REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL ROMULO GALLEGOS
ÁREA DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y TECNOLOGÍA
SAN JUAN DE LOS MORROS; ESTADO – GUÁRICO

La corrosión

Profesor: Ing. Miguel Veliz Autores:

CI: 26848359 AHIMSA DIAZ

CI: 27841085 ANDRES PEREZ

CI; 25607812 FRANCISCO GONZALEZ

CI; 26751449 LUIS LOPEZ

CI; 26848755 ROXANA URBINA

CI; 27048584 JESUS VAQUERO

ENERO 20, 2020

 La corrosión es un fenómeno que puede llegar a ser catastrófico, que si no
se controla puede terminar derrumbando estructuras completas a partir del
deterioro del material que las constituye debido a interacción con los elementos de
su entorno. La corrosión puede traer consecuencias de todo tipo como a nivel
económico, lo cual se puede evitar si se toman las medidas necesarias durante los
procesos tanto en la industria petrolera como a nivel general, prácticas que se
llevan haciendo desde tiempos antiguos en la fabricación de armas usando
pinturas a base de plomo para como revestimiento para las espadas y así evitar la
los efectos de la corrosión. Ésta puede traer consigo consecuencias tanto de salud
como de seguridad e incluso medioambientales. En la industria petrolera la
corrosión se da en su mayoría por exposiciones al dióxido de carbono (CO2),
ácido sulfhídrico (H2S), Oxígeno (O2) y microbios. Una forma de corrosión es la
corrosión galvánica la cual se da por el movimiento de electrones entre áreas que
poseen potenciales electroquímicos diferentes, simulando a una batería, la cual
mediante un ánodo (parte negativa) y un cátodo (parte positiva) los electrones se
mueven a través de los electrolitos que es el fluido en contacto con el ánodo y el
cátodo.

En el caso donde se nos presenta una corrosión acida en el trabajo, se

podrían controlar con la aplicación de materiales formadores de partículas
orgánicas, secuestradores de sulfuro de dihidrógeno y el uso de biocidas los
cueles reducen el crecimiento de microbios que contribuyen con la corrosión.

En cambio la corrosión por oxigeno es mucho más agresiva y más difícil de

controlar, el oxígeno posee la capacidad para inducir la corrosión en los sistemas
de producción, una de las formas de controlar el oxígeno en los sistemas es
mediante la inhibición del mismo, por el uso de secuestradores de oxigeno los
cueles son generalmente sulfito de sodio y bisulfito de sodio además de este se
pueden utilizar desaireadores para disminuir el efecto de la corrosión en las
tuberías.
 La expresión más común de la corrosión por oxigeno son las picaduras, las
picaduras profundas por corrosión pueden ser el inicio de falla por fatiga dentro de
la columna de perforación

La corrosión se puede presentar en distintos formas y apariencias donde

encontramos;

La corrosión uniforme la cual se presenta en aceros de baja aleación y se

nota en cierta área de la tubería como una rugosidad del material, el espesor del
metal va disminuyendo progresivamente y ocurre la falla debido a la presión
internas o fuerzas externas.

La corrosión localizada, mucho más peligrosa debido a su rápido desarrollo

y que ocurre en lugares específicos de la tubería y no de manera generalizada
como otros tipos de corrosión, la misma se divide en corrosión por picaduras, por
grietas o fisuras y bajo depósito.

En aspectos generales la corrosión por picaduras corresponde a índices

comparativamente altos con los demás tipos de corrosión, puede producir
agujeros en los componentes metálicos lo que trae problemas sin duda a algunos
equipos de tuberías y herramientas en la industria petrolera, la corrosión bajo
deposito se produce cuando las sustancias corrosivas o sólidos porosos se
adhieren a la superficie de la tubería, este tipo de corrosión se puede controlar
generalmente limpiando la superficie de la tubería, la corrosión galvánica de
produce con más frecuencia en plataformas marinas y se produce cuando dos
metales disimiles entran en contacto, metales de distinto material, los cuales uno
presenta más resistencia a la corrosión que el otro, por ende uno actúa como
ánodo y el otro como cátodo, el ánodo se corroe con mayor facilidad.

