DISEÑO MECANICO DE CAMBIADORES DE CALOR DE TUBOS Y CORAZA.

Coraza y tubo

La construcción más básica y común de los intercambiadores de calor es el de tipo

tubo y coraza que se muestra en la siguiente figura.

Figura 1: Intercambiador de calor de coraza y tubos.

Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un contenedor

llamado coraza. El flujo de fluido dentro de los tubos se le denomina comúnmente
flujo interno y aquel que fluye en el interior del contenedor como fluido de coraza o
fluido externo. En los extremos de los tubos, el fluido interno es separado del fluido
externo de la coraza por el espejo o espejos del tubo. Los tubos se sujetan o se
sueldan al espejo para proporcionan un sello adecuado. En sistemas donde los dos
fluidos presentan una gran diferencia entre sus presiones, el líquido con mayor
presión se hace circular típicamente a través de los tubos y el líquido con una
presión más baja se circula del lado de la coraza. Esto es debido a los costos en
materiales, los tubos del intercambiador de calor se pueden fabricar para soportar

1
presiones más altas que el de la coraza del cambiador con un costo mucho más
bajo. Las placas de soporte (support plates) mostradas en figura (1) también actúan
como bafles para dirigir el flujo del líquido dentro de la coraza hacia adelante y hacia
atrás a través de los tubos.

CONCEPTOS

Presión de operación (Po).

También conocida como presión de trabajo. Se define como la presión manométrica

a la cual está sometido un equipo en condiciones normales de operación. Debemos
tener presente que en el caso de los cambiadores de calor, se manejan dos
presiones de operación, una por el lado de tubos y la otra por el lado de la coraza.

Presión de diseño (PD).

Se define como la presión que será utilizada en el diseño del cambiador de calor.
Para servicios a “vacío” se debe especificar una presión externa de diseño de 14.7
Lb/pulg2. (vacío total).
Para una presión de operación arriba de la atmosférica,
la presión de diseño será:

si Po≤ 300 Lb/pulg2, Pd = Po +30 Lb/pulg2.

ó
Sí Po≥300 Lb/pulg2, entonces Pd =1.1>Po

Resulta importante mencionar que al hablar de presiones, temperaturas, materiales,

etc., en cambiadores de calor, debemos siempre especificar si se trata del lado de
los tubos o del lado de la coraza, ya que generalmente las condiciones de operación
y consecuentemente las de diseño, son diferentes en un lado y en el otro.

Presiones de prueba (Pp).

Normalmente conocida como presión hidrostática de prueba, la cual es llevada a

cabo una vez que ha sido fabricado el cambiador de calor, fundamentalmente
consiste en el llenado del equipo con agua, al mismo tiempo que se le somete a
presión, su valor se cuantificará por medio de la siguiente ecuación:
Sta
Pp =Pd
Std
Donde:
Sta = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura ambiente.
Std = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura de diseño.

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Presión de trabajo máxima permisible.
Es la presión máxima a la que se puede someter un cambiador de calor en
condiciones de operación, la evaluación de esta presión, será de mayor utilidad
cuando el equipo se encuentre en las siguientes condiciones:
a) En condiciones corroídas.
b) Bajo los efectos de la temperatura de diseño.
c) En posición normal de operación.

Temperatura de operación (To)

Es el valor normal de temperatura en las condiciones de operación del proceso, a
la cual el cambiador de calor será expuesto.

Temperatura de diseño(TD).
Se define como la temperatura que será utilizada en el diseño del cambiador de
calor, esta temperatura se selecciona como sigue:
Para fluidos que operan con una temperatura superior a 32 F(0 C), la temperatura
de diseño será la que resulte mayor de las siguientes:

Para fluidos que operan a una temperatura de 32 F (0 C) o inferior, se deberá

especificar simultáneamente la temperatura mínima y la máxima anticipada, siendo
esta última no menor a 150 F (65.5 C) para el lado de la coraza con el objeto de
considerar la circulación de aire caliente durante la operación de secado, posterior
a la prueba hidrostática.

Esfuerzo de diseño a la tensión (S).

Es el valor máximo al que puede someterse un material que forma parte de un
cambiador de calor en condiciones normales de operación. Su valor está basado en
el 25% del esfuerzo último a la tensión del material en cuestión.

Eficiencia de las soldaduras(E)

Se define como el grado de confiabilidad de las juntas soldadas en relación al grado
de inspección y se establece como un porcentaje según se define a continuación
para el caso de soldadura a tope con penetración completa.

VALORES DE “E”

RADIOGRAFIADA AL 100% = 100%

RADIOGRAFIADA POR PUNTOS 85%
SIN RADIOGRAFIAR 70%

CODIGOS EMPLEADOS
El diseño mecánico de recipientes a presión, como el de la gran mayoría de los
equipos para procesos industriales, se encuentran regidos por diferentes normas y
códigos. Para el caso de los cambiadores de calor tubo y coraza, que es el tema del
que nos ocuparemos, el código más empleado es el ASME Boiler and Pressure

3
Vessels Code (Código para Calderas y Recipientes a Presión de la Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos). La aplicación de dicho código, requiere de un
amplio criterio para la interpretación correcta del mismo en el diseño. Asimismo
existen las normas “TEMA” (Standard of Tubular Exchangers Manufactures
Association) cuya finalidad es regular los criterios de diseño y fabricación de los
equipos que nos ocupan.

I.1.1. CODIGO ASME

El código ASME es un conjunto de normas, especificaciones, fórmulas de diseño y
criterios basados en muchos años de experiencia, todo esto aplicado al diseño,
fabricación, instalación, inspección, y certificación de recipientes sujetos a presión.
Fue creado en los Estados Unidos de Norteamérica en el año de 1907, por iniciativa
de varias compañías de seguros con el fin de reducir pérdidas y siniestros. El comité
que lo forma está constituido por ingenieros de todas las especialidades y de todos
los sectores, con el fin de mantenerlo siempre actualizado.

Siendo SECCION VIII la que rige los equipos que trataremos en este trabajo, la
describiremos brevemente.

I.1.2. NORMAS TEMA. (STANDARD OF TUBULAR EXCHANGERS

MANUFACTURERS
ASSOCIATION).

ORIGEN.- Las causas que motivaron la realización de estos estándares

esencialmente fueron, asociar a los fabricantes de cambiadores de calor en los
Estados Unidos de Norteamérica, con la finalidad de unificar sus criterios en la
solución de los problemas presentados por los usuarios de equipos que
constantemente reclamaban por la calidad y tolerancias proporcionadas en el
diseño y fabricación de los mismos.

CONTENIDO GENERAL
Estas normas se han dividido en las partes siguientes:
* Nomenclatura
* Tolerancias de Fabricación
* Fabricación en General, Información Necesaria
* Instalación, Operación y Mantenimiento
* Normas Mecánicas “TEMA“ CLASE R”
* Normas Mecánicas “TEMA“ CLASE C”
* Normas Mecánicas “TEMA“ CLASE B”
* Especificación de Materiales
* Normas Térmicas
* Propiedades Físicas de Fluidos
* Información General
* Prácticas Recomendadas
Con respecto a las Normas Mecánicas, es importante señalar que las diferentes
CLASES se desarrollan con las mismas partes; sin embargo, su diferencia radica
principalmente en factores de diseño para cada una de ellas. Por otra parte conviene

4
indicar que siempre se deberá especificar la categoría (CLASE), que desea
emplearse de estas normas. Por ejemplo TEMA “R”, TEMA “B” o TEMA “C”, pero
nunca especificar solamente TEMA, ya que carecería de sentido.

La CLASE “R”, es parte de las normas donde los requisitos de diseño, fabricación y
materiales son los más estrictos.
Esta CLASE se especifica generalmente para condiciones severas de operación y
procesos de petróleo.

La CLASE “C”, se especifica para procesos y aplicaciones generales, siendo los

requisitos menos estrictos que para el caso anterior. Esto último se aplica también
para la CLASE “B” con la única diferencia que los equipos clasificados para esta
categoría generalmente se encuentran en procesos químicos.

I.3. NOMENCLATURA E IDENTIFICACIÓN DE CAMBIADORES DE CALOR

La nomenclatura utilizada por “TEMA”, adopta tres literales que representan:
La primera, el tipo de cabezal de distribución o entrada, la segunda, el tipo de coraza
y la tercera, el tipo de cabezal de retorno. Ver Fig. 1.1.

Así por ejemplo, un cambiador de calor del tipo “AES”, estará constituido por un
cabezal de distribución “A”, una coraza “E” y un cabezal de retorno “S”.
El tamaño de un cambiador de calor se indica por dos números: el primero
representa el diámetro interior de la coraza y el segundo la longitud recta de los
tubos de transferencia.

I.4. ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE UN CAMBIADOR DE CALOR

El nombre que recibe cada uno de los elementos que constituye un cambiador de
calor de tubos y coraza, se proporciona en las Figs. I.2. y I.3., de los cuales se
describirán los de mayor importancia.

CORAZA
Es un cuerpo cilíndrico construido de una sola pieza que puede ser un tubo sin
costura o una placa rolada que contendrá en su interior el haz de tubos y a través
de los cuales circula el fluido que baña el exterior de los tubos de dicho haz.

HAZ DE TUBOS
Es el elemento formado por los tubos de transferencia, situado en el interior de la
coraza y orientado paralelamente a ella. Consta también de mamparas, cuya
función además de soportar los tubos, es crear turbulencias y dirigir el fluido que
circula por el exterior de los tubos mismos.

ESPEJOS
El haz de tubos remata sus extremos en placas perforadas llamadas espejos, que
sirven por una parte como elemento divisores entre el flujo del lado coraza y el flujo
del lado tubos y por otra parte como elementos de sujeción de los tubos; estos
cruzan el espejo a través de sus perforaciones y sellan expansionados contra los

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espejos o mediante una soldadura perimetral en los extremos de los tubos para
unirlos a los espejos permanentemente.

TUBOS DE TRANSFERENCIA
Son tubos de longitud normalizada por “TEMA”, cuyo diámetro nominal corresponde
a su diámetro exterior y su espesor varía según el calibrador Birmingham, que en la
práctica se conoce como BWG del tubo.

CABEZAL DE DISTRIBUCIÓN
Elemento similar a la coraza, cuya función es recibir el fluido que ha de circular por
el interior de los tubos, distribuirlo y recolectarlo para mandarlo fuera de el.

CABEZAL FLOTANTE
Está constituido por una tapa que se fija al espejo flotante por medio de pernos y un
anillo dividido, teniendo como función retornar el fluido que circula por el interior de
los tubos hacia el cabezal de distribución o bien mandar el fluido fuera del cambiador
cuando este cuenta con un solo paso lado tubos.

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

FORMAS DE SUMINISTRO
Los materiales se fabrican en formas comerciales que se denominan “Formas de
Suministro” y para ello se han normalizado las de mayor utilidad. En los
cambiadores de calor se emplean algunas de dichas formas, que son solicitadas
mediante las especificaciones de los códigos, tomando en consideración la forma
del elemento que ha de fabricarse. A continuación se presentan las formas de
suministro y su utilidad en la fabricación de los cambiadores de calor.

PLACA: Se emplea en la fabricación de mamparas, silletas, tapas formadas y

planas, placas divisorias, tiras de sello, mamparas de choque, espejos y secciones
cilíndricas (corazas y cabezales).

FORJA: Se emplea en la fabricación de bridas, coples y en algunos casos cuando

los espejos y tapas planas cuentan con espesores mayores a 2 ½ pulg. (63.5mm.)
por limitaciones de disponibilidad en el mercado y por la dificultad que presenta
controlar los defectos en el laminado de placas con espesores mayores a 4 pulg
(101.6 mm.).

TUBOS: Existen en el mercado tubos de cédula y tubos calibre, ambos fabricados

para diámetros normalizados aunque con características de fabricación diferentes y
utilidad específica dentro del diseño de los cambiadores de calor.
Los tubos de cédula pueden conseguirse en el mercado desde 1/8 pulg. (3.2mm.)
hasta 42pulg. (1067 mm.) (Mercado Nacional hasta 18pulg.) (457mm.) de diámetro
nominal, que no corresponde al diámetro interno o externo real, a excepción de
aquellos mayores a 12pulg. (305 mm.) en los cuales el diámetro exterior es común
al diámetro de identificación (nominal). La utilidad que pueden ofrecer los tubos de
cédula para nuestras necesidades de diseño es variada, debido a que los espesores

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que pudieran requerirse en los elementos por diseñarse, se pueden seleccionar en
función del diámetro nominal y una cédula que satisfaga el espesor requerido, ya
que existen varias cédulas para cada diámetro nominal con un espesor definido
(Tabla III.1). Son fabricados con costura o sin ella, estos soldados o extruidos, de
los cuales se prefieren los segundos en el diseño de cuellos de boquillas,
espaciadores y secciones cilíndricas como corazas y cabezales cuando no exceden
de 18pulg. (457mm.) de diámetro nominal.

Los tubos calibre también llamados tubos de transferencia, se fabrican en diámetros

nominales desde 1/4pulg. (6.55mm.) hasta 21/2pulg. (63.5mm.) que corresponde al
diámetro exterior y cada uno de ellos se fabrica con diferentes espesores
normalizados, a los cuales se les identifica con un número denominado “calibre del
tubo”, también existen en el mercado con o sin costura, prefiriéndose los últimos
para la fabricación de haces de tubos (ver Tabla)

BARRA: Se utiliza para la fabricación de varillas tensoras, espárragos y tornillos.

FACTORES QUE INTERVIENEN PARA UNA ADECUADA SELECCIÓN DE

MATERIALES.
Los materiales que se deben utilizar en la construcción de cambiadores de calor se
realizarán conjuntamente con el Ingeniero Mecánico (Diseñador del equipo) y el
Ingeniero de Proceso. Los materiales que se elijan, deberán resistir los efectos de
la corrosión y deberán tener la suficiente resistencia para soportar la temperatura y
presión de diseño, teniendo además que conducir a un diseño práctico. Una buena
selección de materiales, asegurará bajos costos de mantenimiento e iniciales.

A continuación, se mencionarán las etapas más convenientes, para efectuar una

selección adecuada de materiales para la construcción de cambiador de calor.

LISTA DE REQUISITOS.
FACTORES ADICIONALES PARA SELECCIÓN DE LOS MATERIALES.
SELECCIÓN DEL MATERIAL.
LISTA DE REQUISITOS.

En esta lista, se deben incluir los materiales que satisfagan las condiciones de
servicio, y para que esto suceda, es necesario que los materiales que se sugieran
tengan las propiedades adecuadas, siendo más importantes las siguientes:

1) Propiedades Mecánicas. Las propiedades del material que más

importancia tienen son:

* Una alta resistencia a la tensión.

* Un punto de cedencia alto.
* Una mínima reducción de área.
* Un alto porcentaje de alargamiento.

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Contando con estas propiedades, establecidos los esfuerzos de diseño para el
material en cuestión.

2) Propiedades Físicas. Siendo más importante el coeficiente de dilatación térmico

del material, ya que este limitará el valor del esfuerzo a la tensión y en consecuencia
afectará el diseño del cambiador.

3) Resistencia a la Corrosión. Los materiales que se propongan deberán soportar

el ataque químico de las sustancias a las cuales estarán en contacto.

4) Facilidad para su Fabricación. De acuerdo a los medios disponibles y elegidos

para la fabricación del equipo, los materiales deberán contar con las siguientes
características:

Maquinabilidad. Se hace necesario maquinar ciertas partes del cambiador (como

son: las bridas, espejos, tapas Planas, etc.), para darle la forma o acabado a las
superficies para asentamiento del empaque, juntas de ensamble, etc. Para ello, un
material difícil de maquinar es más costoso en su fabricación, ya que requiere de
procedimientos y herramientas costosas.

Soldabilidad. El material que se ha de utilizar para la fabricación del cambiador,

deberá tener buenas propiedades de soldabilidad, ya que gran parte de sus
elementos son de construcción soldable.

En la Tabla se muestra la soldabilidad y afinidad metalúrgica para los diferentes

materiales utilizados en la construcción de cambiadores de calor, dicha tabla es una
guía que contiene información técnica suficiente para lograr la evaluación adecuada
del concepto.

Facilidad de ser formado. El material será trabajado mecánicamente para darle la

forma deseada, como el rolado de las placas para la fabricación de elementos
cilíndricos, formado de tapas, etc.

Compatibilidad del Equipo Existente. Se deberá utilizar por conveniencia

materiales de una misma clase, para evitar el tener gran cantidad de materiales de
reposición en el almacén.

FACTORES ADICIONALES PARA LA SELECCIÓN DE LOS MATERIALES

En esta etapa se tomará en cuenta la vida útil de la planta donde serán integrados
los equipos (Cambiadores de Calor) que se están diseñando, para ello, se fijará la
atención en los siguientes puntos:

1).-Vida estimativa de la planta. Generalmente, una planta se proyecta para un

determinado tiempo de vida útil, partiendo de esta base, se puede formar un criterio
sobre la clase de los posibles materiales a utilizar.
2).- Duración estimada del material. Para conocer la vida estimada del material, será
necesario auxiliarnos de literatura existente sobre el comportamiento del material

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en situaciones similares, así como reportes de las experiencias de personas que
han operado y conocen los problemas que frecuentemente se presentan en plantas
idénticas.
3).- Disponibilidad y tiempo de entrega del material. Hay que tener en cuenta la
producción nacional de los materiales para la fabricación de los cambiadores,
debido a que existirá la posibilidad de utilizar los materiales de los cuales se dispone
sin tener grandes tiempos de entrega y a un costo menor que las importaciones.
4).- Costo del material y fabricación. Frecuentemente a un alto costo de material le
corresponde un alto costo de fabricación. En las Tablas 2. y 3., se muestran los
costos relativos para los diferentes materiales utilizados en la construcción de
cambiadores de calor.
5) Información necesaria para estimar el comportamiento de los materiales ante la
corrosión. Para poder efectuar una evaluación correcta de los materiales, es
necesario disponer de la mayor información posible en lo que se refiere a las
condiciones de proceso, dicha información, la podemos desglosar de acuerdo a su
procedencia como sigue:

a).-Características del fluido.

a.1.) Principalmente compuesto. Se requiere de un análisis químico para poder

conocer la composición del fluido, y así determinar las características corrosivas de
este.

a.2.) Impurezas. Dicho análisis, nos servirá para conocer tanto cualitativa como
cuantitativamente el grado de impurezas del fluido, y de esta manera determinar si
son corrosivas.

a.3.) Temperatura. Dicha condición es un factor que afecta directamente la

corrosión, ya que con una variación de temperatura puede alterarse la velocidad de
corrosión en ciertos casos.

a.4.) PH (Potencia de Hidrógeno). Una sustancia es más corrosiva en la medida en

que disminuye su PH (Aumento de Acidez).

a.5.) Velocidad del fluido. La erosión aumenta con un incremento de velocidad,

debido a que el fluido tiende a ser más turbulento provocando con esto un
desprendimiento de las partículas corrosivas y exponiendo nuevamente el material
al contacto del fluido.

b) Función de la parte del equipo. La función que desempeña cada una de las partes
que componen el equipo, nos obligan a tomar decisiones conservadoras sobre los
materiales a elegir.

c) Experiencia.

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c.1.) Si el material ha sido utilizado en servicios idénticos se deben a revisar los
reportes de inspección que se hayan efectuado al equipo para conocer los
resultados que se tienen, y con esto saber si aún el equipo se encuentra en servicio.

c.2.) Si el material ha sido utilizado en situaciones similares ¿Qué diferencia existe

entre la situación actual y la posibilidad de hacer una elección idéntica?

c.3.) Las experiencias vividas en planta, en plantas piloto, datos de prueba de

corrosión en plantas y laboratorios así como literatura disponible, son las fuentes
más confiables para formarse un criterio en la selección de los materiales.

SELECCIÓN DEL MATERIAL

La decisión final que se tomará para la selección del material, se hará de acuerdo a
lo siguiente:

1) Material más adecuado. Este será aquél que cumpla con el mayor porcentaje de
requisitos técnicos, ya que de estos depende el buen funcionamiento del equipo.
2) Requisitos económicos. El material que implique menores gastos como son:
iniciales, de operación, de mantenimiento y un mayor reembolso de inversión, sin
que por este concepto se tenga que sacrificar el punto anterior.

RECOMENDACIONES GENERALES
RECOMENDACIONES PARA LOS ELEMENTOS PRINCIPALES DE LOS
CAMBIADORES DE CALOR
b).-TUBOS.- En la selección del material de los tubos, se deberá atender con
especial cuidado el ataque corrosivo a las condiciones de servicio (Presión y
Temperatura) de cada fluido, ya que ambos están en contacto con ellos, uno por el
interior y el otro por su exterior. Además, se deberá tomar en cuenta que
comercialmente no se cuenta con espesores normalizados que proporcionen el
material disponible para corrosión, por lo que está deberá resultar imperceptible.

b).- ESPEJOS.- En la selección del material de los espejos, también debe atenderse
con especial cuidado el ataque corrosivo a las condiciones de servicio (Presión y
Temperatura) de ambos fluidos y en especial, para el más crítico, ya que un fluido
ataca una de sus caras y el otro la opuesta. A estos elementos, se les pueden
incrementar el espesor para soportar la corrosión (cuando estos se fabrican de
acero al carbón), asimismo debido a que los tubos irán insertados en ellos,
quedando expuestas sus uniones a la acción de los fluidos, el material de los
espejos deberá ser el mismo que el de los tubos u otro de las mismas características
electroquímicas, para evitar que se desarrolle la corrosión galvánica.

Cuando los tubos son de acero al carbono o de acero inoxidable, no existen

problemas en seleccionar los espejos del mismo material, pero cuando los tubos
son de cobre o de alguna de sus aleaciones, surgen problemas para seleccionar el
material de los espejos, debido a que tienen bajos esfuerzos permisibles y bajan
más aún al elevarse la temperatura, por lo que se necesitará un espesor mayor que
el del acero al carbono, es entonces cuando dichos espejos se proporcionan de

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acero al carbono un recubrimiento integral de cobre o alguna de sus aleaciones,
aunque en ciertas ocasiones se proporcione totalmente de estos últimos materiales
(cuando el espesor total del mismo es menor o igual a 2” (51 mm), o cuando por
ambos lados se tiene presente la corrosión galvánica). Como generalmente se
utiliza el cobre y sus aleaciones para servicios de agua para enfriamiento, el
recubrimiento integral (con material base de acero al carbono), únicamente ya que
el acero al carbono resiste los esfuerzos (Figura II.2.).

c) EMPAQUES. En las juntas desmontables de los cambiadores de calor se utilizan

empaques de metal sólido o de asbesto comprimido recubierto de un metal
(enchaquetado). Los empaques llamados enchaquetados, deben tener buena
plasticidad para que al ser comprimidos, puedan deformarse y fluir hasta llenar
todos los huecos existentes en las caras de asentamiento, evitando así cualquier
fuga. El metal que recubre el asbesto deberá seleccionarse para resistir el ataque
corrosivo del fluido que se maneja, por lo que, generalmente se adopta un metal
igual o de las mismas características electroquímicas que las de los elementos en
que se asienta, para evitar que se genere la corrosión galvánica.

d) BRIDAS. Son fabricadas de un acero al carbono, similar al de las partes a las

que han de soldarse y únicamente en casos muy especiales se fabricarán de otro
material, puesto que se les puede adicionar material disponible para la corrosión.
Siempre que un espejo y empaque de material diferente al acero al carbono deban
formar junta con una brida, ésta podrá ser fabricada de acero al carbono,
recubriéndola en la cara de asentamiento del empaque con material igual o de
características similares a las del empaque de tal forma que éste se apoye en su
totalidad sobre el recubrimiento, para evitar que se produzca la corrosión galvánica
(Figura II.2a.). El espesor del material de recubrimiento será normalmente de 1/8pulg.
(3mm.) y será aplicado mediante soldadura.

e) CORAZAS, CABEZALES, TAPAS Y BOQUILLAS. Estos elementos contendrán

a los fluidos de proceso; a diferencia de los tubos de transferencia, en estos
elementos si es posible proporcionar material adicional para soportar el ataque
corrosivo, pero cuando se requiere de materiales de aleación es más adecuado el
uso de recubrimientos integrales (con material base de acero al carbón, recubierto
con aleación).
La construcción de estos elementos se lleva a cabo a partir de diversas formas de
suministro, como el caso de las corazas y cabezales que algunas veces se obtienen
de tubos de cédula (cuando el equipo es menor de 18pulg. (457mm.) de diámetro
interno, sin que esto sea una limitante, ya que su elección dependerá de los
recursos con los cuales, cuenta el fabricante), por lo que se deberá seleccionar la
forma de suministro.

f) TAPAS CABEZAL FLOTANTE. Estas tapas no quedan incluidas entre las

anteriores, por la función que desempeñan, ya que además de separar un fluido del
otro, soportan el ataque corrosivo y las condiciones de servicio de ambos fluidos,
por lo que se deberán seleccionar sus materiales de construcción para soportar las
condiciones más críticas son seleccionados comúnmente de acero al carbono,

11
puesto que es posible adicionar material disponible para la corrosión, pero cuando
el efecto corrosivo que pueden presentar ambos fluidos es alto, tendrán que
adicionar dicho material en las dos caras de la tapa.
Esto puede traer como consecuencia una placa demasiado gruesa en ocasiones, lo
que después de rolarla para darle la geometría requerida, presentará esfuerzos
residuales que será necesario eliminar mediante tratamiento térmico y con lo cual
se incrementará su costo, por lo que será necesario en estos casos seleccionar un
material más resistente a la corrosión, adoptando normalmente el mismo
seleccionado para los tubos y espejos a fin de evitar la corrosión galvánica.

g) MAMPARAS. Se seleccionan comúnmente de acero al carbono por ser

elementos no sujetos a presión y además por el material disponible a la corrosión
que puede ser incluido en su espesor, aunque algunas veces se construyen del
mismo material o de características similares a las de los tubos, cuando el fluido de
la coraza es un buen electrolito para evitar que se desarrollo la corrosión galvánica
y con ello, la destrucción de las mamparas que son difíciles de reemplazar.

h) PLACAS DIVISORIAS. Se seleccionan del mismo material que los cabezales y

tapas a los cuales habrán de soldarse. Cuando estas placas divisorias son
proporcionadas de acero al carbón y los espejos en las cuales se empacan éstas,
son de material diferente al de ellas, será indispensable proporcionar en el extremo
(de la placa divisoria) un material igual o similar al del espejo, manteniendo de acero
al carbono el resto de la placa divisoria y uniendo ambas partes mediante soldadura,
para posteriormente recubrir la unión con resina epóxica (Figura II.2.b.), para evitar
con ello la corrosión bimetálica y la presencia de puentes electrolíticos.

