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UNIVERSIDAD DE ORIENTE.

NÚCLEO MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO.
MATURÍN / MONAGAS / VENEZUELA.

Curso Gasotecnia (063-3423) Unidad VIII

Programa de la Unidad

UNIDAD VIII: Concepto y Aplicación de Separadores Bifásicos y Trifásicos.


Concepto y Aplicación de Separadores Verticales y Horizontales. Ecuaciones
utilizadas para el Diseño de Separadores. Aplicación y utilidad de las Normas
vigentes para el Diseño de Separadores. Factores y procesos que influyen en la
eficiencia de los Procesos de Separación Gas- Petróleo y Gas- Petróleo- Agua.
Factores que influyen en la Eficiencia del Proceso de Separación Gas- Petróleo y
Gas- Petróleo- Agua. Utilidad de los Modelos de Simulación para el diseño de
Separadores. Concepto y aplicación de los diagramas de fases, aplicados en la
producción de hidrocarburos. Concepto y aplicación de la Ecuación de la Reglas
de las Fases, en la producción de hidrocarburos. Diagramas de Fases mono, bi, tri
y multicomponentes. Clasificación de los Yacimientos a través de los Diagramas
de Fases. Clasificación Termodinámicas de Yacimientos. Uso y Utilidad de la
Constante de Equilibrio, para los fluidos líquidos- Gas. Ecuaciones utilizadas para
la determinación de la constante de equilibrio de fluidos líquidos y gaseosos.
Determinación de la Presión de Burbujeo y de Rocío. Factores que influyen en la
determinación de la presión de burbujeo. Determinación de la presión del punto de
roció, y factores que influyen en esta cuantificación. Ecuaciones utilizadas para la
determinación de la Composición de las Fases Líquidas y de Vapor. Factores que
influyen en la determinación de la composición de las Fases. Concepto de
Evaporización Instantánea. Resolución de Problemas Tipos

Dr. Fernando Pino Morales

Escuela de Ingeniería de Petróleo UDO_ MONAGAS


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INDICE PÁGINA

Unidad VIII: Estudio de las Fases de Vapor y de Líquido 7


Métodos de Separación Entre Fases 7
Filtración 7
Decantación 7
Evaporación 7
Cristalización 7
Sublimación 7
Destilación 7
Destilación Simple 7
Destilación fraccionada 8
Destilación por Arrastre con Vapor 8
Proceso de Separación de Fluidos Petroleros 8
Zonas de Separación 8
Separación Primaria 8
Separación Secundaria 8
Separación por Coalescencia 9
Separadores Gas- Petróleo y Gas- Petróleo- Agua 9
Separador Gas- Líquido 9
Mecanismos Separación 10
Funciones que debe cumplir un separador 11
Funciones de Operación de los Separadores 11
Separadores Verticales y Horizontales 13
Ventajas de los Separadores Verticales 14
Desventajas de los Separadores Verticales 14
Ventajas de Un Separador Horizontal 14
Desventajas de los Separadores Horizontales 15
Otra Clasificación de los Separadores 16
Separadores de Entrada 16
Separadores en Serie 16
Separadores Tipo Filtro 16
Separadores Tipo Tanque de Venteo 16
Separadores Convencionales 17
Separadores de Liberación Instantánea 17
Separadores Tipo Pulmón 17
Separadores Tipo Centrífugo 17
Separadores Tipo Depuradores 17
Tratadores Térmicos 17
Torres de Destilación 18
Goteo en Línea 18
Clasificación industrial de los separadores 18
Proceso de Separación de Hidrocarburos 18
Condiciones Mecánicas de los Separadores 18
Sección de Separación 18
Sección de la Fuerzas Gravitacionales 18
Sección de Extracción de Neblina 19
INDICE PÁGINA

Sección de Acumulación de Líquido 19


Diseño de los Separadores 20
Parámetros de Importancia en el Diseño de Separadores 20
Parámetros que Intervienen en el Diseño de los Separadores 22
Deflectores. 22
Eliminadores de Niebla 22
Rompe Vórtice 22
Composición del fluido que se va a separar 22
Presión y Temperatura de operación. 22
Determinación del Factor de Compresibilidad 22
Diseño de Separadores Gas- Líquido 23
Diseño de Separadores Bifásicos (Gas- Petróleo) 24
Los dispositivos, que cambian la cantidad de movimiento 24
Dispositivos Tipo Deflectores 24
Dispositivos Tipo Ciclón 25
Diseño de Separadores Verticales y Horizontales Bifásicos 25
Primera Sección de un Separador 25
Velocidad Crítica (VC) 25
Determinación de la Tasa Volumétrica del gas (ϑG) 30
Calculo del Área de la Sección Transversal del Separador (Ag) 32
Sección de Extracción de Neblina o Coalescencia 33
Sección de Recepción de Líquidos 33
El Tiempo de Retención del Líquido (trl) 35
Velocidad en la boquilla de entrada en un separador vertical 36
Determinación de la longitud total del Separador 36
Diseño de Separadores Horizontales de Gas- Petróleo- Agua 37
Dimensiones de los Separadores 40
Distancia de la salida del vapor a la malla metálica 40
Dimensiones de Orificios y Dispositivos de entrada y salida en un separador 41
Separación por Etapas 42
Los cálculos de diseño de separadores 43
Problemas de operación de los separadores 43
Crudos Espumosos 43
Presencia de Arenas 44
Velocidad de Erosión (P/s) 44
Parafinas 45
Emulsiones 45
Principios de un Proceso de Separación 45
Las especificaciones del diseño 45
Peso y el área del separador 45
Principios de una Separación 46
Cálculos de la Fases, Para Sistemas: Vapor – Líquido 47
Sistema Termodinámico 48
Propiedades Extensivas 48
Propiedades Intensivas 48
INDICE PÁGINA

Fases 49
Regla de las Fases de Gibbs 50
Comportamiento Cualitativo de las Fases 51
Diagrama de Fases 52
Diagrama de Fases de Sustancias Puras 52
Diagrama de Fases Para Hidrocarburos 52
Determinación de la Presión de Vapor 54
Ecuación de Clausius- Clapeyron. 54
Ecuación de Antoine 55
Sistema de 2 Componentes 55
Sistemas de 3 componentes 60
Sistema Multicomponentes 61
Temperatura Cricondentérmica (Tcdt ) 64
Presión Cricondembárica (PCdp) 64
Caracterización Termodinámica de los Yacimientos 64
Yacimientos monofásicos pueden comportarse como 66
Yacimientos Simples de Gas 66
Yacimientos de Condensado Retrógrada 66
Yacimientos de Gas Disuelto de Punto de Burbujeo 66
Condensación Retrógrada 66
Equilibrio Vapor- Líquido 69
La constante de Equilibrio En base a la Presión de Convergencia (PK) 71
Determinación de la Presión de Convergencia 71
Método de Standing 71
Método de Martínez y Lorenzo 72
Método de Rzasa y Colaboradores 72
La constante de Equilibrio en Base a la Fugacidad 72
Constante de Equilibrio Sobre la base de Gráficos 75
Modelos de J. M Campbell 75
Constante de equilibrio, según la GPSA 75
La Constante de Equilibrio en Base a Ecuaciones de Estado 75
Ecuación de Van del Waals 76
Ecuación de Redlich- Kwong 77
Ecuación de Soave- Redlich- Kwong 79
Ecuación de Peng- Robinson 79
Constantes de Equilibrio de la Fracción Más Pesada 81
Método de White y Brown Para determinar (K) 81
Constante de Equilibrio de la Fracción Pesada (C7+) 81
Método de Winn. 82
Método de Canfield 82
Método de Correlación de Standing 83
Método de Correlación de Wilson 83
Determinación de la Composición de las Fases (Líquido- Vapor 83
Cálculo de la Composición de las Fases 84
Determinación de la Composición de las fases Líquido- Vapor 87
INDICE PAGINA

Método de Ensayo y Error 87


Método de Newton 87
Método de Holland y Davison 87
Aplicación del Cálculo de las Fases Líquido- Vapor 88
Determinación de las Condiciones Óptima de Separación de Petróleo y Gas 88
Calculo de la Gravedad del Petróleo en el Tanque 93
La Gravedad Específica del Gas en los Separadores y Tanque 93
Determinación de la RGP Total, en Cada Separador y en el Tanque 93
Punto de burbujeo 95
Presión de Burbujeo (Pb) 96
Cálculo de la Presión de Burbujeo (Pb) para una solución ideal 97
Cálculo de la (Pr) para una solución de gas ideal 97
Cálculo de la (Pb ) y (Pr ) Para Soluciones Reales 97
INDICE DE FIGURAS PÁGINA

Figura 1 Ejemplo de un Separador Gas- Petróleo de Forma Vertical 13


Figura 2 Esquema de Un Separador Bifásico Horizontal 13
Figura 3 Diseño de un Separador Vertical, según Norma PDVSA 26
Figura 4 Separador Horizontal Gas- Petróleo- Agua 38
Figura 5 Diagrama de Fases Monocomponente 51
Figura 6 Diagrama de fase presión- temperatura 53
Figura 7 Diagrama de Presión- Temperatura para el Sistema (C 2 − C 7 ) 56
Figura 8 Diagrama Presión- Volumen para el Sistema (nC5-nC7) 57
Figura 9 Diagrama P-X de un Sistema de dos Componentes 58
Figura 10 Diagrama Temperatura- Composición de un Sistema Binario 59
Figura 11 Características de un Diagrama triangular 61
Figura 12 Diagrama (P-T) Para un Sistema multicomponentes 62
Figura 13. Diagrama de fase de un Sistema Multicomponente 65
Figura 14 Diagrama de Fases Presión- Temperatura 68
Figura 15 Coeficiente de Fugacidad 74
Figura 16 Valores de la constante de equilibrio de Butano Normal 76
Figura 17 Valores de la Constante de Equilibrio para el (C3) a PK=2000 lpca 77
Figura 18 Valores de la constante de equilibrio del(C3) a PK= 3000 lpca 78
Figura:19 Curvas Típicas del (B0 ) en función de la presión
en los Separadores 90
Figura 20 Constante (A) en Función de la Gravedad Específica del
Fluido del Pozo y del Porcentaje Molar del Metano, Etano y Propano 95

INDICE DE CUADROS PÁGINA

Cuadro 1: Datos de constantes 46


Cuadro 2 Valores de Parámetros de Separadores 47
Cuadro 3 Los valores de (b) 82
Cuadro 4 Cálculos de la densidad del fluido del yacimiento 91
Cuadro 5 Composición del Gas en un Proceso de Separación de tres Etapas 92
Cuadro 6 Composición del Líquido en un Proceso de Separación de
tres Etapas 92
Cuadro 7 Valores de las Constante 97
Cuadro 8 Resultados Determinación Punto de Burbujeo 99
Unidad VIII: Estudio de las Fases de Vapor y de Líquido

