2020 - Nivel I - 02.01.2020

PROCAP LTDA .
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PROFAN CAPACITACIÓN LIMITADA
ÍNDICE
CAPÍTULO I
1.- Clasificación de las Pruebas no Destructivas 5
1.1.- Pruebas no destructivas superficiales
1.2.- Pruebas no destructivas volumetricas
1.3.- Pruebas no destructivas de hermeticidad
2.- Que son las Pruebas no Destructivas. 6
3.- Instroducción a las Pruebas no destructivas 7
3.1.- Falla de Materiales
3.2.- Discontinuidad
3.3.- Defecto
3.4.- Indicación
4.- Ultrasonido Industrial 10
4.1.- Inspección Ultrasónica
4.2.- Aplicaciones
4.3.- Ventajas
4.4.- Limitaciones
CAPÍTULO II
1.- Naturaleza de las Ondas 13
1.1.- Ondas Mecanicas
1.2.- Ondas Electromagneticas
1.3.- Frecuencias Sonoras
1.3.1.- Sonido
1.3.2.- Infrasonido
1.3.3.- Ultrasonido
2.- Caraterísticas del Ultrasonido 15
2.1.- Período o Ciclo
2.2.- Longitud de Onda
2.3.- Frecuencia
2.4.- Amplitud
2.5.- Velocidad Acústica
3.- Modos de Onda Ultrasonicas 19
3.1.- Ondas Longitudinales
3.2.- Ondas Transversales
3.3.- Ondas Superficiales
4.- Generación de Vibraciones 21
CAPÍTULO III
1.- Transductores 22
1.1 Elementos de un Transductor
2.- Clasificación de Transductores 24
2.1.- Transductores de Haz recto
2.2.- Transductores de Haz Angular
2.3.- Transductores de Doble Cristal
2.4.- Transductores de Inmersión
3.- Principios de los Transductores 27
3.1.- Ancho de Banda
3.2.- Transductor de Banda Ancha
3.3.- Transductor de Banda Angosta
3.4.- Accuscan “S”
3.5.- Accuscan “R”
3.6.- Videoscan
NIVEL I Web : www.profan.cl - Email : info@profan.cl

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CAPÍTULO IV
1.- Caraterísticas de Propagación 29
1.1.- Impedancia Acústica
1.2.- Efecto de Interfases Acústicas
1.3.- Reflexión
1.4.- Refracción
1.5.- Conversión de Modo
1.6.- Atenuación
1.7.- Acoplamiento
1.8.- Dispersión
1.9.- Absorción
1.10.- Disfracción
2.- Características de Haz 34
2.1.- Campo Muerto
2.2.- Campo Cercano
2.3.- Principio de Huygen
2.4.- Campo Lejano
2.5.- Divergencia del Haz
CAPÍTULO V
1.- Acopantes 37
2.- Detectabilidad 38
3.- Sensibilidad 39
4.- Resolución 39
5.- Técnicas de Ultrasonido 40
5.1.- Pulso-Eco
5.2.- Inmersión
5.3.- Tandem
5.4.- Transparencia
6.- Presentación de la Información 43
6.1.- A-Scan
6.2.- B-Scan
6.3.- C-Scan
C A P I T U L O VI
Arreglo de Fases por Ultrasonido 45
1.- Introducción
2.- Como funciona el arreglo de fases
3.- Que es una Ley Focal

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ANEXOS
Anexo 1 – Calibración de Transductor de Haz Angular Utilizando Bloque V1

Anexo 2 – Calibración de Transductor de Haz Angular Utilizando Bloque V2
Anexo 3 – Heterogeneidad.
Anexo 4 – Discontinuidad en los materiales
Anexo 5 – Características de propagación del haz
Anexo 6 – Práctica recomendada SNT-TC-1 A
Anexo 7 – Código ASME Articulo V
Anexo 8 – Tabla de Velocidades Acusticas

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INTRODUCCIÓN
Este ensayo fue llamado inicialmente “ Ensayo de Percusión ”, y es considerado el más antiguo
método de N.T.D., para detectar discontinuidades en piezas, utilizando ondas acústicas. Este
método, utilizado en la evaluación grosera de piezas forjadas y fundidas, era efectuado a través
de un martillo y comparando la intensidad sonora de la pieza sin discontinuidades o también
llamada patrón, contra la pieza de producción idéntica.
Por los años 1929, Sokolov de la Unión Soviética y Mulhauser de Alemania, realizaron las
primeras experiencias, utilizando la energía ultrasónica, que posibilitó su uso en ensayo de
materiales. La energía ultrasónica era transmitida a un lado de la cara de la pieza y recibida al
otro lado ( ésta es la técnica de transparencia ).
Por otro lado, el principio de “ Tren de Ondas ” en pulsos, fué desarrollado por Firestone, por los
años 1942, con la fabricación de transductores y equipos de ultrasonido, utilizado para ubicar
submarinos ( éste instrumento fué conocido más tarde con el nombre de Sonar ).
Ya, a partir de los años 1945 en adelante, hubo un gran desarrollo, constituyéndose este tipo de
ensayo, en una gran y poderosa herramienta para controlar la calidad de los materiales o
componentes, transformándose con el tiempo, en uno de los más versátiles ensayos en él área
no destructiva, permitiendo con ésto su utilización en el campo de la odontología, medicina,
industria aeronáutica, naval, de alimentos, minería, celulosa, metal-mecánica, etc.
Mauricio Reyes Morales

Ingeniero en Producción
Instructor NDT ( ASNT CP-189 )
Examinador Nivel III en Ultrasonido
Nivel II Phased Array
SNT-TC-1 A / NAS-410

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Capitulo I
1.- CLASIFICACION DE LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS.
La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición donde se ubica las

discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en :
1.1. Pruebas no destructivas superficiales.
1.2 Pruebas no destructivas volumetricas.
1.3 Pruebas no destructivas de hermeticidad.
1.1.- Pruebas no destructivas superficiales.
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales

inspeccionados. Los métodos de pruebas no destructivas son :
- VT Inpección visual.
- PT Líquidos penetrantes.
- MT Partículas magnéticas.
- ET Electromagnetismo.
En el caso de utilizar VT y PT, se tiene el alcance de detectar solamente discontinuidades

superficiales ( abiertras a la superficie ); por otro lado con MT y ET se detectan tanto
discontinuidades superficiales como subsuperficiales ( debajo de la superficie pero muy cercana a
ella )
1.2.- Pruebas no destructivas Volumétricas.
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales

inspeccionados. Los métodos de pruebas no destructivas son :
- RT Radiografía Industrial.
- UT Ultrasonido Industrial.

