Adecuacion de Lineas de Suministro de Condensados - Elizabeth Lopez Roda

ADECUACIÓN DE LÍNEAS DE SUMINISTRO PARA LA RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS
EN EL AREA DE EVAPORACIÓN DEL INGENIO NUEVO SAN FRANCISCO S.A. DE C.V.
PROYECTO:
ADECUACIÓN DE LÍNEAS DE SUMINISTRO PARA LA RECUPERACIÓN DE
CONDENSADOS EN EL AREA DE EVAPORACIÓN
ALUMNO:
ELIZABETH LÓPEZ RODA
NO. CONTROL: 087O0154
EMPRESA:
INGENIO NUEVO SAN FRANCISCO, S.A. DE C.V., LERDO DE
TEJADA, VER.
ASESOR EXTERNO:
ING. ALEJANDRO GUTIERREZ PACHECO
ASESOR INTERNO:
ING. MAXIMINO VAZQUEZ CORTES
CARRERA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
PERIODO: AGOSTO 2012 – ENERO DE 2013

ÍNDICE
CAPITULO I GENERALIDADES DE LA EMPRESA PAG.

1.1 REPRESENTACIÓN DE LA EMPRESA…………………………………. 18
1.2 ANTECEDENTES HISTÓRICOS……………………………………….... 19
1.3 LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA………………………………………….. 21
1.3.1 MACRO LOCALIZACIÓN……………………………………………….. 21
1.3.2 MICRO LOCALIZACIÓN………………………………………………… 21
1.4 NUESTRA ORGANIZACIÓN……………………………………………… 22
1.5 ÁREA ADMINISTRATIVA………………………………………………….. 22
1.6 ÁREA DE CAMPO………………………………………………………….. 23
1.7 PROCESO DE ABASTECIMIENTO……………………………………… 25
1.8 ÁREA DE FÁBRICA………………………………………………………... 25
1.8.1 BATEY……………………………………………………………………... 25
1.8.2 MOLINOS…………………………………………………………………. 27
1.8.3 CLARIFICACIÓN…………………………………………………………. 27
1.8.4 EVAPORACIÓN………………………………………………………….. 27
1.8.5 CRISTALIZACIÓN………………………………………………………... 28
1.8.6 CENTRIFUGACIÓN……………………………………………………… 29
1.8.7 SECADO DE AZÚCAR…………………………………………………... 30
1.8.8 ENVASADO DE AZÚCAR………………………………………………. 30
1.8.9 BODEGA DE AZÚCAR………………………………………………….. 30
1.9 ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA………………………... 31
1.10 MISIÓN……………………………………………………………………... 32
1.11 VISIÓN……………………………………………………………………… 32
1.12 POLÍTICA DE CALIDAD………………………………………………….. 32
1.13 METAS A ALCANZAR POR LA EMPRESA……………………………. 33
1.14 VALORES DE LA EMPRESA……………………………………………. 33
1.15 PRODUCTOS……………………………………………………………… 34
1.16 CLIENTES…………………………………………………………………. 34
1.17 PREMIOS Y/O CERTIFICACIONES……………………………………. 34
1.18 RELACIÓN DE LE EMPRESA CON LA SOCIEDAD…………………. 35
1.19 ÁREA EN EL QUE SE PARTICIPÓ…………………………………….. 35
1.20 PROBLEMA A RESOLVER……………………………………………… 36
1.21 ALCANCES………………………………………………………………… 36
1.22 LIMITACIONES……………………………………………………………. 37
CAPÍTULO II FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1 ADECUACIÓN………………………………………………………………. 39
2.2 CONDENSADO…………………………………………………………….. 39
2.2.1 LÍNEAS DE CONDENSADOS………………………………………….. 39
2.2.2 TANQUE DE CONDENSADOS………………………………………… 39
2.2.3 BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA………………………………. 39
2.2.4 COMPORTAMIENTO DE LOS CONDENSADORES………………… 40
2.2.5 EXTRACCIÓN DE CONDENSADOS………………………………….. 40
2.3 PRODUCCIÓN DE VAPOR……………………………………………….. 43

2.4 AGUA DE ALIMENTACIÓN A LA CALDERA…………………………… 44
2.5 SUAVIZADOR DE AGUA………………………………………………….. 45
2.5.1 OPERACIÓN DEL SUAVIZADOR……………………………………… 45
2.6 EVAPORACIÓN…………………………………………………………….. 45
2.7 DIAGRAMA DE ISHIKAWA……………………………………………….. 46
2.8 GRÁFICA DE CONTROL; GRÁFICA X-R……………………………….. 47
2.9 TPM…………………………………………………………………………... 49
2.9.1 LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS………………………………………….. 50
2.9.2 EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO (OOE)……………………….. 50
2.10 CODIFICACIÓN KAIZEN; ENFOQUE DE PROCESOS……………… 51
2.11 COSTO-BENEFICIO……………………………………………………… 53
CAPITULO III DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1 DIAGRAMA DE ISHIKAWA……………………………………………….. 55
3.2 ANÁLISIS ZAFRA 2011-2012……………………………………………... 56
3.3 ANÁLISIS DE LAS ÚLTIMAS DOS ZAFRAS……………………………. 64
3.4 CAPACIDAD TOTAL INSTALADA DE CADA UNO DE LOS VASOS
DEL ÁREA DE EVAPORACIÓN……………………………………......... 64
3.5 RESPONSABILIDADES EN EL DEPARTAMENTO DE
EVAPORACIÓN…………………………………………………………….. 75
3.5.1 PUESTA EN MARCHA………………………………………………….. 76
3.5.2 OPERACIÓN……………………………………………………………… 79
3.5.3 PARO………………………………………………………………………. 81
3.6 COMPORTAMIENTO DE LOS SUAVIZADORES DURANTE LA
ZAFRA 2011-2012………………………………………………………….. 85
3.7 TEMPERATURA PRE-EVAPORADORES A CALENTADORES……... 86
3.8 TRATAMIENTO QUIMICO………………………………………………… 88
3.8.1 FORMACIÓN DE INSCRUSTACIONES Y ENSUCIAMIENTO…….. 89
3.8.2 CONTAMINACIÓN DE VAPOR (ARRASTRES DE SÓLIDOS)…….. 90
3.9 CODIFICACIÓN KAIZEN; ENFOQUE A PROCESOS…………………. 91
3.10 ANÁLISIS DE MOLIENDA DE CAÑA DE LA ZAFRA 2010-2011…… 94
3.11 ANÁLISIS DE MOLIENDA DE CAÑA DE LA ZAFRA 2011-2012…… 96
3.12 ANÁLISIS OEE……………………………………………………………. 97
3.13 ADECUACIÓN DE LÍNEAS DE SUMINISTRO………………………… 103
3.13.1 COSTO DE MATERIAL………………………………………………… 104
3.13.2 COSTO DE MANO DE OBRA…………………………………………. 105
3.13.3 COSTO TOTAL DE INVERSIÓN……………………………………… 106
3.13.4 PROGRAMA DE MONTAJE DEL SISTEMA DE LÍNEAS DE
CONDENSADOS……………………………………………………….. 106
CAPÍTULO IV RESULTADOS
4.1 DIAGRAMA ACTUAL DE SISTEMA DE CONDENSADOS……………. 108
4.2 DIAGRAMA PROPUESTO DE SISTEMA DE CONDENSADOS…….. 110
4.3 RECUPERACIÓN DE AGUA EN LOS TANQUES 3 Y 4………………. 113
4.4 ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO…………………………………………... 113
CONCLUSIÓN
BIBLIOGRAFÍA
 RELACIÓN DE FIGURAS
CAPITULO I GENERALIDADES DE LA EMPRESA PAG.
1.1 Presentación de la empresa………………………………………………. 18
1.2 Macro localización………………………………………………………….. 22
1.3 Micro localización…………………………………………………………… 22
1.4 Nuestra organización………………………………………………………. 23
1.5 Área de campo……………………………………………………………… 23
1.6 Proceso de abastecimiento………………………………………………... 24
1.7 Área de fábrica……………………………………………………………… 25
1.8 Organigrama de la empresa………………………………………………. 31
1.9 Área en el que se participó………………………………………………… 33
CAPITULO II FUNDAMENTO TEORICO
2.1 Diagrama de flujo de agua-vapor…………………………………………. 46
3.1 Identificación del efecto……………………………………………………. 55
3.2 Diagrama de Ishikawa……………………………………………………… 55
3.3 Capacidad total instalada de los vasos…………………………………... 74
3.4 Diagrama de flujo puesta en marcha…………………………………….. 78
3.5 Diagrama de flujo en operación…………………………………………… 80
3.6 Diagrama de flujo en caso de paro es programado…………………….. 83
3.7 Diagrama de flujo si el paro es repentino o de menos de dos horas…. 83
3.8 Diagrama de pre-evaporadores a calentadores………………………… 86
3.9 Planta tratamiento…………………………………………………………... 89
3.10 Diagrama de condensados puros actual……………………………….. 93
3.11 Arreglo de líneas de condensados……………………………………… 103
3.12 Programa de montaje de un sistema de condensados……………….. 106
CAPITULO IV RESULTADOS
4.1 Diagrama del sistema de condensados actual………………………….. 110
4.2 Diagrama del sistema de condensados propuesto……………………... 112
4.3 Tanque 3 y 4 del INSF……………………………………………………... 113
 RELACIÓN DE TABLAS
CAPITULO II FUNDAMENTO TEORICO PAG.

2.1 Extracción de condensados……………………………………………….. 40
3.1 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes
de enero del 2012……………………………………………………………….. 56
de febrero del 2012…………………………………………………………….. 57

de marzo del 2012………………………………………………………………. 59
de abril del 2012……………………………………………………………….. 60
de mayo del 2012………………………………………………………………. 61
de junio del 2012………………………………………………………………… 62
3.7 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 durante
zafra 2011- 2012………………………………………………………………… 62
3.8 Zafra 2010-2011 y 2011-2012…………………………………………….. 64
3.9 Equipos del área de evaporación………………………………………… 66
3.10 Aparatos que conforman a los equipos de trabajo……………………. 73
3.11 Rendimiento de los suavizadores durante la zafra 2011-2012……… 85
3.12 Molienda de caña de la zafra 2010-2011………………………………. 95
3.13 Muestreo de molienda de caña zafra 2010-2011……………………… 96
3.14 Molienda de caña de la zafra 2011-2012……………………………..... 97
3.15 Muestreo de molienda de caña zafra 2010-2011……………………… 98
3.16 Evaluación de maquinaria y/o equipo………………………………….. 101
3.17 Evaluación de seguridad y riesgos……………………………………… 102
3.18 Costo de material………………………………………………………..... 104
3.19 Costo total de inversión………………………………………………….. 106
CAPITULO IV RESULTADOS
4.1 Comportamiento de recuperación de agua en los tanques 3 y 4 en
zafra 2011-2012……………………………………………………………….. 113
4.2 Capacidad del tanque 3………………………………………………….. 113
4.3 Capacidad del tanque 4…………………………………………………… 110
4.4 Capacidad utilizada del tanque 3…………………………………………. 114
4.5 Capacidad utilizada del tanque 4………………………………………..... 114
 RELACIÓN DE GRÁFICAS
CAPITULO III DESARROLLO DEL PROYECTO PAG.

de enero del 2012………………………………………………………………. 56
de febrero del 2012…………………………………………………………….. 57
de marzo del 2012………………………………………………………………. 59
de abril del 2012………………………………………………………………... 60
de mayo del 2012………………………………………………………………. 61
de junio del 2012………………………………………………………………… 62
3.7 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 durante
zafra 2011- 2012………………………………………………………………… 63

3.8 Rendimiento de los suavizadores durante la zafra 2011-2012………. 85
3.9 Parámetros de control de Molienda de caña de la zafra 2010-2011… 85
3.10 Parámetros de control de Molienda de caña de la zafra 2011-2012... 97
INTRODUCCIÓN
Este proyecto fue propuesto por el Departamento de Elaboración de la empresa

“INGENIO NUEVO SAN FRANCISCO S.A DE C.V” la cual se encuentra ubicada
en Luis Delfín Pardiño s/n, Colonia Dulce María, en la Ciudad de Lerdo de
tejada, Veracruz. Cuya empresa se dedica a procesar caña de azúcar con el
objetivo de obtener azúcar, miel y otros productos. Éste ingenio nace en la
ranchería llamada “El Naranjal” como un trapiche panelero en el año 1876,
consciente de que su principal prioridad era la de crear una fuente de empleo
por lo menos a 300 trabajadores. Esta empresa ha estado trabajando durante
años por el beneficio social, pero a partir del año del 2008 que esta empresa
empezó a presentar conflictos mayores en la elaboración del producto (azúcar)
esto, debido a muchas circunstancias, como las maquinarias obsoletas, falta de

apoyo económico, poca capacitación al personal, falta de mantenimiento al
equipo, el ambiente del trabajo, entre muchas otras. Se tomó en cuenta el poco
rendimiento que se ha obtenido en las últimas zafras del cual se procedió a
buscar la causa raíz del problema, obteniendo como una de las principales
causas por baja producción es la poca recuperación de los condensados situados
en el área de elaboración. Por éste motivo surge el proyecto “ADECUACIÓN DE
LÍNEAS DE SUMINISTRO PARA LA RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS EN
EL AREA DE EVAPORACIÓN DEL INGENIO NUEVO SAN FRANCISCO S.A.
DE C.V.” En el cual debe ser estudiada de manera profunda y encontrar una
solución adecuada. Lo primero que se debe de realizar es un análisis actual ¿Qué
es lo que se va a mejorar y por qué? ¿Qué se necesita para llevarlo a cabo?
¿Con cuánto capital se necesita para invertir en éste proyecto? ¿Cómo lo llevaría
a cabo?, ¿Cuento con el personal adecuado? Y sobre todo, ¿en cuanto tiempo se
podrá recuperar la inversión? Así como los beneficios al aplicar ésta adecuación
de lineas de suministro para maximizar la producción, y sobre todo brindar un
producto de calidad. Además de mejorar el recorrido del vapor y obtener una
mayor recuperación de agua en los condensados, así como ahorrar el cosumo de
petroleo por tonelada, los paros por falta de molienda, entre otras circunstancias.
Además de acondicionar las lineas de suministro para la recuperación de
condensados, se puede crear métodos, herramientas ó estrategias para ser
compeitivo, identificando y eliminando el problema.
Con el análisis de Efectividad Global del Equipo (OOE) en el cual se analizará la
disponibilidad, la eficiencia y el Yiel de calidad de la empresa, para ver que tan
efectiva es, y cuál es la capacidad perdida, haciendo unas sugerencias para
aumentar su efectividad. Y por último el costo beneficio para saber en cuánto
tiempo se podrá recuperar la empresa con ésta inversión, si es factible o no.
JUSTIFICACIÓN
El presente proyecto de una adecuación de líneas de condensados en el área de

evaporación se deriva de los múltiples problemas que se han tenido durante las
últimas zafras 2010-2012, ya que se obtuvo una baja recuperación de
condensados estimada entre 45 y 50 % por lo que no fue suficiente para que la
producción trabajara apropiadamente. Debido a lo anterior fue necesario efectuar
relleno de agua cruda y fría ya sea pozos o agua que no había tenido ningún
tratamiento químico, y esto provocó posteriormente que el producto no cumpliera
con estándares de normatividad utilizados en la empresa y que haya más costos
debido al consumo extra de energía que se tiene.
OBJETIVO GENERAL
Realizar una apropiada adecuación de líneas de suministro para obtener una alta
recuperación de condensados en el área de evaporación mediante un estudio
técnico sobre una selección adecuada en tuberías y sistema de bombeo, para así
llegar a obtener el 95 % en la recuperación de estos condensados, y dar mayor
continuidad de la molienda y producción de azúcar.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Efectuar inspecciones permanentes a cada uno de los condensados

situados en el área de evaporación.
 Analizar las causas que han ocasionado la baja recuperación de

condensados en esta área.
 Desarrollar técnicas que eliminen o disminuyan la pérdida del agua de los

condensados en el área de evaporación.
1.1 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA

El Ingenio Nuevo San Francisco es una empresa que se dedica al proceso de
azúcar y melaza a través de la caña. (Ver figura 1.1)
Figura 1.1 Presentación de la empresa
1.2 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
1876 Se crean varios trapiches paneleros en la ranchería llamada El Naranjal.

