LICEUL TEHNOLOGIC TOPOLOVENI

PROIECT
Pentru obținerea certificatului de calificare
Profesională nivel 4

ÎNDRUMĂTOR
Prof. Tătăran Mihaela
CANDIDAT,
ELEV:CIOBANU M. VALENTIN GABRIEL

Clasa:a XII-A B
 LICEUL TEHNOLOGIC TOPOLOVENI
Filiera : Tehnologică
Preofilul:Tehnic
Calificarea : Tehincian prelucrări pe mașini unelte cu
comandă numerică

TITLUL PROIECTULUI
“Construcția și funcționarea aparatelor de
mortezat “

TOPOLOVENI
2020
 Cuprins

Argument
Capitolul I
 ARGUMENT

Absolvenți noului sistem de formare profesională dobandesc

abilitați,cunostințe,deprinderi,dezvoltând şi o serie de abilitaţi cheie
transferabile,cu scopul de a sprijini procesul de învaţarea continuă, prin
posibilitatea unei reconversi profesionale flexibile către meserii înrudite.
Fiecare dintre calificarile profesionale naționale necesită unitați de competenţa
cheie şi unități de competenţă generale și specializate .
Cererea pieței şi necesitatatea formării profesionale la nivel European au
reprezentat motivele esențiale pentru includerea abilităților cheie în cadrul
Standaredelor de Pragătire Profesională (S.P.P). Tinerilor trebuie să li se ofere
posiblilitatea de a dobândi acele competențe de baza care sunt importante pe piața
muncii. Curriculum-urile specifice nivelului 4 de calificare au fost concepute
astfel încat să dezvolte abilități de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc
de muncă pentru asumarea rolului în societate ca persoană responsabilă,care
instruiesc pe tot parcursul vieții.Aceste cerințe necesare unei vieți abordatate la
exigențile vieții contemporane,au încorporate în abilitațile cheie . Fiecare nivel
parcurs în domeniul ethnic implica dombandirea unor abilitați,unor știinte și
deprinderi care permit absolvenților fie ca să se angajeze,fie sa-și continue
pregatirea la un nivel superior .Pregătirea forței de munca calificarea în
comformitate cu standaredele europene presupune deșfasurarea instruirii bazate pe
strategii moderne de predare și evaluare,centrate pe elev. Noii angajați vor putea
desfașura sarcinii non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei echipe .
Prin unitațile de competențe specializate. Curriculum-ului specific nivelul 4 de
calificare elevul este solicitat în multe activități practice care îi stimulează și
creativitatea . Orice activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a
experenței și la aplicarea conștientă a cunostințelor dobândite .
Lucrare de atestat ‘Construcția și funcționarea aparatelor de mortezat ‘ implicarea
elevului în atingerea Standardelor de Pregatire Profesională specifice pregatirii în
domeniul ethnic. În timpul funcționarii mașinilor , utilajelor și instalațiilor are loc
o uzare neîntrerupta a suprafetelor în frecare ale diferitelor organe de mașini din
component acesotora . Din această cauză, se modifică jocurile inițiale din
ansamblări , forma dimensiunile, precum și starea suprafeţelor . La o anumită
valore a a acestor modificari.
 Capitolul I . Prelucrarea prin aschiere

Majoritatea pieselor componente ale maşinilor şi aparatelor pentru care se cere

precizie şi netezirea corespunzătoare a suprafeţelor sunt supuse unui proces de
prelucrare mecanică prin aşchiere .Prelucrarea prin aşchiere presupune
îndepărtarea de pe suprafaţa semifabricatului a adausului de prelucrare .Adausul
de prelucrare trebuie să fie cît mai mic ,pentru a se face economie de metal ,de
timp ,precum şi pentru a se reduce consumul de scule aşchietoare .Adausul de
prelucrare se stabileşte pe baza unor normative sau se poate determina prin calcul
în cazul unui număr mare de piese ,deoarece în acest caz este foarte important
stabilirea unei valori cît mai raţionale ,aşa cum s-a subliniat mai sus .

