Modeladoy Simulacion Deuna Caldera PLC

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL “ADOLFO LÒPEZ MATEOS”
“MODELADO Y SIMULACIÓN DE UNA CALDERA PARA LA

IMPLEMENTACIÓN DE LAZOS DE CONTROL CON PLC”
TRABAJO TERMINAL
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTA:
AVILA REYNA ALDO
PEREZ BRANDT JUAN MANUEL
ASESORES:
ING. HUMBERTO SOTO RAMIREZ
ING. OMAR NAVA RODRIGUEZ
MEXICO, D.F. 2010

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL "'ADOLFO LÓPEZ MATEOS"
REPORTE TÉCNICO
QUE PARA OBTENER EL TlTULO DE INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

POR LA OPCiÓN DE TITULAClÓN CURRICULAR
DEBERA(N) DESARROLLAR
C. ALDO AVILA REYNA
C. JUAN MANUEL PÉREZ BRANTD
"MODELADO Y SIMULACIÓN DE UNA CALDERA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE

LAZOS DE CONTROL CON PLC"
LA REALIZACIÓN DEL MODELADO Y SIMULADO DE UNA CALDERA CON AYUDA DE UN SOFfWARE y EL

ESTUDIO DE ALGUNAS VARIABLES DE PROCESO CON EL FIN DE ESTUDIAR Y PODER DESARROLLAR LAZOS
DE CONTROL CON PLC (CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE)
.:. REALIZAR EL SIMULADOR DINAMICO DE UNA CALDERA EXISTENTE EN LA INDUSTRIA CON LA

AYUDA DEL SOFTWARE VISUAL BASIC.
.:. REALIZAR LA VINCULACIÓN ENTRE VISUAL BASIC y ALLEN BRADLEY PARA OPERAR LAZOS DE
CONTROL CON PLC (CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE) .
•:. REALIZAR LA SIMULACIÓN MATEMÁTICA MEDIANTE EL USO DE LA HERRAMIENTA DE MATLAB
LLAMADA SIMULlNK.
MÉXICO D. F., A 16 DE AGOSTO DE 2011.
ASESORES
ING.H ING. ｏｍａｾ A RODRiGUEZ
O ESAR
JE EPARTAME TO ACADÉMICO DE
INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
Modelado y Simulación de una Caldera para la Implementación de los Lazos de Control con PLC
Índice
Objetivo VIII
Justificación IX
X
Planteamiento del problema
XI
Hipótesis XII
Introducción
Capítulo I.- Marco Teórico 1

2
1.1.- Introducción teórica 3
1.2.- Generalidades 4
1.2.1.- Caldera de vapor 4
1.3.- Breve historia de la caldera 5
1.4.- Tipos de calderas 6
1.5.- Clasificación de las calderas 6
1.5.1.- Según su uso 6
1.5.2.- Según la presión de trabajo 6
1.5.3.- Según su capacidad 6
1.5.4.- Según el material de construcción 6
1.5.5.- Según el tamaño 7
1.5.6.- Según el contenido de los tubos o diseño
 Caldera piro tubular o de tubos de humos
 Caldera acuotubular o de tubos de agua 8
1.5.7.- Según la forma y posición de los tubos 8
1.5.8.- Según la fuente de energía 9
1.5.9.- Según la clase de combustible 9
1.5.10.- Según el fluido utilizado 9
1.5.11.- Según el sistema de circulación 9
1.5.12.- Según la posición del hogar 9
1.5.13.- Según el tipo de hogar 9
1.5.14.- Según su forma general 9
1.5.15.- Según el nombre o marca registrada del fabricante 10
1.5.16.- Según el tiro de los gases 10
1.5.17.- Según el modo de gobernar la operación 10
1.5.18.- Según propiedades especiales 10
1.5.19.- Según su volumen 10
1.6.- Partes principales que componen una caldera 14
1.6.1.- Accesorios 14
 Accesorios de observación 14
 Accesorios analizadores de gases de la combustión 15
 Accesorios indicadores de temperatura 15
 Accesorios de seguridad 15
 Accesorios de alimentación de agua 15
 Accesorios de limpieza 15
 Accesorios de aumento de eficiencia 15
 Accesorios de control automático 15
1.6.2.- Descripción de los accesorios 15
Ingeniería en control y automatización Página II

 Accesorios de observación 15
 Accesorios de seguridad 16
 Accesorios de alimentación de agua 16
 Accesorios de limpieza 16
 Accesorios de control 17
1.7.- Control e instrumentación de la caldera 17
1.7.1.- Control de combustión 18
 Caudal fuel – caudal aire en serie 19
 Presión vapor – caudal fuel en serie / caudal aire en serie 19
 Caudal aire – caudal fuel en serie 20
 Caudal aire – caudal fuel en paralelo 21
1.7.2.- Control de nivel 22
 Método que se utilizan para el control de nivel del agua 25
 Control on / off 26
 Control modulante 26
 Utilización de controles y alarmas de agua en una caldera 26
1.7.3.- Control de presión 26
Capítulo II.- Descripción De La Caldera Piro Tubular 28
2.1.- Selección de la caldera 29

2.1.1.- Equipamiento 30
2.1.2.- Ventajas de la caldera UL - S 33
2.1.3.- Mejoras de la caldera UL - S 33
2.1.4.- Características de la caldera UL - S 34
2.1.5.- Dimensiones de la caldera UL - S 34
2.1.6.- Aplicaciones de la caldera UL - S 34
2.1.7.- Fallas posible en la caldera 35
2.2.- Control propuesto para la caldera 36
2.3.- Elementos de control que utiliza la caldera 39
Capítulo III.- Desarrollo De Ingeniería 42
3.1.- Selección del software y desarrollo de la simulación 44

3.2.- Desarrollo de algoritmos 45
3.2.1.- Ventana principal 45
 Algoritmo de ventana principal 46
 Diagrama de flujo de ventana principal 46
3.2.2.- Ventana menú 47
 Algoritmo ventana menú 47
 Diagrama de flujo ventana menú 48
3.2.3.- Ventana de simulación dinámica 49
 Algoritmo de ventana de simulación dinámica 50
 Algoritmo modo manual 50
 Diagrama de flujo modo manual 51
 Algoritmo modo automático 53
 Diagrama de flujo modo automático 54
 Subrutina de reloj de envío y recibo de datos 58
3.3.- Código y propiedades utilizadas en Visual Basic 59
3.3.1.- Características de los elementos de Visual Basic utilizados en el
Ingeniería en control y automatización Página III

simulador 60
 Etiquetas (Label) 60
 Imágenes (Images) 61
 Relojes (Timer) 61
 Botones (CommandButton) 62
 Checkbox (Checkbox) 62
 Caja de texto (TextBox) 63
 Figuras (Shape) 63
3.3.2.- Código utilizado para la comunicación 64
3.4.- Construcción del simulador 65
3.4.1.- Flowmeter 65
3.4.2.- Bomba 66
3.4.3.- Sensores 66
3.4.4.- Tanque 66
3.4.5.- Quemador 67
3.4.6.- Llenado de agua 67
3.4.7.- Accidente agua y fuego 68
3.4.8.- Vaciado de agua 69
3.5- Ventana cálculos extras 70
3.6.- Implementación de lazos de control con PLC 75
3.6.1.- Configuración para la comunicación 75
3.6.2.- Control de nivel 79
 Control on / off 79
3.6.3.- Control de temperatura 83
3.6.4.- Control propuesto de la caldera 85
3.7.- Modelado de una caldera a partir de la implementación de lazos de
control 92
3.7.1.- Modelado a bloques de una caldera a partir de la implementación de
lazos de control 92
 Obtención del modelo a bloques de la caldera 93
Capítulo IV.- Estudio de Costos 107
4.1.- Estudio de costos 108

4.1.1.- Actividades desarrolladas y tiempo empleado 108
4.2.- Recursos utilizados 110
4.3.- Desarrollo de ingeniería 111
4.4.- Monto por actividad 111
4.5.- Estudio financiero 113
Conclusiones 114
Glosario 116
Bibliografías 118
Referencias 119
Anexos 120
Ingeniería en control y automatización Página IV

Índice de figuras
Figura 1.1 Caldera tipo piro tubular 7

Figura 1.2 Caldera tipo acuotubular 8
Figura 1.3 Partes de una caldera 11
Figura 1.4 Puerta del hogar 12
Figura1.5 Lazo de control caudal fuel – caudal aire en serie 19
Figura 1.6 Lazo de control presión de vapor – caudal fuel en serie /
caudal aire en serie 20
Figura 1.7 Lazo de control caudal aire – caudal fuel en serie 21
Figura 1.8 Lazo de control caudal aire – caudal fuel en paralelo 21
Figura 1.9 Lazo de control de nivel de acuerdo a la salida 23
Figura 1.10 Lazo de control de nivel con electro niveles 23
Figura 1.11 Lazo de control de nivel con flotador 24
Figura 1.12 Lazo de control de nivel con respecto a flujo en la salida 24
Figura 1.13 Lazo de control de nivel con realimentación y relé
comparador 25
Figura 2.1 Caldera piro tubular modelo UL – S / UL – SX 29

Figura 2.2 Componentes de una caldera piro tubular modelo UL – S /
UL – SX 31
Figura 2.3 Componentes de una caldera piro tubular modelo UL – S /
UL – SX 32
Figura 2.4 Tuberías internas en la caldera 36
Figura 2.5 Caldera descrita en su forma de operación 37
Figura 2.6 Lazo de control de temperatura propuesto 37
Figura 2.7 Lazo de control de presión propuesto 38
Figura 2.8 Sistema de control descrito por los lazos 38
Figura 2.9 Sensor de electro nivel 40
Figura 2.10 Quemador 41
Figura 2.11 Funcionamiento del quemador 41
Figura 3.1 Visual Basic 6.0 44

Figura 3.2 MatLab 7.0 45
Figura 3.3 Ventana de inicio del simulador 46
Figura 3.4 Diagrama de flujo de la ventana principal 46
Figura 3.5 Ventana menú para selección de aplicación 47
Figura 3.6 Diagrama de flujo menú 48
Figura 3.7 Simulador en Visual Basic 49
Figura 3.8 Diagrama de flujo modo manual 51
Figura 3.9 Diagrama de flujo modo automático 54
Figura 3.10 Diagrama de flujo subrutina envío y recibo de datos 58
Figura 3.11 Flowmeter 65
Figura 3.12 Tubería 65
Figura 3.13 Bomba 66
Figura 3.14 Sensores 66
Figura 3.15 Tanque 67
Figura 3.16 Quemador 67
Ingeniería en control y automatización Página V

Figura 3.17 Llenado de agua 68

Figura 3.18 Accidentes de agua y fuego 70
Figura 3.19 Formula de capacidad de producción de vapor en las
calderas 70
Figura 3.20 Ventana cálculos extra con la pestaña de capacidad de
producción, activa 72
Figura 3.21 Ventana cálculos extra con los cálculos realizados 72
Figura 3.22 Ventana cálculos extra, errores posibles 73
Figura 3.23 Ventana cálculos extra 74
Figura 3.24 Ventana cálculos extra con los valores correspondientes
al problema 74
Figura 3.25 Ventana del software RsLinx 75
Figura 3.26 Configuración del software RsLinx 76
Figura 3.27 Configuración del driver 76
Figura 3.28 Elección de una estación 76
Figura 3.29 Ventana del software RsLinx 77
Figura 3.30 Configuración del tópico 78
Figura 3.31 Nombre del tópico 78
Figura 3.32 Ventana simulador dinámico 79
Figura 3.33 Ventana del software RsLogix 500 80
Figura 3.34 Ventana para guardar los archivos 80
Figura 3.35 Ventana del software RsLogix 500 Emúlate 81
Figura 3.36 Selección de la estación 81
Figura 3.37 Ventana del software RsLogix 500 Emúlate 82
Figura 3.38 Programa del PLC (Controlador Lógico Programable) 82
Figura 3.39 Programa y simulación en operación 83
Figura 3.40 Programa del PLC (Controlador Lógico Programable) 84
Figura 3.41 Simulador en operación 85
Figura 3.42 DTI (Diagrama de Tuberías e Instrumentación) propuesto 85
Figura 3.43 Línea 0000 del programa hecho en RsLogix 500 86
Figura 3.45 Lámpara verde encendida en el tablero del simulador 87
Figura 3.47 Lámpara roja encendida en el tablero del simulador 88
Figura 3.49 Control de nivel en marcha en el simulador 88
Figura 3.50 Linera 0004 del programa hecho en RsLogix 500 89
Figura 3.51 Control de temperatura en marcha en el simulador 89
Figura 3.53 Alarma de presión alta en marcha en el simulador 90
Figura 3.55 Conteo de litros en el simulador 91
Figura 3.56 Variables no utilizadas en RsLogix 500 91
Figura 3.57 Modelado en MatLab del lazo de control de nivel 95
Figura 3.58 Señal de ajuste de los sensores 96
Figura 3.59 Ecuación del sensor 96
Figura 3.60 Gráfica de operación de los rangos del sensor de nivel 97
Figura 3.61 Variador de nivel del tanque 98
Figura 3.62 Controlador On – Off 98
Figura 3.63 Función de transferencia del elemento final y de la planta 99
Ingeniería en control y automatización Página VI

Figura 3.64 Gráfica de la señal de respuesta de nivel 99

Figura 3.65 Modelo MatLab de lazo de presión 100
Figura 3.66 Gráfica de operación de los rangos de la válvula para
presión 100
Figura 3.67 Gráfica de operación de los rangos de sensor de presión 101
Figura 3.68 Planta en lazo abierto 102
Figura 3.69 Retroalimentación mediante sensor de presión 102
Figura 3.70 Gráfica de señal de respuesta de presión 103
Figura 3.71 Modelo en MatLab del lazo de temperatura 103
Figura 3.72 Señal de ajuste a 235 ºC 104
Figura 3.73 Gráfica de operación de los rangos de la válvula o
elemento final 104
Figura 3.74 Gráfica de operación de los rangos de sensor de
temperatura 105
Figura 3.75 Lazo cerrado del sistema 106
Figura 3.76 Gráfica de señal de respuesta de temperatura 106
Figura 4.1 Actividades desempeñadas en el simulador 109

Figura 4.2 Actividades desempeñadas en el modelado 110
Índice de tablas
Tabla 1.1 Control de agua de alimentación de acuerdo a la capacidad

del tanque 22
Tabla 2.1 Características de la caldera piro tubular modelo UL – S / UL

– SX 34
Tabla 2.2 Dimensiones de la caldera piro tubular modelo UL – S / UL –
SX 34
Tabla 2.3 Daños frecuentes en un caldera 35
Tabla 3.1 Propiedades de las etiquetas (Label) 60

Tabla 3.2 Propiedades de las imágenes (Images) 61
Tabla 3.3 Propiedades de los relojes (Timer) 61
Tabla 3.4 Propiedades de los botones (CommandButton) 62
Tabla 3.5 Propiedades de los checkBox (CheckBox) 62
Tabla 3.6 Propiedades de las cajas de texto (TextBox) 63
Tabla 3.7 Propiedades de las figuras (Shape) 64
Tabla 4.1 Recursos utilizados en el proyecto 110

Tabla 4.2 Actividades desarrolladas en el simulador 111
Tabla 4.3 Actividades desarrolladas en el modelado 112
Tabla 4.4 Suma total de recursos 113
Ingeniería en control y automatización Página VII

OBJETIVO
La realización del modelado y simulación de una caldera con ayuda de un

software y el estudio de algunas de las variables de proceso con el fin de estudiar
y poder desarrollar lazos de control con PLC (Controlador Lógico Programable).
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar el simulador dinámico de una caldera existente en la industria con

la ayuda de software Visual Basic.
 Realizar la vinculación entre Visual Basic y Allen Bradley para operar lazos
de control con PLC (Controlador Lógico Programable).
 Realizar la simulación matemática mediante el uso de la herramienta de

MatLab llamada Simulink.
Ingeniería en control y automatización Página VIII

JUSTIFICACIÓN
Brindar un concepto básico al operario sobre el control y manejo de las

variables básicas presentes en una caldera y de esta manera desarrollar lazos de
control por medio del modelado y simulación del proceso, también comprender el
funcionamiento de un PLC (Controlador Lógico Programable). Con ello, se logra
que un operario sea capaz de comprender de forma general el proceso de una
caldera y las posibles fallas que pueden presentarse.
Ingeniería en control y automatización Página IX

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Las posibles fallas que pueden presentarse dentro de la operación de una

caldera, generan un mal desempeño. Por ello, se necesita de un simulador el
cual ayude a observar el comportamiento y a tener una noción básica sobre el
proceso en una caldera y con esto desarrollar lazos de control que permitan el
control de las variables en el proceso y entender el comportamiento de un PLC
(Controlador Lógico Programable).
Ingeniería en control y automatización Página X

HIPÓTESIS
La simulación de una caldera mediante una aplicación de software,

ayudará a comprender de una forma más clara el funcionamiento de una caldera
y además desarrollar lazos de control con PLC (Controlador Lógico Programable).
Ingeniería en control y automatización Página XI

INTRODUCCIÓN
Hoy en día la utilización de calderas ha crecido conforme ha evolucionado

el entorno industrial y el empleo de nuevas técnicas para el control de procesos,
de esta manera la implementación de una caldera depende directamente del tipo
de proceso, sin embargo, las calderas son eficientes y de una rápida respuesta
con lo cual se garantiza un mejor desempeño en la realización de funciones u
operaciones que el proceso demande. El uso de las calderas puede ser a nivel
residencial, comercial e industrial esta última toma en cuenta los tramos
alimenticios, químicos, automotrices, producción de energía eléctrica entre otros.
En consecuencia a ello, el uso de calderas puede generar riesgos y esto depende
en gran medida de las dimensiones con las cuales pueda contar la misma, ya que
el control de las variables que interviene en el desarrollo del proceso se puede ver
afectado y esto puede generar perdidas o accidentes irreparables.
Por lo tanto, la realización de un sistema de control permite un

funcionamiento eficaz de la caldera, de sus variables y del desarrollo del proceso
en el cual este interviniendo la misma. Con ello, se desea crear un simulador el
cual ayudará a observar el comportamiento dinámico de una caldera en el cual se
podrá desarrollar lazos de control y de igual manera contar con un modelo
matemático el cual permite comprender y conocer la operación del mismo; de tal
manera que sea más eficiente su funcionamiento, y así evitar riesgos.
El proyecto tiene por objeto el uso de software como base para la

realización de un simulador que permita desarrollar un concepto el cual se
enfoque al principio de operación de una caldera y el control de sus variables de
proceso y por último la realización de lazos de control los cuales aseguren un
buen funcionamiento del proceso. Es por ello y de vital importancia remarcar que
en este proyecto se realizo una idea que pudiera simular de forma básica las
características de una caldera, con el fin de comprender de forma práctica su
operación.
Por consiguiente, el capítulo 1 ayuda a comprender los conceptos

fundamentales con los cuales cuenta una caldera, es fundamental para su buen
entendimiento; el capítulo 2 aborda la descripción de nuestra caldera, la cual para
este caso, se trata de una caldera tipo piro tubular, en la cual los componentes
con los que cuenta son importantes para ejecutar un sistema de control que
permita realizar los lazos de control correspondientes; para el capítulo 3, se habla
sobre la ingeniería empleada para poder desarrollar el proyecto, en este caso se
realizo una división del trabajo en la cual el modelado y simulación se abordaron
bajo conceptos entendibles para la aplicación del trabajo; y por último, el capítulo
4 nos asigna el análisis y costos del proyecto, en este punto se hace un análisis a
detalle de aquellos agentes que pudieron influir en la realización del proyecto para
determinar y valorar dicho trabajo.
Ingeniería en control y automatización Página XII

CAPÍTULO I.- MARCO TEÓRICO
En este capítulo se dará la teoría necesaria para comprender el

funcionamiento de la caldera además de una breve historia y como se fue
desarrollando conforme el paso del tiempo, de igual manera su clasificación y el
control que se utiliza en las calderas.
Ingeniería en control y automatización Página 2

1.1.- Introducción teórica

Las calderas existen desde hace más de doscientos años, siendo tan
confiables que la mayoría de la gente no les da mucha importancia, las podemos
ver en casi cualquier lugar del mundo, transfiriendo calor del combustible al agua
para calentar edificios o permitir procesos.
Las calderas son simples eficientes y fiables. Ningún equipo las supera
transfiriendo calor de un lugar a otro, se han utilizado para la calefacción desde
antes de la guerra civil de los estados unidos, en 1861, incluso antes de esta
guerra, ya las calderas se usaban en procesos industriales.
Actualmente se utilizan en fabricas, planchadoras de ropa, lavaplatos,

pasteurización de leche, esterilización de equipos médicos y hasta para calentar
ciudades enteras, como se podrá observar sus capacidades parecen no tener fin.
Sin embargo y a pesar de sus simplicidad una caldera de vapor puede

representar un problema si el sistema de control no actúa correctamente, si la
energía entregada a la caldera excede lo que ella puede absorber, se puede
producir una rotura.
Una simple válvula de seguridad de la capacidad adecuada, que

proporcione alivio a la presión, protege la caldera contra una presión excesiva.
Pero la sobre presión no es lo único que puede amenazar a una caldera si no
también el nivel de agua, si cae demasiado, la caldera se puede quemar, y es por
eso que también se debe estar siempre en guardia, sin un nivel de agua no es
correcto el calor se acumula rápidamente y es por eso que necesita agua para
refrescar las superficies de metal y ese calor excesivo no crea una condición de
funcionamiento muy peligrosa
Tradicionalmente al desarrollar el control de una caldera, las acciones de

modulación de la misma se desarrollaban con equipos analógicos. Las
secuencias de arranque y parada, así como los enclavamientos, son acciones
digitales que implican equipos digitales. Actualmente debido a los avances en los
sistemas basados en microprocesador es posible integrar estos dos sistemas en
uno solo, aunque se siguen manteniendo algunos condicionantes en lo que se
refiere a los equipos dedicados a la seguridad de la caldera.
Para desarrollar una aplicación de control adecuadamente es necesario

entender correctamente los objetivos del sistema de control, en las calderas de
vapor, existen tres objetivos básicos:
1.- Hacer que la caldera proporcione un suministro continuo de vapor en las

condiciones de presión y temperatura deseadas.
2.- Operar continuamente la caldera al menor coste de combustible manteniendo

un alto nivel de seguridad.
3.- Arrancar y parar de forma segura, vigilar y detectar condiciones inseguras y

tomar las acciones necesarias para una operación segura en todo momento.

Los dos primeros objetivos serán realizados por lo que tradicionalmente se

conoce como sistema de control analógico, mientras que el tercero será labor del
sistema de seguridad.
Una caldera de vapor es una unidad de proceso de gran importancia en

todo tipo de industrias. En general en una industria, el vapor se utiliza como:
medio de calefacción directa o indirecta, materia prima, medio de obtención de
energía eléctrica en procesos de cogeneración.
Controlar de forma eficaz las condiciones de operación de una caldera es

una necesidad obvia si se tiene en cuenta que las condiciones de trabajo
(presiones y temperaturas elevadas) constituyen la causa principal de peligros por
riesgo de explosiones. También debe tenerse en cuenta el aspecto económico,
considerando no solo los costes de construcción, si no también los elevados
costes de operación (grandes cantidades de combustibles quemados) y de
mantenimiento relacionados con las condiciones de operación.
Una caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería que está diseñado

para generar vapor saturado. Éste vapor se genera a través de una transferencia
de calor a presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido,
se calienta y cambia de estado.
Por ello, podemos observar que el concepto general de una caldera

engloba muchos otros conceptos los cuales al momento que esta operando llegan
a surgir y forman parte del mismo.
1.2.- Generalidades
Una caldera es un recipiente metálico o dispositivo en el cual se calienta
agua o genera vapor de agua, el cual utilizarán para diferentes aplicaciones, en
otras palabras son intercambiadores de calor, que transforma la energía química
del combustible en energía calorífica, además de intercambiar este calor con un
fluido generalmente agua, que se transforma en vapor de agua.
En una caldera se produce la combustión que es la liberación del calor del

combustible y la captación del calor liberado por el fluido. Una caldera es a
menudo el equipo más grande que se encuentra en un circuito de vapor. Su
tamaño puede depender de la aplicación en la que se usa. En una instalación
grande, donde existen cargas de vapor variables, pueden usarse varias calderas.
Estas calderas se fabrican para todo tipo de combustibles: solidó (carbón o

leña) líquidos (gasóleo) y gaseosos (propano, gas natural).
Las calderas son la parte más importante del circuito de vapor, después de
todo, es donde se crea el vapor. Es necesario saber que existen calderas de todo
tamaño. Las calderas pequeñas, se utilizan exclusivamente para agua caliente
sanitaria, se suelen conocer como calentadores (ej. para emplear en la ducha, en
el fregadero de la cocina, etc.).

