TEMA DE PROIECT

Să calculeze un cuptor electric de inducţie cu creuzet pentru topirea cuprului.

Datele de calcul sunt:
 Capacitatea cuptorului m=1500 Kg
 Rezistivitatea aluminiului la 658 oC ρAl=8∙10-8 Ω∙m
 Rezistivitatea aluminiului la 700 oC ρAl=9 10-8 Ωm
 Rezistivitatea aluminiului la 20 oC ρAl=(2,8...4)10-8Ωm
 Temperatura de topire Θt=658 oC
 Temperatura de golire Θg=700 oC
 Timpul de topire t = 1,5 ore
 Densitatea la 658 oC ρ’Alt=2400kg/m3

1
 CAPITOLUL I
CONSIDERAŢII TEORETICE GENERALE

1. PRINCIPIUL ÎNCĂLZIRII PRIN INDUCŢIE ELECTROMAGNETICĂ

Încălzirea prin inducţie se bazează pe pătrunderea energiei electromagnetice într-un
conductor masiv, situat în câmpul magnetic variabil în timp al unei bobine (inductor).
Încălzirea conductorului se produce prin efectul Joule – Lenz al curenţilor turbionali induşi.
Avantajele încălzirii prin inducţie în comparaţie cu alte metode de încălzire sunt
următoarele:
 căldura se dezvoltă în metalul ce urmează a fi încălzit, rezultând o viteză de încălzire
mai ridicată în comparaţie cu cea obţinută în cuptoarele cu încălzire indirectă (cuptoare
cu arc electric, dacă arcul se stabileşte între doi electrozi sau cuptoare cu încălzire
indirectă cu rezistoare)
 construcţia instalaţiilor de încălzire mai simplă, permiţând utilizarea vidului sau
omosferelor de protecţie permiţând automatizarea funcţionării în condiţiile producţiei
în flux
 condiţiile de lucru sunt îmbunătăţite

Încălzirea prin inducţie a materialelor conductoare din punct de vedere electric este utilizată
pentru:
- topirea metalelor – oţel, fontă, cupru, aluminiu, zinc, magneziu şi aliajelor lor
- încălzirea în volum (profunzime) a semifabricatelor (oţel, cupru, aluminiu) ce
urmează a fi prelucrate la cald prin forjare, matriţare, presare, laminare etc.
 - călirea superficială a pieselor
- sudarea şi lipirea metalelor
Cuptoarele de inducţie cu creuzet sunt utilizate pentru elaborarea oţelurilor cu calitate
superioară, a fontei, a metalelor şi aliajelor neferoase, cum ar fi aluminiu, cupru, nichel etc.
Din punct de vedere al frecvenţei tensiunii de alimentare, cuptoarele cu creuzet pot fi:
 de frecvenţă industrială (50 Hz)
 de frecvenţă medie (100 ... 10.000 Hz)
 de înaltă frecvenţă (50 ... 400 kHz)

Ele pot funcţiona în vid – condiţie cerută în ultimul timp la prelucrarea metalelor şi
aliajelor necesare construcţiilor aerospaţiale, ale centrelor nucleare.

2. AVANTAJE ŞI DEZAVANTAJE

AVANTAJE
 se obţin temperaturi foarte ridicate în toată masa metalului, ca urmare a unei concentrări
mari de putere direct în acesta (200 – 300 kW/t, pentru fontă la 50 Hz; 1500 kW/t
pentru fier la 1000 Hz)
 ca urmare a amestecului (agitaţiei) intens a băii metalice topite sub acţiunea forţelor
electrodinamice, se produce uniformizarea temperaturilor, se elimină supraîncălzirile
locale şi se reduc în consecinţă pierderile de metal (0,5 ... 0,8 %)
 se obţin metale sau aliaje foarte pure, şarja fiind ferită de acţiunea chimică a electrozilor
cuptoarelor cu arc, sau combustibilul de la cuptoarele cu flacără, topirea este posibilă în
vid sau atmosfere controlate
 zgomotul de funcţionare are valori mici, sub (70 – 80 dB)
 poluarea mediului ambiant este foarte redusă, cantitatea prafului fiind de ordinul 0,5
kg/t faţă de cuptoarele cu arc, unde avem 5 – 8 kg/t
 reglajul automat al puterii este uşor de realizat
  în comparaţie cu cuptoarele de inducţie cu canal cele cu creuzet au construcţie mai
simplă, solicitări termice şi mecanice mai reduse, cuptorul cu creuzet poate fi golit
complet după fiecare sarjă

DEZAVANTAJE
 antrenarea zgurei în sarjă
 solicitarea mecanică puternică a căptuşelii creuzetului, datorită agitaţiei intense a băii
topite
 Costul ridicat datorat surselor de alimentare (în general sunt generatoare, dacă nu se
lucrează cu frecvenţa industrială) şi a bateriilor de condensatoare necesare

Capacitatea actuală a cuptoarelor de frecvenţă industrială are valori între 0,8 – 50 t, puterea
ajunge la 20 – 25 MW, consumul specific de energie electrică fiind 520 – 700 kWh/t.

3. CONSTRUCŢIA SI FUNCŢIONAREA CUPTOARELOR CU CREUZET

Elementele constructive principale ale cuptoarelor cu creuzet sunt:
 creuzetul
 inductorul
 ecranul magnetic
 reţeaua scurtă – compusă din cabluri flexibile şi barele sursei de alimentare
 mecanismul de răsturnare
Creuzetul are căptuşeală acidă (cuarţită – 98 % SiO 2), bazică (magnezită) sau neutră
(şamotă, grafit sau oţel refractar). Forma creuzetului este cilindrică, în partea inferioară (1/3
înălţime) are o formă tronconică, deoarece în această zonă eroziunea provocată de agitaţia băii
este cea mai puternică. Baza creuzetului se sprijină pe un suport de cărămizi refractare şi
termoizolante.
Între creuzet şi inductor se prevede un cilindru din material termoizolant cu grosimea de
3 ... 20 cm. Creuzetul se confecţionează prin stamparea (bătătorirea) compoziţiei refractare
uscate (praf refractar amestecat cu acid boric) introduse între suport, cilindrul de material
termoizolant şi un şablon cilindric de oţel (4 – 8 mm grosime) – sinterizarea compoziţiei
refractare se realizează prin încălzirea lentă cu gaz sau inducţie.
 Starea căptuşelii creuzetului trebuie controlată permanent (după fiecare şarjă) în scopul
prevenirii fisurării acestuia, şi pătrunderii metalului topit în inductor, ceea ce ar provoca o
explozie. Uzura căptuşelii este sesizabilă prin creşterea factorului de putere al cuptorului (cu
circa 10 – 30 % faţă de valoarea corespunzătoare fazei topite a şarjei), ceea ce se observă
printr- un număr scăzut de trepte a bateriei de condensatoare necesare compensării factorului de
putere la cosφ = 0,92.
Creuzetul este acoperit cu un capac în special la cuptoarele cu frecvenţa industrială, la
care agitaţia băii este mai intensă, dar şi în scopul reducerii pierderilor termice. Cuptoarele cu
medie frecvenţă nu au capac, simplificându-se în acest mod construcţia şi exploatarea lor.
Inductorul are forma unei bobine cilindrice într-un singur strat, de preferinţă din ţevi de
cupru, prin care circulă apă de răcire sub presiune. Spirele inductorului pot fi neizolate (fixate
cu distanţoare) în aer sau turnate în azbociment, izolate cu micanită. Ţinînd cont de forţele

1- inductor
2- metal topit Al
3- creuzet refractar
4- cilindru azbest
5- ecrane feromagnetice

electrodinamice spirele inductorului sunt presate între două plăci frontale din material izolant,
stânse cu tiranţi.
Ecranul magnetic format din pachete de tole de transformator dispuse radial în jurul
inductorului, este consolidat împreună cu creuzetul şi inductorul cu ajutorul unui cadru
confecţionat din OLC obişnuit. Ecranul magnetic este necesar pentru a înpiedica încălzirea
elementelor constructive metalice ale cuptorului, aflate în câmpul magnetic al inductorului.
Cablurile flexibile care formează reţeaua scurtă sunt răcite cu apă, cu diametrul exterior
de 65, 83, 195 mm.
Mecanismul de răsturnare a cuptorului în vederea golirii este ori electromecanic, ori
hidraulic ca şi sistemul de rotire al capacului creuzetului.
În funcţie de necesităţile tehnologice, cuptoarele cu creuzet pot fi utilizate în
următoarele regimuri de funcţionare:
  regim intermitent – la care cuptorul se goleşte complet după fiecare şarjă, iar pornirea se
face la încărcătură solidă
 regim continuu – la care în permanenţă se află în cuptor o cantitate de metal topit
 regimul duplex – cu un alt cuptor electric
Observaţie – la funcţionarea continuă a cuptorului, din cuptor se goleşte numai
materialul necesar la turnarea imediată, în locul lui fiind introduse bucăţi solide de metal.
Deoarece funcţionarea cu creuzetul parţial umplut cu metal topit acuză o scădere a puterii active
faţă de valoarea ei nominală, se recomandă ca golirea să nu depăşească 2/3 din capacitatea
nominală.

