INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

INGENIERÍA INDUSTRIAL

MANUFACTURA AUTOMATIZADA

“MANUFACTURA ADITIVA”
REPORTE III
DESARROLLADO POR

ARCE CORONEL ARLET PAMELA

CORZO RAMOS LUIS ANTONIO
GÓMEZ TECO KARLA JEANNETTE
HIDALGO ÁLVAREZ CITLALI DEL ROCÍO
MATUZ HERNÁNDEZ DOLORES YAEL
VÁZQUEZ MERCHAN FRANCISCO JAVIER

NOMBRE DEL DOCENTE:

Dr. ELÍAS NEFTALÍ ESCOBAR GÓMEZ.

TUXTLA GUTIÉRREZ, CHIS. 16 DE DICIEMBRE DEL 2019

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 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 3

OBJETIVO........................................................................................................... 3

MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS .......................................................... 3

METODOLOGÍA APLICADA .............................................................................. 4

PIEZA 1 (CAJA) .................................................................................................. 5

PIEZA 2 MANIVELA ........................................................................................... 7

PIEZA 3 (HUESO) ............................................................................................. 10

PIEZA 4 (CUERPO) .......................................................................................... 13

PIEZA 5 (CABEZA DEL PERRITO) .................................................................. 17

FLASH PRINT ................................................................................................... 22

CONCLUSIÓN................................................................................................... 26

REFERENCIAS ................................................................................................. 26

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 INTRODUCCIÓN

La Fabricación Asistida por Ordenador ofrece significativas ventajas con respecto

a los métodos más tradicionales de controlar equipos de fabricación con
ordenadores en lugar de hacerlo con operadores humanos. Por lo general, los
equipos CAM conllevan la eliminación de los errores del operador y la reducción
de los costes de mano de obra. Sin embargo, la precisión constante y el uso
óptimo previsto del equipo representan ventajas aún mayores. Por ejemplo, las
cuchillas y herramientas de corte se desgastarán más lentamente y se
estropearían con menos frecuencia, lo que reduciría todavía más los costes de
fabricación.

OBJETIVO
Mecanizar productos en una máquina de impresión en 3D mediante el post-
procesador de un sistema asistido por computadora.

MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

Fueron los siguientes:

 Programa SolidWorks para realizar el dibujo y generar la pieza.
 Programa FlashPrint Creator Pro para impresión de la pieza en 3D
 Filamento PLA
 Impresa Flash Creator Pro.

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 METODOLOGÍA APLICADA

6.1 Diseñar los productos utilizando sistemas CAD

6.2 Calcular los parámetros de mecanizado (velocidades de avance, temperatura
de extrusor, porcentaje de avance) tomando como referencia el material de la
pieza, diámetro de la herramienta, material de la herramienta y las condiciones de
rigidez de la máquina de control numérico
6.3 Generar el archivo en FlashPrint
6.4 Mecanizado del producto, indicar el procedimiento
6.4.1 Energizar el sistema
6.4.2 Energizar la máquina 3D (Impresora 3D)
6.4.3 Encender la máquina 3D
6.4.4 Enviar la herramienta al cero máquina (perilla de modo de operación en la
posición "Home" y presionar la tecla del eje "X", "Y" o "Z").
6.4.5 Cargar los extrusores (Precalentar a la temperatura de la máquina y cargar
extrusores)
6.4.6 Transferir el programa a la máquina de impresión 3D (utilizar una memoria
SD)
6.4.7 Editar y verificar el programa
6.4.8 Ejecutar el programa de 3D
6.4.9 Verificar el mecanizado (supervisar el proceso considerando la posición de la
herramienta, velocidad de corte y avance, viruta generada, etc.)
6.4.10 Descargar el producto (Despegar la pieza generada y desmontar el
producto)
6.4.11 Limpieza de la máquina y área de trabajo.

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 PIEZA 1 (CAJA)

1. Lo primero que hicimos para realizar la caja fue seleccionar un plano, en

este caso fue alzado. Dibujamos un rectángulo de 90 mm x 55 mm de un
grosor de 5 mm y extruimos por 25 mm.

2. Después hicimos dos perforaciones en la parte superior con la ayuda de

dos círculos de 5mm de diámetro y cortamos.

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3. El tercer paso fue hacer otras dos perforaciones a los lados, igual con la
ayuda de dos círculos, el primer círculo fue de 8 mm de diámetro y el otro
de 1 mm y cortamos.