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- AE Emisión acústica.
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-superficiales, así como

bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.
1.3.- Pruebas no destructivas de hermeticidad.
Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los fluidos en
recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los métodos de PND de
hermeticidad son:
- Pruebas de Fuga
- Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
- Pruebas de Burbuja
- Pruebas por Espectrómetro de Masas
- Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno

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2.- Que son los ensayos no destructivos.
Las pruebas no destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el control

de calidad de materiales de ingeniería, procesos de manufactura, confiabilidad de productos en
servico, y mantenimientos de sistemas cuya fallas prematura puede ser costosa o desastrosa.
Así como la mayoría de los procedimientos complejos, no pueden ser definidas en pocas palabras
:
” Son el empleo de propiedades físicas o químicas de materiales, para la evalución

indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura “.
Se identifican con las siglas : P.N.D.; y se consideran sinónimos : Ensayos no destructivos

(E.N.D en español y NDT en Inglés ); inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos.
3.- Introducción a las Pruebas no destructivas

El método de prueba no destructiva original, y más antiguo, es la inspección visual, una
extensión de esta prueba son lo líquidos penetrantes, el inicio de estos es considerado con la
técnica del aceite y el talco. A continuación se proporciona una lista de acontecimientos
históricos relacionados con descubrimientios y aplicaciones de las pruebas no destructivas.
 1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos
 1879 David Hughes establece un campo de prueba
 1879 David Hughes estudia las Corrientes Eddy
 1895 Wilhelm Röntgen estudia el tubo de rayos catódicos
 1895 Wilhelm Röntgen descubre los Rayos X
 1896 Henri Becquerel descubre los Rayos gamma
 1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC
 1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT
 1928 Uso industrial de los campos magnéticos
 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado

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 1941 Aparecen los líquidos fluorescentes
 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
 1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
3.1.- Falla de materiales.
Debemos Aclara la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones :
Algunos productos son usados únicamente como decorativos, o tienen requisitos de resistencia a
los esfuerzos tan lejos que son normalmente sobre disdeñados, estos materiales pueden requerir
la inspección solamente para asegurar que mantienen su calidad de fabricación, tal como el color
y acabado.
Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluación cuidadosa son aquellos utilizados
para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas, bajo estas condiciones la falla puede
involucrar : Sacar de operación y desechar el producto, reparaciones costosas, dañar otros
productos y la pérdida de la vida humana.
Se define como “Falla” al hecho que un articulo de interés no pueda ser utilizado.
Aunque un articulo fabricado es un producto, el material de ese producto puede fallar, así que los
tipos de fallas del material y sus causas son de gran interés.
Existen dos tipos generales de falla : una es fácil de reconcer y corresponde a la

fractura o separación en dos o más partes; la seguna es menos fácil de reconocer y
corresponde a la deformación permanente o cambio de forma y/o posición.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que pueda esperarse, para saber :
- ¿ Para que se realiza la inspección ?

- ¿ Qué método de inspección se debe utilizar ?
- ¿ Cómo se inspeccionará ?
- ¿ Cómo eliminar la falla ?
- ¿ Como reducir el riesgo de falla ?

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Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de pruebas no destructivas, estas deber ser
seleccionadas, aplicadas e interpretadas con cuidado y basándose en el conocimiento válido de
los mecanismos de falla y sus causas. El propósito del diseño y aplicación de las pruebas debe
ser el control efectivo de los materiales y productos, con el fin de satisfacer un servicio sin que
presente la fallas prematura o un daño.
El conocimiento de materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier persona

involucrada con las pruebas no destructivas. La mayoría de las pruebas están diseñadas para
permitir la detección de algún tipo de fallas interior o exterior, o la medición de algunas
características, de un solo material o grupos de materiales.
La fuente de la fallas puede ser :
- Una discontinuidad.
- Un material químicamente incorrecto, o
- Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuados.
3.2.- Discontinuidad
Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o configuración física normal de

un material.
Se considera discontiudad a : Cualquier cambio en la geometría, huecos, grietas, composición,

estructura o propiedades. Algunas discontinuidades, como barrenos o formas de superficies, son
consideradas como intencionales en el diseño, normalmente estas no requieren ser
inspeccionadas. Otras discontinuidades son inherentes en el material por su composición química
o su estructura. Estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamaño, distribución e

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intensidad, dependiendo del material, el tratamiento térmico, proceso de fabricación y el medio

ambiente al que están expuestos los materiales.
Se puede clasificar como :
- Relevantes : Son aquellas que por alguna de sus catacterísticas ( dimensiones, forma,
etc. ) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
- No relevantes : Son aquellas que por alguna de sus catacterísticas se interpretan pero
no se evalúan, y que deberían ser registradas.
- Lineales : Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho (espesor).
- Redondas : Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual o
menor que tres veces su ancho (espesor).
3.3.- Defecto.
Es una discontinuidad que execede los criterios de aceptación establecidos, o que podrían
generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su
funcionamiento.
3.4.- Indicación
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no destructivas, que

requiere ser interpretada para determinar su significado.
Se clasifican en tre tipos :
- Indicaciones falsas : Se presentan debido a una aplicación incorrecta de la prueba.

- Indicaciones no relevantes : Producidas por el acabado superficial o la configuración
del material.

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- Indicaciones verdaderas : Producidas por discontinuidades.
Al aplicar una prueba no destructiva, los técnicos observan en el medio de registros indicaciones,
por lo que deben determinar cuales son producidas por discontinuidades.
4. ULTRASONIDO INDUSTRIAL
El Sonido es la propagación de energía mecánica ( vibraciones ) a través de sólidos, liquiedos y

gases. El principio en el que se basa la inspección popr ultrasonido es el hecho que materiales
diferentes presentan diferentes impedancias acústicas.
Con frecuencias mayores al rango audible (16 a 20.000 ciclos/segundos) se conoce con el
nombre de “ Ultrasonido “, el cual se propaga a través de medios sólidos y liquidos, considerados
como medios elásticos. A frecuencias mayores a 100.000 ciclos/segundo, y gracias a su energía,
el sonido forma un haz similar a la luz, por lo que es utilizado paras rastrear el volumen de
materiales.
Un haz ultrasónico cumple con algunas de las reglas físicas de óptica por lo que puede ser
reflejado, refractado, difractado y absorbido.
4.1 Inspección Ultrasónica

La inspección por ultrasonido se realiza básicamente por el método en el cual la onda ultrasónica
se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es reflejada y regresa al transmisor
proporcionando información de su recorrido.

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Cuando se lleva a cabo una inspección por el método de ultrasonido insdutrial se requiere del uso
de un sistema de inspección ultrasónica.
4.2 Aplicaciones
Ya que la inspección por ultrasonido es básicamente un fenómeno mecánico, es adaptable para
determinar la integridad estructural de materiales de ingeniería. Se utiliza en el control de

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calidad e inspección de materiales en diferentes ramas de la industria, como : metalmecánica,

aérea, naval, etc. Las principales aplicaciones consisten en :
- Detección y caracterización de discontinuidades.
- Medición de espesores, extensión y grado de corrosión.
- Determinar características físicas como : Tamaño de grano, constantes elásticas y
estructura metalúrgicas.
- Determinar características de enlace entre dos materiales.
4.3 Ventajas
Las principales ventajas del método de inspección por ultrasonido son :
- Proporciona gran poder de penetración, lo que permite la inspección de grandes
espesores.
- Se tiene gran sensibilidad, ya que se puede detectar discontinuidades
extremadamente pequeñas.
- Gran exactitud para determinar la posición, estimar el tamaño, orientación y forma de
discontinuidades.
- Se necesita una sola superficie de acceso.
- La interpretación de los resultados es inmediata.
- No existe peligro o riesgo en su aplicación.
- Los equipos son portables.
- Los equipos actuales tienen la capacidad de almacenar información en sus memorias.
4.4 Limitaciones
Las limitaciones del método de inspección por ultrasonido son las siguientes :
- La operación del equipo y la interpretación de los resultados requiere técnicos

experimentados.
- Se requiere gran conocimiento técnico para el desarrollo de los procedimientos de
inspección.
- La inspección se torna difícil en superficies rugosas y partes de forma irregular, así
como también en piezas pequeñas o delgadas.
- Discontinuidades sub-superficiales pueden no ser detectadas.
- Durante la inspección es necesario el uso de un material acoplante.

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- Se necesitan bloques de referencia en la calibración del equipo y caracterización de

discontinuidades.
Capitulo II
1.- NATURALEZA DE LAS ONDAS.
Por su naturaleza, las ondas se clasifican de mecánicas y electromagnéticas.
1.1.- Ondas Mecanicas.
Son aquéllas originadas por la deformación de una región del medio elástico y que para su
prolongación necesita de un medio material. Por esto es que las ondas mecánicas no se
propagan en el vacío.