4 Schema principală a unui cuptor cu creuzet, cu dimensiunile principale:

unde,
a, b – se referă la inductor
ac – se referă la grosimea medie a materialului refractar
ai – se referă la grosimea izolaţiei
h1 – este înălţimea cuptorului cu creuzet

10
h2 – este înălţimea încărcăturii, care este mai mic cu aproximativ 30 % din motive de securitate

5. CUPRUL și aramă) este un element din tabelul periodic având simbolul Cu și

Cuprul (numit
numărul atomic 29.

Cuprul este un metal de culoare roșcată, foarte bun conducător de electricitate și căldură.
Cuprul a fost folosit de oameni din cele mai vechi timpuri, arheologii descoperind obiecte din
acest metal datând din 8700 î.Hr. A fost unul din primele metale folosite, deoarece
cantități mici din el apar în unele locuri în stare liberă. Principalele minereuri ale cuprului
sunt: calcozina (sulfura de cupru), calcopirita sau criscolul (ferosulfura de cupru), cupritul
(oxidul cupros) și malachitul și azuritul (ambele forme ale carbonatului basic de cupru).
Metoda folosită pentru extracția de cupru depinde natura minereului. Dacă cuprul se găsește
în stare liberă, el poate fi separat prin sfărâmarea minereului în bucăți mici și amestecarea
sa cu apa. Cuprul, fiind relativ greu, se depune pe fund. Cuprul, care are o puritate de peste
99%, este folosit la fabricarea conductelor de gaz și apa, a materialelor pentru acoperișuri, a
ustensilelor și a unor obiecte ornamentale. Deoarece cuprul este un bun conducător de căldură,
se utilizează la boilere și alte dispozitive ce implică transferul de căldură, sau folie de cupru
(simplu strat) sau două (dublu strat) se folosește ca PCB. Originea numelui: din cuvântul
latinesc cyprium (dupa insula Cipru).
În stare solidă, de metal, cuprul are culoare roșie-portocalie, aceasta fiind principala
proprietate după care se deosebește de alte elemente. De obicei, majoritatea compușilor
anorganici, dar și organici ai cuprului au o culoare albastră, deși unii pot fi și verzui sau vernil.
Sistemul de cristalizare al cuprului este cubic, cu fețe centrate, lipsind prezența
polimorfismului. Una dintre dezavantajele cuprului este fenomenul de coclire (înverzire), ce
poate fi observat adesea pe vasele vechi sau pe monedele (la moneda românească de 5 bani).
Împreună cu osmiul (albastru) și aurul (galben-auriu), cuprul este unul dintre cele trei metale
elementare care are altă culoare naturală în afară de gri sau argintiu. Cuprul pur este portocaliu-
roșu și dobândește o pată roșiatică în momentul expunerii la aer, urmând să se înverzească mai
târziu.
Duritatea cuprului este relativ mică (3 pe scara Mohs), dar este destul de rezistent la
rupere, și foarte ductil (poate fi tras în fire), putând fi modelat la presiuni mari.
Conductibilitatea calorică este asemănătoare cu a argintului (1 față de 0,93 a argintului) și mult
mai mare decât a altor metale uzuale. Tocmai datorită acestei proprietăți, cuprul se utilizează în
conducte, pentru transmiterea căldurii. Însă, conductibilitatea scade când cuprul este impur; în
momentul în care conține 0,1 % impurități de elemente ca fosfor, arsen, siliciu sau fier,
valoarea conductibilității poate scădea chiar cu 20%. De aceea, în electrotehnică se utilizează
numai cupru pur, electrolitic.
Densitatea curentă maximă a cuprului în aer deschis este de aproximativ 3.1×106 A/m2.
Ca toate metalele, dacă cuprul este placat cu alt metal, începe un proces de coroziune galvanică.
Atât cuprul, cât și aliajele sale, au o maleabilitate foarte ridicată (pot fi trase în foi
subțiri), fiind și foarte ușor de prelucrat. Totodată, ductilitatea cuprului este
extraordinar de favorabilă, astfel, putându-se obține fire foarte subțiri de cupru, numite
lițe (se foloseau, în trecut, la siguranțele fuzibile). Cuprul este un metal foarte moale, cu o
duritate de 3 pe scara Mohs (și 50 pe scara Vickers), puterea sa de tracțiune situându-se la
210 MPa.

Cuprul este singurul metal ce are culoarea arămie. Foarte interesante sunt proprietățile
acestuia de a forma compuși de culoarea verde (carbonat, clorură, etc.), neagră (oxid) sau
albastră (sulfat și hidroxid).
Numărul atomic al cuprului este 29, iar simbolul chimic este Cu. Masa atomică relativă
este 63,546. Valența cuprului este, în principal 1 sau 2 (cuprul formează o varietate rară
de compuși și săruri cu starea de oxidare +1 și +2, care sunt de obicei numite săruri cuproase
sau
cuprice), deși, mai rar, poate fi chiar și 3. Acesta nu reacționează cu apa, dar reacționează încet
cu aerul atmosferic; în urma acestei reacții, pe suprafața cuprului se formează un strat de
cupru oxidat verde . În contrast cu oxidarea fierului la aer umed, acest strat de oxid se oprește
din coroziune; un strat de cocleală verde (carbonat de cupru) pot fi observate pe construcțiile
vechi din cupru, cum ar fi Statuia Libertății, cea mai mare statuie din cupru din lume.
Majoritatea sărurilor de cupru sunt higroscopice.
Raza atomică calculată are valoarea de 135 (145) picometri (pm), raza covalentă 138 picometri
(pm), iar raza van der Waals. Cuprul prezintă conductivitate magnetică.
Cuprul are 29 de izotopi; doi dintre aceștia, 63Cu și 65Cu sunt stabili, iar izotopul 63Cu
reprezintă 69% din totalitatea cuprului natural. Ceilalți 27 de izotopi sunt instabili
(radioactivi); cel mai stabil dintre cei radioactivi este 67Cu cu timpul de înjumătățire de 61,83
de ore. Șapte alți izotopi au fost caracterizați; Dintre izotopii radioactivi remarcăm 63Cu, care
emite radiații beta pozitive, având ca rezultat izotopi de nichel, în timp ce izotopul 65Cu, cu
emisii radioactive beta negative, are ca rezultat izotopi de zinc.
Majoritatea cuprului scos din mină este sub formă de compuși, cum ar fi sulfați sau
sulfuri. Exemple de astfel de mine includ minele de la Chuquicamata din Chile, Bingham
Canyon Mine din Utah, Statele Unite ale Americii și El Chino Mine din New Mexico, Statele
Unite ale Americii. În conformitate cu studiile efectuate de geologii britanici, în 2005 Chile a
fost cel mai mare producător de cupru, urmat pe locul doi de Statele Unite ale Americii,
Indonezia și Peru.
Industria auto este unul dintre cei mai mari consumatori de cupru.
 CAPITOLUL II
CUPTOARELE INDUSTRIALE