1.1Prelucrarea pieselor prin strunjire

În procesul de prelucrare desprinderea aşchilor are loc ca urmare a acţiuni forţei F

aplicată asupra sculei aşchietoare .Apăsarea exercitatăde sculă creşte treptat
,producînd la început deformarea locală ,în stare elastică a materialului ,după care,
pe măsură ce apăsarea creşte ,deformaţiile trec în stare plastică alunecînd pe
suprafaţa sculei aşchietoare .Datorită frecărilor intense ce apar între suprafaţa
sculei şi materialul îndepărtat apar modificări structurale atît la materialul desprins
cît şi în suprafaţa suprficială a piesei .Procesul intens de comprimare a metalului la
formarea aşchilor poartă numele de tasare aaşchiei şi este rezultatul direct al
deformări plastice la care este supus, local ,materialul în timpul prelucrării
Fenomenul de tasare este ifluenţat de natura materialului piesei ,geometria sculei
şi viteza de aşchiere.
1.2 Tipuri de aşchii.
 Forma aşchilor rezultate la prelucrarea prin aşchiere depinde de natura
materialului de prelucrat ,de forma geometricş a sculei ,de regimul de aşchiere,etc.
După forma lor aşchile pot fii :
-de rupere ,care se prezintş sub formă de părţii izolate rupte una de alta .Aceste
aşchii se obţin de regulă la prelucrarea materialelor fragile ,cum ar fii fonta
,bronzurile,etc.
- de forfecare sau de fragmentare ,care se prezintă sub forma unor elemente unite
între ele ,avînd o suprafaţă zimţată pe partea concavă a aşchiei. De obicei aceste
aşchi se obţin la prelucrarea materrialelor dure şi semidure .
- continue sau de curgere care se prezintă sub forma unor pamblici continui
netede ,aşchi ce se obţin la prelucrarea materialelor moi ,a alamelor ,etc.

1.3 Regimul de
aşchiere

Reprezintă totalitatea parametrilor ce caracterizeazădesfăşurarea

procesului de aşchiere .Aceştii parametri sunt viteza de aşchiere ,avansul
şi adîncimea de aşchiere .Avansul s este spaţiul parcurs de scula
aşchietoare în decursul unei rotaţii complete a piesei şi se măsoară in
mm/rot.Adîncimea de aşchiat t este distanţa dintre suprafaţa de aşchiat şi
suprafaţa aşchiată ,măsurată în direcţia normală pe suprafaţa prelucrată
,Se exprimă în milimetri .Viteza de aşchiere v este spaţiul parcurs de
tăişul sculei în raport cu piesa de prelucrat ,în unitate de timp şi se
măsoară în m/min. Stabilirea raţională a acestor parametri ai regimului
de aşchuiere este de mare importanţă pentru calitatea pieselor prelucrate
,precum şi pentru realizarea lor în condiţii cît mai avantajoase .În acest
caz avansul se stabileşte în funcţie de netezimea cerută pentru suprafaţa
ce se prelucrează .Există două tipuri de avansuri ,unul pentru degroşare
şi unul de finisare .Mărimea vitezi de aşchiere se alege în funcţie de
felul prelucrări ,materialul de prelucrat şi scula aşchietoare din
normative sau se determină cu ajutorul unor relaţii experimentale .Cu
viteza v aleasă din normative se calculează numărul de rotaţii n pe care
trebuie să le facă piesa de prelucrat :
1000
v
 [
n rot
/min]

d
în care : v – este viteza de aşchie
d – este diametrul piesei de prelucrat în mm.
Între dimensiunile aşchiei şi elementele regimului de aşchiere există relaţia :

q=a*b=t*s [mm2]
determinată din condiţii geometrice ştiind că

l
b iar a=s sin
sinx

1.4 Forţele de aşchiere

Aşchierea se realizeazădatorită efortului aplicat sculei aşchietoare care învinge
rezistenţa materialului .Mărimea efortului aplicat asupra sculei ,pentru a produce
aschierea ,depinde de materialul piesei de prelucrat ,de materialul şi geometria
sculei aşchietoare ,de parametri regimului de aşchiere . Direcţia forţei de aşchiere
aplicată asupra cuţitului este orientată în spaţiu în funcţie de geometria sculei
aşchietoare,poziţia acesteia în raport cu piesa etc.In teoria aşchieri se obişnuieşte ca
efrtul aplicat asupra sculei să se descompună în trei componente.Fx,Fy,Fz după
trei direcţii principale x,y,z adică după direcţia avansului ,după direcţia normalăpe
suprafaţa de prelucrat şi după direcţia vitezei de aşchiereComponenta Fx se
numeşte forţă de avans,Fy forţă radială ,Fz forţă tangenţială Componenta Fx se mai
numeşte forţa principală de aşchiere.

1.5 Scule aşchietoare

Cu ajutorul sculelor aşchietoare are loc desprinderea stratului de material de pe

suprafaţa unei piese şi generarea unei suprafeţe de o anumită formă şi dimensiuni
.pentru ca procesul de aşchiere să poată fii realizat este necesar ca scula aşchietoare
să îndeplinească anumite condiţii legate de forma sa geometrică şi de proprietăţiile
materialului din care este executată.În general sculele au două părţii principale ,una
activă(A) cu care se realizează desprinderea aşchiilor şi una pasivă(B) care este
partea de prindere .

