Laboratrio de Arco

Universidad pedagógica y tecnológica de Colombia
SOLDADURA POR ARCO
SEBASTIAN GARCIA
MANUEL FRANCISCO ALVAREZ
JULIAN MATEO MESA
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
TUNJA
2016
SOLDADURA POR ARCO
SEBASTIAN GARCIA
MANUEL FRANCISCO ALVAREZ
JULIAN MATEO MESA
Presentado a la Ing. VICENTE CARDENAS MORALES
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
TUNJA
2016
INDICE
INTRODUCCION
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL:
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
2. MARCO TEORICO
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
4. CUESTIONARIO
5. CONCLUSIONES
6. BIBLIOGRAFIA
Tabla de contenidos
INTRODUCCION ............................................................................................................................. 5
1. OBJETIVOS ............................................................................................................................. 6
OBJETIVO GENERAL: .................................................................................................................. 6
OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................................................ 6
2. MARCO TEORICO................................................................................................................... 7
3. Procedimiento ......................................................................................................................... 9
4. CUESTIONARIO .................................................................................................................... 10
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 24
Bibliogrrrafia :............................................................................................................................. 25
INTRODUCCION
El soldeo por arco con electrodos revestidos es un proceso en el que la fusión

del metal se produce gracias al calor generado por un arco eléctrico
establecido entre el extremo de un electrodo y el metal base de la unión a
soldar.
El material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma de

pequeñas gotas. La protección se obtiene por la descomposición del
recubrimiento en forma de gases y en forma de escoria líquida que flota sobre
el baño de fusión y, posteriormente, solidifica.
Al soldeo por arco con electrodos revestidos se le conoce con las siguientes
denominaciones; SMAW: Shielded Metal Arc Welding y MMA: Manual Metal
Arc Welding
1. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:
 Determinar las condiciones de uso del trasformador

rectificador y uso de electrodos de soldadura por arco
eléctrico
 Entender las condiciones de arco eléctrico y su operación
para mantenerlo durante la soldadura
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Determinar y entender la nomenclatura de los diferentes

electrodos revestidos utilizados en soldadura por arco
eléctrico
 Obtener y mantener un arco eléctrico permanente para la
obtención de los ejercicios propuestos en clase
 Realizar un botón de soldadura de diámetro y altura
establecidos y condiciones de electrodo utilizado
2. MARCO TEORICO
La soldadura es uno de los procesos más utilizados para la unión localizada de

dos o más materiales mediante diferentes mecanismos como el calentamiento
de las piezas y/o la aplicación de presión.
Existen más de 30 procesos diferentes de soldadura, y comúnmente se

clasifican de acuerdo a la fuente de energía con la que funcionan. Agrupados
de esta forma se tienen 5 grupos generales:
a) Arco eléctrico
b) Combustión de un gas
c) Resistencia eléctrica
Sin embargo, otras clasificaciones agrupan los procesos por la naturaleza del
proceso, con lo que tenemos:
a) Soldadura por fusión del material base
b) Soldadura por fusión de un material de aporte,
c) Soldadura en el estado sólido
Aunque todos estos tipos de procesos son relevantes en la industria, uno de los
más utilizados es el proceso de soldadura mediante arco eléctrico por lo que
nos centraremos en dicho proceso.
Soldadura por arco eléctrico
En este proceso de soldadura, la temperatura necesaria para lograr la unión de

las partes metálicas se obtiene mediante la aplicación de un arco eléctrico el
cual puede alcanzar los 3,600 °C concentrándolo en un punto localizado. Esta
fuente de calor permite la fusión del material base y un material de aporte
logrando que fluyan en el punto de contacto para formar una masa sólida
integral.
La máquina de soldar transforma la energía eléctrica del sistema donde está

conectada a valores adecuados (según el proceso de arco eléctrico deseado) y
suministra un una corriente específica a través de un cable que termina en un
porta-electrodo. El circuito se cierra colocando una pinza o conector de
contacto sobre la pieza a soldar (llamada metal base). Un esquema del circuito
típico para soldar con arco eléctrico lo podemos ver en la Figura 1.
Figura 1: Elementos que componen el circuito en la soldadura por arco