1. Clasificarea cuptoarelor industriale

In industrie există o mare varietate de cuptoare industriale, cu diferite destinaţii. Datorită
acestei mari diversităţi, se va realiza o clasificare pe baza unor caracteristici generale ale
cuptoarelor.
După destinaţia tehnologică se deosebesc:
 cuptoare metalurgice (furnale pentru producerea fontei de minereu, cuptoare pentru
producerea oţelului, cuptoare pentru laminare):
 cuptoare pentru industria constructoare de maşini (pentru tratamente termice, pentru
forjare):
 cuptoare pentru obţinerea cimentului:
 cuptoare pentru arderea materialelor ceramice.
În funcţie de procesele care au loc în cuptoare, se deosebesc:
 cuptoare de topire şi de ardere. în care încărcătura care se prelucrează se
 încălzeşte până la topire (furnale, cuptoare electrice cuptoare de creuzete, de topit
sticla):
 cuptoare de încălzire, la care materialul supus prelucrării se încălzeşte sub temperatura
de topire (recoacere. călire):
 cuptoare de uscare (uscătoare).
Datorită specificului lor. cuptoarele de uscare constituie o grupa specială denumită
uscătoare.
După regimul termic, se deosebesc următoarele tipuri de cuptoare:
 cu regim de temperatură şi cu regim termic constante în timp (cuptoare cu bazin pentru
topirea sticlei, cuptoare tunel cu funcţionare continuă):
  cu regim de temperatură constant şi cu regim termic variabil (cuptoare cu funcţionare
continuă şi încărcare intermitentă):
 cu regim de temperatură variabil şi cu regim termic constant (cuptoare circulare de tip
Hoffman):
 cu regim de temperatură şi cu regim termic 'variabile în timp (cuptoare cu funcţionare
intermitentă).
După sursa de căldură se deosebesc cuploarele:
 cu combustibil solid (în strat sau pulverizat)
 cu combustibil lichid:
 cu combustibil gazos:
 cu mai mulţi combustibili (lichid şi gazos sau solid şi gazos);
 la care combustibilul face parte din încărcătură (de exemplu convertizoare. cuptoare pentru
ars minereuri cu conţinut de sulf):
 electrice.
După modul de transmisie al căldurii:
 cuptoare în care căldura se transmite materialului supus prelucrării datorită arderii
combustibilului solid care se amestecă cu materialul. Căldura se transmite materialului de la
combustibilul incandescent (prin radiaţie şi conducţie termică) şi de la gazele de ardere (prin
radiaţie şi convecţie). Din această categorie fac parte majoritatea cuptoarelor verticale
(furnale, cubilouri. cuptoare de ars var);
 cuptoare în care căldura se transmite materialului supus prelucrării de la gazele de ardere.
Acestea se mai numesc cuptoare cu flacără. Transmisia căldurii la material se face în
principal prin radiaţie de la flacără, de la pereţi si de la bolta cuptorului şi prin convecţie de
la gazele de ardere. Din această grupă fac parte majoritatea cuptoarelor ca de exemplu:
cuptoarele Martin, cuptoarele de forjă, cuptoarele pentru tratamente termice, cuptoarele tunel
şi circulare;
 cuptoare în care căldura se transmite materialului prin pereţii camerelor sau ai vasului în care
se află materialul. Transmiterea căldurii către material se face mai ales prin radiaţie de la
pereţii camerelor sau vaselor, prin conducţie, dacă materialul vine în contact cu pereţii
vasului şi prin convecţie, de Ia gazele aflate în cameră. Din această categorie fac parte
cuptoarele cu muilă şi cele cu retortă);
 cuptoare în care căldura se degajă în materialul supus prelucrării datorită reacţiilor exoterme.
In aceste cuptoare, particulele de material care intră în reacţie (a căror temperatură creşte),
transmit căldura particulelor alăturate, prin radiaţie şi conducţie. In cazul existenţei gazelor
de ardere, căldura se transmite prin radiaţie şi convecţie de Ia gaze la material. In cazul în
care căldura degajară nu este suficientă, se introduce o cantitate suplimentară de căldură
produsă prin arderea combustibilului. Din această categorie fac parte cuptoarele pentru
arderea minereurilor care conţin sulfuri.
 cuptoare electrice, în care căldura se transmite materialului prin radiaţie de la un arc electric
sau de la o rezistentă, prin conducţie de la rezistenţă, prin convecţie şi radiaţie de la gazele
încălzite de rezistenţă, prin radiaţie şi conducţie de la pereţii încălziţi de o rezistenţă şi prin
trecerea curentului electric direct prin material. Din ceasta categorie fac parte cuptoarele cu
arc electric pentru elaborarea oţelului, cu rezistenţă electrică pentru tratamente termice, de
inducţie pentru călire şi cu încălzire mixtă pentru obţinerea carburii de calciu (carbid).
După forma camerei de lucru. Spaţiul de lucru este locul în care se aşează materialul
care trebuie tratat termic împreună cu adaosurile necesare (de exemplu fondanţi) după forma
spaţiului de lucru se deosebesc:
 cuptoare verticale, la care spaţiul de lucru este un put cu înălţimea de ce puţin o dată şi
jumătate mai mare decât diametrul (furnale, cuptoare de var,cubilouri):
 cuptoare cu camere. Spaţiul de lucru este o cameră cu pereţii permanenţi sau temporari.
Materialul se aşează în cameră în strat înalt sub formă de rânduri.
 cuptoare cu vatră, la care spaţiul de lucru este prevăzut cu una sau mai multe vetre, pe care
materialul se aşează într-un strat subţire (cuptoare de încălzire pentru forjă, cuptoare de
tratament termic);
 cuptoare cilindrice rotative, la care spaţiul de lucru al cuptorului este format dintr-un tambur
orizontal sau înclinat cu 5... 10 grade; -cuptoare tunel, la care spaţiul de lucru este format
dintr-un canal orizontal de lungime mare, în care materialul este transportat în vagonete sau
transportoare (cuptoare de încălzire pentru forjă):
 cuptoare cu creuzete, la care spaţiul de lucru este format dintr-o cameră în care se aşează
creuzetele. în general materialul se obţine în creuzete în stare topită (cuptoare pentru topirea
metalelor neferoase):-cuptoare cu bazin, la care spaţiul de lucru este format dintr-o cameră,
prevăzută la partea inferioară cu un bazin în care produsul se obţine în stare topită.
 2 Elementele constructive ale cuptorului de inducţie cu creuzet
Principalele elemente constructive ale acestei instalaţii sunt: carcasa, inductorul,
creuzetul, conductele de alimentare (reţeaua scurtă) şi mecanismul de basculare.
Carcasa are rolul de a asigura rezistenţa mecanică a cuptorului şi de a permite
fixarea rigidă a creuzetului şi inductorului. La cuptoarele neecranate (fără circuit
magnetic exterior) carcasa se confecţionează din materiale nemetalice (azbociment,
lemn) sau metalice. Carcasele metalice se secţionează pe verticală, pe întreaga lor
lungime (2... 3 secţionări). în zonele respective intercalând u-se garnituri electroizolante fixate
cu şuruburi metalice şi bucşe izolante . La cuptoarele ecranate , carcasele se confecţionează
din oţel carbon obişnuit şi nu se secţionează.
Circuitele magnetice exterioare constau din pachete de tole de transformator fixate
rigid şi dispuse radial, pentru a avea o răcire bună. Grosimea tolelor este de 0,5 mm Ia
cuptoarele de frecvenţă industrială şi de 0,35 mm Ia cele de frecvenţă ridicată. Pierderile
electrice în circuitul magnetic sunt de 0.4... 0,5% din puterea activă totală a cuptorului, iar
cantitatea de tablă silicioasă necesară este de circa 600...700 kg pe tona de metal topit.
Capacul cuptorului are rolul de a micşora pierderile de căldură prin radiaţie si se
confecţionează din unul sau mai multe straturi. în funcţie de temperatura de golire a
metalului. Se recomandă pentru toate cuptoarele, dar mai ales la cele de mare capacitate.
Deplasarea capacului se realizează cu mecanisme acţionate manual, electric, sau hidraulic.
Inductorul reprezintă partea cea mai importantă a cuptorului şi se confecţionează sub
forma unei bobine cilindrice într-un strat, de preferinţă din ţeava profilată prin care circulă
apa de răcire. Mărirea numărului de spire şi realizarea inductorului în mai multe straturi ar
permite reducerea curentului (eventual renunţarea la răcirea cu apă a acestuia) dar la aceleaşi
pierderi în cupru, apar o serie de inconveniente, cum ar fi: înrăutăţirea cedării căldurii şi
majorarea fluxului de dispersie, complicarea izolaţiei conductoarelor, majorarea tensiunii Ia
bornele inductorului. Referitor la răcirea cu aer a inductorului, aceasta ar necesita un
interstiţiu suplimentar între creuzet şi inductor, lucru ce atrage după sine o înrăutăţire a
funcţionării cuptorului (randamentul electric şi factorul de putere scad mult).
Confecţionarea inductorului sub formă solenoidală. din ţeava, asigură o bună răcire a
acestuia. Astfel, la o temperatură a apei de răcire de +25 °C, temperatura inductorului nu
depăşeşte +50 °C. Apa de răcire trebuie să aibă înjur de +35...45 °C. în caz contrar
temperatura inductorului scade sub cea a mediului ambiant. Dacă apa de răcire este prea
rece. apare condens pe inductor ce periclitează izolaţia acestuia. Orientativ, la o viteză a apei
de răcire de 1... 1.5m/s, densitatea de curent este de circa 20 A/'mm
Micşorarea pierderilor în cuprul inductorului nu este posibilă prin mărirea secţiunii
transversale a ţevii datorită efectului pelicuiar. Grosimea peretelui ţevii orientată spre creuzet
trebuie să fie de ce puţin 1,3 ori mai mare decât adâncimea de pătrundere a câmpului
electromagnetic în materialul ţevii. La frecvenţe industriale adâncimea de pătrundere fiind de
circa 10 mm, inductorul se realizează din bară de cupru plină. Pe faţa inductorului opusă
creuzetului se sudează o ţeava de cupru prin care va circula apa de răcire. Izolarea spirelor se
face prin spaţii de aer de 1...2 cm sau prin straturi de micanită. sticlostratitex cu grosimi de
minim 1,5 mm.
Unele inductoare au prize ce permit utilizarea raţională a puterii sursei în condiţiile
modificării impedanţei cuptorului în decursul elaborării şarjei sau ca urmare a uzurii căptuşelii
sau a trecerii de la o marcă de metal la alta.
Căptuşeala creuzetului se confecţionează din material refractar granulat, după ce
inductorul a fost montat. Materialul refractar se îndeasă prin batere (stampare) în spaţiul dintre
carcasa interioară (din carton de azbest sau micanită) a inductorului şi un şablon din tablă de
oţel ce se va topi la prima şarjă.
Compoziţia materialului refractar se adoptă având în vedere:
 căderea mare de temperatură dintre metalul topit (circa 1600 °C la oţel) şi
inductorul răcit cu apa ce trebuie preluată de o grosime de numai 10... 13 cm a
peretelui creuzetului (cu cât acest perete este mai subţire, performanţele
electrice ale cuptorului sunt mai ridicate);
 solicitarea mecanică a căptuşelii datorită presiunii hidrostatice a topiturii si
eforturilor electrodinamice din baia de metal topit;
 acţiunea chimică a diferitelor componente ale încărcăturii (de exemplu,
manganul acţionează asupra căptuşelii acide formând silicaţi ce impurifică
metalul, iar siliciul distruge căptuşelile bazice).
Mecanismul de basculare poate fi cu acţionare: hidraulică, prin cabluri, cu şurub sau
alte sisteme. Rotirea cuptorului se poate face în jurul unei axe ce trece prin centrul său de
greutate (consum minim de energie) sau în jurul unei axe ce trece pe sub jgheabul de golire.
Ultima variantă are avantajul că elimină manevrele cu oala de turnare care are o poziţie fixă,
iar vâna de metal fiind scurtă rezultă pierderi reduse de material prin oxidare.
Bascularea cuptorului se poate face şi cu ajutorul unui plan cu monoşina care deserveşte mai
multe cuptoare în acelaşi timp. este folosit şi la încărcarea acestora.
Cuptoarele de mare capacitate sunt acţionate hidraulic, inclusiv deschiderea
capacelor. Dezavantajul rezidă în necesitatea unor spaţii mari sub cuptor pentru instalarea
cilindrilor hidraulici şi existenţa instalaţiilor de ulei sub presiune, care scumpesc
echipamentul cuptorului. Conductele de alimentare ale cuptorului trebuie să permită înclinarea
acestuia şi. din punct de vedere constructiv, deosebim două variante şi anume:
 reţea scurtă cu legături rigide, ce utilizează contacte tip separator care se
deschid în momentul înclinării cuptorului. Sistemul nu permite alimentarea
cuptorului în poziţie înclinată, dar are lungime redusă şi deci pierderi mici prin
efect Joule-Lentz. Ca dezavantaj principal menţionăm întreţinerea periodică a
contactelor. Densitatea de curent admisibilă a contactelor răcite cu apă este de
20- 30 A/mm .
 reţea scurtă cu legături flexibile, sistem frecvent utilizat, care înlătură
dezavantajele variantei anterioare. Ca inconveniente se menţionează lungimea
mare a cablurilor flexibile (câţiva metri) şi pierderile de putere pe
conductoarele acestora , ultimele ajungând până la 5 % din puterea activă a
cuptorului. Cablurile sunt răcite cu apă (circulă în interiorul unui furtun de
cauciuc în care este introdusă funia de cupru) şi admit o densitate de curent de
5...6 A/mm2.