La caldera ideal debe poseer:
 Simplicidad en la construcción, excelente ejecución y materiales con buena

conductividad.
 Diseño y construcción para ajustarse a la expansión y contracción propia

de los materiales.
 Adecuado espacio para el agua, para el vapor, para la liberación del vapor
limpio, y una buena circulación de agua.
 Fácil acceso para limpieza y reparación.
 Factores de seguridad que garanticen el perfecto desempeño del equipo.
1.2.1.- Caldera de vapor
Se conoce como caldera de vapor a aquella unidad en la cual se puede

cambiar el estado del fluido de trabajo (agua) de líquido a vapor de agua, en un
proceso a presión constante y controlada, mediante la transferencia de calor de
un combustible que es quemado en una cámara conocida como "hogar". En
algunos casos se puede llevar hasta un estado de vapor sobrecalentado, todo
esto para una aplicación en la industria.
1.3.- Breve historia de la caldera
La máquina elemental de vapor fue inventada por Dionisio Papin en 1769 y

desarrollada posteriormente por James Watt en 1776. La producción de calor fue
uno de los primeros pasos del hombre en el campo de la técnica; se utilizó en
forma relativamente rudimentaria hasta fechas muy recientes. Fue la utilización
del vapor como fuerza motriz lo que hizo posible la revolución industrial del siglo
XVIII y el desarrollo del generador de vapor de gran potencia, ha hecho surgir la
era de electrificación del siglo XX. Las fábricas modernas, los grandes edificios y
el confort en los hogares, son únicamente posibles gracias a la electricidad, el
vapor destinado a procesos industriales y a las plantas de calefacción central.
Hasta principios del siglo XIX se usaron calderas para teñir ropas, producir
vapor para limpieza etc., hasta que Papin creo una pequeña caldera llamada
“marmita”. Se uso vapor para intentar mover la primera máquina homónima, la
cual no funcionaba durante mucho tiempo ya que utilizaba vapor húmedo (de baja
temperatura) y al calentarse esta dejaba de producir trabajo útil. Cuando James
Watt observó que se podría utilizar el vapor como una fuerza económica que
remplazaría la fuerza animal y manual, se empezó a desarrollar la fabricación de
calderas, hasta llegar a las que actualmente tienen mayor uso en las distintas
industrias.

Luego de otras experiencias, James Watt completo una máquina de vapor

de funcionamiento continuo que uso en su propia fabrica, ya que era un industrial
ingles muy conocido. Las primeras calderas tenían el inconveniente que los gases
calientes estaban en contacto solamente con su base, y en consecuencia se
aprovechaba mal el calor del combustible. Debido a esto y posteriormente se le
introdujeron tubos, para aumentar la superficie de calefacción. Inicialmente fueron
empleadas como máquinas para accionar bombas de agua, de cilindros
verticales. Para medir la potencia de la caldera y como dato curioso, Watt recurrió
a medir la potencia promedio de muchos caballos, y obtuvo unos 33.000 libras –
pie / min o sea 550 libras – pie/seg., valor que denomino Horse Power, potencia
de un caballo. Posteriormente, al transferirlo al sistema métrico de unidades, daba
algo más de 76kgm/seg. Pero la oficina internacional de peso y medidas de Paris,
resolvió redondear ese valor a 75 más fácil de simplificar llamándolo “caballo de
vapor” en homenaje a Watt.
1.4.- Tipos de caldera

Conforme ha transcurrido el tiempo se han hecho una serie de calderas
diferentes a las cuales les ponen diferentes nombres de acuerdo a la aplicación
para la que se va utilizar por ejemplo:
Caldera de agua caliente: Es toda caldera en la que el medio de transporte es

agua a temperatura inferior a 110°.
Caldera de agua sobrecalentada: Es toda caldera en la que el medio de

transporte es agua a temperatura superior a 110°.
Calderas de nivel definido: Son aquéllas calderas que disponen de un

determinado plano de separación de las fases líquida y vapor, dentro de unos
límites previamente establecidos.
Calderas sin nivel definido: Son aquéllas calderas en las que no haya un plano
determinado de separación entre las fases líquida y vapor.
Calderas automáticas: Son aquellas calderas que realizan su ciclo normal de

funcionamiento sin precisar de acción manual alguna, salvo en su puesta inicial
en servicio o en caso de haber actuado un órgano de seguridad de corte de
aportación calorífica. Asimismo se considerarán como automáticas las calderas
que realizan su ciclo normal de funcionamiento sin precisar de una acción manual,
salvo para cada puesta en marcha de su sistema de aportación calorífica después
de que éste haya sufrido un paro ocasionado por la acción de alguno de sus
órganos de seguridad o de regulación.
Calderas manuales: Se considerará como manual cualquier caldera cuyo

funcionamiento difiera del de las anteriormente definidas como automáticas.
Caldera de vapor: Es toda caldera en la que el medio de transporte es vapor de

agua.

1.5.- Clasificación de las calderas

Las calderas pueden ser clasificadas basándose en distintos puntos de
vista independientes entre si, de forma que uno no excluya el otro. Así los factores
a considerar para clasificarlas pueden ser los siguientes:
1.5.1.- Según su uso
Calderas de acuerdo a su uso, existen móviles y fijas las móviles son

locomotoras, buques, portátiles, las fijas son industriales, domiciliarias,
comerciales. [15].
1.5.2.- Según la presión de trabajo
Según su presión de trabajo las clasificamos en baja, mediana, alta presión y

súper críticas dependiendo las presiones de trabajo las cuales son:
 Calderas de baja presión 0 de 450 psig

 Calderas de mediana presión 450 a 950 psig
 Calderas de alta presión > 950 psig [15].
1.5.3.- Según su capacidad
Según su capacidad se clasificaran por medio de categorías las cuales son:
Categoría A: Aquellas que generan más de 7500 Kg. /h de vapor o que tenga una
superficie de calefacción mayor a los 200 m2.
Categoría B: Las que generan más de 2000 Kg. /h de vapor o tengan más que 60
m2 de superficie de calefacción.
Categoría C: Cuando una caldera genere más de 70 Kg. /h de vapor y su

superficie de calefacción sea superior a los 2m2.
Categoría D: Las calderas que generen menos de 70 Kg. /h y tengan menos de

2m2 de superficie de calefacción. [15].
1.5.4.- Según el material de construcción
Según el material de construcción del recipiente o los tubos, pueden ser de

cobre, bronce, hierro, acero común, acero inoxidable, aceros especiales o
aleaciones especiales. Lo más frecuente es utilizar para calderas pequeñas,
acero común o aceros reforzados especiales para presiones y capacidades
mayores. [15].
1.5.5.- Según el tamaño
Según su tamaño o capacidad pueden ser pequeñas o livianas, medianas,

grandes o industriales, esto esta asociado a la capacidad de producción de vapor
de la caldera. [15].

1.5.6.- Según el contenido de los tubos o diseño
En esta clasificación se definen dos tipos de calderas y las que serán más
utilizadas dependiendo de las necesidades del proceso, estas dos clasificaciones
son la caldera piro tubular y la caldera acuotubular será llamada así dependiendo
como circule por el interior de los tubos los gases de combustión o el agua de
vapor, en la actualidad esta clasificación es una de las más utilizadas.
 Caldera piro tubular o de tubos de humos
En estas calderas los gases calientes pasan por el interior de los tubos, los
cuales se hallan rodeados de agua como se muestra en la figura 1.1. La caldera
piro tubular generalmente tienen un hogar integral (denominado caja de fuego)
limitado por superficies enfriadas por agua. Esta caldera también es llamada
humo tubular y manejan presiones de operación de 0-300 psig., su principal uso
de estas calderas es para:
 Instalaciones de calefacción a baja presión

 Producir vapor a presión relativamente baja
 Producción de energía
Ventajas:
Figura 1.1 Caldera tipo piro tubular
 Menor costo inicial debido a la simplicidad de su diseño.

 Mayor flexibilidad de operación.
 Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación.
 Son pequeñas y eficientes.
Inconvenientes:
 Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.

 No son utilizables para altas presiones. [15].
 Calderas acuotubular o de tubos de agua
En las calderas acuotubulares, por el interior de los tubos pasa agua o

vapor y los gases calientes se hallan en contacto con la superficie externa de
aquellos como se muestra en la figura 1.2, en contraste con el tipo piro tubular las
calderas acuotubulares son las empleadas casi exclusivamente cuando interesa
obtener elevadas presiones y rendimientos, debido a que los esfuerzos
desarrollados en los tubos por las altas presiones son de tracción en vez de
compresión, como ocurre en los piro tubos. Estas calderas también son llamadas
de tubos de agua y manejan presiones de operación de 0-2200 psig.

Fuego
Agua
Vapor
Figura 1.2 caldera tipo acuotubular
Ventajas:
 La caldera de tubos de agua tiene la ventaja de poder trabajar a altas

presiones
 Se fabrican en capacidades de 20 HP hasta 2000 HP.
 La eficiencia térmica está por arriba de cualquier caldera de tubos de
humo, ya que se fabrican de 3, 4 y 6 pasos dependiendo de la capacidad.
 El tiempo de arranque para la producción de vapor a la presión de trabajo
no excede los 20 minutos.
 Pueden ser puestas en marcha rápidamente.
 Puede obtenerse mayor capacidad aumentando el número de tubos,
independientemente del diámetro del calderín de vapor.
 La mayor ventaja es la libertad de incrementar las capacidades y
presiones.
 Este tipo de caldera facilitan el montaje de la misma, da mayor calidad en
fabricación y es más económico.
 Por su fabricación de tubos de agua es una caldera la cual no podrá
explotar.
Inconvenientes:
 Mayor tamaño y peso, mayor costo.

 Debe ser alimentada con agua de gran pureza.
Son usadas en centrales eléctricas y otras instalaciones industriales, logrando

con un menor diámetro y dimensiones totales una presión de trabajo mayor, para
accionar las máquinas a vapor de principios de siglo. Es posible encontrar
también, para bajas capacidades, calderas con tubos de humo y tubos de agua,
denominadas Calderas Mixtas. [15].
1.5.7.- Según la forma y posición de los tubos
Según la forma de los tubos pueden ser de tubos rectos o tubos curvos
según su posición preponderante pueden ser calderas de tubos horizontales o
verticales o con la probabilidad de que puedan estar inclinados. [15].
1.5.8.- Según la fuente de energía
Según la fuente de energía o aporte de calor pueden tratarse de calderas

de combustibles, calderas de radiación o convección, etc. [15].

1.5.9.- Según la clase de combustible
Según el tipo de combustible pueden ser calderas de combustión de

carbón de líquidos, de gases, calderas de combustible nuclear de combustibles
especiales como bagazo o licores, calderas de recuperación de calor de gases y
calderas mixtas, cuando se combinan algunos de los anteriores.
Sólidos: En este tipo son un poco engorrosas de operar por la alimentación, las
cenizas y suciedad que generan y el difícil control de la combustión.
Líquidos: El combustible debe ser pulverizado o vaporizado para que reaccione

con el aire.
Gaseosos: De combustión más fácil pero más peligrosa que los líquidos. [15].
1.5.10.- Según el fluido utilizado
Según el fluido utilizado pueden ser vapor de agua, de dowtherm, o mezcla

de aceites, de mercurio, etc. [15].
1.5.11.- Según el sistema de circulación
Según la circulación de los fluidos entre si, pueden ser en paralelo o

contracorriente de un paso, de dos o varios pasos combinando circulación en
paralelo y en contra corriente. [15].
1.5.12.- Según la posición del hogar
Según la posición del hogar se clasifica en hogar externo o interno,

refiriéndose a la posición del fuego respecto al volumen encerrado por la cámara
de agua. [15].
1.5.13.- Según el tipo de hogar
Según el tipo del hogar puede ser de parrilla, fija, parrilla móvil o
mecanizada, de quemador de finos, o quemador de líquidos y gases. [15].
1.5.14.- Según su forma general
Según su forma general son del tipo cilíndricas o de tubos, y estas con o
sin domo, con uno o varios domos, que a su vez pueden ser secos, húmedos o
inundados, pueden ser escocesa de retorno de llama, etc. [15].
1.5.15.- Según el nombre o marca registrada del fabricante
Según la marca del fabricante pueden tratarse entre muchas otras de

calderas babcoc y wilcox, heine, galloway, keeler, mellor – goodwin, gonella, etc.
[15].

1.5.16.- Según el tiro de los gases
Según el tiro de los gases pueden ser de tiro natural, inducido, forzado o
balanceado. [15].
1.5.17.- Según el modo de gobernar la operación
Según el modo de gobernar o controlar la operación de las mismas pueden

ser manuales automáticas o semi automatizadas. [15].
1.5.18.- Según propiedades especiales
También pueden ser clasificadas por criterios particulares o especiales no

detallados, tales como la instrumentación empleada, aislantes empleados, nivel
de agua etc. [15].
1.5.19.- Según su volumen
Con respecto al volumen de agua que contienen en relación con su

superficie de calefacción:
 De gran volumen de agua (más de 150 litros) Por metro cuadrado de

superficie de calefacción SC.
 De mediano volumen de agua. (entre 70 y 150 lts. por m2 de SC)
 De pequeño volumen de agua. (menos de 70 lts. por m2 de SC)
Todas las calderas pueden clasificarse según las características mencionadas

anteriormente. Cada fabricante ha tomado o seleccionado algunos de estos
aspectos, creando tipos de calderas que se han llegado a popularizar en el
ambiente industrial.
Actualmente en nuestro país el 81% de las empresas de procesos utilizan

generadores de vapor para satisfacer los requerimientos de los procesos que
desarrollan, de las cuales el 67% utilizan equipos de tipo piro tubular y el 33%
restante utilizan de tipo acuotubular. [15].
1.6.- Partes principales que componen una caldera.

En este subtema explicaremos solo partes generales relevantes propias del
diseño de las calderas. Debido a que cada caldera dispone de diferentes
elementos, dependiendo del tipo, de partes y características, es muy difícil atribuir
a todas ellas un determinado componente. En razón de lo anterior se analizarán
las partes principales de las calderas en forma general, especificando en cada
caso el tipo de caldera que dispone de dicho elemento. Para tal análisis usaremos
el esquema de la caldera cilíndrica sencilla mostrada en la figura 1.3. [13].

Figura 1.3 Partes de una caldera
Hogar o fogón: Es el espacio donde se produce la combustión. Se le conoce

también con el nombre de cámara de combustión.
Los hogares se pueden clasificar en:
Según su ubicación:
 Hogar exterior
 Hogar interior
Según el tipo de combustible:
 Hogar para combustibles sólidos

 Hogar para combustibles líquidos y gaseosos MAMPOSTER
Según su construcción.
 Hogar liso
 Hogar corrugado
Esta clasificación rige solamente cuando el hogar de la caldera lo compone

uno o más tubos a los cuales se les dan el nombre de Tubo Hogar.
Puerta hogar: Es una pieza metálica, abisagrada, revestida generalmente en su

interior con ladrillo refractario o de doble pared, por donde se alimenta de
combustible sólido al hogar y se hacen las operaciones de control de fuego como
se muestra en la figura 1.4. En las calderas que queman combustibles líquidos o
gaseosos, esta puerta se reemplaza por el quemador. [13].

PUERTA DEL HOGAR
Figura 1.4 Puerta del hogar
Emparrillado: Son piezas metálicas en formas de rejas, generalmente

rectangulares o trapezoidales, que van en el interior del hogar y que sirven de
soporte al combustible sólido. Debido a la forma de reja que tienen, permiten el
paso del aire primario que sirve para que se produzca la combustión. Las parrillas
deben adaptarse al combustible y cumplir los siguientes requisitos:
 Deben permitir convenientemente el paso del aire

 Deben permitir que caigan las cenizas
 Deben permitir que se limpien con facilidad y rapidez
 Los barrotes de la parrilla deben ser de buena calidad para que no se
quemen o deformen
 Deben ser durables
Algunos diseños de parrillas permiten que por su interior pase agua para
refrigerarlas y evitar recalentamientos. Hay varios tipos de parrillas las cuales se
pueden clasificar de la siguiente manera. [13].
Según su instalación:
Fijas o estacionarias: Son aquellas que no se mueven durante el trabajo

Móviles o rotativas: Son aquellas que van girando o avanzando mientras se
quema el combustible.
Según su posición
 Horizontales
 Inclinadas
 Escalonadas
Cenicero: Es el espacio que queda bajo la parrilla y que sirve para recibir las
cenizas que caen de ésta. Los residuos acumulados deben retirarse
periódicamente para no obstaculizar el paso de aire necesario para la combustión.
En algunas calderas el cenicero es un depósito de agua. [13].
Puerta del cenicero: Accesorio que se utiliza para realizar las funciones de
limpieza del cenicero. Mediante esta puerta regulable se puede controlar también
la entrada del aire primario al hogar. [13].

Altar: Es un pequeño muro de ladrillo refractario, ubicado en el hogar, en el

extremo opuesto a la puerta del hogar y al final de la parrilla, debiendo sobrepasar
a ésta en aproximadamente 30 cm. Los objetivos del altar son:
 Impedir que al avivar, cargar o atizar los fuegos tiren partículas de

combustibles o escoria al primer tiro de los gases.
 El altar forma también el cierre interior del cenicero.
 Imprimir a la corriente de aire de la combustión una distribución lo más
uniforme posible y una dirección ascensional vertical en todo el largo y
ancho de las parrillas.
 Restringir la sección de salida de los gases calientes aumentando su
velocidad, lo cual facilita su mezcla y contacto íntimo con el aire, haciendo
así que la combustión sea más completa. [13].
Conductos de humos: Es aquella parte de la caldera por donde circulan los

humos y los gases calientes que se han producido en la combustión, en estos
conductos se realiza la transmisión de calor al agua que contiene la caldera. [13].
Caja de humo: Corresponde al espacio de la caldera en el cual se juntan los

humos y gases después de haber entregado su calor y antes de salir por la
chimenea. [13].
Chimenea: Es el conducto de salida de los gases y humos de la combustión

hacia la atmósfera, los cuales deben ser evacuados a una altura suficiente para
evitar perjuicios o molestias a la comunidad. Además, tiene como función producir
el tiraje necesario para obtener una adecuada combustión, esto es, haciendo
pasar el aire necesario y suficiente para quemar el combustible, en caldera que
usan combustibles sólidos. [13].
Tapas de registro o puertas de inspección: Son aperturas que permiten

inspeccionar, limpiar y reparar la caldera. Existen dos tipos dependiendo de su
tamaño:
 Las puertas de hombres

 Las tapas de registro [13].
Puertas de hombres: Como su nombre lo indica, estas puertas tienen el tamaño

suficiente para permitir el paso de un hombre para inspeccionar interiormente la
caldera y limpiarla. [13].
Tapas de registro: Todas las calderas tienen convenientemente distribuidas

cierto número de tapas que tienen por objeto inspeccionar ocularmente el interior
de las calderas o lavarlas, si es necesario extraer en forma mecánica o manual,
los lodos que se hayan acumulado y que no hayan salido por las purgas. [13].
Puertas de explosión: Son puertas metálicas con contrapeso o resortes,

ubicadas generalmente en la caja de humos y que se abren en caso de exceso de
presión en la cámara de combustión, permitiendo la salida de los gases y
eliminando la presión. Solo son utilizables en calderas que trabajen con
combustibles líquidos o gaseosos. [13].

Cámara de agua: Es el volumen de la caldera que esta ocupado por el agua que
contiene y tiene como límite superior un cierto nivel mínimo del que no debe
descender nunca el agua durante su funcionamiento. Es el comprendido del nivel
mínimo visible en el tubo de nivel hacia abajo. [13].
Cámara de vapor: Es el espacio o volumen que queda sobre el nivel superior

máximo de agua y en el cual se almacena el vapor generado por la caldera. [13].
Cámara de alimentación de agua: Es el espacio comprendido entre los niveles

máximos y mínimos de agua. Durante el funcionamiento de la caldera se
encuentra ocupado por agua y/o vapor, según sea donde se encuentre el nivel de
agua. [13].
1.6.1.- Accesorios
Se define como accesorios aquellos elementos útiles o necesarios con que

se equipan las calderas para facilitar el trabajo del operador; asegurar un buen
funcionamiento del sistema y contribuir a la seguridad de la instalación.
A veces una caldera necesita de algunos accesorios para tener un mejor

funcionamientos, los accesorios más comúnmente usados en las calderas son los
manómetros, nivel de agua, regulador de agua de alimentación, válvulas de
seguridad, tapones, fusibles, purgadores, sopladores de hollín, indicadores de tiro
y aparatos de control.
Es importante que también cada uno de estos accesorios deben de ir

instalados correctamente y en un lugar específico de la caldera como por ejemplo
los niveles de agua se montan en la parte frontal del cuerpo cilíndrico de la
caldera, de forma que se puedan ver desde el suelo, también un accesorio se
define como aquellos elementos útiles o necesarios con que se equipan las
calderas para facilitar el trabajo del operador, asegurar un buen funcionamiento
del sistema y contribuir a la seguridad de la instalación.
Se clasifican en:
 Accesorios de observación
 Indicadores de nivel de agua

 Tubo de nivel
 Grifos o llave de prueba
 Indicadores de presión
 Altímetros
 Manómetros
 Accesorios analizadores de gases de la combustión
 Indicadores de CO2 (Oxido de carbono)

 Indicador de CO (Monóxido de carbono)

 Accesorios indicadores de temperaturas
 Termómetro
 Pirómetros
 Accesorios de seguridad
 Válvula de seguridad
 Silbatos de alarma
 Tapones fusibles
 Accesorios de alimentación de agua
 Bombas centrífugas
 Bombas manuales
 Bombas de embolo
 Accesorios de limpieza
 Puertas de inspección
 Válvulas de extracción de fondo
 Sopladores de hollín
 Accesorios de aumento de eficiencia
 Economizadores
 Calentadores de aire
 Retardador
 Accesorios de control automático
 Control de presión presostato

 Control de temperatura termostato
 Control de nivel de agua
 Control de aire
 Control de la llama
 Control de encendido
1.6.2.- Descripción de los accesorios
 Accesorios de observación:
Indicadores de nivel de agua: Toda caldera deberá estar provista, a lo menos,

de dos indicadores de nivel de agua, independientes entre sí. Uno de ellos deberá
ser de observación directa del nivel de agua, del tipo tubo de vidrio, pudiendo ser
el otro formato por una serie de tres grifos o llaves de prueba. [16].

Indicadores de presión: Toda caldera deberá estar provista de uno o más

manómetros, que se conectarán a la cámara de vapor de la caldera mediante un
tubo que forme un sello de agua. [16].
Analizadores de gases: Son aparatos que sirven para controlar la calidad de la

combustión dentro del hogar, a través del análisis de los gases que salen por la
chimenea. [16].
Indicadores de temperatura: Son instrumentos destinados a medir la

temperatura, ya sea del agua de alimentación, del vapor, de los gases de la
combustión del petróleo, etc. [16].
 Accesorios de seguridad:
Válvulas de seguridad: Tiene por objeto dar salida al vapor de la caldera cuando
ésta sobrepasa a la presión máxima de trabajo. [16].
Tapón fusible: El tapón fusible, es un elemento que permite el paso de vapor y

agua hacia el hogar, cuando el nivel de agua en la caldera baja más allá del
mínimo permitido. [16].
Alarmas: Toda caldera dispondrá de un sistema de alarma, acústica o visual, que

funcione cuando el nivel de agua alcance el mínimo o el máximo, deteniendo a la
vez, el funcionamiento del sistema de combustión, cuando se alcance el nivel
mínimo de agua. [16].
 Accesorios de alimentación de agua:
Bombas: Este accesorio al igual que el inyector, nos permite reponer él agua que
se ha vaporizado en el interior de la caldera. Entre éstas, tenemos las Bombas
Centrífugas y las de émbolo. [16].
Inyectores: Los inyectores, son dispositivos que funcionan con el mismo vapor
que produce la caldera y son capaces de descargar agua a una presión mayor
que la presión interna de la caldera. [16].
 Accesorios de limpieza
Puertas de inspección: Según sus dimensiones se llaman puertas de hombre o

tapas de registro. Éstas últimas sólo permiten el paso de un brazo. Ambas puertas
sirven para efectuar limpiezas o inspecciones en el interior de los colectores
principales o de los tubos según sea su ubicación. [16].
Llaves de purga: Entre las llaves de purga, se pueden distinguir las válvulas de
extracción de fondo y las de extracción de superficie. La primera de ellas va
ubicada en las partes más bajas de la caldera y sirven para extraer los lodos o
barros provenientes de la vaporización de las aguas duras y acción del uso de los
desincrustantes. [16].