1885 De trapiche pasa a ser Ingenio.
1922 Se realiza la primera ampliación del ingenio.
1924 Sufre una liquidación judicial quedando la administración en manos del
Banco Nacional de México y del Crédito Español S.A.
1937 Pasa a ser Cooperativa Agrícola e Industrial administrada por trabajadores

de la industria azucarera.
1955 El ingenio pasa a ser administrado por Nacional Financiera.
1964 Se realiza una nueva ampliación del ingenio (5,000 TCDZ).
1966 El ingenio pasa a ser administrado por Financiera Nacional Azucarera
(FINASA).
1971 El ingenio pasa a ser administrado por la Operadora Nacional de Ingenios
(ONISA).
1972 Se realiza otra ampliación del ingenio (6,000 TCDZ).
1978 El ingenio pasa a ser administrado por Azúcar S.A. (Se unifican los campos
ISF-ISP).
1990 Se pone a la venta el ingenio y es adquirido por el Grupo SUCRO (Los
campos ISF-ISP son separados).
1991 Se pone a la venta el ingenio y es adquirido por el Lic. Pablo Delgado
Ranauro, donde se forma el Grupo Múltiple. En el año 1994 unifica los campos
ISF-ISP.
1996 El Grupo Azucarero México S.A. de C.V. adquiere el ingenio en compra
directa al Grupo Múltiple.
2001 El ingenio es expropiado por el Gobierno Federal y los campos ISF-ISP son
separados. administrados y coordinados por el Fondo de Empresas Expropiadas
del Sector Azucarero (F.E.E.S.A.). Durante esta administración se realizó la
certificación del Sistema de Gestión de Calidad bajo la Norma Internacional ISO
9001:2000 en marzo 2005.
2005 En Agosto el Ingenio San Francisco El Naranjal, fue adquirido por la
Corporación Industrial GARGONZ, cambiando su razón social a Ingenio Nuevo
San Francisco, S.A. de C.V. Actualmente está certificados con el organismo
certificador TÜV SÜD América de México.
1.14 LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA
1.14.1 MACRO LOCALIZACIÓN
La empresa se ubica en la ciudad de Lerdo de Tejada se ubica en el estado de

Veracruz de Ignacio de la llave de México. (Ver figura 1.2)
Figura 1.2 Macrolocalización
1.3.2 MICRO LOCALIZACIÓN
Pagina 8
Luis Delfín Pardiño s/n Col. Dulce María

Cd. Lerdo de Tejada, Veracruz - México C.P. 95282
Figura 1.3 Microlocalización
1.4 NUESTRA ORGANIZACÍÓN

La organización se compone en 3 áreas: administrativa, área de campo y área de
fábrica. (Ver figura 1.4)
Figura 1.4 Nuestra organización.
1.5 ÁREA ADMINISTRATIVA
Se encarga de gestionar y proporcionar los recursos necesarios para el

desarrollo, mantenimiento y mejora continua del ingenio, con el fin de asegurar
que se cumplan con los requisitos del cliente y los objetivos planeados.
1.6 ÁREA DE CAMPO
La zona de abasto del ingenio nuevo san francisco está ubicada en los 18°32’ de
latitud norte y a los 95°38’ de longitud oeste, con una elevación del nivel del mar
que va de los 2 a los 300 mts. bordeando la costa del golfo de México a una
distancia que va de los 9 y 25 km.
Las precipitaciones son del orden de los 1600 a los 3000 mm. con un promedio
anual de 2600 mm., que se distribuyen prácticamente en los meses de junio a
febrero, la temperatura máxima es de 39.4°C y una media de 29.5°C. (Ver figura
1.5)
Figura 1.5 Área de campo

1.7 PROCESO DE ABASTECIMIENTO
Este proceso empieza en la preparación de tierras, esta se da de dos maneras,

con maquinaria o de forma manual, posteriormente se siembra la caña por
pequeños trozos, de ahí se le da fertilización y cuidado para que esta se
desarrolle de la mejor manera, después se corta, se alza con la maquinaria
necesaria y especial para eso, y se acarrea, para llevarla al batey que es
localizado en el patio de la empresa, por último pasa al proceso de elaboración
para obtener el producto final. (Ver figura 1.6)
Figura 1.6 Proceso de abastecimiento
1.8 ÁREA DE FÁBRICA

El proceso de elaboración está compuesto de diferentes áreas desde que llega la

materia prima hasta que sale el producto terminado de las cuales se explicará
más adelante en qué consiste cada una.
Materia prima
(caña)BateyExtracciónClarificaciónEvaporaciónCristalización
Secado y EnvaseAlmacenamiento. (Ver figura 1.7)
Figura 1.7 Área de fábrica
1.8.1 BATEY
En este departamento se recibe, se pesa y prepara la caña, la recepción consiste
en supervisar la recepción de los camiones y se muestrea para determinar la
calidad de la materia prima.
1.8.2 MOLINOS
Molienda de caña, consiste en pasar la caña por unos rodillos dispuestos de tal
manera que la comprimen para extraerle el jugo.
1.8.3 CLARIFICACIÓN
El objetivo primordial de este departamento es eliminar la mayor cantidad de
impurezas del jugo, esto se logra siguiendo los pasos en el orden que se
presenta.
Básculas de guarapo:
Consta de un equipo duplex que se utiliza para el proceso del jugo extraído en
molinos y tener a la vez una base para la contabilidad de la sacarosa ingresada a
proceso. Aquí mismo se le adiciona una cantidad determinada de acido fosfórico
(H2PO4), el cual le va a dar brillo al jugo.
Sulfitación:
En esta etapa del proceso se realiza la combustión de azufre, con el fin de
producir un gas, dióxido de azufre, que nos sirve para eliminar todas las
substancias colorantes que trae el jugo, por la tierra, piedra, paja, roce de
molinos, tuberías y tanques.
Alcalización:
Esta operación se realiza con la adición de lechada de cal (suspensión de
hidróxido de calcio) al jugo pesado; con el fin de estabilizar su pH del jugo y
realizar la reacción química para la formación de fosfatos de calcio sediméntales,
aprovechando los fosfatos naturales del jugo.
Calentamiento:
Un agente muy importante es calor que se debe ser bien controlado. Este proceso
se lleva a cabo en calentadores de tubos rectos usando vapor como medio
calórico para elevar la temperatura del jugo a 103-105° C, y adaptarlo para que
lleve a cabo una buena sedimentación en base a una completa reacción química.
Clarificación:
Para esta parte del proceso se utiliza un clarificador con 4 compartimentos, para
captar grandes volúmenes de jugo, mantenerlo sin turbulencia al máximo posible,
y permitir con la ayuda de un aditivo (polimero anionico) para coadyuvar a la
rápida sedimentación o decantación separando el precipitado o lodos residuales
en el fondo y el jugo por la parte superior. A estos lodos se les llama “cachaza” y
al jugo limpio “jugo clarificado”, el cual continua con el siguiente departamento
que es el de evaporación.
Filtración:
La cachaza se extrae de los fondos de los compartimentos succionando con
bombas especiales y es enviado a los filtros de cachaza donde mezclados con
bagacillo fino formarán una torta porosa que se desendulza mediante lavado con
agua caliente al vacío para agotarle la sacarosa que lleva consigo el lodo; el
residuo semisólido (cachaza húmeda) se recoge en camiones de volteo para
incorporarse al campo y el liquido dulce (jugo filtrado) se incorpora a proceso en
la etapa de alcalizado para continuar el proceso con el jugo principal.
1.8.4 EVAPORACIÓN
En este departamento se lleva a cabo la separación de la mayor cantidad de agua
que contiene el jugo clarificado. De una manera aproximada, el jugo claro
contiene 85% de agua y 15% de sólidos y es necesario eliminar una cantidad de
agua tal que la concentración de sólidos fluctué entre 60 – 68 % ; esta operación
se lleva cabo en aparatos de diseño especial llamados evaporadores mediante la
aplicación de vapor.
Un cuerpo de evaporación consta básicamente de una cámara de calefacción
llamada calandria; compuesta por el fondo y en la parte superior el vaso y
separador de arrastre, por el interior de los tubos se hace circular el jugo, y por la
exterior el vapor, la evaporación generada al hervir el jugo pasa a la calandria del
siguiente cuerpo de evaporación.
El sistema está formado por cuatro y/o cinco cuerpos en serie de tal manera que
solo el primer cuerpo se le suministra vapor y las evaporaciones producidas al
hervir el jugo se canalizan y sirvan como vapor de calefacción para el siguiente,
esto se le llama evaporación en múltiple efecto.
En esta forma las evaporaciones del 1er. cuerpo pasan al 2do. cuerpo, las
evaporaciones del 2do. cuerpo pasan al 3ro. y así sucesivamente y las
evaporaciones del último cuerpo de evaporación pasan a un condensador con el
cual se forma vació que se requiere para que el sistema de evaporación funcione.
El jugo a su vez va pasando de un cuerpo a otro cuerpo y como va sufriendo
evaporaciones, este se va concentrando y al ser extraído del ultimo cuerpo, ya es
una solución concentrada que se le llama “meladura”, y es bombeada hacia los
tanques de almacenamiento del departamento del siguiente proceso.
1.8.5 CRISTALIZACIÓN
Como observan en la clarificación y la filtración son eliminadas la mayor parte de
impurezas que se trae el jugo, también es cierto que la mayor recuperación de
sacarosa se obtiene por medio de la cristalización, proceso que se efectúa en los
tachos que es un evaporador simple, y se continua eliminándoles agua hasta que
aparecen los cristales de azúcar; la evaporación se lleva a cabo al vació, para que
no se alcancen altas temperaturas y evitar perdidas de sacarosa, formación de
calor y abatir el tiempo de operación.
Una vez formados los cristales, el tacho se sigue alimentando con material
indicado y bajo condiciones previstas de tal manera que ya no se formen mas
cristales y los existentes se sigan desarrollando hasta que el tacho se llene y los
granos lleguen al tamaño deseado, entonces se deja de alimentar y se prepara
para descargar la masa o templa.
La cantidad de masa cocida depende del sistema de elaboración que se está
empleando y también del tipo de azúcar que se está haciendo, en este caso la
estándar.
Con el sistema de 3 templas se elaboran 3 tipos de templas, una templa “A”, con
la que se elabora azúcar estándar o “A” y miel “A” se elabora una templa
intermedia (templa “B”) que nos da azúcar “B” la cual se mezcla con agua para
formar una masa mingleada y se usa como pie de templas “A” y miel “B”, con la
miel “B”, se alimentan las templas “C” o de agotamiento nos da azúcar “C” que
mezclada con agua se forma un magma que se emplea como pie de las templas
“B” y la miel incristalizable o miel final que se usa como materia prima para la
elaboración de alcohol o para alimento para ganado.
1.8.6 CENTRIFUGACIÓN
En este departamento se reciben los materiales procesados en cristalización,
para realizar la separación de los azucares “A”, “B” o “C”.
Consta de maquinas con canastas giratorias accionadas con motores eléctricos y
con algunas variantes operativas, constitución física y velocidades que van de
acuerdo a los materiales que se estén manejando.
Para las masas de “A” se utilizan maquinas de bache, con canastas suspendidas
y acondicionadas para trabajo automático. En las masas de “B” y “C” se utilizan
maquinas de operación continua y canastas cónicas que permiten el desalojo
continuo del azúcar y la miel correspondiente
Las canastas giratorias tienen instalados tamices de graduaciones diferentes para
detener los cristales de azúcar “A”, “B” o “C” y permitir el paso de las mieles;
realizándose de esta manera la separación de los 2 productos.
1.8.7 SECADO DE AZÚCAR

El azúcar tal como sale de las centrífugas, lleva adherida una película de agua, la
cual es retirada haciendo pasar el azúcar húmeda por un tambor giratorio
(secador de azúcar) al cual se le hace circular aire caliente a contra corriente con
el azúcar. El aire se calienta por medio de radiadores que usan como medio
calefactor vapor 112 psig. La temperatura manejada deberá ser mas baja que el
punto de fusión del azúcar para evitar caramelizaciones y/o quema de azúcar.
Una vez seco el azúcar, es conducida por elevadores especiales a las tolvas de
almacenamiento en donde por gravedad se va tomando de una manera
automática para ser pesada y envasada.
1.8.8 ENVASADO DE AZÚCAR

Este departamento consta de báscula doble de operación automática para
manejar sacos de 50 Kg. Y con una capacidad de 18 sacos/min. Una tolva de
descarga para dirigir el azúcar pesada hacia los sacos y una maquina cosedora
para costurar y cerrar los sacos.
1.8.9 BODEGA DE AZÚCAR

Una vez envasados y cosidos los bultos de azúcar son transportados por bandas
conductoras a la bodega de azúcar en donde se almacenaran o se envían
directamente a los tráileres debidamente limpios y preparados con plástico en
pisos y paredes para transportarla a bodegas particulares o directamente a las
tiendas de autoservicio o tienditas abarroteras, en donde se venderán por kilo o
por bultos. También se pueden reenvasar en presentación de medio, uno o dos

kilos para su venta al público como lo es en el autoservicio.
1.9 ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA

Los superintendentes ya sea el de fábrica, elaboración, de calderas así como
también el eléctrico deben enviar el reporte de trabajo a la unión de personal
sindicalizado de la fábrica. (Ver figura 1.8)
Figura 1.8 Organigrama de la empresa.
1.10 MISIÓN
Producir y comercializar azúcar que supere la calidad requerida por los clientes al
menor costo de producción, ofreciendo servicio, seguridad, confianza y
excelencia; a través del trabajo en equipo y la mejora continua, fomentando la
cultura del orden y limpieza en beneficio de todos los trabajadores del ingenio y
su comunidad.
1.11 VISIÓN
Hacer del ingenio nuevo san francisco el más productivo, rentable y seguro del
país, buscando el liderazgo y excelencia basado en la confianza de nuestros
clientes bajo una cultura organizacional enfocada a la y de clase mundial.
1.12 POLITICA DE CALIDAD
En el ingenio nuevo san francisco, logramos la satisfacción permanente de las

necesidades del cliente, a través de un producto que excede sus expectativas,
mediante sistemas que permitan la mejora continua y la activa participación del
trabajo en equipo de nuestro valioso recurso humano.
1.13 METAS A ALCANZAR POR LA EMPRESA.
 Crecimiento del campo horizontal y verticalmente.