Principales Métodos de Separación entre Fases: Los Métodos de Separación


se basan en diferencias entre las propiedades físicas de los componentes de una
mezcla, tales como Punto de Ebullición; Densidad; Presión de Vapor; Punto de
Fusión; Solubilidad, etc. Los Métodos Más conocidos de separación son:
Filtración; Decantación; Evaporación; Cristalización, Sublimación; Destilación,
Extracción y Cromatografía.

a.-Filtración El procedimiento de Filtración consiste en retener partículas sólidas


por medio de una barrera, la cual puede consistir de mallas, fibras, material poroso
o un relleno sólido.

b.- Decantación El procedimiento de decantación consiste en separar


componentes que contienen diferentes fases (por ejemplo, 2 líquidos que no se
mezclan, sólido y líquido, etc.) siempre y cuando exista una diferencia bien
marcada entre las densidades de las fases. La Separación se efectúa vertiendo la
fase superior (menos densa) o la inferior (más densa).

c.- Evaporación El procedimiento de Evaporación consiste en separar los


componentes más volátiles exponiendo una gran superficie de la mezcla. El
aplicar calor y una corriente de aire seco acelera el proceso.

d.- Cristalización El procedimiento de Cristalización consiste en separar


componentes a través de la formación de cristales o cristalización de algunos
componentes

e.- Sublimación La Sublimación aprovecha la propiedad de algunos compuestos


de cambiar del estado sólido al estado vapor sin pasar por el estado líquido. Por
ejemplo, el I2 y el CO2 (hielo seco) poseen esta propiedad a presión atmosférica.

f.- Destilación Este método consiste en separar los componentes de las mezclas
basándose en las diferencias en los puntos de ebullición de dichos componentes.
Cabe mencionar que un compuesto de punto de ebullición bajo se considera
“volátil” en relación con los otros componentes de puntos de ebullición mayor. Los
compuestos con una presión de vapor baja tendrán puntos de ebullición altos y los
que tengan una presión de vapor alta tendrán puntos de ebullición bajos. En
muchos casos al tratar de separar un componente de la mezcla por destilación en
la fase de vapor se forma una especie de asociación entre las moléculas llamada
azeótropo el cual puede presentar un cambio en el punto de ebullición al realizar la
destilación

Los tipos de Destilación más comunes son: La Destilación Simple, Destilación


Fraccionada y la Destilación por Arrastre con Vapor:

1.-Destilación Simple Aquí el proceso se lleva a cabo por medio se una sola
etapa, es decir, que se evapora el líquido de punto de ebullición más bajo (mayor
presión de vapor) y se condensa por medio de un refrigerante

2.-Destilación fraccionada el proceso se realiza en multietapas por medio de una


columna de destilación en la cual, se llevan a cabo continuamente numerosas
evaporaciones y condensaciones. Al ir avanzando a lo largo de la columna, la
composición del vapor es más concentrada en el componente más volátil y la
concentración del líquido que condensa es más rica en el componente menos
volátil. Cabe mencionar que este tipo de destilación es mucho más eficiente que
una destilación simple y que mientras más etapas involucre, mejor separación se
obtiene de los componentes.

3.-Destilación por Arrastre con Vapor. En este proceso se hace pasar una
corriente de vapor a través de la mezcla de reacción y los componentes que son
solubles en el vapor son separados.

g.- Extracción Cuando los solutos se distribuyen libremente entre dos solventes
inmiscibles se establece una diferencia entre las relaciones de concentración en el
equilibrio

Proceso de Separación de Fluidos Petroleros En el tratamiento y manejo de


fluidos se utilizan varios procedimientos y técnicas que permiten un mejor
rendimiento en la producción. Entre estos procesos se encuentra la separación de
los Fluidos Petroleros. La separación física del fluido, se sustenta en tres grandes
principios, que son la Cantidad de Movimiento, el Asentamiento por Gravedad y la
Coalescencia. Para la industria petrolera Un Separador es un Cilindro, que se
utiliza para separar la mezcla de hidrocarburos en sus respectivas fases. Aunque,
también son importante los Depuradores, ya que estos equipos son separadores
que no poseen. La capacidad para separar los hidrocarburos, en sus respectivas
fases, sin tomar en cuenta que los volúmenes se encuentren en cantidades
apreciables. Tampoco, los depuradores tienen suficiente tamaño, para que el
asentamiento por las fuerzas gravitacionales sea óptimo. Luego se puede indicar,
que la función básica de los depuradores es remover pequeñas cantidades del
líquido de una mezcla con predominio gaseosos.

Principales Zonas de Separación en los Fluidos: Zonas de Separación Por lo


normal en un proceso de separación de fluidos petroleros se pueden distinguir tres
zonas principales que son:

a.- Separación Primaria. Es el cambio en la cantidad de movimiento de las fases


a la entrada del separador, con lo cual genera la separación gruesa de las fases.
Esta zona incluye las boquillas de entrada y los dispositivos de entrada, tales
como los Deflectores

b.- Separación Secundaria. Durante el proceso de la separación secundaria se


observan zonas de fases continúa con gas, sobre la cual actúan las fuerzas de
gravedad, las cuales se encargan de decantar hasta cierto tamaño de gotas de la
fase pesada discontinua en la fase liviana continua. También produce la flotación
de hasta un cierto tamaño de gotas de la fase líquida liviana, la cual es la fase
discontinua, en la fase pesada continua. En esta parte del separador la fase liviana
continua se mueve a una velocidad relativamente baja y con muy poca turbulencia

c.- Separación por Coalescencia. En el proceso de separación, hay caso en que


las gotas no pueden ser separadas porque tienen un tamaño muy pequeño, es por
ello que se requiere que por coalescencia tales gotas alcancen un tamaño lo
suficientemente grande para que puedan separase por gravedad, para que este
proceso tenga una mayor eficiencia se requiere tener elementos como
eliminadores de niebla.

Separadores para Fluidos petroleros: Los Principales fluidos petroleros son


Gas, Agua y Crudos, por lo tanto los separadores a utilizar son: Gas- Petróleo y
Gas- Petróleo- Agua Estos separadores son instrumentos que se utilizan para la
separación física de fases. La función fundamental de un separador es separar un
componente deseado del fluido (Crudo, Gas, Agua, Contaminantes, etc.) En la
industria del petróleo y del gas natural, se utilizan los separadores a gran escala, y
para hechos prácticos, un separador es un cilindro de acero que por lo general se
utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus componentes básicos,
petróleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite aislar los hidrocarburos de
otros componentes indeseables como la arena y el agua .Otras veces, cuando se
utiliza en plantas de tratamiento el separador se emplea para, separar por ejemplo
al glicol, el cual se utiliza como deshidratante del gas natural en el proceso de
deshidratación), de las naftas que se condensan dentro de las torres de absorción;
o, cuando entran en contacto con las aminas, que circulan en contracorriente con
el gas natural para eliminar los componentes ácidos, como el sulfuro de hidrógeno
y el dióxido de carbono, etc.

Separador Gas- Líquido Este es el recipiente que más comúnmente se encuentra


en la industria del petróleo y del gas natural. Representa la unidad donde se
produce la separación inicial del gas y del petróleo. El estudio de este tópico
requiere del conocimiento y manejo preciso de una serie de fundamentos, de tal
forma que el proceso tenga un alto grado de eficiencia. Para obtener una máxima
eficiencia, se debe conocer la composición del fluido, además de la cantidad de
ambos fluidos que ha de manejarse en el separador. También se debe,
necesariamente de conocer los valores de la temperatura y presión, a las cuales
deberá de operar el proceso de separación.

Usualmente, el crudo petrolero fluye del pozo hacia el separador y luego a un


tanque .En el separador, el flujo se divide en gas y líquido a la temperatura y
presión de operación. El comportamiento de la fase de la mezcla gas- líquido
gobierna la distribución de los componentes intermedios, de modo que cualquier
componente dado, como por ejemplo el Butano [CH 2 CH 2 C 2 CH 3 ]; (C 4 H 10 ) o
simplemente (C 4 ) se distribuye como parte del gas y del petróleo. En el momento,
en que el petróleo rico en gas deja el separador, puede pasar a través de una o
más separaciones adicionales. Estas etapas de separación se llevan a cabo, en la
medida en que la presión y temperatura varíen mientras se les reduce a las
condiciones del tanque. Cuando el líquido ingresa al tanque, se produce una
nueva separación gas- petróleo, a presión y temperatura atmosférica. En este
caso, nuevamente, los hidrocarburos se distribuyen entre la fase gaseosa y
líquida. En todas las separaciones, algo de petróleo permanece con el gas y lo
mismo que un poco de gas permanece en solución con el petróleo.

Separación Gas- Petróleo: Las separaciones gas- petróleo son operacionales de


gran importancia desde el punto económico- industrial. En vista, que pueden
delimitar las posibles pérdidas de un caudal de hidrocarburos, tanto al inicio como
al final de la operación de separación. Los estabilizadores proporcionar al
operador el control de la presión y composición del producto. Los estabilizadores
se utilizan frecuentemente en un esquema de separación de múltiples etapas,
estos pueden extraer selectivamente los hidrocarburos más livianos del crudo,
permitiendo así la recuperación de una cantidad máxima del líquido en el tanque
de almacenamiento

Mecanismos Separación: En el procesamiento del gas y del petróleo existe una


amplia variedad de separadores de mezclas de diferentes fases. El proceso de
separación gas- petróleo se considera una de las operaciones fundamentales en
la producción, procesamiento y tratamiento del gas natural. Los mecanismos
mediante los cuales se puede lograr la separación óptima del gas y del petróleo y
contaminantes son: Fuerza de Gravedad, Fuerza Centrífuga, Cambios en la
Cantidad de Movimientos; Fuerza Electrostática, Absorción, Adsorción, Difusión
Térmica, Filtración, Efectos Sónicos y la Combinación de todos los efectos
señalados.

En los campos petroleros los efectos de separación más usados son: Fuerzas de
Gravedad, Fuerza Centrífuga, Cambios en la Cantidad de Movimientos y Fuerzas
Electrostática. Mientras que en el procesamiento de gas los efectos más usados
son: Absorción, Adsorción, Fuerzas de Gravedad, Fuerzas Centrífugas, Filtración
y Cambios en la Cantidad de Movimiento

Fundamento de los Diseños de Separadores: El diseño de los separadores se


fundamenta en el estudio de los diferentes estados en que se pueden encontrar
los fluidos y el efecto que tengan sobre estos las distintas fuerzas físicas. Luego
en el diseño de un separador se deben de tomar en cuenta algunos factores y
propiedades de los fluidos que se van a procesar. En términos generales, se
considera que un separador representa la primera instalación del procesamiento, y
por ende si se utiliza un diseño incorrecto, el proceso puede traer una serie de
consecuencias que dificultarían las otras etapas de operación.