 Accesorios de control
Retardadores: Consisten en una plancha lisa, del mismo ancho que el diámetro
interior del tubo, torcida en forma de hélice, la que se mete en el tubo de caldera.
Los gases calientes tienen ahora que recorrer un camino mayor, siendo más lento
el paso de ellos por el interior de los tubos y entregando mayor cantidad de calor
al agua. La eficiencia de la caldera se aumenta entre un 2 % y 8 % con el uso de
retardadores. [16].
Presostatos: Son accesorios que funcionan sobre la base de la máxima y mínima

presión de trabajo de la caldera. Actúan sobre el quemador, apagándolo al llegar
a la máxima presión para lo cual fue regulado y encendiéndolo al alcanzar la
mínima presión deseada. [16].
Termostato: Son accesorios que funcionan de acuerdo a la temperatura del

agua. Apagan el quemador cuando se obtiene la máxima temperatura para la cual
fue regulada. [16].
Control de nivel de agua: Los controles de nivel de agua, tienen por objeto
controlar que el agua, dentro de la caldera, se mantenga en un valor o en un
rango pre - determinado. [16].
Control de la llama: Mediante una celda fotoeléctrica se controla la llama (su

largo) impidiendo la alimentación de combustible, en caso de que ésta no exista
en el hogar. [16].
Control del encendido (chispa): Por medio de este control, se impide que salga
combustible sin que exista la chispa para encender. [16].
1.7.- Control e instrumentación de la caldera

La caldera puede ser instrumentada de varias formas dependiendo para lo
que se va utilizar, y para el control que se utilizará, se instrumenta para controlar
el nivel, para controlar la presión o para controlar la temperatura y para esto se
manipulan la flama del quemador, el paso del gas hacia el quemador entre otras
cosa, en este caso se tiene diferentes tipos de instrumentación y se tomará una
en general para desarrollar un lazo de control con el PLC (Controlador Lógico
Programable).
Las calderas tienen un amplio uso en diferentes áreas y una de estas en

donde más se utilizan es la industria, debido a que muchos procesos emplean
grandes cantidades de vapor para distintas partes del proceso. La caldera se
caracteriza por una capacidad nominal de producción de vapor representada en
t/h (toneladas por hora) o Kg. /h (kilogramos por hora) a una presión especificada
y con una capacidad adicional de caudal en puntas de consumo de la fábrica.
Al tener una caldera se deben revisar varios datos los cuales dependerán
de cada proceso, esto quiere decir que la caldera debe mantener una presión de
trabajo constante para la gran diversidad de caudales de consumo en la fábrica,
por lo cual debe ser capaz de:

1.- Aportar energía calorífica suficiente en la combustión del fuel – oil o del gas
con el aire.
2.- El nivel debe de estar controlado y mantenido dentro de unos límites.
3.- Se debe de tener una llama segura en la combustión.
4.- El sistema de control debe ser seguro en la puesta en marcha, en la operación

y en el paro de la caldera.
5.- El funcionamiento de la caldera debe ser optimizado para lograr una

rentabilidad y economía adecuadas, lo cual es posible con un control digital y /o
distribuido que permite optimizar la combustión de tal manera que sea lo más
seguro posible.
Para lograr todo esto la caldera la podremos dividir en diferentes secciones

las cuales podremos hacer un control más eficiente, dividiremos la caldera de
acuerdo a sus partes observando que parte modifica otra parte de la caldera es
por eso que aremos control para cada una de las partes como lo es el control de
la combustión, control de nivel, entre otros.
1.7.1.- Control de combustión
La regulación de la combustión se basa en mantener constante la presión

de vapor en la caldera, tomándose sus variaciones como una medida de la
diferencia entre el calor tomado de la caldera como vapor y el calor suministrado.
El controlador de la presión de vapor ajusta la válvula de control de

combustible. La señal procedente del caudal de aire es modificada por un relé de
relación para ajustar la relación entre el aire y el combustible, y pasa a un
controlador que la compara con la señal de caudal de combustible. Si la
proporción no es correcta, se emite una señal al servomotor de mando del
ventilador o a la válvula de mariposa, de modo que el caudal de aire es ajustado
hasta que la relación combustible – aire es correcta. [9]
En la regulación de la combustión puede darse preferencia en el mando al

combustible o al aire para que la operación de la caldera corresponda a un
sistema determinado de variadas características de seguridad. Estas
características de combustión son las siguientes:
 Caudal fuel – caudal aire en serie.

 Caudal aire – caudal fuel en serie
 Presión de vapor – caudal/fuel caudal vapor – caudal aire en serie
 Caudal aire – caudal fuel en paralelo.

 Caudal fuel – caudal aire en serie
En el primer esquema de funcionamiento que puede verse en la figura 1.5

el controlador de presión ajusta el punto de consigna del controlador de caudal de
fuel y esta variable actúa a través del relé de relación fuel – aire, como punto de
consigna del controlador de aire. Como las variaciones del caudal del fuel influyen
lentamente en la señal de presión de vapor, el controlador maestro se ajusta para
una respuesta rápida ante cambios en la presión. En esta disposición si varía la
presión del vapor, el caudal de fuel cambia antes que el del aire de combustión. Si
se limita el caudal de fuel, lógicamente quedara también limitado el caudal de aire.
La desventaja principal del sistema es el riesgo de explosión que se

presenta ante un fallo de aire en el punto de consigna del controlador de caudal
de aire, si así ocurre no hay aire de combustión pero el fuel continua circulando.
[9]
Figura 1.5 Lazo de control caudal fuel – caudal aire en serie
 Presión de vapor – caudal fuel en serie / caudal aire en serie
El sistema representado en la figura 1.6 se caracteriza por mantener con

más seguridad la relación correcta aire – fuel aunque el fuel no sea medido
correctamente. El controlador de presión de vapor ajusta el controlador de caudal
de fuel. El transmisor de caudal de vapor ajusta el controlador de caudal de aire al
sistema de control de combustión. Aunque las variaciones de caudal de vapor
sean rápidas, las fluctuaciones que experimenta no lo son tanto como la presión
de la línea de vapor principal. Este sistema se emplea con preferencia en calderas
de carbón pulverizado. [9]

Figura 1.6 Lazo de control presión de vapor – caudal fuel en serie / caudal aire en serie
 Caudal aire – caudal fuel en serie
Tal como puede verse en la figura1.7, aquí la señal de aire ajusta a través
del relé de relación el controlador de fuel. El sistema es más seguro que el
anterior ya que elimina la posibilidad de formación de una mezcla explosiva
cuando falla la señal de aire de combustión.
Una variante de este sistema consiste en utilizar un controlador de carga

de la caldera a la salida del maestro de presión (común a varias calderas). La
salida del controlador de carga es dirigida a dos selectores de máxima y de
mínima, lo que permite: ante un aumento de la demanda de vapor la señal pasa al
controlador de aire, sin que el fuel o el gas aumente hasta que no lo ha hecho el
aire, si la demanda de vapor disminuye, el fuel disminuye el primero y luego lo
hace el aire, si la señal de aire falla, el caudal de fuel oil baja a cero
automáticamente. [9]

Figura 1.7 Lazo de control caudal aire – caudal fuel en serie
 Caudal aire – caudal fuel en paralelo
La ventaja principal de este sistema, que puede verse en la figura 1.8 es su

control directo en el fuel y en el aire. De hecho, para mantener una relación
correcta fuel – aire conviene incorporar al sistema un relé de relación manual. [9]
Figura 1.8 Lazo de control caudal aire – caudal fuel en paralelo

1.7.2.- Control de nivel
La regulación del agua de alimentación que establece el nivel de la caldera

depende de múltiples factores, del tipo de caldera, de la carga, del tipo de bomba
y del control de presión del agua de alimentación.
En las calderas, el nivel del líquido debe mantenerse en un punto

específico para garantizar una operación segura y evitar situaciones peligrosas.
Por tanto es necesaria la instalación de un control que permita ejecutar múltiples
acciones bajo la dependencia de una sola variable, el nivel de agua. [9]
Dentro de los diferentes tipos de control de nivel de agua se tienen los

siguientes:
 Desplazamiento (flotador)
 Presión diferencial
 Por burbujeo
 Capacitivo
 Por ultrasonido
 Conductivímetro
 Radioactivo
 Por electrodos
El sistema de control del agua de alimentación puede realizarse de acuerdo

con la capacidad de producción de la caldera, según la tabla 1.1 que se muestra a
continuación.
Tabla 1.1. Control de agua de alimentación de acuerdo a la capacidad del tanque
Tipo variables Capacidad de la caldera kg/h

Un elemento Nivel <6000 cargas 6000-15000 >15000
irregulares Pequeños Cargas
cambios de mantenidas
carga
Dos Nivel caudal Cargas Cambios de Lentos
elementos de vapor irregulares carga cambios de
con grandes moderados carga
fluctuaciones moderados
Tres Nivel caudal >20 000
elementos de vapor
caudal de
agua
En la regulación de nivel de un elemento representada en la figura 1.9 el

único instrumento utilizado es el controlador de nivel que actúa sobre la válvula de
agua de alimentación. El instrumento medidor de nivel puede ser del tipo
desplazamiento o de presión diferencial de diafragma. [9]

Figura 1.9 Lazo de control de nivel de acuerdo a la salida
En calderas de pequeña capacidad inferior a 1000 Kg. /h, la regulación

puede ser todo –nada, con dos alarmas de nivel alto y bajo que ponen en marcha
la bomba de alimentación, ver en la figura 1.10 que se muestra a continuación.
Figura 1.10 Lazo de control de nivel con electro niveles
En calderas de capacidad media, del orden de 2000 – 4000 kg/h, puede

utilizarse un controlador de flotador con un reóstato acoplado eléctricamente a
una válvula motorizada eléctrica. Este conjunto se ve en la figura 1.11 actúa como
un control proporcional con punto de consigna el punto medio del campo de
medida del nivel de flotador. [9]

Figura 1.11 Lazo de control de nivel con flotador
La regulación de nivel de dos elementos se logra con un controlador de

caudal de vapor y un controlador de nivel cuyas señales de salida se comparan
en un relé de relación que actúa directamente sobre la válvula de control del agua
de alimentación. En la figura 1.12 puede verse este sistema de control. De
acuerdo con la demanda de caudal de vapor hay una aportación inmediata de
agua de alimentación a través del controlador secundario de nivel.
Este último es utilizado solamente como reajuste de las variaciones que

pueden producirse con el tiempo en el nivel de la caldera.
Figura 1.12 Lazo de control de nivel con respecto a flujo en la salida
La regulación de tres elementos elimina el fenómeno de oscilación del nivel

de agua que se produce cuando el caudal de vapor crece o disminuye
rápidamente. Cuando el caudal de vapor aumenta bruscamente la presión baja
con lo que se produce una vaporización rápida que fuerza a la producción de
burbujas y agua, lo que da lugar al aumento aparente de nivel de la caldera. La
oscilación es opuesta a la demanda y el fenómeno es importante en calderas de
cierta potencia y volumen reducido, sujeta a variaciones de caudal frecuentes y
rápidas. [9]

Las tres variables que intervienen en el sistema son:
 Caudal de vapor
 Caudal de alimentación de agua
 Nivel de agua
Para que las condiciones de funcionamiento sean estables, el caudal de vapor

y el de agua deben ser iguales y de forma secundaria, el nivel de agua debe
reajustarse periódicamente para que se mantenga dentro de unos límites
determinados (normalmente son de unos 50 mm por encima y por debajo de la
línea central de la caldera). Manteniendo estas funciones en las tres variables, los
instrumentos correspondientes pueden estar relacionados entre sí de varias
formas. Las más representativas se encuentran en la figura 1.13 en las que una
señal anticipativa (feedforward) del caudal de vapor, se superpone al control de
nivel, y todas tienen por objeto dar prioridad a las diferencias entre los caudales
de agua y de vapor frente a las variaciones del nivel que pueden producirse ante
una demanda súbita, es decir el sistema de control en estas condiciones actúa
obedeciendo a la diferencia relativa de caudales con preferencia a los cambios en
el nivel.
Figura 1.13 Lazo de control de nivel con realimentación y relé comparador
Señalemos que la medida del caudal de vapor se efectúa preferentemente

con una tobera porque su forma suave evita la erosión que de otra forma se
producirá en una placa – orificio por causa de las gotas de agua que
inevitablemente arrastra el vapor. El caudal de agua de alimentación puede
medirse a través de una placa de orificio o de una tobera.[9]
 Método que se utilizan para el control de nivel del agua
El nivel de agua de la caldera se controla poniendo en marcha o parando la

bomba de alimentación de agua de la caldera a unos niveles de agua
determinados por una sonda y controlador (control on/off), o abriendo o cerrando
progresivamente una válvula de alimentación según la demanda de vapor hace
que cambie el nivel de agua casos con intervalos entre pruebas extendidos.

 Control on / off
Los sistemas de control on / off son más adecuados en instalaciones donde

se puede tolerar una cierta variación en la presión de la caldera y el caudal de
vapor. Por ejemplo podrían ser las calderas pequeñas con condiciones de carga
estables. [3]
 Control modulante
El control modulante proporciona una presión un caudal de vapor constante

en las calderas de vapor. El caudal del agua de alimentación varia, por ejemplo a
través de una válvula modulante, en respuesta a los cambios en nivel de agua.
Con un control modulante la bomba de alimentación de agua de la caldera está en
marcha todo el tiempo y se usa una línea de retorno al para devolver el agua sin
usar al tanque. [3]
 Utilización de controles y alarmas de agua en una caldera
Los controles ayudaran a lograr que un caudal de vapor coincida con los
requisitos variables de una planta de vapor, es necesario un buen control de nivel
de agua de la caldera. Con los pequeños espacios de vapor que ahora son
comunes en las calderas modernas, es esencial una respuesta rápida y precisa a
las variaciones en el nivel de agua. [3]
Las alarmas nos ayudaran para operar de manera segura, todas las
calderas de vapor necesitan un método de avisar cuando los niveles de agua
están demasiado bajos o altos. En muchos países, las normativas requieren dos
alarmas de nivel bajo de agua independientes. También en muchos casos se
requieren alarmas independientes de nivel alto. Con la tendencia hacia la caldera
sin supervisión crece la necesidad de alarmas de alta seguridad y autocontrol.
Estos sistemas pueden operar en muchos casos con intervalos entre pruebas
extendidos. [3]
1.7.3.- Control de presión
Generalmente en las calderas de vapor, la presión del vapor de salida es la

variable controlada. Esta actúa directamente sobre la operación del mecanismo
que proporciona la energía, accionando dispositivos de parada o arranque
dependiendo si las presiones de operación han sido o no satisfechas.
El controlador de presión del vapor (presostato) puede ser uno de los dos
tipos generales: de posición proporcional o proporcional mas flotación. Para
calderas que operan a presiones bajas y tienen una capacidad de
almacenamiento considerable de agua y vapor, un tipo de posición proporcional
puede utilizarse.

En este controlador, el movimiento es directamente proporcional al cambio

de presión (entre los limites alto y bajo). Un controlador proporcional más flotación
se utiliza en calderas de presión alta y una capacidad pequeña. Los presostatos
básicamente están compuestos por un diafragma, un mecanismo de transmisión
de movimiento y contactos eléctricos que pueden ser platinos o bulbos de
mercurio.
El diafragma es un elemento que censa la presión y produce una

deformación que será multiplicada y transmitida por un resorte o un mecanismo
de barras al elemento que produce el contacto eléctrico.
Resumen
En este capítulo se tomaron en cuenta diferentes puntos como lo que es

una caldera, breve historia de la caldera en donde se habla de cómo se creo la
primera caldera y como fue su evolución además se habla de las partes de una
caldera las cuales son las más comunes teniendo en cuenta que en el proceso de
la caldera se necesitan más elementos dependiendo de que tipo de caldera,
dichos elementos no son mencionados en este capítulo, de igual manera se
mencionaron los accesorios que podrían utilizar las calderas para su mejor
desempeño, una parte importante de la cual es necesaria tener conocimientos es
de la instrumentación utilizada con base a algunas figuras mostradas de cómo se
instrumenta una caldera se realizara el simulador mostrado en el capítulo de
desarrollo de ingeniería.
Para el desarrollo del simulador es necesario que se comprendan los

conceptos y teoría mostrada en este capítulo de igual manera es necesario
comprender el capítulo siguiente en el cual se describe de una forma general la
caldera piro tubular.

CAPÍTULO II.- DESCRIPCIÓN DE LA CALDERA

PIRO TUBULAR
En este capítulo se habla sobre una caldera y de sus características y sus

dimensiones además de sus posibles aplicaciones, se describe la caldera en una
forma general, mencionando sus ventajas y desventajas en comparación de
calderas anteriores fabricadas antes de su creación, además de sus posibles
fallas.

Una gran cantidad de empresa comerciales industriales tienen la necesidad

del calor es por ello que para diferentes industrias es necesaria una máquina
generadora de calor, el cual ayudará a crear vapor y este vapor es el que será
utilizado para diferentes procesos, por ejemplo, en las industrias alimenticias el
calor se ocupa para el cocimiento, en las bebidas se utiliza para la pasteurización,
en hospitales es de gran importancia como para la esterilización de instrumentos
y para calentar agua, además como en los procesos de la realización de
materiales de construcción se utiliza para el secado de ladrillos y también es
utilizado para secar papel, en la industria de textil, cerámicos, químicos, entre
otras.
2.1 Selección de la caldera

Para poder simular una caldera es necesario tener un conocimiento de ella
ya que existen diferentes tipos de calderas y diferentes diseños de acuerdo a los
procesos en las cuales son utilizadas, se selecciona un tipo de caldera
exclusivamente para poder simularla de esta manera se tendrá una idea de cómo
trabaja una caldera y se podrá hacer la simulación para otros tipos de caldera ya
que solo cambian algunas características.
Uno de los criterios principales para escoger una u otra caldera es de saber
que es una caldera muy utilizada en la industria, esta caldera tiene varias
aplicaciones las cuales cambian solo los valores de vapor es por ello que se eligió
esta caldera.
Para la realización de la simulación de una caldera es necesario escoger

una en específico ya que cada caldera es diferente, sabemos que hay un sin fin
de calderas de diferentes marcas y con la posibilidad de hacer el mismo
funcionamiento que es el de crear vapor a altas temperaturas.
Para esto se escoge la caldera piro tubular de la empresa Loos

Internacional (Nombre de la empresa), la cual tiene como nombre universal UL –S
/ UL-SX, mostrada en la figura 2.1.
Figura 2.1 Caldera piro tubular modelo UL – S / UL – SX
Las dimensiones del hogar de combustión del haz tubular del espacio
reservado al agua y del destinado al vapor se han mejorado termodinámicamente
para conseguir la máxima flexibilidad de producción. Las superficies calefactores
por radiación y convección trabajan conjuntamente para brindar una circulación
muy rápida del agua y acelerar el desplazamiento de las burbujas de vapor hacia
el espacio reservado al vapor. [8]

La creación de esta caldera da como resultado:
 Funcionamiento flexible que se adapta a las fluctuaciones de la demanda

 Robusta de funcionamiento seguro y diseñada para una larga vida útil
 Económica y con bajas emisiones
 Estabilidad en condiciones de altas presiones
 Vapor de gran calidad para usuarios exigentes
 Estable tanto en cargas máximas como mínimas supera fácilmente
cualquier fluctuación de la demanda
 Adaptable a todos los sistemas de quemadores
 Circulación estable del agua y rápido intercambio de calor
 Facilidad de utilización y de mantenimiento
 Vapor recalentado procedente del modulo de recalentamiento y adecuado
para arranques en seco
 Recalentador como separador de agua con temperatura no regulada del
vapor recalentado
 Máximos niveles de disponibilidad y seguridad [6].
2.1.1.- Equipamiento
La caldera viene equipada con lo siguiente:
 Válvula de manómetro con brida de comprobación

 Manómetro
 Transmisor de nivel (4-20 mA.)
 Electrodos limitadores de nivel bajo de agua
 Presostato de seguridad
 Válvula de interrupción del tubo de presostatos no precisa mantenimiento
 Transductor de presión (4 – 20 mA)
 Indicador de nivel de agua con protector y reflector
 Grifo de purga, grifo para toma muestras de agua
 Quemador, posibilidades de mando opcionales 2 etapas, 3 etapas
totalmente modulante.
 Revestimiento de aislante
 Aislamiento
 Base soporte
Por el otro lado de la caldera cuenta con el siguiente equipo:
 Válvula de salida de vapor no precisa mantenimiento

 Válvula de seguridad de resorte
 Válvula de retención del agua de alimentación
 Válvula de interrupción del agua de alimentación, no precisa mantenimiento
 Separador de agua
 Opciones: válvula reguladora de purga de sales, válvula de interrupción de
la purga de sales, grifo de toma de muestras de agua transmisor de
conductividad
 Mirilla del hogar

 2º paso de los tubos de humo

 1er paso del hogar
 3er paso de los tubos de humo
 Automatismo de purga de lodos
 Válvula purga no precisa mantenimiento [7]
Todo este equipamiento lo podemos observar en las figuras mostradas 2.2 y 2.3
en las cuales nos muestran como esta ubicado cada equipo mencionado con
anterioridad.
Figura 2.2 Componentes de una caldera piro tubular modelo UL-S/UL-SX

Figura 2.3 Componentes de una caldera piro tubular modelo UL-S/UL-SX

La caldera universal UL – S se diseño para perfeccionar los métodos de

generación de vapor saturado y recalentado, en la gama de producciones que se
inicia en los 1250 Kg. /h para culminar en los 28000 Kg. /h. [5]
Esta serie se beneficia del aumento de producción aportado por diversos

dispositivos adicionales que refuerzan las excelentes propiedades dinámicas de la
caldera universal. Control del quemador con regulación modulante de llama y
regulación continúa del agua de alimentación para aumentar el equilibrio de
cargas y la estabilidad de las presiones.
Un ventilador del aire de combustión con motor de velocidad variable

reduce el consumo de energía eléctrica auxiliar y mejora la flexibilidad del sistema
de calentamiento, mediante una regulación del control de O2. Permite compensar
tanto las posibles variaciones del poder calorífico del combustible como de la
temperatura del aire de combustión y de la presión del aire. Naturalmente dispone
de control electrónico de la mezcla de aire y combustible para impedir la histéresis
del quemador por causa mecánica. [8]
2.1.2.- Ventajas de la caldera UL – S
 Mínimas pérdidas de gases de combustión: gracias a los módulos de

recuperación de calor se consigue un optimo aprovechamiento del
combustible
 Las pérdidas térmicas por radiación se mantienen en un nivel insignificante

gracias a la calidad de los recubrimientos aislantes y de los demás
materiales especiales para aislamiento.
 Diversas características técnicas especiales reducen el consumo del

combustible
 Más ecológicos: el empleo de modernísimos sistemas de combustión,

sumado a una óptima combinación de caldera y quemador, redunda en una
notable mejora de los niveles de emisión, que quedan muy por debajo de
los límites permitidos. Además constantemente se incorporan los últimos
descubrimientos científicos en el sector de la reducción de emisiones a la
atmosfera. [7]
2.1.3.- Mejoras en la caldera UL - S
 Reducida contaminación de combustión

 Baja emisión de ruido durante el funcionamiento
 Mínima carga ambiental
 Auditorias ecológicas satisfactorias
 Menor consumo de combustible
 Menor consumo de energía
 Menos pérdidas de calor
 Menos desgaste
 En consecuencia reducidos costes de funcionamiento [7]

2.1.4.- Características de la caldera UL – S
En la tabla 2.1 mostramos las características de la caldera UL – S haciendo

una comparación con la caldera UL – SX en donde observamos que no tienen
mucha diferencia más que la temperatura y el inicio de su capacidad de vapor. [5]
Tabla 2.1 Características de la caldera piro tubular modelo UL-S / UL-SX
Tipo Universal UL - S UL - SX
Medio calefactor: Vapor saturado alta Vapor sobre calentado
presión alta presión
Construcción: 3 pasos – fogón – técnica ígneo tubular
Capacidad: 1250 hasta 28000 kg/h 2600 hasta 28000 kg/h
Presión de diseño: Hasta 30 Bar
Temperatura máxima: Hasta 235 ºC Hasta 300 ºC
Combustible: Petróleo, Gas
2.1.5.- Dimensiones de la caldera UL – S
En la tabla 2.2 mostramos el dimensionamiento de la caldera de igual

forma haciendo una comparación con la caldera UL – SX con base a estas
características y dimensionamiento escogeremos una de las dos para poder
desarrollar el simulador. [5]
Tabla 2.2 Dimensiones de la caldera piro tubular Modelo UL-S / UL-SX
Modelo UL - S UL -SX
Producción de vapor 28000 28000
Kg./h
Potencia calorífica Kw. 17000 18000
Longitud mm. 5800 5800
Ancho mm. 2200 2200
Alto mm. 2500 2500
Volumen de agua nivel 6.10 6.10
medio m3
Volumen de vapor m3 1.3 1.3
Volumen total m3 7.13 7.13
Sobre presión m3 30 30
Peso en transporte Tn 6.3 6.35
2.1.6.- Aplicaciones de esta caldera UL - S
Esta caldera se utiliza para diferentes áreas industriales así teniendo la

ventaja de ver diferentes procesos con una sola caldera es importante saber que
para cada proceso se requiere diferentes valores de vapor tanto en temperatura
como en presión del vapor los cuales se pueden ajustar en la caldera UL –S.
Algunas ramas industriales donde se utiliza esta caldera son:

 Bebidas
 Alimentación
 Textil
 Materiales de construcción
 Cerámicos
 Químicos
 Papelera
En los cuales se utiliza vapor a altas presión para diferentes necesidades. [7]
2.1.7.- Fallas posible en la caldera
En la caldera es muy importante la detección de fallas, porque eso permite

evitar y prevenir accidentes por causa de estas. El análisis de fallas permite
detectar a tiempo problemas en la cadera, tales como: defectos de diseño,
fabricación o ensamble de piezas, errores en los procedimientos establecidos
para el mantenimiento y servicio de los equipos, malas rutinas de mantenimiento
o abuso y descuidos durante la operación, por ultimo ayuda a la selección y
establecimiento de métodos no destructivos como procedimientos de inspección
de las diferentes partes de la caldera. [5]
En la tabla 2.3 se mencionan algunas causas en la caldera así como los

daños más frecuentes.
Tabla 2.3 Daños frecuentes en una caldera.
Causas (%)
Corrosión interna en los tubos 1.0
Corrosión externa en los tubos 3.0
Limpieza inadecuada 5.1
Materiales defectuosos 0.4
Fabricación defectuosa 0.6
Fallas en la ejecución de 28.0

mantenimiento
Mala graduación del encendido 2.0
Mal control del nivel de agua 7.0
Inadecuado tratamiento de agua 26.5
Expansiones y contracciones 0.4
Fallas en obras civiles 5.0

Cabe mencionar que estos datos son de años anteriores que han
sucedido frecuentes en una caldera del año 2007 hacia atrás.
La calidad insuficiente del agua, con efectos como corrosión o formación de

sedimentos, ocupa casi el primer lugar en las estadísticas de averías. Muchas
veces, la mala calidad del agua se debe a las siguientes causas:
 Vigilancia o control insuficiente de los parámetros prescritos del agua se

muestra en la figura. [5]
c)
a) b)
Figura 2.4 Tuberías internas en la caldera
a) Hogar donde se efectúa la combustión

b) Tubos por donde pasan los humos
c) Cámara de vapor
2.2.- Control propuesto para la caldera

Como parte del desarrollo del trabajo es estudiar lazos de control se
realizará un lazo de control propuesto para la caldera el cual solo se basa en
algunas variables como lo es presión de vapor, temperatura en el tanque, y una
muy importante que es el nivel.
Como parte del diseño del control de la misma se ha adoptado por colocar
electro niveles para el control del nivel de la caldera, es importante usar un nivel
alto y un nivel medio para la misma, cuando se quiere hacer un control on / off
que en este caso es el que se propone, cabe mencionar que con la teoría que se
mostró con anterioridad un control on / off y un control modulante son servibles
dependiendo de las exigencias del proceso. El nivel bajo permitirá anunciar el
llenado de la caldera y el nivel alto la detención del subministro mismo como se
muestra en la figura 2.5.