 Continuar con el proceso de actualización de los equipos en fábrica.
 Generar más fuentes de trabajo en la región.
 Erradicar definitivamente los rumores de cierre del Ingenio Nuevo San
Francisco.
 Hacer del ingenio una empresa rentable, productiva y estable, para fortalecer la
imagen corporativa.
1.14 VALORES DE LA EMPRESA
Asumir nuestra conducta por convicción propia y con actitud positiva, es reforzar
nuestros valores éticos, morales y laborales, los cuales son la carta de
presentación hacia el exterior en combinación con la disposición de servicio y
capacidad de cambio:
 CALIDAD: cumplir con los requerimientos de los clientes y los estándares de
calidad, desarrollando un sistema de gestión de calidad, bajo el esquema de la
norma……..ISO 9001-2000.
 SERVICIO: suministrar los productos con la calidad, cantidad y en el tiempo
que es requerido por los clientes.
 SEGURIDAD: garantizar la seguridad de los procesos, productos, instalaciones
y el entorno ecológico, para brindar un ambiente confortable a los clientes y
colaboradores.
 CONFIANZA: al cumplir con la calidad, el servicio y la seguridad, brindar la
confianza que respalda la imagen corporativa.
 TRABAJO EN EQUIPO: con la colaboración y voluntad de actuar de todos los

que laboran en la empresa.
 MEJORA CONTINUA: con el involucramiento de todo el personal en busca del
mejoramiento continuo, en base a la capacitación y la búsqueda de un
producto que supere las expectativas del cliente.
 EXCELENCIA: compromiso con la excelencia cumpliendo a cabalidad con los
parámetros establecidos para cada uno de los procesos de producción.
 RESPETO POR LOS INDIVIDUOS: ser proactivos en miras de alcanzar un
estado de equidad y justicia para los trabajadores, creando un ambiente o
clima organizacional favorable.
1.15 PRODUCTOS
Los productos que se obtienen a partir de la caña en el Ingenio Nuevo San

Francisco son:
 Azúcar estándar
 Melaza
1.16 CLIENTES
CARGILL
1.17 PREMIOS Y/O CERTIFICACIONES
SGC – ISO 9001:2000

SA51063849
1.18 RELACIÓN DE LA EMPRESA CON LA SOCIEDAD
El 3 de diciembre del 2010 se apoyo de manera económica a ciudadanos

afectados por la inundación, para la reparación de daños en sus hogares.
1.19 ÁREA EN EL QUE SE PARTICIPÓ

El proyecto está enfocado en el área de evaporación en el cual cuenta con un

personal capacitado de 4 personas, 3 son operarios y 1 que es supervisor. A su
vez este departamento tiene 2 pre-evaporadores, 3 triple efecto, que estos se
emplean cuando está en reparación uno de las vasos del cuádruple. También
consta de 2 juegos de cuádruples cada uno con 4 vasos. (Ver figura 1.9)
Figura 1.9 Área en el que se participó.
1.20 PROBLEMA A RESOLVER
 Elevar la recuperación de condensados del 50 al 95%.
 Disminución de costos por uso de combustibles
 Mayor vida útil en calderas
 Evitar las crustaciones de sales de calcio, magnesio y sólidos por el uso

actual de agua filtrada, suavizada y cruda.
 Mayor continuidad al proceso de molienda al disminuir los tiempos perdidos

que actualmente se tienen en el departamento de evaporación.
 Mayor continuidad al proceso de producción.
 Mayor estabilidad y disminución del color del azúcar.
 Ahorro por disminución de tiempo de limpieza en zafra.
 Disminución de los arrastres de sacarosa en el agua de los condensados.
 Mayor producción de condensados amoniacales en vaso 1, vaso 2 y vaso 3.
1.21 ALCANCES
La presente investigación permitirá desarrollar técnicas, análisis y estudios

eficientes que ayuden a determinar una óptima adecuación de líneas de
suministro para así obtener una apropiada recuperación de condensados en el
área de evaporación del Ingenio Nuevo San Francisco que ayuden a la agilización
del proceso de producción.
1.22 LIMITACIONES
• El tiempo para el desarrollo del proyecto no sea suficiente.

• Que no se tenga la información requerida para llevar a cabo el proyecto.
• Baja disposición de los asesores y del residente.
• Que la empresa quiebre.
2.1 ADECUACIÓN
La adecuación significa aceptar las nuevas condiciones y responder de manera
positiva ante ellas.
El proceso de adecuación a una nueva situación o circunstancia puede ser dificultoso,
siempre tiene que ver con la capacidad de aceptar el cambio de modo positivo y con
vistas a un mejor futuro.
2.2 CONDENSADO
Se denomina condensación al cambio de estado de la materia que se encuentra
en forma gaseosa a forma líquida. Es el proceso inverso a la vaporización. Si se
produce un paso de estado gaseoso a estado sólido de manera directa, el
proceso es llamado sublimación inversa.
2.2.1 LÍNEAS DE CONDENSADOS
Son tubos donde se conduce el agua que es producida a través de vapor y una
condensación y evaporación en diferentes etapas de un sistema de evaporación
de múltiple efecto.
2.2.2 TANQUE DE CONDENSADOS
Una vez suavizada el agua (sin dureza) se deposita a través de una válvula
flotador en el tanque receptor de condensados, de donde con la ayuda de una
bomba de alimentación de agua, será inyectada a la caldera.
Se le llama “tanque de condensados” porque adicionalmente a recibir, vía la
válvula flotadora, al agua suavizada; recibe condensados, resultantes del vapor
que surte la caldera a los intercambiadores de calor o usuarios, una vez que este
vapor ceda su calor o energía, pasando de la fase vapor a condensado de agua.
2.2.3 BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA
La bomba de alimentación de agua a caldera, succiona el agua del tanque de
condensados y la inyecta a presión a la caldera.
2.2.4 COMPORTAMIENTO DE LOS CONDENSADORES

El calor transmitido del vapor al jugo a través de la calandria corresponde al calor
latente de vaporización del vapor. Por lo tanto, todo el vapor que se usa para
calentar se transforma en condensados dentro de la calandra. Es entonces
necesario evacuarlos o remover un peso de este condensado igual al peso del
vapor que se recibió. Esta evacuación se efectúa por medio de drenajes
colocados en la parte inferior de calandria. Los drenajes deben distribuirse en la
placa inferior a razón de uno cada 3 m2 aproximadamente de sección transversal
del aparato. El drenaje debe conectarse a la calandria en a por un pequeño cono
cuyo objeto es aumentar el diámetro del tubo en el punto que determina el flujo a
través del drenaje.
2.2.5 EXTRACCIÓN DE CONDENSADOS

La extracción de los condensados de la calandria puede hacerse de diversas

maneras. De acuerdo con la presión dentro de ésta pueden distinguirse: (Ver
tabla 2.1)
CALANDRIAS MÉTODO DE EXTRACCIÓN
a) A presión Trampa de vapor
b) Al vacío Bomba de aire húmedo, Marais
c) A presión o al vacío Bombas, monta jugos, sifón, Tanque de
expansión.
Tabla 2.1 Extracción de condensados
a) Trampa de vapor. Cuando la calandria está a una presión superior a la
atmosférica que es caso general del primer cuerpo, el condensado puede fluir
por gravedad. Sin embargo, como es necesario que el tubo no se vacíe y
permita que escape el vapor, debe colocarse un aparato de separación
llamado “trampa de vapor”.
Este es un pequeño recipiente a través del cual pasa el condensado y el que está
provisto de un flotador que manda una válvula de descarga, la que no abre hasta
que el agua llega a cierto nivel en el recipiente. Cuando el agua escurre
continuamente el flotador abre progresivamente la válvula en la proporción en que
ésta sube de nivel y llega a una posición en que ésta sube de nivel y llega a una
posición de equilibrio correspondiente aun escurrimiento continuo. Este
mecanismo recibe el nombre de “caja de las angustias” por los problemas que
originan en los operadores. Sin embargo, raramente causa ningún problema si se
le conserva con cuidado y si la pequeña válvula de la parte superior se deja
ligeramente abierta para permitir que escape un filete de vapor, y especialmente
si se provee para manejar un flujo igual a la mitad del que indican los fabricantes,
es decir prever un margen de seguridad mínimo del 100 %.
b) Bomba de aire húmedo. En las instalaciones antiguas el vacío se produce
en el último cuerpo inyectando agua al vapor que lo abandona. Este se
condensa y una bomba, conocida como bomba de aire húmedo, extrae
simultáneamente el vapor condensado, el agua que sirvió para condensarlo y
los gases incondensables arrastrados con el agua. Pueden enviarse los
condensados a la bomba de aire húmedo que los extrae junto con el agua
que sirve para la condensación.
c) Marais. La principal dificultad que debe vencerse cuando los condensados se

extraen las calandrias al vacío es la diferencia de presión entre el cuerpo y la
atmósfera. Cuando los cuerpos están a un nivel suficientemente alto, esta
dificultad se resuelve evacuando los condensados a un tanque colocado
bajos los evaporadores, a un nivel tan que el flujo pueda ser por gravedad. A
este dispositivo se le conoce en los países franceses con el nombre de
“Marais” y el sistema puede describirse como un vaso con un tubo sellado
(Fig. ). Si el tanque está a la presión atmosférica los condensados llenarán los
tubos de drenaje a los niveles n2,n3, n4… correspondientes a la diferencia de
presión entre la calandria y la atmósfera.
d) Bomba de condensados. Con la ayuda de una bomba los condensados

pueden extraerse de una calandria a cualquier vacío siempre y cuando se
llenen las siguientes condiciones:
1) Es necesario que la bomba sea capaz de descargar a una altura igual a la

altura geométrica de descarga aumentada por la diferencia de presión
entre la atmósfera y la calandria respectiva.
2) Como puede ocurrir alguna fuga en la bomba, es necesario proveerla con

un pequeño tubo igualador de presión que una válvula de admisión o el
cuerpo de la bomba con la parte superior de la calandria. De otra manera:
a) El aire, entrando a través de las fugas de la bomba, será arrastrado por
el agua al tubo de succión y obstaculizará el flujo del agua; b) El vapor que

se forma en la bomba por el agua caliente se acumulará y formará una
bolsa.
3) Como en las trampas de vapor, es necesario proveer una bomba por el
agua tres o cuatro veces mayor en capacidad, que la teóricamente
necesaria.
TIPOS DE BOMBA. Estas bombas pueden ser recíprocas o centrífugas. Las

bombas recíprocas deben ser preferentemente del tipo de biela y no del tipo
dúplex. Las bombas centrífugas deben ser diseñadas especialmente para trabajar
al vacío, con prensaestopas en comunicación con el lado de descarga de la
bomba. De esta manera se evita o se reduce la entrada de aire.
Tubos de succión de condensados: Los tubos de succión que llevan a los
condensados de la calandria a la bomba deben llenar las siguientes condiciones:
a) Deben ser tan cortos como sea posible para no retardar, por una pérdida
de carga innecesaria, un flujo que ya es difícil.
b) Por la misma razón deben tener tan pocos codos como sea posible. Los
que no puedan evitarse deben abrirse y tener un radio máximo.
c) Deben tener el menor número de juntas, para evitar las entradas de aire.
d) Deben tener la sección transversal correspondiente a las condiciones
indicadas.
e) La parte horizontal del tubo debe drenar hacia la bomba. Los tubos
igualadores de presión deben llenar las mismas condiciones, con
excepción de la sección, que debe ser aproximadamente 0.04 de la
sección transversal del tubo de succión. Es decir, éste diámetro debe ser
aproximadamente un quinto del diámetro del tubo del agua.
2.3 PRODUCCIÓN DE VAPOR

En la caldera o generador de vapor se lleva a cabo la transferencia de calor. Por
un lado, metemos combustible a un quemador, el cual genera una flama y sus
gases de combustión. El agua de la caldera, enfría las superficies de
transferencia de calor, elevando su temperatura, hasta convertirla en vapor

saturado, a la presión de operación de la caldera (Ver figura 2.3)
Figura 2.1 Diagrama de flujo de agua-vapor.
2.4 AGUA DE ALIMENTACIÓN A LA CALDERA

El agua para la caldera se almacena usualmente en un tanque "de relleno o
reposición" de manera que se tenga disponible un volumen de agua suficiente
para demandas mayores a las acostumbradas. Se mantiene un nivel constante
por medio de una válvula flotadora similar en principio al flotador en el tanque de
un sanitario. Una bomba de alta presión saca el agua del tanque de relleno y la
vacía en la caldera. Debido a que la mayoría de las calderas operan a presiones
más altas que las del suministro de agua, la bomba debe elevar la presión del
agua de alimentación un poco por encima de la presión de operación de la
caldera.
El vapor limpio es agua pura en forma de gas. Cuando se enfría y se condensa es
agua pura y se le denomina "condensado". A medida que se condensa en agua
contiene considerable calor, el cual puede ser utilizado. Es un agua de relleno o
de alimentación casi perfecta, ya que ha sido despojada de minerales disueltos
y materia extraña en el proceso de evaporación.
Siempre que es posible, el condensado es regresado a la caldera y recolectado
en un tanque denominado "receptor o tanque de condensado". Cuando se
recupera el condensado, el receptor puede también desempeñar la función de
tanque de relleno.
En algunas instalaciones, el retorno del condensado puede suministrar tanto

como el 99% del agua de alimentación y mientras más alto sea el porcentaje de
condensado, se requiere menos tratamiento de agua. Otras instalaciones pueden
requerir del 100% de reposición si por alguna razón el condensado no puede ser
recuperado o si está muy contaminado.
2.5 SUAVIZADOR DE AGUA

Es un equipo diseñado para quitarle estos minerales al agua, evitando así
muchos de los problemas del agua dura que se refleja en ahorro significativo de
energía, agua, vida de las tuberías y maquinarias. Los suavizadores funcionan
por un proceso llamado intercambio iónico, el cual elimina las sales indeseables.
El suavizador del agua implica básicamente la necesidad de obtener
un análisis del agua, los HP de la caldera y la información referente a la
recuperación del vapor.
2.5.1 OPERACIÓN DEL SUAVIZADOR
El agua dura contiene minerales disueltos en la forma de Calcio, Magnesio, y

Hierro. La remoción de estos minerales se logra por medio de la suavización del
agua a través de un proceso de intercambio iónico. Al paso del agua a través del
tanque de resina los minerales disueltos son atrapados por la resina. Al paso del
tiempo la resina se agota, y el suavizador se regenera usando una solución de
salmuera.
2.6 EVAPORACIÓN
Este proceso se lleva a cabo en dos etapas en un simple efecto llamado pre
-evaporador y un múltiple efecto llamado cuádruple.
El guarapo ya clarificado pasa a los pre-evaporadores de calandria, los cuales

trabajan con vapor de escape proveniente de las turbinas y turbogeneradores a
15 psi, cuyo vapor de salida o de evaporación se emplea en la calefacción o
calentamiento de la primera etapa de calentadores a 8 psi y tachos.
En esta área se realiza la deshidratación del jugo clarificado, que se compone

aproximadamente de un 85 % de agua y un 15 % de sólidos hasta un Brix
superior de 60, lo que facilita el trabajo de los tachos.
Para lograr estos valores, hay que evitar que se destruya la sacarosa, se debe
vigilar estrechamente la operación del múltiple efecto, garantizando que cada
vaso trabaje a la temperatura y presión óptima.
2.7 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Es una representación gráfica que organiza de forma lógica y en orden de mayor
importancia las causas potenciales que contribuyen a crear un efecto o problema
determinado.
¿CÓMO SE UTILIZA?
Ishikawa propuso 8 pasos para la realización de estos diagramas:

1. Identificar el resultado insatisfactorio que queremos eliminar, o sea, el efecto o
problema.
2. Situarlo en la parte derecha del diagrama, de la forma más clara posible y
dibujar una flecha horizontal que apunte hacia él.
3. Determinar todos los factores o causas principales que contribuyen a que se
produzca ese efecto indeseado.
En los procesos productivos es frecuente utilizar unos factores principales de tipo
genérico denominados las 6M: materiales, mano de obra, métodos de trabajo,
maquinaria, medio ambiente y mantenimiento.
En los problemas de servicios son de utilidad: personal, suministros,

procedimientos, puestos de trabajo y clientes. Estos factores principales no
constituyen un elemento inmutable y pueden ser modificados según cada caso.
4. Situar los factores principales como ramas principales o espinas de la flecha
horizontal.
5. Identificar las subcausas o causas de segundo nivel, que son aquellas que
motivan cada una de las causas o factores principales.
6. Escribir estas subcausas en ramas de las ramas principales que les
correspondan. El proceso seguiría descendiendo el nivel de las causas hasta
encontrar todas las causas más probables.
7. Analizar a conciencia el diagrama, evaluando si se han identificado todas las
causas (sobre todo si son relevantes), y someterlo a consideración de todos los
posibles cambios y mejoras que fueran necesarios.
8. Seleccionar las causas más probables y valorar el grado de incidencia global
que tienen sobre el efecto, lo que permitirá sacar conclusiones finales y aportar
las soluciones más aconsejables para resolver y controlar el efecto estudiado.
2.8 GRAFICAS DE CONTROL; GRAFICA X-R
Es una herramienta estadística que detecta la variabilidad, consistencia, control y

mejora de un proceso.
La gráfica de control se usa como una forma de observar, detectar y prevenir el
comportamiento del proceso a través de sus pasos vitales.
Así mismo nos muestra datos en un forma estática, tienen por supuesto sus
aplicaciones, y es necesario saber sobre los cambios en los procesos de
producción, la naturaleza de estos cambios en determinado período de tiempo y
en forma dinámica, es por esto que las gráficas de control son ampliamente
probadas en la práctica.
Una grafica de control X-R, en realidad son dos gráficas en una, una representa
los promedios de las muestras de la (gráfica X) y la otra representa los rangos
(gráfica R), deben construirse juntas, ya que la gráfica X, nos muestra cualquier
cambio en la media del proceso y la gráfica R nos muestra cualquier cambio en la
dispersión del proceso, para determinar las X y R de las muestras, se basan en
los mismos datos.
El uso particular de la grafica X-R es que nos muestra los cambios en el valor
medio y en la dispersión del proceso al mismo tiempo, además es una
herramienta efectiva para verificar anormalidades en un proceso dinámicamente.
Algunos puntos importantes a considerar previo a la elaboración de esta gráfica
son:
 Propósito de la gráfica
 Variable a considerar
 Tamaño de la muestra
 Tener un criterio para decidir si conviene investigar causas de variación del
proceso de producción.
 Familiarizar a l personal con el uso de esta gráfica.
El proceso que se debe seguir para construir una grafica es:
La construcción de una gráfica de rangos y promedio resulta de formar una
unidad, tanto de la gráfica de promedios como de la de rangos.
Consta de dos secciones, parte superior se dedica a los promedios, y la parte
inferior a los rangos.
En el eje vertical se establece la escala, a lo largo del eje horizontal se numeran
las muestras.
En la gráfica se relacionan estos promedios con los intervalos durante los cuales
se tomaron la muestras. En el eje vertical se indican los valores correspondientes
a los valores de muestras. En el eje horizontal se señalan los periodos de tiempo
en los que se toman las muestras a semejanza que la de promedios.
La interpretación de esta grafica de promedio y rango seria que a partir de los

datos de la grafica de promedios y rangos, podemos determinar el valor central
del proceso y su aplicación.
Mediante este proceso está bajo control cuando no muestra ninguna tendencia y
además ningún punto sale de los límites.
Se describen los distintos tipos de tendencia, que son patrones de
comportamiento anormal de los puntos (inestabilidad o proceso fuera de control
estadístico).
2.9 TPM
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) es un sistema destinado a lograr la
eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos a los efectos de poder
hacer factible la producción “Just in time”, la cual tiene como objetivos
primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.
2.9.1 LAS 6 GRANDES PÉRDIDAS
1) Pérdidas por fallas:
-Son causadas por defectos en los equipos que requieren de alguna clase de
reparación.
-Estas pérdidas consisten de tiempos muertos y los costos de las partes y mano
de obra requerida para la reparación.
-La magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto causado.
2) Pérdidas de cambio de modelo y de ajuste:

-Son causadas por cambios en las condiciones de operación al empezar una
corrida de producción.
-Estas pérdidas consisten de tiempo muerto, cambio de moldes o herramientas,
calentamiento y ajustes de las máquinas.
-Su magnitud también se mide por el tiempo muerto.
3) Pérdidas debido a paros menores:

-Son causadas por interrupciones a las máquinas, atoramientos o tiempo de

espera.
-En general no se pueden registrar estas pérdidas directamente.
-En este tipo de pérdida no se daña el equipo.
4) Pérdidas de velocidad:
-Son causadas por reducción de la velocidad de operación, debido que a

velocidades más altas, ocurren defectos de calidad y paros menores
frecuentemente.
5) Pérdidas de calidad y retrabajos:
-Son productos que están fuera de las especificaciones o defectuosos, producidos

durante operaciones normales, estos productos, tienen que ser retrabajados o
eliminados.
-Las pérdidas consisten en el trabajo requerido para componer el defecto o el

costo del material desperdiciado.
6) Pérdidas de inicio:
-Son causadas por pérdidas de tiempo al inicio de turno.
2.9.2 EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO (OOE)
Las seis grandes pérdidas se hallan relacionadas con los equipos dando lugar a
reducciones en la efectividad del sistema productivo en tres aspectos
fundamentales:
-Disponibilidad
-Rendimiento o eficiencia
-Calidad
El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento

Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más
eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la
flexibilidad del sistema productivo.
OOE= EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO.
OOE= DISPONIBILIDAD X RENDIMIENTO X TASA DE CALIDAD
2.10 CODIFICACIÓN KAIZEN, ENFOQUE DE PROCESOS
El Kaizen centra todos sus esfuerzos de mejora en los procesos de la

organización.
Pasos para adecuar un proceso:
1.- Elegir el proceso a adecuar.

Para ello tener en cuenta los Factores Críticos de Éxito de la Organización o
Área a la que pertenece el proceso.
2.- Identificar los Resultados Deseados (requeridos) para ese proceso.

El grupo que trabaje en la adecuación del proceso debe responder la siguiente
pregunta: ¿El proceso está funcionando de manera óptima?
3.- Relevar Situación Actual

Recolectar la mayor cantidad de evidencia objetiva (datos) e indicadores que
proporcionen una imagen clara del desempeño actual del proceso.
4. Escribir un Diagrama de flujo del Proceso Actual

Paso a paso, sin omitir nada importante, hacer el flujo grama de cómo funciona
el proceso actual.
5. Adecuar el Proceso
Una vez que se tiene la foto actual de cómo opera el proceso (situación actual),
se trata de contrastarla con la condición requerida a fin de identificar los GAPS
(brechas) que pudieran presentarse. Es en esta etapa donde conviene
preguntarse por qué las cosas se hacen de esa forma y si existe alguna forma
más efectiva de hacerlas.
6. Asignar Responsabilidades
Si aun no se hizo, este es el momento de clarificar explícitamente las
responsabilidades en torno a la ejecución (implementación) correcta del proceso.
7. Elegir Indicadores de Gestión

Seguramente aparecieron varios puntos de control asociados con variables
críticas del proceso. De entre ellos conviene elegir alguno que sirva como
Indicador de Gestión para alimentar el Tablero de Comando de la Gerencia y
mediante el cual se chequeará regularmente la performance del sector en
estudio.
8. Escribir Procedimiento
En caso de ser necesario y a los fines no de burocratizar sino de clarificar la
implementación y facilitar la trasmisión horizontal de conocimientos, convendrá
poner por escrito un procedimiento que refleje la forma en la que el proceso
comenzará a desarrollarse. Una vez escrito, y siguiendo lo sugerido por la norma
ISO 9001, se procede a informar a los directamente involucrados.
2.11 COSTO-BENEFICIO
El análisis costo-beneficio es una herramienta financiera que mide la relación
entre los costos y beneficios asociados a un proyecto de inversión con el fin de
evaluar su rentabilidad, entendiéndose por proyecto de inversión no solo como la

creación de un nuevo negocio, sino también, como inversiones que se pueden
hacer en un negocio en marcha tales como el desarrollo de nuevo producto o la
adquisición de nueva maquinaria.
Mientras que la relación costo-beneficio (B/C), también conocida como índice neto
de rentabilidad, es un cociente que se obtiene al dividir el Valor Actual de los
Ingresos totales netos o beneficios netos (VAI) entre el Valor Actual de los Costos
de inversión o costos totales (VAC) de un proyecto.
3.1 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Para la elaboración del diagrama de Ishikawa se necesita primero identificar el
efecto o problema.
El efecto a eliminar es, por lo tanto la baja recuperación de condensados. (Ver
figura 3.1)
Figura 3.1 Identificación del efecto.

Como es un proceso productivo, se utiliza los siguientes factores de tipo genérico
denominados las 6M: materiales, mano de obra, métodos de trabajo, maquinaria,
medio ambiente y mantenimiento.

En el cual se sitúa en los factores principales y las sub-causas llegando hasta un
segundo nivel de sub-causas: (Ver figura 3.2)
Figura 3.2 Diagrama de Ishikawa
A partir del diagrama elaborado, se sabe que éste ocasiona costos por uso de
combustible, la utilización de agua cruda y fría para abastecerse del cual perdía
temperatura adecuada, por lo tanto se contaminaba el agua.
3.2 ANÁLISIS ZAFRA 2011-2012
A continuación se presenta tablas y graficas del % de rendimiento de los

condensados de los tanques 3 y 4 que corresponden al área de evaporación en la
zafra 2011-2012:
Tabla de datos correspondiente al mes de enero: (Ver tabla 3.1)

DÍAS 17 18 19 20 21 22 23 24 25
TQ.3 92% 95% 72% 88% 95% 80% 93% 62% 77%
TQ.4 66% 52% 53% 47% 30% 30% 40% 27% 21%
26 27 28 29 30 31 PROMEDIO
55% 48% 42% 60% 48% 87% 73%
35% 38% 25% 23% 22% 38% 36%
Tabla 3.1 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes de enero del 2012.
Gráfica 3.1 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes de enero del
2012.
Por medio de esta gráfica se puede observar la comparación del tanque 3 y 4
correspondientes al área de evaporación en el mes de enero, el cual el tanque 3
tiene mejor rendimiento que el tanque 4 ya que su porcentaje grafico es más
elevado. (Ver gráfica 3.1)
Tabla de datos correspondiente al mes de febrero: (Ver tabla 3.2)
DÍAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TQ.3 86% 90% 73% 68% 86% 86% 87% 88% 88% 78%
TQ.4 85% 93% 63% 60% 87% 76% 58% 57% 60% 53%
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
70% 44% 85% 83% 91% 85% 93% 89% 81% 88% 90% 89%
49% 31% 52% 45% 44% 46% 45% 42% 36% 21% 14% 18%
23 24 25 26 27 28 29 PROMEDIO
83% 85% 87% 50% 78% 75% 76% 81%
16% 15% 18% 25% 25% 22% 27% 44%
Tabla 3.2 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes de febrero del
2012.
Gráfica 3.2 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes de febrero del
2012.
A través de esta grafica se observa que en el mes de febrero funciono mas el

tanque 3 que el tanque 4, ya que el tanque 4 tiene valores demasiados bajos
aunque empezó a trabajar casi al 90% pero de ahí su rendimiento fue decayendo
cada vez más, a diferencia que el tanque 3 que este también empezó a trabajar
casi al 90% pero su nivel siempre se mantuvo en mejores porcentajes. (Ver
gráfica 3.2)
Tabla de datos correspondiente al mes de marzo: (Ver tabla 3.3)
DÍAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TQ.3 68% 71% 65% 78% 70% 79% 87% 78% 83% 96%
TQ.4 26% 21% 21% 31% 24% 30% 31% 28% 33% 50%
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
94% 83% 85% 90% 88% 87% 92% 88% 84% 75% 80% 80%
81% 74% 53% 60% 66% 61% 45% 36% 39% 45% 18% 20%
PROMEDI
23 24 25 26 27 28 29 30 31 O
75% 50% 89% 69% 56% 73% 73% 89% 78% 79%
20% 42% 46% 60% 50% 43% 41% 53% 60% 42%
Tabla 3.3 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes de marzo del 2012.
Gráfica 3.3 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes de marzo del
2012.
En esta gráfica se puede ver que al igual que en las otras el tanque 3 brinda
mejor rendimiento que el tanque 4, ya que sus porcentajes son buenos al rebasar
el 50%, a diferencia que en el otro que muchos de sus valores se encuentren por
debajo del 50 % y sobre todo trata de mantenerse en el mismo rango, cosa que el
otro tanque no tiene al variar mucho el rango en que se encuentra. (Ver gráfica
3.3).
Tabla de datos correspondiente al mes de abril: (Ver tabla 3.4)

DÍAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TQ.3 75% 90% 82% 66% 70% 87% 80% 82% 73% 80%
TQ.4 72% 86% 92% 85% 80% 90% 88% 84% 75% 78%
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
81% 85% 83% 62% 72% 86% 76% 50% 64% 63% 75% 76%
80% 76% 72% 57% 68% 81% 63% 53% 29% 17% 18% 22%
23 24 25 26 27 28 29 30 PROMEDIO
63% 67% 85% 80% 71% 75% 58% 80% 75%
15% 15% 22% 20% 20% 17% 15% 16% 54%
Tabla 3.4 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes de abril del 2012.
Gráfica 3.4 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes de marzo del
2012.
Mediante esta grafica se puede observar que en algunos días el tanque 4 si tubo
buen rendimiento ya que sus valores estuvieron por arriba del 60%, aunque en los
últimos días su porcentaje si vario mucho de manera negativa, aunque el tanque
3 como en los meses pasados su rendimiento fue satisfactorio, por lo que se
mantuvo en un rango aceptable. (Ver gráfica 3.4)
Tabla de datos correspondiente al mes de mayo: (Ver tabla 3.5)

DÍAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TQ.3 63% 77% 65% 55% 65% 95% 65% 64% 68% 53%
TQ.4 10% 13% 25% 15% 17% 40% 75% 33% 28% 35%
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
83% 76% 78% 76% 75% 62% 97% 97% 70% 80% 80% 80%
40% 40% 30% 44% 85% 73% 95% 97% 78% 50% 39% 30%
23 24 25 26 27 28 29 30 31 PROMEDIO
62% 63% 73% 65% 80% 75% 58% 68% 75% 72%
30% 35% 37% 23% 20% 18% 20% 18% 20% 39%
Tabla 3.5 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes de mayo del 2012.
Gráfica 3.5 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes de mayo del
2012.
En esta grafica se muestra que el tanque 3 tuvo mejor rendimiento que el tanque
4, debido a que todos sus valores porcentuales se encuentran por arriba del 60%,
a diferencia que el otro que muchos de sus valores están por debajo del 20%, y la
diferencia de un tanque del otro si es muy notable respecto al rango mantenido en
cada uno. (Ver gráfica 3.5)
Tabla de datos correspondiente al mes de junio: (Ver tabla 3.6)

DÍAS 1 2 3 PROMEDIO
TQ.3 68% 68% 60% 65%
TQ.4 20% 20% 15% 18%
Tabla 3.6 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes de junio del 2012.
Gráfica 3.6 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes de junio del 2012.
En esta grafica se puede apreciar que solo se trabajó 3 días, ya que es el termino
de la zafra, y por tanto el rendimiento del tanque 3 y 4, no fue considerablemente
bueno, aunque si hay una gran diferencia entre ellos, ya que en el tanque 3 se
tuvo un porcentaje por arriba del 60% y en el tanque 4 muy debajo del 20%. (Ver
3.6)
Tabla de datos correspondiente de manera mensual durante la zafra 2011-2012

(Ver tabla 3.7).
MES ENE FEB MAR ABR MAY JUN PROMEDIO
TANQUE 3 73% 81% 79% 75% 72% 65% 74%
TANQUE 4 36% 44% 42% 54% 39% 18% 39%
Tabla 3.7 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 durante zafra 2011- 2012.
Gráfica 3.7 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 durante zafra 2011- 2012.
Como se podrá observar durante la zafra hubo anomalías de llenado en los

tanques, el cual se podría decir que el tanque 4 no se abastecía de agua, el cual
ha sido un problema para una adecuada recuperación. (Ver gráfica 3.7)
(VER EN ANEXOS 1 Zafra 2011-2012)
OBSERVACIONES DURANTE LA ZAFRA 2011-2012.