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Los ejemplos de la cuerda y la piedra que cae a el estanque, son ejemplos de ondas mecánicas.
Por otro lado, las ondas sonoras son ondas de naturaleza mecánica, que son producidas por
oscilaciones mecánicas, ( vibraciones ) en un medio elástico. Cuando son transmitidas a nuestro
sentido de audición son captadas por éste como una impresión fisiológica denominada sonido.
Por lo anterior, el sonido es el fenómeno acústico que consiste en la propagación de ondas

sonoras, producidas por un cuerpo que vibra en un medio material elástico. Estas ondas a su vez
se propagan en los sólidos, líquidos y en los gases. Ellos son fundamentales para el estudio del
ensayo por ultrasonido.
1.2.- Ondas Electromagnéticas.
Son originadas por cargas eléctricas oscilantes. Estas ondas se propagan en el vacío y en los
medios materiales. Ejemplos de las ondas electromagnéticas son : Luz, ondas de radio,
microondas, rayos X, etc.
Las ondas electromagnéticas no son aplicables en este método a estudiar.
1.3.- Frecuencia Sonoras.
1.3.1.- Sonido.
Cuando las ondas sonoras tienen frecuencias comprendidas entre 20 Hz y 20.000 Hz, éstas
pueden ser percibidas por el oído humano, ésto significa que son audibles. Tenemos en este
caso, el fenómeno acústico denominado sonido.
1.3.2.- Infrasonido.

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Cuando las ondas sonoras tienen frecuencias inferiores a 20Hz., son inaudibles y en éste caso el
fenómeno acústico es denominado infrasonido.
1.3.3.- Ultrasonido.
Cuando la sondas sonoras tienen frecuencias superiores a 20.000 Hz., son también inaudibles y
en este caso el fenómeno acústico es denominado ultrasonido.
Para la aplicación en ensayos de materiales por ultrasonido, es utilizada frecuentemente una
banda de frecuencia entre 0,5 MHz y 15 MHz.
Figura 2 Ondas Acústicas.
2.- CARACTERISTICAS DEL ULTRASONIDO.
El ultrasonido no se diferencia en cuanto a sus características fundamentales del sonido

perceptible a través del oído del ser humano. Dicho con sencillez, son ondas acústicas de
idéntica naturaleza que las ondas sónicas. Ahora bien, ¿ qué sucede en la materia a través de la
cual se propaga el ultrasonido ?.
Bueno, para responder a la pregunta, en

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primer lugar vamos a suponer que la materia

se compone de pequeñas partículas que se
encuentran unidas entre si, por medio de
fuerzas elásticas, veamos la figura 1.
Siendo así, es factible que pueda existir un

movimiento de dichas partículas a partir de su
posición fija. Basándose en lo anterior, si una
de estas partículas se empuja, empieza a
oscilar y comunica su energía a las partículas
vecinas.
Figura 1 Modelo de Cuerpo Elástico.
La energía se propaga por tanto, a través de las partículas individuales de la materia. El número
de oscilaciones o vibraciones de las partículas, nos indica si se trata de sonido perceptible por el
oído humano o de ultrasonido.
En el sonido perceptible, el número de oscilaciones se encuentra en un rango entre 16 a 20.000

ciclos/segundo, mientras que al tratarse de ultrasonido es superior a los 20.000 ciclos/segundo (
ver figura 2 ). Por lo tanto, estos 20.000 ciclos/segundo son el límite entre el sonido perceptible
y el ultrasonido, este valor ha sido fijado arbitrariamente.
Por principio, las ondas ultrasónicas pueden propagarse a través de todos los medios donde exite
materia, esto es, átomos o partículas capaces de vibrar, por lo cual se puede propagar a través
de sólidos, liquidos y gases. Por el contrario, no puede propagarse en el vacío, por no existir
materia que las sustente. El movimiento que se presenta de los átomos desde su posición
original, se le conoce como amplitud. La prueba por ultrasonido emplea esfuerzos de baja
amplitid los cuales no afectan permanentemente a los materiales.
Como sabemos, la propagación del ultrasonido está caracterizada por vibraciones mecánicas
periódicas, representadas por “ movimientos ondulatorios “ ( ondas sinoidales ).

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Del movimiento ondulatorio debe mencionarse que cuenta con varias características de
importancia, las cuales son :
2.1.- Período o Ciclo.
2.2.- Longitud de Onda.
2.3.- Frecuencia.
2.4.- Amplitud.
2.5.- Velocidad.
2.1.- Período o Ciclo.
“ Es la repetición completa del movimiento

de la onda ”. Puede definirse también como
: “ La repetición completa del movimiento
de las partículas “.
2.2.- Longitud de Onda (  ).
Se puede definir como : “ La distancia Figura 3.

requerida para completar un ciclo “ , o ” la
distancia desde un punto dado en un ciclo
al mismo punto en el siguiente ciclo “. Se maneja en metros, centrimetros, milímetros y
pulgadas.
2.3.- Frecuencia ( f ).
Se define como : “ El número total de períodos o ciclos completos que pasan por un punto por
unidad de tiempo ”, normalmente un segundo. El ultrasonido se maneja en unidades de Hertz
(Hz), que tiene la siguiente equivalencia : 1 Hz = 1 ciclo/segundo. ( ver figura 4 )
3 ciclos / seg. = 3 Hz 4 ciclos / seg = 4 Hz 6 ciclos / seg. = 6 Hz

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Figura 4 Diferentes Frecuencias.
Debido a las frecuencias tan elevadas que se utilizan en la inspección por ultrasonido, se recurre
al uso de los siguientes múltiplos :
1,000 ciclos/segundos = 1 KHz.
1.000.000 ciclos/segundos = 1 MHz.
2.4.- Amplitud ( A ).
Es la elongación máxima o desplazamiento máximo en el eje y, de una onda.
2.5.- Velocidad Acústica ( v ) o ( c ).
En ultrasonido se define como : “ La distancia total de viaje por unidad de tiempo “. Se maneja
en : metros/segundos, centímetros/segundos, milímetros/segundos o pulgadas/segundos.
La velocidad acústica está determinada normalmente por : El módulo de elasticidad del

material y su densidad. La velocidad es efectada en segunda instancia, por la temperatura del
material y el modo de onda. Por definición la velocidad es independiente de la frecuencia.
La velocidad acústica puede conocerse por diferentes medios por ejemplo: por cálculos haciendo
uso de una serie de fórmulas específicas para ello, de tablas y muy exactamente con los
instrumentos ultrasónicos actualmente utilizados. Los valores de velocidad muy pocas ocaciones
son utilizados para resolver problemas de inspección.

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La velocidad de propagación de las ondas ultrasónicas es diferente en cada estado de la

materia : sólidos, líquidos y gases, debido básicamente a la separación de las partículas ( la
densidad del material ).
En la inspección por ultrasónido, la velocidad acústica es de gran importancia, puesto que los
instrumentos ultrasónicos deben calibrarse considerando el valor de la misma para el material
que será inspeccionado, esto se debe a que una sola calibración con un valor de velocidad no
puede ser utilizado para la inspección de una variedad de materiales diferentes, ya que es una
constante del material.
Relación entre longitud de Onda, Frecuencia y Velocidad.
La siguiente expresión matemática representa la relación entre las características mencionadas

de la onda ultrasónica :
Velocidad (v)
Longitud de Onda () =
Frecuencia (f)
La expresión establece que la longitud de onda es directamente proporcional a la velocidad e

inversamente proporcional a la frecuencia.
3.- MODOS DE ONDAS ULTRASONICAS.
Como se ha mencionado, la energía ultrasónica se propaga en un material por medio de la

vibración de sus partículas, se transmite de un átomo a otro. La dirección en la que vibran las

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partículas con respecto a la dirección en la que se propaga la onda ultrasónica, hace posible la
existencia de varios tipos de ondas. Los modos de vibración o de onda son :
3.1.- Ondas Longitudinales o de Compresión.

