MÉTODOS DE SOSTENIMIENTO MINAS GUAICO Y GUAYABITO

- PERNOS DE ANCLAJE:

Corresponde a los pernos de anclaje helicoidal, de una longitud de 2 metros por 19 mm

de diámetro nominal, perforado con broca de 32 mm, cumpliendo con los estándares y
norma técnica ASTM A615 Grado 75 con una carga mínima de fluencia de 146 KN y una
tracción mínima de 19.5 Ton. Contiene una placa de fijación de diseño volcán cumpliendo
la norma técnica ASTM A36 de dimensiones de 200X200 mm y espesor de 4.5 mm y
tuerca de fijación acerada según la norma ASTM A194 Grado 7. Estos pernos son
encapsulados con dos cartuchos de resina de fragua rápida de 50 cms de longitud y tres
cartuchos de cemento de 32 cms de longitud. De otra parte, ocasionalmente se utilizan
pernos de 25 mm de diámetro de 4 o 6 metros de longitud en labores específicas que
sobrepasan las dimensiones standard o donde según las condiciones del macizo en
cuanto a tipo de roca y comportamiento geo-estructural lo requiera.

Figura 1. Estándar Perno Helicoidal de 2 metros de longitud y 19 mm de diámetro.

Procedimiento de Instalación:
• Conservar la cantidad, longitud, espaciado y orientación de los pernos
especificada en los estándares y planos geomecánicos.
• La perforación en lo posible será perpendicular a la superficie de la excavación.
• No perforar taladros para pernos helicoidales de 19 mm con brocas mayores a
32 mm de diámetro.
• Los taladros de perforación para los pernos cementados deben conservar una
longitud de 1/2 pie menos, respecto a la longitud del perno.
• Cumplir con la práctica, taladro perforado, perno instalado.
• Remojar los cartuchos de cemento por un período de 10min. a 12min.
• Dejar 15 cm del perno fuera del taladro para la placa y la tuerca. Los cartuchos
de resina y cartuchos de cemento, deberán ser posicionados una vez culminada
la perforación del taladro de manera obligatoria. El posicionamiento de los
cartuchos será: primero al fondo a manera de cebo cartuchos de resina de fragua
rápida y seguidamente de cartuchos de cemento de fragua rápida.
• La colocación de la placa de sujeción y la tuerca de fijación será después del
encapsulado respectivo. Una vez posicionada la placa y la tuerca, se procederá a
ejecutar un movimiento torsional mínimo de 40 Kg-m, de modo que la placa se
adhiera firmemente con la superficie de la roca.
• Los insumos proporcionados para la aplicación de pernos de anclaje (cartuchos
de resina y los cartuchos de cemento), deberán contar con las certificaciones de
fabricación, especificando el control de calidad de cada uno de estos, así como
las fechas de fabricación y expiración.

Procedimiento de Medición

Se realizarán mediciones semanales relacionadas con la instalación de sostenimiento,

durante la medición sí el Coordinador geomecánico encuentra un perno mal instalado
(que no conserve la perpendicularidad con el plano de discontinuidad, paralelo al plano
de fractura, planchuela suelta y/o no adherencia con el plano de discontinuidad,
espaciamiento inadecuado entre pernos sin conservar diseño establecido por los
estándares de sostenimiento) éste será descontado. Así mismo se efectuarán las pruebas
de pull test al final de mes, sobre un 5% del total de pernos instalados; de detectarse
pernos con valores de tracción debajo de 19 toneladas se procederá con el análisis
conjunto de las causas que pudieron ocasionar la disminución de los valores de tracción
del perno y se procederá con la repetición de la prueba a un nuevo 5% de los pernos
instalados, de presentarse nuevamente reducción de la tracción se procederá a anular
el 5% de la totalidad de pernos instalados en el mes.