CONTROL DE DISEÑO SEGÚN ISO 9001

•Generalidades, procedimientos e instructivos.

•Planificación del diseño y desarrollo.
•Interfaces organizacionales y técnicas.
•Datos iniciales del proyecto.
•Datos resultantes del diseño.
•Revisión del diseño.
•Verificación del diseño.
•Validación del diseño.
•Cambios de diseño.

VARIABLES DE DISEÑO TERMICO

•Temperaturas de salida.
•Caídas de presión.
•Calor transferido.
•Ubicación de las corrientes (lado tubos y/o coraza).

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CONSIDERACIONES DE DISEÑO TERMICO Y MECANICO

•Datos de diseño. (Q = m cpΔt= M CP ΔT).

•Temperaturas, Flujos y presiones involucradas.
•Altura sobre el nivel del mar.
•Factores de ensuciamiento ( fouling).
•Materiales deseados por el cliente.
•Propiedades fisico químicas de los fluidos involucrados.

Otras Consideraciones.

Esto ya se ha comentado en el procedimiento de diseño termodinámico, y es:

Diámetro de la coraza.
Tipo de coraza.

Tipo de cabezales. (T:E:M:A: )( ver figuras mas adelante).

Cantidad y separación de bafles. ( ver figuras mas abajo ).

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•Consideraciones Geométricas y dimensiónales

•Dimensiones disponibles para montaje.

•Transporte, ancho máximo. 2,5 m
•Manipulación en el taller.

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15
Arreglo de los tubos

Número de pasos

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CONSIDERACIONES ECONOMICAS

•Minimizar área (Q = U A ΔT).

•Evitar utilizar materiales caros (acero inoxidable).
•Disminuir espesores.

•CONSIDERACIONES CONSTRUCTIVAS

•Disminuir tiempos de maquinado (Espesores, número de perforaciones).

•Densidad de aletas o láminas alcanzables.
•Número de hileras para barrenado de láminas,( capacidad de la matriz )

B. Superficie extendida (panales aleta plana y banco de tubos aletados ).

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Para el diseño mecánico de cambiadores de calor de tubos y coraza, se requiere
de la información que proporciona el Diseño Termodinámico del mismo.

Con esta información se definirá la forma del cambiador de calor a utilizar y bajo
que condiciones normales de operación se adaptará en sus distintas partes a los
tipos propuestos por el Código TEMA.

En México se utilizan los códigos norteamericanos, y que son:

Código ASME sección VIII para calderas y recipientes a presión. Las partes que
son diseñadas bajo este código son: Los espesores de las partes de los
cambiadores de calor como son . envolvente, cabezales, bridas y soportes.

Código TEMA, en este se dan los procedimientos y valores mínimos recomendados

para el diseño mecánico, dentro de este código TEMA hay tres clasificaciones
que son:

TEMA clase “R” es para servicios severos de la industria Petrolera y Petroquímica.

TEMA clase “C” para servicios moderados en aplicaciones comerciales y de

procesos generales.

TEMA “B”. para servicios de procesos químicos.

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COMPONENTES

 •Haz tubular (tubos, placas tubulares, bafles, tensores y distanciadores )

 •Carcasa
 Cabezales
 Boquillas de conexión

ESPECIFICIONES PARA TUBOS.

a) longitud.- Las longitudes que normalmente se utilizan son; 8, 10, 12, 16 y 20

pies de longitud.
b) El espesor de pared se selecciona de acuerdo a la siguiente tabla (TEMA R-
2.21).

•DIAMETRO, ESPESOR Y LARGO DE TUBOS

•TIPO DE TUBOS

19
20
ELECCION DE MATERIALES

•Procedencia Nacional.

•Plancha de acero al carbono, SA-36 (estructural)

•Tubo de acero al carbono, SA-53 (con costura)
•Tubo de acero al carbono, SA-500 (estructural)
•Tubo de cobre , SB-75 Y SB-88
•Tubos de latón Almirantazgo , SB-111 C443 (admiralty)
•Plancha de latón Laminada hasta 12 mm

•Importado.

•Tubo de acero inoxidable, SA-269 ( sin costura)

•Plancha de latón naval laminada C464
•Plancha cupro níquel laminada C706
•Tubo cupro-níquel, SB-111 C706
•Tubo de titanio

•CONSIDERACIONES DEL TIPO DE APLICACIÓN

•Petróleo: no utilizar cobre o aleaciones de cobre, falla por Pitting.
•Amoniaco: No utilizar cobre o aleaciones de cobre, falla por corrosión.
•Aceite térmico: No utilizar cobre, degrada al aceite .
•Salmuera: No utilizar acero inoxidable, falla por Pitting .
•Acido Sulfúrico Diluido: No utilizar acero inoxidable , se corroe.

•CONSIDERACIONES DE APROVECHAMIENTO DE MATERIAL

•Formatos estándar de placas : 3.04x 1.22 m (4´x 10´)

•Longitudes estándar de tubos: 6.0m (promedio)

21
EN ESTA PAGINA SE DAN LO DIFEERENTES TIPOS DE CABEZAL QUE
EXISTEN ( TOMADO DEL TEMA )

22
 ESPESORES DE PARED PARA TUBOS FLUX.
do Cobre y a Aleaciones Acero al Carbón
Aluminio y Aleaciones de
Pulgs. de cobre Alum. Otras Aleaciones
B:W:G: Espesor B.W.G. Espesor B.W.G. Espesor
Min. Pared Pulgs. Min. Pared Pulgadas Pared Prom. Pulgs.
3/4 18 0.049 16 0.065 18 0.049
16 0.065 14 0.083 16 0.065
14 0.083 12 0.109 14 0.083

1 16 0.065 14 0.083 18 0-049

14 0.083 12 0.109 16 0.065
12 0.109 10 0.134 14 0.083
12 0.109

1-1/4 14 0.083 14 0.083 16 0.065

12 0.109 12 0.109 14 0.083
10 0.134 10 0.134 12 0.109
10 0.134

1-1/2 14 0.083 12 0.109 14 0.083

12 0.109 10 0.134 12 0.109

2 14 0.083 12 0.109 14 0.083

12 0.109 10 0.134 12 0.109

LA SECUENCIA DEL CALCULO PARA EL DISEÑO MECANICO ES LA

SIGUIENTE:

1.- Placa de Choque.

2.-Cabezal Flotante.
3.-Espesor de los Espejos.
4.-Espesor de la Envolvente.
5.-Tapa de la Envolvente.
6.-Bridas Exteriores.
7.-Cabezal de Entrada.
8.-Mamparas.
9.-Tirantes del Tensor.
10.-Placa de Partición.
11.-Boquillas.

1.- PLACA DE CHOQUE

23
 Para determinar si el cambiador de Calor requiere o no Placa de Choque, es
necesario conocer el fluido que se esta manejando, si este es corrosivo y/o
abrasivo. Las placas de choque deberán colocarse cuando se cumpla las
siguientes condiciones:

a) Sí ρ*V2 ≥1,500

Para fluidos no abrasivos , no corrosivos y en una sola fase.

b) Sí ρ*V2≥500

Para otros Fluidos incluyendo líquidos en punto de ebullición.

c) En todos los casos cuando se tengan gases, vapores o mezclas líquido-vapor.

NOTA: Para ningún caso podrá aceptarse un valor de ρ*ν2 deberá ser mayor a 4,000
Lb/pies2
(6,000 Kg/ms2), debiéndose incrementar el diámetro de la boquilla alimentadora en
esos casos, a fin de reducir la velocidad de entrada y con ello el producto.
Deberá evitarse en los casos que sea posible la mampara de choque, seleccionando
el diámetro de boquilla adecuado que proporcione un producto ρν2 dentro de los
límites antes establecidos, esto es cuando el diámetro puede elegirse y no es un
dato, de lo contrario se tendrá que evaluar el producto y se determinará si será
necesario o no la mampara, conforme a lo anteriormente expuesto.

Donde:

Pies
V = Velocidad del Fluido en
Seg

Lb
ρ = Densidad del Fluido en
pie3

La placa de choque se puede evitar buscando un diámetro de boquilla apropiado

para que el valor del producto ρ*V2 no exceda los valores antes mencionados, ya
que lo que tenemos fijo es el gasto de entrada y el tipo de fluido. Que se esta
manejando, así que en función de esto podemos calcular el diámetro de la Boquilla
con la siguiente fórmula.

W
Gv = Fórmula No. 01
 * 3600

Dependiendo del tipo de fluido calculamos:

24
 1500
a) ρ*V2 = 1500 despejando V queda V =


500
b) ρ*V2= 500 despejando V queda V =


Gv
A= Fórmula No. 02
V

Donde

Gv = Gasto Volumétrico.
A = Área mínima necesaria de la boquilla de entrada para evitar la placa de choque
.

Cálculo del área de la boquilla propuesta en la hoja de datos.

AB = 0.785 Db2 Fórmula No. 03

Donde.

Db = Diámetro interno de la boquilla ( pulg ).

En el caso de no poder evitar la placa de choque se procede a calcular su posición

y dimensiones bajo las siguientes condiciones:

a) La placa de choque tendrá un diámetro igual a 1.25 veces el diámetro interno

de la boquilla.
b) El área de paso de la boquilla ( A ) , deberá ser igual al área cilíndrica de
proyección de la placa de choque A1.

25
A1 = Dpl *Л* Hpl Fórmula No. 04

A = 0.785 * Db2.

Db
Hpl =
5

Donde.
Dpl = Diámetro de la placa de choque. en pulg.
Hpl = Altura de la placa de choque en pulg.
Es recomendable fabricar estas mamparas con la misma curvatura que presente la
coraza para hacer menos brusco el cambio de dirección en el flujo y evitar pérdidas
de energía excesivas.
Cuando la boquilla alimentadora es de diámetro grande en relación al diámetro de
la coraza y exista la necesidad de utilizar mampara de choque, esta será también
de grande dimensiones y por consecuencia ocupará un espacio dentro de la coraza
tal, que hará muy difícil la distribución de los tubos que requerirá el haz, es entonces
cuando se deberá recurrir a otras soluciones, como lo son el diseño de cinturones
de distribución o domos que se verán más adelante

2.- DISEÑO DEL CABEZAL FLOTANTE

A) Dimencionamiento del Cabezal Flotante.

Cabezal Flotante Tipo “S” ( Ver Figura ).

26
 a).- Diámetro exterior del espejo DeE

DeE = Di – 2c Fórmula No. 05

Donde.

Di = Diámetro interior de la envolvente en pulg.

c = Claro necesario para remover libremente el haz de tubos = 1/8 pulg

normalmente.

b) Diámetro macho del espejo DmE.

DmE = DeE – 2N – 2K Fórmula No. 06

Donde.
K = Separación mínima para el acoplamiento de la brida y el espejo = 1/16 de
pulg.

N = Ancho mínimo del empaque marcado por el TEMA que son 3/8 pulg para
diámetros nominales hasta de 23 “ y de ½ pulg. Para mayores.
Compararlo con el resultado del cálculo que se hace mas delante., sí es
mayor el calculado se debe usar y repetir. el cálculo.

c) Diámetro límite de tubos real Dotl

27
 Dotl = DmE - 2Km Fórmula No. 07

Donde

Km = Distancia mínima entre un barreno y el límite de la pieza cercana a este =

1/16 pulg.

d) Diámetro interior de la brida del cabezal flotante ( Dib ).

Dib = DmE + 2K Fórmula No. 08

e) Diámetro hembra de la brida del cabezal flotante ( Dhb ).

Dhb = DeE + 2K Fórmula No. 09

f) Diámetro entre centro barrenos de la brida del cabezal flotante (Dcb ).

Dcb = Dhb + 2Km + DB. Fórmula No. 10

Donde

Db = Diámetro del barreno = Diámetro del tornillo ( Dp ).

Dp + tolerancia en pulg.

Dp Tolerancia
De 5/8 “ a 1” 1/16”
1-1/8” y mayores 1/8”

g) Diámetro exterior de la brida del Cabezal Flotante ( Deb ).

28
 Deb = Dcb + 2E. fórmula No. 11

Donde.

E = Distancia del centro de barrenos al exterior de la brida determinada en la

siguiente tabla por el diámetro del tornillo en pulg.

Todas las dimensiones son en pulgadas

Diámetro del R E B mínimo
tonillo
¾ 1-1/8 13/16 1-3/4
7/8 1-1/4 15/15 2-1/16
1 1-3/8 1-1/16 2-1/4
1-1/8 1-1/2 1-1/8 2-1/2
1-1/4 1-3/4 1-1/4 2_13/16
1-3/8 1-7/8 1-3/8 3-1/16
1-1/2 2 1-1/2 3-1/4
1-5/8 2-1/8 1-3/8 2-1/2
1-3/4 2-1/4 1-3/4 3-3/4
1-7/8 2-3/8 1-7/8 4
2 2-1/2 2 4-1/4

h) Diámetro interior de la envolvente del cabezal flotante ( Dic ).

29
 Dic = Deb + 2c. Fórmula No. 12

Cabezal Flotante Tipo “T” ( ver Figura ).

a) Diámetro exterior del espejo ( DeE ).

DeE = Di -2c Fórmula No 05

b) Diámetro macho del espejo ( DmE ).

DmE = DeE – 2E – DB – 2Km – 4K – 2Ne ecuación No. 13

c) Diámetro interior de la brida del cabezal flotante ( Dib ).

Dib = DmE + 2K Fórmula No. 08

d) Diámetro límite de tubos ( Dotl ).

Dotl = DmE – 2Km Fórmula No 07

PLANTILLA DE BARRENADO

30
La Plantilla de Barrenado es el dibujo que muestra la posición en que irá situado
cada uno de los tubos de transferencia con que contará el equipo y servirá de base
para la perforación de las placas que han de soportarlos al ensamblar el haz
completo (espejos y mamparas).

DATOS REQUERIDOS PARA EL DISEÑO (PROPORCIONADOS EN LA HOJA

DE DATOS).

1) Número de tubos requeridos.

2) Diámetro de los tubos.
3) Requiere mampara de choque o no (III.1).
4) Diámetro interior de la coraza.
5) Tipo de cabezal (III.2.1.1).
6) Arreglo de los tubos (III.2.1.2).
7) Número de pasos por los tubos (III.2.1.3).
8) Tipo de flujo en la coraza (III.2.1.4).

TIPOS DE CABEZAL
El número de tubos que específica la hoja de datos para el haz, debe estar
comprendido en un círculo cuyo diámetro se establece en función de las tolerancias
de fabricación y montaje que deben considerarse para el tipo de cabezal requerido,
así como por las dimensiones del empaque, el cual se reduce al ancho mínimo
permisible (TEMA R-6.3) para obtener el mayor “Círculo Límite de Tubos”, (CLT) y
así contener los tubos necesarios. El ancho mínimo de los empaques especificados
por las normas es 3/8pulg. (9.5mm.) para equipos con 23pulg. (584mm.) de
diámetro nominal o menores y 1/2pulg (13mm.) para aquéllos de mayor diámetro,
pero será necesario comprobar posteriormente que estos empaques cumplan las
necesidades de sello al diseñar los cabezales flotantes que los incluyen.

a) Cabezal Tipo “S”

Este cabezal será diseñado teniéndose presente que será desmontable y por lo
mismo, requerirá tolerancias en su dimensionado que le permita al espejo flotante,
salir libremente a través de la coraza al extraerse el haz, después de desmontar el
bonete y las bridas de este cabezal flotante, que también contarán con tolerancias
de fabricación para el fácil acoplamiento y desmontaje.

I DATOS FINALES QUE DEBERÁ INCLUIR LA PLANTILLA DE BARRENADO.

1) Número, calibre y diámetro de tubos de transferencia.

2) Localización y dimensiones de la mampara de choque si se requiere.
3) Arreglo de los tubos.
4) Paso de los tubos en su arreglo.
5) Número de pasos por los tubos.
6) Diámetro y línea de corte de las mamparas transversales, indicando en ellos el
“CLT” real.
7) Número, diámetro y localización de las varillas tensoras.

31
8) Dimensiones y localización de fajas de sello.
9) Diámetro y localización de barrenos para tornillos de ojo.

TRAZO DE LA PLANTILLA DE BARRENADO

Conociendo los datos indispensables para el diseño de la plantilla de barrenado y
habiendo calculado el diámetro del máximo Círculo Límite de Tubos (CLT)
correspondiente al cabezal de retorno (o flotante) requerido, se estará en posibilidad
de trazar la plantilla.
Cuando el número de pasos por los tubos es la unidad y el haz no involucra
mampara de choque ni mampara longitudinal (Fig.), la plantilla se obtiene siguiendo
los pasos indicados a continuación:
1) Trazar un sistema de ejes cartesianos x, y.
2) Dibujar el contorno del máximo "CLT" con centro en la intersección de los ejes
indicados en el punto anterior.
3) Trazar familias de rectas conforme el arreglo de tubos; hasta llenar el área
comprendida por el máximo "CLT".
4) Dibujar el contorno de tubos calibre en su sección transversal haciendo centro
para su radio exterior en la intersección de las rectas que establecen el arreglo de
tubos (punto 3), cuidando que ninguno de ellos sobrepase el perímetro marcado por
el máximo "CLT". La cantidad de tubos comprendidos del "CLT", será el máximo
número de ellos con el que podrá contar el equipo, por lo que deberán buscarse
alternativas que convengan a las necesidades que se tengan. En la Figura III.5 se
presentan dos alternativas (c y d) para la distribución de tubos con el mismo arreglo
y círculo límite de tubos, en las que se obtienen un número diferente de tubos como
consecuencia de la posición relativa del eje "y" respecto a la línea de centros de la
columna de tubos más próximos a este. Cuando el número de pasos por los tubos
sea diferente de la unidad, se distribuirá el número de tubos solicitado en la Hoja de
Datos, de tal forma que se tenga la misma cantidad de éstos en cada paso, aunque
no siempre será posible y entonces podrá aceptarse una diferencia del 3% máximo
entre el número de tubos de un paso y otro. Para el trazado de la plantilla en estos
casos, tendrán que ser localizados primeramente las líneas de centro de las placas
divisorias, para a continuación dibujar el arreglo de tubos conforme a su paso,
teniéndose presente que la distancia "W4" de la línea de centros de cualquier placa
divisoria a la línea de centros de la hilera de tubos más próximos a ella, deberá
incluir los espaciamientos y claros mínimos recomendados para lograr el ensamble
de las placas divisorias con el espejo (Fig. III.6). El espesor mínimo admisible para
las placas divisorias en cabezales y bonetes de cabezal flotante "W1" (TEMA
R.8.131) no deberá ser menor al indicado por la tabla III.2.

B) CALCULO DEL ANCHO DEL EMPAQUE.

La selección del empaque se hará tomando en cuanta la temperatura, presión y

naturaleza del fluído y el material deberá satisfacer las siguientes condiciones.

B.1 Impermeabilidad.

32
B.2 Resistencia a la corrosión
B.3 No contaminante.
B.4 Que no produzca corrosión Galanita.

a) Diámetro exterior del empaque en pulg ( Dee ).

1
 Y  Pdt * m  2
Dee = Die   Fórmula No. 14
 Y  Pdt * (m  1) 
Donde
Die = Diámetro interior del empaque en pulg.

Y = Esfuerzo de asentamiento del empaque en Lb/ pulg.2

m = Factor de asentamiento del empaque

NOTA
Los valores de “Y” y “m” se obtiene de la tabla siguiente.

33
 Factor de empaque "Y"
Material del Empaque "m" (Lb/pulg2)
a).- 1/8" de
Asbesto espesor 2.00 1,600
1/16" de
espesor 2.75 3,700
1/32" de
espesor 3.50 6,500

b).- Metal
con
espiral con
acero al
asbesto carbón 2.50 2,900
( Flexitalic acero
) inoxidable 3.00 45,400

c).-Metal Aluminio 2.75 3,700

Bronce -
Corrugado Cobre 3.00 4,500
Fierro 3.25 5,500
Monel 3.50 6,500
Acero
Inoxidable 3.75 7,600

d),.
Asbesto Aluminio 3.25 5,500
Bronce -
recubierto Cobre 3.50 6,500
con metal Fierro 3.75 7,600
Monel 3.50 8,000
4-6% Cromo 3.75 9,000
Acero
Inoxidable 3.75 9,000

e).- Placa Aluminio 4.00 8,800

Bronce -
Metal Cobre 4.75 13,000
Sólido Fierro 5.50 18,000
Monel 6.00 21,800
Acero
Inoxidable 6.50 26,000

34
 b) Ancho del empaque ( Ne ).

Dee  Die
Ne = Fórmula No. 15
2
NOTA: Sí “Ne” es menor que el valor del mínimo especificado por TEMA “N” regirá
el especificado por este código.

C) TAPA DEL CABEZAL FLOTANTE.

B
B= Fórmula No. 16
4

B
L= Fórmula No. 17
1 .6
Donde.

L será un valor inmediato inferior en pulg. En números enteros.

ESPESOR REQUERIDO POR PRESION INTERNA “t” PARA TAPAS

ABOMBADAS.

5 * Pdt * L
t= Fórmula No. 18
6S
Donde:

35
Pdt = Presión de Diseño del lado de los tubos ( de 1.2 a 1.5 la presión de trabajo )
en Lb/pul2..

S = Fatiga del material de construcción en Lb/pulg2.

Se debe checar el espesor por presión externa, utilizando el procedimiento visto

en elementos de diseño, y este no deberá ser menor al determinado por este
procedimiento.

Recuerde que se debe obtener el valor de B en tablas y calcular:

B
Pa = Fórmula No 19
Li
th

El espesor total será:

tta = t +c Fórmula No. 20

Siendo c el sobre espesor por corrosión, el espesor total debe darse en espesor
comercial..

D) NÚMERO DE TORNILLOS DEL CABEZAL FLOTANTE.

a).- Diámetro de la localización de la reacción del empaque o diámetro medio

del empaque “G”.

G = Dee – 2b Fórmula No. 21

Donde:

b = ancho efectivo de asentamiento del empaque

b=bo cuando bo≤ ¼
N
bo = para unión sencilla ( cara plana ).
2

bo
b= cuando bo> ¼
2

b).- Carga de asentamiento del empaque ( Wm2 ).