Elementele geometriceale capului de strung.

-Faţa de degajare 1 pe care alunecă aşchile în timpul procesului de prelucrare

-Faţa de aşezare principală 2 îndreptată spre suprafaţa de aşchiere
-Faţa de aşezare secundară 3 îndreptată spre suprafaţa prelucrată
-Tăişul principal 4.
-Tăişul secundar 5
-Vîrful cuţitului 6

1.5 Mişcări necesare la aşchiere şi dimensiunile aşchei

Desprinderea aşchilor de pe suprafaţa unui semifabricat presupune o mişcare

felativă între scula aşchietoare şi piesa de prelucrat .Mişcarea imprimată sculei
aşchietoare (la frezare),sau piesei de prelucrat (la strunjire),în vederea detaşării
aşchilor ,se numeşte mişcare principală de aşchiere.Mişcarea principală poate fii
:de rotaţie sau de translaţie.Pe lîngă mişcarea principală de aşchiere este necesară şi
o mişcare de avans care asigură detaşarea continuă a aşchilor . Această mişcare
poate fi executată de scula aşchietoare (la strunjire ,rabotare)sau de piesa de
prelucrat (la frezare ,mortezare ).Suprafaţa de pe care se îndepărtează aşchile se
numeşte suprafaţă de aşchiere iar suprafaţa rezultată în urma aşchieri se numeşte
suprafaţă aşchiată .Dimensiunile aşchilor depind de regimul de aşchiere ales
,regim ce include avansul sculei aşchietoare şi viteza de rotaţie a piesei (la strunjire
) sau viteza de rotaţie a sculei şi viteza de avans a piesei (la frezare) .Lăţimea
aşchiei reprezintă distanţa dintre suprafaţa de aşchiat şi suprafaţa aşchiată
,măsurată pe suprafaţa de aşchiere .Grosimea aşchiei este dată de avansul făcut de
scula aşchietoare în suprafaţa de aşchiat la o rotaţie completă a piesei .Aceste
dimensiuni se măsoară în milimetri .

Capitolul II PRELUCRAREA PRIN MORTEZARE

1. GENERALITAT

În construcţia de maşini sunt foarte multe piese care au una sau mai multe
suprafeţe plane, cum ar fi, de exemplu, batiurile, carcasele, coloanele, mesele
maşinilorunelte etc. Unele dintre aceste suprafeţe ale pieselor îndeplinesc funcţii
de bază, fiind prevăzute cu alezaje, altele cu rol de ghidare, de reazem sau de
fixare. Condiţiile tehnice care se impun suprafeţelor plane se referă la: planitatea
suprafeţelor, paralelismul sau perpendicularitatea axelor faţă de suprafaţa plană
principală a piesei, rectilinitatea suprafeţelor etc.
Suprafeţele plane pot fi prelucrate prin diferite procedee: rabotare, mortezare,fre-
zare, broşare, strunjire plană, rectificare. Dintre procedeele de netezire a
suprafeţelor plane se menţionează: frezarea fină, lepuirea şi răzuirea.
Alegerea procedeului de prelucrare economic depinde de forma şi dimensiunile
piesei, de natura şi starea materialului, de precizia de prelucrare prescrisă şi de
volumul de fabricaţie.
Rabotarea şi mortezarea sunt operaţii caracteristice prelucrării în atelierele de
reparaţii şi de sculărie a pieselor mici, mijlocii şi mari, în producţia de serie mică
şi individuală. Mortezarea se utilizează mai ales pentru prelucrarea contururilor
interioare. Productivitatea operaţiei de rabotare şi mortezare este mică, datorită
următoarelor cauze:
- prelucrarea se efectuează cu un cuţit sau cu un număr mic de cuţite;
- existenţa unor curse inactive;
- mărimea vitezei de lucru limitată la valori mici, datorită dificultăţilor
constructive pe care le prezintă maşina, prin apariţia unor forţe de inerţie
însemnate la utilizarea unor viteze mari de lucru;
- reglarea la dimensiune a cuţitului se face după trasaj, după metoda aşchierilor de
probă sau după şablon;
- prinderea piesei se face direct pe masa maşinii sau în menghine aşezate pe masa
maşinii.
Mărirea productivităţii operaţiilor de rabotare se poate obţine prin următoarele
măsuri:- folosirea mai multor cuţite pe acelaşi suport, care permit scoaterea la o
trecere a unui adaos de prelucrare mai mare;
- prelucrarea concomitentă a mai multor suprafeţe;
- folosirea cuţitelor late şi a avansurilor mari la rabotarea de finisare;
- folosirea dispozitivelor rapide de aşezare şi strângere;
- întrebuinţarea şabloanelor pentru aşezarea cuţitelor;
- întrebuinţarea prelucrării succesive, paralele sau mixte, prin aşezarea
corespunzătoare a pie prin alegerea adâncimii şi avansului regimului de aşchiere
la degroşare astfel
ca aşchia să aibă secţiunea maximă în raport cu dimensiunile cuţitelor şi rigiditatea
sistemului tehnologic.

