite solid-solid (metal-carbon, metal-particule ceramice, metal-fibre
metalice, metal-fibre ceramice, polimeri-fibre, carbon-carbon).
După natura matricei, în :
-compozite cu matrice metalică (Al, Cu, Ni, Mg, superaliaje, aliaje de Al, Cu) ;
-compozite cu matrice organică (polimeri) ;
-compozite cu matrice din carbon ;
-compozite cu matrice ceramică (carbura de siliciu, nitrura de siliciu).
După configuraţia geometrică a materialului complementar, în :
- compozite cu fibre discontinue (fibre scurte, mono sau multifilamnte) ;
-compozite cu fibre continue ;
-compozite cu particule mari (grafit, oxizi, nitruri, carburi, aliaje) acestea având
dimensiuni mai mari de 1μm si diferite forme : sferică, plată, elipsoidală, neregulată ;
-compozite cu microparticule (la care materialul dispersat în matrice reprezintă
0,1μm) ;
-compozite lamelare stratificate.
După modul de distribuţie a materialului complementar, în :
-compozite izotrope, care contin elemente disperse de tip particule, granule
metalice sau fibre scurte, uniform repartizate ;

3
 -compozite anizotrope (cu proprieţăti variabile cu direcţia, la care materialul
complementar este sub formă de fibre continue (insertii, împletituri), orientate
unidirecţional, în plan sau în spaţiu sau fibre scurte repartizate liniar ;
-compozite stratificate, în cazul carora elementele componente sunt
bidimensionale ;
-compozite cu o distribuţie dirijată a materialului dispersat, obţinute prin
solidificare unidirecţională sau deformare plastică la rece.
După modul de realizare a suprafeţei de contact, în :
- compozite integrate chimic, la care interacţiunile din suprafaţa de contact sunt
de natură chimică (vitroceramul, gresia silicioasă, masele refractare fosfatice);
-compozite obtinuţe prin agregare, la care predomină forţele de legatură de
adeziune între componenţi ;
-compozite cu armare dispersă, care constau dintr-o matrice rigidă (9ceramicaă) sau
deformabilă (metale, aliaje, polimeri) în care se înglobează materialul complementar,
constituit din fibre sau particule, forţele de legatură fiind de natură fizică sau/şi chimică.
După mărimea materialului complementar, în :
-microcompozite, la care materialul dispers este la scara microscopică sub
forma de fibre continue (aliniate sau impletite), fibre scurte (aliniate sau nealiniate),
particule (sferice, plate, elipsoidale, alte configuratii), microparticule, structuri lamelare,
retele spatiale, componente multiple ;
-macrocompozite, categorie in care se încadrează compozitele stratificate
microscopic, materialele acoperite, materialele cu elemente de armare la scara macro.
După tipul materialului dispersat şi modul de distribuţie al acestuia.
O clasificare mai generală a materialelor compozite, care le prezintă într-un
mod sintetic, are la bază utilizarea concomitentă a principalelor criterii prezentate
anterior ; particularităţile geometrice ale materialului complementar şi modul de
orientare a acestuia în matrice.

3
 Prezentarea schematică a unei astfel de clasificări este făcută in fig. 1.1.

Fig.1.1.- Clasificarea compozitelor în funcţie de configuraţia materialului

complementar şi de modul de repartizare a acestuia în matrice.

Deşi există o varietate mare de compozite care pot fi realizate, alegerea unui
anumit material este dictată de o serie de condiţii concrete, între care predomină cele
legate de costul de producţie şi de gradul de complexitate a tehnologiei care poate fi
adoptată.

3
 - ELEMENTE CARACTERISTICE MATRICELOR
MATERIALELOR COMPOZITE -

2.1. CONDIŢII GENERALE

Matricea materialelor compozite trebuie sa fie construită dintr-un material

capabil să înglobeze componenta dispersă, pe care sa nu o distrugă prin dizolvare, topire,
reactie chimică sau acţiune mecanică.
Rezistenţa compozitului la temperatură şi la coroziune sau oxidare este
determinată in primul rând de natura matricei.
In cele mai multe cazuri, matricea reprezintă partea plastică, deformabilă a
materialului compozit, având o rezistenţă mecanică mai scazută decât materialul
complementar pe care îl include.
Alegerea matricei se face în funcţie de scopul urmărit şi de posibilitatea de
producere a compozitului. În tehnologiile actuale, se folosesc numeroase tipuri de
matrice de natură organică, metalică, ceramică, din sticlă sau carbon. O comparaţie a
câtorva tipuri de matrice în funcţie de temperatura de utilizare şi de densitate este
prezentată în fig 2.1. a si b.

3
a).

b).

Fig.2.1.-
Domeniul termic de utilizare şi densitatea pentru diferite categorii de matrice.

3
2.2. TIPURI DE MATRICI

2.2.1. MATRICI METALICE

Matricele metalice s-au folosit din necesitatea de-a obţine compozite care să
poata fi utilizate la temperaruri relativ înalte, comparativ cu cele cu matrice organică.
Metalele (aliajele) prezintă şi alte proprieţăti care le recomandă în calitate de matrice :
proprietăţi mecanice bune, conductivitate termică şi conductivitate electrică mari,
rezistenta mare la aprindere, stabilitate dimensională, capacitate buna de prelucrare,
porozitate (determinată de gaze) scazută. În schimb, densitatea este relativ mare (1,74…
7,0 g/cm³), iar fabricarea compozitelor este uneori destul de dificilă. Principalele aliaje
folosite ca matrice sunt cele pe baza de Al, Cu, Mg, Ti, Fe, superaliajele s.a. (tabelul 2.1)
şi ele intra in procesul de fabricaţie în stare solidă (pulbere), lichidă, pastoasă sau în stare
de vapori.

Tabelul 2.1.- Proprietăţile termofizice ale principalelor materiale utilizate ca matrice

metalică
Conductivitatea Coeficientul
Caldura specifică,
Materialul metalic termică, de dilatare,
Kj/(kg*K)
W/(m*K) * 10‾6ºC‾¹
Aluminiul si aliajele sale 0,875-0,980 130-247 22,90-23,60
Cuprul si aliajele sale 0,376-0,439 189-391 16,20-18,30
Aliaje pe baza de magneziu 1,05 100-107 26,10-26,60
Aliaje pe baza de titan 0,540-0,670 6,60-19 9-9,50
Superaliaje 0,40-0,42 10,9-12,7 10,6-11,9
Plumbul si aliajele sale 0,129-0,210 35,0-46,5 23,4-29,3
Argint 0,234 418,7 19,68
Aur 0,131 300 14,2
Niobiu 0,268 649 7,1
Otel inoxidabil 0,50 16,2 17,2

În cazul matricelor metalice, rezistente la temperaturi înalte, nu se poate folosi un

material complementar organic, ci de natură ceramică sau metalică.

3
 Pentru materialele destinate produselor care lucrează la temperaturi mai scăzute de
450ºC, se poate utiliza ca matrice metalică aluminiul şi aliajele sale datorită costului
relativ scăzut, densităţii mici, conductivităţii termice mari, fluidităţii bune şi prelucrării
uşoare. În vederea îmbunătăţirii comportării aliajelor de aluminiu la temperaturi înalte se
recomandă utilizarea titanului ca element de aliere.
Prezenţa titanului conduce la precipitarea fazei de TiAl3, care măreşte stabilitatea
termică şi influenţează pozitiv caracteristicile structurii primare (temperatura înaltă de
topire, Tl=1330ºC ; reţeaua cristalină a aluminiului se cuplează cu un minimum de
deformare elastică cu reţeaua tetragonală a TiAl3 ; difuzitate scazută in aluminiu D=
1,69*10‾14 cm²/s).
În ultimul timp, s-au impus mai mult titanul şi aliajele sale care prezintă o
ductibilitate bună, iar interacţiunea chimică cu materialul complementar poate fi ţinută
sub control. Titanul prezintă două stări alotropice :
α-Ti, stabilită la temperaturi mai scazute de 882ºC, avand o reţea cristalografică
hexagonală compactă ;
β-Ti, stabilită la temperaturi mai inalte de 882ºC şi caracterizată de o reţea
cubicp cu volum centrat.
Aceste materiale au densităti mici şi rezistenţa la rupere bună (in special aliajele de
titan aliat cu Al, V, Mo, Cr etc.) fragilitate le rece redusă, iar coeficientul de dilatare
liniară este de 1,4 ori mai mic decat cel al fierului si de 2,8 ori mai mic decât cel al
aluminiului, ceea ce inseamnă o mai mare stabilitate dimensională la temperaturi înalte.
Elementele de aliere modifică în limite largi temperatura de transformare alotropică
şi permite menţinerea sub control a interacţiunii chimice dintre matrice şi materialul
complementar.

3
 2.2.2. MATRICI ORGANICE

Materialele organice folosite frecvent ca matrice sunt cele termoplastice şi cele

termorigide (tab. 2.2).

Tabelul 2.2.- Proprietăţi ale unor materiale folosite ca matrice

Rezistenţa la Modulul
Densitatea,
Materialul tractiune, de elasticitate,
g/cm3
MPa GPa
Răsini poliesterice 1,10-1,46 12-90 3,5-4,3
Răsini fenolice 1,25-1,30 49-56 5,24-7,00
Răsini epoxidice 1,11-1,40 28-91 2,44
Poliamide 1,01-1,15 46-84,4 0,60-1,34
Polipropilena 0,90-0,91 30,2-58,7 1,11-1,57

Proprietăţile materialelor plastice sunt dependente aproape în exclusivitate de

temperatură, comportarea lor fiind determinată de :
- mărimea forţelor de legatură dintre atomi ;
- numărul de legaturi chimice pe unitatea de dolum ;
- rezistenţa la degradare a legăturilor sub acţiunea unor agenţi externi.
Materialele termoplastice fac parte din categoria homopolimerilor cu structură
liniară sau ramificată. Comparativ cu cele termorigide, prezintă tenacitate mai bună şi un
ciclu mai scurt de fabricaţie.
Ca materiale termoplastice utilizate frecvent pentru realizarea compozitelor
organice se pot aminti : răşinile poliesterice, polietilena densă, polistirenul, polipropilena,
policlorura de vinil, poliamidele, polisulfonele etc.
Răsinile poliesterice prezintă proprietăţi mecanice şi electrice bune până la
temperatura de 120ºC, stabilitate dimensională, dar au slabă rezistenţă la coroziune.
Polimerii de tipul politertafluoretilenei se pot utiliza în domeniul de
temperaturi de 80…200ºC în condiţii de solicitare mecanică mică sau medie. Datorită
faptului ca lanţurile moleculare alunecă usor, au calităţi lubrifiante.

3
 Materialele plastice polisulfonice sunt caracterizate de valori mari ale
raportului rezistenţa mecanică-densitate, proprietăţi electrice bune, rezistenţa la
coroziune.
Deşi matricele de natură organică satisfac multe dintre cerinţele care se impun
a putea fi folosite la producerea materialelor compozite, ele prezintă şi numeroase
dezavantaje : rezistenţa mecanică redusă la temperaturi înalte, o durată scurtă de
menţinere in stare lichidă după preparare, conductivitate termică scazută, un coeficient
mare de dilatare termică şi rezistenţă relativ mică la şoc mecanic.
Materialele termoplastice se deformează uşor cu creşterea temperaturii
deoarece între lanşurile vecine ale polimerului se manifestă numai legături slabe de tip
Van der Waals. Prin încălzire, se slabesc forţele intermoleculare, ceea ce permite
moleculelor polimerului să alunece liber unele peste altele. Creşterea temperaturii peste o
anumită valoare (max. 200ºC) conduce la ruperea lanţurilor moleculare (degradare
termică).
Polimerii termoplastici pot fi supuşi la prelucrări multiple prin încălzire.
Rezistenţa la coroziune a materialelor termoplastice este dependentă de intensitatea şi
natura legăturii dintre atomi, dar şi de tipul structurii acestor materiale.
Materialele termorigide sunt caracterizate de creşterea densităţii reţelei
lanţurilor de monomeri cu temperatura, ceea ce conduce la micşorarea plasticităţii
materialului. Strctura lor este reticulară, lanţurile moleculare fiind solidarizate prin
legături chimice formate la cald în urma unor reacţii ireversibile.
Materialele termorigide folosite la realizarea compozitelor organice (răşinile
epoxidice, răşinile fenolice şi cele poliesterice nesaturate) prezintă o serie de avantaje
specifice. Astfel, răşinile epoxidice se caracterizează prin stabilitate termică, prin
rezistenţă mare la coroziune, contracţie mică şi proprietăţi excelente ca materiale
izolatoare.Au rezistenţa la rupere de 80…90 Mpa, coeficient de deformare de 2…8%,
modul de elasticitate longitudinal de 2…4 Gpa, iar cel traversal de 1…1,5 Gpa. Folosirea
fenolilor îmbunatăţeşte rezistenţa la temperaturi înalte. În răşinile epoxidice se mai
adaugă uneori particule de cauciuc sau uretan pentru a le mări tenacitatea.
Răşinile epoxidice sunt cele mai folosite la producerea compozitelor cu fibre
continue de carbon sau aramidice.Matricea se obţine prin amestecarea răşinii cu un
intăritor timp de 1…8 h, la temperaturi de 160…180ºC, în scopul obţinerii unei structuri
dure. In calitate de întăritor se folosesc amine aromatice şi acizi anhidri. Compozitele cu
răşini epoxidice se folosesc până la temperaturi de 160ºC.
3
 Răşinile fenolice obţinute prin condensarea fenolilor cu formaldehidă se
caracterizează printr-o rezistenţă mecanică bună, stabilitate dimensională, rezistenţă bună
la coroziune şi la temperaturiînalte. Prin utilizarea fibrelor de carbon se asigură răşinilor
fenilice îmbunatăţirea caracteristicilor mecanice, (rezistenţa la şoc mecanic, la încovoiere
şi la rupere).
Pentru compozitele care lucrează la temperaturi peste 300ºC se recomandă
utilizarea unor matrice din poliamide. Aceste materiale au stabilitate dimensională la
temperaturi înalte se comportă bine în condiţii de umiditate şi pot suporta pe durată
scurtă temperaturi de până la 475ºC. Rezistenţă la rupere la temperatura de 20ºC este de
90Mpa, iar la 230ºC de 12,4 MPa.

2.2.3. MATRICI CERAMICE

Ceramica tehnică este tot mai frecvent utilizată pentru realizarea compozitelor,
deoarece acasta categorie de materiale este caracterizata prin proprietăţi intrinseci
deosebite (tabelul 2.3), datorate în principal legăturilor interatomice (legaturi puternice
ionice-covalente care limitează misşcarea electronilor) :
- rezistenţă mecanică mare la temperaturi înalte ;
- valori mari ale rezistenţei la rupere ; uneori, mai mari decât ale celor mai
bune oţeluri ;
- rezistenţă la oxidare şi la agenţi chimici ;
- densitate de două ori, trei ori mai mică decât a oţelurilor ;
- duritate mare, stabilită la creşterea temperaturii.