eléctrico.
Existen electrodos consumibles y no consumibles, con o sin recubrimiento. En

el caso de los electrodos permanentes (no consumibles) el calor entregado por
el arco eléctrico es utilizado para fundir una porción del material base en la
unión para producir un continuo sólido. En el caso del electrodo consumible,
además de generar fusión del material base, sirve como material de aporte el
cual se depositado entre las piezas a unir. Dado que el proceso genera metal
líquido a muy alta temperatura, es imperativo aislarlo del oxígeno de la
atmósfera para evitar su oxidación. Este aislamiento se logra creando una
atmósfera protectora que puede venir de un flujo de gas inerte externo o de una
nube de gas que emana de un recubrimiento cerámico del electrodo. En este
último caso, además se tiene la ventaja de generar una escoria de
características específicas sobre el material fundido que permanecerá
protegiendo el metal ya sólido a lo largo de todo el proceso de enfriamiento.
Los factores que determinan la manera en que los metales son transferidos son
la corriente de soldadura, directa (polaridad directa o invertida) o alterna, el
diámetro del electrodo, si el electrodo es consumible o no, la distancia del arco
(voltaje), las características de la fuente de poder y el gas utilizado en el
proceso.
3. Procedimiento
1. Se limpia el metal base de toda suciedad y hollín.
2. Se coloca el metal base sobre la mesa de trabajo.
3. Conectar firmemente la toma a tierra a la mesa de trabajo.
4. Graduar la corriente entre 130 y 145 amperios para el electrodo 5/32 de
pulgada.
5. Colocar la punta desnuda del electrodo en el portaelectrodo en un
ángulo de 90 grados con las mandíbulas.
6. Poner en marcha la maquina soldadora.
7. Colocarse en posición cómoda sujetando firmemente el portaelectrodo
usando una o las dos manos.
8. Mantener el electrodo sobre la lámina y bajarlo a una distancia de 3 cm
de la misma. Mantenerlo formando un ángulo de 20-25 grados en
dirección de avance.
9. Protegerse la vista con la máscara.
10. Encender el arco raspando el electrodo como si fuera un fosforo con
movimiento de la muñeca.
11. Retirar el electrodo hasta formar un arco excesivamente largo, unos
5mm. Este arco se mantiene por unos dos segundos y luego se acorta
manteniéndole de 1.5 a 3.5 mm.
12. Practicar encender, sostener y apagar el arco hasta poderlo hacer
correctamente.
1. Seguir los pasos anteriores usando el mismo amperaje.

2. Mantener el electrodo sobre la lámina en posición vertical y bajarlo a una
distancia de 3 cm sobre el lugar que quiera encender el arco.
3. Tocar ligeramente la lámina con el electrodo moviendo la muñeca hacia
abajo. En cuanto se produzca el fogonazo retirar el electrodo para
formar un arco largo de unos 5mm, mantener el arco por unos dos
segundos y luego sostener el arco de longitud normal de 1.5-3 mm.
4. Inclinar el electrodo formando un ángulo de unos 20-25 grados en la
dirección de avance.
5. Practicar encender, sostener y apagar el arco.
6. Al final ya con todos estos pasos se procedió a crear los puntos de
soldadura (10) para ser calificados por el ingeniero.
4. CUESTIONARIO
4.1. ¿Cuál es el factor más importante que influye en el costo de la

soldadura?
En la obtención de los costos de soldadura, el tiempo que se requiere en hacer

una soldadura es usado para determinar el costo de la mano de obra, el cual es
adicionado a los costos de materiales y gastos generales. Los costos por
gastos generales son usualmente obtenidos por repartición como un porcentaje
del costo de mano de obra.
4.2. Mencione los tres métodos para la manufactura de electrodos.
Para el revestimiento se suelen utilizar hasta cuarenta minerales y sustancias

distintas, como arena de zirconio, rutilo, celulosa, caolín, mármol, polvo de
hierro, FeSi, FeTi, FeMn, etc. Se realiza un análisis individualizado de la
calidad y composición de estos productos.
La selección, origen y dosificación de cada componente que va a intervenir en