 Se presenta contaminación en los tanques 1, 2, 3 y 4.

 Se retorna el agua del tanque 3 al tanque 4.
 Paro de moliendas en planta eléctrica.
 Entra en servicio la bomba del pozo chico.
 Se purga y se enciende las bombas de tratamiento interno.
 Planta de tratamiento en servicio por baja recuperación de condensados.
 La bomba N.-2 del tanque 3 no bombea al tanque 4, el cual la tubería de la
bomba 1 se va a reparación.
 Limpieza de la planta de tratamiento.
 Problemas mecánicos en el área de evaporación.
 Planta de tratamiento con presión.
 Retornos constantes del tanque 4 al tanque 3 por bajos niveles de
recuperación y poca recuperación de condensados.
 Niveles críticos en los tanques 3 y 4, se abre el candado de la válvula del
canal, para mantener los niveles.
 Fuga en el suavizador N.-2 en la parte superior.
 No hay recuperación, nivel bajo del tanque 3 y tanque 4.
3.3 ANÁLISIS DE LAS ULTIMAS DOS ZAFRAS
Zafra 2010-2011 Zafra 2011-2012

Caña molida: 340,392.00 Caña molida: 346,313.20
Azúcar producida: 31, 646.00 Azúcar producida: 28,738.00
Tiempo operacional: 2 853 hrs. Tiempo operacional: 3 304 hrs.
Ton. De miel final: 11,948.198 ton. Ton. De miel final: 14, 243.740 ton.
Tabla 3.8 Zafra 2010-2011 y 2011-2012
A través de los datos obtenidos en la zafra 2010-2011 se trabajó un tiempo total

de 2853 del cual el tiempo de trabajo del equipo fue de 1332 hrs., que equivale al
47%. Por lo que el tiempo perdido fue de 1521 hrs., que esto equivale a un 53%.
del tiempo total de zafra.
Para esto se ocupa la sig. Fórmula:

Tiempo total de zafra (TTZ)= 2853 hrs.
Tiempo de trabajo del equipo (TTE)= 1332 hrs.
Tiempo perdido (TP)= 1521 hrs.
Porcentaje de tiempo de trabajo del equipo (% TTE)=?
Porcentaje de tiempo perdido (% TP) =?
%TTE= (100/TTZ)(TTE)
%TTE= (100/2853) (1332) = 46.6 ≅ 47%
%TP= (100/TTZ) (TP)

%TP= (100/2853) (1521)= 53.3 ≅ 53%
Mientras que en zafra 2011-2012 se obtuvo un tiempo de trabajo total de 3304

hrs., del cual el tiempo de trabajo del equipo fue1572 hrs., que equivale al 48%.
Por lo que el tiempo perdido fue de 1732 hrs., que esto equivale a un 52%. Del
tiempo total de toda la zafra.
Para esto se ocupa la sig. Formula:
Tiempo total de zafra (TTZ)= 3304 hrs.
Tiempo de trabajo del equipo (TTE)= 1572 hrs.
Tiempo perdido (TP)= 1732 hrs.
Porcentaje de tiempo de trabajo del equipo (% TTE) =?
Porcentaje de tiempo perdido (% TP) = ?
%TTE= (100/TTZ) (TTE)

%TTE= (100/3304) (1572)= 47.5≅48%
%TP= (100/TTZ) (TP)

%TP= (100/3304) (1732)= 52.4≅ 52%
Por lo tanto se puede ver que en la segunda zafra se mejoró el tiempo perdido un
1%.
En el área de evaporación se cuenta con 1 supervisor, 3 operarios, y con este

equipo: (Ver tabla 3.9)
*1 válvula de alimentación de jugo de 8”

*1 válvula de alimentación de vapor de 24”
*1 válvula de salida de jugo hacia la salida de
PREEVAPORADOR No.1: transferencia de 12”
*1 Válvula de drenaje de 4”
*1 Válvula de drenajes a la atmosfera de 6”
*2 Válvulas de salida de evaporación a los
tachos de 24”
*1 Válvula de liquidación de jugo hacia las
bombas de transferencia de 12”
*1 Válvula de liquidación hacia el drenaje de 3”
*1 Válvula de salida directa de condensados a
tanque de almacenaje de 6”
*1 Válvula de salida de condensados con
trampa de 6”.
*1 Válvula de salida de gases incondensables
de
1 ½”
*1Válvula de salida de gases incondensables
general de 2”
*1 Válvula de entradas de alimentación de
agua al cuerpo de 4”
agua a la calandria de 4”
*1 Manómetro indicador de presión de vapor
conectado a la calandria.
*1 Manómetro que indica la presión en el
cuerpo.
*1 Termómetro de indicador de temperatura del
jugo en el cuerpo.
*1 tubo de vidrio indicador de nivel de jugo de
½”
*3 mirillas
*1 Cámara de calefacción que contiene
fluxería
*1 cuerpo (vacio)
*1 cúpula que consta de un separador de
arrastre
*1 válvula de alimentación de jugo de 8”

*1 válvula de alimentación de vapor de 24”
*1 válvula de salida de jugo hacia la salida de
transferencia de 12”
*1 Válvula de drenaje de 6”
PREEVAPORADOR No.2: *1 Válvula de drenajes a la atmosfera de 6”
*1 Válvulas de salida de evaporación a los
tachos de 24”
*1 Válvula de liquidación de jugo hacia las
bombas de transferencia de 12”
*1 Válvula de liquidación hacia el drenaje de 2”
*1 Válvula de salida directa de condensados a
tanque de almacenaje de 4”
*1 Válvula de salida de condensados con
trampa de 6”
*1 Válvula de salida de gases incondensables
de 1 ½”
*1Válvula de salida de gases incondensables
general de 2”
agua al cuerpo de 4”
agua a la calandria de 4”
*1 Manómetro indicador de presión de vapor
conectado a la calandria.
*1 Manómetro que indica la presión en el
cuerpo.
*1 Termómetro de indicador de temperatura del
jugo en el cuerpo.
½”
*3 mirillas
fluxería
*1 cuerpo (vacio)
arrastre
*2 Válvula de entrada de alimentación de jugo

de 6”
*1 Válvula de entrada de vapor de 24”
*1 Válvula de conexión de salida de jugo de 8”
TRIPLE EFECTO (VASO *1 Válvula de salida de jugo a bambas de
1): transferencia de 8”
*1 Válvula de salida de drenaje general de 6”

*1 Válvula de salida de liquidación del drenaje
al tubo central de 2”
*1 Válvula de salida de evaporación a tachos
de 24”
*1 Válvula de salida de evaporación a vaso 2
de 24”
*2 Válvula de salidas de gases incondensables
de 2”
*1 Válvula de alimentación de agua al cuerpo
de 24”
*1 Válvula de entrada de agua a la calandria
de 24”
*1 Válvula de salida de gases a la atmosfera
de 6”
*1 Válvula de salida de condensados a la
trampa
de 4”
*1 termómetro para la temperatura del jugo
*1 manómetro para medir presión de vapor en
el cuerpo
*1 manómetro para medir la presión que entra
a la calandria.
½”
*3 mirillas
fluxería
*1 cuerpo (vacio)
arrastre

de 8”
*1 Válvula de conexión de salida de jugo de 8”
TRIPLE EFECTO (VASO *1 Válvula de salida de drenaje general de 6”
2): *1 Válvula de salida de liquidación del drenaje
*1 Válvula de salida de evaporación a tachos
de 24”
de 2”
de 4”
de 4”
de 6”
*1 manómetro para medir presión de vapor en
el cuerpo
*1 manómetro para medir la presión que entra
a la calandria.
*1 manovacuometro para medir la presión y
vacio del cuerpo.
½”
*3 mirillas
fluxería
*1 cuerpo (vacio)
arrastre
de 8”
*1 Válvula de entrada de vapor de 24”
TRIPLE EFECTO (VASO *1 Válvula de conexión de salida de jugo de 8”
MELADOR): *1 Válvula de salida de drenaje general 6”
*1 Válvula de salida de liquidación del drenaje
*1 Válvula de entrada de evaporación a vaso 2
de 24”
de 2”
de 4”
de 4”
de 6”
*1 Válvula de liquidación a las bombas de
meladura de 8”
*1 Válvula de salida de evaporación hacia un
condensador de 24”
*1 Válvula de rompe vacio de 6”
*2 vacuometros que miden el vacio.
½”
*3 mirillas
fluxería
*1 cuerpo (vacio)
arrastre
*2 Válvulas de alimentación de jugo de 8”

*1 Válvula de liquidación del tubo central de 3”
CUADRUPLE 1 (VASO *1 Válvula de salida de condensados de 4”
#1): *1 Válvula de salida de condensados a trampa
de 6”
de 4”
*1 Válvula de alimentación de agua a la
calandria
de 2”
*2 Válvulas de salida de gases incondensables
de 1 ½” y 2
*1 termómetro para medir la temperatura del
jugo
*1 manómetro para medir la presión de la
calandria
*1 manómetro para medir la presión del cuerpo
½”
*3 mirillas
fluxería
*1 cuerpo (vacio)
arrastre
CUADRUPLE 1 (VASO *1 Válvula de salida de drenaje general de 4”
#2): *1 Válvula de liquidación del tubo central de 2”
*1 Válvula de salida de condensados de 6”
de 4”
calandria
de 4”
de 2”
*1 Válvula de entrada de jugo de 8”
jugo
calandria
½”
*3 mirillas
fluxería
*1 cuerpo (vacio)
arrastre
#3): *1 Válvula de alimentación de agua al cuerpo
de 4”
calandria
de 2”
*1 Válvulas de salida de gases
incondensablesde 2”
jugo
calandria
½”
*3 mirillas
fluxería
*1 cuerpo (vacio)
arrastre
CUADRUPLE 1(VASO *1 Válvula de salida de condensados de 6”
#4): *1 Válvula de alimentación de agua al cuerpo
de 4”
calandria
de 3”
de 2”
*1 Válvula de depósito de meladura de 1”
jugo
calandria
½”
*2 mirillas
fluxería
*1 cuerpo (vacio)
arrastre

#1): *1 Válvula de salida de condensados a trampa
de 6”
de 4”
calandria
de 2”
de 1 ½” y 2
jugo
calandria
½”
*3 mirillas
fluxería
*1 cuerpo (vacio)
arrastre
CUADRUPLE 2 (VASO *1 Válvula de salida de drenaje general de 4”
#2): *1 Válvula de liquidación del tubo central de 2”
*1 Válvula de salida de condensados de 6”
de 4”
calandria
de 4”
jugo
calandria
½”
*3 mirillas
fluxería
*1 cuerpo (vacio)
arrastre
CUADRUPLE 2 (VASO *1 Válvula de liquidación del tubo central de 2”
#3): *1 Válvula de salida de condensados de 6”
de 4”
calandria
de 2”
jugo
calandria
½”
*3 mirillas
fluxería
*1 cuerpo (vacio)
arrastre

CUADRUPLE 2 (VASO *1 Válvula de liquidación del tubo central de 4”
#4): *1 Válvula de salida de condensados de 6”
de 4”
calandria
de 3”
de 2”
*1 Válvula de depósito de meladura de 1”
jugo
calandria
½”
*2 mirillas
fluxería
*1 cuerpo (vacio)
arrastre
Tabla 3.9 Equipos del área de evaporación.