3.2.- Ondas de Corte o Transversales.
3.3.- Ondas Superficiales o de Rayleigh.
En la inspección por ultrasonido, los modos de onda más frecuentemente utilizados son , las
ondas longitudinales y de corte.
3.1.- Ondas Longitudinales o de Compresión.
La característica principal de estas ondas es que

provocan que las partículas vibren en dirección
paralela con respecto a la dirección de
propagación de la onda ultrasónica. También
son llamada “ Ondas de Compresión ”, puesto
que existen zonas donde los planos de las
partículas se encuentran extremadamente
cercanos entre sí, y también existen zonas Figura 5.
dilatadas donde los planos de las partículas
están muy separados. Es el único modo de onda que puede propagarse a través de sólidos,
líquidos y gases. Cuando se utiliza este modo de vibración en la inspección por ultrasonido, se
identifica comúnmente con el término de “ Haz Recto ”.
3.2.- Ondas de Corte o Transversales.

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Las ondas de corte están caracterizadas porque

las partículas vibran en dirección perpendicular
con respecto a la dirección de propagación de la
onda ultrasónica.
Esta forma de onda se propaga solamente a
través de sólidos. Su velocidad es de
aproximadamente la mitad de la velocidad de
las ondas longitudinales.
Son introducidas en la pieza utilizando un Figura 6
transductor de haz angular. El transductor de haz angular consiste de un accesorio
transductor montado sobre una cuña o zapata de plástico, para que la onda ultrasónica entre
en la pieza a un cierto ángulo. En la inspección por ultrasonido, se identifica comúnmente con
el término de “ Haz Angular ”.
3.3.- Ondas Superficiales o de Rayleigh.
Las ondas superficiales originan que las

partículas de la superficie o cercanas a ellas
vibren en forma elíptica. Su velocidad es de
aproximadamente el 90% de la velocidad de las
ondas de corte y se propagan únicamente a
través del borde o superficie de sólidos. Las
ondas de superficie son adecuadas para detectar
fallas superficiales, por ejemplo, grietas; también
pueden ser utilizadas para detectar
discontinuidades ligeramente por debajo de la Figura 7
superficie ( hasta cerca de media
longitud de onda de profundidad ).
4.- GENERACION DE VIBRACIONES.

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Las vibraciones mecánicas utilizadas para realizar mediciones, análisis o inspecciones, son
generadas por transductores electromecánicos. En general, un transductor es cualquier accesorio
que transforme energía de una forma u otra.
El accesorio adaptado a la inspección ultrasónica es concocida como transductor, palpador,
unidad de rastreo, cristal o sonda.
El diseño y construcción de un transductor ultrasónico depende de los factores y variables
involucrados en cada aplicación, las consideraciones básicas son
- El material del elemento activo ( piezoeléctrico).

- El espesor del elemento activo.
- La placa frontal.
- La forma del transductor, y
- El grado de amortiguamiento.
Capitulo III
1.- Transductores.

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Existen 4 tipos de transductores ultrasónicos :
1.- Haz recto de contacto.

2.- Haz angular de contacto.
3.- Doble cristal de contacto, y
4.- De inmersión.
Elementos de un Transductor.
1.1.-El elemento activo.
El elemento principal en un transductor

ultrasónico es el elemento activo. En Figura 8
transductores con frecuencias de hasta
100 KHz el elemento activo consiste de un elemento magnetoestrictivo; por lo tanto, para
la inspección ultrasónica realizada con frecuencias arriba de 100 KHz, son utilizados
elementos piezoeléctricos.
1.2.- Elemento Piezoeléctrico.
Directo. ( Efecto Lippman )
Propiedad de ciertos materiales que les

permite producir un campo eléctrico cuando
son sometidos a una presión que provoque
una deformación mecánica.
Figura 9
Inverso. ( efecto Piezoeléctrico )
Propiedad de cierto materiales que les

permite producir un campo eléctrico,
cuando son sometidos a una presión que provoque una deformacióin mecánica ( permite
transformar un pulso eléctrico en un pulso mecánico ).
1.3.- Cristales Piezoeléctricos.

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Las mejores características de los materiales piezoeléctricos para transductores ultrasónicos

son :
- Cuarzo ( cristal piezoeléctrico natural ).
- Sulfato de Litio.
- Cerámicas polarizadas : Titanato de bario, Metaniobato de plomo, Titanato zirconato de
plomo.
Entre la frecuencia de los transductores y el tamaño del cristal existe una relación inversa.
Frecuencia alta -------- Cristal delgado.

Frecuencia Baja --------- Cristal grueso.
1.4.- Material de respaldo.
El material de resplado que soporta el elemento activo, tiene una gran influencia sobre la
funcionalidad del transductor ultrasónico. Las variaciones en la construcción o en el material de
respaldo pueden hacer a un transductor ideal para una aplicación y muy malo para otra.
El material de respaldo tiene dos funciones.

- Debe amortiguar las oscilaciones de inercia del elemento activo. Al realizar ésta función,
controla el ancho de banda del transductor.
- Debe absorber las vibraciones hacia el interior del transductor para que no interaccionen
con la carcaza. El material de respaldo es fabricado de fibras plásticas o polvos de metal
( por ejemplo tungsteno ), combinados con varios materiales plásticos.
1.5.- Placa frontal.
Las funciones principales de la placa frontal son: proteger al elemento activo de las condiciones
presentes durante la inspección y en algunos casos, actuar como un lente. En transductores de
contacto, debe ser de un material durable y resistente a la corrosión.
En transductores de inmersión de haz angular y con línea de retardo, tiene la función adicional
de servir como un transformador entre el elemento activo y el agua, la cuña o la línea de
retardo.

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2.- Clasificación de los transductores.
2.1.- Transductores de Haz recto de contacto.

Contienen un solo elemento activo que genera ondas longitudinales. Es el transductor
frecuentemente utilizado por considerarse el más versátil en la detección de fallas. Debido a que
es utilizado en contato directo con la pieza, su superficie de contacto, en general, es de un
material altamente resistente al desgaste.
Aplicaciones :
- Detección de fallas con haz recto.
- Medición de espesores.
- Detección y dimensionamiento de
laminaciones.
- Caracterización de materiales y
medición de la velocidad del sonido.
- Inspección de placas, billets, barras, forjas, fundiciones, extrucciones y una variedad de
otros materiales metálicos y compuestos no metálicos.
Dentro de los transductores de haz recto de contacto

encontramos a los transductores con línea de retardo, los
cuales son utilizados en conjunto con una línea de retardo
( un tipo de cuña ), que en general es reemplazable.
Ventajas del uso de transductores de línea de retardo :

- Proporcionan buena resolución cercana.
- Línea de retardo con contorno, mejoran el acoplamiento
sobre superficies curvas.
- En algunas aplicaciones son utilizadas gracias a que las líneas de retardo proporcionan
protección al transductor, por ejemplo en la inspección de superficies rugosas.
- Inspección de materiales a temperaturas elevadas, en estas condiciones se recomienda que
el acoplamiento sea intermitente, con un tiempo máximo de contacto de 5 a 10 segundos.