Tabelul 2.3.- Proprietăţile materialelor ceramice

Dilatarea Rezistenţa
Rezistenţa Modulul
termică, la şoc termic,
Materialul la flexiune de elasticitate,
*10-6ºC-1 ºC
MPa GPa
Al2O3 350 7,4 385 96
SiC 420 3,8 406 230
Si3N4 315 2,4 175 570

3
 Fragilitatea mare pe care o prezintă aceste materiale, datorită defectelor interne
şi superficiale, se reduce substanţial prin prezenta materialului complementar (sub formă
de fibre), care blochează procesul de propagare a microfisurilor, determinând astfel
îmbunatăţirea tenacităţii.
Matricele ceramice pot să includă : alumina (Al2O3), oxid de zirconiu (ZrO2),
carbura de siliciu (SiC), nitrura de siliciu (Si3N4) s.a. sau amestecuri ale acestor
componente şi compuşi complexi (Al2O3*Y2O3, 3Al2O3*2SiO2,Al2O3*MgO).

3
 - MATERIALE COMPLEMENTARE -

Materialele complementare, utilizate în scopul ranforsării matricei sau pentru

inducerea proprietăţii de autolubrifiere materialului compozit, diferă între ele prin natura
chimică şi configuraţie.
Dupa configuratie, materialele complementare se împart în două mari categorii:
fibre şi particule, fiecare categorie incluzând numeroase alte tipuri, diferenţiate după
mărime, după raportul lungime/diametru şi după compoziţia chimică în sectiune
transversală.
Comparativ cu fibrele, particulele sunt mai uşor de realizat şi de inglobat in
materialul matricei. În schimb, fibrele sunt de neînlocuit dacă se urmăreşte obţinerea
unui compozit cu tenacitate mare.

3.1. MATERIALE SUB FORMA DE FIBRE

3.1.1 TIPURI DE FIBRE

Fibrele sunt folosite ca elemente de ranforsare, având rolul de-a prelua o mare
parte din solicitările la care este supus materialul matricei. În funcţie de natura matricei şi
de scopul urmărit, fibrele se realizează din subsţante organice, metalice, ceramice sau
cupluri de astfel de materiale, de forme si mărimi diferite.
O foarte mare extindere o au fibrele din materiale ceramice. Calităţile deosebite
ale materialelor ceramice (duritate mare, densitate mică, rezistenţa sporită la acţiunea
agenţilor chimici etc. ) nu sunt puse, de regulă, în evidenţa datorită prezenţei defectelor
interne şi superficiale, care determină o fragilitate crescută.

3
 Însă, prin prelucrarea sub formă de fibre, numărul acestor defecte se
micşorează, iar in cazul inglobării fibrelor într-o matrice ductilă, fisurile produse prin
ruperea unor fibre nu se mai propagă, datorită platicitaţii matricei.
In afară de fibrele ceramice se folosesc si fibre de bor, carbon, aliaje, rasini,
sticlă etc.
Un criteriu important pentru clasificarea fibrelor (fig. 3.1) este raportul dintre
lungime şi diametru. După structură, fibrele pot fi cristaline, monocristaline sau amorfe.

Fig.3.1.- Clasificarea fibrelor folosite la producerea materialelor compozite

Fibrele continue sunt caracterizate prin valori l/d (l – lungime, d – diametru)

mari (>1 000), având forma unor fibre simple (monofilament, d >100 μm) sau răsucite
(multifilamente), cu dimetrul d = 5…25 μm. Fibrele continue se realizează din bor,
carbon, sticlă, materiale ceramice, oţel inoxidabil, răşini şi se folosesc sub diferite firme
de aranjare : unidirecţionale, bidirecţionale (aproximativ plane, tip ţesătură) sau spaţială,
când fibrele sunt dispuse tridirecţional.

3
 Fig.3.2.- Modalităţi de dispunere a fibrelor continue în matrice :
fibre dispuse unidirecţional; fibre dispuse bidircţonal (ţesătură); fibre cu
dispunere spaţială (împletitură în volum).

Fibrele discontinue se pot produce ca atare sau rezultă prin fragmentarea (tocarea)
fibrelor cu lungime mai mare şi se împart în următoarele categorii .
Fibre discontinue lungi, caracterizate prin raportul l/d = 300...1000 ; lungimea
acestor fibre este de ordinul milimetrilor, iar diametrul are valori cuprinse între 3 şi 10
m ;
Fibrele discontinue scurte ,obţinute prin tăierea fibrelor continue sau discontinue
lungi, sunt caracterizate de valori ale raportului l/d de circa 100, cu l  300 m  fibrele
lungi şi scurte se mai denumesc fibre discontinue obişnuite .
Fibre discontinue foarte scurte (whiskers) cu dimensiuni reduse (d  1 m),
constituite din monocristale filiforme de natură ceramică sau realizate din bor, carbon
etc.
Fibrele discontinue, lungi şi scurte se pot obţine din orice material, însă în tehnica
producerii materialelor composite prezintă un interes deosebit cele din ceramică, sticlă şi
carbon.
3.1.2 CARACTERISTICI FIZICE GENERALE ALE
FIBRELOR

3
 Fibrele se pot introduce în matrice într-o proporţie de până la 30% (volum), în
cazul fibrelor discontinue, şi de până la 60…80%, în cazul celor continue. Prin modul de
poziţionare în matrice se obţin proprietăţi neomogene (izotropie), dacă orientarea este
aleatorie, şi proprietăţi neomogene (anizotropie), dacă fibrele au o orientare selectivă,
situaţie caracteristică fibrelor continue.
Caracteristicile fibrelor care prezintă interes tehnologic sunt : rigiditatea,
densitatea (scăzută), duritatea (mare), coeficientul de dilatare termică (redus), rezistenţa
specifică la rupere (mare), flexibilitatea (proprietate importantă la realizarea
împletiturilor) şi coeficientul de formă.
În figurile următoare sunt prezentate grafic, comparativ, caracteristicile fibrelor
de carbon, sticlă, aluminiu şi oţel.

Rigiditatea, rezistenţa la rupere şi densitatea – proprietăţi importante ale fibrelor

– depind în mare măsură de structura lor cristalină şi de porozitate. De menţionat că, sub
o anumită valoare a rigidităţii, fibrele nu pot fi folosite în procesul de fabricare a
compozitelor.
Fibrele discontinue foarte scurte şi cele de sticlă sunt caracterizate prin valori mari ale
rezistenţei la rupere. În schimb, în cazul materialelor policristaline limitele de separaţie

3
dintre cristale reprezintă nişte discontinuităţi, care prin efectul de concentrare a
tensiunilor pot depăşi local rezistenţa teoretică de rupere chiar la tensiuni nominale
relativ mici.
Din acest motiv, se consideră deseori că rezistenţa la rupere a materialelor policristaline
este invers proporţională cu mărimea cristalelor. In general, mărimea cristalelor din
fibrele pe bază de alumină sau alumină-silice este mai mare decât a celor din fibrele de
carbon, bor sau carbură de siliciu.
Creşterea cristalinităţii va determina mărirea modulului de elasticitate,
concomitent cu scăderea rezistenţei la rupere. Acest efect este pregnant şi uşor
observabil în cazul fibrelor de carbon şi de alumină.
Proprietăţile cele mai bune se obţin pentru fibrele de carbon, fibrele monofilament
de bor şi fibrele monofilament şi cele foarte scurte (whiskers) din carbură de siliciu de
înaltă puritate. În schimb, producerea acestor fibre este costisitoare, iar înglobarea lor
intr-o matrice din metal uşor prezintă unele dificultăţi tehnologice. De aceea, de multe
ori se preferă utilizarea fibrelor din alumină-silice, cu proprietăţi fizice mai scăzute, însă
mai ieftine şi mai uşor de înglobat în matricele din metale uşoare.
Comparativ, cu fibrele din metal, cele din material ceramic prezintă un coefficient
redus de dilatare termică şi duritate mai mare. Valorile scăzute ale coeficientului de
dilatare permit obţinerea unor materiale cu stabilitate dimensională foarte mare.
Flexibilitatea , definită prin capacitatea fibrelor de a se îndoi fără să se deterioreze,
poate fi exprimată prin raportul dintre rezistenţa la rupere la tracţiune şi produsul pintre

3
modululul de elasticitate şi diametrul fibrei la pătrat, t/(Ed2), şi are valorile cele mai
mari în cazul fibrelor foarte scurte (fig. 3.5).

Fig.3.5.- Flexibilitatea (sub formă logaritmată) pentru câteva tipuri uzuale de

fibre
Valorile coeficienţilor de formă trebuie să fie suficient de mari (l/d) =30…50), pentru
a se evita smulgerea fibrei din matrice sub sarcină.
Prin urmare, pentru fibre cu un diametru de 20 m, o lungime a acestora de 1 mm
asigură condiţii optime transferului de sarcină de la matrice la fibre.
Folosirea fibrelor scurte, cu diametrul mai mic de 3 m poate produce unele boli
profesionale, deoarece la aceste dimensiuni sunt inhalate uşor odată cu aerul impurificat
respirat.

3.1.3. CARACTERISTICI CHIMICE GENERALE

O cerinţă esenţială care apare la utilizarea fibrelor este ca matricea să adere cât
mai bine la suprafaţa materialului complementar, fără să apară procese importante de
coroziune.
In cazul unor reactivităţi mari ale fibrelor faţă de matrice, se recomandă
acoperirea fibrelor cu materiale nereactive, înhibându-se astfel procesul de coroziune.
Tehnica acoperirii se aplică frecvent pentru tratarea fibrelor de carbon, bor sau carbură de
siliciu.
Alegerea cuplului matrice-fibră ţine adeseori seama de posibilitatea apariţiei
unor compuşi între cele două materiale. Astfel, de exemplu, fibrele conţinând silice sunt
atacate de topitura de Mg şi de Ti sau în stare solidă ducând la apariţia unor siliciuri. De
aceea, se preferă folosirea acestor fibre pentru armarea matricelor din aliaje Al-Si care
prezintă reactivitate mai scăzută şi au efecte mai puţin distructive asupra fibrelor.
În matricele metalice, fibrele de carbon trebuie protejate împotriva formării
carburilor sau împotriva coroziunii electrolitice.
Efectul distructiv al unor reacţii chimice poate fi limitat şi prin adoptarea unei
anumite tehnologii de producere a compozitelor, care evită desfăşurarea intensă a acestor
reacţii.

3
 3.1.4. FIBRE DE CARBON

Fibrele de carbon s-au impus în ultimul timp datorită numeroaselor avantaje pe

care le prezintă : proprietăţi mecanice remarcabile, cost scăzut, stabilitate la temperaturi
înalte, compatibilitate chimică bună în raport cu matricele de natură organică şi de
posibilitatea utilizării unei game variate de materii prime.
Prin denumirea de fibre de carbon se înţeleg fibrele care conţin mai mult de
80% C sub formă de carbon amorf şi grafit şi au densitatea cuprinsă între1,50 şi 1,96
g/cm3 (densitatea grafitului fiind de 2,265 g/cm 3), ceea ce înseamnă existenţa unei
porozităţi de 16,5...18%. Porozitatea este creată de microcavităţi alungite mult pe direcţia
fibrei.
Tehnica de producere a fibrelor de carbon constă dintr-o piroliză controlată,
urmată de o orientare dirijată a structurii prin tratamente termice şi mecanice. Materia
primă este diversă, putându-se folosi în toate stările de agregare în care se găsesc
substanţele bogate în carbon :
- solidă : cărbune amorf, asfalt de petrol, fibre organice (celuloză, mătase,
poliacrilonitril) ;
- lichidă . petrol, uleiuri aromatice, gudroane ;
- gazoasă : hidrocarburi, acetilenă.
Carbonizarea propriu-zisă se obţine prin tratarea termică în atmosferă inertă
sau prin combustie incompletă.
În cazul unei structuri predominant grafitice (fibre de grafit), fibrele conţin
99% C, au conductivitate termică bună (4,93...28,44 W/mK), la 500C) şi excelentă
rezistenţă la şoc termic.
Fibrele de carbon pot fi utilizate ca atare (cele grafitice) sau în stare tratată,
frecvent folosite fiind şi fibrele preimpregnate cu răşini epoxidice, care prezintă un
interes pentru industria aviatică.
Obţinerea fibrelor de carbon din gudroane sau resturi aromatice cuprinde o
succesiune de operaţii de purificare, filtrare, încăzilire controlată (cu agitare), filare şi
prelucrare termică. Principalele etape tehnologice sunt prezentate schematic în figura 3.6.

Ţesătura din fibră de carbon

3
 Fibra de carbon este un material format din fibre extrem de subţiri, cu un
diametru de aproximativ 0.005–0.010 mm, şi compus în mare parte din atomi de carbon.
Atomii de carbon se adună şi formează împreună cristale microscopice care sunt mai
mult sau mai puţin aliniate paralel cu axa lungă a fibrei. Câteva mii de fibre de carbon
sunt răsucite pentru a forma un fir, care poate fi utilizat ca atare sau sub formă de
ţesătură. Firele subţiri de carbon în stare aproape pură, sunt răsucite împreună pentru a
forma un fir. Straturi subţiri de astfel de material sunt aşezate unul peste altul astfel încât
sa aibă o anumită formă, în general manual, folosind un anumit tip de mucegai, iar apoi
se aplică un polimer (răşina vinylesterică) care sa “lege” ţesătura din fibra de carbon. De
cele mai multe ori, polimerul este un material epoxidic care se întăreşte prin încălzire,
presare sau prin ambele. După ce piesa este finisată, aceasta este scoasă din mucegai,
fiind gata de folosire.

Avantajele oferite de fibra de carbon

Componentele construite din fibra de carbon sunt uşoare şi rezistente. Ele pot fi
folosite cu succes pentru maşini şi camioane dar si avioane, bărci sau chiar biciclete
deoarece oferă siguranţă si ajută la obţinerea unui bun coeficient de aerodinamicitate.
După cum probabil se stie un autoturism mai uşor necesită un motor mai putin puternic,
având astfel un consum mai scăzut.

Dezavantajele fibrei de carbon

Deşi maşinile care au anumite părţi construite din fibra de carbon sunt mai uşoare
şi mai performante, fabricarea materialului este mult mai costisitoare si durează mult mai
mult ca acesta să fie transformat în componente, comparativ cu oţelul sau aluminiul. Mai
mult, după producerea unui accident otelul şi, uneori, chiar şi aluminiul pot fi readuse la
forma iniţială, însă în cazul fibrei de carbon acest lucru nu prea este posibil. Atunci când
sunt avariate, componentele din fibra de corbon se sfărâmă efectiv, iar bucăţile rezultate
nu pot fi reasamblate cu usurinţă. Un alt dezavantaj ar mai fi acela ca, atunci cand

3
automobilul trebuie înlocuit, componentele din plastic, oţel şi aluminiu pot fi reciclate.
Fibra de carbon însa nu este uşor de reciclat pentru a fi încă odatată utilizată la fabricarea
de noi componente auto.