Wm2 = b * Л * G * Y Fórmula No. 22

c).- Carga de los tornillos para condiciones de operación ( Wml ).

36
 Wml = Hp + H Fórmula No. 23

Hp = 2b * Л * G*m * Pdt Fórmula No. 24

H = 0.785 * G2 * Pdt Fórmula No. 25

Donde

Hp = Carga para sostener sellada la junta durante la operación del equipo en (

Lb ).

H = Fuerza de separación inducida por la presión externa en ( Lb ).

d).- Area necesaria de pernos ( Am ).

Am = Será la mayor de :

Wm2 Wml
pulg2. ó pulg2. Fórmula No. 26
Sfa Sfb

Donde:
Sfa = Fatiga del material de los tornillos a la temperatura de operación en Lb /
pulg2.
Sfb = Fatiga del material de los tornillos a la temperatura ambiente ne Lb/pulg2.

e).- Número mínimo de Tornillos ( Np ).

Am
Np = Fórmula No. 27
Ap
Donde:

Ap = Area transversal del tornillo ( ver tabla ).

DATOS DE LOS TORNILLOS

37
 Diámetro del No. De Hilos Area Distancia Distancia
tornillo (dp) por pulg. transversal mínima entre “E”
pulg del tornillo tornillos
½ 13 0.126 1-1/4 5/8
5/8 11 0.202 1-1/2 ¾
¾ 10 0.302 1-3/4 13/16
7/8 9 0.419 2-1/16 15/16
1 8 0.551 2-1/4 1-1/16
1-1/8 8 0.728 2-1/2 1-1/8
1-1/4 9 0.929 2-13/16 1-1/4
1-3/8 8 1.155 3-1/16 1-3/8
1-1/2 8 1.405 3-1/4 1-1/2
1-5/8 8 1.680 3-1/2 1-5/8
1-3/4 8 1.980 3-3/4 1-3/4
1-7/8 8 2.304 4 1-7/8
2 8 2.652 4-1/4 2
2-1/4 8 3.423 4-3/4 2-1/4
2-1/2 8 4.292 5-1/4 2-3/8
2-3/4 8 5.259 5-3/4 2-5/8
3 8 6.324 6-1/4 2-7/8

El número de pernos debe ser múltiplo de 4, para colocar la cuarta parte de los
tornillos en cada cuadrante y de una manera simétrica.

f ).- Espaciamiento máximo entre tornillos ( B max ).

6 *T
Bmax = 2dp + Formula No. 28
m  0.5

Donde

dp = Diámetro del tornillo en pulg.

T = Espesor de la brida. ( mínimo 2 pulg. ).
La distancia mínima de los tornillos se indica en la tabla dada anteriormente,

g).- Espaciamiento Real entre tornillos ( Breal ).

 * Dcb
Breal = Fórmula No. 29
Np

38
 Diam. Del tornillo R E B min.
(Dp)
¾ 1-1/8 13/16 1-3/4
7/8 1-1/4 15/16 2-1/16
1 1-3/8 1-1/16 2-1/4
1-1/8 1-1/2 1-1/8 2-1/2
1-1/4 1-3/4 1-1/4 2_13/16
1-3/8 1-7/8 1-3/8 3-1/16
1-1/2 2 1-1/2 3-1/4
1-5/8 2-1/8 1-3/8 3-1/2
1-3/4 2-1/4 1-3/4 3_3/4
1-7/8 2-3/8 1-778 4
2 2-1/2 2 4-1/4

h).-Revisión del ancho efectivo de asentamiento del empaque “Nr” por carga
de los tornillos.

Ab * Sfa
Nr = Fórmula No. 30
2 * *Y * G

Donde

Ab = Area reaL de los tornillos = Np * Ap. En pulg2.

Nr = Ancho expuesto del empaque en pulg.

El valor de Nr se compara con el de N hasta obtener N >Nr

E.-CALCULO DEL ESPESOR DE LA BRIDA DEL CABEZAL FLOTANTE

39
Momentos actuantes en la brida.

a),.Momento debido a carga de los tornillos ( Ma ).

Ma = w * hg Fórmula No. 31

Carga de los tornillos ( w ).

w = Ab * Sfa Fórmula N o. 32

Brazo de momento ( hg ).

hg = 0.5 * ( Dcb – G ). Fórmula No. 33

b).- Momento debido a la reacción de los empaques ( Mg ).

Mg = Hg *hg Fórmula No. 34

Carga en el empaque ( Hg ).

Hg = w – H Fórmula No. 35

c).- Momento debido a la fuerza hidrostática actuando sobre la brida ( Md

)..

Md = Hd * hd Fórmula No. 36

40
Fuerza hidrostática actuando sobre la brida ( Hd ).

Hd = 0.785 * Dib2 * Pdt Fórmula No. 37

Brazo de momento ( hd )

hd = 0.5*(Dcb – Dib ) Fórmula No. 38

d).- Momento debido a ( Ht ).

Mt = Ht *ht Fórmula No. 39

Diferencia entre la fuerza hidrostática total y la fuerza hidrostática actuando

sobre la cara interior de la brida ( Ht ).

Ht = H – Hd Fórmula No. 40

Brazo de Momento ( ht ).

ht = 0.5 * ( hd + hg ) Fórmula No. 41

e).-Momento total actuando sobre la brida bajo condiciones de operación

( Mb ).

Mb = Mg + Md + Mt Fórmula No. 42

f).- Espesor de la brida ( tb ).

Ma  Dcb  Dib 
J= * Fórmula No. 43
S * Dib  Deb  Dib 

1
Pdt * Dib  4 * L2  dib 2  2
F= *  Fórmula No. 44
8* S  Deb  Dib 

tb = F + ( F2 + J )1/2. Fórmula No. 45

Espesor total de la brida del cabezal flotante.

ttb = tb + Ecr + c Fórmula No. 46

Donde

Ecr = espesor de la cara realzada igual a 3/16” mínimo.

41
g).- Determinación del momento correctivo.

1
 t   Dib   2
2 2

D1 =  L       Fórmula No. 47
 2   2  

1
  Dib 1   2
2

D2 = L  t      
2
Fórmula No. 48
  2 8  

Dr = D2 – D1 Fórmula No. 49

x = Dr + 1/8” Fórmula No. 50

Dib
sen B1 = Fórmula No. 51
t
2 * (L  )
2

Hr = Hd*cot B1. Fórmula No. 52

t tb
hr = x Fórmula No. 53
2

Mr = Hr *hr Fórmula No. 54

42
 Se debe cump´lir que Mb – Mr < Ma en caso contrario se incrementará “Mr”
incrementando ttb t se deben repetir los cálculos.

F):_ ESPESOR DE LA CONTRABRIDA DEL CABEZAL FLOTANTE ( tcb ).

tcb = T – ( 2Ecr – Eec + Cm ) + D Fórmula No. 55

Donde

Ecr = Espacio ocupado por el empaque al ser comprimido = 1/16 pulg.

Cm = Claro mínimo par el acoplamiento de las bridas = 1/16 pulg.

D = Dp + 7/16”
ESPEJOS
Los espejos empleados en cambiadores de calor son placas planas circulares de
espesor constante, perforadas con agujeros circulares (Figura III.39), en los cuales
habrán de insertarse los tubos de transferencia para ser rolados y/o soldados, de
acuerdo a las necesidades del diseño, para formar un sello hermético en esta junta
y evitar la contaminación de los fluidos de proceso.

Los espejos cumplen tres funciones principales; primero como elementos divisores
entre los flujos del lado coraza y el del lado tubos, impidiendo el contacto directo
entre ellos, segundo, como elemento estructural para soportar las presiones tanto
del lado coraza como del lado tubos y tercero como elemento de sujeción de los
tubos.
Por lo anterior es evidente que están expuestos a un sistema complejo de cargas,
tales como presiones, efectos de temperatura y reacciones de soportes.
Las presiones actúan en el espejo de la manera siguiente:
En un cambiador de calor se tienen actuando dos presiones (lado tubos y lado
coraza). Al actuar las presiones en ambas caras del espejo, obviamente
tienden a contrarrestarse, pero el diseñador debe tomar en consideración el caso
más crítico y partir de la suposición de que una de estas es suprimida por alguna
causa y solamente está actuando en el espejo la mayor de las dos.
La temperatura actúa de dos maneras, primero: su distribución irregular en todo el
espejo causa esfuerzos por temperatura que en algunos casos son críticos; cuando
las temperaturas son altas (650 oF (343 oC) en adelante) o bajas (menores de –20
oF (-29 oC), se modifican apreciablemente las propiedades mecánicas y térmicas
del material, tales como esfuerzos, módulo de elasticidad, coeficiente de expansión
térmica, etc., lo que conduce a un problema más complejo.
Segunda: las diferentes temperaturas que actúan en los tubos y la coraza además
de las diferentes propiedades de estos elementos, causan fuerzas aplicadas al
espejo a través de los tubos.
Los tubos de transferencia, anclados sobre los espejos le transmiten cargas
actuando bien como tirantes o como puntales, dependiendo de las condiciones de

43
deformación y colocación de los tubos, además de los movimientos ocasionados
por diferencias de temperatura.
Existen fundamentalmente dos tipos de espejos, empacados y fijos (Figura III.12),
los primeros se dividen a su vez en flotantes y estacionarios, pudiendo presentarse
combinaciones entre ellos.

DISEÑO DE ESPEJOS
Los espejos constituyen un elemento importante dentro de un cambiador de calor,
por tal motivo, su cálculo debe efectuarse tomando en consideración cada uno de
los factores que puedan afectarlo tales como ranuras, corrosión,
recubrimientos, etc.
Aunque el diseño de los espejos es sumamente complejo, en el presente trabajo se
proporcionan tanto el procedimiento como las expresiones matemáticas de cálculo
en una forma ya elaborada, para lo cual se ha dividido en dos partes principales.
Fórmulas y especificaciones de espesores para espejos empacados; flotantes y
estacionarios.

3.- ESPESOR DE LOS ESPEJOS.

a) Por flexión.

1
F *G  P 2
T=   Fórmula No. 56
2 S

Donde.

F = 1.0 para espejos estacionarios y cabezal flotante.

F = 1.25 Para espejos estacionarios con tubos en “U”.
Pr = Profundidad de la ranura para placa divisoria normalmente es igual a 3/16”.
P = Presión de diseño ( la mayor entre la del lado de los tubos y el lado de la
envolvente).
G = Diámetro medio del empaque del espejo estacionario en pulg.
S = Fatiga del material de construcción en Lb/pulg2.

Espesor Total de los espejos.

Tt = T + Pr + c Fórmula No. 57

Donde “c” es el sobre espesor por corrosión. ( 1/8” si es acero al C. y 1/16” si es

aleación de acero ).

b) Por esfuerzo Cortante.

44
 0.31* DL P
T= *( ) Fórmula No. 58
do S
(1  )
p
Donde DL = Diámetro equivalente del perímetro que une los centros de los tubos
exteriores en pulg.

4* A
DL =
CT
CT = Perímetro de los tubos exteriores medidos de centro a centro en incrementos
de un pitch dado en pulg.
A = Área total dentro del perímetro CT en pulg2.
do = diámetro exterior de los tubos en pulg.
P = Distancia entre centros de los tubos adyacentes ( pitch ) en pulg.

(FAVOR DE VER DIBUJO DE UN ESPEJO EN LOS ANEXOS)

4.-ESPESOR DE LA ENVOLVENTE.

45
Espesor mínimo para envolventes cilíndricas sujetas a presión interna ( ASME ).

Pde * Ri
te = c Fórmula No. 59
SE  0,6Pde
Donde:
E es la eficiencia de la unión soldada.

El espesor de la envolvente no deberá ser menor al especificado por el código

TEMA que se muestra en la tabla siguiente.

ESPESOR MINIMO PARA ENVOLVENTES

Espesor mínimo
Di Acero al Carbón Aleación
en pulgs. Tubo Placa
8-12 incl. Ced 30 1/8
13-29 incl. 3/8 3/8 3/16
30-39 incl. 7/16 1/4
40-60 incl. 1/2 5/16

5.- TAPA DE LA ENVOLVENTE.

Espesor mínimo para tapas toriesféricas ( tte ) código ASME .

0.885* Pde * L
tte = c Fórmula No. 60
SE  0.1Pde

Donde

L = Diámetro de curvatura en pulg. Y esta es igual a Dci cuando se utiliza una

geometría del 6% de corona.

6.- SELECCIÓN DE LAS BRIDAS EXTERIORES.

Estas se seleccionan de acuerdo a la tabla No. 9 las cuales son: Bridas del cabezal
de retorno, Bridas del espejo Fijo y Brida del cabezal de entrada,

7.- CABEZAL DE ENTRADA.

46
Espesor mínimo para la tapa toriesférica.

0.885* Pdt * L
t= c Fórmula No. 61
SE  0,6Pdt

Espesor mínimo para tapas planas:

El espesor efectivo de la tapa plana será el mayor obtenido de las siguientes

fórmulas:

a).- Según TEMA R-8.21

1
 G 4 2 * hG * Atp * 100  3
G
Tp = 5.7 * Pdt * ( )   Fórmula No. 62
 100 Dp 

Donde:

Pdt = Presión de diseño del lado de los tubos en Pulg.

G = Diámetro medio del empaque en pulg.
hG = Distancia radial entre el diámetro medio del empaque y el diámetro entre centro
( Dcb  G)
de barrenos hG = .
2
Atp = área total transversal de tornillos.
Dp = Diámetro del tornillo.

Espesor Total ( Tpt ).

Tpt = Tp + 3/16”. Fórmula No. 63

Donde.

3/16” es la profundidad de la ranura ( cuando es de más de un paso ).

b).- Según ASME UG-34.

1
 Pdt h 2
Tp = G *  c´*  1.78 * W * G 3  Fórmula No. 64
 S S *G 

Donde:
c´ es un Factor que depende del tipo de junta y este es igual a 0.3 para la brida.

W Carga debida a los tornillos en Lb y esta se calcula con:

47
 W = Sa*Atp.

S = Fatiga del material de la tapa en psi.

Sa = Fatiga del material de los tornillos en psi.

NOTA.

El espesor de la tapa no debe ser menor que el del cilindro del cabezal.

Espesor del cilindro del Cabezal de entrada.

Este se calcula con la siguiente ecuación ecuación ( se debe utilizar la presión de

diseño de los tubos ).

Pde * Ri
te = c
SE  0,6Pde

8,. ESPESOR DE LAS MAMPARAS O PLACAS DE SOPORTE.

Este se determina por medio de la siguiente tabla. ( según TEMA R-4.41 )

ESPESOR DE MAMPARAS Y PLACAS DE SOPORTE

Diámetro nominal Espesor de las placas en pulg.
de la envolvente (Di) Distancia entre mamparas ó 1/2 de la diferencia
en pulgs. entre placas de soporte
12" y mayores 12" a 18" 18" a 24" 24" a 30 " mayor de 30"
8 a 14 incl. 1/8 3/16 1/4 3/8 3/8
15 a 28 incl 3/16 1/4 3/8 3/8 1/2
29 a 38 incl. 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8
mayor de 39 1/4 3/8 1/2 5/8 5/8

Para determinar la distancia entre placas de soporte se usa la siguiente tabla, que
indica la longitud máxima entre soportes para los distintos diámetros de tubo y
diferentes materiales

48
 LONGITUD MAXIMA ENTRE MAMPARAS O
SOPORTES DE TUBOS
Materiales y límites de temperaturas ( °F ) de los
tubos
Diámetro Acero al carbón ( 750° )
Aluminio y
Exterior Acero de baja aleación ( 850°) Aleaciones
de los
Tubos Níquel - Cobre ( 600° ) Cobre y Aleaciones
Pulg. Níquel ( 850°)
Niquel -Cromo-Fierro ( 1000° ) Pulgs.
3/4 60 " 52
1.0 74" 64
1-1/4 88" 76
1-1/2 100" 87
2.0 125" 110

9.- TIRANTES O TENSORES.

VARILLAS TENSORAS
La función de estas varillas es lograr un armazón rígido entre mamparas, placa
soporte y uno de los espejos, haciendo posible el manejo del haz de tubos
como un sólo elemento.
El número de varillas requeridas así como su diámetro están en función del diámetro
de la coraza (Tabla III.5) y deberán ser distribuidas en toda la periferia
de la plantilla de barrenado, teniendo cuidado en localizarlas también próximas al
corte de las mamparas para evitar problemas de vibración. Uno de los extremos de
estas varillas irán empotrados al espejo fijo empacado, cuando se trata de un haz
de tubos removible y este empotramiento se hará en el espejo próximo a la boquilla
alimentadora de la coraza cuando se trata de un equipo de espejos fijos.

El diámetro y número mínimo de estos se determina a partir de la siguiente tabla (

TEMA R-4.71 ).

Diámetro nominal de la Diámetro del No. Mínimo del

envolvente ( pulgs) tirante ( pulg.) tirante
De 8 a 15 3/8 4
De 16 a 22 incl. 3/8 6
De 28 a 33 incl ½ 6
De 34 a 48 incl. ½ 8
De 49 y mayores ½ 10

10.- PLACA DE PARTICION.

El espesor mínimo de la placa de partición no deberá ser menor que los mostrados
en la tabla siguiente. ( TEMA R-8.131 ).

49
Diámetro nominal Acero al Aleación de otros
Nominal de la Carbón materiales
envolvente ( Pulg )
Menores de 24 3/8 ¼
24 y mayores ½ ½

11.- BOQUILLAS

Cálculo del diámetro de las boquillas.

1
 W 2
Db =   *12 Fórmua+ No. 65
 0.785* 3600* V *  

Donde:

W = gasto masa del fluido en Lb / Hr.

V = Velocidad del fluido en la boquilla en pies / seg.
ρ = Densidad del fluido en Lb/pie3.

SOPORTES DEL EQUIPO

50
Los soportes de un recipiente se pueden seleccionar y diseñar tomando en cuenta
variables, tales como tamaño, peso, espesor de la coraza, espacio libre de
instalación y elevación del recipiente.
Los cambiadores de calor, considerados como recipientes, se pueden soportar por
medio de dos silletas que colocan de tal manera que las cargas sobre que las cargas
sobre cada una de ellas sean aproximadamente iguales.
Generalmente el peso y tamaño de un cambiador de calor resulta ser pequeño
comparado con el de un recipiente de almacenamiento, por la que haciendo un
análisis para determinar el espesor requerido por la placa de las silletas, estás
resultan de pequeño espesor.
La práctica ha demostrado, que utilizando una silleta con ángulo de 60º entre sus
extremos de apoyo y el centro del cambiador de calor y con placa de 3/8pulg.
(9.5mm.) de espesor, se tiene una silleta suficiente para soportar un cambiador
hasta 57,000 Lb (25,885 Kg) de peso, suficiente para los casos comunes. La altura
de las silletas será la mínima posible para no tener demasiada altura en las líneas
de tubería.
Como la coraza sufre variaciones en su temperatura de pared tiene pequeñas
alteraciones en su longitud, por lo que debe tener libertad para absorber estas
dilataciones y para tal efecto se tendrán perforaciones alargadas en la base de una
de sus silletas, a fin de que las anclas que sujetan al equipo con la
cimentación no restrinjan su libre desplazamiento .

DE CONSTRUCCIÓN
En la fabricación de equipos, existen limitaciones de construcción que deberán ser
consideradas al dimensionar cada una de las cuatro partes principales nombradas
anteriormente, en donde se presentan dimensiones mínimas permisibles en algunos
de sus elementos, a fin de prevenir las dificultades que se presentarían en caso de
contar con una dimensión más reducida. Las dimensiones mínimas de las que aquí
se habla, son una necesidad existente para la aplicación de las soldaduras en las
uniones, ya que no podrán permitirse dos o más uniones soldadas demasiado
próximas entre sí, por lo que al menos deberá dejarse una separación mínima de
tres veces el espesor de la placa que se esté soldando, para evitar en lo posible el
debilitamiento de la misma en la parte intermedia entre las soldaduras, a
consecuencia de la alta temperatura a que estará sujeta al ser aplicada la soldadura
en sus extremos.
Un ejemplo de lo anteriormente expuesto, puede ser la longitud requerida entre la
soldadura de la placa de refuerzo de una boquilla y la unión soldada de la tapa
toriesférica en el cabezal de entrada tipo “B” .

DE OPERACIÓN
El haz de tubos es el que encierra primordialmente los requerimientos
dimensionales del equipo para el buen funcionamiento del mismo, ya que de la
localización de las boquillas en la coraza y por consecuencia de la distribución de
las mamparas, dependerá en gran parte el funcionamiento adecuado del
cambiador.
El espaciamiento de las mamparas, deberá ser el calculado en el diseño térmico
(indicado en la Hoja de Datos), pero una de las limitaciones que habrán de

51
encontrarse, será la dimensión comprendida desde la línea de centros de cada
boquilla en la coraza a la pared de la mampara más cercana a ellas, que se deberá
evitar, resulte demasiado justa al radio interno de la boquilla en cuestión, teniéndose
presente que las temperaturas de operación ocasionan alteraciones de longitud en
el haz de tubos de los cambiadores con cabezal flotante o tipos “U”, por lo que
tendrá que considerarse un cambio de la posición relativa de las boquillas con las
mamparas en función de las temperaturas de operación (Ver Figura III.44.a).
Otra de las dimensiones del asa de tubos que deberá cuidarse en los equipos que
cuenten con uno o más mamparas longitudinales, o sea aquellos constituidos por
una coraza tipo F, G ó H, es la comprendida desde el espejo, ya sea el fijo, el flotante
o ambos según el caso, hasta el extremo de la mampara longitudinal, ya que de
esta dimensión dependerá el área de cruce longitudinal que se proporcione al fluido,
en su paso por esta sección del equipo; es por lo que tal dimensión deberá
calcularse a fin de obtener un área longitudinal de cruce similar al área transversal
de cruce, que se indica en la Figura III.44.c con un arreglo tipo “G” como ejemplo.

Para el funcionamiento adecuado del equipo se tomará una precaución más en

cuanto al tipo de flujo que ha de presentarse dentro de la coraza, esto es, siempre
que se requiere un flujo de arriba abajo, será necesario contar con un número para
de mamparas y nunca lo contrario, por necesidad de circulación y
desperdicio de área de transferencia en la longitud de tubos que no estaría en
contacto con la corrientes del fluido en la coraza.

DE MANTENIMIENTO
Al llevarse a cabo el mantenimiento de un equipo, será indispensable el empleo de
herramientas adecuadas y en ocasiones no adecuadas para el desensamble de
elementos mecánicos como son: tapas, bridas, boquillas, etc.
Durante el diseño mecánico y específicamente al dimensionar el equipo se deberá
prever una serie de dificultades que se presentarían sino existiera el espacio
suficiente para el manejo de las herramientas necesarias. En la Figura III.45.b se
muestran algunas de las dimensiones mínimas permitidas tanto en la fabricación
como en el mantenimiento del equipo.
Las restricciones dimensionales por construcción y mantenimiento pueden dar
como resultado, diferentes dimensiones para un mismo elemento, en cuyo caso
habrá de elegirse aquella que resulte mayor (Ver Figura III.45.b).
Los conceptos expuestos en los párrafos anteriores serán una ayuda para el
establecimiento de las proporciones longitudinales que interesa conocer en los
equipos que aquí se han visto.

DIMENSIONAMIENTO GENERAL
El equipo que se presenta es denominado por las normas TEMA como AES .

FABRICACIÓN
La finalidad de este capítulo es proporcionar un bosquejo de la secuencia de
actividades involucradas en la fabricación de cambiadores de calor.
Para lo anterior se incluyen los aspectos siguientes:
1. Capacidad y/o Recursos de Fabricación

52
2. Inventario de Materiales
3. Doblado de Tubos
4. Preparación de Placas
5. Rolado en Frío y Rolado en Caliente
6. Maquinados
7. Ensamble de Accesorios
8. Soldadura
9. Esmerilado
10. Tratamientos Térmicos
11. Ensamble
12. Inspección
Antes de iniciar la descripción de los diferentes puntos antes citados, es importante
señalar que algunas etapas de fabricación son independientes de otras por lo que
son realizadas en forma simultánea, sin embargo el tema de fabricación será tratado
con un planteamiento secuencial lógico, conforme se indica en la lista anterior y el
esquema de fabricación –

CAPACIDAD Y/O RECURSOS DE FABRICACIÓN

Normalmente se estima la capacidad de fabricación de una empresa o al menos
sirve de referencia, tanto la capacidad de carga en sus gruas como las dimensiones
útiles de trabajo en sus naves, que quedan limitadas por su longitud, ancho y altura
libre hasta el gancho de las gruas.
Lo anterior no es un indicador definitivo que establezca las posibilidades de una
empresa, ya que las características de toda la maquinaria, equipo y personal
con que pueda contar también influye, sin embargo es una manera comúnmente
empleada para catalogar a diferentes fabricantes.