la composición del revestimiento es un secreto celosamente guardado
fabricante. Una vez escogido cada componente, se machaca y criba hasta
conseguir la granulometría adecuada y se dosifica mediante un programa de
computadora, pasando de un sistema de tolvas específicas de cada producto a
una tolva central, donde seguidamente se homogenizan mediante vibradores
distribuyéndose después la mezcla en tolvas destinadas a producción.
Para aglutinar la mezcla seca y darle consistencia se agrega silicato sódico o

silicato potásico. Una vez obtenida la mezcla húmeda se vierte en una prensa
en donde penetra la varilla por un lado saliendo recubierta en toda su longitud
por el lado opuesto. Se comprueba la excentricidad del recubrimiento y se
cepillan ambos extremos de la varilla revestida. Uno, para el ajuste de la pinza
portaelectrodos y el otro, para facilitar el cebado de arco. Se marcan con la
identificación del fabricante y el tipo de electrodo según American Welding
Society, AWS.
El secado previo se lleva a cabo haciéndolos pasar por un horno de

funcionamiento continuo, cuya temperatura se incrementa gradualmente para
evitar que se agriete y se desprenda el revestimiento. Para electrodos tipo rutilo
normal, el secado previo a una temperatura es de aproximadamente 100 °C es
suficiente. Para electrodos básicos, después de este secado previo se pasan a
hornos convencionales de aire para darles un secado final a 400-450 °C, con el
fin de que el contenido de H2O a 1.000 °C según AWS, sea inferior a 0,4%. De
esta forma nos aseguramos que el contenido de hidrógeno sea inferior a 10 cc.
por cada 100 gr/metal depositado.
Posteriormente se empaquetan en cajas de cartón o metálicas. Aquéllas suelen

protegerse de la humedad con plástico termorretráctil. En general, debe
seguirse la regla de que los materiales de aporte deben embalarse de tal forma
que no sufran deterioros, ni se humedezcan, ni se sequen.
4.3. Enumere cuatro funciones de los recubrimientos de un electrodo
Eléctrica.
Cebado de arco: En general, las sustancias que se descomponen produciendo

gases fácilmente disociables exigen tensiones de cebado de arco más
elevadas, debido al calor absorbido en la disociación, que es un proceso
endotérmico. Con corriente alterna, se necesitan tensiones de cebado más
altas. Los silicatos, carbonatos, óxidos de Fe, óxidos de Ti, favorecen el cebado
y el mantenimiento del arco
Estabilidad del arco: La estabilidad del arco depende, entre otros factores, del
estado de ionización de los gases comprendidos entre el ánodo y el cátodo.
Para un arco en corriente alterna es imprescindible un medio fuertemente
ionizado. Por este motivo se añaden al revestimiento, entre otras sustancias,
sales de sodio y de potasio.
Física.
Una misión fundamental del revestimiento es evitar que el metal fundido entre
en contacto con el oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno del aire, ya sea por la
formación de un gas protector alrededor del camino que han de seguir las
gotas del metal fundido y después, mediante la formación de una abundante
escoria que flota por encima del baño de fusión.
El revestimiento debe ser versátil y permitir generalmente la soldadura en todas

las posiciones. En ello interviene dos factores:
 el propio espesor del revestimiento.

 su naturaleza, que determina la viscosidad de la escoria, que es
necesaria para mantener la gota en su lugar a través de su propia
tensión superficial y para proteger el baño fundido del contacto con el
aire.
Metalúrgica.
El revestimiento dispone de elementos que se disuelven en el metal fundido

con objeto de mejorar las características mecánicas del metal depositado.
La escoria:
 reduce la velocidad de enfriamiento de la soldadura por su efecto

aislante;
 reduce el número de inclusiones en la soldadura, al eliminar un gran

número de impurezas;
 produce en el baño una verdadera micrometalurgia, desoxidando,
desnitrurando, desfosforando y desulfurando el metal fundido;
 aisla el baño de elementos con los que tiene gran afinidad: oxígeno,
nitrógeno, hidrógeno ya sea a través de escorias o gases
protectores.
4.5. ¿porque tiene más variadas aplicaciones las máquinas de soldar de

