Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
1
CAPITOLUL I
CONSIDERAŢII TEORETICE GENERALE
Încălzirea prin inducţie a materialelor conductoare din punct de vedere electric este utilizată
pentru:
- topirea metalelor – oţel, fontă, cupru, aluminiu, zinc, magneziu şi aliajelor lor
- încălzirea în volum (profunzime) a semifabricatelor (oţel, cupru, aluminiu) ce
urmează a fi prelucrate la cald prin forjare, matriţare, presare, laminare etc.
- călirea superficială a pieselor
- sudarea şi lipirea metalelor
Cuptoarele de inducţie cu creuzet sunt utilizate pentru elaborarea oţelurilor cu calitate
superioară, a fontei, a metalelor şi aliajelor neferoase, cum ar fi aluminiu, cupru, nichel etc.
Din punct de vedere al frecvenţei tensiunii de alimentare, cuptoarele cu creuzet pot fi:
de frecvenţă industrială (50 Hz)
de frecvenţă medie (100 ... 10.000 Hz)
de înaltă frecvenţă (50 ... 400 kHz)
Ele pot funcţiona în vid – condiţie cerută în ultimul timp la prelucrarea metalelor şi
aliajelor necesare construcţiilor aerospaţiale, ale centrelor nucleare.
2. AVANTAJE ŞI DEZAVANTAJE
AVANTAJE
se obţin temperaturi foarte ridicate în toată masa metalului, ca urmare a unei concentrări
mari de putere direct în acesta (200 – 300 kW/t, pentru fontă la 50 Hz; 1500 kW/t
pentru fier la 1000 Hz)
ca urmare a amestecului (agitaţiei) intens a băii metalice topite sub acţiunea forţelor
electrodinamice, se produce uniformizarea temperaturilor, se elimină supraîncălzirile
locale şi se reduc în consecinţă pierderile de metal (0,5 ... 0,8 %)
se obţin metale sau aliaje foarte pure, şarja fiind ferită de acţiunea chimică a electrozilor
cuptoarelor cu arc, sau combustibilul de la cuptoarele cu flacără, topirea este posibilă în
vid sau atmosfere controlate
zgomotul de funcţionare are valori mici, sub (70 – 80 dB)
poluarea mediului ambiant este foarte redusă, cantitatea prafului fiind de ordinul 0,5
kg/t faţă de cuptoarele cu arc, unde avem 5 – 8 kg/t
reglajul automat al puterii este uşor de realizat
în comparaţie cu cuptoarele de inducţie cu canal cele cu creuzet au construcţie mai
simplă, solicitări termice şi mecanice mai reduse, cuptorul cu creuzet poate fi golit
complet după fiecare sarjă
DEZAVANTAJE
antrenarea zgurei în sarjă
solicitarea mecanică puternică a căptuşelii creuzetului, datorită agitaţiei intense a băii
topite
Costul ridicat datorat surselor de alimentare (în general sunt generatoare, dacă nu se
lucrează cu frecvenţa industrială) şi a bateriilor de condensatoare necesare
Capacitatea actuală a cuptoarelor de frecvenţă industrială are valori între 0,8 – 50 t, puterea
ajunge la 20 – 25 MW, consumul specific de energie electrică fiind 520 – 700 kWh/t.
1- inductor
2- metal topit Al
3- creuzet refractar
4- cilindru azbest
5- ecrane feromagnetice
electrodinamice spirele inductorului sunt presate între două plăci frontale din material izolant,
stânse cu tiranţi.
Ecranul magnetic format din pachete de tole de transformator dispuse radial în jurul
inductorului, este consolidat împreună cu creuzetul şi inductorul cu ajutorul unui cadru
confecţionat din OLC obişnuit. Ecranul magnetic este necesar pentru a înpiedica încălzirea
elementelor constructive metalice ale cuptorului, aflate în câmpul magnetic al inductorului.
Cablurile flexibile care formează reţeaua scurtă sunt răcite cu apă, cu diametrul exterior
de 65, 83, 195 mm.
