Aluminio

Proceso de producción del aluminio. La bauxita, formada principalmente por

óxidos de aluminio hidratados es el mineral comercial más importante, que se usa
para producir aluminio. En el proceso de Bayer la bauxita reacciona con hidróxido
de sodio caliente para convertir el aluminio del mineral de hierro en aluminio de
sodio. Después de la separación del material inosluble, el hidróxido de aluminio se
deja espesar y se calcina para obtener oxido de aluminio AL 2O3.

El óxido de aluminio se disuelve en un baño de criolita (NA 3AIF6) fundida y se

electroliza en una cuba electrolítica utilizando ánodo y cátodo de carbono. En el
proceso de electrolisis se forma aluminio metálico en estado líquido, el cual se
hunde en el fondo de la cuba y se vacía. El aluminio extraído suele tener 99.5 a
99.9 % de aluminio, el hierro y el silicio son las principales impurezas.

El aluminio en esta etapa se lleva a grandes hornos con revestimiento refractario

donde se refina antes de fundirlo en lingotes. En la operación de refinación de este
aluminio liquido ya liquido en esta etapa suele purgarse con claro gaseoso para
eliminar el gas hidrogeno disuelto tras de lo cual se hace un desnatado de la
superficie de metal líquido para eliminar el metal oxidado. Después de todo este
proceso se funde en lingotes o en formas primarias como laminas.

Propiedades ingenieriles el aluminio. La característica que todos conocemos

del aluminio es su peso ligero y su densidad que es apenas una tercera parte de la
del acero o de las aleaciones de cobre. Debido a los distintos elementos alientes
que se usen en el aluminio este tiene mejor resistencia-a-peso que la de las
aceros a alta resistencia.

Posee buena maleabilidad y formabilidad, alta resistencia a la corrosión y gran

conductividad eléctrica y térmica. No es toxico, ni magnético, ni produce chispa,
esta característica no magnética lo hace útil para fines de protección eléctrica.

Una característica importantísima del aluminio es su maquinabilidad y su

capacidad de trabajo se puede fundir mediante cualquier método conocido,
laminado a cualquier espesor deseado, estampado, estirado, enrolado, forjado y
extruido a casi cualquier forma imaginable. Resalta también la alta resistencia
tensil del aluminio que con los adecuados tratamientos térmicos se incrementan a
aproximados 690 MPa.
Clasificación de las aleaciones de aluminio.

La designación del aluminio forjado y de las aleaciones forjadas fue estandarizada

en 1954 por The aluminum association. Consta de un sistema de 4 dígitos. El
primer digito indica el grupo de la aleación que contiene elementos aleados
específicos. El segundo digito indica la modificación de la aleación original o los
límites de su impureza. Los dos últimos identifican a la aleación de aluminio o
indico su pureza. En el grupo 1xxx para aluminio con un mínimo de pureza del
99% y mayores, los dos últimos dígitos son los mismos que los dos a la derecha
del punto decimal en el porcentaje de mínimo de aluminio cunado se expresa a
casi 0.01%. De este modo 1060 indica un material de 99.60% mínimo de pureza
de aluminio a ningún control especial sobre las impurezas individuales.

En los grupos de aleación del 2xxx al 8xxx, los dos últimos dígitos sirven sólo
para identificar las diferentes aleaciones de aluminio en el grupo.

Notación del templado.

Las notaciones de templado para las aleaciones de aluminio forjado siguen el

sistema usado para designar a las aleaciones y están separadas por un guion
(1100-0). Las subdivisiones de un templado básico se indican mediante uno o
varios dígitos a los que sigue la letra de la designación básica (1100-H14).
Notaciones básicas del templado.

F- En este estado tosco de fabricación. No existe control sobre la cantidad de

endurecimiento de deformación, no hay límites en cuanto a las propiedades
mecánicas.

O- Recocido y recristalizado. Templado con la más baja solidez y la más alta

ductilidad.

H- Endurecimiento por tensión.

T- Tratados térmicamente para producir temples estables distintos de F u O.

Subdivisiones endurecidas por tensión.

H1- Endurecimiento únicamente por deformación del material. El grado de

endurecimiento por tensión se indica con el segundo digito y varía entre un cuarto
de dureza (H12) hasta la dureza total (H18). Lo cual produce una reducción del
área de 75% aproximadamente.

H2- Endurecimiento por deformación y parcialmente recocido. Se aplica a

productos trabajados en frío para obtener un temple más duro y luego, mediante
recocido parcial, se les reduce su resistencia al nivel deseado. Los templados son
H22, H24, H26, y H28.