Aparatos que conforma a los equipos de trabajo en el área de evaporación. (Ver

tabla 3.10)
Válvula de compuerta vástago saliente

bridada, cap. De 125 WOG. Sirve para abrir o
cerrar el pase de jugo, agua o vapor.
Válvula de compuerta vástago saliente

roscada de 125 WOG. Sirve para abrir o cerrar
el pase de agua.
Termómetro de rango de 0º a 150º C. Sirve

para medir la temperatura del jugo.
Manómetro: sirve para medir la presión de

aceite de vapor, consta de una escala de 42 kg
y 60 lb, o 14 kg y 200 lb.
Vacuo metros: sirve para medir el vacio. Tiene

una escala de -30 pl. de mercurio y -76 pl. de
mercurio.
Tabla 3.10 Aparatos que conforman a los equipos de trabajo.
3.4 CAPACIDAD TOTAL INSTALADA DE CADA UNO DE LOS

VASOS DEL ÁREA DE EVAPORACIÓN
Figura 3.4 Capacidad total instalada de los vasos.
Este departamento tiene 2 pre-evaporadores los cuales uno tiene una capacidad
de 10, 000 FT2 y otro de 12,000 FT2, 3 triple efecto, que estos se emplean cuando
está en reparación uno de las vasos del cuádruple, estos tiene una capacidad de
8,098 FT2el primero, 8,094FT2 el segundo y 7,822 FT2el tercero el cual también es
llamado vaso melador. También consta de 2 juegos de cuádruples cada uno con 4
vasos, los cuales los cuales tienen una capacidad de: Cuadruple1Vaso 1 de
9697FT2, Cuadruple1Vaso2 de 9160FT2, Cuadruple1Vaso3 de 6164FT2,
Cuadruple1Vaso4 de 6002FT2, Cuadruple2Vaso1 de 9786FT2, Cuadruple2Vaso2
de 9887FT2, Cuadruple2Vaso3 de 6142FT2, Cuadruple2Vaso4 de 6443FT2.
Todos estos vasos se dividen por dentro en tres partes, la primera se le llama
cámara de calefacción la cual contiene la fluxería, la segunda parte es el cuerpo
que este es un vacio, y tercera parte que es la cúpula que costa de un separador
de arrastre.
Estos 13 cuerpos están compuestos por fierro, aislante térmico y lamina de zinc,
toda la tubería que los constituyen están hechas de fierro dulce.
3.5 RESPONSABILIDADES EN EL DEPARTAMENTO DE EVAPORACIÓN
El área de evaporación cuenta con un personal capacitado de 4 personas, 3 son

operarios y 1 que es supervisor.
El operador de los pre-evaporadores de jugo es el responsable de:
a) Cumplir con los lineamientos regidos en este instructivo,
b) Retroalimentar con el supervisor y el auxiliar de elaboración y
proceso el comportamiento de la operación.
c) Reportar verbalmente en tiempo y forma, las fallas o desperfectos
en el equipo.
El supervisor y el auxiliar de elaboración y proceso, son los responsables de:

a) verificar el cumplimiento fiel de este instructivo.
b) Verificar el correcto funcionamiento del equipo y la obtención de los

parámetros establecidos.
c) Solicitar el apoyo vía radio, escrita o verbal, a las áreas de servicio (Eléctrica,
Mecánica o instrumentación), para solucionar cualquier desperfecto del
funcionamiento del equipo y/o desviación de los parámetros operativos.
El auxiliar de elaboración y proceso es el responsable de:

a) Registrar al final del turno el resultado de los parámetros operativos en la
Bitácora.
b) Registrar fallas, desperfectos en la bitácora de los parámetros operativos
y las
Acciones tomadas para solucionarlos.
c) Firmar la bitácora y recopilar la firma del y supervisor de elaboración y
proceso.
3.5.1 PUESTA EN MARCHA

1.- Preguntar al supervisor de elaboración que equipos va a poner en servicio.
2.- Pedir al supervisor de elaboración le Comunique al analista de tratamiento de
agua de calderas, que los pre-evaporadores van a entrar a operación, para que
analice los condensados.
3.-Cerrar válvulas de drenaje de los cuerpos.
4.- Abrir válvulas de desalojo de condensados.
5.- Abrir válvulas a trampas de condensados.
6.- Abrir válvulas de gases incondensables.
7.- Abrir válvulas de entrada de jugo.
8.- Avisar al Operador del jugo alcalizado, que ya puede meter en servicio la
bomba de jugo clarificado.
9.- Cargar pre evaporadores con jugo claro, hasta que llegue a la primer mirilla.
10.- Abrir válvulas de Salida de vapor vegetal.
11.- Abrir válvulas de entrada de vapor de escape.
12.- Esperar a que comience a hervir.
13.- Abrir válvula de salida de jugo de pre-evaporadores a bombas de

transferencia.
14 Abrir válvulas de succión y descarga a bomba de transferencia que va a
operar.
DIAGRAMA DE FLUJO PUESTA EN MARCHA

Figura 3.5 Diagrama de flujo puesta en marcha.

3.5.2 OPERACIÓN.
1.- Avisar a los operadores de cuádruple-efecto que va a meter la bomba de
transferencia en servicio.
2.- Poner en servicio la bomba de transferencia.
3.- Verificar Que la presión de vapor de escape en pre-evaporadores oscilé

entre 12 y 18 libras, y registrarlo cada hora.
4.- Si la presión de vapor se encuentra fuera del parámetro establecido,
comunicar al supervisor o auxiliar para que lo corrijan.
5.- Controlar el nivel de operación de los pre-evaporadores de jugo a un tercio de
calandria, (el jugo debe estar pringando en la primera mirilla).
6.- Solicitar al analista de tratamiento de agua de calderas, el resultado de
los Análisis realizados a los condensados.
7.- Si algún pre-evaporador está contaminando, solicitar al supervisor de
elaboración solicite al analista de tratamiento de agua de calderas, vuelva a
analizar el condensado, y avisarle al supervisor o al auxiliar de elaboración del
problema.
8.- Si la contaminación persiste preparar el vaso número uno del triple
efecto para meterlo a operación.
9.- Meter en servicio el vaso número uno del triple efecto, como pre-evaporador.
10.- Sacar de operación pre-evaporador que este contaminando.
11.- El supervisor o el auxiliar de elaboración, comunican por radio a
mantenimiento mecánico, que envíe personal para corregir la falla.
12.- Realizar prueba hidrostática a pre-evaporador dañado.
13.- Rehabilitar pre-evaporador dañado.
14.- El auxiliar de elaboración y proceso debe registrar al final del turno el estado
que guardan los parámetros operativos y las acciones tomadas para corregirlo.
DIAGRAMA DE FLUJO EN OPERACIÓN
Figura 3.6 Diagrama de flujo en operación.

3.5.3 PARO
1.- Si el paro es programado.

2.- Comunicar al analista de tratamiento de agua a calderas, que va a sacar de
servicio los pre-evaporadores, para que desvíe los condensados, al tanque de
condensados amoniacales.
3.- Estar en constante comunicación con los operadores de cuádruple-efecto,
para que alimenten a sus equipos, directamente del tanque de jugo clarificado.
4.- Parar bomba de transferencia.
5.- Cerrar válvulas de succión y descarga de la bomba de transferencia.
6.- Cerrar las válvulas de entrada de vapor de escape.
7.- Cerrar las válvulas de salida de vapor vegetal.
8.- Cerrar válvula de salida de condensados.
9.- Cerrar válvula de salida de gases incondensables.
10.- Abrir válvula a la atmósfera de los pre-evaporadores.
11.- Avisar a los operadores de cuádruple-efecto que va a comenzar a Liquidar
los pre-evaporadores a tanque de jugo clarificado.
12.- Enjuagar vasos pre-evaporadores.
13.- Si el paro es repentino o de menos de dos horas.

14.-Realizar el punto 2.
15.- Preguntar al supervisor o al auxiliar de elaboración si al sacar de servicio
los pre-evaporadores los va dejar cargados con jugo clarificado o si los va a
vaciar.
16.- Si los va a sacar de servicio y los va a dejar cargados realizar los puntos 3
Al 10.
17.-Si los va a sacar de servicio y los va a liquidar realizar los puntos del 3 al
12.
18.- Reportar al supervisor o al auxiliar de elaboración si hay alguna falla, para
que lo reporte a mantenimiento mecánico o eléctrico según sea el caso para que
se corrija.
19.- Estar al pendiente de la orden del supervisor o del auxiliar de elaboración,

para reanudar la operación.
DIAGRAMA DE FLUJO EN CASO DE PARO ES PROGRAMADO
Figura 3.5.3.1 Diagrama de flujo en caso de paro es programado.

DIAGRAMA DE FLUJO SI EL PARO ES REPENTINO O DE MENOS DE DOS
HORAS.
3.7 Diagrama de flujo si el paro es repentino o de menos de dos horas.
3.6 COMPORTAMIENTO DE LOS SUAVIZADORES DURANTE LA

ZAFRA 2011-2012.
A continuación se muestra el % de rendimiento de los suavizadores durante la

zafra. (Ver tabla 3.11)
SUAVIZADORES
EN MA AB JU PROMEDI
MES E FEB R R MAY N O
OPERAND 42 42 49 50
O % % 48% % 49% % 47%
Tabla 3.11 Rendimiento de los suavizadores durante la zafra 2011-2012.
Gráfica 3.8. Rendimiento de los suavizadores durante la zafra 2011-2012.
En la gráfica se puede apreciar que en todos los meses se mantuvieron entre

42% y 50% del cual nos indica que sólo estaba operando la mitad de los
suavizadores, ya sea que estaba fuera de servicio o listo para operar.
(VER EN ANEXOS 1)
3.7 TEMPERATURA PRE-EVAPORADORES A CALENTADORES

Figura 3.8 Diagrama de pre-evaporadores a calentadores.

La temperatura que llega a los pre-evaporadores es de 103°C, por el cual se
mantiene entre 101°C a 102°C. Entran a los primeros vasos de los cuádruples del
cual disminuye de 15 a 15°C hasta llegar aproximadamente de 60°C-70°C, del
cual se dirige a meladura.
TEMPERATURA ADECUADA +100°C
Salida de los calentadores 103°C-105°C Clarificador
Temperatura del vapor a los 1ros vasos Pre-evaporadores 120°C aprox.

Vapor vegetal
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA EFICIENCIA TERMICA:
-Mala calidad, suministro inestable de materia prima y tiempo empleado desde el

corte hasta la molida.
-Tiempo perdido (lluvias, falta de caña, roturas, interrupciones operativas, etc).
-Insuficiente fibra de la caña.
-Humedad del bagazo.
-Temperatura y tipo de maceración.
-Limpieza de los molinos.
-Agua para limpieza y enfriamiento.
-En generadores de vapor:
 .Temperatura del aire.
 .Sistemas mecánicos o neumáticos de suministro.
 .Número de calderas en operación y carga.
 .Eficiencia de combustión (forma en que se quema el combustible: capa,
pila, etc).
 .Temperatura de gases de escape: utilización de economizadores,
calentadores de aire,
 Secadores de bagazo, y otras superficies recuperativas.
 .Estado del refractario y aislamiento de los generadores de vapor.
 .Temperatura y calidad del agua de alimentación.
 .Régimen químico del agua de calderas: Extracciones adecuadas y
utilización del calor de las mismas.
-Sistemas de condensado.
-Impurezas en los jugos.
-PH del jugo clarificado.
-Temperatura del jugo a la salida de los calentadores.
-Brix de la meladura.
-Brix de las masas cocidas.
-Caída de pureza entre las masas cocidas y sus mieles.
-Licuación de mieles.
-Pureza de la semilla.
-Tipo de esquema termo energético (presiones y temperaturas utilizadas en la
generación de vapor, y combinaciones de los motores primarios y esquema
calentamiento-evaporación-cocción), de acuerdo
al tipo de esquema se tendrá un central productor de energía eléctrica con pocas
posibilidades de bagazo sobrante y viceversa (Los mejores esquemas en el
mundo dan posibilidades de hasta un 50 % de bagazo sobrante).
-Limpieza periódica de los equipos de intercambio de calor.
-Uso de agua en filtros y centrífugas.
3.8 TRATAMIENTO QUÍMICO

El agua suministrada de los pozos se filtra y se suaviza el agua, extrayendo el
calcio y magnesio mejor conocido como dureza del cual se hace a través del
intercambio iónico.
El agua se filtra mediante los filtros con carbón y grava (es lo que contiene mayor
parte de los residuos orgánicos) pasa a través de los filtros de la resina cationica
que se regenera con sal, para luego enviarlo al ciclo de agua tratada (agua sin
dureza). Esta agua es enviada como alimentación de vapor para calderas a la vez
ésta misma agua es tratada con productos químicos para ponerlas en condiciones
óptimas para que las calderas trabajen al 100% con un P.H. de 10.5 a 11.5.
P.H. demasiado alto produce efecto en el agua, el cual se recomienda poner anti
espumante.
P.H. debajo del rango, se le agrega SOSA caustica para elevar el P.H.
El fosfato es el anticrustante; evita que se hagan crustaciones dentro de las
fluxerias y engrosamiento el entorno de los tubos a la vez produce que haiga
menos intercambio de calor.
El sulfito retira el oxígeno dentro del vapor para evitar la oxidación de fluxerías.
Condicionado de lodos; sedimenta los sodios en una masa pastosa y mandarlas

al fondo de domo superior.
Figura 3.9 Planta tratamiento.
3.8.1 FORMACIÓN DE INCRUSTACIONES Y ENSUCIAMIENTO

Debidas a la presencia de sales incrustantes en el agua de la caldera, tales como:
 Carbonato y Sulfato de Calcio
 Sílice
 Hidróxido de Magnesio
 Óxidos de Fierro
Las incrustaciones tienen como características:
a) Son duras y difíciles de remover.
b) Su conductividad térmica es muy inferior a la pared de acero de los fluxes
sobre los que se depositan, por lo que minimizan enormemente la
transferencia de calor afectando de manera negativa a la eficiencia de la
caldera.
Por su baja conductividad térmica pueden causar recalentamiento en la pared de
los fluxes y ruptura de los mismos por reblandecimiento.
3.8.2 CONTAMINACIÓN DEL VAPOR (ARRASTRES DE SÓLIDOS)

Es la presencia de agua (humedad) de la caldera en la corriente de vapor

generado, que lleva consigo las sales y lodos que contiene (sólidos disueltos y en
suspensión).
• Inconvenientes de los arrastres en el vapor:
• Acelera el desgaste por erosión de los equipos y accesorios que entran en
contacto con el vapor húmedo.
• La humedad disminuye el poder energético del vapor (baja la temperatura).
• Puede causar daños sumamente costosos en las turbinas al formar
depósitos en los álabes de las mismas, ocasionando su desbalanceo y
vibraciones peligrosas.
3.9 CODIFICACIÓN KAIZEN: ENFOQUE DE PROCESOS
Durante las últimas zafras, la pérdida de condensados ha sido una causa muy
frecuente y sobre todo un factor negativo para el proceso de fabricación. Por lo
que en todas las líneas y equipos de vapor siempre hay condensación debido al
gradiente térmico existente entre sus paredes interiores, en contacto con el vapor
y sus paredes exteriores que están a temperatura ambiente.
Mediante un sistema de recuperación de condensado se intenta recuperar no solo

la masa de agua tratada sino también la energía térmica contenida en ella.
Varias opciones están disponibles para recuperar el condensado, que van desde
sistemas simples a otros elaborados y costosos. La elección de la cual depende
la opción se basará en la cantidad de condensado recuperado, otros usos para su
energía, y el ahorro en costes potencial relativo a otras inversiones.
El sistema más simple que puede ser utilizado es la instalación de un depósito de

vaporación venteado que colecta condensado de varios puntos de formación y
enfriarlo suficientemente para permitir sea transportado al depósito de
alimentación de la caldera.
Los tanques de vapor deben dimensionarse para producir una apropiada

separación del vapor vaporizado del líquido. Cuando el condensado se vaporiza,
el vapor se generará violentamente, y cuando las burbujas de vapor se rompen en
la superficie, el líquido puede ser arrastrado a través del venteo.
Otro de los problemas de ingeniería claves a considerar en el diseño de estos

sistemas es el problema de bombear condensado de alta temperatura.
Al implementar esta adecuación de líneas de condensados en el área de

evaporación del INSF, va a facilitar el proceso de fabricación del azúcar, por que
el nivel de recuperación en condensados va a ser de un 95% a diferencia del 50%
que hay. Al tener esta recuperación no se va a enviar agua fría y sin tratamiento a
calderas, lo cual esto con lleva un gasto de más de 12 litros de petróleo por
tonelada, el cual se estima reducir a 6 litros por cada tonelada.
Así también se evitara el 90% de los paros por baja de presiones de vapor, ya que
tan solo en zafra se hicieron más de 250 paros, los cuales se traduce en aumento
de molienda por día y mayor producción por día. En aproximadamente 1000 ton
de caña y 90 ton mas de azúcar
Se ahorrara el costo de mantenimiento a calderas al término de cada zafra, ya

que se evitaran las crustaciones y ensuciamiento de calderas y en fluxeria del
sistema de evaporación misma que se generan al no contar con suficientes
condensados., actualmente tenemos un costo de 150 mil pesos para este
proyecto.
DIAGRAMA DE CONDENSADOS PUROS DISTRIBUIDOS EN LA

FÁBRICA. [ACTUAL]
Figura 3.10 Diagrama de condensados puros actual.
En este diagrama se observa la situación actual de las líneas de condensados del
área de evaporación del INSF, las cuales no tienen suficiente recuperación para
uso en calderas.
LÍNEAS QUE VAN AL TANQUE NO. 3:
Preevaporador 1 y 2, triple efecto 1 y 2 (en este caso pasa por un conductimetro

el cual detecta si hay contaminación, si fuera así esta agua se desvía al tanque de
amoniacales, si no es así se queda en este tanque), cuádruple1 vaso 1 y
cuádruple 2 vaso 1.
LÍNEAS QUE VAN AL TANQUE NO. 2:

Cuadruple1 vaso 2 y cuádruple 2 vaso 2, estas líneas también pasan por un
conductímetro, si el agua que va en ellas resulta estar contaminada, se desvía al
tanque de amoniacales.
LÍNEAS QUE VAN A TANQUE DE AMONIACALES:
Si el agua que va de la línea del triple efecto 2, cuádruple 1 vaso 2 y cuádruple 2

vaso 2 resulta contaminada llega aquí, triple efecto 3, cuádruple 1 vaso 3 y 4,
cuádruple 2 vaso 3 y 4.
El tanque No. 4 solo es para gua de almacenamiento el cual lo alimenta el tanque
3. Posteriormente el agua de estos tanque 2, 3 y 4 envían el agua al domo
superior de las 3 calderas que hay.
3.10 ANÁLISIS DE MOLIENDA DE CAÑA DE LA ZAFRA 2010-2011
Por lo que el total de caña molida en zafra 2010-2011: 340,392 toneladas.