Figura 2.5 Caldera descrita en su forma de operación
Para el control de temperatura se ha decidido utilizar un termopar, es

indispensable saber que para el control de esta variable dependerá de que el
nivel del tanque este en alto, de lo contrario este procesó no se podrá empezar,
cabe mencionar que existe otras variables de temperatura en este caso solo se
enfoca a la temperatura del liquido de adentro del tanque es por ello que solo se
ocupa un solo termopar.
Con ello, el sensor permitirá controlar la apertura de la válvula tipo de on /

off que suministra el gas que permitirá el encendido de la flama y por tanto el
control de la temperatura dentro del tanque, con ello cuando se llegue a un nivel
correspondiente o un nivel deseado, la apertura de dicha válvula permanecerá en
cierto rango, un rango acorde al nivel o grado de temperatura deseado lo cual se
Figura 2.6 Lazo de control de temperatura propuesto.

Por último el control de presión es indispensable, ya que justamente la

caldera es utilizada como generadora de vapor, por lo tanto los niveles de presión
a la salida del vapor son importantes y por ello el control del mismo debe ser
eficiente. Por lo tanto se opto por utilizar un sensor de diafragma el cual permitirá
el control de la válvula a la salida de la caldera, de tal manera que su
representación en el DTI (Diagrama de Tuberías e Instrumentación) es mostrada
en la figura 2.7.
Figura 2.7 Lazo de control de presión propuesto.
Cabe mencionar que una caldera de este tipo si se quisiera alterar las
condiciones de flujo, se tendrían que alterar las condiciones también de nivel y de
temperatura de lo contrario se descompensaría, si dejáramos tener más flujo a la
salida se tendría que tener un mismo flujo de entrada el cual no afectara el rango
de nivel, así mismo el proceso de vapor se afectaría ya que la respuesta no sería
con las mismas condiciones o de la manera más adecuada, por tanto es
indispensable aumentar también el nivel de temperatura de forma proporcional de
esta manera alcanzaría a calentar el flujo de salida de manera más rápida y el
rango de presión que queramos obtener a la salida seria el mismo, teniendo como
resultado el siguiente DTI (Diagrama de Tuberías e Instrumentación) mostrado en
la figura 2.8.
Figura 2.8 Sistema de control descrito por los lazos propuestos.

2.3.- Elementos de control que utiliza la caldera

Los controles buscan garantizar el funcionamiento de la caldera bajo las
condiciones y requerimientos especificados. En las calderas pequeñas, igual que
en las calderas grandes se disponen de sistemas y aparatos que permiten
controlar la presión de vapor, el nivel del agua, flujo de vapor, la presencia de
llama, el flujo de combustible y el flujo de aire.
Válvula principal de control de gas: permite aislar los dispositivos de control de

gas para facilitar las rutinas de reparación y mantenimiento.
Gobernador de presión de gas: para garantizar una presión constante del gas
de entrada.
Presostato: es un switch de acción inversa accionado por la presión de vapor. El

principio de funcionamiento del presostato se basa en el balance de fuerza entre
la ocasionada por la presión de un fluido y la fuerza ejercida por un fuelle y un
sistema de resortes. Cuando la presión de vapor alcanza el valor ajustado, la
válvula del presostato cierra el paso de gas dejando pasar solo una pequeña
cantidad suficiente para mantener la llama. De igual forma cuando la presión de
vapor cae entonces se da nuevamente paso al flujo de gas por medio de la
válvula del presostato. Los presostatos tienen puntos definidos para conectar (cut
in) y desconectar (cut out). Es decir están ajustados para iniciar su acción cuando
la presión se reduce a un valor mínimo preestablecido en el control y termina su
acción cuando la presión aumenta hasta un valor máximo determinado. A la
diferencia de valores entre desconectar y conectar se define como diferencial. En
general, el tamaño del diferencial depende de cada caso en particular.
Corte por bajo nivel de agua y alarma: el nivel de agua es controlado

automáticamente por medio de un flotador el cual tiene también control sobre una
válvula de gas. El switch de mercurio acoplado al flotador puede accionar una
bomba de agua, activar una alarma sonora y abrir o cerrar una válvula de gas. La
alimentación de agua a la caldera también puede hacerse en forma manual o por
medio de un inyector. Para el control de nivel de agua también se puede emplear
un sistema de electrodos que cierran un circuito por medio del agua. Si el nivel de
agua cae por debajo del electrodo el circuito se abre y la válvula solenoide se
cierra para así activar una alarma.
Dispositivo de protección de llama: consiste en un switch termoeléctrico de

falla de llama. El switch puede ser accionado manualmente por medio de un botón
de reset. Dispone de una termocupla que cuando es calentada por la llama,
energiza un electroimán el cual mantiene cerrado el switch. Cuando la llama
desaparece el switch se abre debido a que el electroimán se desenergiza. Como
este dispositivo esta en serie con la válvula solenoide esta impide el paso de gas.
Válvula de corte por baja presión: en calderas que no disponen de un control

eléctrico se suele utilizar una válvula de corte por baja presión justo antes de la
válvula principal de gas. El corte puede realizarse por una línea que puede ser
operada por el control de nivel bajo de agua.

Válvula reductora del quemador con enclavamiento: en calderas con ignición

manual es necesario impedir que pase el gas si este no va a ser quemado. Esto
puede lograrse colocando una válvula piloto de enclavamiento y una válvula
principal de gas. Así la válvula piloto debe ser activada antes que la válvula
principal. También se puede usar una válvula de palanca giratoria del quemador
con una válvula reductora.
Válvula principal de vapor: es una válvula de paso colocada directamente cerca

a la parte superior de la caldera.
Bomba de alimentación: puede ser operada manualmente o por medio de un

control eléctrico. En este último caso el control de nivel de agua se debe ajustar
para mantener el nivel en la mitad del medidor de vidrio.
Transmisor de nivel (4-20 mA): La medición de nivel se realiza con dos

propósitos fundamentales: control de los márgenes de operación y seguridad, y
determinación de la cantidad de producto contenida en un recipiente con
propósitos de inventario:
 Medida directa
 Presión hidrostática
 Desplazamiento
 Flotador
 Fuerza: Principio de Arquímedes
 Ultrasonidos
 Radar
Electrodos limitadores de nivel bajo de agua: El electrodo de nivel detecta el

nivel mínimo de llenado en un generador de vapor de acuerdo con el principio de
medición conductiva. Figura 2.11.
Figura 2.9 Sensor de electro nivel

Quemador posibilidades de mando opcionales 2 etapas, 3 etapas,

totalmente modulante: Los quemadores son los equipos donde se realiza la
combustión, por tanto deben contener los tres vértices del triángulo de
combustión, es decir que deben lograr la mezcla íntima del combustible con el
aire y además proporcionar la energía de activación.
Por la forma en que toman el aire de combustión se distinguen dos tipos de

quemadores:
 Quemadores atmosféricos.
 Quemadores mecánicos.
Figura 2.10 Quemador Figura 2.11 Funcionamiento del quemador
Resumen
Por lo tanto, mediante la descripción de los componentes de la caldera a

utilizar, podemos adentrarnos a los principios de operación de la misma y los
componentes a utilizar para poder desarrolla lazos de control para enfocarlos al
uso de PLC (Controlador Lógico Programable).
Por ello, el siguiente capítulo abordara el desarrollo de la ingeniería de

nuestro proyecto, es decir, la descripción de cómo se desarrollo nuestro proyecto
y cuáles fueron los procedimientos a tomar para poder llegar al funcionamiento
del mismo.

CAPÍTULO III.- DESARROLLO DE INGENIERÍA
En este capítulo veremos como se desarrolló el simulador dinámico y

matemático dejando los algoritmos y diagramas de flujo para futuras
modificaciones. También se mencionan algunas características de programación
que se utilizaron para el desarrollo de este simulador y de igual manera se
menciona como se configura para su uso correcto.

En este apartado se explicará lo que es el simulador completo dividiéndose

en dos partes la simulación dinámica del sistema y la simulación matemática, para
esta parte de simulaciones se utilizaron dos software uno de ellos es Visual Basic
6.0 el cual fue utilizado para hacer toda la interfaz de la simulación con la ayuda
de este software se hace una simulación muy parecida a lo que es una HMI
además de que se hicieron varias ventanas en las cuales nos dan información de
la caldera y poder obtener datos o cálculos de otra caldera.
En la parte de simulación matemática se utiliza un software el cual ayuda a

simular los modelos matemáticos este software llamado MatLab y Simulink facilita
obtener las respuestas en el tiempo de los modelos matemáticos que obtuvimos
de la caldera así obteniendo la dinámica general de toda la caldera lo más real
posible.
Cabe mencionar que la simulación no hace al 100% lo que debería de

hacer de un proceso real ya que hay muchas variables o perturbaciones las
cuales no contamos por falta de conocimiento real sobre la caldera, pero la
ventaja es que dejamos los algoritmos y diagramas de flujo para una posible
modificación haciendo un simulador que se acerque más al proceso real o
también para que se pueda programar en algunas otras paqueterías de software
más confiables y que puedan trabajar en tiempo real, de igual manera al hacer un
programa para el PLC (Controlador Lógico Programable) que en este caso
utilizaremos el PLC (Controlador Lógico Programable) Micrologix 1000 porque se
cuenta con el PLC (Controlador Lógico Programable) además como no se ocupan
muchas variables en el simulador con este PLC (Controlador Lógico Programable)
es adecuado para realizar el control del simulador y porque tenemos los
programas para poderlo programar y hacer comunicación, es el motivo del porque
utilizamos esto, también se deja su algoritmo y diagrama de flujo para que se
pueda hacer el programa con algunas modificaciones y que se pueda cambiar por
otro PLC (Controlador Lógico Programable) más conveniente para la operación de
dicha caldera.
Todo esto que se realiza es con fines de aprendizaje, para que el usuario
en alguna práctica pueda utilizar este simulador y así obtener conocimientos de
cómo programar un PLC (Controlador Lógico Programable) y también tener un
conocimiento en general de cómo puede operar una caldera, obtendrá el
conocimiento necesario para poder realizar un control adecuado en una caldera,
sin olvidar todas las variables presentes en esta misma.

3.1.- Selección del software y desarrollo de la simulación

Dinámica
Para poder desarrollar una simulación dinámica es necesario tener
conocimientos de programación ya que para realizar un simulador es necesario
saber programar, para este caso podemos utilizar distintos software que nos
ayudaran a simular una caldera como por ejemplo Labview, Visual Basic, MatLab,
Intouch, entre otros.
Nosotros seleccionaremos Visual Basic 6.0 ya que tenemos conocimientos

y se nos hace más sencillo para poder hacer una interfaz en esta misma, también
posee una curva de aprendizaje muy rápida, integra el diseño e implementación
de formularios de Windows, el código en Visual Basic es fácilmente entendible a
comparación de otros lenguajes tiene la ventaja de comunicación DDE requerida
para comunicarnos con el PLC (Controlador Lógico Programable) y además es un
entorno perfecto para realizar pequeños prototipos rápidos de ideas.
Visual Basic 6.0 es uno de los lenguajes de programación que más

entusiasmo despiertan entre los programadores de PC’s, tanto expertos como
novatos. En el caso de los programadores expertos por la facilidad con la que
desarrollan aplicaciones complejas en poquísimo tiempo (comparado con lo que
cuesta programar en Visual C++, por ejemplo). En el caso de los programadores
novatos por el hecho de ver de lo que son capaces a los pocos minutos de
empezar su aprendizaje. El precio que hay que pagar por utilizar Visual Basic 6.0
es una menor velocidad o eficiencia en las aplicaciones.
Visual Basic 6.0 es un lenguaje de programación visual, también llamado

lenguaje de 4ª generación. Esto quiere decir que un gran número de tareas se
realizan sin escribir código simplemente con operaciones gráficas realizadas con
el ratón sobre la pantalla.
Visual Basic 6.0 también es un programa basado en objetos, aunque no

orientado a objetos como C++ o Java. La diferencia esta en que Visual Basic 6.0
utiliza objetos con propiedades y métodos, pero carece de los mecanismos de
herencia y polimorfismo propios de los verdaderos lenguajes orientados a objetos
como Java y C++. Figura 3.1.
Figura 3.1 Visual Basic 6.0

También para poder desarrollar el simulador completo nos ayudaremos del

software Matlab 7.0 en el cual se desarrollara el modelado y en este mismo se
podrán visualizar las respuestas del sistema a diferentes entradas con la ayuda
de una de sus herramientas que utiliza Matlab como lo es Simulink, el cual nos
ayudara a visualizar el proceso en forma de bloques.
MatLab es el nombre abreviado de “MATrix LABoratory”. Es un programa

para realizar cálculos numéricos con vectores y matrices. Como caso particular
puede también trabajar con números escalares tanto reales como complejos, con
cadenas de caracteres y con otras estructuras de información más complejas.
Una de las capacidades más atractivas es la de realizar una amplia variedad de
gráficos en dos y tres dimensiones. Tiene también un lenguaje de programación
propio.
MatLab es un gran programa de cálculo técnico y científico, para ciertas

operaciones es muy rápido, cuando puede ejecutar sus funciones en código
nativo con los tamaños más adecuados para aprovechar sus capacidades de
vectorización. Figura 3.2.
Figura 3.2 MatLab 7.0
Simulink es una extensión de MatLab para la simulación de sistemas

dinámicos. Al ser un entorno grafico, resulta bastante sencillo de emplear. Para
ejecutar Simulink, podemos teclear Simulink desde Matlab, o bien hacer clic en el
icono en la barra de herramientas de MatLab.
3.2.- Desarrollo de los algoritmos

Para poder desarrollar un programa es necesario la elaboración de
algoritmos y como nuestro simulador es algo grande y complejo iremos por partes
ventana por ventana y así si hubiera un error será más sencillo de detectarlo y
poderlo corregir haciendo un mejor comprendimiento en el simulador y posibles
simuladores en otros paquetes de programación.
3.2.1.- Ventana principal
Como primera ventana tenemos la ventana de inicio la cual se encarga de

dar una presentación del simulador que se va a ocupar como se muestra en la
figura 3.3.

Figura 3.3 Ventana de inicio del simulador
 Algoritmo ventana principal
1.- Inicio
2.- Inicia reloj
3.- Carga componentes
4.- Si carga de componentes completa ir a paso 5; si no ir paso 3
5.- Pasar a la siguiente ventana; Ventana Menú
6.- Fin
La explicación de este algoritmo es sencillo como primer paso tenemos el

inicio al momento de iniciar el programa se activa un reloj el cual estará cargando
los componentes, después viene una condición la cual es si ya se cargaron todos
los componentes o aun faltan si ya se cargaron todos se pasa a la siguiente
ventana y si no se siguen cargando hasta cumplir con esta condición. Esto se
muestra de manera gráfica en la el diagrama de flujo que se muestra en la figura
3.4.
 Diagrama de flujo ventana principal

Inicio
Inicia reloj
Carga componentes
No
¿Componentes
cargados?
Si
Pasar a la siguiente ventana; Ventana
Menú
Fin
Figura 3.4 Diagrama de flujo de la ventana principal

3.2.2.- Ventana menú
Como segunda ventana tenemos una ventana la cual encontraremos las

diferentes opciones para poder entrar al simulador, como lo es la simulación
dinámica y la simulación matemática además de una opción más la cual es
dedicada para cálculos como la eficiencia de la caldera, entre otros cálculos que
se verán más adelante. La ventana menú es mostrada en la figura 3.5.
Figura 3.5 Ventana menú para selección de aplicación
 Algoritmo ventana menú
1.- Inicio
2.- Si da clic en imagen caldera o letras sim. Din. ir a paso 6 si no ir a paso 3
3.- Si da clic en imagen matlab o letras sim. Mat. ir a paso 7 si no ir a paso 4
4.- Si da clic en imagen números o letras Calc. Ext. Ir a paso 8 si no ir a paso 5
5.- Si da clic en letras salir ir a paso 9 si no ir a paso 2
6.- Pasar a la ventana simulación dinámica
7.- Pasar a la ventana simulación matemática
8.- Pasar a la ventana cálculos extras
9.- Fin

 Diagrama de flujo venta menú
Inicio
Si clic img o Si
Ventana Simulación
letras sim. din. Dinámica
No
Si clic img o Si
Ventana Simulación
letras sim. Mat. Matemática
No
Si clic img o Si
Ventana Cálculos
letras Calc. Ext. Extras
No
No Si clic letras
Salir
Si
Fin
Figura 3.6 Diagrama de flujo del menú
En esta parte es fácil de comprender ya que solo el menú nos ayudara a

seleccionar que simulación es la que queremos utilizar, con una serie de
preguntas hacemos un ciclo el cual este repitiéndose hasta que el usuario de clic
en salir es cuando acaba el ciclo, cuando inicia la ventana podemos observar que
el programa se pregunta si da clic en una u otra opción si da clic en la primera
opción, mandara al usuario a la simulación dinámica si da clic en la segunda
opción, mandara al usuario a la ventana de simulación matemática y si da clic en
la tercera opción, mandara al usuario a la ventana de cálculos extras y si da clic
en la opción de salir, sacara por completo al usuario del programa. En la figura 3.6
es mostrado el diagrama de flujo de la ventana menú.

3.2.3.- Ventana simulación dinámica
En esta ventana es donde se puede realizar una interfaz entre la caldera

real y la caldera simulada en el software. Ya que esta ventana está vinculada con
RsLogix en donde el usuario podrá desarrollar programas para el PLC
(Controlador Lógico Programable) Micrologix 1000 y poder controlar la caldera
simulada.
Esta ventana tiene varias cosas por mostrar las cuales iremos explicando
paso a paso para un mejor comprendimiento de cómo funciona el simulador.
Como primera parte tenemos una serie de botones los cuales uno es para
reiniciar el sistema y poner en los valores iníciales la caldera por si llegara haber
una falla o un mal control se da clic en el botón de reiniciar para volver a empezar.
Otro de los botones que esta es el botón llamado menú este botón nos
permitirá salir de la simulación dinámica y regresar al menú en donde podemos
escoger otra opción como el de simulación matemática o el de cálculos extras. El
siguiente botón es el que se llama Manual este botón sirve para que controlemos
la cadera de forma manual es decir que activando un checkbox hará la función
que tenga indicada ya sea activar la bomba para el llenado la flama o activar
algún sensor.
Otro botón es el que se llama automático en esta parte al presionar este

botón ocultara los checkbox utilizados para hacerlo en forma manual y la única
manera de controlar la cadera será de manera automática mediante el software
RsLogix 500 en donde se realizara un programa para poder controlar la caldera. Y
el otro botón y ultimo será el de salir en donde este solo te sacara por completo
del programa. Todo esto se muestra en la figura 3.7.
a) Caldera en modo automático b) Caldera en modo manual
Figura 3.7 Simulador en Visual Basic

 Algoritmo ventana simulación dinámica
Para comprender un poco el funcionamiento de la simulación dinámica

presentamos el siguiente algoritmo y esto se explica de manera manual ya que en
modo automático su algoritmo es distinto ya que es en donde hacemos
comunicación con los programas de Allen Bradley para poder desarrollar los lazos
de control con PLC (Controlador Lógico Programable) en donde se pueden hacer
distintos tipos de control como el modulante y el on / off los cuales implican un
cambio en la lógica del programa del PLC (Controlador Lógico Programable).
Teniendo el modo manual podremos entender el funcionamiento del simulador y
poder hacer diferentes tipos de control en modo automático.
 Algoritmo modo manual
1.- Inicio
2.-Leer variables entradas y salidas
3.- Si entrada I:1/0=1, Botón start activado, si no Botón start desactivado
4.- Si entrada I: 1/1=1, Botón stop activado, si no botón stop desactivado
5.- Si entrada I:1/2=1, flowmeter activado mide flujo, si no flowmeter desactivado
6.- Si entrada I:1/3=1, Sensor Hi-Level activado, si no sensor Hi-Level desactivado
7.- Si entrada I:1/4=1, Sensor Lo-Level activado, si no sensor Lo-Level
desactivado
8.- Si entrada I:1/5=1, Sensor Vapor activado, si no Sensor vapor desactivado
9.- Si entrada I:1/6=1, Sensor Presión activado, si no Sensor presión desactivado
10.- Si entrada I:1/7=1, Sensor Temp. activado, si no sensor Temp.. desactivado
11.- Si salida O:2/0=1, Lámpara Run activado, si no Lámpara Run desactivada
12.- Si salida O:2/1=1, Lámpara Danger activado, si no Lámpara Danger
desactivada
13.- Si salida O:2/2=1, Lámpara Full activado, si no Lámpara Full desactivada
14.- Si salida O:2/3=1 Bomba activada, si no Bomba desactivada
15.- Si Salida O:2/3=1 y tanque lleno, msj. accidente si no ir a paso 16
16.- Si salida O:2/4=1 Flama activada, si no Flama desactivada
17.- Si salida O:2/4=1 y tanque vació, msj. accidente si no ir a paso 19
18.- Si salida O:2/4=1 y tanque lleno, produce vapor si no ir paso 17
19.- Si botón salir es pulsado ir a paso 21 si no ir a paso 2
20.- Si botón menú es pulsado ir a ventana menú si no ir a paso 2
22.- Si botón automático es pulsado ir a modo automático si no ir a paso 2
21.- Fin
La explicación de este algoritmo es realmente sencilla ya que al iniciar el

simulador dinámico se está revisando a cada rato los checkbox que son las
entradas y salidas en cuanto detecta una activación de un checkbox
inmediatamente hace su función como activar una lámpara o la bomba o activar
los sensores si no detecta una activación y este ciclo es repetitivo hasta que es
pulsado el botón de salir o el botón de menú. Para poder observarlo de manera
gráfica se muestra en la figura 3.8.