Mecanismul de răsturnare a cuptorului în vederea golirii este ori electromecanic, ori
hidraulic ca şi sistemul de rotire al capacului creuzetului.
În funcţie de necesităţile tehnologice, cuptoarele cu creuzet pot fi utilizate în
următoarele regimuri de funcţionare:
regim intermitent – la care cuptorul se goleşte complet după fiecare şarjă, iar pornirea se
face la încărcătură solidă
regim continuu – la care în permanenţă se află în cuptor o cantitate de metal topit
regimul duplex – cu un alt cuptor electric
Observaţie – la funcţionarea continuă a cuptorului, din cuptor se goleşte numai
materialul necesar la turnarea imediată, în locul lui fiind introduse bucăţi solide de metal.
Deoarece funcţionarea cu creuzetul parţial umplut cu metal topit acuză o scădere a puterii active
faţă de valoarea ei nominală, se recomandă ca golirea să nu depăşească 2/3 din capacitatea
nominală.
unde,
a, b – se referă la inductor
ac – se referă la grosimea medie a materialului refractar
ai – se referă la grosimea izolaţiei
h1 – este înălţimea cuptorului cu creuzet
10
h2 – este înălţimea încărcăturii, care este mai mic cu aproximativ 30 % din motive de securitate
Cuprul este un metal de culoare roșcată, foarte bun conducător de electricitate și căldură.
Cuprul a fost folosit de oameni din cele mai vechi timpuri, arheologii descoperind obiecte din
acest metal datând din 8700 î.Hr. A fost unul din primele metale folosite, deoarece
cantități mici din el apar în unele locuri în stare liberă. Principalele minereuri ale cuprului
sunt: calcozina (sulfura de cupru), calcopirita sau criscolul (ferosulfura de cupru), cupritul
(oxidul cupros) și malachitul și azuritul (ambele forme ale carbonatului basic de cupru).
Metoda folosită pentru extracția de cupru depinde natura minereului. Dacă cuprul se găsește
în stare liberă, el poate fi separat prin sfărâmarea minereului în bucăți mici și amestecarea
sa cu apa. Cuprul, fiind relativ greu, se depune pe fund. Cuprul, care are o puritate de peste
99%, este folosit la fabricarea conductelor de gaz și apa, a materialelor pentru acoperișuri, a
ustensilelor și a unor obiecte ornamentale. Deoarece cuprul este un bun conducător de căldură,
se utilizează la boilere și alte dispozitive ce implică transferul de căldură, sau folie de cupru
(simplu strat) sau două (dublu strat) se folosește ca PCB. Originea numelui: din cuvântul
latinesc cyprium (dupa insula Cipru).
În stare solidă, de metal, cuprul are culoare roșie-portocalie, aceasta fiind principala
proprietate după care se deosebește de alte elemente. De obicei, majoritatea compușilor
anorganici, dar și organici ai cuprului au o culoare albastră, deși unii pot fi și verzui sau vernil.
Sistemul de cristalizare al cuprului este cubic, cu fețe centrate, lipsind prezența
polimorfismului. Una dintre dezavantajele cuprului este fenomenul de coclire (înverzire), ce
poate fi observat adesea pe vasele vechi sau pe monedele (la moneda românească de 5 bani).
Împreună cu osmiul (albastru) și aurul (galben-auriu), cuprul este unul dintre cele trei metale
elementare care are altă culoare naturală în afară de gri sau argintiu. Cuprul pur este portocaliu-
roșu și dobândește o pată roșiatică în momentul expunerii la aer, urmând să se înverzească mai
târziu.
Duritatea cuprului este relativ mică (3 pe scara Mohs), dar este destul de rezistent la
rupere, și foarte ductil (poate fi tras în fire), putând fi modelat la presiuni mari.
Conductibilitatea calorică este asemănătoare cu a argintului (1 față de 0,93 a argintului) și mult
mai mare decât a altor metale uzuale. Tocmai datorită acestei proprietăți, cuprul se utilizează în
conducte, pentru transmiterea căldurii. Însă, conductibilitatea scade când cuprul este impur; în
momentul în care conține 0,1 % impurități de elemente ca fosfor, arsen, siliciu sau fier,
valoarea conductibilității poate scădea chiar cu 20%. De aceea, în electrotehnică se utilizează
numai cupru pur, electrolitic.