CD que las de CA?
Una de las características de un generador de corriente directa de soldar es la

de que la soldadura puede hacerse con polaridad directa o inversa. La
polaridad indica la dirección de flujo de corriente en un circuito. En polaridad
directa, el electrodo es negativo y el metal por soldar es positivo, y los
electrones fluyen del electrodo al metal a soldar.
La polaridad puede ser cambiada intercambiando los cables, aunque en las

máquinas modernas se puede cambiar la polaridad simplemente accionando
un interruptor.
La polaridad afecta el calor liberado pués es posible controlar la cantidad que

pasa al metal por soldar. Cambiando la polaridad, se puede concentrar el
mayor calor dónde éste más se requiera.
Generalmente, es preferible tener más calor en el metal por soldar porque el

área del trabajo es mayor y se requiere más calor para derretir el metal que
para fundir el electrodo. Por lo tanto, si se vayan a hacer grandes depósitos
pesados, el metal por soldar deberá estar más caliente que el electrodo. A este
efecto, la polaridad directa es más efectiva.
4.6 ¿Cómo clasifica NEMA las máquinas de soldar de CA de

transformador de corriente constante.
La NEMA clasifica a las maquinas soldadoras en tres clases, basándose en el

ciclo de trabajo:
 NEMA CLASE I: se caracteriza por su capacidad para suministrar la

salida especifica con ciclos de trabajo de 60, 80 o 100%
 NEMA CLASE II: se caracteriza por su capacidad para suministrar la
salida especifica con ciclos de trabajo de 30, 40 o 50%
 NEMA CLASE III: se caracteriza por su capacidad para suministrar la
salida específica con ciclo de trabajo de 20%.
4.7. ¿qué es el soplo de arco?
El soplo de arco ocurre en la soldadura con Corriente Continua cuando el

chorro del arco no sigue el camino más corto entre el electrodo y la pieza y es
desviado hacia adelante o atrás de la dirección de avance o, menos
frecuentemente, a un lado.
El soplo magnético o de arco es una de las mayores dificultades con la que

nos encontramos cuando soldamos con arco de corriente continua.
El soplo de arco se forma debido a fuerzas electromagnéticas, éstas actúan

sobre el arco del electrodo, sobre todo cuando este se encuentra en bordes,
extremos o partes de piezas con forma aguda, produciendo un ir y venir en el
arco, cambiando de dirección y dando violentos movimientos. Cuando aparece
es algo imposible de controlar.
La distorsión del campo magnético, se debe a que el arco no va por el camino

más corto del electrodo a la pieza, sino que se desvía por los campos
electromagnéticos que aparecen en la misma, producida por la intensidad de
corriente necesaria para soldar.
4.8. Cuál sería la clasificación NEMA más apropiada, correspondiente a

una máquina de soldar que se fuera a comprar para uso en un taller de
soldadura en general
Por la especificación nema o el ciclo de trabajo
clase-I, clase-II, clase-III.
La norma nema: ew-1 national electrical manufacturers associaton clasifica e

identifica las fuentes de potencia para soldadura por arco eléctrico, de acuerdo
al ciclo de trabajo, categoría nema clase - I, clase – II, clase-III en:
Se usan para los procesos de soldadura por arco eléctrico:

smaw, gtaw, paw, saw
La norma americana nema estándar ew-1 ha establecido tres clases de ciclos

de trabajo para evaluar las fuentes de poder con el voltaje de carga específica,
de la siguiente manera:
CLASE – I: SALIDA EVALUADA AL 60%, 80%, 100%
CALES – II: SALIDA EVALUADA AL 30%, 40%, 50%
CLASE – III: SALIDA EVALUADA AL 20%
4.9. De acuerdo con la Miller Electric Manufacturing Company, que es lo

que produce el sobrecalentamiento del transformador principal de una
fuente de poder convencional de ca cuando se la usa para soldadura TIG
4.10. Cuál es el objeto del oscilador de alta frecuencia que se encuentra

en las fuentes de poder diseñadas específicamente para soldadura TIG
Una unidad generadora de alta frecuencia (oscilador de AF) que hace que se
forme el arco entre el electrodo al metal a soldar. Con este sistema, no es
necesario tocar la pieza con el electrodo.
4.11. Puede usarse una soldadura de arco de ca con transformador de