3
 .3.6.- Succesiunea operaţiilor efectuate la producerea fibrelor de carbon din
gudroane şi resturi aromatice

MATERII PRIME:
Gudroane, resturi aromatice continand
92-96% carbon + 8% hydrogen, oxygen +
sulf+azot <4%

Purificare

Adaugarea unor compusi pentru imbunatatirea rezistentei

mecanice
(rasini fenolice – novolac- in proportie de 10%)

Încălzire cu agitare în vederea obţinerii unui material ductile

(incalzire cu o viteză de 2,20 C/ min pana la temperatura de 4070 C)

Filare
(cu o viteză de 330 m/min la o temperatură de 2620 C)

Răcire lentă (in cuptor) până la temperatura mediului ambiant 200 C

Încălzire in aer
(până la temperatura de 2500 C timp de 7,5 h cu o viteza de 0,50C/min)

Încălzire în atmosfera inertă

(De la 2500C la 7500C timp de 15 h si de la 7500C la 10000C timp de 2,5 h)

Răcire

Producerea fibrelor de carbon din fibre organice constă de obicei din utilizarea ca
materie primă a unor fibre precursoare polimerice, de tip acrilic, care, prin piroliză se

3
transformă într-un material cu aceeaşi structură cristalină ca a grafitului natural. Se
folosesc în mod curent fibre din poliacrilonitril, oxidate superficial la 200...300C timp
de o oră.
În continuare, materialul se încălzeşte la 1500...2000C în atmosferă inertă şi se
menţine la această temperatură timp de 30 de minute, după care urmează grafitizarea
propriu-zisă la 2500 la 3000C (fig. 3.7).

Fig.3.7.- Producerea fibrei de carbon de la o fibră de poliacrilonitril

Pe măsura creşterii temperaturii de carbonizare de la 2000 la 3000C, rezistenţa la

rupere descreşte în timp ce modulul de elasticitate se măreşte (fig. 3.8).

3
 Fig.3.8.- Efectul temperaturii de grafitizare asupra modulului de elasticitate al
fibrelor de grafit rezultate din fibre de poliacrilonitril :1-netratate; 2-tratate.

Calitatea fibrelor se poate îmbunătăţi sensibil prin tratare cu permanganat de potasiu.

Fibrele produse prin utilizarea unui precursor au proprietăţi superioare celor din
gudroane, dar sunt mult mai scumpe.
Prin creşterea temperaturii de grafitizare se măreşte densitatea. Comportarea
conglomeratului de cristale de grafit (cu dimensiunea de 5 m) se produce prin
orientarea grupurilor de atomi după axe paralele.
În figurile 3.9 şi 3.10 sunt prezentate variaţiile densităţii şi ale gradului de orientare cu
temperatura de grafitizare, în cazul fibrelor de grafit produse pe baza unui precursor de
poliacrilonitril.

3
Fig.3.9.- Corelaţia dintre densitatea fibrelor de grafit şi temperatura de grafitizare

Fig.3.10.- Variaţia gradului de orientare a fibrele de grafit cu temperatura de grafitizare

Proprietăţile fizico-mecanice ale fibrelor de carbon depind de structura şi de

compoziţia acestora, caracteristici dependente la rândul lor de natura materiei prime
utilizate şi de tehnologia adoptată. În tabelul 3.1 sunt trecute valorile principalelor
proprietăţi ale câtorva tipuri de fibre de carbon.

3
 Tabelul 3.1.- Proprietăţile fibrelor de carbon

Modulul de Rezistenţa
Diametrul, Alungirea,
Materia primă Densitatea, elasticitate, la
m %
g/cm3 GPa tracţiune,
MPa
Fibre de celuloză 9,5 1,53 42 840 2,0
Fibre de mătase 6,6-7,4 1,50-1,63 176-352 1260-2000 0,6-0,7
7,0 1,75 230 3550 0,6
Fibre de 6,6 1,78 360 2500
poliacrilonitril 8,4 1,96 520 1860

Rezistivitatea fibrelor de carbon este cuprinsă între 5*10-4 şi 20*10-4 cm şi

variază cu modulul de elasticitate (fig.3.11).

Fig.3.11.- Corelaţia dintre rezistivitatea fibrelor de carbon şi modulul de

elasticitate

3
 Cunoscându-se această corelaţie se poate determina cu uşurinţă modulul de
elasticitate pe baza unor măsurători electrice.
Proprietatea de autolubrifiere a fibrelor de carbon le face aplicabile atunci când
se urmăreşte reducerea coeficientului de frecare şi deci, micşorarea vitezei de uzare.

3.1.5. FIBRE DE STICLĂ ŞI DE CUARŢ

Fibrele de sticlă reprezintă 80...85% din producţia de fibre folosite pentru

armarea materialelor plastice.
La temperaturi superioare celei de tranziţie, sticla devine un lichid care poate fi
uşor tras sub formă de fire de lungimi şi grosimi diferite, utilizând o filieră confecţionată
dintr-un aliaj Pt-Rh.
Fibrele de sticlă se pot folosi la temperaturi de până la 700C şi prezintă
următoarele caracteristici tehnologice importante :
-rezistenţă mecanică şi modul de elasticitate mari ;
-conductivitate termică redusă ( 0,035...0,058 W/(mK)) ;
-rezistenţă mare la coroziune (pentru un conţinut total de oxizi alcalini mai mic
de 1%)
-higroscopicitate practic nulă.
Sticla cea mai utilizată pentru producerea fibrelor este sticla de tip E, cu
densitatea de 2,55 g/cm3 şi cu o compoziţie apropiată de cea a eutecticului sistemului
CaO-Al2O3-SiO2.Conţinutul de oxizi alcalini se menţine sub 1%pentru a asigura o
rezistenţă mai bună la coroziune. Oxidul de bor introdus micşorează temperatura lichidă
a sticlei în limite largi şi se poate folosi pentru stabilirea temperaturii maxime de lucru a
fibrei.
Se pot utiliza şi alte tipuri de sticle care totuşi nu s-au impus decât în mică
măsură, cum ar fi sticlele de tip A (puţin rezistente la acţiunea apei), tip C(cu o rezistenţă
remarcabilă la coroziunea provocată de acizi), tip D (cu densitate mică, 2,16 g/cm 3, şi o
constantă dielectrică scăzută), tip M (cu duritate mare, determinată de oxidul de beriliu,
BeO, introdus în proporţie de 8%), tip S (cu o rezistenţă mecanică mare care se menţine
şi la temperaturi înalte).
Compoziţiile chimice şi principalele caracteristici ale câtorva tipuri de sticle
folosite la producerea fibrelor sunt prezentate în tabelul 3.2 şi respectiv tabelul 3.3.

3
 Tabelul 3.2.- Compoziţia chimică a unor sorturi de sticlă

Tipul
SiO2 Al2O3 CaO MgO B2O3 Na2O + K2O Fe2O3 F2
sticlei
E 54,4 14,4 17,5 4,5 8,0 0,5 0,4 0,3
C 65 4 14 3 5,5 8,0+0,5 - -
S 65 25 - 10 - - - -

Tabelul 3.3.- Principalele caracteristici ale unor tipuri de sticlă

Temperatura Rezistenţa la Modulul de Diametrul

Tipul Densitatea,
de rupere, elasticitate, filamentului,
sticlei g/cm3
înmuiere, C MPa GPa m
E 2,52-2,55 846 3500-3520 73-79 10-11,25
C 2,48-2,50 749 2820-3150 70-70,5 -
S 2,48-2,50 970 4570-4900 87-90 10

3
 Instalaţia de realizare a fibrelor de sticlă (fig. 3.12) se compune dintr-un cuptor,
în care sunt introduse bile de sticlă , care, după topire, sunt trase prin filiera sub formă
de filamente.
În continuare, filamentele trec printr-un system de răcire şi un sistem de
tratare chimică şi intră într-un dispozitiv de asamblare, fiind în final bobinate cu ajutorul
unui dispozitiv de înfăşurare.

Fig.3.12.- Schema de principiu de fabricare a fibrelor de sticlă

3
 - PROPRIETǍŢI ALE MATERIALELOR
COMPOZITE -

4.1. MECANISMUL RANFORSǍRII CU FIBRE

4.1.1. TRANSFERUL DE SARCINǍ ÎNTRE COMPONENTE

Proprietăţile mecanice deosebite ale compozitelor cu fibre îşi gǎsesc explicaţia

în procesul de transfer al solicitǎrilor de la matrice la fibre. Ca urmare a acestui proces,
materialul compozit are o rezistenţǎ mecanicǎ la rupere asemǎnǎtoare celei a fibrelor,
farǎ sǎ prezinte însǎ fragilitatea acestora. În consecinţǎ, limita la rupere a compozitului
este mai mare decât cea a matricei, iar alungirea la rupere este egalǎ cu cea a fibrelor, dar
inferioarǎ celei a matricei.
Transferul de sarcinǎ de la matrice la fibre are la bazǎ diferenţa de alungire
dintre componentele ansamblului, determinatǎ de valorile diferite ale modulelor de
elasticitate (fig.4.1.).

3
 Dacǎ între fibrǎ şi matrice nu existǎ nici o legaturǎ la interfaţǎ (fig 4.1,a), la
aplicarea unei sarcini asupra ansamblului, componentele se deformeazǎ independent
potrivit modulului lor de elasticitate.

Fig.4.1.- Procesul de transfer al sarcinii de la matrice la fibre :

a – fibra nu este legată de matrice ; b- fibra este solidară cu matricea

În situaţia în care între fibrǎ şi matrice se manifestǎ interacţiuni de naturǎ chimicǎ

(fi 4.1,b), ansamblul se comportǎ solidar, deformarea matricei fiind condiţionatǎ de
prezenţa materialului complementar, iar la interfaţǎ deformarea celor douǎ componente
este egalǎ. În afara zonei de acţiune a fibrelor, reprezentatǎ de distanţa d m , matricea se
deformeazǎ liber.

3
Fig.4.2.- Variaţia diferenţei de alungire dintre matrice şi fibră pe lungimea ansamblului

Diferenţa de alungire axialǎ dintre cele douǎ componente ale materialului compozit
este variabilǎ pe lungimea fibrei (fig 4.2.). Aceastǎ diferenţǎ este nulǎ la mijlocul
lungimii fibrei şi atinge valoarea maximǎ la extremitǎţile materialului complementar.
În consecinţǎ, cu cât fibrele sunt mai lungi, cu atât diferenţa de alungire este mai
mare şi deci transferul de sarcinǎ de la matrice la fibre mai eficient.
Deoarece matricea are tendinţa de a se deforma mai mult, în fibre apar tensiuni de
întindere care, prin reacţiune, conduc la apariţia în matrice a unor tensiuni de forfecare în
plan paralel cu axul fibrei. Tensiunile de forfecare din matrice sunt complementare cu
cele de întindere din fibre.
Valoarea tensiunilor interne din matrice este dependentǎ de lungimea fibrei(fig4.3.).
Tensiunea tangenţialǎ din matrice creşte o datǎ cu mǎrimea lungimii materialului
complementar. În cazul unei matrice ductile, procesul de creştere se desfǎşoarǎ pânǎ la
atingerea limitei de elasticitate a materialului, dupǎ care aceasta cedeazǎ, deformându-se
plastic. Lungimea fibrelor corespunzǎtoare tensiunii maxime din matrice reprezintǎ
lungimea criticǎ, l c , a acestora. Dacǎ lungimea fibrei depǎşeşte valoarea criticǎ,
matricea se deformeazǎ plastic în zonele extreme ale fibrelor ( l c /2). În aceste zone,
tensiunea din matrice se menţine constantǎ şi este egalǎ cu limita sa de curgere (fig 4.3,
a).

Fig.4.3.- Variaţia tensiunilor cu lungimea fibrelor

3
 a – tensiuni de forfecare din matrice; b – tensiuni de întindere din fibre.

Pe de altǎ parte, tensiunile de întindere din fibre cresc de la extremitǎţile

acestora spre regiunea centralǎ, unde ating valoare maximǎ (fig 4.3, b). În situaţia în care
lungimea fibrei depǎşeşte valoarea criticǎ, tensiunea de întindere în fibre creşte în zona
extremitǎţilor atingând nivelul maxim, care se menţine constant, pe porţiunea l f … l c .
Creşterea lungimii fibrelor peste valoarea criticǎ nu mai influenţeazǎ mǎrimea tensiunilor
de întindere.
Trebuie remarcat însǎ faptul cǎ la creşterea lungimii fibrelor se măreşte
tensiunea medie din materialul complementar. Tensiunea medie din fibre se determinǎ
prin relaţia :
 l 
 f   f 1  (1   ) c ,
 lf 

în care :
 f este tensiunea de întindere din fibre ;
lf - lungimea fibrelor;
 - coeficient dependent de comportarea matricei.

În cazul unei deformǎri plastice a matricei,  =0,5 si relaţia (4.1) are forma :
 l 
 f   f 1  c .
 2l 
 f 
Prin urmare, transferul de sarcinǎ de la matrice la material complementar
devine eficient dacǎ lungimea fibrelor este mai mare decât mǎrimea criticǎ. Aceastǎ
condiţie se exprimǎ prin relaţia : l c / l f <1, în care l c / l f reprezintǎ raportul de transfer
al sarcinii.
Pentru valori suplimentare ale acestui raport, fibra nu este solicitatǎ suficient şi
transferul de sarcinǎ nu are loc.
În cazul unei matrice care sub sarcinǎ se deformeazǎ plastic, tensiunea de
întindere din fibre este cu atât mai mare, şi deci transferul de sarcinǎ este cu atât mai
eficient, cu cât raportul dintre caracteristicile geometrice ale materialului complementar (
l c / l f , d f fiind diametrul fibrelor) este mai mare. Pentru un element din fibră de

lungimea dx (fig.4.4), echilibrul forţelor axiale conduce la ecuaţia :

d 2f
d   md f dx,
4 (4.2)
3
 în care :  m este limita de rupere prin forfecare a matricei.
Pe baza condiţiilor la limitǎ:
Pentru x=0,  f =0
lc
Şi pentru x= ,  f   f max ,
2
se obţine expresia lungimii critice a fibrelor :
d f  f max
l lc 
2 m
τn

σf σf + ∆ σ f

dx
x

Fig.4.4.- Modelul pentru determinarea lungimii critice a fibrelor

Prin urmare, în cazul fibrelor monocristaline, care au diametrul mic, transferul

de sarcinǎ între cele douǎ componente devine eficient la valori foarte reduse ale lungimii
acestora. De aici rezultǎ de fapt larga rǎspândire pe care au capatat-o în ultima perioadǎ
compozitele cu fibre discontinue.
Pentru o matrice care se deformeazǎ plastic sub sarcina aplicatǎ, coeficientul
l c / d f nu depinde de fracţia volumetricǎ a fibrelor.

În situaţia în care are loc o deformare elasticǎ a celor doua componente, pentru
fibre discontinue, lungimea criticǎ a acestora se poate determina din expresia :
lc 2ch 1 [1 /(1   )]
 , (4.3)
df 

unde :  este coeficientul, adimensional, de solicitare a fibrelor,    f /  max

;

3
  
 24G f / E f  1   f f / f m  E f / E m 
1
2
 3 
   ;
  (4.4)
 2 
      
1  3 G f / Gm  2 G f / Gm f f  1 / f f  1  1


Ef , Gf - modulul de elasticitate longitudinal si respectiv transversal al

fibrelor ;
E m , G m - modulul de elasticitate longitudinal si cel transversal al matricei ;

f f , f m - fracţiile volumetrice ale celor douǎ componente.