3 Tehnologii de realizare a inductorului şi creuzetului

a.Confecţionarea inductorului
Inductorul nu are numai un rol electric, acela de a crea câmpul magnetic din cuptor, ci
si un rol mecanic, de a consolida creuzetul şi de a mării rigiditatea acestuia. Din acest motiv
construcţia inductorului este foarte importantă, iar consolidarea spirelor sale trebuie făcută
corect, având în vedere şi forţele electrodinamice care tind să expandeze spirele spre
exterior.
Metodele de consolidare a inductorului depind de forma spirelor acestuia, care pot fi
de tip elicoidal sau plan.
 La inductoarele cu spire plane, trecerea de la o spiră Ia alta se face cu ajutorul unei
porţiuni înclinate a cărei lungime variază invers proporţional cu grosimea peretelui ţevii. De
cele mai multe ori, înaintea înfăşurării, ţeava se umple cu nisip.
Înfăşurarea se face cu ajutorul unor tambun care se pot monta direct pe un strung
normal dacă diametrul inductorului nu este prea mare. în cazul inductoarelor cu diametre de
0.5...2 m se folosesc utilaje specializate la care ţeava de inductor este trasă prin două perechi
de role (verticale şi orizontale) ce se deplasează de-a lungul tamburului, pe măsură ce se
înfăşoară bobina. Prin utilizarea unor role profilate, concomitent cu înfăşurarea se poate
obţine şi modificarea formei secţiunii spirei (de la secţiune circulară la una rectangulară, de
exemplu).
Pentru obţinerea inductoarelor cu spire plane se utilizează un tambur prevăzut cu
"pieptene" ce constă dintr-o placă, curbată, pe care sunt sudate aripioare de oţel înclinate
corespunzător şi distanţate în funcţie de diametru! ţevii. Pieptenele se fixează de aşa
manieră. încât după terminarea înfăşurării să se poată trage înăuntrul tamburului, pentru a
permite scoaterea bobinei. înclinarea ţevii în dreptul pieptenelui se face după încălzirea
porţiunii respective de spiră cu ajutorul unui arzător cu gaz.
Pentru a evita deformarea profilului la înfăşurarea pe tambur, trebuie respectate
anumite rapoarte între dimetrul tamburului şi dimetrul exterior al ţevii în funcţie de grosimea
peretelui acesteia.
Fixarea inductoarelor cu spire plane poate fi făcută prin presarea spirelor izolate între
două plăci frontale confecţionate din materiale izolante, cu ajutorul unor bride izolante.
Strângerea plăcilor se face cu ajutorul unor scoabe din materiale nemagnetice introduse în
tăieturile practicate în bride şi apoi scoase prin orificiile plăcilor frontale şi fixate cu piuliţe.
Fixarea inductorului de carcasa cuptorului se face cu ajutorul unor bolţuri ce trec prin peretele
carcasei şi presează lateral bridele. Această construcţie asigură o rigiditate suficientă
creuzetului în timpul înclinării cuptorului. Consolidarea inductoarelor cu spire înclinate
poate fi obţinută prin fixarea individuală a fiecărei spire de bridele verticale izolante , prin
intermediul unor buloane de alamă lipite de spire. Bridele se fixează de corpul cuptorului cu
ajutorul unor tiranţi , a căror întindere se realizează prin piuliţe cu filet stânga - dreapta.

4. Confecţionarea căptuşelii cuptoarelor de inducţie cu creuzet

20
 Căptuşeala refractară a cuptoarelor de inducţie cu creuzet se compune din elemente
constructive principale, legate de creuzet printr-un strat de material refractar sub formă de
tencuială.
Baza constituie suportul pe care se aşează creuzetul şi inductorul şi se zideşte direct
pe carcasa cuptorului. La cuptoarele mici (50... 100 kg încărcătura) baza se confecţionează
din blocuri fasonate, fixate d 6 C3TC3SS CU bride şi buloane nemagnetice. La unele
cuptoare se face din beton refractar sau azbociment, sticlostratitext. dar acestea au o durată
de viaţă scăzută.
Cea mai utilizată este baza de cărămizi normale de şamotă, zidite cu mortar obţinut
din 75% şamotă măcinată şi 25% argilă umedă. Dacă este cazul (temperaturi ridicate ale
şarjei), baza se realizează din mai multe straturi refractare şi termoizolante.
Coroana refractară se confecţionează din blocuri de şamotă fasonate sau din cărămizi
normal de şamotă. In coroană se fixează jgheabul de golire ce are rolul de a orienta şuvoiul
de metal topit atunci când se goleşte cuptorul.
Jgheabul poate fi dintr-un singur bloc de şamotă (la cuptoarele mici) sau din mai
multe cărămizi de şamotă fasonate (la cuptoarele mari).
Creuzetul este partea cea mai solicitată a căptuşelii, fund expus la gradiente de
temperatură de ordinul a 200°C/cm şi la presiuni hidrostatice, exercitate de metalul topit, de
4...8 N/cm" sau chiar mai mult. De aceea, alegerea corectă a formei şi dimensiunilor
creuzetului, ca şi a materialelor refractare utilizate, este de cea mai mare importanţă pentru
fiabilitatea şi siguranţă în funcţionarea cuptorului.
Din punct de vedere electric, grosimea peretelui creuzetului trebuie să fie minimă
pentru a avea un cuplaj cât mai bun între inductor şi şarjă, deci randament electric cât mai
ridicat. Sub aspect mecanic şi termic, grosimea peretelui creuzetului este bine să fie cât mai
mare. pentru a avea pierderi de căldură mici(randament termic ridicat) şi solicitări mecanice
reduse.
Grosimea optimă a peretelui creuzetului, care a dat rezultate satisfăcătoare în practică
este de 10...30% din diametrul creuzetului, valori mai mari fiind recomandate pentru
cuptoarele mai mici. Din considerente mecanice, grosimea peretelui nu este constantă pe
toată înălţimea sa, ci este mai mare la baza creuzetului, astfel încât forma acestuia este
tronconică, cu o înclinare de 2...4%. De asemenea, se folosesc şi creuzete cilindrotronconice
la care partea inferioară este sub formă de trunchi de con (cu înclinare de 2...4% pe o
înălţime de 1/3... 1/4 din înălţimea creuzetului) , întrucât aici corodarea cauzată de agitaţia
topiturii este maximă.
Materiale refractare utilizate la confecţionarea creuzetului trebuie să suporte
temperaturi până la 1650°C (topirea oţelului), să aibă coeficient de dilataţie cât mai mic (se
evită fisurarea creuzetului datorită variaţiilor de temperatură pe grosimea peretelui) şi să
reziste la acţiunea chimică a zgurei. In general, se utilizează amestecuri de materiale
refractare după reţete care au condus la durabilităţi ridicate ale creuzetului. De menţionat, ca
aceste reţete sunt dependente de metalul sau aliajul de topit.
 CAPITOLUL III
DIMENSIONAREA CUPTORULUI

1 DIMENSIONAREA CREUZETULUI
După alegerea materialului refractar al creuzetului se stabilesc dimensiunile d2
(diametrul mediu) şi h2 (înălţimea maximă a încărcăturii – de siguranţă)

Materialul refractar: Grafit

d 2
Volumul util: v
m 2  h2

' 4

unde ρ’ este densitatea la temperatura mediului ambiant 200C :

'
met _ topit  kg/dm3
2,72

Coeficientul de zvelteţe al băii:

Acest coeficient ese impus pentru a obţine un randament electric şi termic cât mai mare, şi se
alege din intervalul:

d2
c2   0,5 ... 1 => c2=0,6
h2

Rezultă, diametrul mediu al acestui cuptor cu creuzet este:

 d 2  4  c  m 4  0,6 1000
3 3  3 283,08  6,566dm  0,656m
  '
  2,7

Diametrul mediu al cuptorului este:

d2= 0,656 m

Cu ajutorul coeficientului de zvelteţe ales ( c=0,6 ) vom determina înălţimea creuzetului:

d2
h 0,656  1,1m
 
2 2
c 0,6
Înălţimea încărcăturii
este:
h2=1,1 m

Înălţimea creuzetului se adoptă cu circa 20 – 30 % mai mare decât h2 pentru a ţine cont de
agitaţia băii şi de adăugarea bucăţilor solide de metal.