corriente constante para la soldadura MIG? Si se puede usar tiene que
modificarse, si debe modificarse que es lo que debe agregársele o
quitársele y por qué?
4.12. Cuál es la ventaja de que el recubrimiento forme una taza o

concavidad en el extremo del electrodo.
La ventaja de que el recubrimiento forme una taza o concavidad es que donde

se concentra el calor del arco en la punta del electrodo.
4.13. Cuál es la finalidad de la escoria.
El recubrimiento también forma una escoria que protege y ayuda a conformar la

soldadura.
Forma una capa de escoria que protege el cordón de soldadura caliente de la

oxidación.
Evita el rápido enfriamiento del cordón de soldadura gracias a la protección de

la capa de escoria.
4.14. Enumere las seis características que debe poseer la escoria.
La escoria es la parte de la soldadura que no es metal, cuando la soldadura se

aplica el metal se hace liquido en ese momento es muy susceptible al ataque
de los elementos del aire como el oxígeno, azufre o nitrógeno, por esta razón,
la escoria cubre al metal mientras este se enfría ya que en estado sólido es
menos susceptible. También la escoria es el desecho del electrodo que ayuda
a que el metal se funda más fácilmente y no se oxide, este recubrimiento del
electrodo ayuda a elevar la temperatura en el arco eléctrico haciendo más fácil
la transformación del electrodo y del metal base a líquidos.
4.15. Enumere las cinco características que se emplean para clasificar los
grupos de electrodos.
Clasificación de los electrodos según su revestimiento:
Se distinguen básicamente los siguientes tipos de revestimientos:
1. Celulósicos
2. Rutílicos
3. Minerales
4. Básicos
5. Hierro En Polvo
CLASIFICACIÓN CELULOSICOS:
Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en el

revestimiento, siendo sus principales características:
– Máxima penetración
– Solidificación rápida
– Buenas características de resistencia
– Elasticidad y ductilidad
– Presentación regular
CLASIFICACIÓN RUTILICOS:
Se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de titanio) en el

revestimiento, y sus principales características son:
– Penetración mediana a baja

– Arco suave
– Buena presentación
– Buena resistencia
CLASIFICACIÓN MINERALES:
Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos son óxidos

de hierro y manganeso siendo sus cualidades más relevantes:
– Buena penetración
– Buena apariencia del depósito
– Buenas propiedades mecánicas
– Alta velocidad de deposición
CLASIFICACIÓN BÁSICOS O BAJO HIDRÓGENO:
Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad ( Hidrógeno ) en su

revestimiento, y sus características principales son:
– Alta ductibilidad
– Máxima resistencia en los depósitos
– Alta resistencia a los impactos a baja temperatura
– Depósitos de calidad radiográfica
– Penetración mediana a alta
CLASIFICACIÓN HIERRO EN POLVO:
A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo revestimiento

contiene una cantidad balanceada de hierro en polvo, siendo sus
cualidades más importantes:
– Se aumenta el rendimiento del electrodo
– Suaviza la energía del arco
– Se mejora la presentación del cordón
– Mejora la dúctilidad
4.16. Que factores se deben tener en cuenta al seleccionar un electrodo

para SMAW?
Diámetro del electrodo: Se debe seleccionar el electrodo de mayor diámetro

posible que asegure los requisitos de aporte térmico y que permita un fácil
manejo. Esta elección debe hacerse en función del espesor del material, del
tipo de unión y de la posición. Como norma general se deben emplear: *
Electrodos de poco diámetro en punteado, primeras pasadas, uniones de
piezas de poco espesor, soldaduras en cornisa, vertical y bajo techo, y cuando
se requiera que el aporte térmico sea bajo. * Electrodos de mayores diámetros
para uniones de piezas de espesores medios y gruesos, soldaduras en
posición plana y recargues.
En general. se deberá seleccionar el mayor diámetro posible que asegure los

requisitos de aporte térmico y que permita su fácil utilización, en función de la
posición, el espesor del material y el tipo de unión, que son los parámetros de
los que depende la selección del diámetro del electrodo.
Los electrodos de mayor diámetro se seleccionan para el soldeo de materiales

de gran espesor y para el soldeo en posición plana.
En el soldeo en posición cornisa, vertical y bajo techo el baño de fusión tiende