Obtención de Flujo Petrolero: El flujo que se obtiene de un yacimiento


petrolífero, en la mayoría de las veces esta compuesto por hidrocarburos, agua,
arena, contaminantes etc. Luego la separación física de estas fases es una de las
operaciones de gran interés económico- industrial, sobre todo en el procesamiento
y tratamiento de los crudos y del gas natural. Para diseñar un aparato que pueda
separar estas fases se debe de tomar en cuenta los diferentes estados en que se
puede encontrar los fluidos y el efecto que sobre estos tengan las diferentes
fuerzas físicas. El objetivo del proceso de separación es separar los diversos
constituyentes del yacimiento, con el fin de optimizar el procesamiento y
comercialización de los crudos y del gas asociado.

Funciones que debe cumplir un separador Un separador que tenga que tenga
un diseño óptimo hace posible la liberación de gas libre de los diferentes líquidos,
que conforman los hidrocarburos. Las principales funciones son:

a.- Hacer una primera separación de fases entre los hidrocarburos de la mezcla
del fluido petrolero.

b.- Cuando el proceso de separación ocurre entre la fase gaseosa y líquida, la


función del separador será: Refinar el proceso de separación mediante la
recolección de partículas líquidas atrapadas en la fase gaseosa, y partículas del
gas atrapadas en la fase líquida.

c.- Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida, lo
cual se relaciona con el tiempo de residencia del líquido, en el fluido petrolero, que
se esta separando

d.- Descargar por separado la fase líquida y gaseosa, que salen del separador,
con el objetivo de evitar que se vuelvan a mezclar, lo que haría que el proceso de
separación sea de una baja eficiencia.

Funciones de Operación de los Separadores La única forma, para que el


separador pueda cumplir con estas funciones debe satisfacer lo siguientes:

a.- Controlar la energía del fluido al entrar al separador

b.- Las tasas de flujo de las fases deben responder a ciertos rasgos de volumen,
el cual será una función del diseño del separador. Luego, fundamentado en ello es
posible que al inicio del proceso de separación, se realice debido a las fuerzas
gravitacionales, tal como, estas fuerzas actúan sobre los fluidos. Y obligan a un
equilibrio interfásico. El flujo normal de la fase gaseosa, se refiere a la máxima
cantidad de vapor alimentada a un separador o condiciones de operación. Lo que
indica, que en ausencia de perturbaciones provocada por la inestabilidad del
proceso o la capacidad de condensación aguas arribas del separador tengan una
alta eficiencia

c.- Cuando el separador se ha diseñado para las fases gas- líquido, la turbulencia
que ocurren en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada, de tal forma
de incrementar la eficiencia del proceso..

d.- La acumulación de espuma y partículas contaminantes debe ser eliminadas, si


esto no se realiza el proceso de separación tendrá una baja eficiencia.
e.- Las salidas de los fluidos deben estar previstas de controles de presión.

f.- Las regiones de acumulación de sólidos deben tener prevista la remoción de


estas fases.

g.- Para evitar presiones excesivas el separador debe tener válvulas de alivio, por
ejemplo debe tener líneas obstaculizadoras.

h.-Para realizar controles visuales del proceso de separación el recipiente debe


estar provisto de manómetros, termómetros, controles de nivel, etc.

i.-Para facilitar la inspección y mantenimiento el separador debe tener bocas de


visitas

Si el separador cumple con todo estos requisitos el proceso de separación será


funcional y de una alta eficiencia.

Clasificación de los Separadores Para Fluidos Petroleros En vista que los


separadores en la industria petrolera se utilizan, con un objetivo específico, el
nombre que se le asigna a estas unidades está muy relacionado con la función
que realizan en cada caso en particular .En primera instancia es conveniente
aclarar que la primera clasificación está en función del número de fases que
separa; se les denomina Separadores Bifásicos.

Separadores Bifásicos: Estos separadores, tiene como principal objetivo separar


fluidos bifásicos, en este caso específico Gas y Petróleo, aunque su utilidad en la
separación Gas- petróleo- Agua, también tiene cierta importancia, en la separación
de fluidos petroleros, con fines de producción y productividad. Los separadores
bifásicos son muy comunes en un campo petrolero. Pero, es recomendable
siempre especificar en forma muy clara el número de fases que estarán presentes
en el proceso de separación, ya que esto es de gran importancia para la selección
del separador adecuado, y con ello el proceso de separación tendrá una alta
eficiencia

Separadores Trifásicos: Estos separadores se diseñan para separar tres fases,


constituidas por el gas y las dos fases de los líquidos inmiscibles (agua y petróleo).
Lo que indica que estos separadores se diseñan para separar los componentes de
los fluidos que se producen en un pozo petrolero. Por lo general, estos
separadores se diseñan en un tamaño grande, ya que deben de garantizar que las
fases líquidas (agua y petróleo) salgan del equipo completamente libre una de la
otra. Es decir agua sin petróleo, y petróleo sin agua.

Separadores Tetrafásicos: En los procesos petroleros, se utilizan también los


separadores Tetrafásicos, en los cuales se ha previsto, adicionalmente, una
sección para la separación de la espuma que suele formarse en algunos tipos de
fluidos, esto es de importancia ya formación de espumas, tiene una fuerte
influencia, en la determinación de la Eficiencia del proceso de separación.
Clasificación de los Separadores, según Forma Geométrica Los separadores
se clasifican, también función a su forma geométrica. En este caso estarán
presentes los separadores Verticales; Horizontales y Esférico. Estos últimos son
unidades compactas, de forma esférica, utilizadas para el gas En la figura 1 se
presenta un esquema de un Separador bifásico Vertical, el cual es de gran utilidad
en los procesos petroleros. Mientras que en la figura 2 se presenta un ejemplo de
un separador bifásico horizontal.

Figura 1 Ejemplo de un Separador Gas- Petróleo de Forma Vertical

Figura 2 Esquema de Un Separador Bifásico Horizontal


Separadores Verticales y Horizontales. En los separadores verticales, la fase
pesada decanta en dirección opuesta al flujo vertical de la fase liviana. Por
consiguiente, si la velocidad de flujo de la fase liviana excede a la velocidad de
decantación de la fase pesada no se producirá la separación de fases. Mientras,
que en los separadores horizontales, la fase pesada decanta perpendicularmente
en dirección del flujo de la fase liviana, permitiendo que esta pueda viajar a una
velocidad superior a la velocidad de decantación. Tanto los separadores
verticales, como horizontales son ampliamente utilizados en la industria del
petróleo. Además, si adicionalmente al calificativo por la posición del recipiente
separador se le agrega el trabajo que realizan se tendrán separadores
horizontales bifásicos o trifásicos. Esta, clasificación estará relacionada, con la
posición del recipiente y el número de fases a separar. En vista que los
separadores esféricos no son muy utilizados en la industria petrolera. Es, por ello
que, en este capítulo se hará referencia solo a los separadores Verticales y
Horizontales. Se supone, que es lógico, pensar que cuando se quiera diseñar un
de alta presión y con volúmenes pequeños de líquidos., generalizando el proceso
de separación el gas sale por el fondo del separador a través de un tubo que sirve
de rompevórtices, su aplicabilidad es escasa en la industria del petróleo, y desde
su uso esta muy limitado cilindro compresor vertical u horizontal, habrá que
realizar un amplio análisis de las ventajas y desventajas de los mismos.

Ventajas de los Separadores Verticales

a.- Por lo normal se emplean cuando la relación gas o vapor- líquido es alta y/o
cuando se esperan grandes variaciones en el flujo de vapor/gas

b.- Tienen mayor facilidad, que un separador horizontal para el control del nivel del
líquido, y para la instalación física de la instrumentación de control, alarmas e
interruptores

c.- Ocupan poco espacio horizontal

d.- Tienen facilidades en remoción de sólidos acumulados

Desventajas de los Separadores Verticales

a.- El manejo de grandes cantidades de líquido, produce fuertes variaciones en la


entrada del líquido, lo que obliga a tener separadores con excesivos tamaños

b.- requieren de mayor diámetro que los separadores horizontales, para una
capacidad dada de gas

c.- Requieren de mucho espacio vertical para su instalación, lo que provoca


problemas de carácter económico, ya que no siempre las instalaciones cuentas
con el espacio suficiente, y tienen que comenzar a adquirir terrenos adicionales
para la implementación del separador
Ventajas de Un Separador Horizontal

a.- Por lo normal se emplean cuando la relación gas- líquido es baja

b.- requieren de poco espacio vertical para su instalación

c.- requieren menor diámetro que un separador vertical, para una capacidad dada
de gas de gas
d.- Manejan grandes cantidades de líquido, optimizando el volumen de operación
requerido

e.- Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación del líquido y el manejo


de la espuma, si se forma

Desventajas de los Separadores Horizontales

a.- Cuando existen variaciones a nivel de la fase pesada afectan la separación de


la fase liviana

b.- Ocupan mucho espacio horizontal

c.- Es difícil la remoción de sólidos acumulados

Separadores de Producción: Los separadores de producción, son un ejemplo de


los separadores horizontales. La utilidad de estos separadores se sustenta en el
hecho que se requiere de un separador Vapor- Líquido eficiente, especialmente
cuando el gas fluye hacia un compresor, y se requiere que la separación del
petróleo del gas sea de alta eficiencia para evitar la sobrecarga en el equipo aguas
a bajo. También los separadores de alivio son Separadores Horizontales, estos se
utilizan antes ante de que el vapor entre al menchurrio, y con ello se evita la
quema de hidrocarburos líquido

En general, se puede señala que las desventajas y ventajas, que los separadores
verticales u horizontales representan, para obtener la máxima eficiencia, en un
proceso de separación, en vista, que las desventajas del separador horizontal son
las ventajas del separador vertical y viceversa. Los separadores horizontales son
de mayor utilidad, sobre todo, cuando se trabaja con grandes volúmenes de
líquido, crudos espumosos y/o presencia de emulsiones. Sin embargo, para la
selección. de un separador, y tomando en cuenta que se requiere, que el proceso
tenga una máxima eficiencia, luego, es necesario tener en cuenta todas las
condiciones del fluido a separar. Pero, a manera de resumen se pueden hacer
algunas comparaciones, entre los separadores verticales y horizontales, que
pueden ayudar en la selección del separador.

a.- El separador vertical, por tener mayor altura, que el separador horizontal, es
más fácil manejar el control de nivel, luego se puede señalar que el control de
nivel en separador vertical no es crítico, como lo es en el horizontal.
b.- En un separador horizontal se puede incrementar con cierta facilidad la
capacidad volumétrica, tal como es posible agregar cilindros al separador
horizontal, mientras que es imposible hacerlo en un separador vertical.

c.- En el separador horizontal, se puede agregar mecanismos internos para poder


limpiar las arenas, hace que esto se convierta en una ventaja. Luego el manejo de
partículas sólidas, se maneja con mayor eficiencia en el separador horizontal.
Además en este separador se puede dejar prevista en el diseño, algunos
accesorios, como por ejemplo las bocas de visitas apropiadas, que ayudan a
eliminar las partículas sólidas.

d.- Cuando el fluido a separar es de carácter espumoso, se recomienda utilizar un


separador horizontal, en vista que en este separador, se puede diseñar una fase
del separador libre para la espuma, aunque es lógico, que el hecho de añadir una
fase para la espuma, hará incrementar el costo del separador.