Înălţimea creuzetului este:

h1  1,25  deci
h2

h1= 1,37m

Grosimea peretelui creuzetului este ac şi se adoptă pe baza relaţiei:

ac
 0,1... 0,25  0,20
d2

Vom adopta ac=0,13m deci:

ac=0,13 m
Grosimea stratului izolator – diatomită – în general se ia valori de 1 – 10 cm.
Voi alege grosimea de 0,01 m, deci:
ai=0,01 m

2 RANDAMENTUL TERMIC AL CUPTORULUI

d1  d 2  2  ac  2  ai  0,656  2  0,13  0,01  0,926m

- material refractar- diatomina

 densitate ρ=700kg/m3
 conduciv. termică λ=(0,16+0,31∙10-3∙Θ) W/m∙oC
 temperatura maximă de utilizare Θmax=900 oC

Pierderile laterale prin stratul de grafit şi diatomită:

Pierderile laterale se calculează pentru primul strat:

r2
ln
R  r1
2   l 


- pentru că se calculează aproximând cuptorul cu un cilindru, unde

l = h2 + ac/2=1.093+0,1/2=1,143 m 0,398
ln
r
ln 2

R  r1 2   l  
 0,298
 
0,000249607 o C
2  1,143  (163 10
3
150 10 )
W
Deci rezistenţa termică a grafitului este:
Rλ=2,49607∙10-4 oC/W

Pierderile laterale se calculează pentru al doilea strat:

r2
ln
R  r1
2   l 


Temperatura la suprafaţa interioară a stratului termoizolant se consideră Θ=150 oC.

R  a
c 0,05  0,0527173 oC
S2   4.593  (0,16  0,31103
 150) W

S 2     2  1,4  h2   4.593 m2

Rλ=0,0527173 oC/W

Rezistenţa totală este:

Rtot
 R1  R  2,49607 104  0,0527173  0,0529669 oC/W
2

Pierderile laterale:

 golire  ambiant  11327.8292 W

 lateral  700 
Rtot 
150
0,0529669

Pierderile laterale
Φlaterale= 11327.8292 W
Transferul de căldură prin porţiunea inferioară:

R inf
a 0,1
 S    0,717439  (0,16  0,31103   0,838656 oCW
inf
20)

  2  0,717439 m
2
S   0,956 
3 2

2
4 4

 golire  ambiant 700 

inf    870.44032 W
R inf 20
0,838656

Pierderile prin partea inferioară a cuptorului

Φinf= 870.44032W

Transferul de căldură prin capac:

Vom considera capacul acestui cuptor din fibre ceramice care are următoarele proprietăţi
fizice:

 densitate ρ=50 kg/m3

 conducivitate termică λ=(0,1+0,4∙10-3∙Θ) W/m∙oC
 temperatura maximă de utilizare Θmax=1300 oC

cu grosimea de g=6 cm.

Rezistenţa termică a capacului:

capac
 g
R
capac
0,06
 3
0,1441910 C/W
(0,1 0,4 10 1200)  0,717439 o
Fluxul termic prin capac este date de:

 golire  ambiant  4924.02438 W

 capac  700  40
Rcapac  0,1441910

Pierderile prin capacul cuptorului

Φcapac= 4924.02438 W

Deci pierderile totale rezulta însumând aceste trei pierderi, adică:

TOTAL  lateral  inf erior  capac

Adică:

TOTAL  lateral  inf erior  capac  11327.8292  870.44032  4924.02438  17122.293904 W

Pu  m  i  ' V   233 kW
1000 
 it  0,35
t 1.5

t  Pu  233
 91.81 %
Pu  pt 233  17.12

Puterea transformată în căldură în şarjă la randament

 91,8%
t

m  i 1000  0,35
P    260 kW
2
ttopire t 1,5  0,91
i = energia specifica a materialului

3 ALEGEREA FRECVENŢEI DE LUCRU

La a cuptoare în general este un moment de cheie alegerea frecvenţei de lucru, alegerea se face
ţinând cont simultan de:

 Randamentul electric al cuptorului

 Agitaţia dorită a băii de metal topit

Din practică se alege o valoare a frecvenţei de lucru, mai mare decât:

25 10  
6

f  2
[ Hz ]
r 
2
2 2

unde:
ρ2 – este rezistivitatea la 7000C ρ2=9 ∙10-8 Ω∙m
μr – permeabilitatea magnetică, μr = 1 şi
d2 – diametrul creuzetului

Deci frecvenţa de lucru va fi:

25 10  
6
2 25 106  9 108  5,23
f 
 r2  d 2  Hz
2
1 0,656
Dar trebuie să mergem cu frecvenţa industrială de f =50 Hz, şi pentru această frecvenţă trebuie
să urmărim următoarele verificări:

Verificarea 1: - referitor la timpul de topire

Dependenţa timpului minim de topire de frecvenţă pentru o ridicare admisibilă se poate citi pe
diagrama de mai jos, şi este

tt= 150 m pentru f =50 Hz (aluminiu) – care verifică, pentru că la noi timpul de topire este de
1,5 ore.

Verificarea 2: - referitor la dimensiunile minime a bucăţilor solide de metal

30
Din această nomogramă se vede clar, că dimensiunile minime ale bucăţilor solide de metal în
funcţie de frecvenţa de lucru este de 200 mm – şi această condiţie este verificată

4 CALCULUL INDUCTORULUI ŞI AL SISTEMULUI INDUCTOR-ŞARJĂ

Dimensiunile inductorului sunt:

d1  d 2  2  ac  2  ai  d1  0,656  2  0,13  2  0,01  d1  0,936m


h1  (1,2...1,3)   
  1,25   h  1,25 1,1  1,375m
h2 h2 1

h1

d1 = diametrul inductorului

h1 = inaltimea inductorului

d1=0,936 m si h1=1,375 m

Adâncimea de pătrundere:
 2
 , unde
   

δ – adâncimea de pătrundere

ω–pulsaţiacurentului   2    2   50  314,159 rad/s

f

σ – fiind conductivitatea electrică a metalului, adică

1 S/m
  1  0,344
2,9 8 8
10
10

μ=μ0∙μr=4∙π∙10-7∙1=4∙π∙10-7 V∙s/A∙m – permeabilitatea magetică

Având în vedere cele scrise mai sus, adîncimea de pătrundere se poate scie sub forma prezentată
mai jos:

2 
  503 
    r  f

1  503  2,9 108  12,11103 m la 20oC

1 50
 8 108
 2  503 1 50  20,12 10 3 m la 658oC


Grosimea peretelui spirei:

a = (1,2 ... 2)δ1 dar indicat a  1,571

a  1,571  1,3 12,11  15 mm, deci a=15 mm

Parametrii inductorului:

Parametrii inductorului se pot determina înlocuind cele N spire ale inductorului,

deocamdată necunoscute printr-o singură spiră, ca şi cum spirele inductorului ar fi legate în
paralel, în loc de serie.

Rezistenţa şi reactanţa interioară a inductorului cu o singură spiră se calculează cu

relaţia de mai jos, considerând factorul de umplere g = 0,8:

R 
 X       d1
1 1 11 1
h1 1  g

Deci:

R     0,936
 X   8 5
  2,9 10   0,63 10 Ω
d1
1 1 1 1 1 3
1,375 12,1110  0,8
h1  1  g

Rezistenţa şi reactanţa şarjei - raportate - se poate calcula cu relaţiile de mai jos:

r
RN RN 
' 2 2 - este rezistenţa şarjei raportată la inductor
  d2

K 

2 2 2
h2   2
 2
N  - este reactanţa interioară a şarjei raportată la inductor
'
X N X 2
R K
2 2
 x2
2 K
r

Dar în acest caz avem: Kr2 = Kx2 = 1, numărul de spire N = 1, deci avem:

   0,656
RXN 
2   d2 8
 1 2,9 10 
5
1  2,7 10 Ω

K 
2 2 2
h2  2 r
1,1 20,12 10
3

Folosind factorii de corecţie din tabelul de mai jos:

obţinem pentru raportul:

1  1
 0,788
hd1  0,680 

0,936
1,375 1

 2  d2
h2 0,656  0,596   0,782
 1,1  2
 h1 d1 
 M   h h   0,67
 2 1
 M = factor de corectie inductivitate mutuala