La corrosión inducida por flujo se da cuando el fluido con el que se trabaja

aumenta la tasa de corrosión, en la industria petrolera, se ven afectados en mayor
proporción los cabezales de pozo y las bombas, sufriendo corrosión por erosión y
cavitación respectivamente, el daño puede manifestarse como ranuras en las
tuberías que corresponden con la dirección del flujo.
 La cavitación se produce por la implosión de burbujas que se produce por el
cambio de presión repentino, la misma puede producir picaduras en las áreas de
flujo turbulento dentro generalmente de las aspas de las bombas, el proceso se
puede producir como un ruido estruendoso.

Para nadie es un secreto que muchos de los problemas derivan de este

fenómeno llamado corrosión , sin embargo con el pasar del tiempo se han creado
o buscado diferentes procesos, soluciones , elementos químicos, fluidos que
puedan combatir dicho fenómeno. Sin embargo para la industria se hace muy
difícil ya que todos estos procesos implican un alto potencial económico lo que no
hace rentable, ya que algunos superan el límite económico de muchos proyectos
petroleros.

Haciendo un poco más de énfasis en lo que son los métodos de control de

la corrosión nos vamos a encontrar como lo dije anteriormente con muchos
procesos, soluciones, elementos químicos, y fluidos que puede contrarrestar este
fenómeno que es muy peligroso para la industria. En texto leído nos encontramos
con diferentes materiales resistentes a la corrosión cada uno adecuado a una
característica ambiente diferente como el caso del aluminio que es un metal
resistente a la corrosión utilizado en numerosas aplicaciones petroleras. Sin
embargo este material no es adecuado para trabajar a altas presiones y
temperaturas altas, sabiendo también que el aluminio se considera resistente a la
corrosión en el agua del mar.

En otros procesos que combaten la corrosión nos encontramos con uno de

los más importantes como lo es la protección catódica (CP) que se divide en dos
tipos pasiva y activa. En cualquiera de las dos formas se basa en el movimiento
de electrones desde un ánodo externo hasta el equipo que se está protegiendo,
que actúa como un cátodo. Tanto el cátodo como el ánodo deben encontrarse en
el mismo electrolito y estar conectados eléctricamente. Cabe destacar que este
proceso es comúnmente usado en la protección de superficies extensas , tuberías,
tuberías de revestimiento y equipos expuestos a los elementos. También puede
instalarse dentro o fuera de los tanques y recipientes de presión.
 Esta técnica ha tomado mucha importancia en la industria tanto que es una
de las más usadas, la utilización de la técnica (CP) por primera vez se atribuye a
Sir Humphrey Davy, quien describió el proceso en el año 1824 en una serie de
artículos para la royal Society of London. La técnica fue utilizada en un intento
para prevenir la corrosión de los clavos empleados en las embarcaciones
oceánicas de madera. La corrosión de los clavos de aceleraba cuando se
aplicaban recubrimientos de cobre en la superficie externa de las embarcaciones.

Por otro lado también nos encontramos con algo ya mencionado como lo
son los inhibidores de corrosión que son otra línea de defensa contra la corrosión
la cual tiene una diversidad de tipos y aplicaciones. su principal objetivo es
interrumpir el proceso electroquímico por el cual se forma la celda de corrosión
entre el metal y los líquidos presentes en y alrededor del equipo. Estos constituyen
un método flexible y económicamente efectivo para combatir la corrosión y su
aplicación puede ser alterada cuando cambias las condiciones. Cabe resaltar que
la adquisición y la entrega de inhibidores implica un costó constante , los costos
más bajos asociados con el empleo de menos aceros con bajo contenido de
carbono resistente a la corrosión normalmente compensa la diferencia.

Los inhibidores corresponden a cuatro categorías principales:

Secuestradores, agentes reactivos, inhibidores en fase vapor y formadores de
películas.