 Diagrama de flujo modo manual

Inicio
2A
Leer Variables de entrada
No Si
Botón Start Activado I:1/0=1? Botón Start Activado
No Si
Botón Stop Activado I:1/1=1? Botón Stop Activado
No Si
Flowmeter Desactivado I:1/2=1? Flowmeter Activado
No Si
Sensor Hi- level Desactivado I:1/3=1? Sensor Hi – Level activado
No Si
Sensor Lo- level Desactivado I:1/4=1? Sensor Lo – Level activado
No Si
Sensor vapor Desactivado I:1/5=1? Sensor vapor activado
No Si
Sensor presión Desactivado I:1/6=1? Sensor presión activado
No Si
Sensor Temp. Desactivado I:1/7=1? Sensor Temp. Activado
No Si
Lamp. Run Desactivado O:2/0=1? Lamp. Run Activado
No Si
Lamp. Danger Desactivado O:2/1=1? Lamp. Danger Activado
No Si
Lamp. Full Desactivado O:2/2=1? Lamp. Full Activado
No Si
Bomba Desactivado O:2/3=1? Bomba Activado
1A

1A
O:2/3=1 y Si
tanque lleno? Msj Accidente
No Si
Flama Desactivada O:2/4=1? Flama Activada
O:2/4=1 y Si
tanque vacío? Msj Accidente
O:2/4=1 y Si
tanque lleno? Produce Vapor
2A No Botón automático Si
es Pulsado? Ir ventana automático
2A No Botón menú Si
es Pulsado? Ir ventana Menú
2A No Botón salir es
Pulsado?
Si
Fin
Figura 3.8 Diagrama de flujo modo manual

 Algoritmo modo automático
1.- Inicio
2.- Si botón start es Pulsado ir a si 4 no ir a 3
3.- Si botón stop Pulsado ir a 33 si no ir a 2
4.- Envío de datos a RsLogix 500 entrada I:0/0
5.- Inicio de relojes envío de datos (Subrutina)
6.- Inicio de relojes recibo de datos (Subrutina)
7.- Si el tanque esta vacío ir a 8 si no ir 11
8.- Sensor de bajo nivel manda una señal a RsLogix
9.- Si se recibe señal de RsLogix a visual de la salida O:0/3 ir a 10 si no ir a 5
10.- Activación de reloj llenado de agua
11.- Si sensor de alto nivel activado ir a 12 si no ir a 8
12.- Manda señal a RsLogix, activación del reloj envío de datos
13.- Si se recibe señal de RsLogix a Visual Basic de la salida O:0/4 ir a 14 si no ir
a5
14.- Activación del reloj encendido flama
15.- Activación del reloj aumento de temperatura
16.- Si la temperatura es mayor a 90 ºC si ir a 17 si no ir a 5
17.- Activación del reloj de vapor
18.- Activación del reloj vaciado del tanque
19.- Activación del reloj de aumento de presión
20.- Si reloj vapor activado ir a 21 si no ir a 5
21.- Mandar señal a la entrada de vapor
22.- Si el tanque detecta bajo nivel ir a 10 si no ir a 5
23.- Si reloj de presión activado ir a 24 di no ir a 5
24.- Aumento de presión
25.- Si presión mayor a la presión del setpoint ir a 26 si no ir a 5
26.- Activación reloj envío de datos
27.- Activación Válvula de alivio
28.- Si se recibe señal de salida de RsLogix de la salida O:0/0 si ir a 29 si no ir a
5
29.- Encendido lámpara verde
30.- Si se recibe señal de salida de RsLogix de la salida O:0/1si ir a 34 si no ir a 5
31.- Encendido lámpara amarilla
32.- Si se recibe señal de salida de RsLogix de la salida O:0/2 si ir a 33 si no ir a
5
33.- Envío de datos a la entrada I:0/1
34.- Encendido lámpara roja
35.- Si lámpara roja activada ir a 35 si no ir a 5
36.- desactivación de relojes
37.- si botón menú pulsado ir a 37 si no ir a 2
38.- Ventana menú
39.- Si botón manual pulsado entonces ir a 39 si no ir a 2
40.- Activación modo manual
41.- Si botón Reinicial pulsado ir a 40 si no ir a 2
42.- Poner en condiciones iniciales el sistema
43.- Si botón salir es pulsado ir a 43 si no ir a 2
44.- Fin

 Diagrama de flujo modo automático
Inicio
2F NO
SI
Si botón start pulsado?
NO
2A SI
Si botón stop pulsado?
Envío de datos a RsLogix Entrada I:0/0
2E NO
Inicio de relojes envío de datos
Inicio de relojes recibo de datos
NO
2B Si tanque vacío?
2D
SI
Sensor Bajo nivel manda señal a RsLogix
SI
Si se recibe señal de la
2C salida O:0/3
1A

1A
2C
Activación del reloj llenado de agua
2B
Si sensor de alto nivel NO

activado? 2D
SI
Manda Señal a RsLogix, Activa Reloj Envío de datos
NO
Si se recibe señal de la
salida O:0/4 2E
SI
Activación del reloj encendido flama
Activación del reloj aumento de temperatura
Si Temp. > a 90 ºC NO 2E
SI
Activación del reloj de vapor
Activación del reloj vaciado de tanque
Activación del reloj aumento de presión
Si sensor de vapor NO
activado? 2E
SI
Manda señal a la entrada vapor
NO Si el tanque detecta bajo SI

2E nivel 2C
1B

1B
Si reloj de presión NO
activado? 2E
SI
Aumento de presión
Si presión mayor a la del NO

setpoint? 2E
SI
Activación reloj envío de datos
Activación de válvula de alivio
Si se recibe señal de NO
salida O:0/0 2E
SI
Encendido lámpara verde
NO
Si se recibe señal de 2E
salida O:0/1
SI
Encendido lámpara amarilla
Si se recibe señal de
NO
salida O:0/2 2E
2A SI
Envío de datos a la entrada I:0/1
Encendido lámpara roja
Desactivación de relojes
1C

1C
NO
Botón Menú pulsado?
2F
SI
Ventana Menú
NO
Botón Manual pulsado?
2F
SI
Ir a modo manual
Botón Reiniciar pulsado? NO

2F
SI
Poner en condiciones iniciales
Botón Salir pulsado? NO

2F
SI
Fin
Figura 3.9 Diagrama de flujo modo automático
La explicación este diagrama de flujo mostrado en la figura 3.9 se resume

en que a cada ratito se esta activando las subrutinas de envío y recibo de datos y
con base a los datos enviados o recibidos se toman acciones como el llenado de
tanque, activación de sensores, activación de flama, aumento de temperaturas los
cuales son datos compartidos constantemente con los dos software utilizados
para el desarrollo de la simulación.

 Subrutina de relojes de envío y recibo de datos
En esta subrutina es solo para enviar o recibir datos de Visual Basic a

RsLogix y viceversa es por ello que se creo un algoritmo y un diagrama de flujo
exclusivo para esto el algoritmo es el siguiente
1.- Inicio
2.- Lee datos
3.- Activa reloj
4.- Abre comunicación
5.- Envía o recibe datos
6.- Cierra comunicación
7.- Se enviaron los datos correctamente si ir a 8 si no ir a 2
8.- Desactiva reloj
9.- Fin
Es sencilla su explicación primero lee datos del la caja de textos después

activa un reloj el cual ara la siguiente secuencia, primero abrirá comunicación
entre Visual Basic y RsLogix 500 después enviara o recibirá datos dependiendo
de lo que se quiera y una vez enviado el dato o recibido se cierra la comunicación
apagando el reloj y terminando el ciclo para mayor entendimiento se muestra el
diagrama de flujo mostrado en la figura 3.10.
Inicio
Leer Datos de caja de texto
Activa reloj
Abre comunicación
Envía o recibe datos
Cierra comunicación
NO
Se enviaron datos
correctamente?
SI
Desactiva Reloj
Fin
Figura 3.10 Diagrama de flujo subrutina envío y recibo de datos

3.3.- Código y propiedades utilizadas en Visual Basic

Para cada ventana se utilizaron algunas características idénticas a las de
alguna otra ventana, es por ello que se describirá cada elemento los cuales fueron
utilizados a si mismo describiremos sus propiedades de cada elemento, cabe
mencionar que algunos elementos esta lleno de propiedades con las que se
puede trabajar pero algunas son innecesarias para que funcione el simulador, así
que se explicaran las necesarias.
La simulación se realizo basada de acuerdo a ciertos puntos o criterios los

cuales si existe algún error se hace notar mediante mensajes enviados al usuario,
es necesario que solo se tomaron en cuenta algunas de las variables con las
cuales se podrán desarrollar algunos lazos de control si se quisiera hacer una
HMI de forma real seria necesario incluir más variables y algunas perturbaciones
que hacen que no trabaje de manera eficiente la caldera.
Algunos puntos que debemos de tener en cuenta son los siguientes:
 El simulador podrá iniciarse en cualquier momento, al abrir el software

realizado se tendrá la ventaja de elegir entre simulador dinámico, simulador
matemático, y cálculos extras.
 Al seleccionar simulación dinámica se entrara en una ventana la cual

estará vinculada con RsLogix 500 en la cual se podrá pulsar botones recibir
y enviar señales a RsLogix 500 con un tiempo de retardo muy pequeño.
 Tendrá modos de alarma con lámparas las cuales serán visualizadas al

recibir datos de RsLogix 500.
 El usuario tendrá las herramientas necesarias para poder desarrollar lazos

de control con el PLC (Controlador Lógico Programable) y el simulador.
La realización de la programación se realizo en Visual Basic principalmente

por varios puntos los cuales son:
 Es sencillo de utilizar además de ser más grafico que algún otro lenguaje.
 Su programación es más sencilla y es menos costosa que con otros

lenguajes.
 Su costo de licencia es más bajo a comparación de software de

programación más sofisticados.
 Tiene compatibilidad de comunicación DDE al igual que Allen Bradley
 Se puede implementar una serie de interfaces de acuerdo al desarrollo del

sistema.

3.3.1.- Características de los elementos de Visual Basic utilizados en el

simulador.
Al realizar la simulación se fue creando de acuerdo a los algoritmos

mostrados anteriormente, con la ayuda de los elementos de Visual Basic se fue
creando dicha simulación en donde fuimos ocupando botones, imágenes, figuras,
etiquetas, temporizadores, entre otros elementos. Al agregar un elemento, Visual
Basic les da un nombre por default los cuales estos nombres son utilizados en el
área de código para realizar alguna acción, algunos nombres de estos elementos
son grandes y difícil de recordar es por ello que se abrevian de acuerdo a lo que
son.
 Etiquetas (Label)
Estas etiquetas llamadas label se utilizan para poner nombres o algún texto
en el formulario o títulos los cual puede ser movibles, sus propiedades que
utilizaremos de este elemento de visual Basic son los de la tabla 3.1.
Tabla 3.1 Propiedades de las etiquetas (Label)
(Nombre) Label1
Alignment 2- Center
BackColor &H80000009&
BackStyle 0- Transparent
Caption CAL–SIM
Font Arial
ForeColor &H80000012&
Enabled True
Visible True
Nombre es el que se le da al elemento se puede abreviar de manera lbl y

poner un nombre por ejemplo lbltitulo el cual nos ayudara a referenciar al
elemento y utilizar en la ventana de código para su mayor facilidad de
identificación de cada elemento, la propiedad Alignment nos ayudara a alinear el
texto ya sea justificado a la derecha o la izquierda o al centro, otra de las
propiedades es BackColor el cual es utilizado para cambiar el color de fondo de la
etiqueta y la propiedad de BackStyle se utiliza para hacer transparente u opaco el
fondo de la etiqueta, la propiedad caption es utilizada para escribir lo que se
quiere visualizar en la etiqueta, Font es utilizado para el tipo y tamaño de letra y
para el color de la letra se utiliza la propiedad de ForeColor, para que este
activada la etiqueta y se pueda utilizar al dar clic o alguna otra cosa es necesario
ocupar la propiedad Enabled si esta en modo True la etiqueta estará habilitada y
si esta en modo False la etiqueta estará deshabilitada, y para que se pueda ver
en el formulario o poder desaparecer en algún momento dado, será necesario
utilizar la propiedad Visible que al estar en modo True significa que será visible en
el formulario y en modo False la etiqueta no será visualizada en el formulario.

 Imágenes (Images)
Este elemento llamado Images se utiliza para insertar imágenes dentro de

los formularios ya sean imágenes de cualquier tipo por ejemplo pueden ser
imágenes con extensiones como .Jpg, .Gif, .bmp entre otras algunas de las
propiedades que utilizamos para el desarrollo del simulador con las imágenes
utilizadas son las que se muestran en la tabla 3.2
Tabla 3.2 Propiedades de las imágenes (Images)
(Nombre) Image1
Picture Mapa de bits
Stretch True
ToolTipText CAL–SIM
Visible True
Como hemos mencionado anteriormente la propiedad nombre se utiliza

para identificar de manera más sencilla a los elementos utilizados en la
realización de programas, Visual Basic les da un nombre por defecto el cual a
veces es demasiado grande y va con números consecutivos cuando se utilizan
elementos iguales en este caso para poder abreviar Image1 se utilizara las
iniciales Img y el nombre de que es la imagen por ejemplo Imginicio el cual nos
ayudara a realizar de manera más sencilla el reconocimientos de las imágenes
utilizadas en el simulador, la propiedad Picture es en donde seleccionaremos la
imagen la cual queremos que se muestre en el formulario, para poder modificar el
tamaño de esta imagen seleccionada es necesario utilizar la propiedad Stretch,
esta propiedad si esta en modo True la imagen podrá cambiar su tamaño real y si
esta en modo False no podrá cambiar el tamaño de la imagen, la propiedad
ToolTipText se utilizara para poner una pequeña etiqueta la cual será visualizada
cuando el apuntador del Mouse sea puesto encima de la imagen, y por ultimo la
propiedad Visible la cual hará que la imagen sea visible o no en el formulario.
 Relojes (Timer)
Estos relojes se utilizan para hacer funciones repetitivas como sumas

secuenciales o contadores dependiendo el tiempo que se les de, estos podrán ser
abreviados como Tmr y el nombre para el cual sea asignado, sus propiedades
más importantes se muestran en la tabla 3.3.
Tabla 3.3 Propiedades de los relojes (Timer)
(Nombre) Timer1
Enabled True
Interval 50
El nombre es la propiedad que tiene todos los elementos en donde se dará
el nombre para reconocer más fácil a dicho elemento, la propiedad Enabled sirve
para activar o desactivar el elemento y quede fuera de operación, la propiedad
Interval sirve para dar un tiempo en el cual se quiere que se repita el proceso del
reloj este tiempo esta dado en milisegundos y no puede ser menor a un
milisegundo.

 Botones (CommandButton)
Los botones son muy utilizados en aplicaciones de Visual Basic ya que

estos nos ayudaran a activar o desactivar algunos otros elementos algunas de las
propiedades de las cuales podemos usar en los botones son las que se muestran
en la tabla 3.4
Tabla 3.4 Propiedades de los botones (CommandButton)
(Nombre) Command2
Caption Menú
Enabled True
Font Arial
ToolTipText Menú
Visible True
La abreviación del Command2 se realizara con las iniciales cmd seguido

del nombre de la función del botón por ejemplo cmdmenu o cmdmanual etc., la
propiedad caption es para escribir lo que se quiere visualizar en el botón por
ejemplo si es un botón de reinicio o de inicio o de paro el cual con estas etiquetas
que se le den el usuario sabrá para que es el botón, la propiedad Enabled nos
servirá para que este habilitado o deshabilitado y el usuario pueda o no pulsar el
botón dependiendo la programación que se realice, la propiedad Font es para dar
el tipo de letra de la etiqueta que se le dio en la propiedad caption y la propiedad
ToolTipText servirá para que cuando el usuario ponga el Mouse en el botón nos
de una pequeña información para que sirve el botón y por ultimo la propiedad
visible es para hacerlo visible o ocultarlo en cualquier momento del
funcionamiento.
 CheckBox (Checkbox)
Estos nos ayudaran a hacer de cierta manera algunas condiciones si esta

activado o no algún elemento si este checkbox su casilla esta activada con una
palomita o si no esta activada con una palomita alguna de las propiedades que
utilizamos son las que se muestran en la tabla 3.5
Tabla 3.5 Propiedades de los checkbox (CheckBox)
(Nombre) Checkbox1
Alignment 0-Left Justify
Caption I:1/0
Enabled True
Font Arial
Value 0 – Unchecked
Visible True

Para la abreviatura de los Checkbox se utilizara chk y el nombre para que

esta destinado el elemento la propiedad aligment se utilizara si se quiere que la
casilla donde aparece la palomita este a la izquierda o derecha del texto, la
propiedad caption se utilizara para visualizar algún texto a un lado de la casilla, la
propiedad Enabled si esta en modo True estará el elemento habilitado de tal
manera que se pueda dar clic y activar la casilla si esta en modo false el elemento
estará deshabilitado, para poder cambiar de letra se utiliza la propiedad Font y
para cambiar de color de letra se utiliza la propiedad ForeColor si se quiere que la
casilla este activa desde que inicia el programa se utiliza la propiedad Value que
tiene tres modos, el modo 0 para que no aparezca una palomita en la casilla, un 1
para cuando se quiere que aparezca la palomita en la casilla y la propiedad visible
utilizado para ocultar o hacer visible el elemento.
 Caja de Texto (TextBox)
Esta caja de texto es muy utilizada ya que nos sirve para meter datos o
recibir datos alfanuméricos o numéricos o solamente alfabéticos para abreviar se
utilizaran las iniciales txt y el nombre para lo cual esta destinada esta caja de
texto, algunas de las propiedades utilizadas para este elemento son las que se
muestran en la tabla 3.6.
Tabla 3.6 Propiedades de las cajas de texto (TextBox)
(Nombre) Text1
Alignment 0-Left Justify
BackColor I:1/0
Enabled True
Font Arial
Visible True
La propiedad nombre es utilizada para identificar de una manera más

sencilla cada elemento y poder trabajar más rápido en la ventana de código, al
igual que otros elementos tiene propiedades para alinear el texto dentro de la caja
de texto como es la propiedad Aligment para poder cambiar el color del fondo de
la caja de texto es utilizada la propiedad BackColor si se quiere habilitar o
deshabilitar la caja de texto se utiliza la propiedad Enabled de tal manera que se
podrá introducir o no datos a la caja de texto, la propiedad Font nos ayudara a
cambiar el tipo de letra de forma tal que se vea más atractivo el simulador y de
igual manera cambiando el color de la letra con la propiedad ForeColor y con la
propiedad Visible nos ayudara a ocultar o aparecer la caja de texto.
 Figuras (Shape)
Los shapes son figuras geométricas las cuales con las propiedades se
pueden escoger ya sea un circulo, rectángulo, o cuadrado con esquinas
curveadas o con esquinas en forma de escuadra para el caso de el rectángulo y
cuadrado, y para el circulo puede ser también una elipse, algunas de las
propiedades que se utilizan para estas figuras geométricas son las que se
muestran en la tabla 3.7.

Tabla 3.7 Propiedades de las figuras (Shape)
(Nombre) Shape1
BorderColor &H000000C0&
FillColor &H000000C0&
Shape 0 - Rectangle
Visible True
La propiedad Nombre tiene la misma función que los otros elementos, la

propiedad BorderColor se utiliza para cambiar el color del contorno de la figura, la
propiedad FillColor se utiliza para cambiar el color del fondo de la figura, la
propiedad Shape es utilizada para escoger la forma de la figura ya sea rectángulo
círculo o cuadrado, y la propiedad Visible se utilizara para ocultar o mostrar la
figura geométrica en cualquier momento.
3.3.2.-Código utilizado para la comunicación
El código para la comunicación es utilizando cajas de texto y botones o

relojes, el código completo del simulador se muestra en los anexos, en esta parte
solo se muestra el código utilizado para la comunicación con RsLogix 500. Para
esto el simulador puede enviar datos a RsLogix 500 y de igual manera también
puede recibir datos de RsLogix a Visual Basic.
Para enviar datos se utilizara las siguientes líneas de código
txtsenl.LinkTopic = "RsLinx|caldera"
txtsenl.LinkItem = "I:0/4"
txtsenl.LinkMode = 2
txtsenl.LinkPoke
txtsenl.LinkMode = 0
La primera línea muestra que hace una vinculación una caja de texto
llamada txtsenl con la propiedad LinkTopic haciendo referencia con la
comunicación con RsLinx y un tópico llamado caldera la segunda línea nos
muestra que la caja de texto esta vinculada a la entrada I:0/4 en la tercera línea la
propiedad LinkMode al estar igualado a 2 quiere decir que abre la comunicación la
propiedad LinkPoke nos indica que enviara el dato a la entrada especificada con
la propiedad LinkItem y al igualar LinkMode a cero nos indica que cierra la
comunicación.
Para poder recibir datos de RsLogix a Visual Basic se utiliza el siguiente código
txtbomba.LinkTopic = "RsLinx|caldera"
txtbomba.LinkItem = "O:0/3"
txtbomba.LinkMode = 2
txtbomba.LinkRequest
txtbomba.LinkMode = 0

Si nos damos cuenta no tiene mucha diferencia con el envío de datos nada
más cambia después de que abrimos comunicación, en donde enseguida nos
muestra la propiedad LinkRequest esto nos indica que la información del
programa RsLogix 500 de la salida O:0/3 será enviada a la caja de texto llamada
txtbomba terminando con la conexión igualando a 0 la propiedad LinkMode.
3.4.- Construcción del simulador

En esta parte explicaremos como fue creado el simulador dinámico con los
elementos de Visual Basic explicados con anterioridad para la realización del
diseño de la interfaz utilizamos los llamados shapes con diferentes figuras
combinándolas hicimos los siguientes figuras mostradas.
3.4.1.- Flowmeter
Este elemento es el encargado de contar cuantos litros pasan al ser

activada la bomba de forma tal que cuando es utilizado el flowmeter cambia de
color, para observar que esta funcionando este dispositivo en nuestro simulador
es creado con un shape en forma de círculo y encima de este circulo otro shape
en forma de cuadrado, para lograr una figura que representa el flowmeter como
se muestra en la figura 3.11.
Figura 3.11 Flowmeter
Su funcionamiento en el simulador es sencillo ya que al ser activada la

bomba y es utilizado el flowmeter este empieza a contar cuantos litros de agua
esta pasando por la tubería, la cual es representada en nuestro simulador como
Figura 3.12 Tubería
En donde lo azul representa el agua que en Visual Basic es una línea con
sus propiedades modificadas para verse de color azul y un poco gruesa dándole
el efecto de que es agua.
El código utilizado para hacer que el Flowmeter empiece a contar los litros
de agua es realmente sencillo ya que este código es introducido en un reloj el cual
se repite como si fuera un ciclo, en donde se le da un tiempo para repetirse, de
esta manera hace un conteo simulando que son litros de entrada, el código
utilizado es:
txtflow.Text = txtflow.Text + 1

Tenemos una caja de texto la cual la hacemos invisible al correr el

programa donde empieza desde cero y cada vez que empieza el llenado de agua
empieza a contar de uno en uno haciendo el efecto de cuantos litros entra a la
caldera.
3.4.2.- Bomba
La bomba es construida de igual manera con dos shapes en donde uno es

un círculo y el otro es un rectángulo combinándolos de forma tal que de un efecto
de una bomba como se muestra en la figura 3.13.
Figura 3.13 Bomba
De igual manera cuando es activada cambia de color para que el usuario

se de cuenta cuando esta trabajando la bomba esta al ser activada va empezar el
llenado del agua el cual el código se explicara más adelante.
3.4.3.- Sensores
Los sensores son representados con un shape en forma de rectángulo a

los cuales los ponemos de color café y una vez que sean activados se vuelven de
color amarillo como se muestra en la figura 3.14.
Figura 3.14 Sensores
Su función es sencilla ya que estos mandan una señal al ser activados y

son activados con algunas condiciones por ejemplo el sensor de alto nivel cuando
el agua llega a alto nivel es detectado y cambia de color el código para simular
esto es el siguiente:
If agua.Top <= 2400 And agua.Height >= 4215 Then

txtsenh.Text = "1"
Shape11.FillColor = vbYellow
El código nos dice si el agua esta entre esos valores que son los valores de
alto nivel entonces mandara un uno a una caja de textos que esta a su vez es
enviada a RsLogix 500 y después el sensor llamado shape11 cambiara de color a
amarillo haciendo el efecto en el simulador que se a detectado nivel alto. De igual
manera así trabajan los sensores de temperatura y presión y el sensor de bajo
nivel.
3.4.4.- Tanque
El tanque es simulado con un shape en forma de rectángulo con las

esquinas curveadas en esta parte como el tanque no hace ninguna acción no hay
código por mostrar, el tanque es representado como se muestra en la figura 3.15.

Figura 3.15 Tanque
3.4.5.- Quemador
El quemador se representa como en la figura 3.16 de manera que es

activado dependiendo del programa realizado en RsLogix 500, el simulador de
Visual Basic al recibir la señal de que debe prender el quemador realiza el
siguiente código.
Figura 3.16 Quemador
'PRENDE LA LLAMA
If txtfuego.Text = "1" Then
fuego.Visible = True
'ACTIVA EL TIMER QUE ELEVA TEMPERATURA
atemp.Enabled = True
'ACTIVA CHEQUEO DE VAPOR
avap.Enabled = True
'DESACTIVA EL PRENDIDO DE LLAMA
afuego.Enabled = False
Else
fuego.Visible = False
atemp.Enabled = False
End If
Aquí primero se hace una condición diciendo que si la caja de texto recibió
señal entonces el fuego lo hace visible y empieza la simulación de aumento de
temperatura que se vera más adelante también empieza a checar si puede ya
producir vapor y si es que no hay señal en la caja de texto se apaga el fuego y se
apaga el aumento de temperatura dándonos como efecto el trabajo que realiza la
caldera.
3.4.6.- Llenado de agua
El llenado de agua es representado con un shape de iguales características

que el tanque con la diferencia de que le ponemos un color azul de tal manera
que de efecto como si fuera agua como se muestra en la figura 3.17.