Densitatea curentă maximă a cuprului în aer deschis este de aproximativ 3.1×106 A/m2.
Ca toate metalele, dacă cuprul este placat cu alt metal, începe un proces de coroziune galvanică.
Atât cuprul, cât și aliajele sale, au o maleabilitate foarte ridicată (pot fi trase în foi
subțiri), fiind și foarte ușor de prelucrat. Totodată, ductilitatea cuprului este
extraordinar de favorabilă, astfel, putându-se obține fire foarte subțiri de cupru, numite
lițe (se foloseau, în trecut, la siguranțele fuzibile). Cuprul este un metal foarte moale, cu o
duritate de 3 pe scara Mohs (și 50 pe scara Vickers), puterea sa de tracțiune situându-se la
210 MPa.
Cuprul este singurul metal ce are culoarea arămie. Foarte interesante sunt proprietățile
acestuia de a forma compuși de culoarea verde (carbonat, clorură, etc.), neagră (oxid) sau
albastră (sulfat și hidroxid).
Numărul atomic al cuprului este 29, iar simbolul chimic este Cu. Masa atomică relativă
este 63,546. Valența cuprului este, în principal 1 sau 2 (cuprul formează o varietate rară
de compuși și săruri cu starea de oxidare +1 și +2, care sunt de obicei numite săruri cuproase
sau
cuprice), deși, mai rar, poate fi chiar și 3. Acesta nu reacționează cu apa, dar reacționează încet
cu aerul atmosferic; în urma acestei reacții, pe suprafața cuprului se formează un strat de
cupru oxidat verde . În contrast cu oxidarea fierului la aer umed, acest strat de oxid se oprește
din coroziune; un strat de cocleală verde (carbonat de cupru) pot fi observate pe construcțiile
vechi din cupru, cum ar fi Statuia Libertății, cea mai mare statuie din cupru din lume.
Majoritatea sărurilor de cupru sunt higroscopice.
Raza atomică calculată are valoarea de 135 (145) picometri (pm), raza covalentă 138 picometri
(pm), iar raza van der Waals. Cuprul prezintă conductivitate magnetică.
Cuprul are 29 de izotopi; doi dintre aceștia, 63Cu și 65Cu sunt stabili, iar izotopul 63Cu
reprezintă 69% din totalitatea cuprului natural. Ceilalți 27 de izotopi sunt instabili
(radioactivi); cel mai stabil dintre cei radioactivi este 67Cu cu timpul de înjumătățire de 61,83
de ore. Șapte alți izotopi au fost caracterizați; Dintre izotopii radioactivi remarcăm 63Cu, care
emite radiații beta pozitive, având ca rezultat izotopi de nichel, în timp ce izotopul 65Cu, cu
emisii radioactive beta negative, are ca rezultat izotopi de zinc.
Majoritatea cuprului scos din mină este sub formă de compuși, cum ar fi sulfați sau
sulfuri. Exemple de astfel de mine includ minele de la Chuquicamata din Chile, Bingham
Canyon Mine din Utah, Statele Unite ale Americii și El Chino Mine din New Mexico, Statele
Unite ale Americii. În conformitate cu studiile efectuate de geologii britanici, în 2005 Chile a
fost cel mai mare producător de cupru, urmat pe locul doi de Statele Unite ale Americii,
Indonezia și Peru.
Industria auto este unul dintre cei mai mari consumatori de cupru.
CAPITOLUL II
CUPTOARELE INDUSTRIALE
a.Confecţionarea inductorului
Inductorul nu are numai un rol electric, acela de a crea câmpul magnetic din cuptor, ci
si un rol mecanic, de a consolida creuzetul şi de a mării rigiditatea acestuia. Din acest motiv
construcţia inductorului este foarte importantă, iar consolidarea spirelor sale trebuie făcută
corect, având în vedere şi forţele electrodinamice care tind să expandeze spirele spre
exterior.