INVENTARIO DE MATERIALES
El inventario de los materiales reviste importancia relevante en las empresas por las
grandes ventajas que proporciona, tales como:
a) Conocimiento de las cantidades y características de los materiales
almacenados
b) Identificación y localización rápida en almacén
c) Conocimiento de las necesidades de adquisición
Para obtener las ventajas indicadas anteriormente, será necesario cumplir con las
condiciones siguientes:
Elaboración de un registro detallado de todos los materiales en forma selectiva, es
decir; placas, forjas, tubos, accesorios, empaques, etc., incluyendo la especificación
del material y colada, así como sus dimensiones sin dejar de registrar la clave de
identificación del equipo a que pertenecen.
Marcar o etiquetar cada uno de los elementos almacenados con los mismos
números o claves con que se encuentran registrados según el punto anterior, a fin
de conservar correspondencia y lograr identificación inmediata, deberá tenerse
cuidado en el tipo de pintura que se emplea como marcador para evitar que el
manejo del material o el medio ambiente, borren las claves de identificación.
Asimismo deberá cuidarse que después de seccionar materiales o maquinar los
elementos forjados, sea restituida la marca con números o letras de golpe y así

53
mantener la identificación permanente. Cuando el espesor y tipo de material así lo
permitan.
Es recomendable que los materiales se almacenen cuidadosamente en un lugar
apropiado que evite el deterioro o destrucción de los mismos ya que de lo
contrario pudiera tenerse registrado un volumen de elementos que posiblemente no
sirvan en el momento de ser requeridos. Mantener el inventario siempre actualizado
incluyendo los nuevos materiales adquiridos y dando de baja aquéllos que han
salido del almacén.

DOBLADO DE TUBOS
El doblado de tubos de transferencia para haces tipo “U”, se efectúa normalmente
por medio de un dispositivo constituido por una polea principal calibrada al radio de
curvatura requerido y una segunda polea de pequeño
diámetro que hace curvar al tubo alrededor de la primera polea sin producir un
ovalamiento apreciable en el tubo.
El movimiento de la polea pequeña puede ser de tipo manual o neumático, debiendo
ser intercambiable la polea principal para diferentes radios de curvatura. Algunos
fabricantes evitan el ovalamiento de la sección transversal de los tubos, llenándolos
con arena sílica antes de doblarlos, especialmente cuando se trata de pequeños
radios de curvatura.
El radio mínimo de curvatura para tubos “U” se ha estandarizado a una y media
veces el diámetro nominal de los mismos, sin embargo esto no es limitativo
ya que depende del máximo adelgazamiento de la pared en los tubos permitidos
por “TEMA”, además del procedimiento utilizado por el fabricante.

PREPARACIÓN DE PLACAS
Esta etapa de la fabricación comprende el trazo y corte de placas, así como la
preparación de algunas aristas para la soldadura conforme a la forma y dimensiones
especificadas en dibujos de taller, sin dejar de tener presente las
tolerancias de fabricación que aseguran el ensamble adecuado entre elementos en
etapas de fabricación posteriores.
A continuación se clasifican los procesos utilizados con mayor frecuencia para el
corte en la práctica de un taller típico.

Aire Arco
Automático
tico Semiautomá
Manual
Flama
Segueta
Abrasivo Fricción Disco
Gillotina ó Cizalla
Mecánico
Corte

ROLADO EN FRIO Y ROLADO EN CALIENTE

54
Este evento en la fabricación consiste en la obtención de los cilindros que
constituirán las corazas, carretes y algunos cuellos de boquillas a partir de placas
planas.
Rolado en Frío.
El sistema de rolado en frío debe ser efectuado en placas de poco espesor (7/8
máximo), independientemente de la capacidad de la máquina roladora, debido a los
esfuerzos internos que se generan en la materia y las fracturas intergranulares que
pueden presentarse en el mismo.
Durante las operaciones de rolado, deberá comprobarse la redondez de los
elementos con la finalidad de proporcionar un ajuste adecuado con otros elementos,
tales como bridas y haces de tubos. La redondez de los cilindros puede
comprobarse mediante plantillas y mamparas calibradas para diferentes diámetros,
con lo cual puede detectarse cualquier ovalamiento en toda la longitud del cilindro y
en su caso, hacer la rectificación del rol con un rerolado o bien empleando gatos
hidráulicos.
Rolado en Caliente.
El rolado en caliente, es un procedimiento de fabricación que proporciona
un margen muy amplio en el uso de placas gruesas para la obtención de cilindros,
lo cual queda limitado únicamente por la capacidad de la máquina roladora y la
disponibilidad en el mercado de placas con gran espesor.
En este procedimiento es necesario elevar la temperatura de la placa al rango de
relevo de esfuerzos, es decir de 1100° F 1200° F, con lo cual el material disminuye
su rigidez y facilita el rolado, asegurando con ello la uniformidad en la estructura de
grano, se evita la generación de esfuerzos internos, además de
evitarse la posibilidad a producir fracturas intergranulares en la placa.

MAQUINADOS
Esta etapa comprende la fabricación de los elementos que involucran las tolerancias
dimensionales más estrictas, como es el caso de espejos, bridas, mamparas y todos
aquellos elementos a los que se requiere proporcionar un acabado superficial y de
forma especial. La fabricación de los elementos citados en el párrafo anterior, se
logra empleando máquinas herramientas tales como tornos horizontales, tornos
verticales, taladros radiales, taladros programables y en general máquinas que
emplean herramientas de corte por desprendimiento de viruta.
Conforme a los requerimientos geométricos y dimensionales de los elementos por
fabricar, se establece la secuencia de maquinado que tendrá que seguir el material
hasta llegar al estado final de pieza fabricada en apego estricto a los dibujos de
taller, así por ejemplo para fabricar un espejo, se seguirá la secuencia que aquí se
indica.

Operación Máquina empleada

1) Desbaste de caras y contornos del material (forja o placa) proporcionando la
geometría del espejo Torno vértical
2) Barrenado de espejo según plantilla de barrenado Taladro programable (control
numérico)
3)Rimado del espejo (Control numérico) Taladro programable (control numérico)

55
4) Barrenado de espejo para inserción de pernos en espejos con extensión para
bridar Taladro Radial
6) Maquinado de palacios Taladro Radial
7) Roscado de barrenos para varillas. Manual tensoras y tornillos de ojo Machuelo
8) Ranurado de espejos para placas de partición Fresadora

El ejemplo anterior ilustra el tipo de maquinaria que se utiliza y la secuencia que

podría seguirse para la fabricación del espejo de un cambiador de calor, sin
embargo puede modificarse conforme el caso que se tenga en particular y la línea
de fabricación establecida en el área de maquinados.

ENSAMBLE DE ACCESORIOS
En esta etapa de fabricación se efectúan los ajustes necesarios para la localización,
orientación e instalación de todos aquellos accesorios que son indispensables en
los cabezales y corazas de los cambiadores de calor, tales como boquillas, coples,
silletas, soportes para aislamiento, orejas de izamiento, placas de partición y en
general cualquier elemento que marquen los dibujos, buscando siempre cumplir con
las tolerancias que marcan las normas “TEMA”.
En este evento de fabricación, el ensamble de accesorios se efectúa mediante la
aplicación de puntos de soldadura a fin de hacer posible la revisión dimensional y
en su caso algún ajuste.

SOLDADURA
Para unir las diferentes partes de los intercambiadores de calor que deben tener
una unión integral o permanente, por ejemplo: bridas a coraza, coraza a cuellos de
boquillas, la coraza en si misma cuando se fabrica de placa rolada, etc. , se emplean
los diferentes procesos de soldadura eléctrica que se conocen, los cuales pueden
clasificarse en tres grupos muy generales que son:
a) Métodos Manuales.
b) Métodos Semiautomáticos.
c) Métodos Automáticos.
Prácticamente para cualquiera de los materiales metálicos que se emplean en
intercambiadores de calor, se pueden usar los procesos que quedan englobados en
los grupos mencionados.
a) El método de soldadura manual prácticamente lo constituye el proceso de arco
metálico protegido, en el cual la soldadura se obtiene por el calor generado por un
arco eléctrico formado entre un electrodo metálico recubierto y la pieza. La
protección se obtiene por la descomposición del recubrimiento del electrodo, el cual
al derretirse o quemarse forma una atmósfera gruesa que impide el contacto del
oxígeno y del nitrógeno con el metal fundido y además sirve de fundente para el
cráter , recoge parte, en el recubrimiento se añaden ingredientes metálicos y no
metálicos que determinan la composición química del material de depósito, por lo
cual se tiene gran variedad de soldaduras a partir de los diversos recubrimientos
que puede tener un electrodo.
La fuente de la energía de suministro proviene de alguno de los variados tipos de
máquinas que existen en el mercado y que fundamentalmente consisten en
transformadores especiales que proveen corriente alterna y para producir corriente

56
continua se dispone de unidades motor generador, transformadores con rectificador
o generadores impulsados por motores de combustión interna. La potencia de todas
las máquinas de soldar es indicada por la corriente de salida, variando desde 100
amperes que se emplean en trabajo muy sencillos, hasta 1,200 ó más en las
máquinas automáticas industriales.
b) En los métodos semiautomáticos en material de aportación es suministrado
automáticamente y sin interrupción por la máquina, aunque el movimiento de
avance y posición del electrodo se hace manualmente.
Los principales procesos que se usan son:
1.- MIG (Metal Iner Gas). Soldadura de Arco metálico con gas. En este proceso la
protección del arco se obtiene con un gas, una mezcla de gases o una mezcla de
gas con un material en polvo. El electrodo es consumible y suministra el material de
relleno.
2.- TIG (Tungsten Inert Gas). Soldadura de arco tungsteno con gas. En este proceso
el arco se forma entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza. La
protección se logra con un gas o mezcla de gases y el material de aportación se
provee separadamente.
c) Los procesos de soldadura automática permiten que tanto la alimentación del
material de aportación como el avance y posición del electrodo se hagan
precisamente en forma automática, aunque naturalmente requiere el control por un
operador.
A los procesos MIG y TIG antes mencionados, se hacen adaptaciones de
mecanismos y se logran procesos completamente automáticos, pero el proceso
más usado de soldadura automática, es el arco sumergido en el fundente que en
forma granular cae sobre el arco. En avance y posición del electrodo lo efectúa
automáticamente la máquina correspondiente.
Existen tres puntos importantes que deberán tenerse presentes para la aplicación
de cualquier tipo de soldadura referidos al material que se va a soldar y son:
Limpieza.
Las superficies que van a ser soldadas deberán estar limpias y despejadas de
cualquier material extraño como: costras, grasa, aceite, marcas de pintura, etc.,
removiéndose perfectamente de las partes en contacto y adyacentes, utilizando
cepillo metálico, esmeril, arco aire (arcair) o cualquier otra herramienta adecuada.
Estos materiales extraños deben ser removidos para impedir que se mezclen con la
soldadura y hagan disminuir su resistencia ya que se forman soldaduras, poros e
incrustaciones con tales elementos perjudiciales. Como se ve, la limpieza es un
factor muy importante que es necesario atender cuidadosamente.
Biselado. En la fabricación de recipientes, la forma en que se sueldan las piezas de
la unidad en sí es de uniones a tope, exceptuando boquillas, soportes, refuerzos,
etc. El bisel o chaflán tiene por objeto hacer llegar el electrodo a la parte interna de
la pieza de espesor considerable para obtener fusión completa del material y
penetración total de la soldadura. No es necesario preparar los bordes con biseles
cuando el espesor de placa es de 6.3mm. (1/4 pulg.) o menor y tenga que ser
soldada por un solo lado y en espesores de 9.5mm. (3/8pulg.) o menor, para placas
soldadas por ambos lados.
Cuando se sueldan por un solo lado las placas con mayor espesor a 6.3mm. (1/4
pulg.), es necesario hacer un bisel para obtener penetración completa.

57
Cuando se sueldan por ambos lados las placas con mayor espesor a 9.5mm. (3/8
pulg.), se requiere hacer bisel por uno o ambos lados, según el grosor de las placas
para obtener penetración y fusión completas.
Precalentamiento.
Con el fin de reducir la fragilidad de la soldadura, es necesario precalentar las zonas
afectadas por la misma, con lo que se logra un rango de enfriamiento de mayor
duración, siendo así que el endurecimiento es mínimo pues es sabido que
precisamente para aumentar la dureza del acero por medio de tratamiento
térmico, se calienta hasta una temperatura en que cambia la estructura molecular
(temperatura crítica) y luego se enfría rápidamente. En las soldaduras es perjudicial
este endurecimiento ya que es sólo una pequeña porción del material la que sufre
tal endurecimiento, teniéndose como consecuencia la fragilidad y la presencia de
grandes tensiones internas cuyos efectos son perjudiciales.
El Código ASME, Sección VIII, menciona en el apéndice “R” las temperaturas
mínimas de precalentamiento y entre pasos de soldaduras. Para los materiales del
grupo P’1 (Grupo en el que se incluyen los aceros al carbono) las
temperaturas son como sigue: 175º F para materiales que tienen un máximo
contenido de carbono especificado de 0.30% y un espesor en la junta que excede
25.4mm. (1 pulg.). 50º F para todos los demás materiales de este Grupo P.
La zona que debe precalentarse abarca hasta una distancia de tres veces el
espesor del material a soldar, medidos desde el centro de la junta; aunque puede
usarse cualquier medio para suministrar calor de precalentamiento, es lo más
común el empleo de sopletes de oxi-acetileno u oxibutano-propano. Para la
medición de la temperatura es muy práctico el uso de los indicadores de
temperatura Tempilstik o Markal, que son crayones que se funden o derriten al
ponerse en contacto con el metal que ha llegado a la temperatura a la cual están
graduados, para lo cual existen indicadores graduados desde 100º F hasta 2,000º
F y en forma de pastillas hasta 3000º F.
Es necesario aclarar que el precalentamiento no asegura necesariamente un
complemento satisfactorio de las juntas soldadas ya que es afectado por factores
fuera de control efectivo, tales como: análisis químicos, propiedades mecánicas,
espesores adyacentes muy gruesos, etc.

ESMERILADO
El esmerilado es una operación en la fabricación que puede representar o
establecer la diferencia entre la calidad y la mediocridad del equipo fabricado, no
solo por la apariencia que puede adquirir el producto terminado, sino por la
integridad que puede lograrse en cada parte del mismo que es más importante,
lograda con la eliminación de rebabas, aristas agudas excedentes en cordones de
soldadura, bordes que pudieran interferir en el ensamble de elementos, escorias y
óxidos que pueden originar defectos internos en soldaduras, etc., además de
poderse efectuar con esta operación algunos ajustes que requieren precisión como
es el caso del ensamble de boquillas coraza por ejemplo.
Con lo anteriormente expuesto, puede apreciarse la importancia que reviste este
evento en la fabricación y el cuidado con el que deberá efectuarse, a fin de obtener
un producto que refleje calidad.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS

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Los tratamientos térmicos en general, tienen como finalidad el modificar las
propiedades mecánicas y características físicas de los aceros, para lo cual deberá
seleccionarse el tratamiento térmico que satisfaga los requerimientos del material
conforme a las necesidades del servicio que deba cumplir.
Existen tratamientos para refinar el grano, para suavizarlo y hacerlo maquinable,
para hacerlo dúctil, para hacerlo duro, para hacerlo resistente a la
tensión, a la fatiga, al desgaste al impacto, para eliminar tensiones internas, etc.
Naturalmente el tratamiento térmico deberá ser acorde a la composición química
del acero y su aplicación, pues sería absurdo templar por ejemplo, un acero cuya
composición sabemos de antemano que no va templar, así como también no tendría
sentido recocer un acero altamente aleado inclusive de media aleación, para
utilizarlo en estado suavizado.
Los tratamientos térmicos más usuales se indican a continuación, aunque no serán
tratados a fin de no desviar la atención del tema que ahora nos ocupa,
(fabricación), solamente abordaremos lo referido a “Relevado de Esfuerzos” que es
aplicable en la fabricación de los cambiadores de calor.
a) Recocido.
b) Normalizado.
c) Relevado de Esfuerzos.
d) Temple.
e) Revenido.
f) Temple Superficial.
g) Cementación y Nitruración.
RELEVADO DE ESFUERZOS
Los esfuerzos mecánicos internos en el acero son originados como consecuencia
del trabajo en frío del mismo, esto es, cuando ha sido deformado o bien cuando le
ha sido aplicada una cantidad considerable de soldadura, es
entonces cuando se hace necesario eliminar dichos esfuerzos en el material a fin
de evitar problemas como pueden ser por ejemplo; la corrosión por esfuerzos o bien
fragilidad de las uniones soldadas.
Este tratamiento consiste en elevar la temperatura del material al valor
marcado por el Código ASME VIII en su Tabla UCS-56 o UCS-56-1 (Alrededor de
1100º F) durante un periodo establecido en estas mismas tablas en función del
espesor y tipo de material, en seguida de lo cual dejará enfriarse dentro del horno o
fuera de el al medio ambiente.
ENSAMBLE
Los diferentes elementos y componentes fabricados en las diversas áreas de la
planta, son reunidos en el área de ensamble que es la etapa en la que el proceso
de fabricación de los cambiadores de calor quedará incluido.
Es aquí donde los tubos, mamparas, placa soporte, espaciadores, varillas tensoras
y espejos son ensamblados para constituir el haz de tubos, el cual será alojado
cuidadosamente en la coraza para que posteriormente, puedan ensamblarse los
cabezales y/o tapas, lográndose así constituir el equipo terminado.
Durante el proceso de expansionado de los tubos o rolado como suele llamársele,
la fuerza de expansión de la máquina es calibrada de tal forma que todas las uniones
tubo-espejo, quedan igualmente selladas tomando en consideración las tolerancias
dimensionales en los tubos y barrenos del espejo. Cuando se requiere soldadura de

59
sello o de resistencia en la unión de tubos a espejo, deberá tenerse presente que
su aplicación ya sea mediante procedimientos manuales o automáticos será
posterior al expansionado de los tubos, ya que de lo contrario se corre el riesgo de
fracturar las soldaduras.

INSPECCIÓN
En relación a la inspección puede decirse que es una de las actividades de mayor
relevancia por estar involucrada en la fabricación de cada uno de los elementos que
constituyen a un cambiador de calor, además de ser la actividad que puede
asegurar la aceptación del equipo terminado por parte del cliente, ya que durante la
inspección se estará vigilando el apego estricto a los estándares, códigos, normas
y requisitos del cliente, además de incluir una serie de pruebas no destructivas
indispensables para asegurar la integridad de los materiales y partes fabricadas del
equipo.
Durante la fabricación y al término de la misma, se efectúa la inspección por
diferentes procedimientos, siendo los más comunes los siguientes:
1) Inspección visual.
2) Inspección dimensional.
3) Inspección por líquidos penetrantes.
4) Inspección por partículas magnéticas.
5) Inspección por corrientes Eddy.
6) Inspección por ultrasonido.
7) Inspección radiográfica.
8) Prueba hidrostática.
Existen otro tipo de pruebas que no se incluyen en la lista anterior por ser aplicables
en la obtención de los materiales y no en la fabricación del equipo, siendo algunas
de estas pruebas las siguientes:
a) Análisis químico.
b) Análisis metalográfico.
c) Prueba de tensión.
d) Prueba de aplastamiento.
e) Prueba de abocinado.
f) Prueba de doblez.
g) Prueba de impacto.
Prueba de dureza.
Generalmente el fabricante de un equipo no requiere efectuar las anteriores pruebas
de laboratorio, ya que en la compra de los materiales deberá obtener un certificado
de calidad en el que se indique, la especificación del material según normas,
dimensiones, cantidad, peso, composición química, tratamientos térmicos,
propiedades mecánicas y el resultado de pruebas específicas solicitadas por el
cliente.
A continuación se proporciona una breve descripción de cada uno de los
procedimientos de inspección realizados durante la fabricación de un cambiador de
calor.
1) Inspección Visual.
La inspección visual es el método de inspección básico no destructivo y deberá
efectuarse antes, durante y después del depósito de cualquier soldadura.

60
La interpretación visual es la base de todos los otros métodos de prueba no
destructivos ya que finalmente los resultados son interpretados visualmente.
Las pruebas con partículas magnéticas (PM) y líquidos penetrantes (LP) son
considerados como ayuda a la inspección visual en la misma categoría con lentes
de aumento e iluminación apropiada. Ambas pruebas (PM) y (LP) en adición a la
radiografía R, ultrasónica (U) y corrientes Eddy (CE), detectan discontinuidades no
perceptibles al ojo, está es la razón principal de las pruebas no destructivas, sin
embargo la interpretación y resultados finales se llevan a cabo visualmente; la
“lectura” de radiografías es un excelente ejemplo.
El método de inspección visual proporciona una imagen total del proceso de
soldadura más que cualquier otro método de inspección y sus resultados son
directamente proporcionales al conocimiento y experiencia del soldador, supervisor
e inspector.
El presente método de inspección se limita a la detección de discontinuidades y
defectos superficiales en elementos maquinados, acabados superficiales, así como
la apariencia en la preparación y aplicación de cordones de soldadura, apariencia
en la preparación y aplicación de cordones de soldadura, apariencia de
recubrimientos con depósitos de soldadura, geometría adecuada y en general todo
aquello que pueda ser detectado externamente.
2) Inspección Dimensional.
Este método de inspección se limita a la verificación de cada una de las dimensiones
especificadas en los dibujos de taller del cambiador de calor.
La gran importancia de este tipo de inspección, obliga a utilizar elementos de
medición tan precisos como las tolerancias de fabricación lo permitan, es por esto
que será indispensable contar con instrumentos de medición para interiores,
exteriores, ángulos, radios, espesores, longitudes, etc., con la escala de medición
apropiada.
3) Inspección por líquidos penetrantes (LP).
La técnica de pruebas no destructivas denominada líquidos penetrantes se aplica
para detectar discontinuidades que salen a la superficie de los objetos por verificar,
tales como: poros grietas, traslapes, costuras, falta de penetración, cordones de
soldadura, etc.
De las pruebas no destructivas es la más económica, pero tiene el inconveniente de
no poder detectar discontinuidades subsuperificiales, además de que las
indicaciones de los defectos no proporcionan valores exactos del tipo y magnitud
del defecto.
Descripción del método.
La inspección de un material mediante líquidos penetrantes, es una inspección no
destructiva con la cual se obtiene la imagen del defecto sobre la superficie de la
pieza, deduciéndose de esta forma la naturaleza de la discontinuidad para aceptar
o rechazar el objeto sujeto a verificación. Esto se logra
mediante la aplicación de un líquido penetrante sobre la superficie de la pieza a ser
examinada, permitiendo que penetre en las aberturas del material, después de lo
cual el exceso de líquido es removido. Se aplica entonces un revelador, el cual es
humedecido o afectado por el penetrante atrapado en las discontinuidades. De esta
manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que pueda ser vista
ya sea directamente o por medio de una lámpara de luz negra.

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Existen dos tipos de penetrante: el primero corresponde a aquéllas pruebas donde
se emplean penetrantes fluorescentes y el segundo corresponde a las verificaciones
donde se emplean tintes penetrantes visibles.
Métodos de observación:
Los métodos de observación se clasifican en función del tipo de penetrantes
utilizado como sigue:

SIMPLE VISTA USO LUZ NEGRA

LÍQUIDO PENETRANTE ROJO VERDE FLUORESCENTE
LÍQUIDO REMOVEDOR INCOLORO INCOLORO
LÍQUIDO REVELADOR BLANCO BLANCO.

4) Inspección por partículas magnéticas.