PROCAP LTDA . 27
2.2.- Transductores de haz angular de contacto.
Estos transductores utilizan los principios de

refracción y conversión de modo, para producir ondas
transversales refractadas en la pieza inspeccionada.
Aplicaciones :
- Inspección de uniones soldadas.
- Detección y dimensionamiento de grietas.

- Inspección de sistemas de tuberías, tubos, forjas, fundiciones y componentes estructurales.
- Transductores de alto amortiguamiento pueden ser utilizados en técnicas de difracción de
tiempo de vuelo.
- Detección de fallas a temperaturas ambientales o altas tempetaruras
2.3.- Transductores de doble cristal ( Duales ) de contacto.
Estos transductores cuentan con dos elementos

activos en una misma carcaza, montados sobre
línea de retardo y ligeramente inclinados, se
encuentran separados por una barrera acústica.
Un elemento actúa como transmisor de ondas
longitudinales y otro como receptor.
Ventajas :
- Se elimina el disparo principal, mejorando la
resolución cercana.
- El diseño de haz inclinado proporciona un seudo-foco que los hace más sensibles a ecos de
reflectores de forma irregular, tales como corrosión o picaduras.
- No se requiere el uso de línea de retardo extras para aplicaciones en altas temperaturas.
- Buen acoplamiento sobre superficies curvas o rugosas.
- Reduce el ruido de materiales de grano grueso o de gran dispersión.
- Ideal para aplicaciones a bajas temperaturas.

PROCAP LTDA . 28
Aplicaciones :
- Mediciones de espesores remanente de pared.
- Monitoreo de corrosión / erosión.
- Inspección de discontinuidades, inclusive en espesores delgados.
2.4.- Transductores de inmersión.
Están diseñados para situaciones

donde la pieza inspeccionada está
parcial o totalmente sumergida en
acoplante, generalmente agua.
Ofrecen tres ventajas sobre los
transductores de contacto.
- Acoplamiento uniforme que reduce
las variaciones en al sensibilidad.
- Reducción del tiempo de barrido gracias al barrido automatizado.
- Uso de transductores focalizados que incrementan la resolución y además la sensibilidad
para reflectores pequeños.
Están disponibles en tres configuraciones diferentes : no focalizados ( planos ), focalizados

esféricos ( puntuales ), y focalizados cilíndricos ( línea ). Un transductor no focalizado es
utilizado en aplicaciones generales o para inspección de materiales de espesor grueso; un
transductor focalizado esférico es usado para mejorar la sensibilidad para discontinuidades
pequeñas, y un transductor cilíndrico es utilizado para la inspección de tuberías o barras.
Aplicaciones :
- Barridos automáticos.
- Medición de espesores en línea.
- Detección de fallas a alta velocidad en tubería, barras, placas y otros componentes.
- Aplicación de la técnica del tiempo de vuelo.
- Prueba de transmisión.
- Análisis de material y mediciones de velocidad.

PROCAP LTDA . 29
3.- Principio de los Transductores.
3.1.- Ancho de banda.
El transductor produce una banda de energía ultrasónica que un rango de frecuencias. El rango
es expresado como ancho de banda. El material de respaldo y el grado de amortiguamiento
sobre el elemento activo, determina el ancho de banda de un transductor. Los transductores se
clasifican, basándose en su ancho de banda, como sigue :
3.2.- Transductor de banda ancha.
El elemento activo se encuentra fuertemente amortiguado, y son producidos pulsos cortos que
cuentan con las siguientes características :
- Reducción del campo muerto.
- Se producen pulsos de corta duración, que contienen uno o dos ciclos.
- Gran poder de resolución.
- Menor sensibilidad.
- Menor poder de penetración.
- Mejor relación señal-ruido.
3.3.- Transductores de banda angosta.
El elemento activo se encuentra ligeramente amortiguado y son producidos pulsos largos que
cuentan con las siguientes características :
- Incremento del campo muerto.
- Se producen pulsos de larga duración.
- Mayor sensibilidad.
- Mayor poder de penetración.
La siguiente clasificación de transductores ofrece tres diferentes opciones en sus aplicaciones,

basándose en el grado de amotiguamiento y ancho de banda del transductor.

PROCAP LTDA . 30
3.4.- Accusan “ S ”.
Esta serie de transductores proporciona una excelente sensibilidad en situaciones donde la

resolución no es de gran importancia. Típicamente ésta serie produce una forma de onda de
mayor duración y cuenta con una banda angosta.
3.5.- Accuscan “ R ”.
Esta serie está diseñada para reducir el pulso de excitación y el tiempo de recuperación del eco
entrada, mientras mantiene una buena sensibilidad en la frecuencia central del transductor.
3.6.- Videoscan.
Estos transductores son de alto amortiguamiento, por lo cual son de banda ancha. Son la mejor
sección en aplicaciones donde es necesario una buena resolución axial o en distancia, o en
instrucciones que requieren mejorar la relación señal-ruido en materiales que producen gran
dispersión o atenuación.
El transductor es un componente crítico del sistema de inspección, aún estando involucrados

factores tales como las características del instrumento ultrasónico, los parámetros de calibración,
las propiedades del material y las condiciones de acoplamiento, que también juegan un papel
importante en la funcionalidad del sistema.

PROCAP LTDA . 31
Capitulo IV
1.- Características de propagación.
En las técnicas de inspección por ultrasonido se debe considerar el siguiente principio : la

propagación de un haz ultrasónico es influenciada por las propiedades acústicas del medio en el
cual se propaga.
1.1.- Impedancia acústica.
Un parámetro de importacia en un material es su impedancia acústica, al cual se define como :

la resistencia que oponen los materiales a la propagación del sonido. La impedancia acústica
( Z ) está definida como el producto de la densidad del material ( r ) y la velocidad de
propagación del sonido ( v ), normalmente longitudinal, está dada por :
Z=r*v
1.2.- Efectos de interfases acústicas.
Las variaciones en las propiedades acústicas del medio en el que se propaga un haz ultrasónico
pueden producir : reflexión, refracción, conversión de modo y difracción del haz, o
combinaciones de estos efectos.
En condiciones que no sean ideales, una situación común en las aplicaciones prácticas, el análisis
completo de todos los efectos involucrados es difícil y en muchas ocasiones olvidado, con los
consecuentes errores durante la interpretación en la inspección por ultrasonido.
Los factores típicos que producen variación en los efectos son : la rugosidad supercial, la
curvatura de la pieza, variaciones en la estructura, la forma irregular de las discontinuidades y
las características no uniformes del haz ultrasónico.
La interfase acútica es el limite entre dos materiales o medios con diferentes impedancia
acústica.
1.3.- Reflexión.

PROCAP LTDA . 32
Uno de los efectos que se presenta durante la propagación de una onda ultrasónica, y en el cual
se basa en cierta medida la inspección por ultrasónido, es la reflexión, una onda ultrasónica es ”
reflejada ” cuando encuentra un cambio en el material, una interfase acústica.
A continuación se estabecen dos situaciones relacionadas con la reflexión :
A.- cuando la onda que incide es perpendicular a la interfase acústica, conocida como, Incidencia
Normal, la onda es reflejada hacia la fuente desde la cual fue emitida, en la misma dirección
pero en sentido opuesto.
B.- Cuando la onda que indice es oblicua a la interfase acústica ( un ángulo diferente a 0º con
respecto a la normal a la interfase acústica, es conocida como, Incidencia angulada, la onda
reflejada a un ángulo igual al de incidencia.
En la Incidencia normal el valor de la impedancia acústica permite calcular el porcentaje teórico

de energía transmitida y reflejada en las interfases acústicas
Z1 - Z2 ² % R = R * 100
Coeficiente de reflexión R : R=
Z1 + Z2 ²
4Z1 * Z2 %T = T * 100
Coeficiente de transmisión T: T=
(Z1 + Z2)² T = 1-R
1.4.- Refracción.
La refracción es otro efecto que puede presentarse durante la propagación de una onda
ultrasónica y es : el cambio de dirección de una onda ultrasónica cuando pasa de un medio con
diferente velocidad y con un ángulo de incidencia diferente a cero grados con respecto a la
norma de la interfase.