Metodele de consolidare a inductorului depind de forma spirelor acestuia, care pot fi
de tip elicoidal sau plan.
La inductoarele cu spire plane, trecerea de la o spiră Ia alta se face cu ajutorul unei
porţiuni înclinate a cărei lungime variază invers proporţional cu grosimea peretelui ţevii. De
cele mai multe ori, înaintea înfăşurării, ţeava se umple cu nisip.
Înfăşurarea se face cu ajutorul unor tambun care se pot monta direct pe un strung
normal dacă diametrul inductorului nu este prea mare. în cazul inductoarelor cu diametre de
0.5...2 m se folosesc utilaje specializate la care ţeava de inductor este trasă prin două perechi
de role (verticale şi orizontale) ce se deplasează de-a lungul tamburului, pe măsură ce se
înfăşoară bobina. Prin utilizarea unor role profilate, concomitent cu înfăşurarea se poate
obţine şi modificarea formei secţiunii spirei (de la secţiune circulară la una rectangulară, de
exemplu).
Pentru obţinerea inductoarelor cu spire plane se utilizează un tambur prevăzut cu
"pieptene" ce constă dintr-o placă, curbată, pe care sunt sudate aripioare de oţel înclinate
corespunzător şi distanţate în funcţie de diametru! ţevii. Pieptenele se fixează de aşa
manieră. încât după terminarea înfăşurării să se poată trage înăuntrul tamburului, pentru a
permite scoaterea bobinei. înclinarea ţevii în dreptul pieptenelui se face după încălzirea
porţiunii respective de spiră cu ajutorul unui arzător cu gaz.
Pentru a evita deformarea profilului la înfăşurarea pe tambur, trebuie respectate
anumite rapoarte între dimetrul tamburului şi dimetrul exterior al ţevii în funcţie de grosimea
peretelui acesteia.
Fixarea inductoarelor cu spire plane poate fi făcută prin presarea spirelor izolate între
două plăci frontale confecţionate din materiale izolante, cu ajutorul unor bride izolante.
Strângerea plăcilor se face cu ajutorul unor scoabe din materiale nemagnetice introduse în
tăieturile practicate în bride şi apoi scoase prin orificiile plăcilor frontale şi fixate cu piuliţe.
Fixarea inductorului de carcasa cuptorului se face cu ajutorul unor bolţuri ce trec prin peretele
carcasei şi presează lateral bridele. Această construcţie asigură o rigiditate suficientă
creuzetului în timpul înclinării cuptorului. Consolidarea inductoarelor cu spire înclinate
poate fi obţinută prin fixarea individuală a fiecărei spire de bridele verticale izolante , prin
intermediul unor buloane de alamă lipite de spire. Bridele se fixează de corpul cuptorului cu
ajutorul unor tiranţi , a căror întindere se realizează prin piuliţe cu filet stânga - dreapta.
20
Căptuşeala refractară a cuptoarelor de inducţie cu creuzet se compune din elemente
constructive principale, legate de creuzet printr-un strat de material refractar sub formă de
tencuială.
Baza constituie suportul pe care se aşează creuzetul şi inductorul şi se zideşte direct
pe carcasa cuptorului. La cuptoarele mici (50... 100 kg încărcătura) baza se confecţionează
din blocuri fasonate, fixate d 6 C3TC3SS CU bride şi buloane nemagnetice. La unele
cuptoare se face din beton refractar sau azbociment, sticlostratitext. dar acestea au o durată
de viaţă scăzută.
Cea mai utilizată este baza de cărămizi normale de şamotă, zidite cu mortar obţinut
din 75% şamotă măcinată şi 25% argilă umedă. Dacă este cazul (temperaturi ridicate ale
şarjei), baza se realizează din mai multe straturi refractare şi termoizolante.