Reactanţa aerului se poate calcula cu relaţia de mai jos:

 d2 d2 
 X 1  1  p 2 X II    0 1 1   2  2  
4h 4h
 1 2 

adică: X 1  
 1 d 2  d 
1  p XI      4  h  
2 1 2
 
   
2
0 2
4h

 1 2 

7    0,936 2   0,656 2 
 2    50  4     0,780  0,804  0,782 
10  4 1,375  4 
1.1

M
ζ=( )2 = 0,834 = p
1

deci: (X1)1 - p2XII = 78,87 · 10-6 Ω

Parametrii sistemului inductor:

 R  1   R1  1    R2
 X 1   X 1 1   X I 1     X 2 X II


 R 1
  R1 1
  0,63 10  0,804  2,45
5 5
 2,6 10 
5
R2  10
 X 1   X 1 1  X I 1
    X 2  X II 
 8,57
5
10 

Parametrii sistemului inductor

 (R)1 =2,6∙10-5 Ω şi (X)1 = 8,57∙10-5 Ω

6 RANDAMENTUL ELECTRIC AL CUPTORULUI

Randamentul electric al cuptorului se poate calcula folosind parametrii inductorului,

cu formula de mai jos:
  R2
  R
e

Înlocuind în relaţia de mai sus, valorile parametrilor, obţinem:

e   
0,834  2,45  79 %
R2 
10
5
5
 R 1 2,6 10

Randamentul electric al cuptorului este:

ηe=79 %

7 FACTORUL DE PUTERE AL CUPTORULUI

Ca la orice instalaţie electrică, consumator este un parametru foarte important, nu numai

din punctul de vedere al cheltuielilor de exploatere, ci şi din punctul de vedere al calităţii
energiei electrice, a pierderilor de tensiune şi de putere care apar la transportul energiei reactive
în reţea. Factorul de putere trebuie corectat la o valoare neutră, care este dat de normativele în
vigoare. Compensarea sau mai precis corecţia acestui indicator la valoarea neutră se face cu
condensatoare electrice.
 Mai întâi trebuie să calculăm valoarea acestui factor, care se poate determina cu ajutorul
formulei:

 0,3
  R 1 2,62 2,6
8,57 2 105
cos   5
R 2 11X 2 10

Factorul de putere al cuptorului este:

cosφ =0,3

Se vede că factorul de putere naturală are valoare mică, în practică se obţin valori din intervalul
(0,05 ... 0,4).

8 PUTEREA ABSORBITĂ DE INDUCTORUL CUPTORULUI

Puterea activă absorbită de la reţea – fără compensare – obţinem din:

P2
P  260  361,55 kW
a
e  0,79

Puterea activă absorbită de la reţea

Pa = 361,55 kW

9 PUTEREA APARENTĂ A CUPTORULUI

Se poate calcula cu ajutorul factorului de putere, cum este prezentat mai jos:
 P 361,55
S   1208,5 kVA
cos 0,3

Puterea aparentă a cuptorului

S = 1208,5 kVA

10 SOLENAŢIA INDUCTORULUI

Solenaţia necesară cuptorulu se poate determina, cu formula:

260 103
 NI 1    2,6 105  0,79 12,09 10 A∙spiră
4
P2
(R)1 e

Solenaţia

(NI1)=120900 Asp

11 NUMĂRUL DE SPIRE AL INDUCTORULUI

Numărul de spire necesare pentru a avea solenaţia dorită se calculează cu relaţia:

 NI 1  U a lim
N S 120900  380
 1268,5 103  37 spire

Numărul de spire necesare

 N = 37 spire

12 CURENTUL ABSORBIT DE CUPOR

Curentul absorbit de cuptor este:

(NI1 ) 1209000
I    3267,56 A
1
N 37

Curentul absorbit:
I1= 3267,56 A

2.13 DIMENSIUNEA AXIALĂ A SPIREI

Factorul de umplere, cu care s-au efectuat calculele, este g = 0,8, deci:

bN g  h1 0,8 1,375

g b N  37  0,03 m
h1
Dimensiunea axială a spirei este:

b=3 cm

14 GROSIMEA IZOLAŢIEI DINTRE SPIRE

40
Se poate calcula cu ajutorul:

h1 1,375
 b  0,03  0,008 m
N 37

Grosimea izolaţiei dintre spire este:

Δ= 0,8 cm

15 DENSITATEA DE CURENT

Trebuie verificat inductorul şi în cazul răcirii cu apă trebuie să satisfacă următoarea condiţie:

J1  I
1
 70 A
b mm2
1

Deci dacă calculăm densitatea de curent, obţinem:

J1  I A
3267,56  48,99 mm 2 - această condiţie este satisfăcută
1
 70
b   30 A
1 12,11 mm2

16 INTENSITATEA CÂMPULUI ELECTRIC DINTRE SPIRE

Verificarea intensităţii câmpului electric dintre spirele inductorului se poate calcula cu

formula:
 U
E 380
N   1,22 V/mm
 37  8
care este mai mic decât cel admisibil, cum este prezentat mai jos:

Eadm = 10 ... 40 V/mm pentru aer

Eadm = 100 ... 120 V/mm în cazul în care folosim izolaţie între spire

17 FLUXUL MAGNETIC PRODUS DE INDUCTOR

Fluxul magnetic total produs de inductor este:

 magnetic
U 380  46,267 mWb
 4,44  f   4,44  50 
N 37

Fluxul magnetic total produs de inductor

Φmagnetic = 46,267 mWb

18 ECRANUL FEROMAGNETIC

Numărul şi dimensiunile pachetelor de tole se determină pe baza relaţiei de mai jos. Ca

valoare orientativă se recomandă un consum de 600 – 700 kg tablă silicioasă pentru fiecare
tonă de metal din capacitatea cuptorului.
Secţiunea necesară a tuturor coloanelor din tole care formează ecranul feromagnetic este:

Aecran
  0,7...0,9  U
4
,
4
4

N
unde:
U – tensiunea de alimentare (U = 380 V)
f – frecvenţa tensiunii de alimentare (f = 50 Hz)
B – inducţia magnetică admisibilă a tolelor (0,6 ... 0,9 T pentru 50 Hz)
N – numărul spirelor inductorului

Deci:

Aecran U 380
  0,7...0,9   0,8  0,057 m2
4,44  f  B   4,44  50  0,8 
N 37

Secţiunea necesară a tuturor coloanelor din tole

Aecran = 0,057 m2

19 PARAMETRII SISTEMULUI INDUCTOR - ŞARJĂ

Parametrii sistemului inductor – şarjă se poate calcula cu relaţiile de mai jos:

R  N 2  (R) 1 37 2  2,6 105  35,5 103 Ω

X  N 2  ( X )1 37 2  8,57 105  117,32 103 Ω

X
L 117,32
2f  3  0,3736 mH
10
2    50

Inductivitatea inductorului are valoarea de

L=0,37 mH
20 REŢEAUA SCURTĂ

Reţeaua scurtă realizează legătura între sursa de alimentare şi cuptorul de inducţie.

Conductoarele electrice se dimensionează astfel încât se satisfacă simultan următoarele condiţii:
 rezistenţă mecanică
 stabilitate termică
 pierdere de tensiune admisibilă
 stabilitate termică şi dinamică la scurtcircuit
Conductoarele trebuie să aibă rezistenţă mecanică suficientă astfel încât să nu se
deteriorează din cauza eforturilor la care sunt supuse în timpul montării şi exploatării.
Secţiuniile minime necesare sunt date în normativul I7 în vigoare.
Dimensionarea intalaţiilor electrice de joasă tensiune se face pe baza stabilităţii termice – a
încălzirii maxim admisibile produsă de trecerea curentului electric, veriicându-se apoi la
pierderea de tensiune în reţea, şi stabilitatea termică şi dinamică la scurtcircuit.

Secţiunea barei reţelei de alimentare:

A a  1
 b  3  2.107 100   632.1 mm2
'
 Secţiunea activă a barei
este:

 Secţiunea totală a barei este:

A  a  b  3 10 100   3000 mm2
' '

 Bara cu care se face alimentarea are următoarii parametrii:

a’= 10 mm, b’= 100 mm Iadm_CC=8250 A

Verificarea la încălzire:
Secţiunea este impusă de condiţia de a nu depăşii încălzirea în curent continuu:

I  IC Aa A  8250 632.1  3786.920 A

3000

3267,56 A < 3786.920 A – deci se verifică la încălzire

21 BATERIA DE CONDENSATOARE

Condensatoarele derivaţie au rolul de a compensa consumul de putere reactivă al cuptoarelor de

inducţie, în general la cosφ = 1.
Factorul de putere al istemului inductor – piesă:

R R
cos  
Z R2  X 2

Pe diagrama fazorială a compensării cuptorului de inducţie

cu conden-satoare derivaţie se poate vedea.

La rezonanţă (figura de mai sus): IC  I1  sin  , adică:

U  L
U  C   
R 2    L  2 R 2  ,de
 unde
L  2 capacitatea:

L
C 0,37 10
3

R  (   (35,5 103 )2  0,11612  25,342 mF

2
2
L)

Puterea condensatoarelor este de:

Q    C U  2   f  C U
2 2

deci

3
Q  2    f  C U 2  2    50  25,342 10  380 2  1,148 MVAr

Puterea condensatoarelor este de:

 Q=1,148MVAr

Deci trebuie să folosim 48 bucăţi de condensatoare legate în paralel de tip CS – 0,38 –

20 – 3 pentru a compensa factorul de putere la cosφ = 1.