4. Y lo último fue cortar la parte inferior del rectángulo.

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 PIEZA 2 MANIVELA

1. Para el diseño de la pieza, seleccionó el plano con el que se iba a trabajar y

en la pestaña croquis con la herramienta de circulo se trazó la figura en el
origen del plano, después se acotó y con la operación extruir saliente/base
se extruye a los profundidad especificada.

2. Después, se creó un nuevo croquis sobre una cara del cilindro y con la
herramienta de ranura recta se dibuja una figura, se acota y con la
operación extruir saliente/base se extruye a la profundidad especificada.

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3. Luego, se creó un croquis en la cara de la pieza en forma de ranura y con la
herramienta de circulo se creó una figura y se acota, con la operación de
extruir saliente/base se extruye a la profundidad especificada.

4. Los siguiente consiste en crear un nuevo croquis desde una de las caras de
cilindro que se realizó anteriormente y con la herramienta de línea se
realizó todo el contorno de la figura y se acoto, luego con la operación de
extruir saliene/base y con equidistancia se extruyó a la profundidad
especificada.

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5. Despues se creo un nuevo croquis desde una de las caras de cilindro que
se realizó anteriormente y con la herramienta de línea se realizó todo el
contorno de la figura y se acoto, luego con la operación de extruir
saliene/base y con equidistancia se extruyó a la profundidad especificada.

6. Por último, a la misma figura con la operación redondeo se le colocaron tres

redondeos con el ángulo especificado.

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 PIEZA 3 (HUESO)

1. Para realizar la siguiente práctica se seleccionó las medidas en mm ya que

se utilizó en toda la pieza, después un plano y se hizo un croquis dentro de
él, el plano a utilizar fue planta. Se dibujó un círculo con 12 milímetros de
diámetro con la opción extruir por 2 milímetros.

2. Se seleccionó la una cara del circulo antes realizado y se hizo un croquis,

dibujando un circulo centro extremo con 3 de diámetro, después se extruyo
por 38 milímetros

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3. Se seleccionó un nuevo plano “vista lateral” realizando un croquis en el
mismo, sobre la operación antes mencionada se seleccionó línea para
trazar 2 líneas en la parte superior de la pieza haciendo una relación entre
ellas como es paralelas, con arco tangente se realizaron 2 semicírculos en
cada extremo con un radio de 2 milímetros, creando relaciones de tangente
con cada línea perpendicular, se trazaron 2 líneas con un largo de 12 mm y
una separación de 4 milímetros de ambas líneas, al extruir se seleccionó
plano medio para que la pieza quedara en medio de la base por 4
milímetros.

4. Se realizó un nuevo croquis sobre la base y se dibujaron círculos para

extruir un corte por 2 milímetros.

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5. Se realizó un nuevo croquis sobre la base y se dibujó un círculo por 2 de
diámetro para extruir un corte por 1 milímetro.

6. Por último, la parte inferior de la pieza se creó un círculo sobre la parte

frontal del círculo por 3 de diámetro y un milímetro de profundidad de corte

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PIEZA 4 (CUERPO)

1. Para el diseño de la pieza, se seleccionó el plano con el que se iba a

trabajar, en este caso se seleccionó plano alzado, y en la pestaña croquis
con la herramienta se trazó la mitad de un círculo, considerando ángulos y
cotas necesarias, se trazó la figura en el origen del plano, y con la
operación extruir saliente/base se extruye a la profundidad especificada.

2. Después, se creó un nuevo croquis sobre una cara del semicírculo extruido,
y con la herramienta de líneas, arcos y relaciones involucradas, como
relación tangente, coincidente y horizontal. Se acoto según las indicaciones
del plano y con la operación extruir saliente/base se extruye a la
profundidad especificada.

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3. Luego, se creó un croquis sobre la otra cara del primer círculo extruido, y se
realizaron las mismas operaciones, que la actividad anterior. Con
herramientas de líneas, arcos y relaciones involucradas, como relación
tangente, coincidente y horizontales.

4. Los siguiente consiste en crear un nuevo croquis desde una de las caras
del primer circulo extruido, para proceder a realizar los brazos de la figura.
Con operaciones de linea, circulo, y relaciones tales como tangente,
coincidente y horizontal. Para proceder a cotar, ademas en esta parte
tambien se utilizo la identidad de “cortar identidades” para porceder a dar
forma un brazo.