Este método permite detectar discontinuidades en materiales que pueden ser
altamente magnetizados. Los defectos que detecta pueden ser superficiales y/o
internos. Dentro de la industria de la pailería se usa para detectar posibles
discontinuidades en barras, forjas, tubos, soldaduras, placas, etc. Tales como
grietas, costuras, poros, inclusiones, laminaciones, etc. La prueba de partículas
magnéticas es una técnica relativamente sencilla, basada en la propiedad que
presentan ciertos materiales de convertirse en imanes.
El principio básico de este método es el de establecer un campo magnético en el
material de la pieza que deberá ser inspeccionada de tal manera que si es
interrumpido por una o más discontinuidades, se producirá un escape de campo
magnético reflejándose en la superficie. El patrón de discontinuidades es
manifestado por la aplicación en las áreas por inspeccionar de finas partículas
magnéticas en forma de polvo seco o suspendidas en un líquido, las cuales se ven
afectadas al ser interrumpido el campo magnético pro algunas discontinuidades,
de tal manera que estás podrán ser localizadas y evaluadas por la observación del
aumento o concentración de partículas. Algunos de los factores que determinan la
detectabilidad de discontinuidades son: la corriente de magnetización, la dirección
y densidad del flujo magnético, el método de magnetización y las propiedades del
material que deberá ser inspeccionado.
La magnetización de la pieza o material que deberá ser inspeccionado, se efectúa
usualmente suministrando a través del mismo corriente de alto amparaje y bajo
voltaje o colocándola en un campo magnético (bobina). La corriente eléctrica
empleada para generar el campo magnético puede ser alterna (CA) o directa (CD),
con la ventaja de esta última sobre la primera de producir campos magnéticos de
mayor “penetración” para la detección de discontinuidades “profundas” en la
inspección del material.
Comparado con el método de inspección de líquidos penetrantes (LP) tiene las
siguientes ventajas o desventajas:. Revela discontinuidades tales como fracturas no
abiertas (fracturas llenas con carbón, escorias y otros contaminantes) que no son
detectables por el método (LP), son generalmente más rápidas, económicas y
requieren menos limpieza.
Tiene dificultades para su interpretación cuando se inspeccionan ensambles de
soldadura donde las características magnéticas del metal de depósito de soldadura

62
difiere apreciablemente de las del metal base o donde el campo magnético no es
apropiadamente orientado.
5) Inspección por corrientes Eddy (CE).
La inspección por corrientes Eddy hace necesario que la parte e inspeccionar sea
sometida a la influencia de un campo electromagnético por corriente alterna (CA).
Está prueba es utilizada para detectar y en muchos casos
para evaluar discontinuidades superficiales subsuperficiales en cualquier material
que sea un conductor eléctrico.
El efecto del campo electromagnético sobre el elemento inspeccionado puede ser
de dos clases: si las corrientes Eddy son inducidas y si el material es magnético los
campos magnéticos son también establecidos. Una separación completa de estos
dos efectos en materiales magnéticos no es fácilmente realizable, sin embargo
puede ser obtenido un alto grado de diferenciación por el uso de técnicas
especiales.
El campo electromagnético alterno es generalmente producido por un inductor
(Bobina) posicionado cerca del elemento bajo prueba. La selección de la sección,
dimensión y arreglo de la bobina es regida por la sensibilidad requerida para
detectar las discontinuidades, la orientación de las mismas y el perfil del elemento
inspeccionado.
En las pruebas por corrientes Eddy, la magnitud y dirección de las corrientes Eddy
son alteradas por discontinuidades en el metal. Este cambio en las corrientes Eddy
es detectado por la bobina, o por otra bobina separada; el cual actúa a través de un
circuito electrónico para registrar la discontinuidad.
Puesto que las corrientes Eddy pueden ser inducidas en cualquier conductor, la
prueba de (CE) puede ser empleada en materiales magnéticos o no magnéticos.
En pruebas de materiales magnéticos, la distribución de flux magnético es afectado
por variables magnéticas. Si la variación en el flux es asociada con discontinuidades
en el material, las discontinuidades son detectadas.
Durante la preparación del material que debe ser inspeccionado, deberá ser
removida cualquier superficie polvosa que pueda ser magnética o que haga la
función de un conductor eléctrico.
El diseño de la bobina que produce el campo magnético es usualmente dependiente
del perfil del elemento por inspeccionar y el tipo de discontinuidades que se buscan.
La técnica más comúnmente usada en productos tubulares soldados requiere una
bobina (o bobinas) que envuelva al material. La información reunida por el examen
de la bobina es transmitida al circuito de prueba y analizada electrónicamente. Otra
técnica de la prueba por (CE) emplean bobinas que no rodean al material para ser
inspeccionado.
En límite práctico para penetración de (CE) en muchos metales no magnéticos es
aproximadamente ¼ pulg. (6mm.) debajo de la superficie. Esta penetración
depende de la frecuencia elegida para excitar al campo electromagnético.
Usualmente las frecuencias están en el rango de 500 Hz a 500 KHz.
Las dos ventajas más significativas de las pruebas electromagnéticas sobre otros
métodos de inspección son:
a) En muchos casos pueden ser completamente automatizados, proporcionando
una inspección automática a gran velocidad y a un costo relativamente bajo.

63
b) Bajo ciertas circunstancias las indicaciones producidas son proporcionales al
tamaño de la discontinuidad. También las pruebas pueden ser utilizadas para
clasificar.
6) Inspección por ultrasonido.
El método de inspección por ultrasonido es aplicable a casi todos los materiales.
Sus principales limitaciones son geometría, acceso al punto de inspección (juntas
soldadas) y la capacidad de penetración de la emisión del sonido.
El método de ultrasonido utiliza la transmisión de energía mecánica en forma de
ondas de frecuencia arriba del rango audible. Las reflexiones de esta energía por
discontinuidades en los metales son detectadas en cierto modo, análogas a la
detección de ondas de luz reflejadas en transferencia media. En la técnica de pulso-
eco (la más usada comúnmente), un transductor y trasmite una pulsación de sonido
de alta frecuencia dentro y a través del material y el sonido reflejado, es recibido
desde una discontinuidad, la superficie opuesta u otras superficies del elemento
inspeccionado. El sonido reflejado es recibido como un eco, el cual junto con la
pulsación original, es manifestado en la pantalla de un tubo de rayos catódicos. El
método puede ser usado para detectar ambas superficies y discontinuidades
“profundas”.
Antes de iniciar la prueba, el instrumento debe ser calibrado contra un estándar de
referencia. Por lo regular es deseable que la emisión de sonido intersecte el plano
de la discontinuidad a los 90º o cerca de ellos, de tal manera que la máxima señal
reflejada regrese al transductor. La superficie de prueba utilizada para exploración
con el transductor es seleccionada primeramente sobre
las bases del perfil de la soldadura o elemento por inspeccionar y frecuentemente
por el acceso requerido para prueba. El patrón de examinación debe ser suficiente
para que pase la emisión de sonido proyectada a través del elemento inspeccionado
en todo su volumen para permitir la detección de posibles defectos. En algunos
materiales las soldaduras son muy difíciles de inspeccionar ultrasónicamente, por
ejemplo: las soldaduras de aleación a base níquel y los aceros inoxidables
auténticos, atienden a disipar y dispersar la emisión de sonido, la penetración de la
emisión de sonido en estos materiales es limitada y la interpretación de los
resultados puede ser difícil. El personal debe ser calificado y en general requiere
mayor adiestramiento y experiencia para la inspección por ultrasonido que para los
otros métodos comunes de inspección.

7) Inspección Radiográfica.
La radiografía es básicamente una fotografía de dos dimensiones de la distribución
de la intensidad de alguna forma de radiación, proyectada desde una fuente y la
cual ha pasado a través de un material que atenúa parcialmente la intensidad de la
radiación. Los huecos, cambios de espesor o regiones de diferente composición,
será bajo circunstancias favorables, presentadas como sombras de diferente
tonalidad sobre la superficie de la película radiográfica.
La radiografía industrial, empleando como fuente de radiación los rayos “X” o
radiaciones “GAMA”, es ampliamente usada en la verificación de soldaduras en la
fabricación de cambiadores de calor, recipientes a presión, líneas de tuberías, etc.,
así también para detectar discontinuidades de los materiales metálicos, rolados,

64
forjados, etc. Por lo tanto con esta técnica se pueden detectar poros, grietas, falta
de penetración, escoria, cavidades gaseosas, etc.
De lo anterior, se deduce que con esta prueba no destructiva se pueden detectar
discontinuidades internas y superficiales. En las pruebas radiográficas se requiere
generalmente de un film expuesto a las radiaciones “X” o “GAMA”, que penetran el
objeto inspeccionado.
Dicho film se somete posteriormente al proceso de revelado, quedando listo para
su interpretación.
Como todas las pruebas no destructivas, la radiografía presenta ventajas y
limitaciones.

Ventajas de la inspección radiográfica:

a) Su uso se extiende a diversos materiales.

b) Se obtiene una imagen visual del interior del material.
c) Se obtiene un registro permanente visual del objeto inspeccionado.
d) Revela la naturaleza interna de los materiales.
e) Descubre los errores de fabricación y ofrece las indicaciones correctivas.
f) Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.

Limitaciones de la inspección radiográfica:

a) No es recomendable utilizarse en piezas de forma geométrica
complicada.
b) No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el objeto sea
inoperante (no se obtiene la definición correcta en el Film).
c) No se puede emplear cuando el material por inspeccionar, no tenga acceso
cuando menos en dos de sus caras (espacios para colocar fuente de radiación y el
Film).
d) No detecta las fallas denominadas laminaciones.
e) Su uso requiere mucha seguridad.
f) Una laminación grande es su capacidad de penetración.
8) Prueba Hidrostática (ASME-VIII,DIV.1).
UG-99(a).- Todos los recipientes terminados, excepto aquellos que se prueben de
acuerdo a los requerimientos de UG-100 o UG-101, deberán pasar
satisfactoriamente la prueba hidrostática.
UG-99(b).- Excepto como se permite en (a) y (k), los recipientes diseñados para
operar con presión interna, deberán probarse hidrostáticamente a presión en
cualquier punto de recipiente por lo menos igual a 1.5 veces la presión máxima de
trabajo permitido (o de diseño) misma que deberá ser marcada en la “placa de
datos” del recipiente.
UG-99(c).- Una prueba hidrostática basada sobre una presión calculada, puede ser
aplicada por acuerdo entre el usuario y el fabricante. Cuando se emplea esta
presión, el inspector deberá reservarse el derecho de requerir del fabricante o
diseñador, la “Memoria de Cálculo” para determinar la presión de prueba
hidrostática de cualquier parte del recipiente.

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UG-99(d).- Los requerimientos en (b) representan el estándar mínimo de presión
para la prueba hidrostática requerida, los requerimientos en (c) representan una
prueba especial basada sobre los cálculos. El código ASME no
especifica el límite superior de presión para la prueba hidrostática, sin embargo; si
la presión de prueba se excede intencional o accidentalmente del valor determinado,
el inspector deberá reservarse el derecho de rechazar el recipiente. UG-99(e).- Para
pruebas hidrostáticas en unidades con cámaras
combinadas, Ver Código ASME Sección VIII, Div. 1, párrafos UG-99(e), UG-19(a) y
UG-21.
UG-99(h).- Es recomendable instalar una pequeña válvula de alivio de líquido
ajustada a 1 1/3 de la presión de prueba en el sistema a presión, para el caso en
que el recipiente incremente su temperatura estando ausente el personal
de supervisión. UG-102(a).- Deberá estar conectado un indicador de presión
directamente al recipiente y si este no fuese totalmente visible al operador que
controla la presión aplicada, se deberá instalar otro donde le permita vigilarlo
totalmente durante la prueba. En pruebas de grandes recipientes es recomendable
utilizar un graficador de presión además de los dos manómetros convencionales.
UG-102(b).- Los manómetros de prueba empleados deberán tener preferentemente
carátulas graduadas sobre un rango cerca del doble del rango de la máxima presión
de la prueba y en todo caso no menos de 1 1/2 veces. UG-102(c).- Todos los
manómetros deberán ser calibrados contra un estándar con una balanza de pesos
muertos o un indicador de presión maestro calibrado, cada vez que por alguna razón
se dude de su precisión.

Otros:
1) Antes de iniciar la prueba, el recipiente deberá ser bloqueado apropiadamente
para permitir la examinación de todas sus partes y prevenir deformaciones
causadas por la carga de agua.
2) Deberá proveerse una ventilación adecuada en los puntos altos del recipiente
(purgas de aire) con el fin de asegurar que todas las partes del recipiente podrán
ser llenadas con agua.
3) La temperatura del agua podrá ser aproximadamente a la del ambiente, pero no
menor de 60º F (16º C), ya que si ésta es menor, la humedad en el aire puede
condensarse en las superficies causando dificultades de interpretación durante la
prueba.
4) Deberán emplearse dos manómetros para asegurar un registro real de la presión
aplicada. Si únicamente se utiliza un manómetro y este llegará a fallar durante la
prueba, el recipiente podría dañarse por sobre-presión.
5) La examinación del recipiente deberá realizarse a la presión de prueba
especificada, misma que por ningún motivo deberá excederse. Lograda la presión
de prueba deberá mantenerse durante un tiempo razonable (previo acuerdo entre
el inspector y el fabricante), no menor de dos horas, a fin de hacer posible la
inspección visual de todas las juntas y conexiones para detectar posibles fugas.
6) Al terminar la prueba, el recipiente se deberá drenar e inspeccionar las superficies
del mismo, para confirmar que no haya sufrido deformaciones.
7) Deberá efectuarse una prueba neumática en las placas de refuerzo de boquillas
y registros a través de los barrenos testigo (uno de ¼ pulg. diámetro NPT para

66
boquillas de 12 pulg. de diámetro. y menores y dos en refuerzos de boquillas de 14
pulg. diámetro y mayores) con el fin de detectar posibles fugas en las soldaduras,
asimismo se deberá evitar que antes de la prueba hidrostática se encuentren
tapones colocados en estos barrenos testigo.

MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN

ASPECTOS GENERALES
Los programas de mantenimiento básicamente tienen como objetivo reducir la
frecuencia y duración de reparaciones, así como la de obtener la máxima eficiencia
y economía en el funcionamiento y conservación de equipos e instalaciones. El
presente capítulo describe las principales actividades del mantenimiento aplicadas
a cambiadores de calor.
Mantenimiento. Es el conjunto de actividades que es necesario desarrollar para
conservar edificios, equipos, instalaciones, etc., en condiciones óptimas de servicio
y prolongar la vida útil y su operación al máximo nivel de eficiencia.
Las actividades de mantenimiento tienen dos aspectos:
El técnico y el económico. El objetivo inmediato del mantenimiento es conservar en
condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y confiable las instalaciones y
equipos, para no demorar ni interrumpir sus servicios.
El objetivo básico del mantenimiento es contribuir por los medios disponibles a
sostener lo más bajo posible el costo de operación de equipos e instalaciones.
El análisis de los múltiples problemas que se han presentado al personal de
conservación en las instalaciones e industrias ha determinado la aplicación de los
sistemas de mantenimiento clasificándolos en tres grupos:
Predictivo
Preventivo
Correctivo
Mantenimiento Predictivo. Se basa fundamentalmente en detectar una falla antes
de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicio de la operación, para ello
se usan instrumentos de diagnóstico y pruebas no destructivas.
Uno de los aspectos del mantenimiento predictivo, se refiere a la vida útil de los
elementos, esto nos lleva a definirlo como los trabajos necesarios para efectuar la
reposición de las piezas que han estado sujetas a fatigas o desgaste, cuando han
cumplido el término de vida útil fijado por el fabricante o por las normas que lo rigen.
En estos casos los elementos deben ser sustituidos, no importa que den la
impresión de encontrarse en buenas condiciones de trabajo.
El mantenimiento predictivo es aplicado a unidades en las que una falla mecánica
imprevista puede poner en peligro las instalaciones o vidas humanas.
El mantenimiento predictivo tiene las siguientes ventajas:
a) No sustituye en forma rutinaria partes costosas sólo para estar del lado seguro.
b) Determina el tiempo de vida que le queda a las partes de una máquina, a los
tanques, a los recipientes, etc.
c) Evita suspender el servicio fuera de programa; por fallas imprevistas.
Mantenimiento Preventivo. La característica principal del mantenimiento

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preventivo es la de detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento
oportuno.
Una buena organización de conservación dedicada al mantenimiento preventivo
conoce el tiempo de operación seguro de algunos componentes, o bien, se llega a
conocer puntos débiles de instalaciones, equipos, máquinas, etc. Estas
posibilidades son las que han contribuido al desarrollo del mantenimiento
preventivo.
Las ventajas del mantenimiento preventivo son:
a) Los trabajos se realizan en la fecha prevista
b) Da tiempo para programar y efectuar reparaciones
Da como resultado un funcionamiento más eficiente y sin interrupciones imprevistas
de instalaciones y equipos.
Mantenimiento Correctivo. El mantenimiento correctivo es un sistema de trabajo que
consiste en corregir las fallas cuando se presentan, ya sean síntomas claros y
avanzados o por falla total.
El mantenimiento correctivo origina cargas de trabajo incontrolables que causan
actividad intensa y lapsos sin trabajo; cuando las necesidades son imperiosas obliga
el pago de horas extras. No se controla la productividad se interrumpe la
producción, hay necesidad de comprar todos los materiales en un momento
determinado. En resumen, son las consecuencias lógicas que se presentan cuando
ocurre un paro no programado.
Esta forma de aplicar el mantenimiento impide el diagnóstico exacto de las causas
que provocaron la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por
desconocimiento de operación, etc., por lo que no es recomendable el uso de este
sistema de mantenimiento por sus desventajas.
El mantenimiento predictivo y preventivo son los sistemas de trabajo que más se
ajustan a los cambiadores de calor, por las ventajas que representan
comparándolos con el mantenimiento correctivo.

RECOMENDACIONES PARA INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

DE CAMBIADORES DE CALOR

INSTALACIÓN DE CAMBIADORES DE CALOR

1.- Espacios para movimientos
2.- Cimentación y soportes
3.- Nivelación
4.- Precauciones de limpieza
5.- Conexiones y tuberías principales
6.- Conexiones y tuberías auxiliares
1. Espacios para Movimientos.
Para la instalación de un cambiador de calor, debe disponerse del espacio necesario
para los movimientos propios de la instalación además del necesario
para el mantenimiento; estos espacios son función del tipo de cambiador que se ha
de instalar.
Para un cambiador de tubos rectos con haz de tubos removible, déjese espacio libre
suficiente del lado del cabezal fijo para permitir la extracción del haz de tubos. El
diagrama de erección debe señalar las dimensiones exteriores y la posición de los

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soportes y las boquillas del cambiador que determinan estos espacios. Si el
cambiador tiene tapa de coraza removible, debe dejarse libre suficiente para su
remoción.
Para cambiadores de calor con espejos fijos, debe quedar espacio libre en uno de
los extremos para permitir la limpieza y si fuera necesario, el reemplazo de los tubos.
Dispóngase, en el otro extremo del espacio que permita quitar la tapa del cabezal.
Para cambiadores de calor con tubos " U", es necesario un espacio libre en el
extremo del cabezal para poder extraer el haz de tubos.
2. Cimentación y Soportes.
La cimentación más adecuada, es la que no permite asentamiento del cambiador
de calor, ya que las tuberías causarían esfuerzos excesivos en las boquillas del
cambiador.
Los tornillos de anclaje en las cimentaciones suelen tener cierta inexactitud de
colocación. Para esto lo mejor será colocar en el colado de las zapatas de concreto,
unas camisas de tubo, que con un diámetro igual al doble del de los tornillos,
abracen a éstos, para permitir que los centros de los tornillos puedan
ajustarse después de la cimentación.
El anclado de la unidad en uno de los extremos, (normalmente es opuesto al cabezal
fijo) debe permitir la libre expansión de la coraza. Los barrenos alargados de los
soportes del cambiador fueron hechos con este propósito.
Las tuberías de alimentación y descarga, deben soportarse de manera tal, que los
movimientos por dilatación térmica que pudieran presentarse, no afecten al
cambiador.
3. Nivelación.
El cambiador de calor debe quedar nivelado y orientado de tal manera que la
instalación de las tuberías se realice sin esfuerzo, a la vez que pueda drenarse y
purgarse satisfactoriamente.
4. Precauciones de Limpieza.
Con el fin de prevenir que materiales extraños puedan dañar los cambiadores de
calor o los equipos adyacentes, los tapones y tapas se retirarán de la unidad,
justamente antes de la instalación.
El cambiador de calor y las tuberías de alimentación y descarga, deberán estar
perfectamente limpios antes de iniciar la operación. En ciertos casos es necesario
instalar filtros o mallas, que dependiendo del servicio, serán permanentes o
temporales para el periodo inicial de operación.
5. Conexiones y Tuberías Principales. Es evidente la importancia de instalar las
tuberías a sus correspondientes boquillas.
En el dibujo del cambiador se debe dar especial importancia a las conexiones de
boquillas, puesto que sólo con la correcta instalación puede esperarse un buen
funcionamiento. Debe cuidarse que la instalación de la tubería esté protegida contra
los movimientos ocasionados por la expansión térmica.
6. Conexiones y Tuberías Auxiliares.
Los cambiadores de calor van provistos de ventilas con el fin de desalojar gases no
condensables que se hayan acumulado en el interior.
Cuando las boquillas del cambiador no fueron construidas para permitir por ellas el
drenado de la unidad, el cambiador se proveerá de conexiones de drenaje. Al
instalar tubería de drenaje es conveniente evitar ductos comunes de descarga.

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Generalmente, formando parte de las boquillas se dispone de conexiones para
medición, de no ser así, deseando obtener información bajo condiciones de
operación, deberá instalarse en las tuberías de entrada y salida, conexiones para
manómetros y termómetros.
Cuando el servicio así lo requiera, deberán instalarse válvulas y tuberías de
desviación (by-pass), con el fin de facilitar las inspecciones, limpieza y reparaciones.

OPERACIONES DE CAMBIADORES DE CALOR

1.- Normas generales.
2.- Juntas empacadas.
3.- Impactos térmicos.
4.- Principio de operación.
5.- Detenciones o paros de operación.
6.- Drenado de cambiadores de calor.

1. Normas Generales.
Ningún equipo del intercambio térmico deberá se operado bajo condiciones que
excedan lo señalado en la placa de nombre, una buena precaución, será revisar las
especificaciones y dibujos, para enterarse y aplicar las instrucciones particulares de
cada unidad.
Los arranques y detenciones de operación deben hacerse con gran cuidado, pues
pueden ser causa de graves daños, especialmente en los cambiadores de espejos
fijos.
2.Juntas Empacadas.
Los cambiadores de calor fueron hidrostáticamente probados en concordancia con
los requerimientos del Código de construcción aplicable, sin embargo, puesto que
los empaques pueden haberse deformado en el tiempo comprendido entre prueba
hidrostática y la operación del cambiador, las juntas empacadas deberán
reajustarse después de la instalación y preferentemente después de que el
cambiador de calor ha alcanzado la temperatura de operación.
Es importante que los espárragos se aprieten uniformemente y en forma diametral,
excepto en caso de alta presión de operación, en que deben seguirse las
instrucciones específicas del fabricante. A continuación presentamos un croquis en
el cual se muestra la secuencia adecuada para apretar los espárragos de las bridas.
Figura V.1.

FORMA DIAMETRAL DE APRETAR LOS ESPÁRRAGOS

Al reajustar los espárragos debe tenerse cuidado de no sobre esforzarlos, si se ha
apretado hasta el valor permitido por su material, y persiste alguna fuga, lo mejor
será cambiar los empaques. El uso de una llave con dinamómetro resultará de gran
utilidad asegurando una carga uniforme para cada espárrago.
Impactos Térmicos.
Los cambios de flujo, arranques y paros deben ser graduales, nunca debe
introducirse en un cambiador de calor un fluido caliente cuando la unidad esté fría,
ni un fluido frío cuando la unidad esté caliente, pues se producen impactos
térmicos que pueden dañar al cambiador.
Principios de Operación.