Figura 3.17 Llenado de agua
El código para hacer que se vea el llenado de agua esta en un reloj el cual
se repite constantemente de tal manera que hace un efecto de llenado de agua en
el tanque.
'SI EL DATO RECIBIDO ES 1 EMPIEZA EL LLENADO

If txtbomba.Text = "1" Then
agua.Top = agua.Top - 10
agua.Height = agua.Height + 10
Shape14.FillColor = vbBlue
Shape15.FillColor = vbBlue
Shape16.FillColor = vbWhite
Shape17.FillColor = vbWhite
txtflowmeter.Text = "1"
checflow.Enabled = True
Observamos que al ser activado el reloj hace una condición en donde dice
se recibió la señal de la bomba si es cierto empieza el llenado de agua con las
características de Height y el cambio de color de la bomba el conteo de litros en el
flowmeter como se explico anteriormente y de esta manera se simula el llenado
del tanque con liquido.
3.4.7.- Accidente de agua y fuego
Una de las características que tiene nuestro simulador es que también

puede provocar accidentes en la caldera como es el del agua y fuego, cuando el
sensor de alto nivel no es activado el tanque seguirá llenándose provocando un
accidente de agua y cuando no hay nada de agua y la flama es encendida
provocara un accidente de fuego de tal manera que nuestro simulador mandara el
mensaje de que hemos ocasionado un accidente como se muestran en las figuras
3.18.
Figura 3.18 Accidentes de agua y fuego

El código utilizado para simular el accidente de agua es el siguiente en

donde hace el mismo efecto que en el llenado de tanque pero con otro shape
simulando que se a inundado fuera de la caldera después manda el mensaje y
desactiva los relojes de llenado.
Shape24.Top = Shape24.Top - 10
Shape24.Height = Shape24.Height + 10
If Shape24.Top <= 6720 And Shape24.Height >= 1935 Then
accagua.Enabled = False
MsgBox "Has causado un accidente", vbQuestion
yagua.Enabled = False
El accidente de fuego es simulado de la siguiente manera, en donde

primero hace una condición de que si hay agua o no si no hay agua es enviado el
mensaje del accidente de fuego.
If agua.Height <= 2415 And agua.Top >= 4320 Then

MsgBox "Has causado un sobrecalentamiento en la caldera", vbInformation,
"Error"
accfuego.Enabled = False
o24.Value = 0
Else
Shape7.FillColor = &H80&
End If
3.4.8.- Vaciado de agua
El vaciado de agua es muy sencillo ya que hacemos lo contrario del llenado

de agua cabe mencionar que estos efectos están basados en la ley de
termodinámica la cual nos dice “la materia no se crea ni se destruye solo se
transforma” comparándola con el simulador es que cuando existe un aumento de
temperatura el agua se empieza a evaporar de forma tal que el nivel del agua
empieza a bajar y este efecto lo hacemos con el siguiente código.
If Text4.Text >= 90 Then

Image1.Visible = True
vaguaa.Enabled = True
Shape18.FillColor = vbYellow
txtvap.Text = "1"
Aquí nos muestra con la condición de que si la temperatura es mayor a 90

ºC entonces el vapor se hará visible y activara el reloj de vaciado de agua y
además pondrá el sensor de vapor activo enviando una señal a una caja de texto.
El código que se utiliza para hacer el efecto de vaciado del tanque es el siguiente.

'VACIA EL TANQUE
agua.Top = agua.Top + 10
agua.Height = agua.Height - 10
De esta manera se creo el simulador con las operaciones básicas de

aumento de temperatura de presión de nivel en el tanque y con base a esto ya es
posible realizar sencillos lazos de control para el comprendimiento de el
funcionamiento de la caldera como se vera más adelante.
3.5.- Ventana cálculos extras

En esta ventana se realizaran diferentes tipos de cálculos ya sea para el
diseño de una caldera así como para calcular datos de una caldera ya existente,
esta ventana se divide en diferentes secciones.
En la primera sección mostramos los cálculos correspondientes para ver la

capacidad de producción de vapor en las calderas, en la cual utilizamos cinco
formulas las cuales nos indicaran la producción de la caldera, potencia de la
caldera, factor de vaporización, vaporización equivalente y rendimiento del
generador de vapor, estas formulas son las que se muestran en la figura 3.19.
Figura 3.19 Formulas de capacidad de producción de vapor en las calderas

La primera formula nos ayudara a indicar la producción de la caldera en Kcal.

Por hora donde:
 Q: Producción de la caldera en Kcal. por hora

 ms: Peso del vapor producido por la caldera (o bien recalentado), en Kg./hr
 h: Entalpía del liquido de 1Kg de vapor a la presión y temperatura
observados en Kcal. por Kg.
 hl: Entalpía del liquido de 1Kg de agua de alimentación en las condiciones
en que dicha agua llega a la caldera (o economizador) en Kcal. por Kg.
La segunda formula nos ayudara a determinar la potencia de la caldera

medida en HP en esta formula encontramos las variables ya descritas
anteriormente.
La tercera formula nos indicara el factor de vaporización y la cuarta formula

nos indicara la vaporización equivalente.
En la quinta formula nos indicara el rendimiento del generador de vapor medido

en % en donde encontramos nuevas variables que son:
 eb: Rendimiento del generador de vapor en % incluyendo caldera,

recalentador, hogar, camisas de agua, calentador del aire y economizador.
 mf: Peso total de combustible quemado por hr en Kg.; m3 por hora
tratándose de combustibles gaseosos.
 F: potencia calorífica superior del combustible quemado en Kcal. por Kg.;
Kcal. por m3 tratándose de combustibles gaseosos.
Ejemplo: Un generador de vapor, vaporiza 18160 Kg. de agua por hora,

transformando el agua de alimentación a 105 ºC en vapor a 12.6 Kg. /cm2 de
presión absoluta y titulo de 97 %. El peso de carbón quemado por hora es 2043
Kg.; su potencia calorífica superior vale 6608 Kcal. por Kg. Sabemos que la
entalpía del líquido de 1 Kg. de vapor a la presión y temperatura observados es
de 655.91 Kcal. Por Kg. y también sabemos que la entalpía del liquido de 1 Kg. de
agua de alimentación en las condiciones en que dicha agua llega a la caldera es
de 105.3 Kcal. Por Kg.
Determinar el calor absorbido en Kcal. por hora, los HP de caldera

desarrollados y el rendimiento.
Para poder resolver este problema utilizaremos la ventana de cálculos

extra con la pestaña de capacidad de producción de vapor de las calderas activa,
en donde se introducirán los datos necesarios para hacer los cálculos
correspondientes como se muestra en la figura 3.20.

Figura 3.20 Ventana cálculos extra con la pestaña de capacidad de producción activa
Una vez introducidos los datos necesarios en la parte de captura de datos

se seleccionara con los check box que aparecen en la parte inferior izquierda de
la ventana que formulas se desea utilizar en este caso utilizaremos las cinco para
ver la función de cada formula, cuando se hayan seleccionado las formulas a
utilizar se dará clic en el botón llamado “calcular” y nos mostrara los resultados
como se muestra en la figura 3.21.
Figura 3.21 Ventana cálculos extra con los cálculos realizados

Observamos que al ingresar los datos en la parte de captura de datos y

seleccionar las formulas que quisiéramos utilizar en la parte de operaciones hace
la sustitución con los valores correspondientes y nos muestra los resultados que
en este caso tenemos que la producción de la caldera es de 9.99 x 106 Kcal. por
hora, tiene 1175.07 hp de potencia su factor de vaporización es de 1.01 y su
vaporización equivalente es de 18401.6 y su rendimiento del generador es del
74.06 %.
En esta parte de la ventana puede suceder dos errores uno de ellos es el

no seleccionar ninguna formula para la realización de cálculos. Cuando el usuario
no selecciona ninguna formula el programa envía un mensaje que tiene que
seleccionar una formula como se muestra en la figura 3.22 (a) y el segundo error
es el poner un cero en la potencia calorífica o en el peso total de combustible
como se muestra en la figura 3.22 (b) el cual igual es indicado con un mensaje.
(a) (b)
Figura 3.22 Ventana cálculos extra, errores posibles
La segunda parte de cálculos extras es la pestaña Eficiencia económica en

el uso industrial de calderas en donde nos calcula la eficiencia global de acuerdo
a la entrada de calor y la salida del calor con las entalpías correspondientes
mediante tablas y los valores obtenidos se puede calcular la eficiencia de la
caldera como se muestra en la figura 3.23.

Figura 3.23 Ventana cálculos extra
Ejemplo: Tenemos una caldera que genera 25420 Kg./hora sin

recalentador (a 40.8 Kg./cm2, 427ºC), con una purga de 1135 Kg./hr, el agua
fresca entrando al economizador a 149 ºC. Se queman en la caldera 2705 Kg. de
carbón con poder calorífico superior de 7271 Kcal./Kg.). Las entalpías
correspondientes de acuerdo a las tablas de vapor son para hg= 78136,
hf1=14954, hg3=0, hg2=0, hf3=26176. Hallar su eficiencia global.
Al introducir los datos correspondientes dados en el problema y pulsar el

botón de calcular nos dará el resultado ya que el programa sustituye los valores
capturados en la formula, haciendo los cálculos correspondientes y mostrándonos
el resultado como se muestra en la figura 3.24.
Figura 3.24 Ventana cálculos extra con los valores correspondientes al problema

Al analizar el resultado nos damos que la caldera es el 82.30 % eficiente lo

cual nos damos cuenta que hay algunas perdidas de energía ya sea por alguna u
otra razón en la caldera. Alguna de las posibles perdidas de energía puede ser
por perdidas por no ajuste de la salinidad en la caldera, perdidas de combustible
por baja temperatura del agua de alimentación, por perdidas por no recuperación
del condensando, perdidas de calor por aislamiento de tuberías, entre otros
factores los cuales también pueden ser calculados de manera matemática.
3.6.- Implementación de lazos de control con PLC

En esta sección trabajaremos el control de la caldera por partes hasta tener
un control completo de la caldera en general. Dividiremos la caldera de acuerdo a
las variables como lo son nivel, temperatura, presión, y flujo y el control se hará
de acuerdo a los DTI (Diagrama de Tuberías e Instrumentación) mostrados en el
capítulo uno que son de el control de la caldera, haciendo el ultimo control en
general el cual se propone en este capítulo.
Para observar como trabajaría la caldera con este control se utilizara el

simulador dinámico realizado en esta parte llamado Cal – Sim, además para
hacer el programa en PLC (Controlador Lógico Programable) se utilizara el
RsLogix 500 y para la comunicación entre el simulador y el programa RsLogix 500
se utilizara el software llamado RsLinx y también el Software RsLogix Emúlate
500.
3.6.1.- Configuración para la comunicación
Primeramente utilizaremos el programa RsLinx como se muestra en la

figura 3.25.
Figura 3.25 ventana del software RsLinx

Una vez abierto el programa nos iremos a la opción de Communications y

elegiremos la opción de Configure Drivers como se muestra en la figura 3.26
Figura 3.26 Configuración del software RsLinx
Al seleccionar esta opción nos saldrá una ventana nueva en la cual

seleccionaremos la opción de SLC 500 (DH485) Emulator Driver una vez
seleccionada esa opción se dará clic en el botón de Add New al dar clic aparecerá
una ventana pequeña donde nos pedirá el nombre que queramos darle como se
Figura 3.27 Configuración del Driver

Una vez dándole el nombre que en este caso le dejamos el nombre que
nos da por default que es EMU500-1 damos clic en OK y nos aparecerá una
nueva ventana en la cual seleccionaremos la estación la que queremos utilizar en
este caso elegiremos la estación 01 como se muestra en la figura 3.28.
Figura 3.28 Elección de una estación
Pulsamos el botón de OK y después el botón de Close, dando por

terminada la configuración del driver, observando en la pantalla principal del
programa RsLinx que ya esta funcionando como se muestra en la figura 3.29.
Figura 3.29 ventana del software RsLinx
Una vez terminada esta configuración ahora nos iremos a la opción de

DDE/OPC en donde seleccionaremos la opción de Topic Configuration como se

Figura 3.30 Configuración del tópico
Nos aparecerá una ventana en donde seleccionaremos el driver que

configuramos en la parte anterior en este caso el EMU500-1, DH-485 ya teniendo
seleccionado esto daremos clic en el botón de New y en donde dice NEW TOPIC
lo quitaremos y daremos el nombre de “caldera” como se muestra en la figura
3.31.
Figura 3.31 Nombre del tópico
Al tener todo esto hecho damos clic en el botón Done dando por terminada
toda la configuración necesaria en esta parte del software, es muy importante que
el nombre del tópico este bien escrito con el nombre de caldera sin combinar
mayúsculas ni minúsculas si no esta bien escrito podría no comunicarse con
visual Basic 6.0.

Una vez teniendo esta configuración correcta el siguiente paso es hacer el

programa del PLC con el software RsLogix 500 y para esto empezaremos con el
control de nivel minimizando la parte de RsLinx sin cerrar ya que este programa
es el encargado de la comunicación entre el visual Basic y RsLogix 500.
3.6.2.- Control de Nivel
Para esta parte sabemos que existen dos tipos de control de nivel uno que
es el on / off y el modulante en donde el control on / off utilizamos dos sensores y
en el modulante es de acuerdo al flujo de vapor que se consume como se ha
explicado anteriormente.
 Control On / off
Para poder empezar hacer el control de nivel en la caldera es necesario

tener abierto el simulador dinámico de la caldera, dando clic en el botón
Automático como se muestra en la figura 3.32.
Figura 3.32 Ventana del simulador dinámico
Observamos que tenemos dos sensores el cual nos ayudara hacer el

control on / off o también llamado todo o nada. Para hacer el programa del PLC
(Controlador Lógico Programable) tenemos que observar que el simulador ya nos
dice el nombre de cada entrada y salida, observamos que el sensor de bajo nivel
tiene la entrada I:1/4 y el sensor de alto nivel tiene asignada la entrada I:1/3.
Lo que tiene que hacer el programa es que al dar clic en el botón Start que
tiene designada la entrada I:1/0 encenderá la bomba que tiene la salida
designada O:2/3 de esta manera llenando la caldera una vez que el liquido llegue
a el sensor de alto nivel con la entrada designada I:1/3 se apague la bomba.
Cuando el liquido llegue al sensor de bajo nivel con la entrada I:1/4 mande una
señal la cual haga que la bomba otra vez sea encendida hasta que el nivel llegue
al sensor de alto nivel con la entrada I:1/3.

Lo primero que se debe de realizar es abrir el programa RsLogix 500 una

vez teniendo este programa abierto daremos clic en la opción de Nuevo y
seleccionaremos el PLC Micrologix 1000 como se muestra en la figura 3.33.
Figura 3.33 Ventana del software RsLogix 500
Damos clic en aceptar y empezamos hacer el programa de acuerdo al

problema planteado anteriormente con las entradas y salidas correspondientes.
Una vez teniendo el programa se guarda de dos maneras diferentes una con la
extensión .ACH y otra de manera .RSS con la opción de guardar como, esto se
muestra en la figura 3.34
Figura 3.34 Ventana para guardar los archivos

Cabe mencionar que se puede guardar en cualquier carpeta de

preferencia en el escritorio y una vez que se haya guardado de las dos formas
con las extensiones .RSS y .ACH con el nombre cualquiera en este caso
utilizamos el nombre de Nivel para guardar el archivo, es hora de utilizar el
programa RsLogix Emúlate 500.
En este programa daremos clic en la opción de abrir y elegiremos el

archivo que guardamos con la extensión .ACH como se muestra en la figura 3.35.
Figura 3.35 Ventana del software RsLogix 500 Emúlate
Dando clic en abrir en donde nos aparecerá una nueva ventana donde
seleccionaremos una estación diferente a la estación que seleccionamos en el
programa RsLinx en este caso seleccionaremos la estación 02 como se muestra
en la figura 3.36
Figura 3.36 Selección de la estación

Dando clic en Ok para que posteriormente demos en el botón de Run que

aparece en la parte del programa RsLogix Emúlate 500 como se muestra en la
figura 3.37.
Figura 3.37 Ventana del software RsLogix 500 Emúlate
Una vez dando clic en Run es aquí donde se acaba el trabajo de este
programa donde daremos clic en minimizar y nos iremos al programa RsLogix
500. Ya teniendo esta otra configuración en el programa RsLogix 500 nos iremos
a la parte de programación en donde aremos el programa de nivel quedándonos
de la siguiente manera como se muestra en la figura 3.38.
Figura 3.38 Programa del PLC (Controlador Lógico Programable)

Una vez teniendo el programa elaborado y teniendo el simulador dinámico

abierto ponemos en marcha como se muestra en la figura observando el
funcionamiento como se muestra en la figura 3.39.
Figura 3.39 Programa y simulación en operación
3.6.3.- Control de la temperatura
Como podemos observar la temperatura va muy relacionada con la presión

de la caldera ya que cuando aumentamos la temperatura en la caldera producirá
bastante vapor haciendo que se genera una presión dentro de la caldera. En la
caldera tenemos un sensor de temperatura en el cual viene con un display el valor
numérico que esta de color azul es la temperatura que nosotros daremos es decir
un setpoint para poder hacer el control esta temperatura no debe de exceder de
los 235 ºC ya que esta caldera solo esta diseñada para trabajar con estos grados
de temperatura el segundo valor numérico será la temperatura a la q esta el
liquido dentro de la caldera al encender la flama el liquido empezara a aumentar
hasta que llegue el valor deseado seleccionado como setpoint cuando esto llegue
el sensor de temperatura mandara una señal la cual hará desactivar o activar
algún otro elemento de la caldera como se vera más adelante.
La parte de presión de igual manera tiene un sensor con un display el cual

el valor en el cuadrito azul corresponde al valor que nosotros le demos como
setpoint este valor no debe de exceder más de los 30 bar ya que es el valor de
diseño que soporta esta caldera y el otro valor es de la presión q existe en la
caldera. Al llegar a la presión deseada activara el sensor mandando una señal la
cual servirá para activar o desactivar algún otro elemento de la caldera como se
vera más adelante.
Para la realización de este programa es necesario configurar de la misma

manera como se ha configurado anteriormente configurando RsLinx y
configurando de igual manera Emúlate 500 para poder desarrollar el programa en
RsLogix 500 y poderlo probar con el simulador dinámico Cal – Sim. Una vez
configurando la comunicación se plantea el siguiente problema para poder
desarrollar el programa con el PLC Micrologix 1000.

Se desea controlar la temperatura la presión y el nivel de una caldera para

esto primero se tiene que llenar el tanque de la caldera hasta el nivel más alto con
la entrada I:0/3. Cuando este sensor de nivel alto sea activado deberá mandar
una señal el cual activara la flama que tiene como salida O:2/4 el sensor
empezara a detectar un aumento de temperatura hasta que el sensor llegue a la
temperatura establecida mandara una señal la cual ara desactivar la flama.
Cabe mencionar que el líquido empieza a evaporar de acuerdo a la presión y

algunos otros factores que son mencionados en la parte del simulador en la parte
de cálculos extras. Como primero se hace el programa en RsLogix 500 quedando
de la siguiente manera. Figura 3.40.
Figura 3.40 Programa del PLC (Controlador Lógico Programable)

Una vez teniendo el programa realizado en RsLogix 500 y abierto el

simulador es ahora de poner en prueba como funcionaria y se vería de la
siguiente manera el simulador. Figura 3.41.
Figura 3.41 Simulador en operación
3.6.4.- Control Propuesto de la caldera
Para el control propuesto para la caldera nos guiaremos con el Dti que
también fue propuesto como se muestra en la figura 3.42, como mencionamos
anteriormente que este simulador fue diseñado con fines de aprendizaje se puede
realizar diferentes tipos de programación en el PLC (Controlador Lógico
Programable) y observar el comportamiento de la caldera.
Figura 3.42 DTI (Diagrama de Tuberías e Instrumentación) propuesto

Como podemos observar tenemos el control de las tres variables

empezando con el control del nivel, después el control de temperatura y el control
de presión, en los ejercicios anteriores hemos hecho el control de nivel y de
temperatura, en esta parte ocuparemos todos los componentes del simulador
como lo son las lámparas para poder mandar alarmas y visualizar si esta en
arranque o paro. Para poder empezar es necesario configurar la comunicación de
la misma manera que lo hemos hecho anterior mente con el RsLinx y el RsLogix
Emúlate 500.
El problema a realizar será cuando se pulse el botón start la lámpara con

salida especificada O:2/0 será encendida y empezara el control de nivel ya que la
bomba con salida especificada O:2/3 será activada de tal manera que empezara a
llenar el tanque de la caldera hasta que el sensor de alto nivel sea activado con
entrada especificada I:1/3, en ese momento la bomba se desactivara y será
activada la flama que es una salida con nombre de O:2/4, empezara a aumentar
la temperatura la cual se podrá visualizar en el display. En este display de
temperatura se pondrá una temperatura como setpoint de 195 ºC esta
temperatura será modificada manualmente de a cuerdo a la demanda de vapor
que se requiera para cualquier proceso, cuando la temperatura llegue a la
temperatura del setpoint el sensor de temperatura mandara una señal de forma tal
que desactivara la flama. El líquido a cierta temperatura empezara a evaporarse
haciendo que el nivel disminuya, cuando el nivel disminuya y el sensor de bajo
nivel detecte con entrada I:1/4 la bomba será nuevamente activada haciendo que
el nivel aumente hasta su nivel alto causando una disminución de temperatura lo
cual obligara a prender de nuevo la flama, la presión en este caso estará
relacionada con la temperatura, al aumentar la temperatura el agua se
evaporizara de una forma más rápida de tal manera que va ver una presión dentro
del tanque cuando esta presión sea igual a la presión que nosotros demos en el
display con entrada I:1/6 el sensor de presión mandara una señal el cual ara abrir
una válvula de alivio despresurizando el tanque y disminuyendo la presión vista
en el display. Cada vez que se muestre una sobre presión en la caldera será
encendida la lámpara de danger con salida especificada O: 2/1 Para recolectar
datos utilizaremos el flowmeter con entrada especificada I: 1/2 el cual nos dirá
cuanto líquido esta entrando y para el final del día sabremos cuanto líquido se
evaporo. Cuando se presione el botón stop con entrada especificada I: 1/1 la
lámpara de full con salida especificada O:2/2 será encendida.
En esta parte se analizara parte por parte empezando con la línea 0000 del
programa en RsLogix como se muestra en la figura 3.43
Figura 3.43 Línea 0000 del programa hecho en RsLogix 500

Al pulsar el botón I:0/1 es abierto el botón stop de tal manera que no habrá
continuidad en la línea y hará que se desenclave la salida virtual B3:0/0, cuando
es pulsado el botón start dará continuidad a la línea de tal manera que será
enclavado la salida virtual la cual nos ayudara para el control de la caldera como
se vera más adelante.
Continuando con la línea 0001 del programa hecho en RsLogix la cual nos
muestra el encendido de la lámpara verde en el simulador como se muestra en la
figura 3.44.
En esta parte se muestra que al ser activada la salida virtual B3:0/0 la

salida O:0/0 será activada encendiendo la lámpara verde del simulador como se
Figura 3.45 Lámpara verde encendida en el tablero del simulador.
Continuando con la línea 0002 en la cual nos muestra el encendido de la lámpara

roja que tiene como salida O:0/2 cuando es pulsado el botón stop, como se
En esta parte observamos que al ser activada la salida virtual el contacto

abrirá de tal manera que será desactivada la salida O:0/2 que es la de la lámpara
roja y cuando esta desactivada la salida virtual B3:0/0 el contacto cierra de tal
manera que la lámpara roja es encendida como se muestra en la figura 3.47.

Figura 3.47 Lámpara roja encendida en el tablero del simulador.
Continuando con la línea 0003 donde se visualiza el control de nivel, como

En esta parte observamos que al pulsar el botón start queda enclavada la

salida virtual B3:0/0 dando continuidad al detectar bajo nivel cierra el contactor
que tiene como entrada I:0/4 de tal manera que activa la bomba cuando llega al
nivel alto el contacto con nombre I:0/3 es abierto apagando la bomba como se
Figura 3.49 Control de nivel en marcha en el simulador

Una vez obtenido el control de nivel es necesario también controlar la

temperatura y es controlada como se muestra en la línea 0004 del programa
RsLogix. Figura 3.50.
Observamos que cuando el sensor de alto nivel es activado se manda una

señal la cual permite encender el fuego con salida O:0/4 cuando el sensor de
temperatura llega a la temperatura del setpoint manda una señal la cual permite
desactivar la flama si llegara a marcar nivel bajo el sensor de alto nivel dejaría de
mandar la señal protegiendo que se sobrecaliente la caldera como se muestra en
la figura 3.51.
Figura 3.51 Control de Temperatura en marcha en el simulador
Siguiendo con el programa de control de la caldera realizado con el

software RsLogix 500, la línea 0005 muestra el control de presión en la caldera
como se muestra en la figura 3.52.
En el simulador la presión es fijada como setpoint con el display al llegar a

esta presión el sensor es activado mandando una señal la cual ara que haya
continuidad en la línea encendiendo la lámpara de danger y en el simulador
activando una válvula de alivio para sobre presiones arriba de la presión del
setpoint como se muestra en la figura 3.53.

Figura 3.53 Alarma de presión alta en marcha en el simulador
Por ultimo tenemos la línea 0006 en la cual muestra la entrada I:0/2 y un

display el cual nos muestra cuanto flujo esta entrando direccionado en un
contador C5:0 como se muestra en la figura 3.54
Como observamos aquí al ser activado el sensor del flujo hace un conteo
de cuantos litros están entrando a la caldera de tal manera que en el contador
podemos seleccionar un valor preseleccionado y hacer que el proceso termine
cuando se haya consumido tantos litros como se muestra en la figura 3.55.

Figura 3.55 Conteo de litros en el simulador
Con este programa hecho en el software RsLogix 500 al pulsar el botón

start en el simulador dinámico empezará a trabajar la caldera de manera
automática de tal forma que hará su proceso con los valores que le de el
operador, cabe mencionar que la caldera esta con las características de la caldera
descrita en el capítulo II.
Algunos comandos que se pueden utilizar para un mejor control de la

caldera son N7:0, N7:1, N7:2, N7:3, los cuales son los que están vinculados con
los display mostrados en el simulador dinámico como se muestra en la figura 3.56
Figura 3.56 Variables no utilizadas en RsLogix
Estas variables pueden ser utilizadas para el control modulante de la caldera.