a caer por efecto de la gravedad, por lo que en estas posiciones convendrá
utilizar electrodos de menor diámetro.
Asimismo, en el soldeo con pasadas múltiples, el cordón de raíz conviene

efectuarlo con un electrodo de pequeño diámetro, para conseguir el mayor
acercamiento posible del arco al fondo de la unión y asegurar una buena
penetración. Se utilizarán electrodos de mayor diámetro para acabar la unión.
Por tanto, se deberán emplear:
- Electrodos de poco diámetro en punteados, uniones de piezas de poco

espesor, primeras pasadas, soldaduras en posición cornisa, vertical y bajo
techo.
- Electrodos de mayores diámetros para: uniones de piezas de espesores

medios y gruesos, soldaduras en posición plana y recargues.
4.17. ¿Qué tipo de escoria produce un recubrimiento de celulosa?
Este electrodo contiene en su revestimiento 45% de celulosa. El arco eléctrico

del electrodo calienta el recubrimiento descomponiendo la celulosa en CO, C02
y vapor de agua. Poseen otros elementos como bióxido de titanio que es
formador de escoria, ferromanganeso como desoxidante o reductor. Asbesto
como formador de arco y escoria, Silicato de potasio como liga de compuestos
y purificador, silicato de sodio como liga de compuestos.
Este tipo de electrodo forma poca escoria siendo principalmente usado en

soldadura vertical descendente y altas penetraciones, efecto causado por la
capa gaseosa del recubrimiento, el electrodo presenta un cordón poco vistoso
por su tipo irregular y alto chisporroteo.
Su uso se debe a cordones donde es necesario obtener doble acabado (piezas

que no pueden soldar por ambos lados) por ejemplo en tuberías en el cordón
de fondeo y posiciones difíciles.
Son excelentes para soldar aceros con más del 0,25% de carbono y aceros
efervescentes.
4.18. ¿Cuál es la diferencia principal entre el sistema de enumeración de

ASW y el de CSA?
La diferencia principal está en la resistencia a la tracción ya que en ASW está

determinada en Ksi y la de CSA está en Mpa.
4.19. ¿tome, si es posible, un electrodo que tenga el sistema de

numeración de CSA y describa las características del mismo?
4.20. ¿Qué factores determinan el tamaño del electrodo que se debe

emplear?
La posición y el tipo de la junta también son factores que deben considerarse al

determinar el tamaño del electrodo. Por ejemplo, en una sección de metal
gruesa con una "V" estrecha, un electrodo con diámetro pequeño siempre es
utilizado para hacer el primer paso. Esto se hace para asegurar plena
penetración en el fondo de la soldadura. Los paso siguientes entonces son
hechos con electrodos más grandes.
Para soldadura vertical y de sobre cabeza, un electrodo con diámetro de 0.2
mm es el más grande que se deberá utilizar, no obstante el grosor de la
plancha. Los electrodos más grandes lo hacen demasiado difícil de controlar el
metal depositado.
Para economía, siempre use el electrodo más grande que sea práctico para el
trabajo. Se requiere más o menos la mitad del tiempo para depositar una
cantidad de metal de soldar de un electrodo revestido con acero suave con
diámetro de 6.4 mm de lo que se requiere para hacerlo con un electrodo del
mismo tipo con diámetro de 4.8 mm. Los tamaños más grandes no solo
permiten el uso de corrientes más altas sino también requieren menos paradas
para cambiar el electrodo.
4.21. ¿con cuales factores se decide el amperaje que se debe emplear?
Paso 1
Observa la relación entre el tamaño del electrodo y el grosor del metal.