Lungimea criticǎ a acestor materiale se defineşte, în mod arbitrar, ca lungimea unei fibre
capabile sǎ preia 97% din sarcina suportabilǎ din fibra continuǎ. Ca urmare,  =0,97, şi
relaţia (9.5) devine :
lc 8,40

 .
df
(4.5)

Pentru un diametru constant al materialului complementar, lungimea criticǎ a

fibrelor se micşoreaza o datǎ cu creşterea fracţiei volumetrice a acestora.

Tabelul 4.1.-Influenţa fracţiei volumetrice a fibrelor asupra coeficientului de

formǎ pentru un material compozit de tipul Ag-monocristale din aluminǎ.

ff  l c / d f pentru   0,97

0,10 0,85 9,9

0,25 1,92 4,4
0,50 3,77 2,2

G f / E m  0,39 , G f / G m  5,41, E f / E m  6,0 . (4.6.)

Pentru o matrice care se deformeazǎ elastic, tensiunea medie de întindere din
fibre se determinǎ prin relaţia lui Dow :

3
 
 sin 1 th  l f / d f 
 f   f 1 
 .

  l f / d f   (4.7)

O comparaţie a valorilor tensiunilor medii de întindere din fibre, pentru o

matrice care în exploatare se deformeazǎ elastic sau plastic este prezentatǎ în tabelul 9.2.
Se poate constata cǎ la valori ale lungimii fibrelor comparative cu lungimea criticǎ,
tensiunea medie din materialul complementar este mult mai mare în cazul matricei care
se deformeazǎ elastic.
Totuşi pe mǎsurǎ ce valoarea raportului l f / l c se mǎreşte, se constatǎ o tendinţǎ
de egalizare a tensiunilor medii din fibre.

Tabelul 4.2.-Tensiunea medie din fibre pentru o deformare plasticǎ a matricei.

 f /  f max

lf  l f / lc Deformare plastică Deformare elastică

0,10 0,85 1 0,50 0,94
0,10 0,85 2 0,75 0,97
0,10 0,85 100 0,95 0,99
0,25 1,92 1 0,50 0,94
0,25 1,92 2 0,75 0,97
0,25 1,92 100 0,90 0,99
0,50 3,77 1 0,50 0,94
0,50 3,77 2 0,75 0,97
0,50 3,77 100 0,95 0,99

3
 4.1.2. REZISTENŢA LA RUPERE ŞI MODULUL DE
ELASTICITATE

În cazul compozitelor cu fibre continue, proprietǎţile acestor materiale se pot

calcula, în general, ca o medie ponderatǎ a proprietǎţilor celor douǎ componente.
Considerând cǎ la interfaţa între fibre şi matrice nu au loc procese de alunecare, pentru o
solicitare a materialului compozit ( PC ) paralelǎ cu direcţia de orientare a
fibrelor(fig.4.5) , se poate scrie :

Fig.4.5.- Modelul spaţial al compozitelor cu fibre

Pc  Pf  Pm (4.8)
sau pe baza dependenţei forţǎ-efort :
 CL AC   f A f   m Am . (4.9)
Deoarece f f  A f / Ac şi f m  Am / Ac , din relaţia (6.9) se poate determina

limita de rupere a compozitului :

 cL   f max f f   Rm f m , (4.10)
în care  f max şi  Rm sunt limitele de rupere ale fiibrelor şi matricei
metalice.
În situaţia în care direcţia de solicitare a meterialului compozit este paralelǎ cu
direcţia de aliniere a fibrelor, alungirea componentelor este egalǎ cu cea a compozitului :
c  m   f . (4.11)

3
 Ca urmare, ecuaţia (6.10) poate fi scrisǎ sub forma :
 cL  E m  c f m  E f  c 1  f m  . (4.12)

În aceste condiţii, raprtul dintre sarcina suportatǎ de fibre şi respectiv de

matrice (gradul de ranforsare) este dat de expresia :
Pf E f 1 fm
 ,
Pm Em f m

în care, E f / E m reprezintǎ gradul de transfer al sarcinii

La aceeaşi proporţie de material complementar, solicitarea fibrelor din compozit va fi

cu atât mai mare cu cât valoarea modulului de elasticitate a acestora va fi mai mare. O
concluzie asemǎnǎtoare rezultǎ dacǎ se analizeazǎ şi influenţa gradului de transfer al
sarcinii asupra raportului dintre sarcina preluatǎ de fibre şi solicitarea compozitului
(fig.4.6 şi fig.4.7).

Fig.4.6.- Variaţia gradului de ranforsare în funcţie de gradul de transfer al sarcinii

Pentru diferite valori ale fracţiei volumetrice a fibrelor

3
 De asemenea, trebuie remarcat faptul cǎ prin îmbinarea unor materiale pentru
care gradul de ranforsare şi cel de transfer al sarcinii sunt subunitare, nu poate rezulta un
compozit cu rezistenţǎ superioarǎ.

Fig.4.7.- Influenţa modului de elasticitate a fibrelor asupra sarcinii preluate de fibre

în timpul solicitării ansamblului

Ecuaţia (4.10) este valabilǎ numai dacǎ alungirea longitudinalǎ a matricei la

rupere este egalǎ cu cea a fibrelor.
Deoarece pentru marea majoritate a sistemelor compozite cu matrice metalicǎ,
alungirea la rupere a fibrelor este mai micǎ decât cea a matricei, limita de rupere a
materialului se determinǎ prin relaţia :

 cL  f f  f max  f m m (4.14)

în care  m este efortul suportat de matrice la o deformaţie specificǎ egalǎ cu alungirea

la rupere a fibrelor (fig.4.8).

3
 Fig.4.8.-Curba de tracţiune pentru un material compozit pentru conţinuturi reduse de
fibre

(Vf < Vmin)

Totuşi, ecuaţia (4.14) nu poate fi utilizatǎ pentru conţinuturi scǎzute de fibre (la
ff 0, rezultǎ cǎ  Rm   m , ceea ce nu poate fi adevǎrat). În acest domeniu, zonele de
influenţǎ ale fibrelor nu se intersecteazǎ şi, deci, transferul de sarcinǎ nu are loc.
Prin urmare, la conţinuturi scǎzute de material complementar, acesta
micşoreazǎ rezistenţa matricei, fibrele acţionând ca nişte goluri care reduc secţiunea
eficace a acesteia. În aceastǎ situaţie, limita de rupere a materialului compozit trebuie
calculatǎ cu expresia :
 cL  1  f f  Rm.

3
 În concluzie, se poate afirma cǎ variaţia limitei de rupere a materialului

compozit este influenţatǎ în mod esenţial de conţinutul minim de fibre  f min  , pentru care
zonele de acţiune ale fibrelor devin tangente şi începe sǎ se desfaşoare procesul de
transfer de sarcinǎ de la matrice la fibre
(fig.4.10).

Fig.4.9.- Variaţia teoretică a rezistenţei

compozitelor cu matrice ductilă ranforsată cu
fibre fragile continue

Fracţia volumetricǎ minimǎ de fibre necesarǎ pentru a se desfǎşura transferul

de sarcinǎ dintre cele douǎ componente se determinǎ din condiţia :

 f max f min   m 1  f min    Rm 1  f min  , (4.16)

 Rm   m
de unde : f min  .
 fmx   Rm   m (4.17)

Valoarea fracţiei volumetrice minime se micşoreazǎ pe mǎsurǎ ce rezistenţa

fibrelor scade sau diferenţa dintre limitele de rupere ale celor douǎ componenete se
reduce.

Pentru conţinuturi de fibre mai mari decât valoarea minimǎ, rezistenţa

ansamblului începe sǎ creascǎ, datoritǎ transferului de sarcinǎ de la matrice la fibre, dar

fǎrǎ a se produce efectul de ranforsare   cL   Rm . Limita de rupere a compozitului

3
devine egalǎ cu rezistenţa matricei (în absenţa fibrelor) pentru o valoare criticǎ f cr a
proporţiei de material complementar :
 Rm   m
f cr  .
 f max   m (4.18)

Fracţia volumetricǎ criticǎ a fibrelor este cu atât mai mare cu cât limita de
rupere a matricei este mai apropiatǎ de cea a fibrelor (tabelul 4.3) şi cu cât creşte gradul
de ecruisare.

Tabelul 4.3.-Valorile fracţiei volumetrice critice a fibrelor pentru diferite matrice

metalice

Fracţia volumetricǎ criticǎ

Materialul
matricei  f max  690  f max  11723  f max  3447  f max  6895
MPa MPa MPa MPa

Aluminiu
 Rm  83 MPa,
0,083 0,033 0,016 0,008
 m  28 MPa

Cupru
 Rm  207 MPa,
0,255 0,098 0,047 0,024
 m  42 MPa

Nichel
 Rm  310 MPa,
0,396 0,150 0,073 0,036
 m  62 MPa

Oţel inoxidabil
 Rm  448 MPa,
0,534 0,178 0,084 0,041
 m =172 MPa

Efectul de ranforsare a materialului se produce numai pentru o proporţie a

fazei complementare mai mare decât fracţia volumetricǎ criticǎ.

3
 În general, valorile determinate teoretic pentru limita de rupere a materialelor
compozite sunt destul de apropiate de cele experimentale (fig 4.10).
Pentru situaţia în care orientarea fibrelor nu este paralelǎ cu direcţia de solicitare a
ansamblului, rezistenţa compozitului se micşoreazǎ. Efectul de reducere este cu atât mai
evident cu cât unghiul dintre direcţia efortului şi cea a fibrelor este mai mare decât o

valoare criticǎ  cr .

Fig.4.10.- Variaţia rezistenţei la rupere a materialelor compozite Cu-W în

funcţie de fracţia volumetrică a fibrelor (• rezultate experimentale)

Pentru valori ale unghiului de dezorientare  mai mici decât cea criticǎ,
rezistenţa la rupere a compozitului   se apreciazǎ prin relaţia :

3
  cL (4.19)
  .
cos 2 

Atunci când    cr , matricea nu mai poate transfera fibrelor întreaga sarcinǎ.

Din acest motiv, materialul se va rupe prin forfecare la interfaţa fibrǎ-matrice sau în
matrice. Pentru acest domeniu, rezistenţa la rupere a ansamblului matrice –fibre se
apreciazǎ prin relaţia :

  , (4.20)
cos  sin 
în care,  reprezintǎ limita de rupere prin forfecare a matricei sau a interfeţei
matrice-fibre.
Valoarea criticǎ a unghiului de dezorientare se determinǎ din egalitatea
relaţiilor (9.19) şi (6.20) :
 
 cr  arctg  . (4.21)
 0 
Pentru valori mari ale unghiului de dezorientare (apropiate de 90°), rezistenţa
ansamblului se caculeazǎ cu expresia :
T
  , (4.22)
sin 2 
în care  T este rezistenţa la rupere în cazul unei solicitǎri transversale. Aceastǎ
mǎrime este dependentǎ de rezistenţa matricei şi a interfeţei fibrǎ-matrice, de rezistenţǎ
transversalǎ a fibrelor, dar şi de fracţia volumetricǎ a acestora .

3
 Fig.411.- Modele pentru determinarea rezistenţei în cazul unei solicitări
transversale: a) Model cu fibre; b)Model cu goluri

Fig.4.1.2.- Rezistenţa la rupere în cazul unei solicitări transversale: 1-Model

cu goluri; 2-Model cu fibre

Valorile obţinute pentru  T pe baza acestui model sunt mult mai apropiate de
rezultatele experimentale (fig. 4.1.2), comparativ cu cele obţinute pe baza modelului
simplificat, în care se considerǎ cǎ fibrele acţioneazǎ ca nişte goluri care reduc secţiunea
eficace a matricei.
Reprezentarea graficǎ a influenţei exercitate de unghiul de dezorientare asupra
rezistenţei la rupere a ansamblului fibre-matrice confirmǎ faptul cǎ aceste materiale sunt
puternic anizotrope (fig.4.1.3).
Pentru compozitele în care materialul complementar se prezintǎ sub forma
fibrelor discontinue, rezistenţa la rupere a ansamblului este dependentǎ de lungimea
fibrelor. Limita de rupere a acestui tip de materiale se poate determina pe baza ecuaţiilor

3
Kelly-Tyson în cazul în care direcţia de aliniere a fibrelor este paralelǎ cu direcţia de
solicitare :
 l 
 cL  f f  f max 1  c   f n m , pentru l f  l c ; (4.23)
 2l 
 f 

lf
 cL  f f  f max  f m Km , pentru l f < l c . (4.24)
2l c

Fig4.1.3.- Variaţia rezistenţei la rupere a unui compozit de tipul Al-fibre de

SiO2 în funcţie de unghiul dintre direcţia efortului şi cea de aliniere a fibrelor

Modelul poate fi utilizat şi pentru situaţia în care fibrele au diverse lungimi :

li  lc
l i li  l c  l 
 cL   f fi  f max   f fj  f max 1  c   f mi Rm  f mj m (4.25)
2l c  2l 
 j 
unde : f fi , f fj sunt fracţiile volumetrice ale fibrelor de lungime li  l c şi
respectiv l j  l c ;

3
 f mi , f mj - fracţiile volumetrice ale matricei ranforsate cu fibre de lungimea l i

şi respectiv l j .
Dacǎ între direcţia efortului şi cea de orientare a fibrelor existǎ un unghi 
(fig. 4.15), limita de rupere a materialului se poate determina cu ecuaţia :

2
 c         d , (4.26)


2

în care :
1

 cos 4   1 1  2 sin 4   2
    2   2  2  sin  cos 2  
  ; (4.27)
  CL   CL   T2 

2

    d  1 (4.28).

2

    funcţie de distribuţie a densitǎţii fibrelor.

Fig.4.1.4.- Funcţia de distribuţie a densităţii fibrelor

Modulul de elasticitate longitudinal al materialului se determinǎ ca o medie

ponderatǎ a proprietǎţilor celor douǎ componente :
E  E f f f  Em f m . (4.29)

3
 În cazul unei solicitǎri transversale se poate scrie :

 c  f m m  f f  f . (4.30)

Pe baza legii lui Hooke ecuaţia devine :

c    f 
 f m  m   f f  ,
G E 
 Em   f 
şi deoarece  c   m   f , se obţine, pentru modulul de elasticitate transversal
G, expresia :
Em E f
G . (4.31)
f m E f  f f Em

4.1.3.PROPRIETǍŢI TRIBOLOGICE ALE

COMPOZITELOR

Uzarea prin frecare reprezintǎ un proces distructiv al materialelor echivalent cu

cel al ruperii sau al deformǎrii.
Rezistenţa la uzare nu este o proprietate intrinsecǎ a materialului, deoarece
depinde în cea mai mare mǎsurǎ de particularitǎţile procesului de frecare. Prin urmare,
rezistenţa la uzare este o caracteristicǎ relativǎ, care exprimǎ comportarea produsului în
anumite condiţii de frecare.
Orice suprafaţǎ, chiar foarte atent prelucratǎ conţine uşoare ondulaţii şi
asperitǎţi microscopice şi macroscopice. Frecarea dintre douǎ suprafeţe venite în contact
ia naştere din interacţiunea dintre diferite puncte ale asperitǎţilor şi constǎ în :
-adeziunea la contactul dintre puncte ;
-deformarea elasticǎ sau plasticǎ a asperitǎţilor din materialul mai moale de
cǎtre materialul mai dur.
În urma frecǎrii se dezvoltǎ o energie caloricǎ, apar forţe tangenţiale de rupere
şi se produce distrugerea suprafeţelor aflate în contact.
Forţa necesarǎ sǎ învingǎ frecarea se compune din forţa Fa de rupere a
legǎturii adezive şi forţa Fd necesarǎ pentru deformarea elasticǎ sau plasticǎ a

3
asperitǎţilor. Dacǎ se noteazǎ cu N sarcina normalǎ aplicatǎ pe suprafaţa de contact,
coeficientul de frecare μ este dat de expresia :

Fa  Fd Fa Fd
    a  d , (4.32)
N N N

în care  a şi  d reprezintǎ coeficienţii de frecare datoraţi adeziunii şi deformǎrii.