1.1 CARACTERIZAREA PROCEDEULUI

DE PRELUCRARE PRIN MORTEZARE

Ca şi în cazul rabotării, la mortezare mişcarea principală de aşchiere este, de

asemenea o translaţie alternativă, de regulă într-un plan vertical, executată de către
un cuţit , în timp ce mişcarea de avans este efectuată de semifabricat, fiind o
mişcare intermitentă de translaţie sau în unele cazuri de rotaţie.Ca şi în cazul
rabotării, la mortezare avem o cursă activă şi o alta pasivă, înmişcarea principală a
sculei, cursa pasivă fiind necesară în vederea reluării aşchierii printr-o nouă cursă
activă.Mişcarea de avans se efectuează în timpul sau la sfârşitul cursei pasive
acuţitului şi este o translaţie intermitentă, la prelucrarea suprafeţelor plane şi
canalelor sau o roMortezarea, ca procedeu de prelucrare prin aşchiere se
recomandă la prelucrarea de degroşare şi semifinisare, a suprafeţelor interioare sau
exterioare, înproducţia individuală şi de serie mică.Precizia de prelucrare se
încadrează în clasele 9...10 ISO, iar rugozitateaobţinută variază în limitele 3,2
μm...12 μm.

1.3 SCULE UTILIZATE LA MORTEZARE

Cuţitele de mortezat au o construcţie specifică datorită particularităţilor procesului
de aşchiere şi anume:

- cuţitul este solicitat la flambaj sub acţiunea forţei Fz;

-cuţitul este respins de pe suprafaţa prelucrată, datorită forţei Fy care produce
încovoierea cuţitului şi reducerea grosimii aşchiei;
-pătrunderea sculei în material se face cu şoc;

1.3 PRELUCRARI PRIN MORTEZARE

Deoarece corpul cuţitului are o poziţie paralelă cu direcţia mişcării principale
de aşchiere, mortezarea se aplică frecvent la prelucrarea unor suprafeţe situate în
zone greu accesibile ale piesei (canale de pană interioare, locaşuri prismatice, etc.).
În multe situaţii de acest gen, mortezarea este singurul procedeu de prelucrare
posibil. În general, însă, mortezarea se poate aplica la prelucrarea oricărorsuprafețe
plane sau profilate, interioare sau exterioare, cu condiţia ca lungimea acestora să
nu depăşească lungimea cursei berbecului la maşina utilizată.
Datorită existenţei avansului circular (sau datorită posibilităţii de folosire a
unei mese divizoare), mortezarea se poate aplica şi la prelucrarea roţilor dinţate
cilindrice, cu dantură exterioară sau interioară, având astfel posibilităţi
deprelucrare mai largi decât mașinile de rabotat. Mortezarea se aplica in special in
cazul prelucrarii unor suprafete profilate in zone mai greu accesibile ale pieselor
cum este cazul suprafetelor profilate interioare: caneluri, danturi interioare,
locasuri prismatice de sectiune poligonala, sectoare de suprafete cilindrice etc.
De asemenea se poate aplica la prelucrarea suprafetelor plane si in trepte sau a
suprafetelor profilate riglate cu conditia ca lungimea aces-tora sa nu depaseasca
lungimea cursei cutitului. Elementele regimului de aschiere la mortezare sunt:
viteza de aschiere, avansul si adancimea de aschiere, lungimea cursei de lucru. Ca
si la rabotare, ele-mentele regimului de aschiere se stabilesc in functie de tipul
operatiei de prelu-crare, degrosare sau finisare, de calitatea suprafetelor prelucrate
si precizia di-mensionala urmarite, de caracteristicile materialului de prelucrat. Se
au in vedere de asemenea rigiditatea sistemului tehnologic si caracteristicile sculei
de prelucrat: materialul sculei, dimensiunile acesteia, durabilitatea economica .
 2.MASINI DE MORTEZAT

Maşinile de mortezat se folosesc la fabricaţia individuală şi de serie mică (în

special la fabricaţia de maşini grele), pentru prelucrarea canalelor de pană în găuri,
prelucrarea suprafeţelor plane verticale şi înclinate, contururi interioare ale cadrelor
şi ramelor, pentru executarea găurilor pătrate, dreptunghiulare sau de alte forme,
diferite de cele rotunde. Pentru astfel de găuri cu forme speciale, la fabricaţia de
serie mare şi de masă, în locul mortezării se foloseşte broşarea.
La mortezare cuţitul efectuează mişcarea rectilinie alternativă în plan vertical.
Masa maşinii, pe care este fixată piesa, are mişcarea de avans în plan orizontal.