Coroana refractară se confecţionează din blocuri de şamotă fasonate sau din cărămizi
normal de şamotă. In coroană se fixează jgheabul de golire ce are rolul de a orienta şuvoiul
de metal topit atunci când se goleşte cuptorul.
Jgheabul poate fi dintr-un singur bloc de şamotă (la cuptoarele mici) sau din mai
multe cărămizi de şamotă fasonate (la cuptoarele mari).
Creuzetul este partea cea mai solicitată a căptuşelii, fund expus la gradiente de
temperatură de ordinul a 200°C/cm şi la presiuni hidrostatice, exercitate de metalul topit, de
4...8 N/cm" sau chiar mai mult. De aceea, alegerea corectă a formei şi dimensiunilor
creuzetului, ca şi a materialelor refractare utilizate, este de cea mai mare importanţă pentru
fiabilitatea şi siguranţă în funcţionarea cuptorului.
Din punct de vedere electric, grosimea peretelui creuzetului trebuie să fie minimă
pentru a avea un cuplaj cât mai bun între inductor şi şarjă, deci randament electric cât mai
ridicat. Sub aspect mecanic şi termic, grosimea peretelui creuzetului este bine să fie cât mai
mare. pentru a avea pierderi de căldură mici(randament termic ridicat) şi solicitări mecanice
reduse.
Grosimea optimă a peretelui creuzetului, care a dat rezultate satisfăcătoare în practică
este de 10...30% din diametrul creuzetului, valori mai mari fiind recomandate pentru
cuptoarele mai mici. Din considerente mecanice, grosimea peretelui nu este constantă pe
toată înălţimea sa, ci este mai mare la baza creuzetului, astfel încât forma acestuia este
tronconică, cu o înclinare de 2...4%. De asemenea, se folosesc şi creuzete cilindrotronconice
la care partea inferioară este sub formă de trunchi de con (cu înclinare de 2...4% pe o
înălţime de 1/3... 1/4 din înălţimea creuzetului) , întrucât aici corodarea cauzată de agitaţia
topiturii este maximă.
Materiale refractare utilizate la confecţionarea creuzetului trebuie să suporte
temperaturi până la 1650°C (topirea oţelului), să aibă coeficient de dilataţie cât mai mic (se
evită fisurarea creuzetului datorită variaţiilor de temperatură pe grosimea peretelui) şi să
reziste la acţiunea chimică a zgurei. In general, se utilizează amestecuri de materiale
refractare după reţete care au condus la durabilităţi ridicate ale creuzetului. De menţionat, ca
aceste reţete sunt dependente de metalul sau aliajul de topit.
CAPITOLUL III
DIMENSIONAREA CUPTORULUI
1 DIMENSIONAREA CREUZETULUI
După alegerea materialului refractar al creuzetului se stabilesc dimensiunile d2
(diametrul mediu) şi h2 (înălţimea maximă a încărcăturii – de siguranţă)
d 2
Volumul util: v
m 2 h2
' 4
'
met _ topit kg/dm3
2,72
Acest coeficient ese impus pentru a obţine un randament electric şi termic cât mai mare, şi se
alege din intervalul:
d2
c2 0,5 ... 1 => c2=0,6
h2
d2
h 0,656 1,1m
2 2
c 0,6
Înălţimea încărcăturii
este:
h2=1,1 m
Înălţimea creuzetului se adoptă cu circa 20 – 30 % mai mare decât h2 pentru a ţine cont de
agitaţia băii şi de adăugarea bucăţilor solide de metal.