Intensitatea procesului de frecare poate fi redusǎ prin lubrifierea suprafeţelor
cuplate sau prin durificarea suprafeţei supuse la uzare.
Materialele compozite pot fi astfel concepute încat sǎ fie realizate ambele
variante de îmbunǎtǎţire a rezistenţei la uzare.
În cazul compozitelor cu matrice metalicǎ pe bazǎ de aluminiu sau cupru şi
particule de grafit sau micǎ, masa metalicǎ este mai durǎ decât faza dispersatǎ, fiind în
acelaǎi timp tenace şi plasticǎ. Matricea este deci cea care realizeazǎ portanţa, iar
fragmentele rezultate în urma ruperii particulelor aflate în suprafaţa de frecare are rolul
unui lubrifiant.
Durificarea suprafeţei se poate obţine prin înglobarea într-o matrice metalicǎ
moale (de aluminiu, în mod frecvent) a unor particule dure de aluminǎ, carburǎ de siliciu,
carburǎ de titan, carburǎ de bor ş.a. În acest caz portanţa este realizatǎ de faza dispersatǎ,
iar masa metalicǎ de bazǎ - plasticǎ şi tenace - are rolul de a reţine particulele încastrate
în suprafaţa de frecare, pentru a nu fi dislocate şi smulse.

3
 - PROCEDEE DE FORMARE A MATERIALELOR
COMPOZITE -

5.1. PROCEDEE DE ELABORARE A PIESELOR PENTRU

MAŞINI DIN MATERIALE COMPOZITE STRATIFICATE

Apariţia pe piaţa de materiale a unui mare număr de mase plastice a condus la o

largă dezvoltare a acestora în industria automobilelor, în special prin armarea cu fibră de
sticlă sau carbon.
Materiale compozite polimerice au găsit aplicabilitate în construcţia masinilor
următoarelor subansamble: şasiu şi suspensie 1,7%; transmisie şi motor 2%, elemente de
electricitate 2%; elemente interioare 16,3%; elemente sub capotă 20,7%; elemente de
caroserie 56%.
Procesul de obţinere a materialelor compozite stratificate constă în unirea pe cale
chimică şi mecanică a straturilor de material de armare din fibre de sticlă prin
impregnare cu răşină.
Punerea în formă a pieselor stratificate, prezintă particularităţi care au determinat
procedee specifice. Metodele şi procedeele de formare a pieselor compozite se aleg în
funcţie de natura materialului matricei şi a armăturii, de proprietăţile acestora, de
geometria armăturii şi de exigenţele cerute produsului de executat.

5.1.1. PROCEDEUL DE FORMARE PRIN CONTACT

3
 Aceasta este cea mai veche metodă de punere în formă a compozitelor. Permite
prelucrarea în general a compuşilor epoxidici şi poliesterici, folosind ca materiale de
armare maturile şi ţesăturile de fibre de sticlă.
Procedeul de formare (fig.5.1.) constă în aplicarea pe o formă (matriţă)
concavă sau convexă a unui material de armare decupat la dimensiunile necesare, apoi
impregnarea manuală cu răşină lichidă adiţionată în prealabil cu catalizator şi accelerator
de întărire.

Fig. 5.1.1.- Formarea prin contact

1- rolă de întindere a materialului compozit
2- material compozit
3- matriţă
Aerul inclus în material este îndepărtat prin trecerea unei role canelate care în
plus face ca răşina să pătrundă printre ochirile materialului de armare şi să asigure o bună
omogenitate a compozitului.
Ca avantaje ale acestui procedeu pot fi amintite următoarele: simplitatea
operaţiilor pretinde mână de lucru mai puţin calificată şi un minim de scule; dispozitivele
utilizate sunt din materiale ieftine; se pot realiza piese de mari dimensiuni.
Prezintă însă şi dezavantaje: manoperă relativ mare ca volum şi viteză de
lucru mică; calitatea produsului depinde aproape integral de pregătirea şi
conştinciozitatea lucrătorului; produsele obţinute comportă o singură suprafaţă netedă,
aceea aflată în contact cu matriţa, apar variaţii nedorite ale grosimii şi proprietăţilor
produselor, apariţia unor defecte ascunse (incluziuni de aer) imprevizibile şi imposibil de
controlat.
Procedeul formării manuale este lent şi se pretează în cea mai mare măsură la
obţinerea pieselor de dimensiuni mari, în serii mici sau prototipuri, pentru executarea
matriţelor, şi în general când investiţiile mari nu sunt justificate.

3
 Se realizează în mod curent, în serii restrânse, caroseriile automobilelor de
competiţie, ale caravanelor, autobuzelor, camioanelor, rezervoare şi carcase de maşini.

5.1.2. PROCEDEE DE FORMARE CU SAC

Aceasta presupune următoarele faze distincte: pregătirea matriţei şi a

materialelor necesare; formarea (stratificarea) compozitului pe o matriţă deschisă;
aşezarea în sac - se acoperă piesa cu o membrană flexibilă şi se efectuează operaţia de
etanşare a formei.

Formarea sub vid în matriţă deschisă ( fig.5.1.2.)

În acest procedeu prin crearea vidului sub membrana elastică se elimină aerul
înglobat în materialul de formare şi se realizează compactarea piesei sub acţiunea
presiunii atmosferice.
Întărirea: se realizează la rece sau la cald printr-un tratament termic într-un
cuptor sau autoclavă.

Fig.5.12. Formarea sub vid în matriţă deschisă; 1-matriţă; 2-stratificat; 3-

membrană flexibilă; 4-garnitură
Formarea cu sac sub presiunea aerului (fig.5.1.3)

Presiunea necesară pentru ca stratificatul să îmbrace în mod corespunzător

forma şi ca răşina să impregneze materialul de armare este realizată cu ajutorul aerului
comprimat (0,4-3,4 daN/cm2).

3
 Membrana elastică are rolul de a transmite presiunea astfel încât materialul să
ia forma matriţei şi de a facilita eliminarea aerului înglobat în material.
Procedeul necesită în schimb un echipament costisitor.

Fig. 5.1.3.- Formarea cu sac sub presiunea aerului; 1-matriţă; 2-stratificat;

3-contramatriţă;

5.1.3. PROCEDEE DE FORMARE PRIN PRESARE

Formarea prin presare joasă cu matriţă si contramatriţă

Formarea prin presare în matriţă este un procedeu tehnologic care utilizează o

matriţă si o contramatriţă fixată pe platourile unei prese hidraulice cu două viteze,
apropriere rapidă (6-8 m/min), închidere lentă 5-30 cm/min).
Armătura, în general mat din fibre continui uşor deformabilă, este aşezată pe
matriţă, apoi se toarnă peste armătură răşina lichidă aditivată si în cantităţi suficiente.
Prin închiderea lentă a presei, răşina se deplasează şi impregnează matul. (fig.5.1.4).
Matriţele utilizate pot fi metalice sau din materiale nemetalice (stratificat
sticlă/epoxid).
Atunci când se lucrează cu matriţe nemetalice se utilizează prese hidraulice la
presiuni de formare de 1-4 bari. întărirea materialului se realizează la rece, astfel că
ciclul de producţie este deasemenea lent. Piesele obţinute pot avea ambele suprafeţe
3
finisate cu aspect lucios. Investiţiile necesare sunt reduse dar matriţele se deteriorează
repede.
Utilizarea matriţelor metalice, deşi mai costisitoare, permite reducerea timpului
de întărire, prin încălzirea matriţelor la 120-1400C, obţinându-se cadenţe ridicate de lucru.
Procedeul permite fabricarea unor componente din materiale compozite având
complexitate ridicată si toleranţe dimensionale strânse.

Fig. 5.1.4. - Formarea prin presare :

a.-formarea stratificatului; b.-compactarea stratificatului

Se utilizează pentru producţia de serie mică a pieselor de dimensiuni medii:

elemente de caroserii auto, table de tractoare.

3
 - REALIZAREA MATRIŢELOR CU MATRICE
POLIMERICĂ VINYLESTERICĂ-

6.1.EXECUŢIA MATRIŢELOR CU MATRICE

VINYLESTERICĂ ARMATĂ CU ŢESĂTURI DIN FIBRĂ DE
STICLĂ ŞI FIBRĂ DE CARBON

Pentru fiecare reper în parte se vor proiecta matriţele corespunzător geometriei

piesei ce trebuie realizate şi tehnologiei de execuţie..
Matriţele se vor executa prin formare manuală din răşină vinylesterică armată
cu mat ţesătură din fibre de sticlă şi fibre de carbon. Pentru realizare unor matriţe
corespunzătoare este necesar să se asigure o atmosferă de lucru la temperatură constantă
de 18-250C şi o umiditate scăzută sub 70%.

6.2. ETAPELE REALIZĂRII MATRIŢEI

I. Pregătirea suprafeţelor active ale modelului. Execuţia matriţei din răşină

vinylesterică armată cu ţesatură din fibră de sticlă şi fibră de carbon se face plecând la
modelul realizat în prealabil. Pentru realizarea matriţei se va pregăti o suprafaţă plană pe
care se va monta modelul, în vederea realizării marginilor matriţei.
După montarea modelului se va face un ultim controlul dimensional al acesteia.
Suprafaţa modelului care va fi copiată de către matriţă, trebuie să fie lustruită cu pastă de
lustruit, astfel încât să aibă un aspect neted şi să nu prezinte porozităţi (să fie lucioasă).
De calitatea suprafeţei modelului şi de pregătirea acesteia depinde calitatea suprafeţei
active a matriţei şi implicit calitatea produselor.
II. Formarea matriţei.

3
 Răşina aplicată pe suprafaţa matriţei este o răşină polimerică vinylesterică.
Răşina vinylesterică folosită trebuie să aibă rezistenţă foarte bună la stiren. Stratul de
răşină trebuie să fie omogen , fără bule de aer.
În fig. 6.2.1. este reprezentată o matrice polimerică vinylesterică formată din 4
straturi de material compozit (răşină vinylesterică) şi 3 straturi de ranfort (ţesătură din
fibră de sticlă/fibră de carbon). Se toarnă primul strat de răşină amestecată cu întăritor şi
accelerator după care se adaugă fibra de sticlă/fibră de carbon. De menţionat faptul că
acceleratorul şi întăritorul se amestecă în funcţie de cantitatea de răşină utilizată.
Procedeul se repetă până la atingerea celor 4 straturi de material compozit respectiv 2 de
ranfort. După ce s-a realizat acest procedeu se presează matricea cu ajutorul unei plăci ca
în fig 6.2.1.Se lasă la polimerizat 24 de ore după care se decofrează cu atenţie.
Se impregnează în acelaşi mod, minim 2; 4; straturi de material de armare din
mat de fibre de sticlă M450 (450 g/m2), pentru fiecare strat timpul de polimerizare de
20-24 ore trebuie respectat. La confecţionarea matriţelor este necesar să se obţină o
grosime a peretelui de aproximativ 6 mm.
III. Polimerizarea totală. După ultimul strat se lasă un timp de două săptămâni
matriţa pe model pentru postpolimerizarea răşinii. Respectarea acestui itinerariu
tehnologic este obligatorie pentru a asigura matriţei rezistenţă, astfel ca în timpul
utilizării, să nu sufere deformări.
IV. Extragerea modelului şi finisarea matriţei
După întărire matriţa este extrasă de pe model (decofrare) cu grijă, folosind
pene de extracţie flexibile din material plastic, astfel încât suprafaţa activă a matriţei să
nu suferezgârieturi sau defecte de orice natură.
Finisarea matriţei constă în operaţii de decupare a marginilor, de debavurare şi
slefuire a lor; prelucrarea găurilor pentru asamblarea elementelor matriţei (atunci când se
prevăd suprafeţe de separaţie necesare extragerii pieselor din matriţă).
V . Pregătirea suprafeţei active. După realizarea matriţelor, suprafaţa activă a
matriţei trebuie finisată progresiv, astfel încât să se asigure în final o suprafaţă lucioasă.
Pentru aceasta se vor şlefui suprafeţele în mediu umed cu hârtie abrazivă rezistentă la
apă, de granulaţie fină de la 300 până la 2000, după care se vor lustrui cu pastă de
lustruit.

3
 MODEL DE REALIZARE A UNEI MATRIŢE CU MATRICE
POLIMERICĂ VINYLESTERICĂ (fig. 6.2.1)

1 .Material compozit (răşină vinylesterică)

2. Ranfort ( ţesătură din fibră de sticlă/ fibră de carbon)

3
 - CERCETĂRI EXPERIMENTALE PRIVIND
ELABORAREA ŞI CARACTERIZAREA FIZICO-
MECANICĂ A COMPOZITELOR STRUCTURALE
ARMATE CU TESATURI DIN FIBRE DE STICLĂ ŞI
FIBRE CARBON PRODUSE DE S.C. FIROS S.A
BUCUREŞTI -

7.1. SCOPUL CERCETĂRII

Realizarea unor compozite structurale din rãşinã vinylesterică-matricea

polimerică, fibra de carbon si fibra de sticlă, acesta reprezentând ranfortul.
Formarea prin contact este procedeul cel mai comun de obţinere a pieselor
din material compozit. Metoda constã în aplicarea manualã succesivã a pliurilor din
ţesãturã din fibre de sticlã şi carbon şi a rãşinii catalizate. Procedeul se remarcã prin
simplitatea tehnologiei şi costurile reduse ale mulajelor folosite. Metoda prezintã însã
urmãtoarele dezavantaje: cadenţã scãzutã, grosimea relativ neuniformã a pieselor,
caracteristici fizico-mecanice medii ale materialului compozit, consum mare de
manoperã şi toxicitatea ridicatã a postului de lucru.

7.2. MATRICEA POLIMERICÃ

Rãşinile vinyliesterice DION 9100 sunt larg utilizate la producerea rezervoarelor,

conductelor şi echipamentelor de procesare.
DION 9100 este o răşină vinylesterică epoxidică ne-accelerată cu bifenol-A.
Rezistenţa chimică este foarte bună, în special în contact cu acizi, alkalii şi alţi agenţi
oxidanţi.

APLICARE
Cea mai folosită metodă de punere în operă este aşezarea şi presarea straturilor cu mâna.