70
Los cambiadores de calor de espejo flotante siempre deben ponerse en operación
haciendo circular primeramente el fluido frío para después introducir gradualmente
el fluido caliente.
En cambiadores de calor de espejos fijos, los fluidos deberán introducirse
simultáneamente en forma gradual de tal forma que las expansiones diferenciales
entre los tubos y la coraza sean mínimas.
Durante el arranque deberán permanecer las conexiones de venteo abiertas y
todos los conductos deberán estar llenos del fluido de proceso y purgados de aire.
Detenciones y Paros de Operación.
Para detener la operación de cambiadores de espejo flotante, debe disminuirse
gradualmente el flujo caliente para después suprimir el flujo frío.
Para unidades de espejos fijos debe suspenderse la operación, teniendo cuidado
de limitar lo más posible las expansiones diferenciales entre los tubos y la coraza.
Drenado de Cambiadores de Calor.
Cuando una unidad es puesta fuera de operación, debe ser drenada
completamente, a fin de disminuir las posibilidades de corrosión y/o congelación.
Cuando las unidades vayan a permanecer fuera de operación por periodos más o
menos prolongados, deberá tomarse alguna de las siguientes opciones: El
cambiador vacío, seco y cerrado; lleno de agua con algún inhibidor de la corrosión
tipo comercial o bien llenado con nitrógeno.

MANTENIMIENTO DE CAMBIADORES DE CALOR

1. Normas Generales.
2. Separación del haz de tubos.
3. Métodos de limpieza de cambiadores.
4. Precauciones durante la limpieza.
5. Localización de fugas.
6. Precauciones en pruebas bajo presión.
7. Errores de interpretación de prueba hidrostática.
8. Rolado de tubos.
9. Juntas tubo-espejo soldadas.
10. Reemplazo de empaques.
11. Disponibilidad de materiales.
12. Toma de decisiones.
Normas Generales.
A intervalos regulares, con la frecuencia que la experiencia y la eficiencia de los
cambiadores de calor lo aconsejen, se examinará el interior de los mismos.
El descuido en la limpieza interior de los tubos, puede provocar la completa
obstrucción del flujo de alguno de ellos, lo cual causará severos esfuerzos térmicos
y daños en las juntas de los tubos.
Una capa de depósitos en los tubos, reduce la eficiencia de los cambiadores,
incrementa la caída de presión y reduce el rendimiento, indicando la necesidad de
limpieza. La resistencia por ensuciamiento afecta directamente la eficiencia de los
cambiadores, a mayor espesor de los depósitos, mayor resistencia y menor
eficiencia de transferencia térmica.
Puesto que las dificultades de limpieza aumentan rápidamente el aumentar el

71
espesor de las costras de depósitos no deben alargarse mucho los periodos entre
limpiezas.

Separación del Haz de Tubos.

Los movimientos que han de hacerse con un haz de tubos, deben hacerse con
cuidados extremos para no dañar el haz o la coraza.
Los haces deben soportarse en las mamparas, espaciadores y espejos, nunca en
los tubos. Los cables o demás medios para levantar los haces, deben pasar por los
tornillos de ojo o las orejas de izamiento para ese efecto, de no contar con ellos,
deben usarse mallas de acero. (Figura V.1). El haz de tubos no debe manipularse
con ganchos o útiles que puedan dañar los tubos. El haz de tubos no debe
arrastrarse sobre superficies rugosas que puedan desnivelar o deformar las
mamparas y los espejos.
Las superficies en contacto con empaques o retenes, deben ser protegidas contra
daños accidentales, ya que debe tomarse en cuenta que resulta difíciles de reparar.

Métodos de Limpieza de Cambiadores.

Las superficies de transferencia térmica deberán conservarse limpias a fin de
asegurar un funcionamiento satisfactorio. Los medios de limpieza deberán tenerse
siempre disponibles.
Los cambiadores de calor, pueden conservarse limpios por medios químicos o
mecánicos. La selección del método adecuado la hará el operador de la planta,
dependiendo del tipo de depósitos y de las facilidades disponibles en la planta.
Puesto que siempre es posible reducir la cantidad de depósitos o incrustaciones,
conviene preferentemente tratar de eliminar del fluido de proceso los elementos que
los originan. Cuando esto no sea posible, quedará la alternativa de cambiar la
composición de los sedimentos para hacerlos fáciles de eliminar esto se consigue
por medio de filtros y agregados al fluido de proceso. Cuando los depósitos y las
incrustaciones persisten, se recomienda seleccionar alguno de los siguientes
procedimientos.
Para incrustaciones solubles, circúlese aceite lavador caliente a través de los tubos
o la cubierta a alta velocidad.
Algunos depósitos salinos pueden eliminarse haciendo circular agua caliente y
Limpia El uso de compuestos comerciales para quitar sedimentos y las costras
resistentes, agregados al agua caliente o al aceite, suelen dar buenos resultados.
Escrepas, cepillos giratorios y otros medios mecánicos se usan para remover
costras duras u otros depósitos. (Figura V.2.b). Sumergir los haces de tubos en tinas
con diesel a cierta temperatura y periodos detiempo según la costra, para
posteriormente turbinarlos con agua (Ver Figura
V.2.b).
Precauciones Durante la Limpieza
Los tubos no deben limpiarse con vapor en forma individual, puesto que el tubo
calentado, al expanderse, provoca grandes esfuerzos. Cuando la limpieza sea
mecánica, debe hacerse con mucho cuidado para evitar
daños a los tubos, ya que la mayoría de estos sistemas arrastran junto con los
sedimentos, algo del material del tubo.

72
Localización de Fugas.
Normalmente las fugas de un fluido se manifiesta por la contaminación entre fluidos
o por la baja presión de operación. Si bien es cierto que los cambiadores no están
exentos de fugas, es preferible y recomendable revisar todo el sistema antes de
hacer un diagnóstico apresurado que señale el cambiador de calor como fuente de
fugas.
En un cambiador de calor es evidente que las partes más delicadas son los tubos,
puesto que se requieren espesores mínimos en las paredes para hacer más efectiva
la transmisión térmica. Por esta razón, es de esperar que la mayoría de las fugas
que suelen presentarse en un cambiador de calor, ocurran en los tubos.
Los siguientes procedimientos de prueba hidrostática, permitirán detectar las
perforaciones y grietas en los tubos, así como las fugas en las juntas tubo-espejo.
En los cambiadores de calor con cabezales tipo carrete (Tipo TEMA A, C, N, L y P)
se retiran las tapas planas de los mismos y se aplica presión más y se aplica presión
hidráulica en la coraza. A continuación se realiza la detección de posibles fugas
mediante las indicaciones siguientes:
Cuando se observa en los espejos que en ciertos tubos existe un flujo continuo
de agua, esto nos indica que esos tubos están fracturados, perforados o bien
agrietados por lo que se deberán cambiar, o taponear, según se establece en el
punto 8.
Las uniones tubo-espejo se deberán revisar cuidadosamente para detectar el
lagrimeo en dichas uniones (gotas de agua en la unión) si este existiera. Si la
fuga se presentará se deberá reparar de acuerdo a lo establecido en el punto
número 8. Revisar cuidadosamente las juntas soldadas practicadas en la coraza a
fin de verificar que no existe lagrimeo a través de ellas, en caso contrario, reparar
dichas juntas.
En unidades con cabezales tipo bonete (tipo TEMA B y M), con espejos fijos, donde
los espejos están integrados con la coraza, retire los bonetes y aplique presión. Si
los espejos no están integrados en la coraza, o el haz de tubos es removible, separe
el bonete y retornille el espejo a la coraza empleando un anillo de prueba tipo "A"
(Figura III.41), para luego aplicar presión hidráulica a dicha coraza.
Aplique las indicaciones anteriores para la detección de posibles fugas.
Precauciones en Pruebas Bajo Presión.
Cuando se hace una prueba de presión para localizar fugas en los cambiadores de
calor, deben atenderse las siguientes indicaciones:
Por ningún motivo debe excederse la presión de prueba señalada en la placa de
nombre
En cambiadores usados, con corrosión en la coraza, debe reducirse la presión
de prueba proporcionalmente Siempre que sea posible, evítese hacer pruebas
neumáticas, ya que además de ser peligrosas, tienden a dañar los equipos
Cuando sea necesario realizar una prueba neumática, esta debe ser precedida por
una prueba hidrostática
e) Las pruebas neumáticas deben sobrepasar con muy poco la presión
de operación, y definitivamente, deben evitarse en cambiadores usados.
f) En las pruebas neumáticas con gases diferentes al aire, deben usarse gases
no corrosivos, no tóxicos, incombustibles y fáciles de identificar cuando

73
escapan. El Freón es adecuado especialmente para juntas tubo-espejo soldadas.
La mayoría de los gases para pruebas neumáticas se encuentran en recipientes a
muy alta presión, por lo tanto, es indispensable se extremen las precauciones al
transversarlos al cambiador, pues puede presentarse un incremento excesivo en la
presión de prueba, en forma repentina, lo cual resulta sumamente peligroso.

Errores de interpretación de la Prueba Hidrostática.

Debe vigilarse que la temperatura del agua en una prueba hidrostática sea la
temperatura ambiente, pues de ella depende la correcta interpretación de la prueba.
Si el agua está fría y la atmósfera es húmeda, las condensaciones pueden
confundirse con las fugas (si las hay). El agua caliente puede causar expansiones
dañinas al equipo.

Rolado de Tubos.
Las juntas tubo-espejo roladas están estandarizadas en cambiadores de calor y el
sello de la junta se logra expandiendo el tubo.
Cuando se presenta una fuga en la unión tubo-espejo, es posible evitarla
expandiendo el tubo por medio de un rolador, sin embargo, debe tenerse cuidado
de no sobrerolar, pues podría adelgazarse demasiado la pared del tubo, romperse,
o dañarse la soldadura aplicada alrededor de este. Si después de rolado el tubo, ya
que puede dañarse el espejo, lo mejor será probar cambiando el tubo.
Como una medida de emergencia y con carácter provisional, puede taponearse un
tubo fracturado, perforado o bien agrietado, por el cual se ha presentado la fuga.
Como medida general, se recomienda nunca sobrepasar el taponamiento en un
10% del total de los tubos, sin embargo la caída de presión será la que determinará
el porcentaje permitido para cada caso en particular, por lo que este es el parámetro
limitante.
El diámetro interior final del tubo será igual al diámetro original del mismo más el
claro existente entre el tubo y el barreno del espejo más la expansión por rolado,
(Figura V.1). la expansión está dada en milésimas de pulgada, los diámetros deben
darse en estas mismas unidades.

Juntas Tubo-Espejo Soldadas.

En algunos casos las juntas tubo-espejo se hacen soldadas. Cuando se haga
necesario reparar una junta soldada o se vaya a subsistir un tubo, debe analizarse
cuidadosamente el proceso y los materiales con que ha sido hecha la junta.
Si ciertas uniones soldadas (de sello y/o resistencia) tubo espejo, requieren ser
reparadas, se deberá primeramente elaborar un procedimiento por personal
calificado, para que posteriormente personal experimentado lo aplique, solo así
puede asegurarse una buena soldadura.

Reemplazo de Empaques.
Los empaques y sus asientos deberán estar completamente limpios y libres de
imperfecciones, además de ser perfectamente acomodados antes de apretar los
espárragos.
Es necesario que al rearmar un cambiador, se usen empaques nuevos. Esto tiende
a evitar la posibilidad de fugas y daños a los asientos de los empaques, la razón no

74
es otra que los empaques suelen tornarse frágiles y quebradizos para luego no
sellar correctamente al usarse por segunda vez. Cuando los empaques son de metal
sólido o enchaquetado, hay que tomar en consideración que éstos ya presentan
deformaciones permanentes, por lo que
seguramente al reutilizarlos se afectarán los asientos y difícilmente se logrará el
sello.

Disponibilidad de Materiales.
A continuación se muestra una lista de partes de repuestos recomendables para la
reparación y mantenimiento de cambiadores de calor.
5% de tubos de repuesto
5% de tornillería
2 juegos de empaques
1 anillo de prueba
Tapones para tubos, 5% del número total de tubos
Cuando el cambiador sea de haz de tubos removible, además de lo mencionado,
es recomendable contar con un haz de repuesto. Esto permitirá un mantenimiento
más efectivo y una mayor vida útil del cambiador al usarse alternadamente en forma
de relevo los haces de tubos.

Toma de Decisiones.
En este punto es donde el Jefe de Mantenimiento analiza el tipo de falla que
presenta el cambiador, y decide si es reparable o no. Si es posible repararla,
especificará los pasos a seguir tomando en cuenta la cantidad de personal
necesario, material requerido, herramienta disponible y el tiempo que implica la
reparación. Si no es posible repararla, también tomará la decisión de limpiar,
ensamblar y poner en operación el cambiador provisionalmente o bien solicitar una
unidad de repuesto, todo dependiendo de las necesidades que deba cubrir el
cambiador de calor dentro del proceso de la planta. La decisión que elija el Jefe de
Mantenimiento, deberá estar respaldada por la capacidad, experiencia y habilidad
con que cuente, involucrado también el aspecto económico, ya que una decisión
mal tomada implicaría un gasto infructuoso o costos adicionales por reparaciones
frecuentes.

BIBLIOGRAFÍA
STANDARDS OF TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS ASSOCIATION
(TEMA)
SEXTA EDICIÓN, 1978
TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS ASSOCIATION,
INC.
ASME-BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE
SECTION VIII-DIVISIÓN 1, 1983 Y ADENDAS

75
EDICIÓN 1983
MODERN FLANGE DESING
TAYLOR FORGE
PROCESS EQUIPMENT DESING
BROWNELL, LLOYD. E. 1959

76
 CAMBIADORES DE CALOR.
Los Cambiadores de calor, junto con las bombas, constituyen uno de los
equipos más empleados en la industria. Su nombre se utiliza en todos los
equipos que son usados para el propósito de transferencia de calor de un
fluido caliente a un fluido frío, bajo una amplia gama de condiciones de
temperatura y presión.

Dentro de estos equipos se encuentran:

 Enfriadores.
 Calentadores.
 Generadores de vapor.
 Recuperadores de calor.
 Evaporadores.
 Enfriadores a baja temperatura.
 Precalentares.
 Condensadores

No se consideran a los equipos calentadores a fuego directo.

En todos estos equipos enlistados anteriormente, los fluidos son separados

por una pared limitante, la cual tiene dos objetivos:

 Mantener los fluidos separados.

 Permitir el flujo de calor del fluido caliente al frío.

Un intercambiador típico es el radiador del motor de un automóvil, en el que el

fluido refrigerante, calentado por la acción del motor, se refrigera por la
corriente de aire que fluye sobre él y, a su vez, reduce la temperatura del motor

1
volviendo a circular en el interior del mismo. Simon Singh (1998) describe los
diferentes tipos de intercambiadores de calor.

Transmisión de calor por conducción

La conducción de calor es un proceso de transferencia de energía térmica que

tiene lugar en los medios materiales entre regiones de diferente temperatura.
Cuando las moléculas absorben energía térmica vibran alrededor de sus
posiciones medias, aumentan la amplitud de la vibración y, por lo tanto,
aumentan su energía cinética. La conducción puede darse en cualquier estado
de agregación de la materia, pero no en el vacío.

Una teoría ampliamente aceptada sugiere que la transferencia de calor por

conducción es debida, por una parte a la transmisión de las vibraciones entre
moléculas adyacentes, y por otra parte al movimiento de los electrones libres,
transportando energía. Esta teoría es acorde con que los materiales que son
buenos conductores de calor, también suelen ser buenos eléctricos.

Transmisión de calor por convección .

Cuando un fluido circula en contacto con un sólido, por ejemplo por el interior
de una tubería, existiendo una diferencia de temperatura entre ambos, tiene
lugar un intercambio de calor. Esta transmisión de calor se debe al mecanismo
de convección.

El calentamiento y enfriamiento de gases y líquidos son los ejemplos más

habituales de transmisión de calor por convección. Dependiendo de si el flujo
del fluido es provocado artificialmente o no, se distinguen dos tipos: convección
forzada y convección libre (también llamada natural). La convección forzada
implica el uso de algún medio mecánico, como una bomba o un ventilador,
para provocar el movimiento del fluido. Ambos mecanismos pueden provocar
un movimiento laminar o turbulento del fluid

El mecanismo más común por el cual el calor es transferido, es el de

convección forzada, ya que ambos fluidos están usualmente bajo flujo
forzado aunque el calor se transfiera a través de la pared limitada por
conducción.

2
En nuestro país México, estos equipos se fabrican de acuerdo a las
necesidades de la industria, no así en los Estados Unidos y en otras partes
del mundo, en los cuales los equipos son estándar , de varias capacidades
a los cuales el diseñador se tiene que ajustar.

CONSIDERACIONES GENERALES.

Los cambiadores de calor, son parte integrante de un proceso, lo que debe

tenerse en cuenta para su diseño, evitando el diseño como si fuera un
equipo aislado.

En todo proceso industrial se utilizan diversos tipos de cambiadores de calor,

de los cuales los más importantes son los siguientes:

1.- Cambiadores de calor de doble tubo o tubos

concéntricos.

Este tipo consta de dos tubos concéntricos con el fluido circulando por el
interior de la tubería y el otro por el anillo anular formado en la concentridad
de los tubos.

Estos equipos generalmente se diseñan en longitudes efectivas de 12, 15 y 20

pies de longitud. La longitud efectiva es la distancia en cada uno de los
tramos sobre la que ocurre la transferencia de calor.

Con mayores longitudes de más de 20 pies, el tubo interior se flexiona , lo

que ocasiona una mal distribución de calor.

La desventaja principal es que si se requieren mas superficie de

transferencia de calor se requiere de varios cambiadores de calor, lo que
ocuparía espacios considerables.

2.- Cambiadores de calor de placas.

3
En un principio este equipo se desarrolló para uso en las plantas
pasteurizadoras, después se encontró que es una excelente solución para
muchas otras aplicaciones, dentro de una variedad de diferentes industrias,
y se utiliza para calentamiento, enfriamiento y recuperación de calor.

Estos equipos consisten de un serie de placas empaquetadas generalmente

iguales, alineadas y sostenidas arriba y abajo por barras guía entre dos tapas
rígidas o bastidores ensamblados juntos mediante tornillos o por un elemento
compresor hidráulico.

Existe entre las placas un espacio libre para el paso del fluido, y estas se
mantienen separadas a causa de las corrugaciones o protuberancias. Los
fluidos circulan alternadamente entre el espacio interno, de un orificio en un
extremo de la placa, al orificio correspondiente en el otro extremo. El calor es
transferido de esta forma a través de la superficie de la placa.

4
Este equipo es fácil de limpiar, ya que el pequeño volumen requerido y la
elevada turbulencia aunada a la ausencia de depósitos garantiza que los
métodos de limpieza química sea efectiva y si se requiere limpieza
mecánica, se haría muy fácilmente ya que todas las partes que están en
contacto con los fluidos son accesibles..

En estos equipos igualmente, se puede aumentar o reducir el número de

placas , dando gran flexibilidad de operación para diferentes capacidades ,
otras de sus ventajas es que ocupa muy poco espacio.

3.-Cambiador de calor de espiral.

Este tipo de equipo fue diseñado inicialmente para la industria de la

celulosa, en la cual había frecuentes casos de incrustación y corrosión,
posteriormente se utilizó en la industria química y de los alimentos.

La superficie de intercambio está formada por un ensamble de dos placas

largas, espaciadas y enrolladas sobre un centro abierto, para formar un par de
pasajes concéntricos por donde circulan los dos fluidos. El espacio entre las
placas se mantiene por medio de espaciadores soldados sobre ambas
chapas.

El cuerpo espiral puede llevar dos tapas de tal manera que se obtengan tres
diferentes arreglos en el flujo:

a).- Ambos fluidos circulan en forma espiral. En este arreglo, los fluidos
circulan usualmente en contracorriente

b).- Un fluido circula en forma de espiral y el otro en forma axial a través de la

espiral.

c).- Un fluido en espiral y el otro en una combinación de espiral y axial.

En general, los intercambiadores de calor de espiral, son equipos de los

denominados compactos, en los que se mantienen grandes superficies en un
pequeño volumen; ocupan muy poco espacio y requieren de poco
mantenimiento.
Ver figura que se da a continuación:

5
4.- Cambiador de Calor de lamella.

Esta es una variación del intercambiador de calor tradicional de tubos y

envolvente, siendo su principal diferencia que los tubos son planos en vez de
redondos. Consiste en una batería de láminas ( que en un intercambiador de
calor de tubos y envolvente sería el haz de tubos )y una envolvente circular.

6
5.- Cambiadores de calor enfriados por aire.

Este tipo de equipos consiste de un haz de tubos aletados o serpentines,

rolados o soldados a un cabezal. En este tipo de cambiador, el fluido de
proceso va por el interior de los tubos y el aire a flujo cruzado va por el
exterior de ellos.

7
6.- Cambiador de calor de tubos y envolvente.

Este tipo se derivó del de doble tubo y es el más ampliamente usado. La

superficie de calentamiento consiste en un número de tubos espaciados,
encerrados en una coraza circular con un fluido circulando dentro de los tubos
y el otro fuera de ellos. Este tipo de cambiador de calor es el que se vera en
el presente curso.

DESCRIPCION DE PARTES Y COMPONENTES

Un cambiador de calor de tubos y envolvente, está compuesto normalmente

de tres partes:

Envolvente
Haz de tubos
Cabezales

Estas partes son las que utiliza para su clasificación el código TEMA (
Tubular Exchangers Manufacturers Assosiation ). Que se muestran la figura
No.1 .Utilizando esta clasificación, un cambiador de calor queda definido por la
combinación de siglas distintivas de cada elemento, por ejemplo, un cambiador

8
de espejo fijo con bonete, envolvente de un solo paso y cabezal de retorno se
designa por las letras BEM, como el que se muestra en la figura No. 10-1B.

a).- clasificación según su construcción .

Según las necesidades del proceso, los intercambiadores de calor de tubos y

envolvente se construyen en variadas formas. En las figuras números 10-1A
,10-1C; 10 -1D y 10- 1E, se ilustran varios tipos de cambiadores de calor de
tipos y envolvente.

1.- Espejos Estacionarios.

Este tipo de cambiador de calor de tubos y envolvente , consiste de un

número de tubos, rolado en cada extremo dentro del espejo circular y
arreglado en una sección transversal circular. El haz de tubos está
completamente cerrado dentro del cuerpo cilíndrico, el tipo más simple de
construcción, se muestra en la figura No 10.B, en este tipo los tubos son
rolados o soldados dentro de los espejos y éstos junto con las mamparas y
tirantes forzan el haz de tubos; el cuerpo que envuelve el haz de tubos es
soldado en la cara interior de los espejos que también sirve como brida para
fijar los dos cabezales o carretes. Estos son cilindros del mismo diámetro del
cuerpo y se extienden lo suficiente para acomodar las boquillas en el cabezal,
tapas de diferentes tipos son soldadas a estas extensiones.

En este tipo de construcción, no es accesible el exterior de los tubos ya que

la envolvente y los espejos son soldados. La unidad no puede ser limpiada
manualmente o mecánicamente desde el exterior, esta puede ser limpiada
por el procedimiento de limpieza química.

Este tipo no esta provisto para expansiones térmicas diferenciales, entre los
tubos y la envolvente, durante la operación, por lo cual es necesario tomar
en cuanta esto, ya que de otra forma se desarrollaran esfuerzos térmicos
que pueden llevar al equipo a deformaciones, lo que se puede evitar
utilizando juntas de expansión en la envolvente, lo que permite al cuerpo
expanderse con la elongación de los tubos. En algunas ocasiones para
prevenir posible contaminación debido a una fuga de un fluido a otro, se
utilizan espejos dobles.. Debido a un esfuerzo térmico repetido, un tubo puede
desunirse del orificio del espejo. Con fluidos de alta presión en los tubos, una
fuga por el canal puede contaminar el fluido del cuerpo y crear un serio
problema. Para prevenir esto, se utiliza el doble espejo y el espacio entre los
dos se abre a la atmósfera, con lo cual se detectaría la fuga de inmediato.

2.- TUBOS EN “U”

Este tipo de construcción ofrece varias ventajas sobre el de espejos fijos,

pues el cuerpo y el cabezal pueden ser destornillados del espejo estacionario;
y el haz de tubos removido debido a su forma de horquilla lo que permite
inspección de la parte exterior de los tubos, además de que los tubos son
libres de expanderse debido a su forma, ver la figura No. 10-1D y 10-1K.

9
Como los tubos pueden dilatarse libremente, se elimina la necesidad del
cabezal flotante, la tapa del cabezal, la brida de la envolvente y la tapa
removible de esta última, lo cual proporciona un ahorro. Se pueden instalar
mamparas en forma convencional ya sea en arreglo cuadrado o triangular. El
diámetro más pequeño el cual se puede doblar un tubo sin deformar su
diámetro exterior en un doblez en “U” es de 3 a 4 veces el diámetro exterior
del tubo, eso significa que es necesario omitir algunos tubos en el centro del
haz.