Otra Clasificación de los Separadores Los separadores se pueden clasificar,


también, según sea la ubicación que tenga el separador con respecto a los otros
equipos, bajo este concepto habrán

a.- Separadores de Entrada Estos equipos están ubicados a la entrada de la


planta, para recibir los fluidos en su condición original, cruda; obviamente en este
caso será necesario esperar la posibilidad de recibir impurezas en el fluido.

b.- Separadores en Serie El término separadores en serie se refiere a los


separadores que están colocados en serie, o en paralelo. En el primer caso la
separación se realiza en forma progresiva, mientras que en la posición en paralelo
los dos separadores realizan la separación en forma simultánea.

c.- Separadores Tipo Filtro. Este tipo de separador, por lo general tiene dos
compartimientos. Uno de ellos es un filtro coalescente, el cual se utiliza para la
separación primaria del líquido, que viene con el gas. Mientras, el gas fluya a
través de los filtros, las partículas pequeñas del líquido, se van agrupado, para
formar moléculas de mayor tamaño. Esto, ocurre debido al proceso de
coalescencia. Una vez que la moléculas se han hecho de mayor tamaño, son con
cierta facilidad empujadas por la presión del gas hacía el núcleo del filtro, y por
ende separadas del gas

Importancia de los Separadores Tipo Filtro: El segundo compartimiento de los


Separadores Tipo Filtro, esta compuesto por el Extractor de Niebla, el cual se
encarga de remover el líquido remante. La eficiencia de la separación gas- líquido
esta relacionada con el tamaño de las partículas líquidas. En algunos casos, el
separador tipo filtro puede Contener un recipiente adicional, para almacenar el
líquido. La separación con el separador tipo filtro, es de utilidad para drenar
partículas líquidas con anterioridad a que el gas sea succionado por los
compresores. Luego, se puede concluir que los separadores tipo filtro promueven
la separación eficiente de los líquidos, que eventualmente pudieran permanecer
en la fase gaseosa. Esto evita que al condensarse aguas abajo, puedan dañar los
equipos, que por lo general son muy costosos, como es el caso de los
Compresores y Expansores. También puede ocurrir, que los líquidos que se
depositan en el sistema ocasionan toda clase de inconvenientes.

d.- Separadores Tipo Tanque de Venteo. Estos son separadores que se utilizan
para separar el gas que se produce cuando se reduce la presión del líquido. En la
jerga petrolera se denomina “Flash” al cambio espontáneo que sufre un fluido
cuando la presión desciende en forma violenta. Luego al caer la presión del fluido
se producirá una separación de fases, con lo cual se obtendrá el gas y el petróleo.
Luego el separador Tipo Tanque de Venteo realizará la separación de las fases
formadas.

e.- Separadores Convencionales. Este es un envase que se utiliza para separar


una mezcla de componentes en una o dos corrientes, líquida y otra gaseosa. Por
lo general la o las corrientes líquidas contienen muy poco gas, mientras que la
corriente gaseosa contiene poco líquido.

f.- Separadores de Liberación Instantánea. Este es un envase que se utiliza


para separar fluidos conformados por un gas que se liberan de un líquido sometido
a un proceso de liberación instantánea. En este caso parte del líquido se volatiliza
al producirse una disminución de la presión en el preparado.

g.- Separadores Tipo Pulmón. Este envase, puede construirse en gran tamaño
que permita la acumulación del líquido. Por lo general se instalan en sistemas de
recolección de gas o en sistemas de flujo bifásico.

h.- Separadores Tipo Centrífugo. Estos separadores se utilizan para separar


partículas sólidas y líquidas de la corriente de gas.

i.- Separadores Tipo Depuradores. Los depuradores son separadores que no


poseen la capacidad para realizar una separación, gas- petróleo, en especial,
cuando el volumen del líquido sea alto. Los depuradores, tampoco tienen el
tamaño adecuado, de tal forma que las fuerzas de gravedad puedan actuar, en
forma óptima, para que de esa forma haya una separación por tamaño de
partículas. La principal, función del depurador es remover los residuos líquidos de
una mezcla, que tiene predominio de partículas gaseosas, para ello en su diseño
tienen elementos de impacto para remover las partículas líquidas.

Instalación de los Depuradores: En la instalación de los depuradores es


frecuente, que se instale un dispositivo Denominado Tabique, el cual se instala
para garantizar que la producción del gas estará libre de partículas líquidas, en
vista que la acumulación de partículas líquidas en el gas puede inferir en la
succión del gas por el compresor. La acumulación de partículas líquidas puede
ocurrir, también a la salida de un absorbedor de glicol. La función del tabique es
actual como una superficie de impacto, de tal forma que se depositen las
partículas líquidas que transporta el gas. Los depuradores de Tabique pueden
remover hasta casi el 100% de las partículas líquidas, sobretodo si el tamaño es
mayor a 100 micrones (100 µm)

j.- Tratadores Térmicos. Este es un separador diseñado para tratar a una mezcla
conformada por Crudo- Agua- Gas), y que además posee facilidades para filtrar y
calentar los fluidos. Por lo general este equipo, se utiliza en el tratamiento de
crudos livianos y medianos, es de gran utilidad en los campos petroleros de
Venezuela.

k.- Torres de Destilación. Este envase permite separar un fluido en varios


componentes de composiciones deseadas. Para ello se utilizan procesos de
equilibrio térmico basado en las constantes de equilibrio líquido- vapor. Por lo
general, las torres de destilación poseen platos en los cuales se establecen flujos
en dos direcciones el gas en ascenso y el líquido en descenso. A las torres se les
pueden adicionan equipos, tales como condensadores, rehervidores, separadores
de reflujo, equipo de bombeo y equipo de control, que ayudan a la eficiencia del
proceso de separación

l .-Goteo en Línea. Estos equipos se instalan en tuberías que manejan fluidos


con una alta relación Gas- líquido El objetivo es remover el líquido libre y no
necesariamente todo el líquido contenido en la corriente gaseosa. Luego, los
equipos de goteo en línea permiten la acumulación y separación del líquido libre.
Depuradores, Separadores Tipo Filtro, Separadores Líquido – Líquido. Cada uno
de estos equipos cumple una función determinada e importante para los procesos
industriales

Clasificación industrial de los separadores En la industria se pueden clasificar


los separadores, en baja, media y alta. Clasificación que se realiza en torno a los
valores de la presión.

Proceso de Separación de Hidrocarburos El proceso de separación Gas-


Petróleo o Gas- Petróleo- Agua es de gran importancia, y su eficiencia lo es
todavía más. Luego, para que un separador pueda cumplir con todas las
exigencias del proceso, tiene que cumplir con una serie de condiciones
mecánicas.

Condiciones Mecánicas de los Separadores, las cuales se dividen en cuatro (4)


secciones:

a.- Sección de Separación. Esta es la primera sección del separador, es la


sección de entrada del fluido al separador. Aquí se debe absorber la cantidad de
movimiento de los fluidos de alimentación, se debe controlar el cambio abrupto de
la corriente, con lo cual se produce una separación inicial del fluido. Esta
separación, por lo general ocurre por, la fuerza centrífuga originada por la entrada
tangencial del fluido al separador. En el separador se remueven una cantidad
apreciable de líquidos, separación que se fundamenta en base a las fuerzas de
gravedad, en la separación además reorienta la distribución de los fluidos.
b.- Sección de la Fuerzas Gravitacionales Esta es la segunda sección del
separador .En esta sección las fuerzas gravitacionales son de una gran influencia.
Es decir, son fundamentales. Ya, que las gotas del líquido que contiene el gas son
separadas al máximo. Esta separación, se sustenta en el principio conocido como
Asentamiento por Gravedad. En base, al principio se sabe que la velocidad del
gas se reduce en forma apreciable, como consecuencia de la reducción de
velocidad del gas. La corriente de gas sube a una velocidad reducida. Para estar
seguro que la velocidad es reducida, en algunas ocasiones se utilizan tabiques y
otros tipos de extractores de niebla, con el objetivo de controlar la velocidad del
gas, y además controlar la formación de espuma y turbulencia, que ocasionaría la
reducción de la velocidad del gas.

c.- Sección de Extracción de Neblina Esta es la tercera sección del separador.


En esta sección, se tienen que separar las pequeñas partículas líquidas, que no
han podido ser separadas, por las fuerzas gravitacionales. Lo, que indica que
estas son partículas líquidas de minúsculo tamaño, que aun están unidas a las
partículas del gas. Para el control de la neblina, por lo general se utiliza la fuerza
centrifuga o el principio de choque. Las pequeñas gotas de líquido se agrandan
dando paso al proceso de Coalescencia, luego que obtiene un tamaño adecuado
caen a la zona de recepción del líquido. Una vez que el gas sale de la sección
anterior entra al extractor de niebla, en el cual se remueven las gotas de líquido
que todavía quedan en gas. El objetivo es que el gas salga lo más seco posible.

d.- Sección de Acumulación de Líquido Esta es la cuarta sección del separador.


Los líquidos separados en las secciones 1, 2 y 3 se acumulan en la parte inferior
del separador, luego se requiere de un tiempo mínimo de retención que permita,
que el proceso de separación sea de alta eficiencia. Esta sección se diseña sobre
la base que un pequeño volumen del líquido permanece en el separador, y se
denomina tiempo de retención. Este tiempo de retención debe ser tal que permita
la salida del gas atrapado en el fluido. Por lo general el diseño del separador
obliga a que el tiempo de permanencia del crudo en el separador sea mayor que el
lapso requerido para que cada una de las fases quede limpia una de la otra.

Fundamento del Proceso de Separación de los Fluidos Petroleros: Muchas


personas se preguntan el principio, por el cual se sustenta el proceso de
separación: Gas- Petróleo, y Gas- Petróleo- Agua. Lógicamente para cualquier
estudiante que tenga dentro de sus asignaturas el tema de procesos, será muy
fácil responder a esa pregunta. Ya que el proceso de separación, se sustenta en el
proceso de separación instantánea. Para el caso de la separación (Gas- Líquido).
La dificultad, para analizar la eficiencia del proceso de separación, sería en tener
las herramientas necesarias para, cuantificar las cantidades de la fracción de
vapor o gas y líquida o petróleo que se desprenden. Estas cantidades serán una
función de las condiciones de operación, fundamentalmente de los valores que
tengan la presión y temperatura de operación, en el proceso de separación. Se
sabe, por ejemplo que la fracción de vapor o gas debe necesariamente
desprenderse o escaparse de la fracción líquida. En la actualidad todos estos
cálculos se realizan en forma fácil y eficiente.
Mientras que la fracción líquida debe de acumularse en el fondo del recipiente.
Además, la cantidad de líquida que permanezca en el fondo del separador, será
mayor, mientras más alto sea el valor de la presión de operación, y más bajo sea
el valor de la temperatura de operación, todos estos parámetros son de mucha
importancia conocerles y poder manejarlos, para obtener una alta eficiencia en el
proceso de separación Gas- Petróleo y Gas- Petróleo- Agua, que son
fundamentalmente los fluidos que se manejan en el área de petróleo, luego son
los fluidos con los cuales se diseñan los separadores, tal como en este caso se
esta hablando de fluidos petroleros, luego entonces los fluidos fundamentales son
gas, petróleo y agua.