PROCAP LTDA . 33
En la incidencia oblicua la relación entre los

ángulos de la onda de incidencia y el de las
ondas transmitida están dadas por una
ecuación conocida en óptica como : Ley de
Snell.
Ley de Snell = Sen  = V1

Sen  V2
Donde :
F : Presión ejercida por el haz ultrasónico i.

VTR : Velocidad transversal de propagación del haz reflejado.
VLR : Velocidad longitudinal de propagación del haz reflejado.
VTt : Velocidad transversal de propagación del haz transmitido.
VLt : Velocidad longitudinal de propagación del haz transmitido.
i : Angulo de incidencia.
Tr : Angulo reflejado, velocidad transversal reflejada.
Lr : Angulo reflejado, velocidad longitudinal reflejada.
Tt : Angulo transmitido de la velocidad transversal.
Lt : Angulo transmitido de la velocidad longitudinal.
1.5.- Conversión de modo.
Cuando una onda ultrasónica incide sobre una interfase acústica, parte de su energía puede ser
convertida en otros modos de vibración ( o tipos de ondas ), durante la reflexión o la refracción;
este efecto es causado porque la onda tiene un ángulo de incidencia diferente a cero grados con
respecto a la normal a la interfase acústica.

PROCAP LTDA . 34
1.5.1.- Primer ángulo crítico
Es el valor del ángulo de incidencia con el cual

al onda longitudinal es refractada a 90º con
respecto a la normal.
1.5.2.- Segundo ángulo crítico.
Es el valor del ángulo de incidencia con el cual

la onda de corte es refractada a 90º con
respecto a la normal.
1.6.- Atenuación.
La teoría elemental de las ondas planas asume normalmente que no existen otros efectos
además de las pérdidas por transmisión, sin embargo, la pérdida de energía ocurre en todos los

PROCAP LTDA . 35
materiales, en algunos casos en gran proporción, por lo que debe ser considerada en ciertos
aspectos de la inspección ultrasónica.
Atenuación se define como la disminución o pérdida gradual de la intensidad o energía de una
onda ultrasónica al propagarse a través de un medio.
La atenuación se debe a varios mecanismos de pérdida que son :
1.7.- El acoplamiento.
Con anterioridad mencionamos que en una interfase acústica parte de la energía que indice se
refleja y parte se transmite debido a las diferencias de impedancias acústicas, además, existen
pérdidas debidas a la condición o acabado superficial, por la presión que se ejerza sobre el
transductor, se puede variar la cantidad de acoplante que exista entre el transductor y la pieza
que está siendo inspeccionada.
1.8.- Dispersión del medio.
Cuando una onda ultrasónica pasa a través de materiales de ingenieria que contienen elementos
distribuidos al azar, como porosidad, inclusiones inherentes y bordes de grano, la onda es
reflejada parcialmente por ellos, por lo anterior se dice que la energía es dispersada en
diferentes direcciones.
1.9.- Absorción.
Las ondas ultrasónicas son absorbidas en algunos materiales, principalmente debido a

mecanismos de pérdida de energía, tales como fricciones internas. Cuando la onda ultrasónica se
propaga a través de estos materiales, parte de su energía mecánica se transforma en calor y no
puede ser recuperada.
1.10.- Difracción.

PROCAP LTDA . 36
Fenómeno por el cual un conjunto de partículas que se mueve en una dirección determinada rebota
sucesivamente con las partículas del medio por el que se mueve hasta perder una dirección privilegiada
de movimiento
2.- Características del Haz.
En su propagación un haz ultrasónico no se comporta como un pistón, es decir, no tiene una

proyección con lados rectos y con intensidad uniforme desde la cara del transductor.
2.1.- Campo Muerto o zona muerta.
En la inspección con haz recto por contacto, existe un espacio frente a la cara del transductor, en
el cual no se puede observar la reflexión de una discontinuidad cercana a la superficie, ya que el
pulso inicial en al pantalla es demasiado grande, se debe a que la energía reflejada regresaría al
transductor mientras está todavía transmitiendo ( ver figura 10 ).
2.2.- Campo cercano o zona de Fresnel ( N )
Desde la cara del transductor existe un área que se caracteríza por variaciones en la intensidad
del haz ultrasónico, debido a que la distribución de presiones varía constantemente (ver fig.
10 ).

PROCAP LTDA . 37
Figura 10 Haz Ultrasónico.
2.3.- Principio de Huygen.
La cara de un transductor no vibra en forma uniforme, lo hace como un mosaico compuesto por
cristales diminutos que vibran, emitiendo un frente de onda esférico, en la misma dirección pero
ligeramente fuera de fase con respecto a sus vecinos, debido a lo anterior la presión acústica
varía irregularmente presentando máximos y mínimos.
Debido a las variaciones en amplitud inherentes, ésta zona no es recomendada para la

inspección. En ésta zona se puede detectar discontinuidades, medir espesores o conocer la
profundidad a la que se encuentra una discontinuidad pero no se pueden evaluar
discontinuidades por comparación contra indicaciones obtenidas de reflectores conocidos a
diferentes profundidades y cuando su área es menor que la del transductor.

PROCAP LTDA . 38
Con diámetros de elementos transductores y frecuencias más pequeñas se obtienen longitudes

de campo cercano más cortas. La longitud del campo cercano puede calcularse en forma teórica
con al siguiente ecuación :
D² f = D² = A
N
4V 4 
N = Longitud del campo cercano. V = Velocidad de la onda ultrasónica.

D = Diámetro del transductor.  = Longitud de onda.
f = Frecuencia del transductor A = Area de la cara del transductor.
2.4.- Campo lejano o zona de Fraunhofer.
Zona donde la intensidad del haz ultrasónico y la distribución de presiones acústicas decae
proporcionalmente con el aumento de distancia desde el transductor. En ésta zona comienza la
divergencia del haz ultrasónico ( ver figura 10 ).
2.5.- Divergencia del haz.
En el campo cercano el haz ultrasónico se propaga en línea recta desde la cara del transductor,
en el campo lejano el sonido se esparce hacia fuera ( presenta divergencia ). A una frecuencia
dada, entre mayor sea el diámetro del transductor el haz será mas recto; con transductores de
menor diámetro el haz tendrá una mayor divergencia ( ver figura 10 ).

PROCAP LTDA . 39
Para transductores circulares, la mitad del ángulo de divergencia se calcula teóricamente usando
la fómula :
Donde :
 = Mitad del ángulo de divergencia.
Sen  = 1.22 * V D = Diámetro del transductor.
Df f = Frecuencia del transductor.
V = Velocidad de la onda ultrasónica.
Capitulo V
1.- Acoplantes
Para realizar una inspección por ultrasonido en forma satisfactoria es necesario que exista la
transmisión de las ondas ultrasónicas desde el transductor a la pieza de prueba, para lograrlo se
recurre a un medio liquido o semi-liquido que sirve como puente, este medio es conocido como
”acoplante“.
Como sabemos, el aire es un transmisor muy pobre de las ondas ultrasónicas, ya que la
diferencia de impedancias acústicas entre él y la mayoría de sólidos es muy grande, una capa
muy delagada de aire evita severamente la transmisión de las ondas ultrasónicas. Basándose en
lo anterior, el objetivo principal del uso del acoplante es eliminar el aire atrapado en el espacio
entre las superficies del transductor y de la pieza inspeccionada. Además, sirve como lubricante
para reducir la fricción entre las superficies de ambos con lo que se reduce el desgaste del
transductor y se facilita su desplazamiento sobre la supercie de la pieza.