Algunas veces los cambiadores de calor de tubos en “U” son usados

únicamente para fluidos muy limpios y no pueden ser usados cuando se
espera una incrustación dentro de los tubos. Comúnmente se utilizan para
condensar vapor dentro de los tubos.

3.- Cabezal Flotante.

Este tipo de cambiador de calor figura No.10-1ª y B.3.2.b, tiene un espejo

que es libre de moverse hacia atrás y adelante en respuesta a los cambios
de temperatura, lo cual elimina muchas veces los problemas de expansión
diferencial. Un cabezal esta formado por la tapa del cuerpo y el espejo
flotante. El interior de los tubos se construye para una limpieza accesible,
destornillándose y removiendo la tapa del cuerpo, el cabezal flotante y la brida
del canal.

3.1.- Cabezal flotante tipo “T”

La desventaja de utilizar este tipo de cambiador de calor es simplemente

de geometría, ya que para asegurar la tapa del cabezal flotante es
necesario atornillarla dentro de la envolvente de los tubos, y los tornillos
requieren el uso de espacio donde sería posible insertar gran número de
tubos. El atornillador no únicamente reduce el número de tubos sino que
también provee de una canalización de flujo no deseable entre el haz de
tubos y envolvente.
3.2.- Cabezal Flotante tipo “S”

Con este tipo se evitan las objeciones del “T” , ya que este utiliza un anillo
seccionado para sujetar el espejo al cabezal flotante, aunque esta
manufactura es relativamente cara, tiene un gran número de ventajas
mecánicas.

En general este tipo de cambiadores de calor de cabezal flotante son

utilizados cuando se manejan líquidos incrustante y/o corrosivos.

b).- Cuerpo.

Es la parte que envuelve al haz de tubos, de ahí el nombre de envolvente,

en el inciso anterior se muestran varios tipos de estos, normalmente los
cuerpos de hasta 24” de diámetro se fabrican de tubo de cero y los
mayores son rolando placa del material adecuado. El espesor de la pared se
calcula aplicando el código ASME sección VIII , pero normalmente, para

10
envolventes con diámetro interior de 12 a 24 pulgadas inclusive, el espesor
de 3/8” es satisfactorio para presiones hasta de 300 psig.

c).- Tubos.

Para poder transferir calor, el material del tubo debe poseer buenas
propiedades conductivas. La transferencia de calor se desplaza en el tubo
de caliente a frío lo cual resulta en una expansión térmica diferente a cada
temperatura, causando tensiones térmicas. A esto se le suma la tensión
causada por las altas presiones de los propios fluidos. Para minimizar el
deterioro, como la corrosión, el material del tubo también debe ser
compatible con los fluidos por largos períodos de tiempo en las
condiciones operativas particulares (temperatura, presión, pH, etc). Todos
estos requisitos requieren una selección cuidadosa basada en la
conductividad, resistencia a la corrosión y calidad de los mismos. Los
metales mas utilizados son aleaciones de cobre, acero inoxidable, acero
carbono, titanio, hastelloy, inconel y níquel. La elección incorre cta del
material del tubo puede resultar en una fuga a través del tubo causando
una contaminación cruzada y posible pérdida de presión.

El haz de tubos puede estar formado por tubos lisos o aletados,

normalmente en la mayoría de los casos son utilizados tubos lisos, ya que los
tubos aletados, generalmente se utilizan en los equipos donde interviene
algún gas del lado de la envolvente, para algunos condensadores y cuando
se tienen líquidos viscosos..

Los materiales de los tubos pueden ser varios, como son:

Acero al carbón.
Acero inoxidable de varios tipos.
Cobre.
Admiralty
Aleación cobre-níquel 70-30.
Aluminio-Cobre.
Aluminio
Latón.

Se puede obtener una gran variedad de espesores de pared según las

presiones a las que se vaya a trabajar. El espesor de la pared está definido

11
por el calibre Birminham para alambre, que en la práctica se le conoce como
calibre BWG para tubos de intercambiadores de calor o condensadores. En
la tabla No. 10 se muestran los diferentes tamaños de tubos, los cuales
los más empleados son de ¾” y 1” de diámetro exterior.
Cuando se espera tener incrustación dentro de los tubos, se recomienda
utilizar tubos de ¾” o mayores, ya que tubos de diámetros menores son
imprácticos para la limpieza mecánica.

12
d).- Espejos.

Es una de las partes más importantes de un cambiador de calor ya que

separa a los dos fluidos y en ellos van sujetos los tubos. La mayoría de los
cambiadores de calor utilizan un disco sencillo como espejo.

13
Los barrenos para los tubos, no pueden taladrarse muy cerca uno del otro ya
que una franja muy estrecha de metal entre tubos adyacentes debilita los
espejos.

e).- Cabezales.

En la figura No.10-1G se muestran los tipos más empleados en la industria.

La selección del cabezal, depende del uso que se le quiera dar.

14
Los cabezales de espejo fijo son muy económicos, pero tiene muchas
desventajas. Tales como: No son accesibles para limpieza del lado exterior
de los tubos, no tiene protección contra la dilatación del metal.

El cabezal de un cambiador de tubos en “U” es también de construcción

económica y se utiliza en diseños para alta presión en el que la alta presión
se encuentra en el interior de los tubos.

El tipo de cabezal flotante, es empleado mucho en la industria petrolera

debido a su fácil acceso y a que compensa las dilataciones entre tubos y
envolvente, sin embargo debido a esto puede haber puntos de fuga, por lo
que se limita su uso a presiones menores de 56 kG/cm2 ó 70 kG/cm2.

Los cabezales sirven para que el fluido que va por los tubos penetre al equipo
por las boquillas y se dirija hacia los tubos para salir al otro cabezal y
abandonar la unidad por la otra boquilla. Cuando se tienen más pasos en
los tubos, un cabezal sirve como cabezal de retorno y el otro lleva las dos
boquillas, las de entrada y salida del equipo.
Ventajas de los cabezales flotantes:
a).- El has de tubos puede removerse para limpieza mecánica exterior de los
tubos y para inspección.
b).- Tubos rectos reemplazables y con facilidad de limpieza sin necesidad de
remover el haz.
c).- El cabezal flotante absorbe la expansión diferencial entre tubos y
envolvente.
d).- Facilidad de ensamble e inspección en sus partes.

Limitaciones.
1).- Alto costo.
2).- El empaque interno en la cubierta del cabezal flotante tiene el peligro de
mezclar los dos fluidos por falla del empaque, por lo que estos equipos están
limitados a presiones debajo de 600 psig.

15
f).- Mamparas y soportes.

Es muy importante en el comportamiento de un cambiador de calor, ya que

se logran coeficientes de calor más altos cuando el fluido se mantiene en
estado de turbulencia. Esta se obtiene fuera de los tubos usando mamparas
que hacen que el fluido circule a través de la envolvente a ángulos rectos con
el eje de los tubos. Las mamparas tienen dos propósitos: dirigir el fluido del
lado de la envolvente, soportar a los tubos y prever vibraciones.

16
El espacio mínimo entre mamparas, en la mayoría de los casos es
generalmente de 1/5 parte del diámetro de la envolvente pero no menor que
50.8 mm ( 2 pulgs ) , y la mayor distancia entre mamparas usualmente no es
mayor que una distancia igual al diámetro interior de la envolvente, aunque
algunas veces esta limitada por la necesidad de un adecuado soporte para
los tubos.

El comportamiento del lado de la envolvente de un cambiador de calor,

depende de la efectividad del contacto del fluido con los tubos como un
resultado de la mampara empleada.

El corte de la mampara determina la velocidad del fluido entre la mampara y

la pared de la envolvente, el espaciamiento determina la velocidad del flujo
cruzado y paralelo que afecta la transferencia de calor y las caídas de
presión.. A menudo el lado de la envolvente esta limitado a valores bajos de
caídas de presión, por lo que el patrón de la mampara se debe ajustar para
cumplir con estas condiciones y al mismo tiempo proveer la máxima
transferencia de calor. Ver figuras números10-14A ; 10-14B ; 10-16 y 10-
17A

Los barrenos para el paso de los tubos en las mamparas generalmente

son 1/32” mayor que el diámetro exterior de los tubos.

Existen varios tipos de mamparas en la envolvente que son:

 Mamparas segmentadas.
 Mamparas tipo corona y disco.
 Mampara tipo ventana.
 Mampara longitudinal.
 Mampara tipo orificio.

17
g).-Placas de partición

Son mamparas que están colocadas dentro de los cabezales y retornos para
dirigir el flujo a través de los tubos en la posición debida para una buena
transferencia de calor.

Las mamparas en el cabezal y retornos de un cambiador de calor

generalmente van soldadas y el arreglo puede variar dependiendo del número
de pasos por los tubos requeridos por la unidad, el cual generalmente se ajusta
a que sea el mismo en cada paso. La práctica en la construcción limita el
número de pasos por los tubos de 8 a 10. Usualmente es más conveniente
una segunda unidad en serie con menos pasos.

18
El arreglo de los pasos depende de la localización de las boquillas de entrada
y salida y del patrón de flujo en la envolvente.

h).- Tirantes y tubos espaciadores.

Los tirantes son empleados para sostener las mamparas en su lugar, con la
ayuda de tubos espaciadores como se muestra en la figura No.10-19B,
que consisten de un pasador, atornillado al espejo y un cierto número de
tramos de tubo, que puede ser comercial o para cambiador de calor,
colocado sobre los tirantes para tener las mamparas fijas.

Diagrama más simplificado:

i).- Boquillas.

Son las partes de los cambiadores de calor que sirven de enlace con los
demás equipos por medio de la tubería. Otras boquillas, además de las

19
que conectan a los cambiadores de calor canaliza a las demás partes del
proceso y que son frecuentemente utilizadas son las siguientes:

 Válvula de seguridad.
 Drenajes.
 Venteo.
 Instrumentación.

j).-Mamparas deflectoras o placas de choque.

Se encuentran localizadas en el área de entrada del fluido al cambiador de

calor, hacia dentro de la envolvente y por encima del haz de tubos. Ver
figura B.3.1.c .Sirven para evitar que partículas sólidas suspendidas o
corrientes de altas velocidades erosionen los primeros tubos y para distribuir
el flujo de entrada.

20
k).-Junta de expansión.

La diferencia de temperaturas y de coeficientes de dilatación, causa

problemas de expansión diferencial entre los tubos y la envolvente, para
eliminar este problema, se pueden utilizar varios tipos de juntas de
expansión.

o Tapas planas
o Tapas abombadas.
o Envolvente abocinada.
o Tapas formadas.
o Juntas tipo campana.

FACTORES QUE AFECTAN EL DISEÑO DE CAMBIADORES DE CALOR

DE TUBOS Y ENVOLVENTE.

Las dos variables del proceso que tienen mayor influencia en el tamaño y por lo
tanto en el costo de un cambiador de calor son;

1.- Las caídas de presión disponibles en ambas corrientes.

2.-La diferencia media de las temperaturas entre las dos corrientes.

Otras variables que son de importancia son las propiedades físicas de las
corrientes, la localización de los fluidos en el cambiador y el arreglo de la
tubería, para que los tubos entren y salgan.

1.- CAIDA DE PRESION ∆P.

La selección de caídas de presión óptimas, involucra considerar el proceso

como un todo, por experiencia se sabe que caídas de presión grandes dan por

21
resultado cambiadores de calor mas pequeños, pero el ahorro en inversión se
hace a expensas de los gastos de operación. Solo tomando en cuanta la
relación entre los costos de inversión y operación, se puede calcular la ∆P mas
económica.

Las caídas de presión disponibles pueden variar de unos cuantos mmHg

trabajando a vacío hasta decenas de Lbs/pulg. 2 en procesos de alta presión.

En algunos casos no es práctico utilizar toda la ∆P disponible debido a que las

altas velocidades resultantes pueden causar problemas de erosión.

A continuación se muestra una lista de ∆P razonables para varios niveles de

presión.

NIVELES DE PRESION ∆P RECOMENDABLES

Sub-atmosfera 1/10 de la presión absoluta

DE 1 A 10 PSIG ½ De la presión manométrica de

operación.

De 10 psig en adelante 5 psi y mayor.

Un diseño para caídas de presión más pequeños son generalmente

antieconómicos.

En algunos casos, velocidades de 10 a 15 Ft/seg. Ayudan a reducir la

incrustación, pero a tales velocidades la ∆P puede variar de 10 a 30 psig , por
lo tanto el diseño se deberá ajustar a los requerimientos del proceso.

DIFERENCIA MEDIA DE TEMPERATURAS

Las temperaturas de entrada y de salida de los fluidos del proceso y los

niveles de temperatura de los fluidos de servicio, se seleccionan normalmente
en las primeras etapas del diseño de la planta. En estas etapa se debe
tomarse en cuanta el efecto de la diferencia media de temperaturas en el costo
del cambiador debido a que el nivel de temperaturas en la transferencia de
calor tiene una gran influencia en el área de transmisión de calor requerida.

Cuando se eligen los niveles de temperatura, se debe tomar en cuenta que

una temperatura mayor del medio de calentamiento o menor de enfriamiento
produce mayores diferencias medias de temperaturas; si estas diferencias son
excesivas puede ocurrir que se produzcan incrustaciones, descomposición
del producto y/o precipitación de materiales.

Aunque no existen reglas específicas para determinar la aproximación (

diferencia entre las temperaturas de entrada y salida de los distintos líquidos )
que sea mayor. A continuación se incluyen algunas que ayudaran a fijar la
diferencia de temperaturas, terminales para varios tipos de cambiadores de

22
calor; cualquier desviación de estas limitaciones generales se deberá justificar
económicamente por medio de un estudio de alternativas.

1).- La mayor diferencia de temperaturas debe ser de 20°C cuando menos.

2).- La menor diferencias de temperaturas debe ser de 5°C como mínimo.

Cuando se esté intercambiando calor entre dos corrientes del proceso la
diferencia de temperaturas mínima deberá ser de 20°C como mínimo.

3).- Cuando se enfría una corriente de proceso con agua, la temperatura de

salida del agua no deberá exceder la temperatura de salida de la corriente del
proceso, si el cambiador tiene un paso en la envolvente y más de un paso en
los tubos.

4).- Cuando se enfría o condensa un fluido, la temperatura del medio de

enfriamiento debe de ser cuando menos 5°C mayor que el punto de
congelación del fluido enfriado o condensado.

5).- Para enfriamiento de reactores se debe de mantener una diferencia de

temperaturas de 10 a 15 ° C entre la temperatura de reacción y la
temperatura del medio de enfriamiento para permitir mejor control de la
reacción.

C.- TIPOS DE FLUJO

En un cambiador de calor teniendo un solo paso en el envolvente y un paso en

los tubos de transferencia de calor, se puede hacer en paralelo ó en
contracorriente y la dirección relativa de los fluidos afecta la diferencia media
logarítmica de temperaturas.

23
 Δt2= T1 – t2 Δt2= T1 – t1
Δt1 = T2 – t1 Δt1 = T2 – t2

El cálculo del MLDT se efectúa por medio de la siguiente fórmula:

𝑡2 −𝑡1 𝑇1 −𝑇2
𝑃= 𝑅=
𝑇1 −𝑡1 𝑡2 −𝑡1

Con los valores de P y R de determina el valor de “F” el cual se obtiene de

graficas se proporcionan en los apuntes.

a) ∆t1 = (90-20)°C = 70 ∆t1 = (90 – 40 ) = 50°C

b) ∆t2= (50 – 40 ) = 10 ∆t2 = ( 50 – 20 ) 30°C

70  10 50.30
c) ∆tm =  30.3 ∆tm =  39.5
70 50
ln ln
10 30

Se puede ver en el ejemplo que hay ventaja térmica a contracorriente, excepto

cuando un fluido se está condensando o evaporando con un proceso
isotérmico.

24
En flujo paralelo el fluido caliente no puede ser enfriado a la temperatura de
salida del fluido frío, de esta forma la habilidad del flujo en paralelo para
recuperar calor es limitada. Sin embargo, hay casos en los cuales el flujo en
paralelo trabaja mejor como cuando enfrían líquidos viscosos debido a que se
puede obtener un mayor coeficiente de calor.

El flujo en paralelo se puede preferir cuando existe la posibilidad de que el

fluido mas caliente pueda alcanzar su punto de congelación.

D) PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS.

Localización: Los datos de propiedades físicas de los fluidos deberán ser tan
exactos como sea posible, pero debido al hecho de que la mayoría de las
propiedades físicas de mezclas se calculan y estiman, no se ha insistido en
determinar las verdaderas temperaturas de películas, y se considera que los
datos de propiedades físicas a las temperaturas promedios de los fluidos son
suficientes. Para calcular cambiadores de calor de tubos y envolvente se
necesitan datos de: Calor específico ; densidades, conductividad térmica y
viscosidad.

1.- Corrosión: Se necesitan menos aleaciones costosas o componentes con

clad-steel cuando el fluido corrosivo va por dentro de los tubos.

2.- Incrustación : Esta puede ser disminuida poniendo el fluido incrustante del
lado de los tubos, para permitir mejor control de la velocidad, el incremento de
velocidades tiende a disminuir la incrustación, los tubos rectos se pueden
limpiar fácilmente sin mover el haz de tubos y se puede hacer la limpieza
química con más facilidad en el lado de los tubos.

3.- Temperatura: Cuando debido a altas temperaturas se necesitan aleaciones

especiales, se necesitan menos componentes de aleación especial cuando el
fluido caliente va por los tubos.

4.- Presión: Si se coloca la corriente de alta presión del lado de los tubos se
tendran menos componentes de alta presión.

5.- Caída de Presión: Para la misma caída de presión se obtiene coeficientes

de transferencia de calor mayores en el lado de los tubos. Cuando un fluido
tenga una caída de presión muy pequeña se deberá poner en el lado de los
tubos.

6.- Viscosidad: Se obtienen mayores velocidades y mayor transferencia de

calor, si se pone el fluido viscoso del lado de la envolvente.

7.- Fluidos tóxicos y letales : Generalmente el fluido tóxico se pone del lado
de los tubos debiendo usarse doble espejo para minimizar la posibilidad de
fuga.

25
8.- Flujo: Poniendo el fluido con flujo menor del lado de la envolvente se
obtiene un diseño más económico. Existe turbulencia del lado de la envolvente
a velocidades mas bajas que del lado de los tubos.

E.- TAMAÑO DE LOS TUBOS Y ARREGLO.

Diámetro del tubo y longitud.

Los diseños de tubos pequeños (5/8 a 1 “ ) son más compactos y más

económicos que los de diámetro grande, aunque estos últimos pueden ser
necesarios cuando la ∆P disponible del lado de los tubos sea pequeña, o
exista gran posibilidad de incrustación.

El tamaño del tubo más pequeño usado normalmente en la industria es de 5/8”,

aunque existen aplicaciones especiales en que se utilizan tubos de ½” , 3//8” ó
de ¼” de diámetro , los tubos de 1” son los utilizados cuando se espera que
exista incrustación debido a que los tamaños más pequeños son imprácticos
para ser limpiados mecánicamente.

Debido a que la inversión por unidad de área de transferencia de calor es

menor para cambiadores largos con diámetros de la envolvente relativamente
pequeños, las restricciones con respecto a la longitud de los tubos son
mínimos, siendo las longitudes comárcales de 8,10,12,14,16,18 y 20 pies.

Arreglo:

Los tubos pueden tener arreglo triangular, cuadrado o rómbico.

26
El arreglo triangular da mejores coeficientes del lado de la envolvente y da
más área de transferencia de calor para el mismo diámetro, mientras que los
arreglos cuadrado y romboidal son utilizados cuando se requiere limpieza
mecánica del lado de la envolvente.

Los arreglos cuadrado y romboidal dan menores ∆P aunque coeficientes más

bajos que el arreglo triangular.

MAMPARAS EN LA ENVOLVENTE.

El camino que toma el fluido del lado de la envolvente depende del tipo y
arreglo de las mamparas. En algunos casos la dirección del flujo afecta
grandemente el funcionamiento del cambiador de calor, mientras que en otros
es relativamente sin importancia. Generalmente la dirección del flujo es
menos importante cuando se tiene un vapor condensado ó cuando el
coeficiente del lado de la envolvente es mucho mayor que el del lado de los
tubos..

Las mamparas tienen dos propósitos principales: dirigir el fluido en el

envolvente a través de un camino determinado y soportar los tubos para evitar
la vibración. Las mampara son llamadas algunas veces soportes de los tubos ,
cuando este es el propósito principal. Los tres tipos de mamparas más
comunes son las siguientes :

1.- Mamparas Segmentadas: Este tipo proporciona un alto grado de

turbulencia y buena transferencia de calor, debido principalmente a que dirige
el fluido sobre los tubos en forma transversal, a menos que el fluido que va
del lado de la envolvente este condensándose y se utilizan mamparas con
corte horizontal para reducir la acumulación de depósitos en el fondo de la
envolvente . Las mamparas con corte vertical son utilizadas para los
condensadores para permitir al fluido condensado correr libremente hacia la
salida sin cubrir una cantidad excesiva de tubos.

27
El corte de las mamparas segméntales se expresa como porcentaje del
diámetro . Un corte del 20% es el optimo ya que proporciona la mayor
transmisión de calor para una caída de presión dada..

DISTRIBUCION DE FLUJO

Cuando se tienen grandes flujos de vapor o de líquidos frecuentemente se

requiere de cinturones de distribución de líquido del lado de la envolvente.
Tales cinturones ( los cuales son secciones unidas al envolvente ), permitan al
fluido entrar en el arreglo para permitir mejor distribución de flujo.

Para obtener un buen coeficiente de transmisión de calor de lado de la

envolvente se debe reducir o eliminar el de flujo, el claro entre los tubos
exteriores y el interior de la envolvente constituye una zona que permite el By-
pass del líquido.

Aunque también existe alguna fuga de del líquido a través de los barrenos de
los tubos en las mamparas, estos pueden ser reducidos usando tolerancias
mas cerradas, que no afectan el coeficiente de transmisión de calor..

DISPOSITIVO DE SELLO O BLOQUEO.

Generalmente se ponen soleras a todo lo largo de la pared de la envolvente

haciendo sello entre los tubos exteriores y la envolvente, En algunas ocaciones
los tirantes que sirven para sujetar las mamparas, se ponen lo mas pegado
posible a la envolvente a fin de bloquear al flujo entre los tubos y la envolvente.

28
Para evitar el flujo de líquido en los espacios donde no hay tubos cuando el
cambiador es de más de un paso se ponen tubos de mayor diámetro cerrados
en sus extremos para tapar el paso del fluido y así se obliga al líquido a pasar
por el haz de tubos.

TIPOS DE CAMBIADORES DE CALOR

DESIGNACION DEL TIPO DESCRIPCION

FTS ESPEJOS FIJOS-HAZ DE TUBOS NO REMOBIBLE
PFH CABEZAL FLOTANTE COMPACTO-HAZ REMOBIBLE
IFH CABEZAL FLOTANTE INTERNO –HAZ REMOBIBLE
UB “U” –HAZ DE TUBOS REMOBIBLE

Cada tipo en particular tiene sus ventajas y limitaciones , los cuales deben ser
discutidos antes del diseño y construcción.

Los cambiadores de calor pueden ser diseñados y fabricados para los

siguientes servicios.

CONDENSADORES. (Atmosféricos, a vacío o a presión).

a) Total Condensación ( con o sin sub-enfriamiento del condensado ),

esencialmente para vapores saturados puros.
b) Parcial Condensación, para separar una mezcla de vapores saturados.
c) Condensación del producto y sub-enfriamiento del condensado con
deshumidificación de gases no condensables presentes en
proporciones variables.
d) Enfriamiento de gases, desobrecalentamiento o sobre calentamiento de
vapores antes de condensación tomando lugar en cualquiera de los tres
casos arriba mencionados.

29
INTERCAMBIADORES DE CALOR.

Los intercambiadores de calor son utilizados para la transferencia del calor

sensible de calor sensible entre dos fluidos cuando no hay cambio de estado,
en las siguientes combinaciones: Líquido-Líquido, Gas-Gas y Gas-Líquido. Las
combinaciones de calentamiento o enfriamiento o principalmente para la
recuperación de calor.

Algunos intercambiadores de calor están referidos como calentadores o

enfriadores cuando el principal propósito es para enfriar o calentar siempre
aunque un cambio de estado no ocurre. Por ejemplo evaporación o
condensación no ocurre.