22 RANDAMENTUL TOTAL

Unul dintre indicatorii energetici cei mai importanţi este randamentul total al instalaţiei,
care este produsul randamentului termic şi electric în cazul de faţă:

  t e  0,91 0,79  0,72 %

Randamentul total al cuptorului cu inducţie cu creuzet proiectat este de

η= 72,7 %

CAPITOLUL IV

RĂCIREA CUPTORULUI

1 CALCULUL PUTERII CEA CE TREBUIE EVACUATĂ DE APA DE

RĂCIRE
 Apa care circulă în inductor preia căldura dezvoltată în acesta şi căldura transmisă prin
peretele creuzetului. Puterea Pe care trebuie evacuată de apa de răcire este:

Pe  P  1   e   p lateral  361,54  1  0,7923  49,24 kW=125,81 kW

Pierderile care trebuie evacuate de apa de răcire

Pe = 125,81 kW

2 CALCULUL DEBITULUI NECESAR DE APĂ DE RĂCIRE

Debitul necesar de apă:

Pe
Q  1,2  l
apa
0,07    min 
 
e

unde Pe – se dă în kW

Δγ = γiesire – γintrare
– este diferenţa de temperatură a apei de răcire la ieşirea respectiv intrarea în sistemul de răcire
(inuctor).

Δγ = γiesire – γintrare=60 – 25 = 35 oC

l
Deci: Q 
Pe1,2   61,63

 1,2
125,81

apa
0,07   0,07   min 
 
e 35
Viteza de curgere a apei se poate determina cu ajutorul formulei de mai jos:

3
Q 10 m
va  a   
A 60 s

unde A – suprafaţa secţiunii ţevii în m2, şi pe figura

explicativă de mai jos se poate calcula

4
A  0,024  0,024  5,76 10 m2

Deci: Qa 
v  61,63 103
3  4 m
a 10 5,76 10 60 
A
60 1,78  s
 

Puterea ce poate fi preluată prin convecţie de apa de răcire este dată de relaţia:

[kW]
Pca   ia   i   a  
A
unde:

αia – este transmisivitatea între inductor şi apă în kW/m2K – care se poate citii pe diagrama de
mai jos:

DIAGRAMA

VITEZA apei de racire 1 2 3 4 5 m/s

Pentru diametrul de 5 mm 10 15 22 30 45
Pentru diametrul de 10 mm 7 13 18 22 30
Pentru diametrul de 20 mm 6 10 16 18 22
Valorile de mai sus sunt penru transmisivitatea intre inductor si apa date in kW/(metru
patrat*K)
γi – este temperatura admisibilă a inductorului

γa – este temperatura medie a apei de răcire,

60  25
   42,5 oC
i
2

pe figura de mai sus se poate citii valoarea transmiivităţii pentru viteza de curgere a apei. Vom
obţine valoarea de αia=10 kW/m2K
A – este suprafaţa laterală a interioară a ţevii – cum se poate observa pe figura de mai jos -care
vine în contact cu materialul izolant. Vom obţine valoarea de:

A  n spire   d1  2  a     b  37  (0,926  0,02)    0,04  4,359 m2.

Deci: Pca   ia   i   a   A  10   60  42,5  4,35  761,25 kW

Se poate vedea că Pca >Pe adică se poate prelua toată căldura prin convecţie, ceea ce trebuie
evacuată.
 CAPITOLUL V

CONSUMUL SPECIFIC DE
ENERGIE ELECTRICA

50
 5.1 CONSUMUL SPECIFIC DE ENERGIE ELECTRICĂ
A CUPTORULUI

Consumul specific de energie electrică Qs al instalaţiei reprezintă un indicator energetic

de a cărui valoare depinde economicitatea instalaţiei electrotermice. Acest indicator este
expimat prin consumul total de energie electrică raportat la unitatea de măsură a producţiei
instalaţiei (bucăţi, kilogram, tone etc.), conform relaţiei:

P  t i 350
QS  m     443,3 kWh
0,79
t

Observaţie – Consumul specific de energie electrică este influenţat în mare măsură de

pierderile de căldură, valori scăzute obţinându-se prin realizarea unei izolaţii termic
corespunzătoare.

CAPITOLUL VI

SIMETRIZAREA CUPTORULUI

1 MONTAJUL STEINMETZ PENTRU SIMETRIZARE

 În figura de mai jos este dată schema de alimentare a unui cuptor cu creuzet frecvenţa
tensiunii de alimentare de 50 Hz. Pentru a transfoma sarcina monofazată reprezentată de cuptor
în sarcină trifazată simetrică se utilizează o instalaţie de simetrizare compusă dintr-o bobină Ls
şi un condensator Cs ambele reglabile.

Unde:

C – baterie pentru compensarea puterii reactive

Cs – baterie pentru simetrizare
Ld – drossel – bobină cu miez feromagnetic

Tensiunea Ul = 380 V
Puterea P = 361,55 W
Curentul I = 3267,56
A

Se poate desena diagrama fazorială:

 I
I RC
ICs Ld 
3

P  U l  I  cos  cos  P
3
361,55 10
 0,291
U l  I 380  3267,56

cos  0,257
  72 50 32  sin   0,921
o ' ''

De unde putem calcula curenţii:

I RC
 I  cos  3267,56  0,257  839,76 A

I C'  I  sin   3267,56  0,921  2904,3 A

Curentul nominal al unui condensator la tensiunea de 380 V(tensiunea de linie):

Q 20kVAr
QN  U I
 1  I1  NC  380V  52,6315 A
C N N N
UN

Impedanţa:

UN
Z  U  Ul
C I1N  I l  I1  U  I1   52,6315 A
1 C I1N N C I1N
C
Determinarea numărului de condensatoar necesare:
 I C'  55 buc. de condensatoare
 I1 2904,3
N1 - n1  52,6315
C

3
I 839,76
Curentul: IC1    485,41 A
RC 3

Numărul de condensatoare între fazele R şi S se poate determina folosiind relaţia:

N2 - n2 I
 I C1  485,41  9 condensatoare
1C 52,6315

Curentul drosselului la tensiunea de 380 V este:

I Ld  I  485,41
CS A
Curentul nominal al drosselului este de:

I NLd  U 380
I N  485,41  485,41A
Ld Ul 380

Puterea nominală la 380 V a drosselului:

QNLd  U  I  380  485,41  184,45 kVAr

N
NLd
2 VERIFICAREA PUTERII CERUTE PE O FAZĂ
 Folosim o bobină de 139.819 kVAr-i şi în acest fel vom avea puterea pe o fază:

P U  380 839,76 P
I U  I    106,36  CUPTOR

l
RC
faza faz
a faza
3 3 3 3 3

Dacă nu folosim montajul Steinmetz dintr-o sarcină monofazată, conectată la un sistem

trifazat între două faze, această sarcină deformează puternic sistemul, cu acest montaj sunt
absorbite puteri egale pe cele trei faze.

CAPITOLUL VII

ANALIZA ECONOMICA A
ECHIPAMENTULUI PROIECTAT

1. Calcularea costului produsului finit

 Costul de producţie cunoaşte mai multe definiţii dar cea mai largă
utilizare a costului de producţie este expresia monetară a consumului de factori de producţie
pentru obţinerea unui bun sau serviciu.
Intre noţiunea de cost şi cea de cheltuieli există unele deosebiri, deoarece
cheltuielile sunt elemente componente ale costului pe de o parte, iar pe de altă parte
reprezintă costuri delimitate.
Pentru obţinerea produsului finit se realizează mai multe categorii de cheltuieli:
 Cheltuieli materiale: în categoria acestora sunt incluse următoarele cheltuieli: materii prime
şi materiale, ambalaje, transportul mărfurilor, combustibil, energie, reparaţii, lucrări si
servicii executate de terti. servicii executate de terţi.
 Cheltuieli cu munca vie dintre care:
 Salarii
 contrubuţii pentru asigurări sociale (CAS)
 Cheltuieli pe clădiri, taxe şi alte cheltuieli, din care:
 impozite, taxe
 dobânzi
 indemnizaţii pentru deplasari si detasari
 prime de asigurare
 expertize contabile.
 Cheltuieli negenerate de ciclul de producţie:
 cheltuieli pentru prevenirea calamitatilor naturale
 pentru păstrarea echilibrului ecologic,
In cadrul relaţiei cost si pret, costul de producţie oglindeşte doar o parte a preţului de
vanzare .
Cheltuieli pentru realizarea unui produs se fac inca de la conceperea produsului la
compartimentul cercetare - dezvoltare, în acestea fiind cuprinse următoarele:
 cheltuieli pentru proiectul de execuţie ce conţine: ansamblul desenelor de execuţie,
desenele subansamblelor şi reperelor componente
cheltuieli pentru proiectul tehnologic ce conţine: fişa tehnologică, lista SDV-
urilor ,listă manoperă, listă materiale, instrucţiuni tehnologice specifice
eventualelor cooperări.
 Ştiindu-se faptul că raportul preţ - calitate este un indicator important
pentru consumatorii produsului realizat se urmăreşte obţinerea unui produs ieftin şi de
calitate.
Acestea se pot obţine printr-o bună gestionare a materialelor necesare fabricaţiei cât
şi prin implementarea de utilaje performante. Prin aceste două acţiuni se pot obţine pierderi
mai mici de materiaie exprimate printr- un număr mic de rebuturi şi de micşorare a
consumurilor energetice în procesul de fabricaţie şi probe.
Eficienţa fabricaţei este caracterizată de:
 -costuri reduse (materiale, energie, mână de lucru)
 grad de tipizare.
Adaosul comercial constituie un element al preţului cu amănuntul care
are ca destinatie economică acoperirea cheltuielilor de circulaţie şi asigurarea unui profit
societăţilor de comerţ reprezentând pnncipala sursa de venit pentru societăţile din sfera de
circulaţie a mărfurilor.
Recuperarea investiţiilor făcute în clădiri, echipamente, utilaje, elemente denumite
mijloace fixe se realizează prin amortizare.
Aşadar amortizmentele apar cu o micşorare a valorii bunurilor destinate să
deservească activitatea întreprinderilor pe o perioadă mai mare de un an ,
care se consuma treptat.
Agenţii economici din ţara noastră sunt obligaţi să amortizeze mijloacele
fixe potrivit prevederilor legale utilizând unul din următoarele regimuri de
amortizare.
 amortizare liniară,
 amortizare degresivă,
 amortizare accelerată
Cel mai utilizat tip de amortizare ce se aplică cu preponderenţă în toate
ramurile economice este amortizarea liniară.
Determinarea normei de amortizare liniară se face astfel:
Na =1/ D„ *100
Na reprezintă norma de amortizare
D„ reprezintă durata de funcţionare
 O parte din aceasta se regăseşte în costul de fabricaţie al fiecărui produs
realizat de întreprindere.
După cum se observă în formarea preţurilor, efectul de bază îl constitue costurile de
producţie la care se adaugă conform schemei celorlalte elemente ce concură la obţinerea
preţului cu amanuntul.