PROCAP LTDA . 40
Los materiales utilizados como acoplante podrían contar con una serie de características
deseables, dentro de las que sé incluyen a :
- Humectabilidad, que ayuda al acoplante a “mojar” las superficies del transductor y de la
pieza.
- Viscocidad, apropiadad para que le acoplante permanezca sobre la superficie de la pieza y
no se escurra fácilmente.
- Remoción, que sea fácilmente aplicado y principalamente para eliminar a un grado
adecuado los residuos.
- No corrosivos, que no reaccione con en material inspeccionado y evitar con esto que
ciertos materiales que son susceptibles a corroción o agrietamiento, sean afectados por la
presencia de contaminantes.
- No Tóxico, para evatr que le personal técnico sufra de intoxicaciones por su manejo.
- Atenuación, la más baja posible para evitar perdidas de energías de la onda ultrasónica
dentro él.
- Impedancia acústica, que sea similar a la de los diferentes materiales, para que sea
transmitida la mayor energía posible de la onda ultrasónica.
Para realizar la inspección por el método de contacto, los materiales comúnmente utilizados,
incluyen : aceites con varios grados de viscosidad, glicerina, pastas especiales, goma de
celulosa, agua, grasa y en algunas aplicaciones especializadas se ga llegado a utilizar láminas de
elastómeros.
Para la inspección por el método de inemrsión, el agua es el acoplante ampliamente utilizado, es

económica, abundante y relativamente inerte. En algunos casos es necesario agregar agentes
humectantes, aditivos anticorrosivos ( para prevenir la corrosión ) y agentes antiespumante
( asegurar la ausencia de burbujas y evitar el crecimiento de bacterias y algas ). El acoplante
debe ser dispersado sobre la superficie de la pieza inspeccionad para formar una capa uniforme y
delgada.
En la selección del acoplante, el técnico debe considerar todos o caso todos los factores
siguientes :
- El acabado o condición de la superfice de la pieza.

PROCAP LTDA . 41
- EL tipo de material.
- La temperatura de la pieza.
- La orientación de la superficie.
- La disponibilidad del acoplante y
- La posibilidad de reacciones químicas en la superfie.
2.- Detectabilidad
Habilidad de un sistema de prueba para detectar la presencia de una discontinuidad.
La detectabilidad esta determinada por una serie de variables tanto de la pieza que está siendo
inspeccionada como de la propia discontinuidad.
Variables de la pieza inspeccionada :

- Condición superficial : Dispersión del haz o mal acoplamiento.
- Geometría de la pieza : Superficies no paralelas, dispesión y conversión de modo.
- Superficie de acoplamiento curvas : Focalización o dispersión del haz.
- Extructura interna de la pieza : Relación señal ruido.
Variables de la discontinuidad :
- Tamaño de la discontinuidad : Debe ser igual o mayor a la media longitud de onda.
- Impedancia acústica de la discontinuidad : El aire es el mayor.
- Dispersión del haz : Frecuencia de uso y rugosidad.
- Orientación de la discontinudad : Perpendicular al haz ultrasónico es la mejor.
3.- Sensibilidad.
Capacidad de un sistema de inspección de detectar discontinuidades pequeñas. La

sensibilidad es influenciada ampliamente por la frecuencia.
A continuación veamos que sucede con algunos paramétros, relacionados con la sensibilidad,
durante la inspección cuando se incrementa la frecuencia :

PROCAP LTDA . 42
Longitud de onda  Disminuye

Penetración  Disminuye
Resolución  Aumenta
Divergencia  Disminuye
Intensidad  Aumenta
4.- Resolución.
Como ya mensionamos la resolución esta relacionada con las características de

funcionamiento del transductor. Para facilitar la comprensión de su significado vamos a
dividirlas en dos diferentes :
- Resolución cercana : Es la habilidad del sistema de inspección para detectar

discontinuidades localizadas cerca de la superficie de entrada.
- Resolución Lejana : Es la habilidad del sistema de inspección de separar dos o más ecos
de discontinuidad cercanas entre si en distancia.
5.- Técnicas de Ultrasonido.
Las técnicas por ultrasonido se realizan, en general, con la técnica Pulso – Eco.
La técnica consiste en enviar un pulso que viaja a través del medio hasta que un cambio en la
impedancia acústica ( por ejemplo la presencia de una discontinuidad, o cualquier interfase
acústica ), provoca que sea reflejada, para que posteriormente se recibiba. Dicho reflejo
continen información sobre : La distancia recorrida por el pulso y la intensidad de la presión
acústica en su refletor.
5.1.- Pulso-Eco

PROCAP LTDA . 43
Se utiliza un solo transductor que envía y recibe el

pulso ( transmisor-receptor), por lo que requiere
acceso a una sola superficie ( ver figura 11 ).
Figura 11
5.2.- Inmersión
Cuando el transductor esta separado de la superficie de la pieza inspeccionada por una

columna de acoplante, generalmente agua.
Existen dos situaciones prácticas, tanto el transductor como la pieza de prueba se sumergen
en el acoplante, o solamente el transductor se encuentra sumergido en el acoplante, utilizando
algun accesorio.

PROCAP LTDA . 44
1.- Disparo principal 2.- Eco de la superficie frontal 1 2 3 4

( eco de entrada )
3.- Eco de discontinuidad 4.- Reflexión de pared porsterior
5.3.- Técnica de Tandem.

PROCAP LTDA . 45
Este método es tambén conocido como “ PITCH

AND CATCH “, y es usualmente usado en la
inspección de uniones soldadas en recipientes de
pared gruesa, especificamente en recipientes a
presió como por ejemplo, reactores nucleares. Las
ondas utilizadas para esta técnica son de tipo
transversales, esta onda viaja desde un transductor Figura 12
emisor a uno receptor, ambos deben estar

colocados en el mismo lado del material a
inspeccionar.
( ver figura 12 ).
1.4.- Transparencia.
También se utiliza un transmisor y un receptor, solo

que en éste caso se encuentran localizados en
superficies opuestas ( ver figura 13 )
Figura 13
6.- Metodo de presentación de información.

PROCAP LTDA . 46
6.1.- Barrido tipo “ A ” ( A-Scan ).
Este barrido esta basado en una relación :

Tiempo-amplitud, esto significa que la condición
de los materiales ( la presencia de
discontinuidades ), es representada por medio de “
ecos ” o reflexiones ( ver figura 14 )
Con ésta presentación o barrido se puede
determinar :
- La profundidad o posición en la que se
encuentra una discontinuidad, o el espesor de
un material.
Figura 14
- La magnitud de una discontinuidad.
La representación tipo “ A ”, esta compuesta por dos escalas :

Escala horizontal de la pantalla ( EHP ) : En la E.H.P., se mide el tiempo de recorrido de la onda
ultrasónica dentro del material, desde la superficie frontal de una pieza y hasta alguna
discontinuidad y/o a la superficie posterior. En situaciones prácticas de inspección se emplea
como escala de distancia por lo que se usa para :
- Determinar la profundidad a la cual se encuentra localizada una discontinuidad.