2.1CLASIFICARE

Maşinile unelte de mortezat se deosebesc în principal după lungimea cursei

utile şi din acest punct de vedere se clasifică în:
-maşini unelte de mortezat mici, având cursa până la 250mm;
- maşini unelte de mortezat mijlocii, având cursa între 250 şi 800mm;
- maşini unelte de mortezat mari, care au cursa peste 800mm.
După lungimea cursei L a berbecului, maşinile de mortezat pot fi: mici, cu
L<250 mm, mijlocii, cu L=250 ... 800 mm şi mari, cu L>800 mm. După tipul lor,
se deosebesc: maşini de mortezat obişnuite, transportabile şi speciale. La unele
maşini de mortezat, în vederea măririi gradului de universalitate, capul cu ghidajele
berbecului se poate înclina faţă de axa verticală, ceea ce face posibilă şi prelucrarea
unor suprafeţe înclinate.
Maşinile de mortezat transportabile se folosesc la prelucrarea pieselor de
dimensiuni mari ce nu se pot aşeza pe masa unei maşini de mortezat obişnuite sau
pentru care este mai uşor să se transporte maşina la locul unde se află
semifabricatul. Maşinile de mortezat speciale sunt caracterizate printr-o robusteţe
şi putere mare, fiind destinate lucrărilor de mortezat cu regim greu de lucru aplicat
pieselor cu dimensiuni mari.
După modul de acţionare al mişcării principale, maşinile de mortezat pot fi: cu
acţionare mecanică sau h Mortezarea se executa pe masini de mortezat numite si
morteze, ele fiind destinate realizarii miscarilor relative intre piesa si scula
caracteristice procesului. Masina de mortezat se compune dintr-un batiu 11, in
interiorul caruia se afla motorul electric M care prin intermediul cutiei de viteze
CV actioneaza un mecanism biela manivela care imprima berbecului 2 o miscare
rectilinie alternativa in lungul ghidajelor . Pe berbec se monteaza cutitul prin
intermediul unui suport portcutit, acesta fiind antrenat in miscarea principala I.
La majoritatea masinilor de mortezat, berbecul se poate inclina in plan vertical
odata cu ghidajele si permite astfel executarea unor suprafete plane sau canale
inclinate fata de planul orizontal al mesei 14 pe care se prinde piesa.
idraulică. Miscarile de avans se realizeaza de piesa fixata pe masa 14 deplasabila
pe ghidajele longitudinale in miscare de avans longitudinal II sau pe ghidajele
sanieitransversale in miscarea de avans transversal III. Ansamblul săniilor
longitudinale si transversale este amplasat pe consola 11 care constituie sania
verticala si permite prin deplasarea pe ghidajele verticale , reglarea pozitiei initiale
piesa-scula in plan vertical. Unele masini de mortezat permit actionarea mesei intr-
o miscare de avans de rotatie IV.
La masinile care nu realizeaza aceasta miscare pentru obtinerea avansului circular
se utilizeaza o masa divizoare. Miscarile de avans II,III,IV se transmit de regula
de la cutia de avansuri CA printr-un sistem de conectare a miscarii la unul din
elementele de executie.
In lantul cinematic al miscarilor de avans exista de asemenea un mecanism
inversor pentru inversarea sensului miscarilor de avans. Mecanismele avansurilor
sunt de tipul surub-piulita pentru miscarile de translatie si melc-roata melcata
pentru avansul circular.
Cutia de viteze contine obligatoriu un mecanism de transformare a miscarii de
rotatie continua primita de la arborele principal in miscare de rotatie intermitenta:
mecanism cu clichet, mecanism cu cruce de malta, mecanism cu came sau
combinatii ale acestora .

3.REPARAREA SI INTRETINEREA MASINILOR

DE MORTEZAT

Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multe

sisteme , principalele fiind urmatoarele :
- Sistemul de reparatii executate dupa necesitate –dupa acest sistem ,masina se
repara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat si
numai din cauza uzarii avansate a pieselor.
-Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocazia
unei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face revizia
urmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si
materialele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.
- Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a masinii
din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade
stabilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuirea
pieselor si organelor componente la termenele stabilite.
- Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determinarea
cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si elementele
masinilor.Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare
organ,piesa sau element in parte se determina duratele de functionare
corespunzatoare intre doua reparatii,exprimate in numar de ore de
functionare.acestedurate de functionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la
care masina va fi scoasa din serviciu pentru reparatii (structura ciclurilor de
reparatii) .