H3- Endurecido por deformación y luego estabilizado Se aplica sólo a aleaciones

que contienen magnesio a las cuales se da un calentamiento a baja temperatura
para estabilizar sus propiedades.

Subdivisiones del tratamiento térmico.

T1- Envejecido de manera natural. El producto se enfría después de un proceso

de moldeo a temperatura alta y se deja envejecer naturalmente hasta que su
condición es sustancialmente estable.

T2- Recocido (sólo productos fundidos).

T3- Tratados térmicamente a solución y luego trabajada en frío.

T4- Sólo envejecido artificial. Se aplica a productos envejecidos artificialmente

después de un proceso de fabricación a alta temperatura seguido por enfriamiento
rápido, tal como fundición o extrusión.

T5- Tratados térmicamente y en solución luego envejecida artificialmente.

T6- Tratados térmicamente y en solución luego estabilizada: se aplica 'a productos
en que las condiciones de temperatura y tiempo para estabilización son tales que
la aleación se lleva más allá del punto de dureza máxima, proporcionando control
de crecimiento y/o esfuerzo residuales.

T7- Tratados térmicamente, en solución trabajo en frío y luego envejecida en

forma artificial.

T8- Envejecida artificialmente y luego trabajada en frío, a fin de mejorar la

resistencia.

Aleaciones de aluminio forjado no tratable térmicamente.

Las aleaciones de aluminio no tratable técnicamente térmicamente no pueden

aumentar su resistencia mediante precipitación porque para ello únicamente
puede trabajarse en frio.

Los grupos formados son:

Los grupos 1xxx. 3xxx, 5xxx…

Aleaciones 1xxx. Estas tienen como mínimo 99.0 por ciento de aluminio y sus
principales impurezas, son el hierro y el silicio. Si se agrega 0.12 % de cobre se
adquiere una mayor resistencia. La más común es la 1100 tiene una resistencia
de 90 MPa, en su estado recocido y se usa principalmente en aplicaciones a base
de trabajo con lamina de metal.

Aleaciones 3xxx. El manganeso es el principal elemento de aleación de este

grupo y refuerza al aluminio mediante el aumento en resistencia de la solución
sólida. La más importante es la 3003, que es en esencia una aleación 1100 con la
adición de 1.25% de manganeso aproximadamente. Esta recocido y se utiliza en
general cuando se necesita un material tratable. Resistencia a la tensión de 110
MPa.

Aleaciones 5xx. El magnesio, se añade para el endurecimiento por solución

sólida en cantidades de hasta el 5%. Su más importante tipo es la 5052, contiene
casi 2.5 % de magnesio y 0.2% de cromo. Estando recocido, la aleación posee
una resistencia a la tensión de 193 MPa. Aproximadamente. Se usa en trabajos en
lámina de metal sobre todo para aplicaciones marítimas, autobuses y camiones.
Aleaciones de aluminio forjado térmicamente tratable.

Algunas aleaciones puede incrementar su resistencia por precipitación mediante

un tratamiento térmico, las aleaciones de aluminio forjado térmicamente tratables
son 2xxx, 6xxx y 7xxx se aumentan su resistencia por precipitación.

Aleaciones 2xxx. Las aleaciones aluminio-cobre forjado que más se utilizan son
las 2014, la 2017 y la 2024. La más vieja de todas las aleaciones al aluminio
tratables térmicamente es la duraluminio —duraluminio— (2017), que contiene 4%
de cobre. Esta aleación se emplea bastante para remaches en la construcción de
aviones. Como es una aleación que envejece en forma natural, después del
tratamiento de solución se refrigera para evitar el envejecimiento.

Aleaciones 6xxx. El magnesio y el silicio, son los dos que forman esta aleación,
se unen para formar un compuesto intermetalico, que en forma de precipitado
endurece a este grupo de aleaciones, la 6061 es una de las importantes su
composición es 1.0 % de Mg 0.6% de Si y 0.3% de Cu y .02% de Cr. Esta aleación
con un tratamiento térmico T6, tiene una resistencia a la tracción de 290 MPa se
usa para elementos estructurales de propósito general.

Aleaciones 7xxx. Zinc, magnesio y el cobre, el zinc y el magnesio se combinan

para formar un compuesto intermetalico que es el precipitado para aumentar la
dureza de estas aleaciones cuando se tratan térmicamente. La aleación 7075 es
una de las más importantes de este grupo contiene 5.6% de Zn, 2.5% de Mg,
1.6% de Cu, 0.25% de Cr. Cuando se trata térmicamente hasta el templado T6,
tiene una resistencia a la tracción de 504 MPa aproximadamente y se usa en
elementos estructurales de aeronáutica.
Diagrama de fase Aluminio – Cobre