Los cálculos de las fracciones de vapor y líquido, se han hecho menos dificultoso,
con el desarrollo de los paquetes de simulación , los cuales se han convertido en
una gran Herramienta, para la determinación del fracciones gas – líquido. Pero,
esto no quita que el ingeniero tenga, que tener una gran experiencia para la
interpretación de los resultados, obtenidos a través del simulador, en vista que la
persona que maneje el simulador puede equivocarse en la introducción de los
datos, y por ende los resultados arrojados por el simulador serán erráticos. Luego,
cuando se desea diseñar un separador, lo primero que deberá hacerse es calcular
la cantidad de líquido que permanecerá en el fondo del recipiente y las respectivas
composiciones y características de las fases que se separan. Eso servirá de punto
de apoyo para hacer el diseño conceptual.

Diseño de los Separadores Al diseñar y estudiar la eficiencia de un separador se


debe tomar en cuenta los parámetros que afectan el comportamiento del sistema
de separación. También se deben de analizar las propiedades del fluido, las
cuales derivan del comportamiento de las fases que se separan cuando la mezcla
de hidrocarburos, entra al separador

El diseño de los separadores es determinante en la eficiencia del proceso de


separación. Se sabe, que para que el proceso de separación sea efectivo, los
fluidos a separar tienen que ser inmiscible y además tener diferentes densidades.
Las especificaciones de las Normas (API) cubren los requerimientos mínimos para
el diseño y fabricación de separadores de fluidos petroleros: Para un diseño
óptimo de un separador, es necesario tomar en cuenta los diferentes estados y
procesos, por los cuales deberá de pasar el fluido. Además, se debe de analizar el
efecto, que sobre el fluido puedan tener las diferentes fuerzas físicas que le
caracterizan.

El principal objetivo del diseño de los separadores es obtener en forma separada


los diferentes componentes de un fluido, de tal forma de proceder a su tratamiento
y comercialización. Además, se debe tener siempre presente, que por lo general el
separador es la primera instalación del procesamiento del fluido. Luego un diseño
incorrecto puede traer consecuencias incalculables al proceso y a las otras
instalaciones. Con el objetivo de satisfacer las funciones que debe de cumplir un
recipiente separador Gas- Petróleo, por ejemplo, será necesario tomar en cuenta
una serie de puntos, que son de vital importancia para el correcto diseño del
separador.

Parámetros de Importancia en el Diseño de Separadores

a.- La energía que posee el fluido al entrar al separador, debe de ser controlada

b.-Las tasas de flujo, tanto de la fase líquida, como de la gaseosa, deben de


encontrarse dentro del rango establecido por el separador. Si, esto se cumple se
puede asegurar que el fluido es controlado por las fuerzas de gravedad, las cuales
actúan sobre el fluido y se establece un equilibrio interfásico líquido- vapor

c.- Las turbulencia que ocurren fundamentalmente en la sección ocupada por la


fase gaseosa, debe de ser minimizada, antes que cause problemas en el proceso
de separación, y por ende problemas a la hora de evaluar la eficiencia.

d.- La acumulación de espuma y contaminantes debe de ser controlada.

e.- Las salidas del separador de las fases líquidas y gaseosas, deben de
realizarse de tal forma, que no vuelvan a encontrase. Además a la salida de los
fluidos del separador debe de tener controles, de presión y de nivel de los fluidos.

f.- En el separador se debe tener prevista la eliminación de partículas sólidas,


cuando estas se hayan acumulado

g.- En el separador se tiene que tener prevista el control de la presión, para lo cual
es recomendable la instalación de válvulas de alivio. También se recomienda
instalar manómetros, termómetros, controles de nivel, boca de visitas, de tal forma
que se pueda revisar en forma rápida el separador.

h.- Para el correcto diseño de un separador se deben conocer y manejar los


parámetros que afectan el comportamiento del sistema a separar. Se deben
analizar exhaustivamente las propiedades del fluido, las cuales derivan en el
comportamiento de las fases. Se debe tener en cuenta que tanto las propiedades
del gas, como las del líquido actúan dentro del separador, y actúan en forma
directa sobre el diseño del separador.

i.- También es muy importante tener en cuenta las propiedades del fluido, que se
va a separar, se debe conocer, por ejemplo: las tasas máximas y mínimas de las
fases, la temperatura y presión de operación, la densidad, viscosidad, índice de
corrosión; la presión de diseño ;el número de fases que se manejaran en el
proceso de separación, el contenido y tipo de impurezas que contenga en fluido a
separar, la tendencia del fluido a la formación de espuma y el impacto de esta en
la corriente aguas arriba; el efecto de la velocidad de erosión; las variaciones que
pueda tener en algún intervalo de tiempo la tasa de alimentación, para que puede
ser el factor determinante en la eficiencia del proceso de separación.
Antes de comenzar el diseño de un separador es preciso tener muy en claro, el
uso que se le dará al recipiente, esto es muy importante, ya que de ello dependerá
la eficiencia del proceso de separación. La verdad es que el uso que se le dará al
separador es determinante, en cuanto al diseño y las dimensiones que tendrá en
recipiente. En la actualidad se utilizan mucho los modelos de simulación para el
diseño de los separadores. También es muy importante tener en cuenta, que el
comportamiento de una gota de fluido en estado líquido, estará en función del tipo
de separador a utiliza. Es decir, que una gota líquida en un separador de posición
vertical tendrá un comportamiento diferente, que si el separador fuera de posición
horizontal. En el separador vertical, la resultante de la sumatoria de las fuerzas
poseen una dirección vertical, mientras que en un separador horizontal la
resultante de las fuerza tendrá una dirección inclinada. Esta diferencia, trae como
consecuencia que la velocidad del gas en un separador horizontal alcance valores
mayores, que los se obtendrían en un separador vertical, es por ello que el
parámetro velocidad hay que tenerlo bien en cuenta para el diseño.

Parámetros que Intervienen en el Diseño de los Separadores. Para que el


proceso de separación y, además impedir problemas de operación aguas abajo
del separador, dentro del separador se incluyen ciertos aparatos, los cuales serán
conocidos genéricamente como “Internos”, entre los más conocidos se tiene

a.- Deflectores. Estos dispositivos internos adosados a las boquillas de entrada,


se emplean para producir un cambio en la cantidad de movimiento o de dirección
del flujo de la corriente de entrada, y así producir la primera separación mecánica
de las fases. Además de generar, un patrón de flujo dentro de recipiente que
facilite la separación final de las fases, reduciendo con ello el tamaño de la
boquilla de entrada, y en cierta medida, las dimensiones del separador a diseñar.

b.- Eliminadores de Niebla. Estos son aditivos que se colocan para eliminar
pequeñas gotas de líquido que no pueden ser separadas por la simple acción de
la gravedad.

c.- Rompe Vórtice Estos utensilios están adosados internamente a las boquillas
de líquido y su función es evitar el arrastre de burbujas de vapor, en la corriente
que dejar el separador. El arrastre es toda porción de sólidos y/o líquidos
presentes en al tubería de gas. El arrastre es un fenómeno complejo donde la gran
cantidad de variables que entran al juego.

En la actualidad el diseño de los separadores se maneja a través de los modelos


de simulación, pero de todas maneras, se debe tener en cuenta en forma teórica,
cuales son los parámetros que intervienen en el diseño, esto es fundamental,
sobre todo para poder cotejar los valores obtenidos con el simulador.

d.- Composición del fluido que se va a separar. La mayoría de los diseñadores


no analiza en fluido antes del diseño, sino que simplemente parte de un
determinado volumen, sin embargo para un correcto diseño se debe manejar en
forma clara el concepto de equilibrio de fases, separación instantánea, ya que será
la única manera, en que se pueda manejar la cantidad de líquido y gas a separar
bajo las condiciones de presión y temperatura de operación.

e.- Presión y Temperatura de operación. Estos son parámetros de gran


importancia de manejar en el diseño de los separadores, ya que afectan la
operatividad del separador, además que influyen en forma directa en la mayoría
de los otros parámetros, que definen la eficiencia del proceso de separación.

f.- Determinación del Factor de Compresibilidad La importancia de este


parámetro se ha analizado bastante en estos apuntes, luego el diseñador deberá
buscar la manera más precisa y exacta de obtener el valor del parámetro (Z), para
los cálculos de diseño del separador, de tal forma que tenga una mayor precisión,
en cuanto a los valores del Factor de Compresibilidad, que tiene una gran
influencia el diseño del separador.. El factor de compresibilidad se puede
determinar, por alguno de los métodos clasificados en este texto, si se utilizan
métodos computacionales, las ecuaciones cúbicas son las más utilizadas.

Diseño de Separadores Gas- Líquido Estos separadores fundamentalmente, se


diseñan para operar a alta velocidad, proceso que ocurre fundamentalmente por la
diferencia de densidad entre el líquido y gas. En estos separadores Una gota de
líquido esta sometida a tres fuerzas. La de Gravedad, La de Flotación, y La de
Empuje de Gas. La suma de las tres fuerzas, da como resultado una fuerza
resultante del proceso de separación .Cuando la fuerza dominante es la fuerza de
gravedad, se obtiene un asentamiento por gravedad. En este caso la velocidad de
asentamiento ( ∨ t ) del fluido se obtiene a través de la siguiente ecuación

⎡ 4 xgxDP ( ρ L − ρ G ) ⎤
υt = ⎢ ⎥ (1)
⎣ 3xC ′′′ρ G ⎦

En donde:( υ t)=velocidad final de una partícula de diámetro. La unidad de este


parámetro dependerá del sistema de unidad, en el que estén los parámetros de la
ecuación ; si se trabaja ene l Sistema Británico de Unidades, la velocidad tendrá
las unidades de (pie/s). La velocidad indicará si el proceso es controlado por la
fuerza gravitacional en (pie/s) ;(g)= aceleración de gravedad en (pie /s2); (DP)=
diámetro de una partícula en (pie) ;(ρL)= densidad de la fase líquida en (lb/PC);
(ρG)= densidad del gas fluyente en (lb/PC) y (C')= Coeficiente de dragado total, el
cual es adimensional.