h1 1,25 deci
h2
h1= 1,37m
ac
0,1... 0,25 0,20
d2
densitate ρ=700kg/m3
conduciv. termică λ=(0,16+0,31∙10-3∙Θ) W/m∙oC
temperatura maximă de utilizare Θmax=900 oC
r2
ln
R r1
2 l
l = h2 + ac/2=1.093+0,1/2=1,143 m 0,398
ln
r
ln 2
R r1 2 l
0,298
0,000249607 o C
2 1,143 (163 10
3
150 10 )
W
Deci rezistenţa termică a grafitului este:
Rλ=2,49607∙10-4 oC/W
r2
ln
R r1
2 l
R a
c 0,05 0,0527173 oC
S2 4.593 (0,16 0,31103
150) W
S 2 2 1,4 h2 4.593 m2
Rλ=0,0527173 oC/W
Rtot
R1 R 2,49607 104 0,0527173 0,0529669 oC/W
2
Pierderile laterale:
Pierderile laterale
Φlaterale= 11327.8292 W
Transferul de căldură prin porţiunea inferioară:
R inf
a 0,1
S 0,717439 (0,16 0,31103 0,838656 oCW
inf
20)
2 0,717439 m
2
S 0,956
3 2
2
4 4
Φinf= 870.44032W
Vom considera capacul acestui cuptor din fibre ceramice care are următoarele proprietăţi
fizice:
capac
g
R
capac
0,06
3
0,1441910 C/W
(0,1 0,4 10 1200) 0,717439 o
Fluxul termic prin capac este date de:
Φcapac= 4924.02438 W
Adică:
Pu m i ' V 233 kW
1000
it 0,35
t 1.5
t Pu 233
91.81 %
Pu pt 233 17.12
m i 1000 0,35
P 260 kW
2
ttopire t 1,5 0,91
i = energia specifica a materialului
La a cuptoare în general este un moment de cheie alegerea frecvenţei de lucru, alegerea se face
ţinând cont simultan de:
25 10
6
f 2
[ Hz ]
r
2
2 2
unde:
ρ2 – este rezistivitatea la 7000C ρ2=9 ∙10-8 Ω∙m
μr – permeabilitatea magnetică, μr = 1 şi
d2 – diametrul creuzetului
25 10
6
2 25 106 9 108 5,23
f
r2 d 2 Hz
2
1 0,656
Dar trebuie să mergem cu frecvenţa industrială de f =50 Hz, şi pentru această frecvenţă trebuie
să urmărim următoarele verificări:
Dependenţa timpului minim de topire de frecvenţă pentru o ridicare admisibilă se poate citi pe
diagrama de mai jos, şi este
tt= 150 m pentru f =50 Hz (aluminiu) – care verifică, pentru că la noi timpul de topire este de
1,5 ore.
30
Din această nomogramă se vede clar, că dimensiunile minime ale bucăţilor solide de metal în
funcţie de frecvenţa de lucru este de 200 mm – şi această condiţie este verificată
h1
d1 = diametrul inductorului
h1 = inaltimea inductorului
d1=0,936 m si h1=1,375 m
Adâncimea de pătrundere:
2
, unde
δ – adâncimea de pătrundere
1 S/m
1 0,344
2,9 8 8
10
10
Având în vedere cele scrise mai sus, adîncimea de pătrundere se poate scie sub forma prezentată
mai jos:
2
503
r f
Parametrii inductorului:
R
X d1
1 1 11 1
h1 1 g
Deci:
R 0,936
X 8 5
2,9 10 0,63 10 Ω
d1
1 1 1 1 1 3
1,375 12,1110 0,8
h1 1 g
r
RN RN
' 2 2 - este rezistenţa şarjei raportată la inductor
d2
K
2 2 2
h2 2
2
N - este reactanţa interioară a şarjei raportată la inductor
'
X N X 2
R K
2 2
x2
2 K
r
Dar în acest caz avem: Kr2 = Kx2 = 1, numărul de spire N = 1, deci avem:
0,656
RXN
2 d2 8
1 2,9 10
5
1 2,7 10 Ω
K
2 2 2
h2 2 r
1,1 20,12 10
3
1 1
0,788
hd1 0,680
0,936
1,375 1
2 d2
h2 0,656 0,596 0,782
1,1 2
h1 d1
M h h 0,67
2 1
M = factor de corectie inductivitate mutuala
adică: X 1
1 d 2 d
1 p XI 4 h
2 1 2
2
0 2
4h
1 2
7 0,936 2 0,656 2
2 50 4 0,780 0,804 0,782
10 4 1,375 4
1.1
M
ζ=( )2 = 0,834 = p
1
R 1 R1 1 R2
X 1 X 1 1 X I 1 X 2 X II
R 1
R1 1
0,63 10 0,804 2,45
5 5
2,6 10
5
R2 10
X 1 X 1 1 X I 1
X 2 X II
8,57
5
10
e
0,834 2,45 79 %
R2
10
5
5
R 1 2,6 10
ηe=79 %
0,3
R 1 2,62 2,6
8,57 2 105
cos 5
R 2 11X 2 10
cosφ =0,3
Se vede că factorul de putere naturală are valoare mică, în practică se obţin valori din intervalul
(0,05 ... 0,4).