Figura 7.1.Modul de formare al preţului de vanzare

2. Estimarea preţului de livrare pentru elementele

componente cuptorului de inducţie cu creuzet

Valoarea materialelor
In tabelul de mai jos este prezentat calculul preţului de cost al pieselor si

materialelor componente ale cuptorului.

Pentru realizarea cuptorului, s-au efectuat următoarele cheltuieli:
a) Cheltuieli cu materialele şi piesele componente conform listei

Nr. Denumire material sau piese Cantitate Preţ

buc [buci Lei
1 Carcasă 1
2 Inductor 1
3 Creuzet 1
4 Mecanism de basculare 1
5 Ecran magnetic 1
6 Cabluri de alimentare
7 Jgheab de golire 1
8 Lagare de basculare
9 Conducte de alimentare

b) Materiale
Nr. Denumire material sau piesa Pret [lei]

1 Beton refractar
2 Ciment refractar
3 Azbest

Valoarea manoperei
Costul manoperei include activitatea de cercetare şi proiectare a produsului,
proiectarea tehnologică, execuţia produsului şi încercările de tip şi lot.Se estimează că
proiectul va permite execuţia, fără modificări majore în documentaţie.

Etapa de realizare Timp(h) Nr. de buc. produs

Cercetare aplicativă şi proiect de ezecuţie 500 100
Proiectare tehnologică 100 100
Execuţie produs 100 1
încercări de tip 40 100
încercări de lot 8 1

Manopera , exprima in unitati de timp (ore convenţionale) corespunzătoare unui

singur produs de:
 M=500/100+100/l00+100+40/100+8=114,4 ore

Pentru un salariu net de 500 Iei la ceea ce corespunde unui salariu brul de 675 lei,
preţul orar al manoperei este: Sal.Brut/ore pe lună = 675/168 = 4.02 Iei/h
- rezultă costul manoperei corespunzătoare unui singur produs este de:
4.02*114.0 = 459.6 lei Calculul preţului de producţie pentru un produs finit are în vedere
costul materiilor prime şi materialelor, costul manoperei şi respectiv cheltuielile comune
ale secţiei, după cum urmează:

Nr Crt Articol de circulaţie Total (lei/buc)

0 1 2
Cheltuieli directe - total (1.1+2)
Cheltuieli de personal, din care
1.1. Cheltuieli cu salariile
1.2. Contribuţii din care (a + b + c + d)
a. CAS (22% din 1.1)
b. CASS (7% din 1.1)
c. Şomaj (3% din 1.1)
d. Fond asigurare accidente M).5% din 1 I
Cheltuieli materiale, din care: (a +b)
a. Materii prime
b. materiale consumabile
Cheltuieli indirecte, regie (20% din 1.1)
Total tarif I + II 575,8

Notă : 0max- temperatura maximă de lucru:

0m - temperatura medic aritmetică a materialului în regim staţionar

60
 CAPITOLUL VIII

DETERMINAREA DISTRIBUIEI
DENSITATII DE CURENT IN SISTEM

1 Metoda elementelor finite pentru determinarea distribuiei densitatii de curent in

sistemul inductor-sarja
 Procesarea datelor problemei.
Formularea problemei. Se considera un cuptor de inducţie cu creuzet pentru topirea
Cuprului cu datele nominale de funcţionare 1=2292,1 A , f=50 Hz , avand 204 spire.Se
determina distributia de curent in bobinele inductorului si in baia de cupru.
Problema este de camp electromagnetic sinusoidal si se alege tipul axisimetric (cu
simetrie cilindrica) sau de tip planar (cu simetrie plan paralela).
Din motive de simetrie geometrica se analizeaza jumatate din domeniul real
bidimensional al câmpului electromagnetic armonic . Dimensiunile gemetrice sunt precizate
in Fig: 8.1
Constantele de material sunt:
 Cupru p = 1,678*10-8
 Izolaţie µ = 1,
 Baie cupru µ = 1,
 Apa µ = l,
 Aer µ = 1 .
Peste tot seadopta condiţia Dirichlet omogena pentru potentialul magnetic vector
(A=0).

2 Rezolvarea problemei si procesarea soluţiei numerice

Programul de calcul Q-Field discretizeaza domeniul de camp in elemente finite
triunghiulare de ordinul intai si asociaza fiecărui nod al reţelei un potential magnetic .
Printr-o tehnica de calcul variational , programul stabileste un sistem de ecuaţii
algebrice verificate de potenţialele nodurilor reţelei din care se scad potenţialele cunoscute
de valori in nodurile reţelei.
Procesarea soluţiei numerice se realizeaza in diferite moduri alese de operator si
implimentate in programul de calcul.
In lucrarea de licenţa am optat pentru urmatoarele modalitati de procesare prezentate
mai jos:
OPREA Răzvan – Cuptorul de Inducţie cu Creuzet pentru Topirea Cuprului
Mihai

63
Reţeaua de discretizare cu elemente finite cu număr de noduri N= 34960

64
70
 BIBLIOGRAFIE

N. Golovanov, I. Şora ş.a., Electrotermie şi electrotehnologii, vol. I; Editura Tehnică,

Bucureşti, 1997.
A. Saimac ş.a ., Utilizarea energiei electrice în metalurgie; EDP Bucureşti, 1980.
Marilena Ungureanu ş.a., Utilizări ale energiei electrice; EDP R.A. Bcureşti, 1999.
University of Oxford, Department of Engineering Science
(http://www.eng.ox.ac.uk/World/Academic/Admissions/Ugraduate/es.html)
University of Cambridge, Department of Engineering
(http://www.eng.cam.ac.uk/teaching/courses/y1/P3-EM.html)
Idaho State University, College of Engineering, Electrical Engineering
(http://www.isu.edu/academic-info/current/engineer.html)
http://www.e-scoala.ro/referate/fizica_cuptor_creuzet.html

HUTTE Manualul inginerului 2000.

1. COMŞA DAN, Instalaţii electrotehnice industriale, voi. 1+2, Editura Tehnică, Bucureşti,
1986;
Dan Comşa, Lucia Pantelimon ELECTROTERMIE, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti 1979

Dan Comsa UTILIZĂRI ALE ENERGIEI ELECTRICE, Editura Didactică şi Pedagogică,

Bucureşti 1973

Dan Comşa ş.a. PROIECTAREA INSTALAŢIILOR ELECTRICE INDUSTRIALE, Editura

Didactică şi Pedagogică, Bucureşti 1979
COMŞA DAN, PANTELIMON L., Electrotermic Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1979;

2. FLUERAŞU CORINA, FLUERAŞU CEZAR, Electrotermic voi. 1+2, Editura U.P.B.,

Bucureşti, 1996;

3. GOLOVANOV N. şi colectiv, Electroţetmie şi Electrotehnologii,

Editura Tehnică, Bucureşti, 1997;

5. Note de curs electrotermic, prof. dr. ing. CORINA FLUERAŞU, 2002;

6. FIREŢEANU V., Procesarea electromagnetică a materialelor,

Editura Politehnica, Bucureşti, 1994;

7. SLUHOŢKII A., RÂSKIN, S.E., Inductoare pentru încălzirea

electrică, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982;

8. Contract de cercetare ştiinţifică U.P.B.- SILCOTUB Zalău, 1999;

9. ALEXANDRU F., MĂGUREANU R., Maşini şi acţionări electrice,

Editura tehnică, 1986;

10. ARPAD KELEMEN, MARJA IMECS, Electronica de putere, Editura Didactică şi

Pedagogică, Bucureşti, 1983;

11. Documentaţia de execuţie a produsului G.S.M.F. 175L 2,5-1.l.S,

ELECTROTEHNICA;

12.I.P.R.S. BĂNEASA, Catalog de tiristoare, Editura Tehnică, 1987.