- PERNOS DE FRICIÓN:

Corresponde a los pernos Split Set instalados en labores temporales, de una longitud de
1.50 metros y un diámetro de 39.5 mm fabricado bajo la norma ASTM A1011 Grado 60,
clase 1 con una plancha de acero fabricado bajo la norma ASTM A36 de 4.50 mm,
dimensiones de 200X200 mm y una tracción mínima de 7.5 Ton, perforado con broca de
35 mm. De otra parte, ocasionalmente se utilizan pernos Split set de 8 pies (2.4 m) de
longitud en labores específicas que sobrepasan las dimensiones standard o donde según
las condiciones del macizo en cuanto a tipo de roca y comportamiento geo-estructural
lo requiera.

Figura 2. Sistema de pernos Split sets.

Procedimiento de Instalación:
• Conservar la cantidad, longitud, espaciado y orientación de los pernos
especificada en los estándares y planos geomecánicos.
• La perforación en lo posible será perpendicular a la superficie de la excavación.
• No perforar taladros para pernos Split Set con brocas mayores ni menores a 35
mm de diámetro.
• Cumplir con la práctica, taladro perforado, perno instalado.
• Presión de aire de 60 a 80 PSI
• Se perforan los taladros, verificándose que sean un poco más largos que los
pernos. Luego, se hace pasar la placa a través del tubo ranurado y se coloca el
extremo del tubo en la entrada del taladro.
• Se saca el barreno de la perforadora y se coloca el adaptador o culatín,
acoplándose éste al otro extremo del tubo. Se acciona la perforadora la cual
empuja el tubo hasta pegar la platina contra la roca.

Procedimiento de Medición

Se realizarán mediciones semanales relacionadas con la instalación de sostenimiento,

durante la medición sí el Coordinador geomecánico encuentra un perno mal instalado
(que no conserve la perpendicularidad con el plano de discontinuidad, paralelo al plano
de fractura, planchuela suelta y/o no adherencia con el plano de discontinuidad,
espaciamiento inadecuado entre pernos sin conservar diseño establecido por los
estándares de sostenimiento) éste será descontado. Así mismo se efectuarán las pruebas
de pull test al final de mes, sobre un 5% del total de pernos instalados; de detectarse
pernos con valores de tracción debajo de 52 kg/mm2 se procederá con el análisis
conjunto de las causas que pudieron ocasionar la disminución de los valores de tracción
del perno y se procederá con la repetición de la prueba a un nuevo 5% de los pernos
instalados, de presentarse nuevamente reducción de la tracción se procederá a anular
el 5% de la totalidad de pernos instalados en el mes.

- MALLA ELECTRO-SOLDADA

Corresponde a la malla electrosoldada calibre 8 de diámetro de 4.20 mm con una cocada

de 4X4 Pulg. y dimensiones de 2.02X25m con un peso aproximado de 107.94 Kg
fabricada bajo la norma técnica ASTMA 82-94, ASTMA 496-94, ASTMA 497-94ª, ASTMA
186-94.

Figura 3. Configuración en interior mina de la malla electrosoldada.

Procedimiento de Instalación:

• Las mallas se instalarán lo más adherido posible al contorno de la superficie de

la roca, debiendo quedar firme y sin “bolsonadas”, con el apoyo del uso de
puntales o gatas mecánicas. La malla será anclada o presentada sobre la
superficie de la excavación mediante ganchos de fierro corrugado de 3/8” a
manera de grapas en taladros de 30 cm de longitud, distribuyéndose
sistemáticamente 0.30 X0.30m sobre el ultimo paño de malla instalado en el
frente de la labor.
• El posicionamiento de la malla, conjuntamente con los pernos de anclaje o pernos
de fricción según el tipo de labor, se efectuará distribuyendo los anclajes
comenzando desde la parte de la bóveda y posteriormente en la zona de los
hastíales afín de evitar “bolsonadas”, evitando su contacto con la superficie de la
roca. La cuadrícula de la malla metálica será de 10 cm. x 10 cm. y los empalmes
deberán asegurarse con alambre de construcción alambre #8; la longitud de los
empalmes entre mallas será como mínimo 20 centímetros (traslapes) y máximo
30 centímetros y deben ser asegurados con pernos de anclaje o pernos de fricción
según sea el caso.
• Cuando el uso de la malla es puntual, se puede recortar la malla para su sencilla
manipulación.
• La malla es muy propensa a dañarse fácilmente con la voladura, siendo
recomendable reemplazarla, recortando los pedazos dañados y colocando otra
nuevamente.
Procedimiento de Medición
La medición de la malla electro-soldada estructural se realizará por metro cuadrado de
terreno recubierto realizando las respectivas conversiones para obtener el peso unitario
en kilogramos para su respectivo pago
Para su aprobación y respectivo pago es indispensable la correcta instalación de la malla,
situación que será evaluada con el cumplimiento para estándares de adherencia a la
superficie de la roca, traslapes entre malla y malla donde deberán instalarse como
mínimo con 20 centímetros máximo 30 centímetros, de lo contrario no será aprobada
para el pago respectivo costo.