P2
P 260 361,55 kW
a
e 0,79
Pa = 361,55 kW
Se poate calcula cu ajutorul factorului de putere, cum este prezentat mai jos:
P 361,55
S 1208,5 kVA
cos 0,3
S = 1208,5 kVA
10 SOLENAŢIA INDUCTORULUI
260 103
NI 1 2,6 105 0,79 12,09 10 A∙spiră
4
P2
(R)1 e
Solenaţia
(NI1)=120900 Asp
NI 1 U a lim
N S 120900 380
1268,5 103 37 spire
(NI1 ) 1209000
I 3267,56 A
1
N 37
Curentul absorbit:
I1= 3267,56 A
b=3 cm
40
Se poate calcula cu ajutorul:
h1 1,375
b 0,03 0,008 m
N 37
Δ= 0,8 cm
15 DENSITATEA DE CURENT
Trebuie verificat inductorul şi în cazul răcirii cu apă trebuie să satisfacă următoarea condiţie:
J1 I
1
70 A
b mm2
1
J1 I A
3267,56 48,99 mm 2 - această condiţie este satisfăcută
1
70
b 30 A
1 12,11 mm2
Eadm = 100 ... 120 V/mm în cazul în care folosim izolaţie între spire
magnetic
U 380 46,267 mWb
4,44 f 4,44 50
N 37
18 ECRANUL FEROMAGNETIC
Aecran
0,7...0,9 U
4
,
4
4
N
unde:
U – tensiunea de alimentare (U = 380 V)
f – frecvenţa tensiunii de alimentare (f = 50 Hz)
B – inducţia magnetică admisibilă a tolelor (0,6 ... 0,9 T pentru 50 Hz)
N – numărul spirelor inductorului
Deci:
Aecran U 380
0,7...0,9 0,8 0,057 m2
4,44 f B 4,44 50 0,8
N 37
Aecran = 0,057 m2
X
L 117,32
2f 3 0,3736 mH
10
2 50
L=0,37 mH
20 REŢEAUA SCURTĂ
A a 1
b 3 2.107 100 632.1 mm2
'
Secţiunea activă a barei
este:
Verificarea la încălzire:
Secţiunea este impusă de condiţia de a nu depăşii încălzirea în curent continuu:
R R
cos
Z R2 X 2
U L
U C
R 2 L 2 R 2 ,de
unde
L 2 capacitatea:
L
C 0,37 10
3
Q C U 2 f C U
2 2
deci
3
Q 2 f C U 2 2 50 25,342 10 380 2 1,148 MVAr
22 RANDAMENTUL TOTAL
Unul dintre indicatorii energetici cei mai importanţi este randamentul total al instalaţiei,
care este produsul randamentului termic şi electric în cazul de faţă:
η= 72,7 %
CAPITOLUL IV
RĂCIREA CUPTORULUI
Pe = 125,81 kW
Pe
Q 1,2 l
apa
0,07 min
e
unde Pe – se dă în kW
Δγ = γiesire – γintrare
– este diferenţa de temperatură a apei de răcire la ieşirea respectiv intrarea în sistemul de răcire
(inuctor).