Una base de metal más grueso requerirá mayor penetración para un soldado
efectivo y un electrodo más grueso.
Pasó 2
Coloca el amperaje en la configuración recomendada para tu aplicación

específica. La mayoría de las soldadoras nuevas tienen una tabla unida
permanentemente a ellas mostrando las configuraciones de amperaje para
combinaciones comunes de electrodos y grosores de base de metal.
Pasó 3
Estima la selección de amperaje inicial según el tamaño del electrodo. Una vez
elegido este, el amperaje correcto puede ser estimado como un amperio por mil
pulgadas (2500 cm) de diámetro del electrodo. Entonces, un electrodo de 1/4
pulgada de grosor requerirá 250 amperios (¼ = 250/1000).
Pasó 4
Usa un paso para la base de metal fina. El soldador hogareño promedio tendrá
una máquina con un rango estándar de 225 a 300 amperios que permitirán
soldar de un solo paso metales de hasta 1/4 de pulgada (8 mm) de espesor.
Pasó 5
Haz múltiples pasos para un metal de base gruesa. En la práctica, hasta los
profesionales usan pasos múltiples para un grosor de metal mayor a 1/4 de
pulgada (8 mm) en lugar de usar más de 300 amperios. Esto es principalmente
debido a que un soplete de soldadora será capaz de soldar de manera continua
debajo de cierto amperaje, pero deberá dejarse enfriar periódicamente para un
amperaje más alto.
4.22. ¿Cómo se aplican las recomendaciones de amperaje del fabricante?
 La clasificación y tamaño de electrodo, longitud de arco, voltaje y

amperaje deberán ser los adecuados al espesor del material, tipo de
junta, posición de soldadura y otras circunstancias. La corriente para
soldadura deberá ser la recomendada por el fabricante del electrodo. En
la tabla 2, se muestran los rangos de corriente requeridos de acuerdo a
la clasificación y diámetro del electrodo a ser utilizado.
 Se debe graduar al amperaje indicado para garantizar que el metal base

no sufrirá problemas de fusión y debilitamiento por este efecto.
4.23. ¿Mencione dos ventajas de la adición de polvo de hierro al
electrodo?
Electrodo bajo hidrógeno (básico) al medio Molibdeno con adiciones de polvo

de hierro en el revestimiento para incrementar su rendimiento; es adecuado
para soldar en todas posiciones, propiedades mecánicas elevadas y adecuado
para trabajar aún a altas temperaturas (hasta 500°C), fácil control de arco y
buena apariencia del depósito.
Mejora creep, dureza, resistencia y corrosión
4.24. mencione dos ventajas de la adición de polvo de hierro al electrodo.
- El arco es más estable.

- Se requiere menor destreza para utilizarlo correctamente, ya que el
crisol formado en el extremo del electrodo es mayor y puede arrastrarse
a lo largo de la superficie de la pieza el arco de soldadura. A los
electrodos con polvo de hierro se les denomina “electrodos de arrastre”
por poder utilizar esta técnica.
- Aumenta la cantidad de metal depositado para un determinado diámetro
del alma del electrodo, ya que aporta también el hierro procedente del
revestimiento. De esta forma aumenta la tasa de deposición y la
velocidad de soldadura.
4.25. ¿Por qué los electrodos con polvo de hierro se pueden utilizar con
amperajes mucho mas altos que los que no lo tienen?
Los electrodos que contienen una mayor cantidad de polvo de hierro,

incrementa la velocidad de deposición. Éstos también pueden usarse a
amperajes más altos que los electrodos 6012. Éstos producen un arco suave y
silencioso con salpicadura mínima y penetración media del arco.
Los electrodos con una alta cantidad de polvo de hierro que ayuda a
incrementar las razones de deposición y se usan con frecuencia para
soldaduras en ángulo horizontales o planas de alta velocidad. Estos electrodos
funcionan bien en chapa de acero de al menos 1/4 de pulgada de espesor.
También pueden usarse en metales más gruesos que 1/2 pulgada.
4.26. ¿por qué se ha vuelto popular el electrodo de bajo hidrogeno en la

industria?
Por sus excelentes propiedades que lo hacen un método único como:
Electrodo bajo hidrógeno con polvo de hierro en el revestimiento para soldar en

todas posiciones. Tiene altas propiedades mecánicas a temperaturas bajo cero,
es recomendable para depósitos en los cuales se desee minimizar el riesgo de
fracturas y poros. Para soldadura de aceros con alto contenido de azufre. El
más versátil en la industria metalmecánica, de la construcción y mantenimiento.
4.27. ¿Cuál es el mejor método para almacenar los electrodos de bajo

hidrogeno?
Cuando el electrodo permaneció más de 2 h sin protección especial, resecar 60