1. 3.1 CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI

REPARATII

Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in

industria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de
baza :
a)Revizii tehnice
b)Reparatii curente
c)Reparatia capitala
Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa
inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si
a principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia.
Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice
1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate;
2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita
eliminarea jocurilor;
3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie;
4. Verificarea instalatiei de racire si ungere;
5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera);
6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii;
7. Verificarea instalatiei electrice;
8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune.
Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul
zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale.
b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa periodic
potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor
deteriorari lo componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de
gradul I sau de gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare
intre reparatii ,de importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a
subansamblurilor reparate,reconditionate sau inlocuite.
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I :
1. Deconectarea masinii de la retea;
2. Demontarea partiala a masinii;
3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina;
4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii );
5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri;
6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic;
7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere
8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie;
9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor;
10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii;
11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
12.Confectionarea de piese noi;
13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara;
14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si
tabloului electric;
15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate;
16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice.
cale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese componente sau
subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de
gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii
,de importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor
reparate,reconditionate sau inlocuite.
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I :
1. Deconectarea masinii de la retea;
2. Demontarea partiala a masinii;
3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina;
4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii );
5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri;
6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic;
7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere
8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie;
9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor;
10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii;
11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );
12.Confectionarea de piese noi;
13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara;
14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si
tabloului electric;
15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate;
16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice.
Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale

1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;

2.Demontarea completa a masinii in parti componente;

3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor;

4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor);

5.Repararea sistemului de actionare hidraulic;

6.Repararea sistemului de ungere si racire;

7.Repararea dispozitivelor de protectie;

8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii;

9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;

10.Verificarea preciziei masinii conform normelor;

11.Chituirea si vopsirea masinii;

12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare;

13.Reconditionarea pieselor uzate;

14.Reconditionarea ghidajelor;

15.Confectionarea de piese noi;

16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare;

B. Partea electrica

1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si

verificarea aparaturii;

2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice;

3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor

4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate;

5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund;

6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.

4.INTRETINEREA SI REPARAREA
MASINII DE MORTEZAT

Desfăşurarea in mod ritmic a activităţii de producţie a unei intre-prinderi

industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi
intreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că in procesul folosirii lor
productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora,
sunt supuse uzurii fizice şi morale .Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de
producţie are loc un proces de pierdere treptată a valorii de intrebuinţare şi, in cele
din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducand in
final, in felul acesta, la pierderea valorii lui.Uzura fizică a utilajului de producţie,
in condiţiile folosirii utilajului in procesul de producţie, este insoţită de transferarea
valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora
la diferiţi beneficiari .In vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale
utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării in condiţii optime şi cu posibilităţi
cat mai apropiate de cele iniţiale, in cadrul intreprinderilor se organizează un
sistem de intreţinere şi repararea utilajului de producţie.Organizarea pe baze
ştiinţifice a lucrărilor de intreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de
particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente
ale acestora .Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor,
semifabricatelor,ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie
se constată că uzura lor se produce in mod diferit in timp . La un motor, de pildă,
cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, in timp ce la alte piese, cum
sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta
impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea in continuare a
maşinii.Folosirea utilajului de producţie in condiţii optime necesită, de asemenea,
efectuarea in scopuri preventive a unor măsuri de intreţinere, care să impiedice
uzuraprematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp
a eventualelor defecţiuni .Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza in
mod neuniform,concretizate in faptul că in timp ce unele piese sunt complet uzate,
altele mai pot fifolosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de
folosire indelungată,se impune din punct de vedere economic adoptarea unui
sistem adecvat deintreţinere şi reparare a acestora .

a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ;

b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau accidental

a acestuia din funcţiune ;

c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului

de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării
reparaţiilor ,

d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii,asigurarea

executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ;

e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite de producţie,

4.1 PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATII

Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri :

-proces tehnologic de reparatie individual

-proces tehnologic de reparatie pe subansambluri.

Procesul tehnologic de reparatie a masinii de frezat plan cuprinde urmatoarele

operatii:

1. primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior;

2. demontarea in piese componente;

3. spalarea pieselor;

4. constatarea defectelor si sortarea pieselor;

5. intocmirea documentatiei de reparatie;

6. repararea pieselor si a echipamentului electric;

7. montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor;

8. asamblarea utilajului;

9. rodajul,controlul si receptia utilajului;

10.vopsirea;
11.predarea utilajului la beneficiar.

Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatie Primirea utilajelor si

instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al atelierului de reparatii si
de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In prealabil, trebuie sa se
execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul tehnic al atelierului de
reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie se urmareste daca
masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol si in sarcina.
Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a
defectelor.Demontarea utilajelor si instalatiilor.Demontarea masinilor si
instalatiilor este una dintre cele mai importante dincadrul procesului tehnologic de
reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedatade:

- studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;

- stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al

pieselor.Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive

adecvate,ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o
rezistentamai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza.
Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare,
depozitare.Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de
functionare. Ele setransfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de
reparatii, si atunci dacasunt conditii.Celelalte piese se transfera la atelierul de
reparatii unde piesele grele suntasezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi
sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se deterioreze.Pentru a se usura
montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele seinscriptioneaza cu vopsea sau
se leaga de ele o marca de forma circulara saupatrata,avind imprimat un numar
care arata ordinea demontarii.Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa
numerotarii. Demontareafiecarui organ de masina are unele particularitati care se
prezinta in continuare.Demontarea organelor filetate este o operatie relativ usoara
daca i se acordeatentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare
(nedecalibrate), de preferinta tubulare. Cind demontarea se face greu,se umezeste
imbinarea cu petrol, se aplicalovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca
stringerea si desfacereasurubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se
misca. Daca nici de aceastadata nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea
piulitei dupa ce, in prealabil, afost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului,
este necesara distrugerea surubuluiprin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua
piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul
piulitelor sau al unui surub, dupa cum suntprevazute cu tija filetata sau gaura
filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de
al acestora.Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale
moi (cupru, aluminiu, bronz etc.).Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul
dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc
dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii
cuiului.Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind
formaunei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul
suruburilor.Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip
surub-piulita.Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca
urechileinelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma
surubelnitelor.Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul
acestora. Astfel,demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite.
Lagarele sibucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri
de prese.Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora
alezajul,arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu
duce la ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor
sau chiar inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu
este permisa decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de
ciocan se aplica prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre
labirint si partile fixe.Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor
dispozitive si extractoare.Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se
executa fara a se prinde ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior,
pentru a nu-l deteriora. Extragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se
executa numai prin transmiterea presiunii pe inelui exterior.Curățarea și spălarea
pieselor.Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu
petrol,detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata
in apa,avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru
de solutie,pentru dizolvarea grasimilor .Procesul de spalare are patru faze:

1. indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al

maturilor;
2. spalarea pieselor in solutie incalzita;

3. spalarea in apa calda;

4. uscare cu aer cald.

Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizatase

face cu ajutorul unei masini.Oparticularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se
face in benzina sau uleimineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face
astfel: intr-un vas curat se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se
adauga ulei mineral calitate 305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In
timpul spalarii, inelele rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile
componente se curata complet.Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua
faze. La ultima faza se foloseste benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face
intr-o baie incalzita electric pana la temperatura de 80°. Daca dupa spalare se
constata ca rulmentul are pete decoroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de
emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta formata din oxid de crom si ulei
mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav curat. Suprafata corodata se
freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se spala din nou cu benzina.
Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea
rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei.Sortarea pieselor si
intocmirea foilor de constatare.Sortarea pieselor este operatia prin care se
urmareste sa se stabileasca natura defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se
inlocuiesc, volumul manoperei si masurile necesare pentru eliminarea cauzelor
care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se
verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul
aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie
acordata verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea
se controleaza la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor
fisuri. Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de
inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in
documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat
se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic
sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a
uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc
cu altele noi. Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se
intocmeasca o schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii
sau reproducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele
cu care se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite
pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii
groase.Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene,
deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se
faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de
constatare.Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul
de rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual,
costul reparatiei.

4.2Constatarea defectelor
In cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de
desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza
defectarii survenite.Cauzele defectarii pieselor pot fi:

- de exploatare;

- de fabricatie;

- de constructie (proiectare).

Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente.Defectele de fabricatie provin din

cauza greselilor comise in timpul procesului de productie sau in cursul reparatiilor
efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata de dimensiunile tolerantele
sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si la executie sau
montaj.Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de
proiectare.Daca dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic
sunt stabilite gresit, piesele se uzeaza prematur.Piesele uzate vor fi sortate, la
randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus,urmand ca fiecare grup sa fie studiat
detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru reconditionarea lor si
pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze.La operatia de
constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele
criterii.Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de
strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul
nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10
spire.Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate.
Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de
lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale
paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara
fisuri.