- Determinar la distancia recorrida por el sonido.
- Medir espesor de pared.
Escala vertical de la pantalla ( EPV ) : Para situaciones prácticas de inspección se utiliza para
estimar y evaluar la magnitud de las discontinuidades. Se utiliza para determinar la amplitud
o altura de las indicaciones ( ecos ) de :
- Reflectores de referencia.
- Discontinuidades.
- Reflexiones de pared posterior

PROCAP LTDA . 47
6.2.- Barrido tipo “ B ” ( B-Scan ).
Este barrido muestra una sección transversal del

material inspeccionado. En la pantalla tiene como
referencia la superficie frontal y posterior del
material, así como la longitud y profundidad de las
discontinuidades ( ver figura 15 )
El tiempo de arribo de u pulso ( en dirección

vertical ), serepresenta por una línea, en funsión
de la posición del transductor ( en dirección Figura 15
horizontal ).
6.3.- Barrido tipo “ C “ ( C-Scan ).
Este tipo de barrido es una vista de planta ( vista

superior en forma de mapa ), similará una imagen
radiográfica. En la pantalla se muestra la
proyección de los detalles internos, si existe una
discontinuidad se obtinen el contorno de la misma
( ver figura 16 )
En este barrido no se utilizan las reflexiones
frontal y posterior solo la reflexión de las
discontinuidades.
La inspección se realiza por medio de un sistema
de barrido automático y proporciona un registro Figura 16
permanente.
6.4.- Barrico “S” ( S-Scan ).

La tecnología de ultrasonidos phased array genera
haces ultrasonoros cuyos parámetros (ángulo,
distancia focal y tamaño de la zona de
focalización) pueden ajustarse con un software
Figura 17

PROCAP LTDA . 48
CAPITULO VI
Arreglo de Fases por Ultrasonido ( Phased Array )
1.- Introducción
Desde los años 80´s, la tecnología de arreglo de fases por ultrasonido ha sido transportada
desde el campo médico al sector industrial. A mediados de la década, los materiales compuestos
se desarrollaron y permitieron la fabricación de transductores de arreglo de fases de formas
complejas.
En los años 90´s la tecnología de arreglo de fases se incorporó como un nuevo método de
ensayos no destructivos ( evaluación no destructiva ). La mayoría de las aplicaciones desde 1980
y hasta 1992 tuvieron efecto en recipientes a presión, en el campo nuclear y componentes de
turbinas.
La tecnología de arreglo de fases por ultrasonido se ha utilizado para resolver algunos problemas
como :
1.- Detectar grietas localizadas a diferentes profundidades como diferentes orientaciones

utilizado un solo probador en una sola posición.
2.- Para detectar pequeñas grietas producidas por SCC ( stress corrosion cracking ) en algunos
componentes como turbinas
3.- Donde se requiere incrementar la exactitud en detección, localización, tamaño y orientación

de defectos críticos.
4.- Donde se requiere proporcionar reportes de fácil interpretación e inmediata documentación.

PROCAP LTDA . 49
Basicamente el arreglo de fases por ultrasonido incorpora probadores con elementos múltiples
( cristales ) con un control por computadora de cada elemento en tiempo para obtener imágenes
de tiempo real y simplificar el método de prueba no destructiva.
UT Convencional Arreglo de Fases por Ultrasonido
Figura 18

PROCAP LTDA . 50
La tecnología de arreglo de fases es la habilidad de modificar electrónicamente las características

acústicas del transductor.
Las modificaciones al transductor se realizan introduciendo retardos de tiempo en las señales

enviadas ( pulso ) y recibidas ( eco ) por los elementos individuales de un arreglo.
Cualquier técnica ultrasónica para detección y medición de defectos puede ser aplicada utilizando
transductores de arreglo de fases.
Las mayores ventajas que proporciona la técnica de arreglo de fases por ultrasonido están
alrededor de :
1.- Velocidad, latecnoligía de arreglo de fases permite barridos electrónicos, los cuales
típicamente son de mayor velocidad y exactitud que los barridos manuales.
2.- Flexibilidad, un transductor de arreglo de fases, puede cubrir una amplia gama de
aplicaciones a diferencia del método convencional.
3.- Configuración electrónica, las calibraciones se cargan en forma sencilla como archivos. Los
parámetros son fácilmente configurados por PC.
4.- Reportes y Registros, los registros son permanentes y fácil de interpretar y se obtienen de
forma inmediata.
Se pueden realizar barridos electrónicos de alta velocidad sin que se tenga que mover la pieza.
Se mejoran la capacidad de inspección a través del control por software de la características del
haz ultrasónico.
Inspecciones usando multiples ángulos con el uso de un solo transductor controlado

electrónicamente.

PROCAP LTDA . 51
Varias configuraciones: P/E, Tandem, etc.
Gran flexibilidad de inspección en geometrías complejas, optimización de la distancia de

focalización y del ángulo de inspección.
2.- Como funciona el arreglo de fases
Pequeños elementos que se excitan individualmente aplicandoles un retartdo de tiempo para

crear el efecto deseado : Focalización y ángulos especificos.
Figura 19
3.- Que es una Ley Focal.
Una ley focal es el cálculo matemático que determina los requerimientos de la configuración
ultrasónica ( retardo pulsador / receptor ) para el ángulo de un haz específico.
La cantidad optima de leyes focales es el balance entre la velocidad de rastreo y la resolución de
la imagen. Estas leyes focales puedcen estar disponibles en barridos lineal y sectorial.

PROCAP LTDA . 52

2020 - Nivel I - 02.01.2020

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Anexo 1 – Calibración de Transductor de Haz Angular Utilizando Bloque V1

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Mauricio Reyes Morales

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1.- CLASIFICACION DE LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS.

La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición donde se ubica las

1.1.- Pruebas no destructivas superficiales.

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales

En el caso de utilizar VT y PT, se tiene el alcance de detectar solamente discontinuidades

1.2.- Pruebas no destructivas Volumétricas.

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales

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Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-superficiales, así como

1.3.- Pruebas no destructivas de hermeticidad.

- Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).

- Pruebas por Espectrómetro de Masas

- Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno

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2.- Que son los ensayos no destructivos.

Las pruebas no destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el control

” Son el empleo de propiedades físicas o químicas de materiales, para la evalución

Se identifican con las siglas : P.N.D.; y se consideran sinónimos : Ensayos no destructivos

3.- Introducción a las Pruebas no destructivas

 1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos

 1879 David Hughes establece un campo de prueba

 1879 David Hughes estudia las Corrientes Eddy

 1895 Wilhelm Röntgen estudia el tubo de rayos catódicos

 1895 Wilhelm Röntgen descubre los Rayos X

 1896 Henri Becquerel descubre los Rayos gamma

 1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC

 1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT

 1928 Uso industrial de los campos magnéticos

 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy

 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado

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 1941 Aparecen los líquidos fluorescentes

 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido

 1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria

3.1.- Falla de materiales.

Debemos Aclara la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones :

Existen dos tipos generales de falla : una es fácil de reconcer y corresponde a la

- ¿ Para que se realiza la inspección ?

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El conocimiento de materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier persona

La fuente de la fallas puede ser :

Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o configuración física normal de

Se considera discontiudad a : Cualquier cambio en la geometría, huecos, grietas, composición,

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intensidad, dependiendo del material, el tratamiento térmico, proceso de fabricación y el medio

Se puede clasificar como :

Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no destructivas, que

Se clasifican en tre tipos :

- Indicaciones falsas : Se presentan debido a una aplicación incorrecta de la prueba.

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- Indicaciones verdaderas : Producidas por discontinuidades.

El Sonido es la propagación de energía mecánica ( vibraciones ) a través de sólidos, liquiedos y

4.1 Inspección Ultrasónica

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calidad e inspección de materiales en diferentes ramas de la industria, como : metalmecánica,