- CONCRETO LANZADO (SHOTCRETE VIA HUMEDA)

El trabajo de concreto lanzado incluye el suministro de materiales, equipos,

herramientas y la mano de obra calificada para ejecutar la preparación, aplicación y
curado respectivo del shotcrete. El concreto lanzado a utilizarse en las labores de avance,
será de un espesor según indicaciones del coordinador geomecánico de acuerdo con la
calidad de roca.

Figura 4. Concreto lanzado con pernos sistemáticos en interior mina.

El rebote máximo aceptado para una mezcla de shotcrete por vía húmeda será de 10%,
el cual será medido puntalmente.
La mezcla del concreto lanzado para 1 m3 con resistencia de 210 Kg/cm2, Ø máximo
nominal de 3/8”” y un asentamiento de 20 cms, manteniendo relaciones A/MC: 0,45,
Proporción arena del 68%, y proporción de grava de 32% serán:
Cemento: 467,5 Kg/m3
Arena: 1140,7 Kg/m3
Grava: 561,1 Kg/m3
Agua: 210,4 Kg/m3
Aditivo: 4,21 Kg/m3
La formulación y condiciones de uso de los aditivos serán determinados por el
coordinador geomecánico teniendo presente la cantidad de humedad o infiltración de
agua dado en el frente de la labor a preparar para el lanzado.

Procedimiento de Medición
La medición para el pago del concreto lanzado, se realizará por metro cuadrado de
superficie recubierta conforme a los espesores y los levantamientos topográficos de
secciones cada 2 .00m en las labores.
Para el control del espesor de concreto lanzado se realizarán perforaciones de control
con un diámetro mínimo de 19mm en la zona sostenida con shotcrete; sobre estas
perforaciones se realizarán las mediciones con las que se valorizará el área de concreto
lanzado, dichas perforaciones tendrán una densidad de 1 perforación por metro cuadrado
de concreto aplicado.

- ARCOS METÁLICOS [CIMBRAS]

El coordinador geomecánico definirá el tipo de perfil a usar para las cimbras metálicas y
el material de bloqueo contra las paredes rocosas con planchas acanales metálicos (si la
calidad de roca lo requiere serán bloqueadas haciendo uso del método escogido para
conformar una capa estable de sostenimiento).

Figura 5. Arcos metálicos utilizados en interior mina principalmente en los portales de

entrada.

Procedimiento de Medición
Las cimbras que no cuenten con todos los dispositivos normados en las especificaciones
técnicas establecidas y que no estén debidamente niveladas y/o topeadas y/o no tenga
los elementos de bloqueo bien instalados y/o no se encuentre conservando la
perpendicularidad exigida y/o no tenga la gradiente llevada a la labor establecida en los
planos no serán pagadas hasta la fecha en que se subsane las observaciones formuladas
por el coordinador geomecánico
El porcentaje de aparición de los diferentes tipos de sostenimiento tanto en mina guaico
como mina Guayabito es el siguiente:

Figura 6. Porcentajes de cubrimiento minas Guaico y Guayabito de los tipos de

sostenimiento.

Estos datos están soportados por los registros mensuales del año 2018 , con los cuales
se realiza la medición de los diferentes tipos de sostenimiento utilizados en cada una
de la minas del proyecto (VER ANEXO 2).