Δγ = γiesire – γintrare=60 – 25 = 35 oC
l
Deci: Q
Pe1,2 61,63
1,2
125,81
apa
0,07 0,07 min
e 35
Viteza de curgere a apei se poate determina cu ajutorul formulei de mai jos:
3
Q 10 m
va a
A 60 s
4
A 0,024 0,024 5,76 10 m2
Deci: Qa
v 61,63 103
3 4 m
a 10 5,76 10 60
A
60 1,78 s
Puterea ce poate fi preluată prin convecţie de apa de răcire este dată de relaţia:
[kW]
Pca ia i a
A
unde:
αia – este transmisivitatea între inductor şi apă în kW/m2K – care se poate citii pe diagrama de
mai jos:
DIAGRAMA
pe figura de mai sus se poate citii valoarea transmiivităţii pentru viteza de curgere a apei. Vom
obţine valoarea de αia=10 kW/m2K
A – este suprafaţa laterală a interioară a ţevii – cum se poate observa pe figura de mai jos -care
vine în contact cu materialul izolant. Vom obţine valoarea de:
Se poate vedea că Pca >Pe adică se poate prelua toată căldura prin convecţie, ceea ce trebuie
evacuată.
CAPITOLUL V
CONSUMUL SPECIFIC DE
ENERGIE ELECTRICA
50
5.1 CONSUMUL SPECIFIC DE ENERGIE ELECTRICĂ
A CUPTORULUI
P t i 350
QS m 443,3 kWh
0,79
t
CAPITOLUL VI
SIMETRIZAREA CUPTORULUI
Unde:
Tensiunea Ul = 380 V
Puterea P = 361,55 W
Curentul I = 3267,56
A
P U l I cos cos P
3
361,55 10
0,291
U l I 380 3267,56
cos 0,257
72 50 32 sin 0,921
o ' ''
I RC
I cos 3267,56 0,257 839,76 A
Q 20kVAr
QN U I
1 I1 NC 380V 52,6315 A
C N N N
UN
Impedanţa:
UN
Z U Ul
C I1N I l I1 U I1 52,6315 A
1 C I1N N C I1N
C
Determinarea numărului de condensatoar necesare:
I C' 55 buc. de condensatoare
I1 2904,3
N1 - n1 52,6315
C
3
I 839,76
Curentul: IC1 485,41 A
RC 3
N2 - n2 I
I C1 485,41 9 condensatoare
1C 52,6315
I Ld I 485,41
CS A
Curentul nominal al drosselului este de:
I NLd U 380
I N 485,41 485,41A
Ld Ul 380
P U 380 839,76 P
I U I 106,36 CUPTOR
l
RC
faza faz
a faza
3 3 3 3 3
CAPITOLUL VII
ANALIZA ECONOMICA A
ECHIPAMENTULUI PROIECTAT
Valoarea materialelor
In tabelul de mai jos este prezentat calculul preţului de cost al pieselor si
b) Materiale
Nr. Denumire material sau piesa Pret [lei]
1 Beton refractar
2 Ciment refractar
3 Azbest
Valoarea manoperei
Costul manoperei include activitatea de cercetare şi proiectare a produsului,
proiectarea tehnologică, execuţia produsului şi încercările de tip şi lot.Se estimează că
proiectul va permite execuţia, fără modificări majore în documentaţie.
Pentru un salariu net de 500 Iei la ceea ce corespunde unui salariu brul de 675 lei,
preţul orar al manoperei este: Sal.Brut/ore pe lună = 675/168 = 4.02 Iei/h
- rezultă costul manoperei corespunzătoare unui singur produs este de:
4.02*114.0 = 459.6 lei Calculul preţului de producţie pentru un produs finit are în vedere
costul materiilor prime şi materialelor, costul manoperei şi respectiv cheltuielile comune
ale secţiei, după cum urmează:
60
CAPITOLUL VIII
DETERMINAREA DISTRIBUIEI
DENSITATII DE CURENT IN SISTEM
63
Reţeaua de discretizare cu elemente finite cu număr de noduri N= 34960
64
70
BIBLIOGRAFIE
1. COMŞA DAN, Instalaţii electrotehnice industriale, voi. 1+2, Editura Tehnică, Bucureşti,
1986;
Dan Comşa, Lucia Pantelimon ELECTROTERMIE, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti 1979