DONDE: “0” es porque no se molió caña por paros de reparación de equipos y
por lluvias. (Ver tabla 3.11)
INICIO: 10 de enero de 2011.
TERMINACION: 6 de mayo de 2011.
FEBRER
MUESTRA ENERO O MARZO ABRIL MAYO
(DÍAS) (TONELADAS) (TONELADAS) (TONELADAS) (TONELADAS) (TONELADAS)
1 5,030 3,850 1,560 3,320

2 3,620 4,700 1,650 1,634
3 2,490 5,340 3,630 1,900
4 0 4,200 3,060 1,658
5 0 4,400 4,180 2,000
6 0 2,135 4,010 930
7 0 2,900 3,210
8 2,960 0 3,970
9 4,800 2,000 3,330
10 3,300 3,700 4,540 3,720
11 4,331 3,830 4,530 3,810
12 1,900 798 4,500 3,950
13 0 1,800 3,150 1,025
14 1,190 2,900 2,391 3,130
15 1,500 4,570 3,960 3,560
16 0 4,210 5,100 2,610
17 4,200 3,560 4,129 3,720
18 3,250 4,210 3,630 4,170
19 4,275 3,450 3,480 2,270
20 4,615 4,640 0 0
21 4,200 3,450 4,740 1,465
22 660 3,410 4,290 1,100
23 1,275 4,500 3,640 1,080
24 3,640 4,370 5,010 2,320
25 4,700 4,400 4,200 2,980
26 4,225 1,916 4,500 3,350
27 0 1,530 700 0
28 3,450 4,250 3,500 0
29 0 2,900 1,780
30 4,780 4,310 3,000
31 4,700 0
Total(TO
N): 60,191 84,394 106,725 77,640 11,442
Tabla 3.12 Molienda de caña de la zafra 2010-2011
MUESTR
A X L.SUP L. INF R MAX R MIN R XX
MES (TON.) (TON.) (TON.) (TON.) (TON.) (TON.) (TON.) (TON.)
123,056.6
ENERO 60,191 60,191 9 13,100.11 106,725 11,442 95,283 68,078.4
FEBRER 123,056.6
O 84,394 84,394 9 13,100.11 106,725 11,442 95,283 68,078.4
123,056.6
MARZO 106,725 106,725 9 13,100.11 106,725 11,442 95,283 68,078.4
123,056.6
ABRIL 77,640 77,640 9 13,100.11 106,725 11,442 95,283 68,078.4
123,056.6
MAYO 11,442 11,442 9 13,100.11 106,725 11,442 95,283 68,078.4
TOTAL: 340,392
Tabla 3.13 Muestreo de molienda de caña zafra 2010-2011
Gráfica 3.9 Parámetros de control de Molienda de caña de la zafra 2010-2011
A través de esta grafica se observa que en la zafra 2010-2011, la molienda estuvo

dentro del límite inferior y limite superior, por lo que tres meses estuvieron por
encima del promedio del promedio generado. En el mes de enero se produjo un
nivel aceptable de molienda, mientras que en la mayor producción se dio entre los
mese febrero, marzo y abril, obteniendo a su vez un resultado critico en el mes de
mayo, a pesar de que fueron pocos los días en que hubo molienda.
3.11 ANALISIS DE MOLIENDA DE CAÑA DE LA ZAFRA 2011-2012
Por lo que el total de caña molida en zafra 2011-2012: 346,313.20 toneladas.

DONDE: “0” es porque no se molió caña por paros de reparación de equipos y
por lluvias. (Ver tabla 3.13)
INICIO: 17 de enero de 2012.
TERMINACION: 4 de junio de 2012.
MUESTR FEBRER
A ENERO O MARZO ABRIL MAYO JUNIO
(DÍAS) (TONELADAS) (TONELADAS) (TONELADAS) (TONELADAS) (TONELADAS) (TONELADAS)
1 0 3,490 695 2,700 2,050
2 1,830 3,470 3,960 3,450 753.20
3 1,460 2,810 3,120 3,440 0
4 4,635 0 2,120 3,520 0
5 4,913 3,380 3,760 1,450

6 2,430 3,570 0 0
7 4,520 4,150 3,900 3,400
8 3,847 4,360 700 2,500
9 2,330 3,720 2,120 2,180
10 4,290 4,620 885 1,880
11 3,280 1,800 4,360 0
12 0 3,610 2,780 2,850
13 1,030 4,170 2,780 0
14 1,548 3,530 2,115 0
15 3,455 4,240 0 1,553
16 3,175 3,390 2,350 610
17 2,050 1,600 3,790 2,285 0
18 3,100 1,202 1,270 3,380 954
19 2,095 2,900 4,350 3,910 1,600
20 3,150 3,520 2,860 3,290 0
21 3,100 3,285 3,590 3,900 2,690
22 0 3,320 2,720 2,850 1,200
23 2,930 4,100 4,025 3,140 1,800
24 4,600 3,760 3,780 3,880 1,850
25 2,100 3,300 1,330 3,710 700
26 2,570 0 3,245 3,535 0
27 2,158 3,950 4,400 2,695 0
28 2,670 4,060 4,030 3,990 1,800
29 2,620 3,540 2,170 2,725 0
30 0 4,570 2,000 2,400
31 0 2,685 500
Total: 33,143 81,280 103,125 80,935 45,027 2,803
3.14 Molienda de caña de la zafra 2011-2012
MUESTR
MES A X L.SUP L. INF R MAX R MIN R XX
115,604.5 100.321,8
ENERO 33,143 33,143 5 166,81 103,125 2,803.20 0 57,617.20
FEBRER 115,604.5 100.321,8
O 81,280 81,280 5 166,81 103,125 2,803.20 0 57,617.20
115,604.5 100.321,8
MARZO 103,125 10,125 4 166,81 103,125 2,803.20 0 57,617.20
115,604.5 100.321,8
ABRIL 80,935 80,935 4 166,81 103,125 2,803.20 0 57,617.20
115,604.5 100.321,8
MAYO 45,027 45,027 4 166,81 103,125 2,803.20 0 57,617.20
115,604.5 100.321,8
JUNIO 2,803.20 2,803.20 4 166,81 103,125 2,803.20 0 57,617.20
346,313.2
0
Tabla 3.15 Muestreo de molienda de caña zafra 2010-2011
Gráfica 3.10 Parámetros de control de Molienda de caña de la zafra 2011-2012
Durante la zafra del 2011-2012 empezó muy por debajo de lo esperado y durante
los meses de febrero, marzo y abril se observa que la molienda de caña fue
superior de lo previsto de acuerdo a los datos obtenidos, a si como fue decayendo
el nivel de moliendo en los últimos meses, pero sin embargo estos valores se
encuentran entre los limites inferiores y superiores.
3.12 ANALISIS OEE
Los aspectos fundamentales que se evaluará son:

-Disponibilidad.
-Rendimiento o eficiencia.
-Calidad.
DISPONIBILIDAD CALIDAD
RENDIMIENTO
OOE= DISPONIBILIDAD X RENDIMIENTO X TASA DE CALIDAD
DONDE OOE= Efectividad Global del Equipo.
Se evaluará por medio de ésta fórmula:

OOE= Disponibilidad x eficiencia x Yiel de Calidad
Donde:
Por lo que obtenemos lo siguiente de acuerdo a la última zafra:

Caña molida por hora= 141; es decir que en un día tendremos 3,144 de caña
molida aproximadamente.
OOE= 48 % x 99% x 69%= 32.79 %

Capacidad perdida= 67.21 %
Es necesario utilizar un tablero de actividad de mantenimiento autónomo para

evaluar la máquina y/o equipo. (Ver tabla 3.16)
Tabla 3.16 Evaluación de maquinaria y/o equipo.

Para prevenir accidentes en el área se debe tener un tabla de control para

mantenerse alerta de lo que sucede al alrededor. (Ver tabla 3.17)
MPT Ev
E sta n la s g u a rd a s c o lo c a d a s p a ra p r
E s n e c e sa rio u tiliz a r u n a g u a rd a se c
E sta n c u b ie rta s c o n g u a rd a s la s p a r
E sta n la s g u a rd a s re m o v ib le s e q u ip a
P e rió d ic a m e n te se re a liz a n in sp e c c i
D ia ria m e n te lo s o p e ra d o re s re a liz a n
E sta e l fo rm a to d e in v e n ta rio d e fu e
tip o s d e e n e rg ia , lo c a liz a c io n y d isp o
Tabla 3.17 Evaluación de seguridad y riesgos.
L o s e q u ip o s a u x ilia re s c o n p a rte s m
Otra recomendación es utilizar tarjetas de mantenimiento para registrar defectos
e sm e rile s, m e sa s d e in d e x , e tc ., e st
menores encontrados durante la inspección para que puedan ser reparadas.
Puede dejarse directamente en la máquina para indicar el defecto ó en un tablero
E sta n to d o s lo s sw itc h lim its fu n c io n

del área.
P a ra e sta ta re a h a y u n h isto ria l m e d

E l o p e ra rio a l tra b a ja r e sta e n u n a b
3.13 ADECUACIÓN DE LÍNEAS DE SUMINISTRO
A continuación se muestra las líneas de suministro para la recuperación de

condensados, con las medidas exactas a utilizar, así como las válvulas y codos.
(Ver figura 3.11)
Figura 3.11 Arreglo de líneas de condensados.
 Tubo de 4”∅=35.44 mts.

 Tubo de 6”∅=40.80 mts.
 Tubo de 8”∅=21.20mts.
 Codos de 4” ∅=5 Pzas.
 Codos de 6” ∅ =8 Pzas.
 Codos de 8” ∅ =4 Pzas.
 Brida de 4” ∅=4 Pzas.
 Brida de 6” ∅= 6 Pzas.
 Brida de 8” ∅ =2 Pzas.
 Válvula de 4”=2 Pzas.
 Válvula de 6”= 3 Pzas.
 Válvula de 8”= 1 Pzas.
3.13.1 COSTO DE MATERIAL
Costo de material requerido para la adecuación de las líneas de condensados en

el área de evaporación del INSF. (Ver tabla 3.8)
DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO

MATERIAL UNITARIO T OTAL
TUBO DE ACERO AL CARBONO DE 4" Ø 35.44 Mts. 581.00 20,590.6

CEDULA 40 SIN COSTURA 4
TUBO DE ACERO AL CARBONO DE 6" Ø 40.80 Mts. 947.00 38,637.6
CEDULA 40 SIN COSTURA 0
TUBO DE ACERO AL CARBONO DE 8" Ø 21.20 Mts. 1,443.0 30,591.6
CEDULA 40 SIN COSTURA 0 0
CODO DE ACERO AL CARBONO DE 90° 5 Pza. 275.00 1,375.00
RADIO LARGO, CEDULA 80 DE 4" Ø
BRIDA DE ACERO AL CARBONO , CEDULA 4 Pza. 320.00 1,280.00
40 DE 4" Ø
40 DE 6" Ø
40 DE 8" Ø
VALVULA DE COMPUERTA DE 4" CUERPO 2 Pza. 2,818.7 5,637.40
DE ACERO, ASIENTOS DE BRONCE DE 125 0
LIBRAS DE VASTAGO SALIENTE

DE ACERO, ASIENTOS DE BRONCE DE 125 0 0
DE ACERO, ASIENTOS DE BRONCE DE 125 0
TORNILLERIA 60 Pza. 12.00 720.00
ELECTRODO 6010 DE 1/8" 10 Kg. 31.49 314.90
ELECTRODO 6010 DE 5/32" 15 Kg. 31.49 472.35
ELECTRODO 7018 DE 1/8" 15 Kg. 31.49 472.35
OXIGENO 30 m3 62.70 1,881.00
ACETILENO 15 Kg. 209.43 3,141.45
PINTURA 30 Lt. 70.00 2,100.00
TOTAL 143,927.
29
Tabla 3.18 Costo material.
3.13.2 COSTO DE MANO DE OBRA
El acondicionamiento de los condensados tendrá un costo, con el personal

(sindicalizado) según programa de actividades y con las categorías necesarias
para realizar este proyecto: el costo es el siguiente:
Soldador costo X jornada 42 X $ 421.90 = $ 17,719.80

Ayudante de soldador costo X jornada 42 X $ 220.15= $ 9,246.30
Mecánico 2da. costo X jornada 25 X $ 408.38 = $ 10,209.50
Ayudante de mecánico 2da. costo X jornada 25 X $ 173.10 = $ 4,327.50
Peón costo X jornada 2 X $ 153.54 = $ 307.08
41,810.18
3.13.3 COSTO TOTAL DE INVERSIÓN

Con el presupuesto estimado para la inversión de éste proyecto juntando el costo
de mano de obra y de los materiales es de $185,737.47. (Ver tabla 3.19)
MATERIALES $143,927.29
MANO DE OBRA $ 41,810.18

COSTO TOTAL DEL PROYECTO $185,737.47
Tabla 3.19 Costo total de inversión.

3.13.4 PROGRAMA DE MONTAJE DEL SISTEMA DE LÍNEAS DE

CONDENSADOS.
Figura 3.12 Programa de montaje de un sistema de líneas de condensados.