3.7.- Modelado de una caldera a partir de la implementación de

lazos de control
Una manera de poder visualizar y establecer nuevo criterios para el
control de las variables de un proceso es l modelo matemático, el cual permite
comprender de forma metamatemática cual es el comportamiento de un sistema
de control y la respuesta del mismo por medio de la señal de entrada al proceso.
Un modelo matemático por lo tanto permite saber si el sistema se comportara de
forma adecuada una vez que se establece una señal de entrada o comúnmente
conocido como setpoint (señal de ajuste), es decir, será la señal a la cual uno
desea que el que el sistema se ajuste, para ello el modelado deberá
comportarse bajo dicho criterio ajustando y manteniendo dicho set-point a la
salida.
Por lo tanto, para efectuar el análisis de un sistema, es necesario obtener

un modelo matemático que lo represente. El modelo matemático equivale a una
ecuación matemática o un conjunto de ellas en base a las cuales podemos
conocer el comportamiento del sistema. Es necesario comentar que el modelo
matemático que se desarrolla a partir de un sistema no es único, debido a lo cual
se pueden lograr representaciones diferentes del mismo proceso. Estas diferentes
representaciones no contradicen una a la otra. Ambas contienen información
complementaria por lo que se debe encontrar aquella que proporcione la
información de interés para cada problema en particular. Dentro de este contexto,
por lo general se emplea la representación en "variables de estado" aunque no
por ello el método de "relación entrada-salida" deja de ser interesante a pesar de
proporcionar menor información de la planta.
3.7.1.- Modelado a bloques de una caldera a partir de la implementación de

lazos de control
Una manera de poder visualizar y establecer nuevo criterios para el

control de las variables de un proceso es l modelo matemático, el cual permite
comprender de forma metamatemática cual es el comportamiento de un sistema
de control y la respuesta del mismo por medio de la señal de entrada al proceso.
Un modelo matemático por lo tanto permite saber si el sistema se comportara de
forma adecuada una vez que se establece una señal de entrada o comúnmente
conocido como setpoint (señal de ajuste), es decir, será la señal a la cual uno
desea que el que el sistema se ajuste, para ello el modelado deberá
comportarse bajo dicho criterio ajustando y manteniendo dicho set-point a la
salida.
Por lo tanto, para efectuar el análisis de un sistema, es necesario obtener

un modelo matemático que lo represente. El modelo matemático equivale a una
ecuación matemática o un conjunto de ellas en base a las cuales podemos
conocer el comportamiento del sistema.
Es necesario comentar que el modelo matemático que se desarrolla a partir

de un sistema no es único, debido a lo cual se pueden lograr representaciones
diferentes del mismo proceso.

Estas diferentes representaciones no contradicen una a la otra. Ambas

contienen información complementaria por lo que se debe encontrar aquella que
proporcione la información de interés para cada problema en particular.
Dentro de este contexto, por lo general se emplea la representación en

"variables de estado" aunque no por ello el método de "relación entrada-salida"
deja de ser interesante a pesar de proporcionar menor información de la planta.
Para uniformizar criterios respecto a las denominaciones que reciben los

elementos que conforman un sistema de control es necesario tener en mente las
siguientes definiciones:
Planta: Cualquier objeto físico que ha de ser controlado.
Proceso: Operación o secuencia de operaciones, caracterizada por un conjunto

de cambios graduales que llevan a un resultado o estado final a partir de un
estado inicial.
Sistema: Combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumplen un

objetivo determinado.
Perturbación: Es una señal que tiende a afectar adversamente el valor de la

salida de un sistema.
Servomecanismo: Sistema de control realimentado cuya salida es una posición

mecánica.
 Obtención del modelo a bloques de la caldera
Como parte del desarrollo del control de las variables presentes en el

proceso que comprende una caldera, es siempre importante ver la descripción del
comportamiento del mismo de manera analítica y matemática, de esta manera se
podrá comprender como se comporta el mismo y cuáles son sus respuestas de
acuerdo a los valores que se le puedan asignar a la entrada y de acuerdo a los
disturbios que pueda presentar el mismo durante su aplicación.
Para ello, el conocer cuáles son las baribales que intervienen en el mismo y
cuáles serán los lazos de control que se encargaran del control de las variables es
indispensable, ya que este es el punto de partida para la obtención y desarrollo de
nuestro modelado matemático del sistema. Por lo tanto, las variables a controlar
se describen a continuación:
Nivel: esta primera variable es la que tendrá una acción de manera inmediata
sobre el sistema, ya que la cadera tiene que contener cierto nivel de liquido a
cierta altura puesto que el proceso lo demanda, además de que para la caldera es
importante tender un control de su nivel para evitar una fuga o derrame de liquido
un. Así mismo esta variable nos permitirá conocer que a una altura determinada
se concentrara una capacidad de liquido en el tanque (volumen) determinada, lo
que permitirá que las variable posteriores ajustadas sean las misma para dichas
cantidad de concentración.

Presión: tal vez la variable más importante a controlar para este proceso, ya que
dentro de la caldera el control de presión a la salida es importante para mantener
los niveles de temperatura adecuados, es decir, que la temperatura
subministrada sea la adecuada para que a nuestra salida se genere el vapor
suficiente que estará demandando nuestro proceso. Por lo tanto la presión es una
variable que se necesita controlar de forma inmediata al nivel del tanque, así se
podrá tener una forma segura de controlar nuestro proceso.
Temperatura: la temperatura para este caso puede ser manejada como un lazo
de control independiente, es decir, si nosotros deseamos ajustar la temperatura
adecuada lo podemos hacer, y por lo tanto las demás variables podrán ser
compensadas por la misma. De otra manera, la temperatura tiene puede tener su
propio set point, ya que como se menciono anteriormente, el control de la presión
de nuestra caldera, controla a la vez la temperatura de la misma, por ello, el uso
de un set point de temperatura tendría que ser independiente.
Por lo tanto, la implementación de los lazos de control para el desarrollo del

modelado es de gran importancia, ya que con este se aseguran las variables de
proceso a controlar y se da una idea más clara de la descripción de los
componentes a utilizar de forma tal que esto nos permite conocer si se trata de un
control ON-OFF.
El primer lazo de control a desarrollar es el control nivel. Este lazo de

control nos determina la apertura de una válvula y el control del llenado del tanque
a una señal de ajuste, por ello, se puede asegurar que el sistema contempla un
control ON-OFF y que por tanto la apertura de la válvula será “todo o nada”.
Ahora bien, la altura de nuestro tanque se encuentra alrededor de los 10
metros, una altura considerable para las dimensiones del mismo y que por lo tanto
nos permitirá ajusta el nivel de nuestro tanque. Es importante mencionar que para
seleccionar el nivel que deseamos ajustar en nuestro sistema o mejor dicho
nuestra señal de referencia para el sistema, tenemos que tomar un punto que no
contemple en su totalidad la altura real de nuestra caldera, es decir, podemos
tomar 8 metros y dejar una tolerancia de 2 metros, ya que es necesario dejar una
altura para que el vapor generado pueda concentrarse y no generar una presión
inadecuada al sistema. Por ello, nuestro set-point o “señal de ajuste” se referencia
a los 8 metro como nivel alto y una nivel bajo de 4 metros. El nivel bajo nos
ayudara a tener una referencia para llenar el tanque a su nivel de ajuste de nueva
cuenta; el nivel bajo es importante ya que no desea que el tanque se vacié por
completo o se alteraría de lo contrario las variable controladas.
Esto nos da por lo tanto el siguiente lazo de control descrito en diagrama a

bloques y que representa un control ON-OFF se muestra en la figura 3.57.

Figura 3.57 Modelado en MatLab del lazo de control de nivel
El diseño de este modelo se realizo en MATLAB-SIMULINK puesto que

tiene las herramientas suficientes como para poder desarrollar y comprender el
funcionamiento y operación del mismo. el modelado se desarrollo tratando de
asimilar las características del comportamiento de un controlador ON-OFF, es por
ello que con la herramientas disponibles en MatLab se llego a un concepto
entendible del mismo y con fines didácticos, que como ya se ha establecido
nuestros simulación y modelado son con fines didácticos y de aprendizaje y por lo
tanto el control de sus variables y comprendimiento de las mismas son con el fin
de asimilarse a las características y comportamiento de una caldera para que el
alumno pueda entender y adentrarse de manera práctica al comportamiento de
una caldera en un proceso.
El control ON-OFF se describe por un bloque de control IF que en cualquier

programación es básico para el control de una variable, de esta manera
describiremos el desarrollo del modelado por bloques.
Como primer bloque se encuentran la señal de ajuste la cual se determina

de manera física por los sensores y de los cuales se describe su modelo por un
bloque de función como se muestra en la figura 3.58.

Figura 3.58 Señal de ajuste de los sensores
Se puede apreciar en el diagrama anterior que las señales de ajuste o set-

point están descritas por las entradas nivel alto y nivel bajo, la cuales fueron
establecidas a 4 (nivel alto) y 1 (nivel bajo) metro. Así mismo, la ecuación que
describe el modelo de nuestros sensores se considero a partir de un bloque de
función y a partir de la ecuación del sensor, la cual en modelado permite
establecer el rango de operación de cualquier sensor con respecto a la señal de
control que maneja, la cual en este caso es de 4-20 mA. El rango de los sensores
se estableció a partir de las alturas a manejar que en este caso son de 1 y 4
metros y con ello se realizo la ecuación que describe de forma física al sensor y
su operación la cual se muestra en el bloque de la figura 3.59.
Figura 3.59. Ecuación del sensor

El rango con el cual operara los sensores como ya se ha mencionado es

importante, así es que esta gráfica mostrada en la figura 3.60, determina los
mismos, empleando los 1 y 4 metros como rangos de manejo se podrá decir que
ambos sensores estarán midiendo esas operaciones.
20mA
4mA
1m 4m
Figura 3.58 Gráfica de operación de los rangos de sensor de nivel
Con ello, se puede determinar el rango sobre el cual operara el sensor y

determinar así mismo mediante el uso de la siguiente ecuación la función del
sensor:
Ahora es conveniente comprender que cuando nosotros tenemos un nivel

bajo, la válvula se abrirá permitiendo el suministro de flujo en este caso liquido
para que él se alcance la altura deseada de 4 metros, sin embargo durante este
llenado, el nivel va subiendo alcanzando valores distintos hasta llegar al set-point,
por lo tanto es necesario usar un elemento que pueda describir de forma
matemático dicha operación física, es por ello que se ocupo otra entrada escalón,
la cual describe el nivel de liquido que sube antes de llegar set-point y el cual se
va sumando con la señal base, de 1 metro que teníamos en el sensor de nivel
bajo.
De esta manera se podría decir que los 3 litros restantes se suman al litro
de nivel bajo para alcanzar los 4 litros y que nuestro controlador pueda describir el
criterio ON-OFF. Lo cual su representación en Simulink es como se muestra en la
figura 3.61.

Figura 3.61 Variador de nivel del tanque
La parte del control ON-OFF se describe por medio de operadores y

condicionantes o subsistemas, los cuales permiten la operación de todo o nada en
la válvula lo cual se realiza en Simulink como se muestra en la figura 3.62.
Figura 3.62 Controlador ON-OFF
Por medio de este esquema la suma de las señales a la entrada del bloque
IF nos permitir saber si el nivel del tanque esta en el punto de ajuste o si este ha
bajado a los 4 metros y es necesario suministrar flujo a la caldera.
Por lo tanto, si la entrada U1 es menor a 0, o mejor dicho la suma de las

señales de entrada es menor a esa condicionante permitirá que el bloque
subsistema ejecute la acción que se le estableció; en este caso el control del
proceso.

Sin embargo, en caso opuesto que no se cumpla dicha condición, es decir

que la suma a la entrada sea 0 puesto que se alcanzo el valor deseado
simplemente no existe señal a la salida y el subsistema no ejecuta la acción. Por
último, la parte que relaciona la ecuación de la válvula y proceso o mejor dicho el
elemento final y la planta esta descrita por funciones de transferencia las cuales
se realizaran con la ayuda de modelos auxiliares y fuentes bibliográficas las
cuales se muestran en Simulink en la figura 3.63. [32]
Figura 3.63 Función de transferencia del elemento final y de la planta
Con dicho modelado podemos describir que la válvula presenta una función
condicionada al modelo de la planta, lo cual permite una mejor señal de respuesta
a la salida, además de que presenta una retraso de tiempo el cual nos brinda una
mejor apreciación de la señal de respuesta y una señal de control optima al
proceso. En la figura 3.64 se muestra la señal de respuesta.
Figura 3.64 Gráfica de la señal de respuesta de nivel
Para el caso del lazo de control de presión se toma en cuenta una relación
existente entre temperatura y presión, sin embargo, la presión se caracteriza por
un control ON-OFF el cual depende de la presiona de vapor a la salida del tanque
y si esta es la referencia o el set-point ajustado se abrirá una válvula de alivio la
cual dejara que se siga manteniendo la presión deseada. Lo cual es representado
en Simulink como la figura 3.65 y su gráfica de operación en la figura 3.66.

Figura 3.65 Modelo en MatLab del lazo de presión
100
4mA 20mA
Figura 3.66 Gráfica de operación de los rangos de la válvula para presión
Con esta gráfica se pueden determinar la ecuación que representa a la

válvula dentro del lazo de control descrito por la presión, de esta manera se ajusta
dicho ecuación al comportamiento en el sistema y se adapta de la misma forma.
Los rangos de operación que se manejan describen el comportamiento ideal de
una válvula en operación. Figura 3.66

20mA
4mA
14.7 PSI 435 PSI
Figura 3.67 Gráfica de operación de los rangos de sensor de presión
De esta manera, se puede determinar los rangos de operación del sensor

de presión (mostrados en la figura 3.67) de acuerdo a las señales que manejan
por ello, el rango manejado es de 14.7 PSI pues es la presión en el tanque
cuando está en vacio es decir 1 atm de presión y 435 PSI que es la presión de
máximo trabajo; así mismo, mediante el uso de las siguientes ecuaciones se
puede determinar la ecuación del sensor:

En este caso nuestra presión deseada son 30 bares o 435 PSI, los cuales son
aplicados como set-point y de la cual deseamos una respuesta constante. Su
representación en Simulink se muestra en la figura 3.68
Figura 3.68 Planta en lazo abierto
La planta en lazo abierto, se describe por medio de la ecuación de la

válvula, en la cual se ajusto una rango de operación de la misma; la función de
transferencia de la planta con su retardo de tiempo y además, se describió una
entrada de disturbios que en los que pueden altera nuestro proceso en este caso
al entrada de la planta, de igual manera el modelado de la planta se obtuvo de
fuente bibliográfica y fue adaptado al diagrama a bloques a partir de su función de
transferencia con el objetivo de acercarse al mismo. Figura 3.69. [21] [33]
Figura 3.69 Retroalimentación mediante sensor de presión
Así mismo el sensor describe su propia ecuación la cual de igual forma

metida en un bloque de función, dicha ecuación se estableció por medio de los
rango de control de 14.7 PSI que es la presión atmosférica hasta los 435 PSI que
es la presión de operación y a la cual deseamos que se este sensando para
alcanzar dicho valor a la salida. Por lo tanto, la señal de respuesta del sistema se
expresa de la siguiente manera. Figura 3.70.

Figura 3.70 Gráfica de señal de respuesta de presión
Por último, el control de la temperatura y su ajuste de set-point como ya

se explico, pueden ser de forma independiente y con ello podemos determinar un
lazo de control para el mismo. Figura 3.71
Figura 3.71 Modelo en MatLab del lazo de temperatura

Para el caso del lazo de control de temperatura, se utilizo un control ON-OFF de

nueva cuenta el cual era ejecutado en el momento en el cual el nivel del tanque
alcanza su valor de 4 metros, es decir, el quemador se activa a los cuando el
sensor detecta alto nivel permitiendo ejecutar el control propio del sistema de
presión Con ello, podemos observar que el ajuste del set-point se realizo a los
235 ºC que son los de operación. Figura 3.72
Figura 3.72 Señal de ajuste a 235 ºC
La ecuación que describe el comportamiento de la válvula dentro del lazo

de control de temperatura se expresa con la siguiente gráfica y bajo los rangos de
operación correspondientes:
Estos parámetros se ajustan al comportamiento ideal de apertura y cierre

de una válvula, los cuales se contemplaron de esta forma debido a los alcances
de nuestro proyecto, los cuales tenían que ajustarse y adaptarse a dicho tiempo.
Figura 3.73.
100
4mA 20mA
Figura 3.73 Gráfica de operación de los rangos de la válvula o elemento final

20mA
4mA
25 ºC 235 ºC
Figura 3.74 Gráfica de operación de los rangos de sensor de temperatura
Con esta gráfica (mostrada en la figura 3.74) podemos observar el rango

de trabajo del sensor de temperatura, el cual opera a 235 ºC y 25ºC cuando no
está en funcionamiento prácticamente ya que es la temperatura ambiente la cual
llega nuestro liquido, así mismo, se logra mediante la aplicación de las siguientes
ecuaciones encontrar la función del sensor:
El bloque que expresa el elemento final de control, la planta y el retardo de

tiempo, así como del elemento sensor, nos indica que el modelado de la planta
fue encontrado en fuentes de conducta y tomado porque se adecuaba a las
características de nuestra caldera.

Con ello, una vez que se llega al set-point deseado el quemador se apaga.
La ecuación que describe el comportamiento de la planta se adapto a la función
de transferencia de las fuentes bibliográficas consultadas, describiendo un
comportamiento similar al mismo. Figura 3.75 representación en Simulink. [32]
Figura 3.75 Lazo cerrado del sistema
La señal de salida por lo tanto, expresa un comportamiento de la

siguiente manera. Figura 3.76
Figura 3.76 Gráfica de señal de respuesta de temperatura
Resumen
Con ello, concluimos el tercer capítulo el cual nos permitió comprender

como se desarrollo y como se realizo nuestro proyecto, que recurso utilizamos
para la realización del mismo, y que fuentes pudimos consultar para ejecutar las
acciones correspondientes en la realización del mismo. Por ello, este capítulo
permite asignar así mismo un valor económico que permita determinar el esfuerzo
y el trabajo realizado por nosotros.
Es por esto, que el capítulo 4 nos lleva comprender dicho esfuerzo y

cuáles son los parámetros que determinara un valor económico a nuestro
proyecto; contando así mismo, con lo recurso utilizados, la ingeniería y desarrollo
mismo del proyecto y del enfoque que se le dio al mismo para solucionar sus
posibles fallas. Así mismo parte de este capítulo comprenderá la conclusión de
nuestro proyecto y las características con la cuales cumplió.

CAPÍTULO IV.- ESTUDIO DE COSTOS
En este capítulo veremos el costo económico del proyecto teniendo en

cuenta varios aspectos como desarrollo de ingeniería así como las herramientas
que utilizamos para la elaboración de este mismo.

4.1. –Estudio de costos

El estudio económico permite conocer la relación existente entre el
producto desarrollado y los medios empleados en la realización del mismo. Es por
ello, que dentro de nuestro análisis económico nosotros colocamos ciertos puntos
los cuales nos ayudan a la evaluación y financiamiento de nuestro proyecto. Por
lo tanto, sabemos que nuestro proyecto tiene un concepto de carácter didáctico y
en su totalidad se comprende como un medio que permite el aprendizaje de un
proceso físico como lo es el control de las variables presentes en una caldera y de
las cuales se puede garantizar una aplicación práctica para el operario.
Sabemos que gran parte del financiamiento de un proyecto radica en su

investigación y análisis, lo cual no lleva directamente al tiempo que se le dedico al
mismo y a los recursos que de una u otra forma pudieron necesitarse para la
búsqueda y recopilación de información, es decir, conseguir fuentes como libros o
textos los cuales manejaran información sobre la temática y que en su mayoría
pudieron ser un gastos así mismo como la adquisición de software con los que se
trabajaría en nuestro proyecto (MATLAB, VISUAL BASIC, ROCKWELL).
Si bien, es conveniente la suma de los recursos utilizados, también es

conveniente hacer mención de la mano obra como medio para el desarrollo de
nuestro proyectó, es decir, una vez encontradas las fuentes de información el
segundo paso es disponer de los conocimientos acerca del tema para poder llevar
las referencias a formar parte de nuestro proyectó y de esta manera poder
determinar una idea que satisfaga las necesidades del mismo.
Es por ello, que se necesito hacer uso de tablas y gráficos que pudieran
expresar y enmarcar las actividades desarrolladas, el tiempo empleado, los
recursos utilizados y la mano de obra. Así es que colocaremos cada uno de estos
conceptos como parte del desarrollo mismo del capítulo 4.
4.1.1.- Actividades desarrolladas y tiempo empleado
Durante este periodo de tiempo que comprendió alrededor de 8 meses, las

actividades desarrolladas se organizaron de manera previa, y donde fue
determinante la división del proyectó y del trabajo como un medio para garantizar
una mejor labor de ambos colaboradores. Es por esto que nosotros decidimos
dividir el trabajo en simulación y modelado y dichas actividades se dictan a
continuación; para el caso de la simulación decidimos ocupar el siguiente
organigrama mostrado en la figura 4.1.

Figura 4.1 Actividades desempeñadas en el simulador
Ahora bien para establecer las actividades realizadas por parte del
modelado matemático se decidió empezar justamente con las mismas fechas, lo
cual permitía una buena división del trabajo y una mejor administración del
tiempo. Por lo tanto, el organigrama mostrado en la figura 4.2 de actividades
quedo asentado de la siguiente manera para el caos del modelado:

Figura 4.2 Actividades desempeñadas en el modelado
4.2.-Recursos utilizados.
Este punto nos hace referencia a los recursos de los cuales se dispusieron
para la realización del proyecto, esto incluye el tiempo y la forma de trabajo que
se tuvo como medio para obtener un mejor rendimiento y aprovechamiento del
tiempo y de los recursos a utilizar. Por ello, es conveniente contar con todos los
agentes que pudieron asociarse al análisis económico y someterse a este punto,
para ello se decidió describir los recursos de los cuales fue necesario hacer uso y
de los cuales se tuvo que hacer gastos.
Este punto nos ayudara a definir que tantos recurso causaron un consumo
tanto económico como de tiempo y con ello se asignara el costo de nuestro
proyectó, ya que de mucho depende saber la inversión que se hizo para poder
asignar un valor económico a un proyecto organizando toda esto como se
muestra en la tabla 4.1.
Tabla 4.1 Recurso utilizados en el proyecto
Recursos utilizados Monto

Adquisición de fuentes de consulta $500.00
Adquisición de software Matlab $1950.00
Adquisición de software VisualBasic $4070.00
Adquisición de software RS logix $5500.00
Medios de transporte $24,000.00
Con esta tabla podemos indicar que dichos gastos son por la utilidad de los
recursos y estos forman parte de las necesidades para la realización de un
proyecto; en este caso, la simulación y modelado de una caldera, sin embargo,
estos gastos a larga son benéficos para la conclusión de un buen proyecto.
Por lo tanto el gasto total de los recursos utilizados son: $ 36,020.00 pesos.

4.3.- Desarrollo de Ingeniería

La mano de obra se comprende bajo el concepto de el uso y empleo de las
herramientas y conocimientos, así como de las fuentes de consulta para la
realización de las operaciones que formaran parte de nuestro trabajo, es decir, los
puntos importante que nos ayudaran a la realización de nuestro proyecto como lo
es la realización de un sistema de control que se adapte a las necesidades del
mismo.
La mano obra se expresa también en términos del tiempo invertido en el

desarrollo del proyecto. Por lo tanto, nosotros decidimos colocar la aplicación de
conocimiento y el tiempo invertido como formas para financiar la mano de obra.
Sin embargo, podemos decir que la mano de obra se expresa claramente

en la simulación a través de la vinculación que se realizo entre software, puesto
que esa investigación llevo tiempo invertido y la aplicación de conceptos para el
mismo. En la parte de modelado, la mano de obra se tomo en la implementación
de un modelo matemático expresado en Matlab y el cual asegura el control de las
variables en proceso.
De esta manera se decidió realizar los costos de manera mensual hasta a

completar los 8 meses de trabajo, es importante mencionar que le proyecto en
muchas ocasiones no respeto los días no laborales, es decir, se trabajo de igual
manera una hora al día.
Nosotros decidimos ajustar el costo a 1000 pesos por hora,; al día se

trabajaba 2 horas lo que daba un total de 60,000 pesos al mes y un total de
480,000 alrededor de los 8 meses de labor.
4.4.-Monto por actividades

Ahora en este punto se contabilizaran lo parámetros antes mencionados
sumados a otros, los cuales describen el trabajo y el valor que se le da a nuestro
proyecto. En la tabla 4.2 y 4.3 se da una referencia de cuáles son los valores que
se le asignaron al proyecto siendo puntos importantes para contabilizar al análisis
y darle un valor económico al mismo.
Tabla 4.2 Actividades desarrolladlas en el simulador
Actividades realizadas (simulación) Monto económico
Búsqueda y recopilación de la $2000.00

información y los medios para su
operación.
Adquisición de la información sobre $3000.00
los componentes de una caldera
pirotubular.
Diseño del simulador en Visual Basic. $25000.00

Diseño del sistema de control en Logix $15000.00

500.
Búsqueda de información acerca de la $5000.00
vinculación.
Vinculación entre software Visual $50000.00
Basic y Logix 500.
Ajustes del simulador. $5000.00
Total = $ 105,000.00 pesos.
Tabla 4.3 Actividades desarrolladlas en el modelado
Actividades realizadas (modelado) Monto económico
Búsqueda y recopilación de la $2000.00

información y los medios para su
operación.
Adquisición de variables de proceso y $5000.00
realización de los lazos de control.
Diseño del modelado en diagrama a $15000.00
bloques.
Búsqueda de información sobre $5000.00
modelos matemáticos.
Ajuste de modelos matemáticos al $10000.00
sistema de control.
Realización del modelo en Matlab $25000.00
Ajustes del modelo en Matlab. $5000.00
Total = $67,000.00 pesos
Esto nos da un total de ambos proyectos de $172000.00 pesos.