3
PARTICULARITĂŢI:

 Răşină vinylesterică epoxidică;

 Rezistenţă ridicată şi bună compactitate/tenacitate;
 Excelentă stabilitate hidrolitică;
 Vâscozitate scăzută;
 Maturare (întărire) rapidă;

Beneficii:
 Rezistenţă chimică bună în diferite medii corozive;
 Proprietăţi mecanice foarte bune;
 Valori mari ale elongaţiei şi rezistenţă mare la crăpături;
 Rezistenţă la oboseală;
 Absorbţie de apă foarte scăzută;
 Rezistenţa la udare îmbunătăţită;
 Maturare finală rapidă chiar şi în prezenţa gelurilor întârzietori;
 Det norske Veritas, DNV – locul I;

3
Pentru a se evita spumarea, se poate folosi NORPOL Peroxide 24 sau Trigonox 239 ca o
alternativă la Norpol Peroxide 11 sau Butanox LPT.
Alte tipuri de MEKP cu conţinut dimeric ridicat au fost de asemenea folosite cu succes.
O evaluare amănunţită a caracteristicilor iniţiatorului este sugerată înainte de fabricare.

7.3.-AGENTUL DE RANFORSARE

Componenta de bazã a fibrelor de sticlã este dioxidul de siliciu în amestec

cu oxizi de calciu, bor, sodiu, fier şi aluminiu.
Fibrele se obţin prin filare din topiturã. Fibrele se produc în douã variante:
fibre continue şi fibre discontinue.
Imediat după filare, fibrele de sticlă sunt supuse unor tratamente de
finisare, aceasta făcându-se cu o soluţie ce conţine agent de finisare, lubrifiant,
antistatizant şi agent de cuplare:
 agentul de finisare (un polimer peliculogen: alcool polivinilic, poliacetat
de vinil) uneşte filamentele de sticlă şi formează o peliculă care le protejează de
distrugere prin abraziune.
 lubrifiantul (de obicei un ulei vegetal) micşorează coeficientul mare de
frecare al fibrelor, reducând uzura.
 antistatizantul previne şi reduce încărcarea electrostatică de suprafaţă.
 agentul de cuplare (de obicei un organosilan bifuncţional) asigură
compatibilitatea dintre fibră şi matrice.

3
 7.4.MATERIALE SI APARATURA NECESARÃ

Tab.7.1.1.- materiale necesare

Material Proprietăţi

Rãşinã vinyliesterică DION 9100

- rãşinã vinyliesterică Densitate răşină
- intaritor R = 1,02 … 1,06 g/cm3
- accelerator 9802
Fibră de carbon Gs= 1,7-2,1 g/cm3
Greutate specificã
Tesãturã din fibre de sticlã (FER 3L) S = 300 ± 15 g/m2
Grosime
GS = 0,23 ± 0,03 mm
Plãci din polietilenã (matriţe)
Pensulã
Pahare de sticlã; manusi; ceolofan

7.4.1. EVALUAREA NECESARULUI DE MATERIALE

a) Se stabilesc dimensiunile plăcii şi se calculeazã aria (S):

Fig.7.3
b) Se propune grosimea laminatului (GF);

c) Se alege raportul dintre matricea polimerã şi agentul de ranforsare ( A =

30÷70 %);

d) Se estimeazã grosimea unui pliu (GP) cu relaţiile:

3
 Fig.7.4

GP = GR + GS unde: GR - grosimea stratului de rãşinã;

GS - grosimea ţesãturii de fibre de sticlă;

100 - A  S
G R  0,95  
A R

unde S - greutatea specificã a ţesãturii;

R - densitatea rãşinii.

e) Se calculeazã numãrul de straturi n necesare pentru realizarea grosimii

propuse (GF):
GF
n n se rotunjeşte pentru a rezulta un numãr întreg
GP

f) Se estimeazã consumul de ţesãturã (MS) şi rãşinã (MR) cu relaţiile:

MS = n  S  S;
100 - A
M R  1,15   MS
A

g) Peroxidul de metiletilcetonã (PMEC) s-a luat în procente de 1 şi 2%

faţã de rãşinã (MR).

7.5. MODUL DE LUCRU

Se croiesc cele n fâşii de ţesãturã pe dimensiunile stabilite.

3
 Într-un pahar de sticlã se cântãreşte necesarul de rãşinã. Răşina vinyliesterică se
cantăreşte pe balanţă dupa care se adaugă întăritorul şi acceleratorul în proporţie 1:30,
dupã care se amestecã cca 5 min cu o baghetã de sticlã.
Structura se realizeazã în felul urmãtor:
- se depune un strat de rãşinã pe matriţa de polietilenã cu ajutorul unei pensule peste care
se aplicã primul strat de ţesãturã.
- se depune urmãtorul strat de rãşinã, urmat de aplicarea urmãtoarei ţesãturi ş.a.m.d.
- se depune ultimul strat de rãşinã şi se acoperã cu a doua matriţã.
Materialul astfel obţinut este lãsat timp de 24 de ore pentru definitivarea reacţiei
de reticulare.
Materialele au fost procurate astfel:
1.- Rãşina Dion 9100 (rãşinã vinylesterică) – achiziţie directă , cost
4,5euro/litrul- POLYDIS Bucuresti ;
2.- Agent de întărire a răşinii –întaritor,cost 6 euro/l
3.- Accelerator 9802-cost 3 euro/l
3.- Fibră de carbon- SC FIBREX SA Bucureşti
4.- Tesătură din fibră de sticlă- SC FIBREX SA Bucureşti
5.- Placi din polietilenă, pensule, pahare, mănuşi, ceolofan – achiziţii directe

7.6. PLANIFICAREA EXPERIMENTELOR

7.6.1 PLANUL EXPERIMENTAL

Acest program experimental a cuprins realizarea de compozite cu matrice

polimerică, rãşina VINYLIESTERICĂ DION 9100 şi ranfort din ţesătură fibră de sticlă
şi fibră de carbon, adaugată în mai multe straturi, caracteristicile acesteia fiind
următoarele:
Ţesătura din fibră de sticlă :
» Stratimat Tex 15 cu ancolant emulsie, greutăţi specifice 100, 150, 225, 300,
375, 450, 600 g/m2, recomandat pentru fabricarea elementelor de caroserii auto, aplicatii
cu gelcoat de matriţa, suprafete care necesita un finisaj de calitate ridicată, ranforsare
gelcoat pentru piese cu formă complicate;
se realizeaza din fibre de sticlă tip E.

3
Tab.7.1.2.- Caracteristicile fizice ale ţesăturilor din fibre de sticlă utilizate în
experiment

Greutate specifica g/m2 (150; 225; 300; 375; 450; 600) ± 8%

Latime cm (100; 125) ± 2

Umiditate % max 0,2

Continut de ancolant % 2,5 ÷ 7

Din materialele compozite obţinute s-au decupat epruvete care au fost supuse
încercărilor de tracţiune şi duritate.
În forma brut elaborată, eşantioanele din materialul compozit realizat arată ca în
imaginea:

Placă din compozit cu 2 straturi de ţesătură din fibră de sticlă

S-au turnat plăci compozite cu număr 2; 4 straturi ranfort din ţesătură din fibră
sticlă diferite : Din eşantioanele brute s-au decupat mecanic epruvete cu dimensiunile :
20x20 x g, mm , unde g – grosimea, mm

3
Epruvete cu ţesătură din fibră de sticlă

Placă din compozit cu 2 straturi de ţesătură din fibră de carbon

3
Epruvete cu ţesatură din fibră de carbon

Epruvetele au fost supuse încercărilor de tracţiune şi încovoiere pe maşina

universală.

3
 7.7. Încercări mecanice: tracţiunea şi încovoierea

Încercarea la tracţiune epruvetei

Încercarea la încovoiere a epruvetei

3
7.7.1. PLANUL EXPERIMENTAL I
REZULTATE EXPERIMENTALE
Valorile experimentale determinate reprezintă media a minim trei încercări experimentale
efectuate. Rezultatele obţinute în urma încercărilor de tracţiune si incovoiere sunt
prezentate în tabelul următor:
Rezultatele încercărilor de tracţiune pe compozite din programul
experimental :

Dimensiuni Secţiunea Forţa de Rez.mec., Densitatea Raportul

Proba

Raportul
mm transv., rupere, N Rm, MPa ρ Rm/ ρ
Rm/Rî
mm2 g/cm3
g b Fr Fî Rm Rî
FS2 3,47 22,61 78,45 400 - 5,62 - 1,26 4,46 -

FS4 5,66 25,59 144,5 550 - 6,22 - 1,27 5,21 -

FC2 7,85 23,62 185,41 1200 180 6,47 0,97 2,1 3,08 6,67

FS-fibră sticlă
FC-fibră carbon

Variaţia rezistenţei la rupere, densităţii şi raportului dintre rezistenţa la tracţiune şi

rezistenţa la încovoiere.

3
 Prin procedeul descris anterior s-au turnat probe, din care s-au confecţionate
epruvete de tracţiune şi de încovoiere.

Placă din compozit cu 4 straturi de ţesături din fibră de sticlă;

Epruvetă cu ţesătură din fibră de sticlă

3
7.7.2. PLANUL EXPERIMENTAL II

Valorile experimentale determinate reprezintă media a minim trei încercări experimentale

efectuate. Rezultatele obţinute în urma încercărilor de tracţiune si incovoiere sunt
prezentate în tabelul următor:

Dimensiuni Secţiunea Forţa de Rez.mec., Densitatea Raportul

Proba

Raportul
mm transv., rupere, N Rm, MPa ρ Rm/ ρ
Rm/Rî
mm2 g/cm3
g b Fr Fî Rm Rî
FS 2 2,79 21,17 60,18 200 60 4,31 - 1,23 3,50 4,31
FS4 5,76 22,84 131,55 600 130 8,04 - 1,18 6,81 8,04
FC2 7,64 23,83 182,06 1460 430 9,04 1,12 2,1 7,29 8,07

Variaţia rezistenţei la rupere, densităţii şi raportului dintre rezistenţa la

tracţiune şi rezistenţa la încovoiere
CONCLUZIE: Se observă că epruvetele din ţesătură de fibră de carbon sunt mai
rezistente faţă de cele din ţesătură de fibră de sticlă.

3
 7.7.3 MAŞINĂ DE PRESAT MANUALĂ PENTRU O
MATRIŢĂ CU MATERIAL COMPOZIT

Componente: 1- manivelă; 2- element de îmbinare a axului cu placa de presiune; 3- roţi

dinţate; 4- placa de presiune; 5- ax pricincipal fix; 6- pereţii matriţei; 7- placa fixă a
matriţei; 8- vedere din spate a matriţei; 9- sistem de reglare-fixare a axului; 10; 12; 14-
material compozit (răşină); 11;13- ranfort (ţesătură din fibră de sticlă/ fibră de carbon)

3
Principiu de funcţionare:
Principiul de funcţionare al acestei prese manuale are la baza acţiunea roţilor
dinţate.Atunci cand se acţionează asupra manivelei rotind-o spre dreapta sau spre stânga,
prima roată dinţată realizează o mişcare de rotaţie verticală angrenând-o şi pe cea de-a 2-
a să execute aceiaşi mişcare de rotaţie dar orizontală.Realizând această mişcare, roata
dinţată la rândul ei angrenează placa de presiune cu ajutorul axului să ridice sau să
preseze în funcţie de mişcare de rotaţie a manivelei.
Dacă sensul de rotaţie a manivelei este spre dreapta placa de presiune se va
ridica iar daca mişcarea se face în sens invers atunci placa de presiune presează
compozitul aflat în matriţă.

3
 - NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII LA
FABRICAREA
PIESELOR DIN COMPOZITE POLIMERICE -

Utilizatorul de substanţe, trebuie să poarte manuşi de cauciuc , ochelari cu

garnitură de cauciuc, combinezon cât mai strâns pe corp şi impermeabil.
Manevrarea substanţelor trebuie să aibă loc sub o hotă prevazută cu un ventilator pentru
absorţia gazelor nocive.
Substanţele trebuie să fie depozitate la temperaturi scăzute si departe una de
cealalta.
Din momentul aplicării substanţelor apare, faza de gelifiere, care durează 10-15
min..Apoi întărirea totală se face în 24 de ore la temperatura de 20 0C.
După întărire , suprafaţa devine rigidă.
Manipulare : Se vor respecta cu stricteţe instucţiunile detaliate de manipulare ,
transport , depozitare , elaborat de furnizor.
Transport :Se folosesc mijloace de transport acoperite ,destinate transportului de
produse inflamabile şi nocive.
Depozitarea în ambalaje originale închise etanş, in spaţii acoperite , bine
aerisite ferite de căldură , radiaţii solare si surse cu foc deschis, la temperaturi sub
30 0C.
DEPOZITARE
Se depozitează evitând materialele oxidante, peroxizii şi sărurile metalice.
Recipientele se ţin închise când nu sunt folosite.
SIGURANŢA
Se vor citi şi înţelege materialele de documentaţie şi norme de protecţie a muncii
înainte de a se lucra cu produsele de acest tip.
Amestecarea directă a orice peroxid organic cu săpun metalic, amina, alţi acceleratori de
polimerizare sau activatori va rezulta o dezintegrare violentă.

3
 Pentru a asigura stabilitatea maximă şi a menţine proprietăţile răşinii optime,
răşina trebuie depozitată în recipiente închise, la temperaturi sub 24°C/75°F şi departe de
surse care emană căldură sau razele solare.
Răşina va fi încălzită la cel puţin 18°C/65°F înainte de utilizare pentru a se asigura o
maturare eficientă şi o lucrabilitate optimă.
Toate depozitele şi containerele vor trebui să fie conforme cu codurile în vigoare cu
referire la cladiri şi incendii.
Cuprul sau cuprul în combinaţie cu alte aliaje trebuie să fie evitat ca material folosit în
construirea containerelor/recipentelor.

CONCLUZIE

Un lucru este sigur: chiar dacă este greu de reciclat şi aproape imposibil de reparat, fibra
de carbon va fi utilizată cel puţin la construirea maşinilor performante şi a celor de curse
datorită calităţilor sale. Va mai dura însă destul până să vedem maşini de serie vândute de
dealeri aşa cum sunt vândute astăzi cele fabricate din oţel.