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5. Despues se creo un nuevo croquis desde una de las caras del primer
semicirculo, en este caso un plano alzado, para proceder usar herramientas
de linea, arco y relaciones tales cono tangente, horizontal y las cotas
necesarias para proceder a dar extruir saliente base.

6. A la misma figura se creó un plano en planta, para proceder a trazar un

rectángulo, se acoto según las indicaciones del plano y al momento de
extruir, se realizó desde plano de croquis y a la profundidad especificada.

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7. Por ultimo se diseño un plano planta, para trazar un rectangulo, acotado
según las indicaciones del plano, se utilizaron relaciones tales como
horizontal y vertical, tambien se acoto con respecto al origen. En la barra de
herramientas se seleciiono extruir corte, desde el plano de croquis y
profundidad especificada por toda la pieza.

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 PIEZA 5 (CABEZA DEL PERRITO)

1. Se realizó el siguiente croquis y se realizó una extracción de 65.5 mm

2. Posterior se realizó el siguiente croquis con una extruccion de 1.5

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3. Se realizó el siguiente croquis y se realizó una extrucción de 17mm

4. Se realizó el siguiente corte.

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5. Se realizó el siguiente croquis y posterior se realiza una extrucción de 1.5

6. Posterior se realizó la nariz.

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7. Se realizó los ojos de la siguiente forma.

8. Posterior se realizó la base con un diámetro de 16 mm

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9. Finalmente se realizó las orejas.

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 FLASH PRINT
 PIEZA CUERPO
1. En esta parte primeramente después de haber obtenido las piezas y
posteriormente guardar en el formato stl se procedió a cargar la pieza en el
programa FlashPrint para moverlo y que quedara en la plataforma y
posteriormente escalar la pieza.

2. Se procedió a establecer los parámetros de velocidad de impresión y las

temperaturas para realizar la vista previa de la impresión la cual nos indica
el tiempo y material estimado que se usará.

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 PIEZA HUESO Y MANIVELA
1. En esta parte primeramente después de haber obtenido las piezas y
posteriormente guardar en el formato stl se procedió a cargar la pieza en el
programa FlashPrint para moverlo y que quedara en la plataforma y
posteriormente escalar la pieza.

2. Se procedió a establecer los parámetros de velocidad de impresión y las

temperaturas para realizar la vista previa de la impresión la cual nos indica
el tiempo y material estimado que se usará.

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 PIEZA CABEZA PERRITO

1. En esta parte primeramente después de haber obtenido las piezas y

posteriormente guardar en el formato stl se procedió a cargar la pieza en el
programa FlashPrint para moverlo y que quedara en la plataforma y
posteriormente escalar la pieza.

2. Se procedió a establecer los parámetros de velocidad de impresión y las

temperaturas para realizar la vista previa de la impresión la cual nos indica
el tiempo y material estimado que se usará.

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 PIEZA CAJA Y COMPLEMENTOS.

1. En esta parte primeramente después de haber obtenido las piezas y

posteriormente guardar en el formato stl se procedió a cargar la pieza en el
programa FlashPrint para moverlo y que quedara en la plataforma y
posteriormente escalar la pieza.

2. Se procedió a establecer los parámetros de velocidad de impresión y las

temperaturas para realizar la vista previa de la impresión la cual nos indica
el tiempo y material estimado que se usará.

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 CONCLUSIÓN

Sabemos que la Manufactura Aditiva es de mucha importancia en la actualidad, ya

que con el avance de la tecnología esta nos ayuda a que las cosas sean más
fáciles, rápidas y sobre todo que las podamos simular para no generar gastos
innecesarios.
Utilizar la Manufactura Aditiva en una empresa es bastante bueno ya que al
realizar un maquinado que agrega material para generar una pieza se puede
ahorrar material para realizar la misma y con ello se pueden reducir tiempos de
maquinado los cuáles ayudan a ahorrar tiempo y reducción de gastos.
Es por ello que como ingenieros industriales nos tenemos que actualizar también
para que nuestro conocimiento y nuestra capacidad sea más amplia para poder
trabajar en muchos sectores, dentro de la manufactura por ejemplo.

REFERENCIAS

TECMA . (03 de OCTUBRE de 2018). Obtenido de TECMA :

tecma.org.mx/manufactura-aditiva/

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