4.1 DIAGRAMA ACTUAL DE SISTEMA DE CONDENSADOS
En el diagrama se observa la situación actual de las líneas de condensados del

área de evaporación del INSF, las cuales no tienen suficiente recuperación para
uso en calderas.
Líneas que van al tanque No. 3:

Pre-evaporador 1 y 2, triple efecto 1 y 2 (en este caso pasa por un conductimetro
el cual detecta si hay contaminación, si fuera así esta agua se desvía al tanque de
amoniacales, si no es así se queda en este tanque), cuádruple1 vaso 1 y
cuádruple 2 vaso 1.

Cuadruple1 vaso 2 y cuádruple 2 vaso 2, estas líneas también pasan por un
conductimetro, si el agua que va en ellas resulta estar contaminada, se desvía al
tanque de amoniacales.
Líneas que van a tanque de amoniacales:

Si el agua que va de la línea del triple efecto 2, cuádruple 1 vaso 2 y cuádruple 2

vaso 2 resulta contaminada llega aquí, triple efecto 3, cuádruple 1 vaso 3 y 4,
cuádruple 2 vaso 3 y 4.
El tanque No. 4 solo es para gua de almacenamiento el cual lo alimenta el tanque

3. Posteriormente el agua de estos tanque 2, 3 y 4 envían el agua al domo
superior de las 3 calderas que hay.
Actualmente el sistema de condensados cuentan con:
Caldera o generador de vapor: Son instalaciones industriales que, aplicando el

calor de un combustible sólido, líquido o gaseoso, vaporizan el agua para
aplicaciones en la industria.
 Líneas de transferencia de vapor: Distribuyen el vapor a cada pieza de los

equipo.
 Disminución de temperatura: En algunos procesos se requiere disminuir la

temperatura, el vapor puede estrangularse a una presión inferior a través
de una válvula de regulación de presión, o mediante una turbina de
contrapresión.
 Trampas de vapor: Son un tipo de válvula automática que filtra el

condensado (es decir vapor condensado) y gases no condensables como
lo es el aire esto sin dejar escapar al vapor. En la industria, el vapor es
regularmente usado para calentamiento o como fuerza motriz para un
poder mecánico.
Las trampas de vapor son usadas en tales aplicaciones para asegurar que
no se desperdicie el vapor. Estas trampas solo los tienen los vasos número
1 de los pre-evaporadores y cuádruples 1 y 2. (Ver figura 4.1)
Figura 4.1 Diagrama del sistema de condensados actual.
4.2 DIAGRAMA PROPUESTO DE SISTEMA DE CONDENSADOS

En este diagrama se observa el acondicionamiento de las líneas de condensados

del área de evaporación. En el cuál ayudará a que se recupere un 95% de
condensados, de los cuales serán de gran ayuda a la generación de vapor, y
posteriormente a una mejor producción. Dichas líneas quedan así:
Pre-evaporador 1 y 2, triple efecto 1, Cuadruple1 vaso 1, Cuádruple1 vaso 2,
Cuádruple1 vaso 3 (en este caso pasa por un conductimetro el cual detecta si hay
contaminación, si fuera así esta agua se desvía al tanque de amoniacales, si no
es así se queda en este tanque), Cuádruple2 vaso 1, Cuádruple 2 vaso 2,
Cuádruple 2 vaso 3 (en este caso pasa por un conductimetro el cual detecta si
hay contaminación, si fuera así esta agua se desvía al tanque de amoniacales, si
no es así se queda en este tanque), y una parte de las líneas del tanque No.1.
Líneas que van a tanque de amoniacales:
Triple efecto 2 y 3, si el agua que va de la línea del cuádruple 1 vaso 3 y

cuádruple 2 vaso 3 resulta contaminada llega aquí, cuádruple 1 vaso 4, cuádruple
2 vaso 4.
El tanque No.4 tendrá una línea que envié agua a tanque de amoniacales y
viceversa el tanque de amoniacales tendrá otra línea que envié agua al tanque
No. 4.
Este acondicionamiento va a necesitar una bomba la cual va a ir a tanques

amoniacales, se instalara un tanque nuevo en el área de molinos, el cual va a
tener suficiente capacidad para aprovechar el agua derramada presentada
actualmente, al igual se instalara una bomba para inyectar agua en el área de
calderas y evaporación. (Ver figura 4.2)
4.2 Diagrama del sistema de condensados propuesto.
4.3 RECUPERACIÓN DE AGUA EN LOS TANQUES 3 Y 4.
De acuerdo al análisis estadístico que se obtuvo durante la zafra 2011-2012, el

tanque 3 cuenta con un 74% mientras que el tanque 4 con tan solo el 39% de
recuperación de agua. (Ver tabla 4.1)
PORCENTAJE DE LLENADO
MES EN FE MA AB MA JU PROMEDI
E B R R Y N O
TANQUE 3 73 81 79 75 72 65 74%
% % % % % %
TANQUE 4 36 44 42 54 39 18 39%
% % % % % %
Tabla 4.1 Comportamiento de recuperación de agua en los tanques 3 y 4 en zafra 2011-2012
Figura 4.3 Tanque 3 y 4 del INSF.
CAPACIDADES DE LOS CONDENSADOS PUROS

TANQUE 3
Capacidad por cm 994 lts
Capacidad por mts 99,400 lts
Altura Total 5.832 mts
Altura utilizada 4.62 mts
Capacidad Total 460,000 lts
Capacidad Utilizada 459,228 lts
Tabla 4.2 Capacidad del tanque 3.
TANQUE 4
Capacidad por cm 2,388 lts
Capacidad por mts 238,800 lts
Altura Total 7.28 mts
Altura utilizada 7.28 mts
Capacidad Total 1,739,042 lts
Capacidad Utilizada 1,738,464 lts
Tabla 4.3 Capacidad del tanque 4.
La meta es recuperar por lo menos un 95% de agua para abastecerse y evitar

paros u otras inconveniencias durante la zafra.
Por lo que se tiene los siguientes datos:
TANQUE 3
CAPACIDAD UTILIZADA AL 100% 459,228.00 lts
(Actual) 74% 339,828.00 lts
(Propuesto) 95% 436,266.60 lts

Tabla 4.4 Capacidad utilizada del tanque 3.
AHORRO DEL 21 % DE RECUPERACIÓN 96,437.88 lts
TANQUE 4
CAPACIDAD UTILIZADA AL 100% 1,738,464.00 lts
(Actual) 39% 678,000.96 lts
(Propuesto) 95% 1,651,540.80 lts
4.5 Capacidad utilizada del tanque 4.
AHORRO DEL 56 % DE RECUPERACIÓN 973,539.84 lts
Actualmente solo se utiliza un 56.5% (1,017,829.68 lts) entre los dos tanques.
Con esta adecuación el ahorro de recuperación entre los dos tanques es de un
38.5% (1,069,977.72 lts)
4.4 ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO
COSTO DE RECUPERACIÓN:
Por cada tonelada de caña molida se gasta un promedio de 12 litros de petróleo.

En 500,000 toneladas de caña que se estiman moler se va a gastar un promedio
de 6, 000,000 de Litros de petróleo. Cada litro de este petróleo cuesta $10.00
pesos, por lo tanto el costo total del petróleo utilizado en las 500,000 toneladas de
caña es de: $60, 000,000 de pesos.
Con la adecuación de las líneas de suministro para la recuperación de

condensados se estima que por cada ton. de caña se gaste un promedio de 8
litros de petróleo. Por lo que en las 500,000 ton. de caña que se quieren moler se
va a utilizar 4,000,000 de litros de petróleo.
Cada litro de este petróleo cuesta $10.00 pesos, por lo tanto el costo total del
petróleo utilizado en las 500,000 ton. de caña es de: $40, 000,000 de pesos.
Por lo que tendrá un ahorro de $20, 000,000 de pesos, invirtiendo solo

$185,737.47 pesos en el proyecto.
La zafra está estimada en 3,840 hrs. para moler aproximadamente 500, 000 ton
de caña, por lo que en una hora se van a moler 131 ton. Por lo tanto el cálculo
sería el siguiente:
Horas totales para la recuperación (HTR)=36

Costo total del proyecto (CTP)= $ 185,737.47 pesos
Costo de petróleo por litro (CL)= $10.00 pesos.
Litros de petróleo ahorrados por tonelada (LA)= 4 litros.
Toneladas molidas por hora= 131 ton.
En conclusión en 36 horas de molienda efectiva se obtendrá la inversión total del

proyecto.
Con los datos que se muestra a continuación tomando en cuenta la cantidad de

vapor que se produce, se podrá obtener el costo-beneficio de los cuales;
CTI (Costo Total de Inversión)= $185,737.47

TLR (Total de litros a recuperar)= 1,069,977.72 Lts.
PV (Producción de Vapor)= 601,280 Kg.
CTP (Costo Total de petróleo)= $ 40,000,000.00
CTV= (Costo Total de Vapor)= $ 6.65
HTR= (Horas Totales de Recuperación)= 38.31 hrs
CTR= (Costo Total de Recuperación de condensados)= $7,115,351.84
De $ 40,000,000.00 invertidos en combustible se produce 601,280 Kg de vapor,

del cual se necesita sabes cuánto nos cuesta por producir 1 Kg de Vapor.
La recuperación de los tanques 3 y 4 es de 1,069,977.72 lts por lo tanto se

necesita saber ¿cuánto será mi costo total de ésta recuperación?
Horas Totales para la recuperación;
HTR=CTRCTI=$7,115,351.84$185,737.47=38.31
En conclusión es de 38.31 horas de molienda efectiva.
CONCLUSION
En el departamento de evaporación del Ingenio Nuevo San Francisco, es un área

fundamental para la elaboración del azúcar, del cual por medio de un análisis se
comprueba que la recuperación de condensados no es lo suficientemente para
abastecer a la fábrica. Por medio del uso de herramientas de calidad y de mejora
continua. Estas herramientas tienen grandes beneficios pues tienen la capacidad
de brindar una mejor recuperación.
El éxito de implementar la adecuación se obtiene un gran porcentaje del ahorro
de agua y también del consumo de petróleo, se espera que con esta adecuación
aumenten la productividad, y disminuya los paros por falta de agua.
Las organizaciones hoy en día se ven amenazadas por sus grandes competidores
y por los avances tecnológicos, organizativos e ideológicos que van surgiendo, se
requiere de una pronta respuesta y de rechazar la resistencia al cambio.
Calidad no implica satisfacer al cliente externo, calidad también implica “el que
puedo mejorar para satisfacer a mis clientes internos”; quienes muchas veces son
nuestros mismos trabajadores, jefes, proveedores o compañeros. Kaizen en los
procesos, es una clave para la factibilidad de una empresa e incluso para su
mismo desarrollo y progreso.
BIBLIOGRAFÍA
LIBROS:
 LELAD BLANK, ANTHONY TARQUÍN, Ingeniería económica, editorial Mc

Graw Hid, sexta edición, México.
 SALGUEIRO, A. “Cómo Mejorar los Procesos y la Productividad”,

Asociación Española de Normalización y Certificación, aenor, Madrid,
1999.
 SUÁREZ-BARRAZA. “El Kaizen: la filosofía de Mejora Continua e

Innovación Incremental detrás de la Administración por Calidad Total”,
Panorama Editorial, México, 2007.
INTERNET:
http://www.monografias.com/trabajos27/graficos-xr/graficos-xr.shtml
http://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_de_coste-beneficio
http://www.definicionabc.com/general/adecuacion.php
http://www.proenergia.com/id98.html

Adecuacion de Lineas de Suministro de Condensados - Elizabeth Lopez Roda

Încărcat de

Informații document

Descriere originală:

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Adecuacion de Lineas de Suministro de Condensados - Elizabeth Lopez Roda

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

ADECUACIÓN DE LÍNEAS DE SUMINISTRO PARA LA RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS

EN EL AREA DE EVAPORACIÓN DEL INGENIO NUEVO SAN FRANCISCO S.A. DE C.V.

PERIODO: AGOSTO 2012 – ENERO DE 2013

CAPITULO I GENERALIDADES DE LA EMPRESA PAG.

CAPÍTULO II FUNDAMENTO TEÓRICO

2.3 PRODUCCIÓN DE VAPOR……………………………………………….. 43

CAPITULO III DESARROLLO DEL PROYECTO

CAPITULO II FUNDAMENTO TEORICO PAG.

3.3 Comportamiento de los condensados en los tanques 3 y 4 en el mes

CAPITULO III DESARROLLO DEL PROYECTO PAG.

zafra 2011- 2012………………………………………………………………… 63

Este proyecto fue propuesto por el Departamento de Elaboración de la empresa

esto, debido a muchas circunstancias, como las maquinarias obsoletas, falta de

El presente proyecto de una adecuación de líneas de condensados en el área de

 Efectuar inspecciones permanentes a cada uno de los condensados

 Analizar las causas que han ocasionado la baja recuperación de

 Desarrollar técnicas que eliminen o disminuyan la pérdida del agua de los

1.1 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA

Figura 1.1 Presentación de la empresa

1.2 ANTECEDENTES HISTÓRICOS

1876 Se crean varios trapiches paneleros en la ranchería llamada El Naranjal.

1937 Pasa a ser Cooperativa Agrícola e Industrial administrada por trabajadores

1.14 LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA

1.14.1 MACRO LOCALIZACIÓN

La empresa se ubica en la ciudad de Lerdo de Tejada se ubica en el estado de

Figura 1.2 Macrolocalización

1.3.2 MICRO LOCALIZACIÓN

Luis Delfín Pardiño s/n Col. Dulce María

Figura 1.3 Microlocalización

1.4 NUESTRA ORGANIZACÍÓN

Figura 1.4 Nuestra organización.

1.5 ÁREA ADMINISTRATIVA

Se encarga de gestionar y proporcionar los recursos necesarios para el

1.6 ÁREA DE CAMPO

Figura 1.5 Área de campo

1.7 PROCESO DE ABASTECIMIENTO

Este proceso empieza en la preparación de tierras, esta se da de dos maneras,

Figura 1.6 Proceso de abastecimiento

1.8 ÁREA DE FÁBRICA

El proceso de elaboración está compuesto de diferentes áreas desde que llega la

Figura 1.7 Área de fábrica

1.8.7 SECADO DE AZÚCAR

1.8.8 ENVASADO DE AZÚCAR

1.8.9 BODEGA DE AZÚCAR

por bultos. También se pueden reenvasar en presentación de medio, uno o dos

1.9 ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA

Figura 1.8 Organigrama de la empresa.

1.12 POLITICA DE CALIDAD

En el ingenio nuevo san francisco, logramos la satisfacción permanente de las

1.13 METAS A ALCANZAR POR LA EMPRESA.

 Crecimiento del campo horizontal y verticalmente.

1.14 VALORES DE LA EMPRESA

 TRABAJO EN EQUIPO: con la colaboración y voluntad de actuar de todos los

Los productos que se obtienen a partir de la caña en el Ingenio Nuevo San

1.17 PREMIOS Y/O CERTIFICACIONES

SGC – ISO 9001:2000

1.18 RELACIÓN DE LA EMPRESA CON LA SOCIEDAD

El 3 de diciembre del 2010 se apoyo de manera económica a ciudadanos

1.19 ÁREA EN EL QUE SE PARTICIPÓ

El proyecto está enfocado en el área de evaporación en el cual cuenta con un

Figura 1.9 Área en el que se participó.

1.20 PROBLEMA A RESOLVER