3
 - EFICIENŢĂ, PRODUCTIVITATE ŞI
RENTABILITATE ECONOMICĂ –

- EFICIENŢĂ ECONOMICĂ -

Progresul oricărei societăţi depinde, într-o măsură decisivă, de eficienţa cu care

sunt folosite resursele umane, naturale şi financiare de care dispune aceasta.
9.1. CONCEPT
În ştiinţa economică, conceptul de eficienţă economică apare în secolul nostru, o
dată cu începuturile utilizării metodelor matematice în cercetarea economică şi sporirea
complexităţii fenomenului economic. Potrivit opiniei lui Vilfredo Pareto, autor cu
esenţiale contribuţii în domeniu, condiţiile unei eficiente maxime sunt identificabile
condiţiilor de echilibru ale unei economii de piaţă cu concurenţă perfectă.
În general, eficienţa priveşte întreaga viaţă social-economică şi se caracterizează -
ideal vorbind - printr-un maximum de efect cu un minimum de efort. Circumscrisă
domeniului economic, eficienţa economică exprimă raportul dintre efectul socialmente
util (rezultatul) şi efortul necesar pentru obţinerea lui sau, invers, raportul dintre
consumul de factori de producţie şi de rezultatele obţinute. Întrebarea este: cum trebuie
combinaţi factorii de producţie pentru a obţine rezultate economice maxime, în prezent şi
în perspectivă, atât în interes individual, cât şi societar ?
În cazul în care concordanţa rezultatelor cu necesităţile reale ale economiei
naţionale reprezintă criteriul general de apreciere a eficienţei oricărei activităţi
economico-sociale, minimizarea resurselor avansate şi consumate pentru obţinerea
fiecărei unităţi de efect reprezintă singura soluţie de optimizare a dezvoltării în condiţii
de raţionalizare şi eficienţă, corespunzătoare nivelului exigenţelor pe care le impune
competitivitatea practică.
Criteriile eficienţei economice vizează:
- maximizarea atragerii populaţiei apte de muncă la desfăşurarea unor activităţi
socialmente utile;

3
 - maximizarea productivităţii muncii;
- maximizarea gradului de valorificare a resurselor naturale;
- maximizarea gradului de utilizare extensivă şi intensivă a tuturor capacităţilor
de producţie;
- maximizarea efectelor nou create la fiecare unitate de efort depus;
- minimizarea cheltuielilor de resurse pentru atingerea efectelor dorite;
- realizarea unei calităţi optime în raport cu exigenţele consumului intern şi
extern;
- minimizarea restricţiilor care se ridică în alocarea şi repartizarea resurselor etc.

9.2. SISTEMUL DE INDICATORI AI EFICIENŢEI

ECONOMICE

Abordarea sistemică a eficienţei economice are o importanţă atât teoretică, cât şi

practică şi priveşte ansamblul interdependent al rezultatelor ce se obţin pe unitatea de
cheltuială, al criteriilor de apreciere şi al indicatorilor de exprimare în întreaga economie
naţională, la un moment dat.
După fazele reproducţiei sociale, putem vorbi despre eficienţa producţiei, a
repartiţiei, a schimbului şi consumului. In sfera producţiei, putem analiza eficienţa pe
ramuri sau sectoare productive. In funcţie de factorii de producţie antrenaţi, putem
considera eficienţa utilizării resurselor umane sau productivitatea muncii, eficienţa
utilizării capitalului (fix sau circulant), eficienţa utilizării materiilor prime şi materialelor,
eficienţa utilizării fondurilor de investiţii etc.
Eficienţa economică se poate exprima în mărimi absolute sau relative. Dar ea nu
poate fi exprimată printr-un singur indicator, indiferent de puterea lui de sinteză. Ea nu se
reduce la profit, productivitate, competitivitate, produs sau venit naţional etc. Se
utilizează deci un sistem de indicatori. Sistemul de indicatori ce exprimă eficienţa
economică trebuie nu doar să reflecte o situaţie de fapt, ci să permită şi să faciliteze o
intervenţie activă a decidenţilor în vederea dezvoltării economico-sociale cu eficienţă
maximă. Astfel:
1) Un indicator sintetic des utilizat este eficienţa economică a producţiei sociale,
care exprimă raportul dintre efectul economic integral al activităţii desfăşurate în sfera
producţiei sociale şi cheltuielile totale efectuate pentru obţinerea acestui efect. In mod

3
concret, acest indicator exprimă eficienţa utilizării celor trei factori antrenaţi în
producţie:
a) forţa de muncă;
b) capitalul fix;
c) capitalul circulant.
Indicatorul amintit însumează deci trei vectori de eficienţă economică:
a) productivitatea muncii;
b)eficienţa capitalului fix;
c) eficienţa capitalului circulant (E = y/M + F + C).
Productivitatea muncii se exprimă prin raportul dintre venitul naţional produs în
unitatea de timp şi populaţia activă. Eficienţa capitalului fix este dată de cantitatea de
bunuri şi servicii, produse cu ajutorul unei cantităţi determinate de capital fix utilizat;
pentru a calcula eficienţa capitalului circulant, se raportează cantităţile produse la
capitalul circulant utilizat.
2) Un alt instrument de analiză prin care poate fi cuantificată eficienţa economică
este coeficientul capitalului, definit pentru prima dată de Roy F. Harrod, în 1947. Acesta
poate fi privit atât ca un raport tehnic ce exprimă mărimea capitalului necesar, în
condiţiile date ale tehnicii, pentru a produce o unitate de venit, cât şi ca un raport statistic
între valoarea capitalului în funcţiune şi venitul pe care-l generează acest capital într-o
perioadă dată (c = k/y).
3) Inversul coeficientului capitalului este productivitatea capitalului, concept
creat de E. Domar, ce exprimă venitul obţinut pe unitatea de capital utilizat.
4) Determinarea eficienţei activităţii economice necesită şi analiza indicatorilor
utilizării capitalului fix productiv. Indicatorii folosiţi în acest sens sunt:
a) Coeficientul capitalului fix arată cât capital fix este necesar pentru
obţinerea unei unităţi de producţie (Ccf = Cf/y);
b) Eficienţa capitalului fix este inversul indicatorului anterior, respectiv
raportul dintre valoarea producţiei obţinute şi valoarea capitalului fix utilizat (Ecf
= y/Cf);
c) Indicele de utilizare a capacităţilor de producţie este un indicator ce
caracterizează atât folosirea intensivă, cât şi cea extensivă a capacităţilor de producţie şi
se determină prin raportarea producţiei efectiv obţinute la capacitatea de producţie (Icp =
Q/Cp);

3
 d) Viteza de rotaţie a capitalului circulant caracterizează modul de
utilizare a capitalului circulant, ce influenţează puternic nivelul eficienţei economice. Cu
cât viteza de rotaţie este mai mare, cu atât ea poate suplini o lipsă relativă a capitalului
circulant. Viteza de rotaţie se poate exprima prin doi indicatori: număr, de rotaţii în
unitatea de timp sau durata unei rotaţii. Numărul de rotaţii se calculează prin raportarea
volumului producţiei realizate în perioada dată la volumul mediu al capitalului circulant
avansat (n = Q/Cc). Durata unei rotaţii (în zile) se află prin raportarea numărului de zile
din perioada respectivă la numărul de rotaţii efectuate de capitalul circulant.
5) Un indicator complex care reflectă atât reducerea costului de producţie, cât şi
schimbările care intervin în structura producţiei şi a preţurilor de desfacere este
cheltuiala de producţie la 1000 lei producţie marfa: C1000 = (qxc/qxp) x 1000.

9.3. FACTORI ŞI CĂI DE CREŞTERE A EFICIENŢEI

ECONOMICE
Printre factorii de creştere a eficienţei economice, direcţi sau indirecţi,
enumerăm:
- progresul tehnic;
- perfecţionarea organizării producţiei, muncii şi manageriatului;
- ridicarea calificării personalului;
- cointeresarea şi stimularea salariaţilor în mod adecvat;
- reducerea consumurilor materiale pe unitatea de produs;
- creşterea productivităţii muncii;
- sporirea randamentului capitalului fix;
- utilizarea deplină a capacităţilor de producţie;
- îmbunătăţirea calităţii produselor;
- optimizarea structurii produselor, unităţilor şi ramurilor economiei, deci a
structurii tehnico-productive a acesteia;
- amplificarea activităţilor de comerţ exterior şi cooperarea economică
internaţională;
- îmbunătăţirea calităţii mediului natural ş.a.

3
 9.4. EFICIENŢA MATERIALELOR COMPOZITE IN
INDUSTRIA AUTOVEHICULELOR

Materialele compozite, în viitor vor juca din ce în ce mai mult un rol important în
execuţia organelor importante, de greutate mică, specifică pieselor de motor, dar şi de
transmisie, suspensie.
Pentru unele elemente de structură din construcţia autovehiculelor, se vor utiliza unele
materiale compozite. Analizând implicaţiile înlocuirii metalelor cu astfel de materiale
trebuie menţionat ca avantajul nu se rezumă numai la reducerea greutăţii, ci de multe ori
şi la o funcţionare egală sau superioară. O problemă foarte importantă o constituie
utilizarea raţională a materiilor prime.În prezent circa 75 % din masa automobilului este
reciclabilă ( 5,4% materiale neferoase: 3% Al, 0,4% Cu, Zn, 2% echipamente electrice;
70,1% materiale feroase: 13% fontă, 13% piese forjate, 39% tablă, 5,1% echipamente
mecanice). Rămân nerecuperate(reziduuri): 24,5% materiale: 8,5% plastice, 3,5% sticla,
1% textile, 0,5% hartie, 2,8% altele, 3% echipament electric, 4% cauciuc, 1% ulei şi
unsori. Se preconizează ca circa 85% din masa automobilelor (cele care ies din funcţiune
la data mentionată) sa fie reciclabilă iar pentru cele noi proiectate procentul să fie 90%.
Pe un termen mai lung se preconizează ca în procent de 95% din masa automobilului să
fie reciclabilă. Materialele compozite se dovedesc a fi competitive si eficiente atât sub
aspectul preţului cât şi al posibilităţilor de înlocuire şi/sau completare cu succes a
materialelor tradiţionale (metal, ceramică, sticlă). Cercetările în vederea utilizării
materialelor compozite au ca scop nu numai înlocuirea acestor materiale tradiţionale dar
şi aplicaţii specifice datorate proprietăţilor particulare pe care le prezintă
Inginerii din domeniul automobilelor se preocupă de alegerea optimă a combinării
materialelor şi a tehnologiei specifice care se impune, în condiţiile unor cheltuieli
minime, a îmbunătaţirii constante a calităţii, prin procedee nepoluante pentru mediul
înconjurator. Folosirea materialelor compozite în compartimentul motor al
autovehiculelor se face în mod precaut, într-un ritm se pare mai lent decât pentru
elementele exterioare. Acesta, în mare măsură, pentru ca elementele componente
respective sunt supuse simultan unor solicitări importante de tip mecanic şi termic.

3
 - PRODUCTIVITATEA MUNCII -

10.1. CONCEPTUL DE PRODUCTIVITATE A MUNCII

O condiţie a progresului oricărei societăţi o constituie utilizarea raţională a

timpului de muncă. Singura posibilitate de a rezolva contradicţia dintre timpul de muncă,
inevitabil limitat, şi nevoile de consum, tendenţial nelimitate, ale societăţii o reprezintă
reducerea timpului de muncă cheltuit pentru fiecare unitate de produs sau serviciu.
Economia de timp este o lege economică ce acţionează pe toate treptele dezvoltării
sociale.
Forma fundamentală prin care se realizează economia de timp o constituie
creşterea productivităţii muncii, respectiv reducerea timpului necesar pentru crearea unei
unităţi de produs sau serviciu, altfel spus, mărirea numărului de produse şi servicii create
într-o unitate de timp. Se poate vorbi de o lege a creşterii productivităţii muncii, lege ce
reflectă raportul de cauzalitate şi determinare reciprocă între nivelul de dezvoltare
economică şi eficienţa cu care este cheltuită munca omenească, între cheltuielile de
muncă şi rezultatele obţinute.
Eficienţa economică şi productivitatea muncii au o esenţă comună, dar nu se
confundă. Eficienţa are o sferă de cuprindere mai mare, extinzându-se asupra tuturor
factorilor de producţie, nu doar a muncii şi a tuturor domeniilor de activitate,
caracterizând un ansamblu de efecte economice, sociale, culturale, politice, ecologice, şi
nu doar rezultatele economice. Atât la nivel micro- cât şi macroeconomic, productivitatea
muncii este doar una din formele principale de exprimare a eficienţei.
Productivitatea muncii se poate calcula de la nivelul individului, al lucrătorului,
până la cel al întregii societăţi. Vom avea, astfel, productivitatea individuală a muncii şi
productivitatea medie socială a muncii. Orice nivel al productivităţii muncii implică un
anumit grad de intensitate a muncii. Deşi strâns legate între ele, productivitatea şi
intensitatea sânt categorii diferite: prima exprimă eficienţa muncii într-o unitate de timp,
cealaltă exprimă gradul de condensare a muncii, respectiv consumul de energie fizică şi
intelectuală în unitatea de timp.

3
 Pentru a-şi realiza forţa de expresie, categoria de productivitate a muncii necesită
determinarea unor indicatori economici care îi dezvăluie nivelul şi tendinţa de mişcare.

10.2. INDICATORI DE EXPRIMARE

Nivelul productivităţii individuale a muncii se exprimă fie prin cantitatea de

produse, de o anumită calitate, obţinută într-o unitate de timp, fie prin consumul de
muncă pe unitatea produs, iarăşi de o anumită calitate: W = (QxK)/T sau W = T/(QxK).
Productivitatea întregii munci sociale reprezintă eficacitatea cheltuielii totale de
muncă şi se poate exprima prin raportul dintre venitul naţional creat în perioada dată şi
numărul populaţiei ocupate (W = Vn/N) sau între produsul naţional brut şi populaţia
ocupată (W = PNB/N) etc.
In analiza productivităţii muncii trebuie să se ţină seama nu numai de nivelul, dar
şi de dinamica acesteia.
Prin creşterea productivităţii individuale a muncii se înţelege micşorarea
cheltuielilor de muncă, necesare obţinerii unui produs sau serviciu. Indicele creşterii
productivităţii muncii individuale se calculează raportând nivelul acestei productivităţi în
perioada curentă (W1) la cel din perioada de bază (Wo) x 100.
Creşterea productivităţii muncii sociale înseamnă economisirea muncii totale,
depusă în toate sferele producţiei materiale, materializată într-un volum sporit de bunuri
materiale şi servicii, create în societate într-o perioadă dată. Indicele creşterii
productivităţii muncii sociale se calculează tot prin raportul dintre nivelul din perioada
curentă şi cel din perioada de bază:

W1
Ix   100
W2

10.3. FACTORI ŞI CĂI DE CREŞTERE A PRODUCTIVITĂŢII

MUNCII

La sporirea productivităţii muncii concură un număr variat de factori. Principalele

categorii de factori sunt:
1) Factori tehnici, ce au în vedere nivelul ştiinţei, tehnicii şi al tehnologiei etc;

3
 2) Factori economici şi sociali, legaţi de organizarea producţiei şi a muncii,
sistemul de cointeresare, condiţiile de muncă şi viaţă ş.a.;
3) Factori umani şi psihologici, legaţi de pregătirea profesională, de nivelul de
cultură, de adaptabilitate la condiţiile specifice ale muncii, climatul social, viaţa de
familie, influenţa tradiţiei şi educaţiei, a religiei ş.a.m.d.;
4) Factori naturali, cum sunt cei referitori la condiţiile de climă, fertilitate,
accesibilitate la resursele naturale etc;
5) Factori structurali, care influenţează nivelul productivităţii muncii prin
schimbările intervenite în structura pe ramuri şi subramuri a economiei naţionale, în
structura sortimentală a producţiei ş.a.
Căile de sporire a productivităţii muncii reprezintă modalităţile de folosire, la un
moment dat, a factorilor ce influenţează eficienţa cheltuirii muncii. Dintre aceste căi,
reţinem:
- automatizarea, robotizarea, cibernetizarea proceselor de producţie şi
promovarea, pe această bază, a tehnologiilor noi şi modernizate;
- modernizarea capacităţilor de producţie existente;
- înnoirea producţiei;
- perfecţionarea organizării producţiei şi a muncii;
- pregătirea şi perfecţionarea pregătirii resurselor umane;
- cointeresarea materială a muncii, atât sub raportul stimulării, cât şi al
răspunderii ş.a.
Productivitatea nu priveşte numai munca vie. Ea rezultă din ansamblul factorilor
de producţie, din combinarea acestora şi nu este doar rezultatul muncii. Vorbim, astfel,
de productivitatea globală, ce exprimă performanţa de ansamblu sau eficacitatea globală
a factorilor de producţie.
Productivitatea proprie unui factor de producţie este însuşirea acestuia, rezultată din
nivelul său de perfecţionare, de a contribui la crearea unei mase de bunuri şi servicii, în
condiţiile menţinerii unui nivel constant de perfecţionare a celorlalţi factori ai procesului
de producţie. Productivitatea sau randamentul factorilor de producţie reprezintă eficienţa
combinării factorilor de producţie orientală spre obţinerea maximului de efecte cu
minimum de resurse ( costuri cât mai mici ).
În sens larg, productivitatea poate fi definită ca „ raport între cantitatea de bogăţie
produsă şi cantitatea de resurse absorbite în cursul producerii ei”.*

3
 Deci, practic ea se determină ca raport între rezultatele obţinute ( producţia – output-
ul unei unităţi economice ) şi eforturile depuse pentru a le obţine ( factorii de producţie
utilizaţi, adică input-urile ).
Există diferite modalităţi de abordare a productivităţii.