Para partículas que tengan un tamaño entre (1000-100000 micrones) el


asentamiento por gravedad se puede describir mediante la ley de Newton:, la cual
tiene para un Número de Reynolds entre (500-200000).Cuando las partículas son
muy pequeñas, tal como ocurre con la neblina, en donde se hace imposible el
asentamiento por gravedad. En este caso las partículas pueden coalescer y formar
partículas de mayor diámetro, lo que provoca un asentamiento directo por
gravedad, y la fórmula es.
⎡ gxDP ( ρ L − ρ G ) ⎤
υ t = 1,74 ⎢ ⎥ (2)
⎣ ρG ⎦

En la industria existen equipos, que se les denomina Extractores de Neblina, los


cuales fuerzan al gas a seguir senderos tortuosos. La cantidad de movimiento de
las partículas permite el choque entre ellas o que choquen con el equipo de
coalescencia. En consecuencia se forman gotas más grandes, y las partículas de
mayor tamaño se asientan por gravedad. Lo que indica, que las moléculas de
menor tamaño, y que no pueden ser separadas por gravedad, en el proceso de
coalescencia se unen entre si, y formar moléculas de mayor tamaño, y por lo tanto
adquieren la posibilidad de ser separadas por gravedad. El fluido al entrar en el
Separador, y el gas debe de reducir su velocidad en forma abrupta, con lo que
permite el inicio del proceso de separación Gas- Petróleo, de un modo efectivo.
Luego las fuerzas de gravedad realizan el proceso de separación. Aquí las gotas
del líquido bajan, mientras que las gotas del gas suben.

Dispositivos Utilizados en el Diseño de Separadores Gas- Líquido: En la


mayoría de los separadores gas- líquido se utilizan dispositivos con el objetivo de
producir cambios en. En la Cantidad de Movimiento, en la Dirección de los Fluidos,
y en su Aceleración. Para esto se toma en cuenta que los fluidos con diferente
densidad deben poseer diferente cantidad de movimiento, y con ello se logra una
separación entre ambas fases. En el separador gas- líquido el cambio de cantidad
de movimiento se aplica como una primera etapa de separación. Es de hacer
notar que los equipos Extractores de Neblina, el Cambio en la Cantidad de
movimiento son un factor importante para lograr la coalescencia de las partículas
líquidas entrampadas en el gas.

Existen ocasiones, en donde la aceleración en el proceso de separación gas-


petróleo, ocurre por las fuerzas centrífugas. En este caso el flujo es diferente al de
un separador gas líquido convencional. Estos separadores, por lo general son
cilíndricos y/o verticales, los cuales dependen de la acción de la fuerza centrífuga
para que se produzca la separación. Aquí la corriente de entrada se dirige de tal
manera que fluye alrededor de la pared en un movimiento espiral. El líquido más
pesado se mueve hacia la pared, luego cae por la pared al fondo. El gas se mueve
en la parte central del separador y fluye hacia arriba por donde sale.

Secciones de un Separador Bifásico: En general se puede señalar que un


separador bifásico (Gas- Líquido) tiene 2 secciones básicas (la sección superior y
la sección inferior). En la superior, el gas fluye hacia arriba, a través del separador
y del extractor de niebla, y las gotas del líquido caen en la fase líquida. La sección
inferior permite que las burbujas de gas en el líquido emerjan y pasen a la fase de
gas. Un recipiente de tamaño adecuado tendrá un espacio apropiado en cada
sección, para permitir que estas funciones se lleven a cabo con una máxima
eficiencia. Es posible que siempre haya algún arrastre de una fase a la otra,
aunque es lógico que ese arrastre haya que mantenerlo dentro de los límites,
donde no cause problemas al proceso. Es necesario hacer resaltar, que la
selección de un separador nunca debe de ser arbitraria. Por ejemplo no se debe
de seleccionar un Separador Horizontal, Vertical, Bifásico o Trifásico, ya que todos
ellos, pueden ser efectivos si están bien diseñados, es posible que la selección
haya que hacerla más sustentado en factores económicos. En vista que en
igualdad de costos, un separador horizontal, por ejemplo, tendrá mayor capacidad
para la fase líquida que un separador vertical. Aunque; cuando si hay problemas
de arenas sería recomendable utilizar el separador vertical

Diseño de Separadores Bifásicos (Gas- Petróleo) Estos recipientes se diseñan


sobre el fundamento de que el crudo así tenga agua, no será deshidratado dentro
del separador. El objetivo es separar las fases líquidas y gaseosas. Por lo general
la corriente de alimentación tiene a la entrada del separador una velocidad
apreciablemente alta. Lo que provoca, que la cantidad de movimiento en la
entrada del separador sea alto. Esto trae como consecuencia, que se tengan que
utilizar unos dispositivos, con el objetivo de producir cambios en la cantidad de
movimiento además de establecer cambios en la dirección del fluido de
alimentación y en su aceleración.

Los dispositivos, que cambian la cantidad de movimiento

a.- Dispositivos Tipo Deflectores Estos dispositivos tiene su función de trabajo


por agitación mecánica y se diseñan en forma de placa o de ángulo, en forma de
cono o de semiesfera. El principal objetivo de los deflectores es lograr un cambio
rápido en la dirección y en la velocidad de la corriente de entrada, ya que esto es
una de las principales razones de separación de los fluidos (gas- líquido). El
diseño de los deflectores se fundamenta en que deben resistir la carga que origina
el impacto de los fluidos a la entrada del separador.

b.- Dispositivos Tipo Ciclón Estos dispositivos funcionan mediante fuerzas


centrífugas. Luego la entrada de los fluidos al separador se hace mediante
chimenea ciclónica. Estos equipos tienen una velocidad de entrada de 20 pies por
segundo (20 pie/s). El proceso se lleva a cabo en una chimenea, en la cual el
diámetro es cercano a las 2/3 del diámetro del separador. Mientras, que la caída
de presión se encuentra en el rango de 1- 5 (lpca). Es posible, que cuando se
utilice un separador vertical, a la entrada del separador la velocidad del líquido sea
tangencial hacia las paredes internas del separador, lo que provoca la formación
de un vórtice, y el separador queda desactivado y el gas se iría con el petróleo por
la parte inferior del separador.

Diseño de Separadores Verticales y Horizontales Bifásicos. El diseño de un


separador, en general involucra la aplicación de las fórmulas inherentes al
comportamiento de los fluidos y el posterior dimensionamiento de la unidad.
Sustentado en ello es que se desea que el diseñador, tenga los conocimientos
básicos, de fases, constante de equilibrio de fases líquido-vapor, en muchos casos
se presentan dos alternativas, para la gran mayoría de los parámetros que
intervienen en forma directa el diseño. Una sugerida por la GPSA y la otra por
PDVSA. Al compararse los espacios que deben preverse para cada parte del
recipiente, resultará la longitud final recomendada, así como la relación de
esbeltez (/D). Aquí primero se realizaran las indicaciones para los cálculos de las
unidades verticales En las figuras 3 se muestra el diseño de un separador vertical
para las fases Gas (Vapor) y Petróleo.

Figura 3 Diseño de un Separador Vertical, según Norma PDVSA

Primera Sección de un Separador Tal como fue señalado antes, en esta sección
deben predominar las fuerzas de gravedad .Las gotas del líquido están sometidas
fundamentalmente a las fuerzas de gravedad y las originadas por el movimiento
del gas, como son, por ejemplo las fuerzas de flotación .Pero, esta fuerza es
pequeño si se controla la turbulencia en el gas. Para el fluido gaseoso se tiene la
velocidad crítica, que se relaciona con las densidades de los fluidos y una
constante empírica

Velocidad Crítica (VC). Esta velocidad es de gran importancia, ya que cuando se


trabaja por debajo de su valor, se tendrá la seguridad, que las fuerzas de
gravedad predominan en la sección. Esto significa, que cuando se diseña un
separador se tiene que tener, en cuenta que la velocidad del gas, tiene que ser
menor que la velocidad crítica cuantificada. Esto es de vital importancia, ya que si
se logra ese efecto, las gotas del líquido caen por gravedad al fondo del recipiente,
en caso contrario serán arrastradas por la corriente del gas. El cálculo de la
velocidad crítica se fundamenta en la ley de caída libre de Newton y se sustenta
en la siguiente ecuación:

(ρL − ρg )
υC = K (3)
ρg
En donde (νC)= velocidad crítica en (pie/s); (ρg) es la densidad del fluido gaseoso a
condiciones de operación en (lb/PC) y (ρL) es la densidad líquida en condiciones
normales o estándar si se esta trabajando en el Sistema Británico de Unidades, la
presión será 14,7 lpca y la temperatura 60 F o 520 R La ecuación (3) se utiliza
para determinar la velocidad crítica, parámetro de gran importancia para el fácil y
correcto diseño de los separadores .La ecuación es válida, tanto para separadores
verticales, como horizontales, solo hay que tomar en forma correcta el valor de la
constante (K). Esta constante (K), es la constante de Souders y Brown. El valor
numérico de la misma es de gran importancia, en el proceso de separación, tanto
para un separador bifásico o trifásico, horizontal o vertical. El valor de la constante
permite predecir el comportamiento de los fluidos dentro de un recipiente. Por lo
generan se manejan 2 consideraciones, para obtener el valor de (K), las cuales
son diferentes según sea el separador, para un Separador Vertical, se tiene:

a.- Criterio de la GPSA Esta empresa, asume que la constante tiene un valor de
(0,35), valor tomado a una presión de 100 (lpcm). Luego el valor de (K) disminuye
en (0,01) para cada 100 (lpcm)

b.- Criterio Británico, el cual ha sido asimilado por PDVSA, y se considera


dentro de la Normativa PDVSA, para el diseño de separadores. Para obtener el
valor de (K) en un separador vertical se deben de conocer las tasas másicas del
líquido (WL) y del gas (WG). Ambas en (lb/s), y según el valor de la relación
másica (WL/ WG). Lo que significa que hay que obtener las tasas másica, para la
fracción líquida y de vapor, luego el valor de (K) será el siguiente.

⎛ WL ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ < 0,1 K = 0,35 (4)
⎝ WG ⎠

⎡W ⎤
0,1 < ⎢ L ⎥ < 1,0 K = 0,25 (5)
⎣WG ⎦

⎡ WL ⎤
⎢W ⎥ > 1,0 K =0,20 (6)
⎣ G⎦

Es lógico pensar, que los valores de (K), según el criterio del cálculo serán
determinante en la cuantificación de la velocidad crítica del gas dentro del
separador, y por ende en la selección del diámetro del separador. Una de las
forma rápidas y precisas de obtener las tasas másicas es a través de los factores
de conversión, para ilustrar esta aseveración se utilizará un ejemplo concreto.
Determinar las tasas másica del líquido y gas, si se quieren separar ochenta
millones de pies cúbicos normales de gas por día (80 MMPCND) gas, cuya
gravedad específica al aire es 0,67 de quince mil barriles normales de petróleo
diario (15 MBNPD), cuya densidad en condiciones estándares en el Sistema
Británico de Unidades es 55,57 (lb/PC)¿ Cual sería el valor de K, para este fluido?
8 x10 7 ( PCN ) x(lbmol ) x0,67 x 28,97(lb) x(día) ⎛ lb ⎞
WG = = 47,34⎜ ⎟
(día) x379,63( PCN ) x(lbmol ) x86400( s ) ⎝s⎠

1,5 x10 4 ( BNP) x5,61( PC ) x55,57(lb) x (1día )


WL = = 54,12(lb / s )
(1día ) x (1BNP) x( PC ) x86400( s )

WL 54,12
entonces se tiene que: = = 1,14 > 1, luego K=0,20
WG 47,34

b.- Separadores Horizontales Criterio de la GPSA, la cual recomienda un valor


para el parámetro (K) entre 0,40 y 0,50 ,valor que se ha obtenido en forma
empírica, por lo tanto no hay posibilidad de demostración o justificación de los
valores.