a 120min.a 250-400ºC.No exceder los 400ºC, electrodos en envases no
herméticos o dañados y electrodos que han sido expuestos a atmósfera normal
por más de 2 h deben ser resecados antes de usarlos.
-Electrodos en envases no herméticos pueden usarse sin resecar para la

soldadura de aceros de menos de 50kg/mm de resistencia en situaciones de
bajo embridamiento o cuando la experiencia muestra que no ocurren fisuras.3.-
Los electrodos deben mantenerse en termos de30ºC a 140ºC sobre la
temperatura ambiente.
-Siempre deben resecarse los electrodos antes de usar. Los electrodos deben
mantenerse en termos de30ºC a 140ºC sobre temperatura ambiente. Los
electrodos resecados expuestos por más de1h a atmósfera normal deben
volver a resecarse
4.28. ¿Cuál es la principal ventaja del empleo de electrodos de bajo

hidrogeno?
Depósitos con calidad radiográfica, su tenacidad supera las marcadas por la

normatividad correspondiente en probetas Charpy V – Notch, electrodos de
muy fácil operación con corriente directa con electrodo al positivo + (polaridad
invertida) CDPI, mínimo chisporroteo y escasas salpicaduras, arco estable y de
fácil manipulación por los soldadores. Utilizado para trabajos de alta
productividad en obras de campo y taller. Su escoria se enfría rápidamente y se
remueve fácilmente, la superficie de la cara de la soldadura es ligeramente
convexa y en soldaduras de filete puede ser inclusive plana, es muy utilizado a
altas velocidades de avance.
4.29. ¿con cuál polaridad se deben los electrodos de bajo hidrogeno?
Todos los electrodos tipo EXX16 y EXX18 trabajan con corriente alterna o con
continua, electrodo positivo. En todos los casos se prefiere esta última, debido
a la mayor suavidad en la operación y las menores pérdidas de salpicaduras,
con lo cual se obtiene un mejor rendimiento y una mayor comodidad para su
aplicación. Por otra parte, si se trabaja con corriente alterna, se requiere un
transformador con un voltaje de circuito abierto que supere los 75 voltios.
4.30. ¿Por qué es necesario utilizar un arco corto con los electrodos de
bajo hidrogeno?
El arco se debe mantener lo más corto posible en todo momento, pudiéndose

usar una oscilación muy suave para controlar la forma y el ancho del cordón.
En soldadura de varios pases, toda la escoria debe ser removida y la limpieza
del cordón efectuada a conciencia.
4.31. ¿mencione tres procedimientos incorrectos que pueden ocasionar

porosidad cuando se utilizan electrodos de bajo hidrogeno.
Porosidad: Las bolsas de gas que se quedan retenidas en la soldadura o

abiertas a la superficie se llaman porosidad. Es un problema que generalmente
ocurre debido a la protección inapropiada del baño de soldadura, causado por
un bajo caudal de gas protector o el uso de gas protector contaminado o
incorrecto. En otros casos, este defecto puede deberse a:
El amperaje
Velocidad de avance excesivo
Metales base contaminados.

CONCLUSIONES
 Con los diámetros iniciales de los electrodos revestidos se puede

determinar el diámetro de la soldadura y su altura.
 El equipo de soldadura dependiendo de las condiciones del
electrodo se puede utilizar en corriente continua o alterna
 Cuando el equipo se maneja en corriente continua puede ser
positiva(+) o negativa(-)
 El arco se obtiene con una distancia prudente a la pieza a ser
soldada, esta distancia se determina por las condiciones de uso
del electrodo y la habilidad del soldador
BIBLIOGRAFIA :
Kalpakjian, S. & Schmid, S.R.; Manufacturing Processes for Engineering Materials,

5th edition, Prentice Hall, 2007.

Laboratrio de Arco

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Universidad pedagógica y tecnológica de Colombia

SOLDADURA POR ARCO

MANUEL FRANCISCO ALVAREZ

JULIAN MATEO MESA

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA

SOLDADURA POR ARCO

MANUEL FRANCISCO ALVAREZ

JULIAN MATEO MESA

Presentado a la Ing. VICENTE CARDENAS MORALES

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA

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