Los secuestradores de oxígeno se utilizan con frecuencia en operaciones

en las cuales el oxígeno se presenta como una amenaza corrosiva. Estos agentes
no solo reducen la corrosión oxidante, sino que además controlan el crecimiento
de los microbios que requieren oxígeno para prosperar. En la lectura nos
encontramos con algunos ejemplos de secuestradores utilizados en la industria del
petróleo y el gas son el sulfito de sodio, el dióxido de azufre , el bisulfito de sodio,
el metabisulfito de sodio y el bisulfito de amonio.

En otros de los procesos utilizados para combatir dicho fenómeno nos

encontramos en el texto leído con los formadores de películas los cuales son
inhibidores de corrosión más utilizados en la industria del petróleo y el gas. Su
acción consiste en crear una capa continua entre el metal y los fluidos reactivos, lo
que reduce el ataque de los elementos corrosivos. Cabe destacar que este
proceso puede asociarse a la superficie del metal corroído, alterándolo y
reduciendo el índice de corrosión, si bien son eficaces para reducir la corrosión por
CO2 y H2S, los formadores de películas no tienen eficacia contra la corrosión por
O2 y se encuentran disponibles en distintas formas: solubles en petróleo, solubles
en agua y solubles en petróleo; dispersables en agua.

La corrosión es un fenómeno natural, que afecta en diversos grados a los

metales, en lo que se refiere a los inhibidores es el traslado de los productos
físicos que se agregan a una solución electrolítica hacia la superficie del ánodo o
del cátodo lo cual produce polarización.

Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando

películas sobre la superficie metálica, tales como los molib datos, fosfatos o etanol
aminas, o bien entregando sus electrones al medio. Po lo general, los inhibidores
de este tipo son azoles modificados que actúan sinérgicamente con otros
inhibidores tales como: nitritos, fosfatos y silicatos. La química de los inhibidores
no está del todo desarrollada aun. Su uso es en el campo de los sistemas de
enfriamiento o disipadores de calor tales como los radiadores, torres de
enfriamiento, calderas y “chillers”. Son muchos los trabajos que se han realizado
acerca de los inhibidores de corrosión como alternativas viables para reducir la
velocidad de la corrosión en la industria, incluso se ha propuesto la selección de
los inhibidores a través de cálculos teóricos. Los inhibidores constituyen un
método flexible y económicamente efectivo para combatir la corrosión y su
aplicación puede ser alterada cuando cambian las condiciones.

Los inhibidores más usados en la industria son de tipo orgánico, su

clasificación se basa en el tipo de reacción:
  Anódicos: Alteran la reacción anódica
 Catódicos: Alteran la reacción catódica
 Mixtos: Alteran la reacción catódica

Los formadores de películas son los inhibidores de corrosión más usados en la

industria del petróleo y el gas su acción se basa en formar una capa continua
entre el metal y los fluidos reactivos, reduciendo así el ataque de los elementos
corrosivos, estas adoptan también diversas formas químicas…En la industria
petrolera se usan frecuentemente inhibidores orgánicos, porque forman capas de
protección incluso en presencia de hidrocarburos.