5.TEHNOLOGIA DE REPARARE
A MASINII DE MORTEZAT

Pentru repararea masinii de mortezat se intocmesc urmatoarele documente :1.Actul

de constatare care cuprinde :

a. determinarea utilajului;

b. numarul de inventar;

c. data efectuarii constatarii;

d. locul;

e. cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce

necesita inlocuiri);

f. beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea.

2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in

care se evidentiaza :

a. denumirea utilajului;

b. comanda de executie a reparatiei;

c. denumirea operatiei ce se executa;

d. norma tehnica;

e. manopera in ore;
f. materiale in unitati de masura si cantitatea necesara;

g. alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .

8.NORME DE SECURITATEA MUNCII LA INTRETINEREA

SI REPARAREA MASINILOR DE MORTEZAT

8.1NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA PRELUCRAREA

PRIN MORTEZARE

In general, măsurile de tehnică a securităţii muncii sînt aceleaşi pentru toate

tipurile de maşini-unelte. La maşinile de rabotat şi de mortezat intervin unele
măsuri specifice. Muncitorul trebuie să cunoască funcţionarea maşinii şi să asigure
fixarea corespunzătoare a tuturor elementelor ce participă în procesul de aşchiere
(cuţit, dispozitiv, piesă etc).Maşina se porneşte numai dacă există certitudinea că
totul este în siguranţă. Este necesară urmărirea cu atenţie a lucrului, pentru a se
evita accidente, ca: pornirea suportului porlcuţit şi deci ruperea cuţitului, ceea ce
conduce la prinderea mîinii pe axa de lucru a cuţitului în cursa activă (caz frecvent
al neatenţiei) etc. De aceea, se recomandă montarea ecranelor ce permit
vizibilitatea în timpul lucrului.Comenzile maşinii şi reglarea curselor sînt interzise
în timp ce maşina funcţionează. Nerespectarea acestei prescripţii duce la: ruperea
danturii pinioanelor,blocarea diferitelor subansambluri, ruperea sculei, lovirea
muncitorului etc. Pentru evitarea accidentelor de muncă ce pot apărea în timpul
exploatăriimaşinilor de rabotat, mortezat şi broşat se iau o serie de măsuri speciale
de prevenire, cum sînt: avertizarea persoanelor ce trec prin preajma maşinii asupra
pericolului pe care-l prezintă masa în mişcare şi chiar îngrădirea spaţiului în care se
execută cursele mesei; îngrădirea spaţiului în care sînt amplasate motoarele
electrice deacţionare a maşinii de rabotat, pentru a se preveni accidentele prin
electrocutare. Pentru prevenirea accidentelor de muncă ce pot apărea la exploatarea
maşinilor de rabotat transversal se iau următoarele măsuri: se vor utiliza paravane
pentru protecţia împotriva aşchiilor ce sar în timpul prelucrării; se va evita operaţia
de măsurare a pieselor de prelucrat In timp ce berbecul se deplasează; uşile de
acces nu se vor lăsa deschise spre interiorul maşinii (la cutia de viteze sau la
mecanismul cu culisăoscilantă) în timpul funcţionării acesteia; la pornirea maşinii
de rabotat transversal nici o persoană nu trebuie să se afle în faţa ei, deoarece poate
fi lovită de berbecul aflat în miscare.La maşinile de rabotat longitudinal, în faţa
cuţitelor se montează ecrane care deviază aşchiile în direcţie laterală. Pentru a
împiedica aruncarea aşchiilor se folosesc mai multe variante ce asigură securitatea
în timpul lucrului: aşezarea a trei panouri mobile mari în jurul maşinii, fixarea unui
panou mare in partea din faţă a maşinii,adică în direcţia în care pleacă aşchiile,
îngrădirea mesei de lucru şi aşezarea în faţa ei a unei cutii pentru captarea
aşchiilor.

8.2NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA

INTRETINEREA SI REPARAREA MASINILOR DE
MORTEZAT

In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita

carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de
locurile de munca .Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si
normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie,
prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze
si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:
-la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea
unui maistru sau sef de echipa;
- uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate
de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;
- inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau
seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in
miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va
pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
- la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale
trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;
- dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de
montarea tuturor dispozitivelor de protectie;
- inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au
fost inlaturate de pe masina;
- darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;
- in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este
interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
- la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor
folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a
incendiilor;
- soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;
- piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa
intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;
- la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie
protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi
chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;
- nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii
- cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica
evaporarea electrolitului;
- in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea
alimentelor precum si fumatului.