10.4.ANALIZA FACTORILOR PRODUCTIVITĂŢII MUNCII

Productivitatea muncii reprezintă un indicator de calitate a utilizării factorului

uman, fiind influenţată de mai mulţi factori.Factorii care influenţează productivitatea
muncii sunt prezenţi pe scurt în următoarea schema:

Aceşti factori fac parte din mai multe sisteme de legături cauzale, de aceea există,
mai multe modele factoriale, relaţii de calcul, care pun în evidenţă, foarte explicit, acest
lucru.

3
10.5 PRODUCTIVITATEA ÎNTR-O ÎNTREPRINDERE

10.5.1. LEGĂTURA ÎNTRE TIMPUL DE MUNCĂ ŞI PRODUCŢIA

MEDIE ORARĂ REALIZATĂ DE UN MUNCITOR:

W = nh ∙ Wh

Unde: nh – numărul mediu de ore lucrate de un muncitor

Wh – producţia medie orară
În acest caz avem:
ΔW = W1 – W0, iar ΔW depinde de:

Δnz

Δnh
Δh

ΔW
Δs
Δwh

Δwhi

10.5.2. MODIFICAREA NUMĂRULUI MEDIU DE ORE LUCRATE DE UN

MUNCITOR ÎN PERIOADA DE GESTIUNE ANALIZATĂ

ΔW(nh) = nh1Wh0 – nh0Wh0 = ( nh1 – nh0 )Wh0 = ΔnhWh0

ΔW(nh) – reflectă gradul de utilizare a timpului de muncă

Δnh – măsoară rezerva din neutilizarea timpului de muncă în medie pe un muncitor
( număr mediu de ore nelucrate de un muncitor în cadrul perioadei analizate )

- Modificarea numărului mediu de zile lucrate de un muncitor în cursul perioadei

ΔW(nz) = nz1 h0Wh0 – nz0 h0 Wh0 = ( nz1 – nz0 ) h0Wh0 = Δnz h0 Wh0

3
ΔW(nz) – apreciază gradul de utilizare al timpului de lucru sub forma zilelor lucrate.
Δnz – măsoară rezerva din neutilizarea timpului de lucru sub forma zilelor întregi ( număr
mediu de zile nelucrate de un muncitor în perioada analizată – absenţe de la program ).
- Modificarea numărului mediu de ore lucrate de un muncitor pe zi:

ΔW(h) = nz1 h1Wh0 – nz1 h0 Wh0 = nz1 (h1 – h0)Wh0 = nz1 Δh Wh0

ΔW(h) – apreciază gradul de utilizare a timpului de muncă în cadrul schimbului;

Δh – măsoară pierderile de timp din cadrul schimbului.

10.5.3. MODIFICAREA PRODUCŢIEI MEDII ORARE REALIZATĂ

DE UN MUNCITOR

ΔW(wh) = nh1Wh1 – nh1 Wh0 = nh1 (Wh1 – Wh0) = nh1 ΔW

ΔW(wh) – exprimă eficacitatea muncii depuse

ΔWh - măsoară abaterea nivelului producţiei medii orare
- Modificarea structurii producţiei
W s   n h1 rWh  nh1Wh 0 ; rWh   gs1  W hi 0 ; W s   nh1  rWh  Wh 0 
Structura acţionează asupra producţiei medii orare întrucât nivelul productivităţii
muncii diferă pe produse. Creşterea ponderii produselor cu un nivel individual al
producţiei orare mai mare decât nivelul mediu din perioada de bază, va determina
sporirea producţiei medii orare.
- Modificarea nivelului individual al productivităţii muncii orare pe produse
ΔW(whi) = nh1Wh1 – nh1 rWhi = nh1 (Wh1 – rWhi)
Modificarea productivităţii muncii orare înseamnă creşterea producţiei realizată
într-o oră, respectiv reducerea timpului necesar pentru obţinerea unei unităţi de produs.
Asupra productivităţii orare acţionează un complex de factori, care într-o formă
directă sau mijlocită oglindeşte întreaga activitate de pregătire, organizare şi desfăşurare
a proceselor de exploatare.

3
10.6. UTILIZAREA MATERIALELOR COMPOZITE IN
PRODUCŢIE

Utilizarea materialelor compozite are o importanţă din ce în ce mai mare datorită

proprietăţilor lor specifice cât şi posibilităţilor de a adapta aceste proprietăţi la condiţiile
de exploatare. Sfera aplicaţiilor acestor materiale fiind foarte largă, schema următoare,
fără a fi exhaustivă, doreşte să ofere o imagine asupra modului lor de folosire.

Fig.2.6
Se observă că domeniul de utilizare a materialelor compozite este vast.
Într-o societate dezvoltată, el acoperă practic toate sectoarele activităţii
economice.

3
 - RENTABILITATEA -

11.1. CONCEPT ŞI FORME DE EXPRIMARE

Organizarea şi desfăşurarea oricărei activităţi economice trebuie să fie în acelaşi

timp utilă, adică să răspundă unor nevoi reale, şi rentabilă, asigurând acoperirea
cheltuielilor şi obţinerea de profit.
Rentabilitatea sintetizează acţiunea tuturor factorilor de producţie, fiind un
indicator de prim-plan în sistemul de indicatori ai eficienţei economice, la nivel
microeconomic. Ceea ce defineşte, în ultimă instanţă, rezultatul activităţii economice nu
poate fi altceva decât valoarea suplimentară produsă peste cea cheltuită, profitul,
comparativ cu mijloacele investite pentru realizarea acestei plusvalorii.
Rentabilitatea reflectă tocmai capacitatea unităţilor economice de a obţine un
profit de care să dispună ele şi societatea în vederea dezvoltării economico-sociale.
Componentă organică a eficienţei economice, rentabilitatea nu poate fi confundată cu
aceasta, care are un conţinut mai complex şi se exprimă printr-un ansamblu de efecte
economico-sociale. Rentabilitatea este o cerinţă a dezvoltării economice. Obţinerea de
plusprodus este o necesitate obiectivă, o condiţie pentru reluarea procesului de producţie
şi asigurarea unei creşteri economice susţinute.
La nivel de produs, de unitate sau de ramură, rentabilitatea poate fi exprimată atât
în formă absolută, cât şi în formă relativă, cu ajutorul ratei rentabilităţii. Rentabilitatea
absolută e dată de masa profitului, care, la rândul său, se determină ca diferenţă între
nivelul preţurilor de vânzare şi cel al costurilor de producţie; sau de masa întregului
plusprodus, calculată prin diferenţa între preţul de vânzare şi costurile materiale doar.
Rata rentabilităţii este o mărime relativă, ce exprimă măsura în care resursele
avansate sau consumate aduc profit. Ea se exprimă prin raportul dintre profitul obţinut şi
capitalul avansat (rata profitului: R' = Pr/Ca x 100).
Rata rentabilităţii se poate exprima şi prin indicatori parţiali, cum ar fi:
- rata rentabilităţii capitalului fix: RCf= Pr/Cf x 100;
- rata rentabilităţii capitalului circulant: RCc = Pr/Cc x 100;
3
 - indicatori ai utilizării fondului de salarii: Rfs= Pr/Fs x 100.

11.2. CĂILE DE CREŞTERE A RENTABILITĂŢII

Sporirea rentabilităţii presupune o creştere maximum posibilă a profitului, la un

moment dat, raportată la resursele alocate în acest scop. Cu cât produsele create şi
serviciile prestate sunt de o calitate mai bună, au costuri mai reduse şi o rentabilitate mai
ridicată, cu atât creşte competitivitatea lor în lupta de concurenţă pe piaţa internă şi pe
cea externă. Nivelul şi dinamica rentabilităţii sunt influenţate pozitiv de:
1) Creşterea productivităţii muncii. Ea are un efect pozitiv asupra rentabilităţii
numai când înregistrează o creştere superioară salariului mediu. în cazul în care o parte
cât mai mare a profitului rămâne la dispoziţia producătorului respectiv şi este utilizată
pentru constituirea mijloacelor financiare necesare lărgirii şi modernizării producţiei,
precum şi cointeresării materiale a celor care au participat la crearea lui, creşte şi rolul
stimulativ al rentabilităţii, creând premisa potenţării factorilor de creştere a
productivităţii muncii;
2) Reducerea costurilor de producţie, bazată atât pe diminuarea cheltuielilor
materiale, cât şi a celor cu munca vie. Ea trebuie să fie permanent corelată cu
îmbunătăţirea continuă a calităţii şi a structurii sortimentale a producţiei, în raport cu
nevoia socială, în condiţiile neafectării mediului ambiant.
3) Creşterea volumului producţiei şi realizarea unei structuri optime a acestuia
poate atrage după sine mărirea masei profitului, în condiţiile menţinerii sau creşterii mai
lente a costurilor. Creşterea ponderii produselor cu o rată a rentabilităţii mai mare decât a
ratei medii determină creşterea acesteia din urmă şi, implicit, a masei profitului;
4) Nivelul preţurilor la care se vând mărfurile, desigur în corelaţie strictă cu
nivelul costurilor;

11.3. RENTABILITATEA MATERIALELOR COMPOZITE

Marea gamă a materialelor compozite, având un avantai de performanţe foarte

deschis, face ca alegerea produsului care să răspundă cel mai bine rezolvării unei
probleme determinate să fie destul de dificilă. Cu atât mai mult cu cât în afară de
proprietăţile mecanice, termice, chimice, trebuie să se ţină seama şi de alte caracteristici

3
referitoare la aspectul, modalitatea de reparaţie în caz de accident sau deteriorare şi
desigur alţi parametri legaţi de aplicaţia studiată.
Câteva cazuri semnificative de micşorare a preţului sau de creştere a performanţei
după înlocuirea unei soluţii clasice cu una din materiale compozite sunt prezentate în
tabelul 3.3.1.
Tabel 3.3.1.
Natura obiectului Material clasic Compozit
Caracteristici Caracteristici
Rezervor de 65m3 pentru Otel-inox+instalaţie Compozit
industria chimică Preţ 1 Preţ 0,53
Conductă de fum pentru Oţel Compozit
industria chimică Preţ 1 Preţ 0,51
Instalaţie de spălare pentru Oţel-inox Compozit
vaporii de acid nitritic Preţ 1 Preţ 0,33
Ampenaj de elicopter Aliaj uşor+oţel Carbon epoxi
Preţ 1 Preţ 1
Masă 16kg Masă 9kg
Rotor de elicopter Oţel aliat Carbon/kevlar/epoxi
Masa:1 Masa 0,4
Tablă x-y pentru fabricarea Aluminiu carbon-epoxi
circuitelor integrate Cadenţă de fabricaţie 30 Cadenţă de fabricaţie 55
plăci/h plăci/h
Tambur tablă desen Oţel Kevlar/epoxi
Viteza de desenare Viteza de desenare
15-30cm/sec 40-80cm/s
Cap de robot de sudură Al Carbon/epoxi
Masa: 6kg Masa 3kg
Război de ţesut Al Carbon/epoxi
Cadenţă 250 lovituri/min Cadenţă 350 lovituri/min
Planşă aeronautică Oţel aliat Carbon/kevlar/epoxi
Masa 1 Masa 0,8
Preţ 1 Preţ 1

Producţia de compozite implică investiţii în instalaţii şi utilaje, personal de

producţie, de cercetare şi control. Acestea sunt însă probleme care aparţin de industrie,
iar tehnicienii în materiale compozite dispun de cunoştinţe suficiente pentru a se orienta
rapid spre soluţia optimă.
În alegerea unei soluţii nu trebuie să uităm faptul că există pe de o parte materiale
cu caracteristici mecanice scăzute şi preţuri mici, iar pe de altă parte materiale
performante dar foarte costisitoare . Cel mai bun nu va fi întotdeauna cel mai ieftin sau
cel mai scump; iar în caz de eşec, nu trebuie să uităm că nu există materiale proaste, ci
întrebuinţări neadecvate.

3
 1. Cognard, Ph., - " Les Applications industrielles des materiaux composites" -
Editions du Moniteur;

2. Jacquinet, P, -"Utilization des matériaux composites" Editions Hermes, Paris,

1991;

3. Horun, S., Păunică, T., Sebe, O.M., -" Memorator de materilale plastice.
Seria polimeri" -Editura Tehnică Bucureşti,1988;

4. Mihalcu, M. ,- " Materiale plastice armate " - Editura Tehnică Bucureşti ,

1986;

5. Nistor, D., ş.a., -" Materiale termorigide armate" Editura Tehnică Bucureşti,
1970;

6. Preda, G.M., - "Influenţa factorilor tehnologici asupra calităţii pieselor din

materiale compozite poliester-fibre de sticlă, utilizate în construcţia automobilelor" - teză
de doctorat,Craiova 2000;

7.- Ştefănescu fl., Materiale compozite, Editura Didactică şi Pedagogică R.A.,

Bucureşti, 1996.

8.- Gâdea S., ş.a., Metalurgie fizică şi studiul metalelor, E.D.P., Bucureşti, vol I
şi II, 1981.

9.- Dobrescu, L., Fenomene de suprafaţă la metale şi aliaje, Ed. Academiei,

Bucureşti, 1970.

10.- Ştefănescu Fl., ş.a., Distribuţia particulelor solide în matricea metalică a

materialelor compozite. În : Revista Construcţia de maşini, nr.11-12, 1992, p.22-27.

11.- D. Mărgulescu, Analiza economico-financiară a societăţilor comerciale,

Supliment la Tribuna Economică, Bucureşti, 1994.

12.- C. Stănescu, A. IŞFĂNESCU, A. BĂICUŞI – Analiza economico-

financiară, Editura Economică, Bucureşti, 1996.

13.- Antoniu N. – Finanţele întreprinderii

14.- Evaluarea rentabilităţii micoreconomice.