Los inhibidores con sales de amonio cuaternario eficaces para combatir la

corrosión acida. Muchos otros formadores de películas son usados en la industria
del petróleo y el gas, incluyendo los esteres de fosfatos, y los cuaternizados.
La selección de los inhibidores puede constituir un proceso complicado y
habitualmente debe ser ajustado con el tiempo para satisfacer las demandas de
las condiciones cambiantes de los fluidos. La evaluación de laboratorio es clave
para desarrollar un programa efectivo en la selección de inhibidores para el control
de la corrosión. Los métodos para probar los inhibidores de corrosión, incluyen
pruebas como: la prueba de la rueda y la de re-hervidos.
Así mismo debemos tener presente que al momento de realizar unas
pruebas de impacto de chorro se deben de tener en consideración unos aspectos
de suma importancia como la tendencia de formación de espuma y la
compatibilidad del metal, de modo que debe realizarse una evaluación continua de
inyección y verificar si está en óptimas condiciones para una limpia aplicación de
pruebas.
Al mismo tiempo para reducir o mantener un control suministrado de la
corriente en un oleoducto es necesario que esta contenga secciones de celdas
solares, inclusive existe un ejemplo de corrosión en las líneas de conducción, se
colocó un oleoducto de un campo a otro, éste conlleva una distancia
aproximadamente de 233 a 234 kl. Lo más importante es que todo marchaba bien
con respecto a la presión y el volumen de fluido, posteriormente pasados los
15min se presentó un problema el cual consistió en un desprendimiento donde las
camisas ocasionaron daños en el revestimiento provocando así la entrada de
agua.” Para nadie es un secreto que el agua es la principal fuente de corrosión en
las tuberías”. Por consecuencia la diferencia de las zonas corroídas y las
secciones con nivel fue la temperatura, en partes donde la corrosión era más
frecuente ésta era más elevada.
Luego de varios análisis los ingenieros presentes recomendaron una serie
de operaciones de limpieza por chorro abrasivo antes de reacondicionar las líneas
y colocar en condiciones seguras las camisas. Las Normas ASME hacen
referencia a la identificación de la corrosión. En las industrias el personal debe
mantener un amplio conocimiento acerca de las mismas, para obtener una rápida
y eficiente respuesta a la hora de presentarse un problema.
En concordancia las inyecciones de inhibidores se realizan a través de
líneas umbilicales, las cuales deben ser sometidas a minuciosas pruebas para
que no ocurra la pérdida de sus propiedades. Permitiendo así que la corriente del
flujo se dirija de manera segura hacia las líneas umbilicales. Cabe destacar que la
producción en aguas a profundidad significativa unos de los problema frecuentes
es la existencia de hidratos, genera un congelamiento por la formación de hielos
dando como resultado un taponamiento en las tuberías donde circula el flujo. Para
evitar este tipo de inconveniente debe realizarse una serie de evaluaciones a los
inhibidores para confirmar que los productos químicos sean aplicados
correctamente y obtener una breve seguridad y confiabilidad que las corrientes de
flujo se desplace con mayor facilidad.

Se dice que los proyectos en aguas profundas pueden presentar desafíos

únicos, para el control de la corrosión porque las terminaciones normalmente se
encuentran ubicadas en el fondo marino; En un campo de aguas profundas
ubicado en la porción Sur del delta del Rio Niger demuestra la utilización de los
inhibidores para combatir la corrosión inducida por CO2. Otra producción para
combatir la corrosión es la catódica, la cual es una técnica que controla la
corrosión galvánica de una superficie de metal convirtiéndola en el cátodo de una
celda electroquímica, como referencia de esta protección tenemos las plataformas
de producción del Mar Norte que la utilizaban como rutina. En este caso nos
podemos enfocar en el trabajo que hizo un Operador de una plataforma instalando
10 ánodos, compuestos por cinc, plata y cloruro de plata , estos se colocaron a
diversas profundidades y distintos lugares de la plataforma, tal sistema fue
diseñado para proteger la estructura durante mínimo 20 años cuatro de estos
ánodos fueron analizados al cabo de 8 años y la reducción de los colocados en
aguas más profundas fue muchísimo mayor a los colocados en aguas someras
esto debido a la alta salinidad por la profundidad, algunos de ellos estaban tan
corridos que la inspección visual resultaba dificultosa.

Tal diseño original mencionado de 20 años de protección proyecto que en 8

años los ánodos deberían reducirse en un 40%, y sin embargo, la pérdida de peso
de los ánodos fue de 24%, los ingenieros llegaron a la conclusión que el diseño
original si protegería la estructura durante los 20 años. Finalmente este artículo se
centra en las descripciones de la corrosión y las tecnologías para su reducción,
también hablando de algunos ejemplos como el área de aguas profundas de
Nigeria y el Mar Norte ilustran la batalla que las compañías operadoras de petróleo
y gas libran constantemente con la corrosión.