4.5.-Estudio financiero
Con estos parámetros es hora de contabilizar el valor total de proyecto
contando los recursos y mano de obra de manera que la tabla 4.4 expresará dicho
resultado.
Tabla 4.4 Suma total de recursos
Parámetros a contabilizar Monto económico
Recursos utilizados $36020.00
Ingeniería $480000.00
Simulación $105000.00
Modelado $67000.00
Monto final del proyecto = $ 6 8 8, 0 2 0 . 0 0 pesos
Resumen
En este último capítulo se pudo abordar el financiamiento de nuestro

proyecto, desarrollando los puntos que nos permitían darle un valor económico al
mismo como lo son: actividades desarrolladas y tiempo empleado, donde se hace
plantearon las actividades desarrolladas durante el alcance del proyecto y se le
dio el monto económico a cada una; los recursos utilizados, en donde se planteo
la adquisición de los elementos a utilizar para el desarrollo del proyecto esto
incluye software y fuentes de consulta; por último se tuvo el desarrollo de
ingeniería, aquí se planteo el valor de las labores realizadas en el proyecto, en
otras palabras la mano de obra.

Conclusiones
El desarrollo del simulador de una caldera nos ayuda a desarrollar lazos de
control con PLC (Controlador Lógico Programable) permitiéndonos, conocer el
comportamiento de la caldera, de tal manera que se puede elegir entre un control
modulante o un control on / off, de acuerdo a las exigencias del proceso el
simulador matemático nos permitirá ver el comportamiento de la caldera de a
cuerdo a los lazos de control expresados en forma de bloques y con gráficas que
representan la respuesta del sistema a las valores de entrada con los cuales se
ajusto el proceso. Cabe mencionar que este simulador se acerca a un 30% a la
operación de una caldera real, ya que no son tomadas en cuenta muchas
variables de proceso existentes en esta misma, por lo tanto se consideran
algunas de las variables que se manejan en la caldera, como son presión del
vapor, temperatura del liquido en el tanque, y el nivel del liquido existente en el
tanque.
Este simulador queda libre para futuras modificaciones en donde se podrán

agregar las demás variables de proceso no tomadas en cuenta, de forma tal que
el proceso del simulador se acerque a un 90% de una caldera real hasta poder
realizar un HMI del mismo proceso.
Con base a lo mencionado anteriormente y con el estudio de este trabajo

concluimos que nuestros objetivos se cumplen satisfactoriamente ya que el
simulador sirve para el desarrollo y estudio de lazos de control con PLC
(Controlador Lógico Programable) y obtener un conocimiento más claro del
proceso de una caldera.
Además observamos que cualquier persona que tenga conocimiento sobre

lazos de control y PLC (Controlador Lógico Programable) podrá comprender de
una forma más clara el funcionamiento de una caldera.
Una observación importante es que se debe realizar es que en este trabajo

se deja los algoritmos y diagramas de flujo los cuales pueden ser utilizados para
el desarrollo de este simulador en algún otro software de programación más
sofisticado y para la utilización de vinculación con algún otro PLC (Controlador
Lógico Programable) con mayores capacidades.

Tomando en cuenta esta observación concluimos que este trabajo también

puede tomarse como base para desarrollo de prototipos de HMI (Interfaz Hombre
Máquina) y para futuros simuladores con el fin de desarrollar lazos de control con
PLC (Controlador Lógico Programable).
Por otra parte la obtención de un modelado que nos permitirá comprender

la realización del proceso simulado de forma analítica y su respuesta dentro del
sistema, contemplando las variables de proceso manejadas se cumplió
satisfactoriamente, puesto que el manejo que se le dio a las variables de proceso
dentro de la realización de lazos de control correspondientes que nos permitió la
comprensión de los mismos dentro de la caldera.
Así mismo, el ajuste de las variables de entrada al sistema se desarrollo

estableciendo un estudio de la caldera a manejar y de los rangos de operación de
la misma.
Con ello, el estudio de los lazos de control de manera independiente se

tomo como un alcance el cual fue desarrollado como se menciono con
anterioridad de forma satisfactoria. De igual manera que la simulación, este
modelado puede servir de base para posteriores trabajos y ayudar a delimitar los
propios alcances de dichos proyectos.

Glosario
Generador de vapor: El conjunto o sistema formado por una caldera y sus

accesorios, destinados a trasformar un líquido en vapor, a temperaturas y presión
diferente a la atmosférica.
Caballo caldera: Es el calor absorbido por la evaporación de 15.65 Kg. por hora
de vapor saturado a una temperatura de 100 ºC, con agua de alimentación a la
misma temperatura, siendo equivalente a 9.81 kW.
Vapor de agua: Es aquel gas que se obtiene por la evaporación o ebullición de

algún líquido o también por la sublimación del hielo.
Vapor saturado: El vapor saturado es vapor a la temperatura de ebullición del

líquido, es decir es aquel vapor que se desprende cuando un líquido hierve, este
se obtiene en calderas de vapor.
Vapor húmedo: El vapor saturado que contiene, en suspensión, partículas de

líquido por evaporar.
Vapor sobrecalentado: Es aquel vapor de agua a una temperatura mayor que la

del punto de ebullición, parte del vapor saturado y se le somete a un
recalentamiento con el que alcanza mayor temperatura.
Vapor seco: Es aquel vapor que está totalmente libre de agua, se dice que es
totalmente gas
Acumulador de vapor: Es aquel recipiente a presión destinado a almacenar,

durante el período de menor demanda, el exceso de vapor.
Calor: Es energía térmica en transición de un cuerpo a otro ocasionando por

diferencia de temperaturas entre ellos.
Temperatura: Es el estado térmico de un cuerpo considerado con referencia a su

potencial para comunicar calor a otros cuerpos.
Entalpía: Es la cantidad de calor (energía) que se le comunica a un cuerpo a

presión constante.
Calor específico: Es la cantidad de calor (energía) necesario para elevar un

grado centígrado, un kilogramo del cuerpo.
Calor Sensible: Es la cantidad de calor (energía) necesario para llevar un liquido

a su temperatura de ebullición.
Calor latente de vaporización: Es la cantidad de calor (energía) necesario para

que un liquido a temperatura de ebullición se convierta en vapor seco y saturado
sin aumentar su temperatura.

Titulo o calidad de vapor: Es la relación existente entre el vapor y su humedad.
Presión manométrica: Es la presión diferencial arriba o debajo de la atmosférica

y se determina con un manómetro.
Presión absoluta: Es la suma algebraica de la presión barométrica mas la

presión manométrica
Tablas de vapor: Las tablas de vapor permiten conocer la relación existente

entre las diversas propiedades termodinámicas del vapor tales como presión
absoluta, temperatura de saturación (ebullición), entalpías (contenido de calor) y
volumen específico.
Eficiencia de combustión: Se refiere a pérdidas de calor por combustión

incompleta o por exceso de aire y se puede decir que es la relación existente
entre el calor liberado por el quemador cuando ocurre una situación dada y el
calor que liberaría el mismo quemador bajo condiciones optimas de operación.
Tiro en una caldera: es la diferencia de presiones utilizadas para alimentar los

grandes volúmenes de aire necesarios para la combustión estos se clasifican en
los siguientes:
 Tiro natural (por efecto exclusivo de una chimenea alta)

 Tiro forzado (por efecto de un ventilador de aire a la entrada del
quemador)
 Tiro inducido (por efecto de un ventilador extractor de gases de
combustión en la salida de la caldera
Trampa de vapor: es un dispositivo mecánico que se utiliza para purgar o extraer

condensados dentro de un transmisor de calor o tubería donde deba existir
solamente vapor.

Bibliografía
[1].- Spirax Sarco.- The boiler house.- Boiler efficiency and combustión.
[2].- Ashley Velásquez.- Procesos productivos del papel.- Julio 2007
[3].- Spirax Sarco.- Control de nivel de agua y alarmas para calderas de vapor
[4].- Norma oficial Mexicana.- NOM- 012 –ENER – 1996.- Eficiencia termica de
calderas de baja capacidad.
[5].- LOOS INTERNATIONAL.-Ing. Paul Koberlen.- Informe tecnico
[6].- LOOS INTERNATIONAL.- Ing. Hardy Ernest.- Vapor para la industria
papelera
[7].- LOOS INTERNATIONAL.- Ing. Eberhard Franz.- Tecnología para calderas
[8].- LOOS INTERNATIONAL.- Sistema de calderas.- Calderas de vapor
[9].- CREUS, A.- Instrumentación Industrial.- 7ed 2006
[10].- ALLEN – BRADLEY.- Micrologix 1000 Programable Logic Controller Manual
[11].- Roca radiadores S.A.- Salvador Solsona Cortadellas.- Calderas y su
clasificación
[12].-Operación de calderas industriales.- Rodríguez, Gonzalo.- 2000
[13].- Curso de calderas piro tubulares, controles y mantenimiento.- Muñoz,
William.- 1995
[14].- Manual de calderas.- Kohan, Anthony.- Tomo I, II (2000)
[15].-Generadores y calderas de vapor.- La producción de energía.-
[16].- Curso sobre Control de calderas.- Alberto de la Sen Sanz, Salvador
Galvan.- Hotel Melia Av. De America Noviembre 2000.
[17].- Spirax Sarco.- Calderas y accesorios
[18].- ACH.- Descripción de calderas y generadores de vapor.- chile Noviembre
1995
[19].- Sistema de control en calderas de vapor.- Fernández J.- 2005
[20].- Instalación de calderas de vapor.- Revista Ingeniería.- 1996 San José
[21].- Generación de vapor.- Marcelo Mensy
[22].- Controles de caldera.- MaDonnell & Millar
[23].- Reglamento de calderas, Decreto No 26789.- Julio 2001
[24].- Instrumentación de grandes calderas de potencia para la aplicación de
modelos avanzados de ingeniería.- Ignacio Diez, Cortes Cristóbal.- Universidad
de Zaragoza
[25].- Curso Preliminar de centrales térmicas.- IBERDROLA
[26].- Control e instrumentación de Procesos Químicos.- Curso 2007-2008
[27].- Diplomado en ingeniería de calderas y recipientes a presión.- Ing. Vicente
Fco. Alamo Vilaboa.- Enero 2001
[28].- Instrumentación y control avanzado de procesos.- José Acedo Sánchez
[29].- Manual sobre Micrologix 1000
[30].- Aprenda Visual Basic 6.0.- Universidad de Navarra
[31].- Manual de Matlab y Simulink.- Universidad Pontificia Comillas
[32]- Problemas Tema I. Identificación de variables significativas, Diagrama de
bloques y Notación ISA
[33] Sistemas de primer orden. Modelado de control del presión

Artículos Utilizados de honywell como:
 Automatización en sistemas de combustión

 Detección de flama
 Controles de presión
 Controles de nivel
 Válvulas de gas
 Controles primarios y programados serie 7800
Referencias
 http://www.rockwellautomation.es
 http://www.plcs.net
 http://www.claytonindustries.com
 http://www.literature.rockwellautomation.com
 http://www.slideshare.net/xMorfe0x/automatizacion-de-una-caldera-de-
tubos-de-fuego-presentation

ANEXOS

Anexo A
(Informe técnico de la caldera universal)

Anexo B
(Código en Visual Basic)
Ventana principal
Private Sub Timer1_Timer()

ProgressBar1.Object = ProgressBar1.Object + 1
If ProgressBar1.Object = 100 Then
'Pasa a la ventana menu
MENU.Show
'Desactiva el reloj
Timer1.Enabled = False
'Cierra la ventana principal
Form1.Visible = False
End If
End Sub
Ventana Menú
Private Sub Image1_Click()

'Envia al simulador dinamico
Form2.Show
'Cierra la ventana menu
MENU.Visible = False
End Sub

'Abre MatLab 7.0
Shell ("C:\MATLAB7\bin\win32\MATLAB.EXE")
End Sub
Private Sub Label3_Click()

'Envia al simulador dinamico
Form2.Show
End Sub

'Abre MatLab 7.0
Shell ("C:\MATLAB7\bin\win32\MATLAB.EXE")
End Sub

'Envia a la ventana calculos extras
Form4.Show
End Sub


'Sale del programa haciendo un ruido
Beep
End
End Sub
Ventana simulador dinámico modo manual
Private Sub accagua_Timer()

'Empieza el llenado de tanque Efecto del liquido
Shape24.Height = Shape24.Height + 100
Shape24.Top = Shape24.Top - 100
'Condicion para el accidente
If Shape24.Height >= 3255 And Shape24.Top <= 5520 Then
MsgBox "Causaste un accidente", vbExclamation, "Accidente"
End If
End Sub
Private Sub accfuego_Timer()
'Accidente fuego
MsgBox "Has causado un sobrecalentamiento en la caldera", vbInformation,
"Error"
o24.Value = 0
'Si no hay accidente
Else
End If
End Sub
Private Sub aut1_Click()
'Pasa al modo automatico
Form3.Show
'Cierra modo manual
End Sub
Private Sub cmdstart_Click()
i10.Value = 1
i11.Value = 0
End Sub
Private Sub cmdstop_Click()
i10.Value = 0
i11.Value = 1
End Sub
Private Sub Command1_Click()
'Condiciones iniciales del sistema

agua.Height = 13
agua.Top = 6720
o23.Enabled = True
o23.Value = 0
Shape24.Visible = False
Shape24.Height = 13
Shape24.Top = 8760
txtflow.Text = 0
i12.Value = 0
End Sub
'Pasa a la ventana menu
MENU.Show
'Cierra el simulador dinamico modo manual
End Sub
'Disminucion de setpoint en la presion
Text1.Text = Text1.Text - 1
'Condicion de presion minima
If Text1.Text <= 5 Then
MsgBox "La caldera no trabaja con presiones menores a 5 bar", vbInformation,
"Error"
Text1.Text = 6
End If
End Sub
'Aumento de presion
Text1.Text = Text1.Text + 1
'Condicion de presion maxima
MsgBox "La caldera no trabaja con presiones mayores a 30 bar", vbInformation,
"Error"
Text1.Text = 29
End If
End Sub
'Disminucion de setpoint de temperatura
'Condicion de temperaturam minima
MsgBox "La caldera no trabaja con temperaturas menores de 21 ºC",
vbInformation, "Error"
Text3.Text = 22
End If
End Sub
'Aumento de temperatura

'Condicion de temperatura maxima

MsgBox "La caldera no soporta mas de 235 ºC", vbInformation, "Error"
Text3.Text = 234
End If
End Sub
'Muestra los checkboxs Donde se puede manipular la caldera manualmente
i10.Visible = True
i11.Visible = True
i12.Visible = True
i13.Visible = True
i14.Visible = True
i15.Visible = True
i16.Visible = True
i17.Visible = True
o20.Visible = True
o21.Visible = True
o22.Visible = True
o23.Visible = True
o24.Visible = True
o25.Visible = True
o26.Visible = True
o27.Visible = True
Label11.Visible = True
Label12.Visible = True
End Sub
'Pasa al modo automatico
Form3.Show
'Cierra modo manual
End Sub
'Sale haciendo un ruido
Beep
End
End Sub
Private Sub enfueg_Timer()
'hace el efecto de enfriamiento de la caldera
Shape7.FillColor = &HC0C0FF
enfueg.Enabled = False
entemp.Enabled = True
End Sub
Private Sub entemp_Timer()
'Efecto de disminucion de temperatura
If i17.Value = 1 And o24.Value = 0 And Shape7.FillColor = &HC0C0FF Then

Image1.Visible = False
Text4.BackColor = &H80000005
entemp.Enabled = False
End If
End If
End Sub
Private Sub evaporacion_Timer()
'Efecto de la evaporacion
If Image1.Visible = True Then
agua.Height = agua.Height - 100
agua.Top = agua.Top + 100
If Image1.Visible = False Then
evaporacion.Enabled = False
End If
accfuego.Enabled = True
End If
End If
End Sub
Private Sub flowmeter_Timer()
'Efecto del flowmeter
If o23.Value = 1 And i12.Value = 1 Then
Shape16.FillColor = vbGreen
Else
End If
End Sub
Private Sub Form_Click()
'Llamado del menu qe
PopupMenu qe
End Sub
Private Sub i12_Click()
'Activacion de entrada haciendo los efectos correspondientes
If i12.Value = 1 Then
flowmeter.Enabled = True
Else
End If
End Sub

txtsenh.Text = 0
Else
Shape11.FillColor = &H80FF&
txtsenh.Text = 1
End If
End Sub
txtsenl.Text = 0
Else
txtsenl.Text = 1
End If
End Sub
txtsenv.Text = 0
Else
txtsenv.Text = 1
End If
End Sub
txtsenp.Text = 0
Else
txtsenp.Text = 1
End If
End Sub
temperatura.Enabled = False
txtsent.Text = 0
Else
temperatura.Enabled = True
txtsent.Text = 1
End If
End Sub


'Llamado del menu
PopupMenu qe
End Sub
Private Sub men1_Click()
'Abre ventana menu
MENU.Show
'Cierra ventana simulcion
End Sub
Private Sub o20_Click()
'PRENDE O APAGA LA LAMPARA VERDE
If o20.Value = 1 Then
lamv.FillColor = &H8000&
Else
lamv.FillColor = &HC0FFC0
End If
End Sub
'PRENDE O APAGA LA LAMPARA AMARILLA
lama.FillColor = &HFFFF&
Else
lama.FillColor = &HC0FFFF
End If
End Sub
'PRENDE O APAGA LA LUZ ROJA
lamr.FillColor = &HFF&
Else
lamr.FillColor = &HC0C0FF
End If
End Sub
txtlamv.LinkTopic = "RsLinx|caldera"
txtlamv.LinkItem = "O:0/0"
txtlamv.LinkMode = 2
txtlamv.LinkRequest
txtlamv.LinkMode = 0
If txtlamv.Text = 1 Then
lamv.FillColor = &H8000&
Else
lamv.FillColor = &HC0FFC0
End If
End Sub
txtlamr.LinkTopic = "RsLinx|caldera"
txtlamr.LinkItem = "O:0/2"

txtlamr.LinkMode = 2
txtlamr.LinkRequest
txtlamr.LinkMode = 0
If txtlamr.Text = 1 Then
lamr.FillColor = &HFF&
Else
lamr.FillColor = &HC0C0FF
End If
End Sub
'ACTIVA EL LLENADO DE LA CALDERA
tagua.Enabled = True
Shape15.BorderColor = &H800000
Shape15.FillColor = &H800000
Shape14.FillColor = &H800000
Shape14.BorderColor = &H800000
Else
tagua.Enabled = False
Shape15.BorderColor = &HFFFF00
Shape15.FillColor = &HFFFF00
Shape14.FillColor = &HFFFF00
Shape14.BorderColor = &HFFFF00
evaporacion.Enabled = True
End If
End Sub
fuego.Visible = True
accfuego.Enabled = True
temperatura.Enabled = True
Else
fuego.Visible = False
enfueg.Enabled = True
End If
End Sub
Private Sub rein1_Click()
agua.Height = 13
agua.Top = 6720
o23.Enabled = True
o23.Value = 0
Shape24.Height = 13
Shape24.Top = 8760
txtflow.Text = 0
i12.Value = 0

End Sub
Private Sub sali1_Click()
Beep
End
End Sub
Private Sub sensagua_Timer()
If agua.Height >= 3975 And agua.Top <= 2760 Then
o23.Value = 0
End If
End Sub
Private Sub tagua_Timer()
agua.Height = agua.Height + 100
agua.Top = agua.Top - 100
If agua.Height >= 3975 And agua.Top <= 2760 Then
Shape24.Visible = True
accagua.Enabled = True
End If
End Sub
Private Sub temperatura_Timer()
If o24.Value = 1 And i17.Value = 1 Then
If Text4.Text = Text3.Text Then
Image1.Visible = True
Text4.BackColor = vbRed
evaporacion.Enabled = True
End If
End If
End Sub

Anexo C
(Problemas)
1.- Una caldera piro tubular produce 7264 Kg. De vapor por hr. a una presión
absoluta de 14 Kg. / cm2 y un titulo de 98% cuando la temperatura del agua de
alimentación es de 23.9 ºC, Hallar:
a) El factor de vaporización
b) La valorización equivalente, en kilogramos por hora
c) Los HP de caldera
d) El porcentaje de la potencia nominal desarrollado en el supuesto de que la

superficie de caldeo valga 186 m2.
e) El rendimiento total si el carbón tiene una potencia calorífica superior de 5040

Kcal. por Kg. Y se consume a razón de 1362 Kg. Por hora
2.- Una caldera de vapor produce vapor saturado seco a una presión absoluta de
21 Kg. / cm2 partiendo de agua de alimentación a 82.2 ºC, calcular los HP de
caldera necesarios para abastecer una máquina de vapor de 100 HP en el
supuesto que necesite 14.5 Kg. por HP – hora.
3.- En funcionamiento continuo, una caldera de vapor es un aparato de flujo

permanente. En el supuesto de que el agua entre a una presión absoluta de 14
Kg. / cm2, a una temperatura de 67.25 ºC, con un volumen específico de 0.00102
m3 / Kg. teniendo una energía interna de 67.2 Kcal. Por Kg., una velocidad de 366
m por minuto y una altura de 1.53 m y salga de la caldera en forma de vapor a
una presión absoluta de 13.3 Kg. /cm2, un volumen específico de 0.15 m3/Kg. una
energía interna de 623.3 Kcal. Por Kg., una velocidad de 1830 m por minuto y una
altura de 18.3 m, hallar la variación de entalpía por kilogramo de agua de
alimentación.

Anexo D
(Curso Control de calderas)

Anexo E
(Programación del PLC)
Control total
Control nivel

Control nivel y temperatura

Anexo F
(Tablas de vapor)


Modeladoy Simulacion Deuna Caldera PLC

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

“MODELADO Y SIMULACIÓN DE UNA CALDERA PARA LA

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

MEXICO, D.F. 2010

QUE PARA OBTENER EL TlTULO DE INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

"MODELADO Y SIMULACIÓN DE UNA CALDERA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE

LA REALIZACIÓN DEL MODELADO Y SIMULADO DE UNA CALDERA CON AYUDA DE UN SOFfWARE y EL

.:. REALIZAR EL SIMULADOR DINAMICO DE UNA CALDERA EXISTENTE EN LA INDUSTRIA CON LA

MÉXICO D. F., A 16 DE AGOSTO DE 2011.

ING.H ING. ｏｍａｾ A RODRiGUEZ

Capítulo I.- Marco Teórico 1

Ingeniería en control y automatización Página II

Capítulo II.- Descripción De La Caldera Piro Tubular 28

2.1.- Selección de la caldera 29

Capítulo III.- Desarrollo De Ingeniería 42

3.1.- Selección del software y desarrollo de la simulación 44

Ingeniería en control y automatización Página III

Capítulo IV.- Estudio de Costos 107

4.1.- Estudio de costos 108

Ingeniería en control y automatización Página IV

Figura 1.1 Caldera tipo piro tubular 7

Figura 2.1 Caldera piro tubular modelo UL – S / UL – SX 29

Figura 3.1 Visual Basic 6.0 44

Ingeniería en control y automatización Página V

Figura 3.17 Llenado de agua 68

Ingeniería en control y automatización Página VI

Figura 3.64 Gráfica de la señal de respuesta de nivel 99

Figura 4.1 Actividades desempeñadas en el simulador 109

Tabla 1.1 Control de agua de alimentación de acuerdo a la capacidad

Tabla 2.1 Características de la caldera piro tubular modelo UL – S / UL

Tabla 3.1 Propiedades de las etiquetas (Label) 60

Tabla 4.1 Recursos utilizados en el proyecto 110

Ingeniería en control y automatización Página VII

La realización del modelado y simulación de una caldera con ayuda de un

 Realizar el simulador dinámico de una caldera existente en la industria con

 Realizar la simulación matemática mediante el uso de la herramienta de

Ingeniería en control y automatización Página VIII

Brindar un concepto básico al operario sobre el control y manejo de las

Ingeniería en control y automatización Página IX

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Las posibles fallas que pueden presentarse dentro de la operación de una

Ingeniería en control y automatización Página X

La simulación de una caldera mediante una aplicación de software,

Ingeniería en control y automatización Página XI

Hoy en día la utilización de calderas ha crecido conforme ha evolucionado

Por lo tanto, la realización de un sistema de control permite un

El proyecto tiene por objeto el uso de software como base para la

Por consiguiente, el capítulo 1 ayuda a comprender los conceptos

Ingeniería en control y automatización Página XII

CAPÍTULO I.- MARCO TEÓRICO

En este capítulo se dará la teoría necesaria para comprender el

Ingeniería en control y automatización Página 2

1.1.- Introducción teórica

Actualmente se utilizan en fabricas, planchadoras de ropa, lavaplatos,

Sin embargo y a pesar de sus simplicidad una caldera de vapor puede

Una simple válvula de seguridad de la capacidad adecuada, que

Tradicionalmente al desarrollar el control de una caldera, las acciones de

Para desarrollar una aplicación de control adecuadamente es necesario

1.- Hacer que la caldera proporcione un suministro continuo de vapor en las

2.- Operar continuamente la caldera al menor coste de combustible manteniendo

3.- Arrancar y parar de forma segura, vigilar y detectar condiciones inseguras y

Ingeniería en control y automatización Página 3