Criterio de PDVSA. En este caso, PDVSA hace la selección sobre la base de la


relación longitud / diámetro (L/D) del separador ambos expresados en pie. Se
recomienda para la longitud un mínimo de 7 pies (P). El criterio que se sigue para
seleccionar el valor de K se expresa de la siguiente forma
:
⎡L⎤
2,5 < ⎢ ⎥ < 4,0 K =0,40 (7)
⎣D⎦
⎛L⎞
4,0 < ⎜ ⎟ > 6,0 K=0,50 (8)
⎝D⎠

⎛L⎞ L
⎜ ⎟ > 6,0 K = 0,50 (9)
⎝D⎠ LBase

(Lbase]= (6,0(x(D) (10)

En la ecuación (10): (D)= diámetro del separador en pie. En muchas ecuaciones la


relación

L
se representa como una relación matemática , a través de la siguiente
LBase
ecuación:

L L
= (11)
LBase 20

En general la constante (K) tiene un valor mayor en el separador horizontal que en


uno vertical. Además se emplea un factor de corrección de la longitud, que por lo
general incrementa el valor de (K). Aunque, es necesario dejar en claro que este
valor varía de acuerdo a los diseñadores. Esto hace variar el valor de la velocidad
crítica. Por ejemplo para separadores verticales:

(ρL − ρg )
υ C = 0,16 (NATCO; PEERLES) (12)
ρg

(ρL − ρg )
νC =0,157 (EPRCO) (13)
ρg

(ρL − ρg )
νC =0,167 (EXXON) (14)
ρg

Separadores Horizontales:

(ρL − ρg )
νC =0,16 x L (NATCO) (15)
ρg

(ρL − ρg ) L
νC =0,157 (EPRCO) (16)
ρg 20

(ρL − ρg ) L
νC =0,4 (EXXON) (17)
ρg 20

Un incremento en el valor de (K) puede ocasionar un aumento en el arrastre del


líquido en la fase gaseosa. Además, se debe de tener en cuenta que la calidad del
gas depende fundamentalmente de la velocidad permitida en el proceso de
separación. Además es necesario tener en cuenta, que para determinar la
velocidad del gas, se debe considerar su tendencia a formar espumas, si Esto
ocurre, es posible utilizar alguna de las siguientes alternativas.

Alternativas Posibles para la Velocidad Crítica:

a.- Cuando el fluido a separar esta conformado por crudos espumosos. En este
caso algunos diseñadores de separadores acostumbrar a dividir entre diez (10) la
velocidad del gas calculada, como si fueran crudos convencionales.

b.- Algunos diseñadores de separadores instalan tabiques enderezadores o placas


en la sección central de la unidad. Con, ello se logra reducir la turbulencia y se
obtiene un asentamiento del fluido con menor cantidad de espuma.

c.-Con el objetivo de reducir la formación de espuma, se puede permitir un mayor


tiempo de retención del líquido, y con ello es posible garantizar la separación con
mayor eficiencia y reducir la formación de espumas. Ahora para garantizar; que se
cumpla este postulado la longitud del separador debe de ser la adecuada, para el
separador y su sección transversal tiene que ser la mínima requerida. Cuando se
diseña un separador horizontal, por ejemplo se puede dejar un espacio libre para
la formación de espuma. Cuando esto sucede la empresa PDVSA, recomienda
que al diseñar separadores horizontales trifásicos, la mínima longitud para cada
fase sea de doce (12) pulgadas.

La Espuma como Agregado en el Diseño de Separadores: La espuma es un


agregado de burbujas separadas unas de las otras por películas delgadas, lo cual
forma un sistema coloidal, producto de al dispersión de un gas en un líquido. Una
burbuja se puede definir como un glóbulo de gasa rodeado por una masa o
película fina de líquido.

La formación de espuma es producto de la elevación de un gas hasta la superficie


de un líquido, en donde por acción de la tensión superficial del líquido se originan
las burbujas, las cuales permanecen durante cierto periodo de tiempo sin
coalescencia y sin ruptura dando origen a la espuma Si, en el fluido existen
componentes disueltos o sin disolver, puede ser los causantes de la aparición de
la espuma. en la superficie. La estabilidad de la espuma producida puede variar.
Por lo general la espuma se forma en fluidos que contienen agentes surfactantes
activos. Estos compuestos, por lo general son adsorbidos en la interfase. Se
podría señalar que la formación de espuma tiene sus inicios en los yacimientos,
donde las rocas productoras, por diferencia de permeabilidad, humectabilidad,
mojabilidad, gravedad del crudo, altas temperaturas y presiones permiten el flujo
del mismo. La espuma puede presentarse en columnas de proceso, tanques
agitados y en reactores en los que el producto formado es gaseoso. La espuma es
producida en sistemas que poseen como única combinación de tensión interfacial,
viscosidad y concentración de soluto o sólido suspendido.

Las espumas son termodinámicamente inestables, respecto a la separación de


sus componentes de gas, y una apreciable energía superficial es liberada en el
rompimiento de las burbujas de la espuma. Las espumas son de fácil generación.
Son emulsiones esféricas separadas por películas de líquidos que pueden tener
hasta varios pies de espesor. Las espumas tienen la característica de perecer
frente al drenaje del líquido y formar poliedros. Las investigaciones han propuesto
una serie de sistema para la inhibición de las espumas. Es por ello que se han
desarrollado las técnicas físicas antiespumantes, las cuales incluyen métodos
mecánicos o eléctricos para producir deformaciones en la espuma.

También existen los métodos térmicos que involucran calentamiento o


enfriamiento, y con Inhibir la acción de espuma. También están los métodos
mecánicos, los cuales consisten en la aplicación de choques a la superficie de la
espuma, esto se hace con el propósito de colapsar o romper la burbuja, por lo
general estas acciones tienen una baja eficiencia, en vista que ellas no tienen un
efecto consistente y sus requerimientos de energía pueden no justificar sus
resultados.

Métodos Químicos para el Rompimiento de la Espuma: También existen dos


métodos químicos, para el rompimiento de la espuma. Uno de ellos se fundamenta
en causar la desestabilización de la sustancia a ser adsorbida. El otro método
consiste en realizar cambios químicos en la capa de adsorción, dejando una
estructura nueva. Aunque, quizás una forma eficiente de romper las espumas, es
con la acción de los rompedores de espuma química, en vista que los
antipuespumantes efectivos causan una rápida desintegración de la espuma

Determinación de la Tasa Volumétrica del gas (ϑG) Uno de los aspectos, que
habría que tener muy en cuenta en el diseño de separadores, es que el flujo
volumétrico del gas (ϑGV) se conoce o viene expresado en millones de pies
cúbicos normales por día (MMPCND). Pero, el transporte por gasoductos nunca
se realiza en estas condiciones, sino que se lleva a cabo en condiciones de
presión y temperatura de operación muy por encima de los valores estándares.
Según las unidades expresadas para el flujo volumétrico, son las del Sistema
Británico de Unidades. Es decir una presión de 14,73 (lpca) y temperatura de 60 F
o 520 K Una de las fórmulas propuestas para cambiar el flujo volumétrico en
condiciones normales o estándar a condiciones de operación es:

(ϑCE ) x ( PCE ) x (TCO ) x ( Z )


ϑCO = (18)
( PCO ) x (TCE )

En donde: (ϑC0)= tasa de flujo volumétrico a condiciones de operación en ( pie 3 /s);


(ϑCE) =flujo volumétrico en condiciones normales o estándar, en el Sistema
Británico de Unidades son temperatura (60 F o 520 R), presión (14,73 lpca). En
este caso el caudal se expresa en millones de pies cúbicos normales por día
(MMPCND) ;(PCE) = presión en condiciones estándar o normal ;(TCO)=
temperatura en condiciones de operación (R) ;(Z)= Factor de compresibilidad a
condiciones de operación ;(PCO)= presión a condiciones de operación en (lpca) y
(TCE)= temperatura en condiciones estándar o normal. En estos casos es
preferible señalar en forma, clara el Sistema de Unidades que se utiliza, para
evitar ambigüedades en cuanto a las unidades, en este caso se trabaja con el
Sistema Británico de Unidades.

Hay autores que cuestionan la utilización de la fórmula (18), para determinar el


caudal de operación. El cuestionamiento esta relacionado con el problemas con
las unidades, ya que para convertir pies cúbicos normales (PCN) a pies cúbicos
de operación (PCO), habría que utilizar el volumen molar. En el Sistema Británico
de Unidades el volumen molar es igual a 379,63 (PCN/lbmol). Esto tiene como
significado que una libramol de un gas a una presión de 14,73 lpca y temperatura
de 60 F o 520 (R) ocupa un volumen de 379,63 pies cúbicos normales (PCN).
Quizás, para que esta observación quede clara, habría que resolver un problema
concreto. Para, ello se tiene que un flujo volumétrico tiene un caudal en
condiciones estándar de 80 MM de PCND ¿Cuál será entonces la tasa volumétrica
del gas a una presión de 1200 lpca y 120 F de temperatura? Si se sabe que la
gravedad específica del gas al aire es 0,67

Si para determinar el caudal en condiciones de operación se utiliza la ecuación


(18). Es necesario determinar el Factor de Compresibilidad (Z) a condiciones de
operación, para ello con la gravedad específica se determina en forma gráfica las
condiciones seudocríticas de la mezcla. Esto da: :PSC =673 lpca y TSC =375 R, con
estos valores se determinan las condiciones seudorreducidas, es decir PSR=1,78 y
TSR=1,55. Ahora aplicando los gráficos de Standing y Katz se obtiene que Z=0,85.
. Una vez obtenidos los valores de los parámetros es posible aplicar la ecuación
(18), con lo cual se obtiene el caudal del gas en condiciones de operación en
( pie 3 /s)

8 x10 7 ( PCN ) x14,73(lpca) x580( R) x0,85 x(1día ) ⎛ PC ⎞


ϑCO = = 10,78⎜ ⎟
(día ) x1200(lpca) x520( R) x84600( s ) ⎝ s ⎠

Para determinar si hay error en la ecuación utilizada habría que recurrir a los
factores de conversión, y resolver el problema utilizando la ecuación y los factores
de conversión, y con ello determinar el error que se comete. Se sabe que la
densidad del gas se determina, por una fórmula previamente conocida, en
anteriores capítulo y que aplicándola se obtiene. En este caso las unidades están
diseñadas en el Sistema Británico de Unidades.:

1200(lpca ) x 0,67 x 28,97(lb) x (lbmol )( R )


ρg = = 4,40(lb / PC )
(lbmol ) x10,73(lpca )( PC ) x580( R )0,85

Si se utilizan los factores de conversión el caudal operacional en (PC/s) queda:

8 X 10 7 ( PCN ) x(lbmol ) x0,67 x 28,97(lb) xPCx(día ) ⎛ PC ⎞


ϑC 0 = = 10,76⎜ ⎟
(día ) x379,63( PCN ) x 4,40(lb) x86400( s ) ⎝ s ⎠

El error porcentual entre estos dos valores es de (0,15%). Lo que indica que el
error es despreciable y se podría asumir que tienen el mismo valor, que da el
mismo resultado por ambos métodos de cálculo. Es decir, por cualquiera de las
formas de cálculo el resultado es el mismo, porque el error es despreciable. Lo
que indica, que es válido calcular la tasa volumétrica del gas por la fórmula (18. En
todo caso lo importante es determinar el flujo volumétrico del gas, en vista que se
utiliza para calcular el área de la sección transversal del separador. Aunque en
algunos casos es necesario determinar la tasa volumétrica de operación, para ello
se utiliza la siguiente fórmula:

ϑG(diseño) =1,2 ϑG(operacional) (19)


Calculo del Área de la Sección Transversal del Separador (Ag). Esta sección
se determina por la siguiente fórmula

ϑg
Ag = (20)
υC

En donde (AG) = área de la sección transversal para el gas en pie cuadrado (pie2) ;
ϑG = Tasa volumétrica del gas en (PC/s) y (νC)=velocidad crítica del gas en (P/s).
En algunos casos se prefiere determinar para separadores verticales el área de
flujo (Aar), para ello se utiliza la siguiente ecuación:

ϑ g ( diseño )
Aar = (21)
υC

Determinación del Diámetro Interno del Separador. Este parámetro se calcula


bajo la premisa que el área del separador bifásico se debe cumplir que A=2 Ag

4 xAg
Di = (22)
π

En donde:(Di)= diámetro interno del separador en pie (P); (AG) = área de la


sección transversal del separador en pie cuadrado (P2). La fórmula (22) tiene
validez, cuando se supone que la longitud costura a costura del separador tiene un
valor inicial de 7,5 pies y los cambios sean de un mínimo de 2,5 pies. Se
recomienda aproximar la selección al un diámetro práctico inmediato superior, uno
que se ajuste a un cabezal estándar y recalcular el área de la sección transversal.
La altura de cada una de las fases debe seleccionarse considerando estos
factores. Después de seleccionar el diámetro comercial adecuado del separador,
se puede proceder a estimar la altura del recipiente del separador. La selección de
este parámetro se fundamenta en el tipo de fluido que se va a separar. Se
considera que la altura de la sección transversal del separador reservada para
cada una de las fases, se llega a la selección adecuada del recipiente. Si el
separador que se desea diseñar es un horizontal bifásico. La altura para el gas
(hg), tiene la misma dimensión que la altura del líquido (hL) Esto significa que la
altura para el gas y el líquido son de igual dimensión.

Para determinar el diámetro de un separador horizontal bifásico. Primero se parte


de una relación (hg/D) igual a 0,50 (estos son datos que están tabulados, y son de
utilidad para relacionar los diámetros con los volúmenes parciales). Esto significa
que se comienza el diseño dejando la mitad de la sección transversal para el gas,
y la otra mitad para el petróleo. En el caso que el petróleo fuese espumoso, será
necesario dejar un espacio permisible para la espuma. Lo recomendable es dejar
el espacio ubicado en el centro del separador, y equivale a 1/3 del diámetro
(hg/D=0,333. La sección restante se reserva para el líquido (hL/D) =0,333. La altura
mínima del espacio de vapor encima del nivel del líquido más alto debe ser, por lo
menos igual al 20% del diámetro del separador. Si se utiliza un extractor de niebla,
debe colocarse en un plano horizontal de 38 a 45 cm, como mínimo por encima
del nivel máximo del líquido, para evitar que se tapen los fluidos arrastrados por el
oleaje. Se supone que la longitud costura a costura de un separador y longitudes
comunes comienzan con 7,5 pies y aumentan en incrementos de 2,5 pies.

Sección de Extracción de Neblina o Coalescencia: Una vez que el gas sale de


la sección de las fuerzas gravitacionales entra al extractor de niebla. Aquí deben
de ser removidas todas las gotas de líquido que se encuentran en el gas, el
objetivo de esta sección es que gas salga lo más seco posible. Para que este
proceso sea efectivo, en algunos casos se instalan unos dispositivos, como lo son
los extractores de tabiques o mallas de alambre. La eficiencia de estos
dispositivos dependerá de la velocidad del gas, si la velocidad del gas son muy
altas o muy bajas, todos estos dispositivos no tienen ninguna utilidad práctica.

Sección de Recepción de Líquidos: Esta parte del separador se diseña sobre la


base del tiempo de retención del líquido (trl). Este tiempo debe ser suficiente para
permitir la salida del gas atrapado en el fluido. Si el separador es trifásico (agua-
petróleo- gas). El (trl) tiene que ser suficiente para hacer posible que ocurra la
separación del crudo en el agua, y el agua debe quedar libre de crudo. El diseño
obliga a que el tiempo de permanencia del crudo en el separador sea mayor que el
lapso requerido para cada una de las fases quede completamente libre de la otra.
Es de suponer que el tamaño de las partículas de agua en el crudo o las partículas
del crudo en el agua incidan significativamente en el tamaño requerido para el
separador

Sección de Manejo de Fluidos: Existen ocasiones, en que la sección de manejos


del fluido líquido del separador tendrá un tamaño basado en el tiempo de
retención. También hay ocasiones en que el separador tiene como función no solo
separar fases, sino que también puede servir como compensador del líquido
amortiguando las variaciones del flujo, de tal forma que los controles automáticos
del separador aguas abajo puedan operar con no más de un minutos de
perturbación. El principio físico para los cálculos del separador es la ley de caída
libre de una partícula. En este caso se asume que la partícula en cuestión tiene la
forma de una esfera a través de un fluido, con ello se puede determinar la
velocidad de asentamiento, para los cual se obtiene la siguiente ecuación:

4 xgxDP ( ρ p − ρ )
υt = (23)
3C

En donde :( νt ) es la velocidad de asentamiento; (g) es la aceleración de gravedad


;(Dp) diámetro de las partículas ;(ρp) densidad de las partículas ;(ρ) densidad del
fluido y (C) coeficiente de arrastre. Este coeficiente es una función del número de
Reynolds .La ecuación (23) se utilizará de dos formas, ambas forman se sustentan
en que las burbujas del líquido que suben o caen a través del líquido, se
fundamentan en un flujo de tipo flujo laminar, lo cual es válido cuando las
partículas son de tamaño pequeño, la fórmula matemática queda:

gxDP ( ρ − ρ P )
υt = ( subiendo) (24)
18µ

gxDP ( ρ p − ρ )
υt = (bajando) (25)
18µ

Para cuantificar el (trl) se pueden utilizar pruebas de campo, al no disponer de


datos de campo se puede utilizar la ecuación de Stokes:

(18,5) x ( DP2 )( ρ1 − ρ 2 )
υP = (26)
µ

En donde: (DP) = diámetro de las partículas. Cuando no se conoce el diámetro de


las partículas se pueden utilizar 100 micrones (100 µm). Hay empresas como la
EXXON que recomienda utilizar como tamaño de partículas para crudos menores
a 35 API 125µm. Mientras que para crudos con gravedad mayor a 35 API, se usa
un tamaño de partículas de 90 µm. En la ecuación (26) (ρ1 -ρ2) = densidad de las
partículas y ( µ ) = viscosidad del fluido, estos parámetros se puede estimar a partir
de las propiedades físicas de los fluidos; y (νP) es la velocidad de las partículas,
para la cual la EXXON considera como máximo valor a 10 pulgadas/ minuto. Para
determinar la tasa volumétrica del líquido en separadores bifásicos se utiliza la
siguiente ecuación:

WL
ϑL = (27)
ρL

Donde: (ϑL) = tasa volumétrica líquida (PC/s) ;(WL) = tasa másica líquida (lb/s) y
(ρL)= densidad líquida (lb/PC). El volumen de retención de líquido para un
separador vertical se determina por:

Vrl=60xϑLxtrl (28)

Donde: (Vrl) = volumen de retención del líquido en (PC); (ϑL)= tasa volumétrica del
líquido en (PC/s); (trl) = tiempo de retención del líquido en (minutos). En la fórmula
(28) en algunos casos se puede utilizar, la tasa volumétrica del líquido de diseño
(ϑL diseño), en lugar de (ϑL), para ello basta con multiplicar (ϑL)x1,2,

El Tiempo de Retención del Líquido (trl). Este tiempo de retención para crudos
livianos y medianos se estima en tres minutos (3), pero si hay problemas de
emulsiones debe de ser mayor a los tres minutos. Si se calculan las velocidades
de asentamiento y se conoce el nivel del líquido se puede estimar el tiempo de
retención, el cual se obtiene dividiendo la distancia máxima que las partículas de
líquido deben recorrer entre la velocidad de asentamiento. El tiempo de retención
multiplicado por el flujo volumétrico es igual al volumen del líquido retenido en la
sección inferior del separador. Es de hacer notar que en la actualidad se están
utilizando Técnicas Nucleares, que permiten determinar el tiempo de retención de
líquido en una forma mucha más precisa y exacta Las normas de PDVSA para el
cálculo de separadores verticales, tiene los siguientes criterios para el tiempo de
retención:

a.- 1,5 minutos para destilados y crudo con gravedades API≥ 40

b.- 3 minutos para crudo espumosos, en condiciones operaciones y gravedades


API entre 25 y 40

c- 5 minutos para crudos que sean considerados espumosos y/o gravedades API
por debajo de 25. Para separadores horizontales bifásicos el (trl) se determina,
según: la siguiente fórmula:

VL
t rt = (29)
60 xϑ L

Donde: (VL)= volumen de retención del líquido en ( pie 3 ) y (ϑL)= tasa volumétrica
del líquido en ( pie 3 /s). Ajustar (L), cuando sea necesario, para que de una
relación (L/D) entre 2,5 y 6 .Este es el rango aceptado por la Norma PDVSA. Para
separadores horizontales bifásicos. Para determinar la altura del líquido en un
separador vertical se utiliza:

⎛V ⎞
H L = ⎜ rl ⎟ (30)
⎝ A⎠

Donde (HL)= altura del líquido (pies); (Vrl)= volumen de retención del líquido en
( pie 3 ) y A= área de la sección transversal en (P2) Para determinar la longitud o
altura del separador vertical, se tiene que:

HS=2CM+HM+Nod+Ho+Hr (31)

⎛ ( D − N od ) ⎞
C M = ⎜ Is ⎟ (32)
⎝ 2 ⎠

⎛V ⎞
H r = ⎜⎜ rl ⎟⎟ (33)
⎝ Aar ⎠

Se recomienda que la distancia entre la entrada al separador y el nivel más alto


del líquido sea un mínimo de dos pies, luego (Ho=2 pies).

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