CALENTADORES

Un calentador se usa para transferir calor de un vapor o un aceite térmico a un

fluido en circulación.

EVAPORADORES.

El uso de unidades tubulares como tipo de efecto exterior, para tubos largos (
efecto termo-sifón ), o para tipos horizontales ( circulación forzada ) ,
evaporadores, condensación de vapor, este suministrando el calor de
vaporización, normalmente son empleados.

ENFRIADORES

Varios fluidos son enfriados por la evaporación de un gas refrigerante ( freon

, amoniaco, etc. ) en un lado de la pared del tubo de retención y extrayendo el
calor del fluido circulante del otro lado de la pared.

REACTORES

Equipos de un paso en la envolvente y en los tubos ( diseño estándar ) ,

normalmente pueden ser utilizados para vapor en fase catalítica, con
reactores con tubos llenos con un catalizador.

Unidades tubulares de multipasos estándar pueden también ser usados como

reactores continuos en fase liquida. La mezcla reactiva pasa a través de los
tubos y el medio de calentamiento o enfriamiento en el lado de la
envolvente.

PLICACIONES ESPECÍFICAS.

Sería impráctico listar cada posible ejemplo de uso de intercambiadores de

calor de tubos y coraza, pero en la tabla número xx, se dan las posibles
combinaciones en los procesos industriales.

30
COMBINACIONES DE MATERIALES PARA LA FABRICACIONES.

COMBINACION DEMATERIALES PARA CAMBIADORES DE CALOR

PARTE DEL CAMBIADOR 1 2 3 4 5 6 7
AC. AL AC. AL AC. AC. AC. AL
ENVOLVENTE C. C. INOX INOX C. AC. AL C. AC. AL C.
BAFLES,TIRANTES Y AC. AL AC. AC. AC. AC. AL NO
ESPACIADORES C. INOX INOX INOX C. AC. AL C. FERR.
AC. AC. AC. AC. AL AC. AL
CABEZALES INOX INOX INOX C. C. AC. AL C. AC. AL C.
AC. AC. AC. AC. AC. AL NO
ESPEJOS INOX INOX INOX INOX C. AC. AL C. FERR.
AC. AC. AC. AC. AC. AL NO NO
TUBOS FLUX INOX INOX INOX INOX C. FERR. FERR.

a).- CLASIFICACION DE CAMBIADORES DE CALOR DE TUBOS Y

ENVOLVENTE SEGÚN SU USO.

En la industria se utilizan muchos tipos de equipos para la transferencia de

calor y son clasificados según el uso que se les de dentro del proceso.

Enfriador ( Chiller ).

Enfría un fluido a una temperatura menor que la que se obtendría si se

utilizara agua de torre como medio de enfriamiento. Este tipo de equipo
utiliza un refrigerante ya se a freón o amoniaco .

Condensador.

Condensa un vapor o mezcla de vapores solos o en presencia de un gas

inconfesable.

Condensador Parcial.

Condensa vapores hasta un punto bastante alto para proveer una diferencia
de temperaturas suficiente para precalentar una corriente fría del fluido del
proceso. De esta forma se ahorra calor y se elimina la necesidad de utilizar
un precalentador por separado.

Condensador final.

Condensa los vapores hasta la temperatura final de almacenamiento,

aproximadamente 32° C utilizando agua como medio de enfriamiento, lo cual
significa que el calor transferido es perdido del proceso.

Enfriador ( Cooler ).

31
Enfría líquidos o gases utilizando agua como medio de enfriamiento, por lo
que también el calor transferido e perdido del proceso.

Cambiador.

Calienta un fluido frío utilizando un fluido caliente, el cual se enfría , nada del
calor transferido es perdido, lo que determina la eficiencia de la transferencia
de calor. Es la capacidad con que el fluido frío recoge calor aprovechable
del fluido caliente.

Calentador.

Imparte calor sensible a un líquido o a un gas por medio de vapor

condensado.

Rehervidor.

Generalmente se utiliza conectado al fondo de una torre fraccionadora ; este

proporciona el calor necesario para la destilación. El medio de calentamiento
puede ser vapor o un fluido caliente del proceso.

Generador de vapor.

Genera vapor para usarse en cualquier parte de la planta, utilizando el alto

nivel calorífico del alquitrán, aceite pesado o gas. Existe también otro tipo que
también genera vapor, solamente que el medio de calentamiento es un gas
caliente producido en una reacción química.

Vaporizador.

Es similar a un calentador, únicamente que en este se vaporiza una parte

del líquido.

Combinados.

Estos equipos son en los que se llevan a cabo varias funciones. Enfría
vapores sobrecalentados hasta su punto de saturación, para luego
condensarlos y por último enfriarlos. Aunque en algunas ocasiones solo se
llevan a cabo dos de estas tres funciones.

CONSIDERACIONES PREVIAS

La operación de intercambio de calor puede efectuarse en diferentes equipos

de transmisión, muy diferentes unos de otros, pero diseñados para la misma
función y de acuerdo con los mismos fundamentos de diseño. En de decidir
cual de todos estos diseños, es el más ventajoso, se debe tener en cuenta
todos los puntos tratados anteriormente.

En el presente curso se utilizará la combinación de dos métodos, uno para

obtener el dimensionamiento del equipo, caída de presión y el coeficiente de

32
película del lado de los tubos y el otro para obtener el coeficiente de película
y caída de presión del lado de la envolvente, y con ambos obtener el
coeficiente global de transferencia de calor, de diseño y limpio.

En general, el problema a resolver será el cálculo del área de transferencia de

calor “A” . Para obtenerla es preciso el conocimiento del coeficiente global de
transferencia de calor “U”.

El método de cálculo a seguir, será la suposición de un valor de este

coeficiente “U”, encontrando un área de transferencia de calor determinada y
la comprobación posterior del valor supuesto, hasta obtener la convergencia.

Si la suposición del coeficiente no está muy ajustada a la realidad, el método

señalado puede obligar a repetir el cálculo varias veces hasta conseguir el
diseño adecuado. Por o que una buena estimación de este coeficiente
puede representar un ahorro considerable de tiempo.

Lo anterior requiere de experiencia, por ello existen diferentes tablas mas o

menos confiables, con valores aproximados de estos coeficientes, según la
naturaleza de los fluidos. En la tabla del punto 6.1 se encuentran algunos
valores.

METODO SEIDER & TATE ( KERN ) .

Este se utiliza para obtener el pre-dimensionamiento del equipo, el coeficiente

individual de transferencia de calor y la caída de presión para el lado de los
tubos.

SECUENCIA DE CALCULO Y DISEÑO DE UN CAMBIADOR DE CALOR.

OBJETIVOS DEL DISEÑO.

Antes de empezar a describir la secuencia de actividades necesarias para el
diseño de un intercambiador, es recomendable recordar los
objetivos que deberán cumplir con el diseño del mismo.
1. el intercambiador deberá tener el mínimo costo posible y cumplir
con los requerimientos mencionados.
2.-respetar las especificaciones de ingeniería y códigos estipulados, así como
las limitaciones establecidas en las dimensiones máximas del equipo (longitud,
diámetro, peso), ya que muchas veces las facilidades con que cuentan las
plantas son limitadas, por ejemplo; grúas de baja capacidad, escaso equipo y/o
personal de mantenimiento, poco espacio para instalar el equipo o para
almacenar partes de repuesto, etc. estos criterios son importantes tenerlos en
mente durante el desarrollo del diseño porque ellos controlan las decisiones
que se puedan tomar en un momento dado. también hay que tener presente
que el intercambiador tendría o deberá tener una vida útil igual o menor a la de
la planta, y que esta puede ser de 5 a 20 años.

Desarrollo del diseño.

33
La estructura lógica del diseño de un intercambiador es mostrar en la figura
No. 1 la parte central de esta estructura puede ser realizada indistintamente por
métodos manuales o de computadora.
Sin embargo:

a).- En principio, el equipo debe cumplir con los requerimientos de proceso. es

decir, debe efectuarse el cambio deseado de temperaturas en las corrientes de
proceso involucradas, dentro de los valores de caídas de presión disponibles y
a la vez cumplir con periodos de operación continua, dichos periodos están
sujetos a los programas de mantenimiento establecidos.

b).- El intercambiador debe resistir las condiciones de operación de la planta.

esto incluye esfuerzos mecánicos en la instalación, arranque, paros, operación
normal, emergencias, mantenimientos, esfuerzos térmicos inducidos por
choques térmicos, y estar libre de vibraciones. el equipo deberá resistir la
corrosión originada por las corrientes de proceso y servicio (así como las
ambientales). lo cual no depende exclusivamente de la selección de material
si no también del diseño mecánico del equipo. otro factor importante en el
diseño, consiste en evitar dentro de lo posible una incrustación acelerada de
los equipos, lo cual puede minimizarse diseñando los intercambiadores con
altas velocidades en los fluidos manejados, dentro de los límites máximos de
velocidad recomendables y caídas de presión disponibles.

c).- El intercambiador debe ser de fácil mantenimiento, lo cual implica el

seleccionar una configuración que permita la limpieza (por dentro y/o fuera de
tubos), y el reemplazo de tubos, y cualquier otro componente que pueda ser
especialmente vulnerable a la corrosión, erosión o vibración. este requerimiento
debe estar de acuerdo también con la disponibilidad de espacio.

La parte más importante de este proceso, queda fuera del control de la

computadora, como son la identificación del problema, la selección de
elementos de diseño, y el análisis de resultados.

34
SE REQUIEREN LOS SIGUIENTES DATOS:

CONDICIONES DE PROCESO.

Fluido Caliente:

T1 ; T2 ; W ; Cp ; s ; µ ; K ; Rd ; y ∆P .

Fluido Frio : t1 ; t2 ; w ; cp ; s ; µ ; k ; ∆P.

Donde:

T1 es la temperatura de entrada en °F.

T2 es la temperatura de salida en °F

W es el gasto del fluido en Lbs/Hr.

Cp es el calor específico en BTU/Lb°F.

S es la densidad relativa que es adimensional.

K es la conductividad térmica eb BTU/Hr ( Ft2 ) ( °F/Ft ).

∆P es la caída de presión disponible en Psig.

35
µ es la viscosidad en Lb/Hr-Ft.

NOTA

Las propiedades de los fluidos deberán calcularse a la temperatura media de

cada corriente.

SECUENCIA DE CALCULO PARA EL DISEÑO TERMODINAMICO DE UN

CAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS Y ENVOLVENTE.

1..-Llenar el formato de este procedimiento con los datos disponibles de

los fluidos

Servicio
Fluido Caliente Frio Unidades
Nombre el Fluido
Entrada Salida Entrada Salida
ρ Densidad) Lb/Ft3 Densidad
T emperatura °F temp. Entrada
P.M. Lb/Lbmol Peso Mol.
W Lb/Hr Gasto Másico
Cp BTU/(Lb°F) Calor Especifico
S Gravedad Espec.
µ cp Viscoidades
k BTU/Hr*Ft2*°F/Ft Cond. Termica
Rd Lb-Ft°F/BTU Factor ensucia
∆P Psig Caída de P
P Psig Presión
λ BTU/Lb Calor Latente

1.1.- Determinar de que lado va uno de los líquidos, ya sea dentro de los tubos
o por el exterior de ellos.

ANALISIS TUBOS CORAZA

GASTO MASA MAYOR MENOR
CORROSIÓN .MAYOR MENOR
VISCOSIDAD MENOR MAYOR
INCRUSTACION .MAYOR MENOR
TEMPERATURA MAYOR MENOR
PRESIÓN DE OPERACIÓN .MAYOR MENOR
TOXICO Y LETAL MAYOR .MENOR
P --- ---

Para determinar que fluido debe ir en la envolvente y cual fluido por los
tubos, se deben considerar los factores siguientes:

1.- Corrosión ( por dentro de los tubos ).

2.-Incrustación ( por lado de los tubos ).

36
3.-Temperatura, si hay altas temperaturas el fluido mas caliente debe ir
dentro de los tubos.
4.- Presión ( por dentro de los tubos ).
5.-Caída de presión: para la misma caída de presión se obtienen coeficientes
de transmisión de calor mayores en el lado de los tubos.
Cuando un fluido tenga una caída de presión muy pequeña, se deberá
ponerse en el lado de los tubos.
6.- Viscosidad: se obtienen mayores velocidades y mayor transferencia de
calor si se pone el fluido más viscoso del lado de la envolvente.
7.-Fluidos tóxicos y letales: Generalmente el fluido tóxico se pone del lado de
los tubos.
8.- Flujo : Poniendo al fluido con flujo menor del lado de la envolvente, se
obtiene un diseño más económico. Debido a que existen turbulencias del lado
de la envolvente a velocidades más bajas que del lado de los tubos.

2.- Se debe calcular cual es la carga térmica que se va a

intercambiar.

Q = W t * Cpt * ∆Tt = W e * Cpe * ∆Te……………….formula 1a.

Q = Wv * λv + W líq * Cpliq * ( T1 – T2 )………..…formula 1b

Donde:

W 2, W 1 es el gasto masa en los tubos y la envolvente en Lb/Hr.

Cpt, Cpe es el calor específico del fluido en los tubos y en la envolvente en
BTU
.
Lb *  F

∆Tt, ∆Te son las temperaturas promedio del fluido en los tubos y en la
envolvente, respectivamente en °F.

Lb
Wv, W liq es el gasto masa del vapor y del liquido en .
Hr
BTU
Cpliq es el calor especifico del liquido en .
Lb *  F
T1 y T2 son las temperaturas de entrada y salida del fluido.
BTU
λ Es el calor latente del vapor en
Lb

3.- Calculo de la diferencia media logarítmica de las temperaturas

LMTD
t1  t 2
LMTD = ………………formula 2
t1
ln
t 2

Donde:

37
∆t1 - ∆t2 es la diferencia de temperaturas entre ambos fluidos en cada
extremo del cambiador de calor en °F.

En ocasiones este valor resulta difícil de calcular ya que en ciertos casos, la

temperatura de alguno de los fluidos no obedece a una variación con respecto
al calor transmitido por lo que deben seguirse métodos de calculo por zonas
para establecer una diferencia media de temperaturas ponderadas.

4.- Obtener el valor de corrección Ft debido al número de pasos usando

las gráficas 10 – 30A a la 10- 30 F. se debe analizar el valor de corrección y
eliminar los cambiadores que tengan un valor menor de Ft de 0.85.

t 2  t1 T1  T2
P= formula 3 y R= formula 4
T1  t1 t 2  t1

5.- Calculo de la diferencia media de temperaturas efectiva MLTD

LMTDc = LMTD * Ft………………………formula 5

6.-Encontrar el área de transferencia de calor “A” mediante la suposición

del coeficiente global de transferencia de calor utilizando los valores mostrados
en la tabla 10 - 12 ó 10-15 o en las tablas del punto 6.1.

Q
A= …………………formula 6
U D * LMTDC

6.1.- Usando la tabla para el COEFICIENTE GLOBAL DE

TRANSFERENCIA DE CALOR, estime una UD de Diseño.

ENFRIADORES
FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRIO UD TOTAL
Agua Agua 250-5004
Metanol Agua 250-5004
Amoniaco Agua 250-5004
Soluciones Acuosas Agua 250-5004
1
Sustancias Orgánicas Ligeras Agua 75-150
Sustancias Orgánicas Medias2 Agua 50-125
3
Sustancias Orgánicas Pesadas Agua 5-75
Gases Agua 2-50
Agua Salmuera 100-200
Sustancias orgánicas Ligeras Salmuera 40-100

38
 CALENTADORES
FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRIO UD TOTAL
Vapor DE Agua Agua 200-7004
Vapor de Agua Metanol 200-7004
Vapor DE Agua Amoniaco 200-7004
Vapor DE Agua Soluciones Acuosas
Vapor DE Agua Menos de 2.0 cp 200-700
Vapor DE Agua Más de 2.0 cp 100-5004
Vapor DE Agua Sustancias orgánicas Ligeras 50-100
Vapor DE Agua Sustancias Orgánicas Medias 100-200
Vapor DE Agua Sustancias Orgánicas pesadas 6-60
Vapor DE Agua Gases 5-504

INTERCAMBIADORES
FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRIO UD TOTAL
Agua Agua 250-5004
Sustancias Acuosas Soluciones Acuosas 250-5004
Sustancias orgánicas Ligeras Sustancias orgánicas Ligeras 40-75
Sustancias Orgánicas Medias Sustancias Orgánicas Medias 20-60
Sustancias Orgánicas pesadas Sustancias Orgánicas pesadas 10-40
Sustancias Orgánicas pesadas Sustancias Orgánicas Ligeras 30-60
Sustancias orgánicas Ligeras Sustancias orgánicas Pesadas 10-40

Notas:
1 Las sustancias orgánica ligeras son fluidos con viscosidades menores de 0.5
centipoices e incluyen benceno, tolueno, etanol, metil-etil-ceton, gasolina, kerosen y
nafta.
2 Las sustancias orgánicas medias tienen viscosidades de 0.5 a 1.0 centipoices e
incluyen kerosén, strawoil, gasoil Caliente, aceite de absorbedor caliente, y algunos
crudos.

3.- Sustancias orgánicas pesadas tienen viscosidades mayores de 1.0 centipoices e

incluyen gasoil frío, aceites lubricantes, petróleo combustible , petróleo crudo reducido,
breas y asfaltos.

4 Factor de obstrucción 0.001.

5 Caída de presión de 20 a 30 psig.

6 Estas tasas están influenciadas grandemente por la presión de operación.

1
Haciendo una analogía con los conceptos hidráulicos y eléctricos, puede
Ud
ser clasificado como la resistencia total al flujo de calor y es igual a la suma de
las resistencias individuales que se oponen al flujo de calor y que son la

39
resistencia de la pared metálica y las películas que se forman en cada lado
de la pared del tubo. Y son las siguientes:

1 1 1 1 1 1
     ó también.
Ud ho hi kw ko ki
lw lo li

1 1 1 Lw Lo Li
    
Ud ho hi kw ko ki

Donde:

BTU
ho = Coeficiente de película en del lado exterior de los tubos.
Hr * Ft 2 *  F
BTU
hi = Coeficiente de película en del lado interior de los tubos.
Hr * Ft 2 *  F
kw BTU
= conductancia de calor a través de la pared del tubo en
Lw Hr * Ft 2 *  F

BTU
k = Conductividad térmica de la pared del tubo .
Hr * Ft 2 *  F
L = espesor de la pared del tubo en pies.

ko
= Conductancia de calor a través de depósitos extraños en el lado
Lo
exterior del tubo.
ki
= Conductancia de calor a través de depósitos extraños en el lado interior
Li
de los tubos.

Estos espesores de película varían de caso en caso.

Los coeficientes de película ho y hi están disponibles de datos
experimentales. Datos aproximados de coeficientes de película para agua en
el interior de los tubos en flujo turbulento se pueden obtener de la grafica de
COEFICIENTES DE PELICULA DE TRANSFERENCIA DE CALOR. También
se tienen rangos promedio de coeficientes de película para muchos
compuestos y están disponibles para que los ingenieros puedan aproximarse
a un tamaño de equipo con estimaciones preliminares (ver tabla No 3 al final
de este documento ).

7.- Fijar las características de los tubos de acuerdo a los criterios expuestos
en la teoría expuesta, seleccionando la longitud “L” , diámetro nominal “d” ,
arreglo y espesor de la pared ( BWG ). ( apoyarse en la tabla 10.

8.- Obtener el número de tubos “Nt”

40
 A
Nt = ………………..formula 7
ae * L

pie 2
Donde ae es el área exterior por unidad de longitud del tubo ( ), este
pie
dato se obtiene de la tabla 10-3 ( 10 de los apuntes ).

9.- Cálculo del área de flujo por los tubos “ af “ .

N t * a´ f
af = …………………………formula 8.
144 * n

Donde :

a´f es el área de flujo por tubo en pies2.

n es el número de pasos por los tubos.

El número de pasos por los tubos “n” se fija de acuerdo a la caída de presión
permisible y el procedimiento es:

Suponer un valor ( 1,2,4,6 u 8 pasos ). Sí la caída de presión es mayor que

la permitida, suponer un valor de número de pasos menor. Pero tomando en
cuanta que se debe aprovechar lo más que se pueda la caída de presión
permisible y de esta manera obtener cambiadores de calor económicos.

10.- Obtener el diámetro interior de la envolvente “Di” y el diámetro

límite de los tubos “ Dotl” de la tabla No 4 de los apuntes.

11.- Cálculo de la masa velocidad “ Gt”.

W
Gt = …………………..formula 9.
a´ f

12.- Cálculo de la velocidad “v”.

Gt
V= ……………………..formula 10
3,600 * 

Donde:

Lb
ρ es la densidad del fluido en
pie 3
El valor de la velocidad estará en función de la caída de presión disponible.
Pero en el caso de que se utilice agua por dentro de los tubos ( muy común ) ,

41
 pies
como mínimo se tendrá una velocidad de 3 , para evitar la incrustación y
seg
pies
como máximo una de 10 para evitar la erosión .
seg

13.- Cálculo del número de Reynolds “ NRet”.

d i * Gt
NRet = ………………formula 11


Donde:
Lb
µ es la viscosidad del líquido en .
pie * Hr
14.- Obtener el factor de Colburn “ JH “ de la figura 10-47 (
anexo F ).

15.-Calculo del coeficiente individual de película por el lado de

los tubos “hio”.

* Pr  3 * t ………………….formula 12
k 1
hi = J H *
di

hio hi d i
 *
t t d o …………………………formula 13

Donde:
di = diámetro interior de los tubos en pulgs.
BTU
k es la conductividad térmica del fluido en
F
Hr * pie 2 *
pie
Cp * 
Pr es el número de Prandtl = .
k
0.14
  
Φt es el factor de corrección por la variación de la viscosidad =   .
 w 
Lb
µ es la viscosidad del fluido evaluada a la temperatura media en .
pie * Hr
µw es la viscosidad del fluido evaluada a la temperatura de la pared Tw en
Lb
.
pie * Hr

42
El factor Φt se puede tomar igual a la unidad cuando no haya gran variación
de viscosidad el valor de hio se puede obtener de la figura 25 ( marcada
como la figura 25 en los apuntes ), cuando se utilice agua.

16.- Calculo de la temperatura de pared Tw .

Cuando el fluido caliente esta dentro del tubo.

* Tm  t m  ……………………. formula 14

hio
Tw = t m 
hio  hs
* Tm  t m  …………………….formula 15
hs
Tw = Tm 
hio  hs

Cuando el fluido caliente va por fuera de los tubos.

* Tm  t m  ……………………formula 16.

hs
Tw = t m 
hio  hs

* Tm  t m  …………………….formula 17
hio
Tw = Tm´
hio  hs
Donde:
tm , Tm son las temperaturas promedios para el fluido de los tubos y
envolvente en °F.
BTU
hs es el coeficiente individual de película para la envolvente en .
Hr * pie 2 *  F

17.- Cálculo de la caída de presión para el lado de los tubos “∆P T”.

a).-Obtener el factor de fricción “f” de la figura 26.

b).- Caída de presión en la sección recta “ ∆Pt”

f * Gt 2 * L * n
∆Pt = ………………..formula 18.
5,22 *1010 * d i * s * t

c).- Caída de presión en el retorno “∆Pr”

4 * n * v 2 62.5
∆Pr = * …………………………formula 19
s * 2g 144

d).- caída de presión total en los tubos “∆PT”.

“∆PT = ∆Pr + ∆Pt………………………………..formula 20.

Donde:

s = Gravedad específica del fluido.

pie
g es la aceleración de la gravedad en
Hr 2

43
CALCULO DEL COEFICIENTE INDIVIDUAL DE PELICULA PARA LA
ENVOLVENTE Y CAIDA DE PRESION.

METODO KERN.

1.- Cálculo del área de Flujo “Ae”

Di * C´*B
Ae = en pies2.
144 * Pt

Donde:

Di = Diámetro interior de la envolvente en pies.

Pt = Pitch ,paso entre tubos ( Pitch ), en pulgadas.
C´= Claro entre tubos en pulgadas.
B = Distancia entre mamparas en pulgadas.

C´= Pt – do

En este paso se tiene que suponer la distancia entre mamparas, pudiendo

empezar con la distancia mínima permitida dependiendo de la ∆P disponible.

2.- Cálculo de la masa velocidad en la envolvente.

We Lb
Ge = en
Ae Hr * pie 2

3.- Cálculo del número de Reynolds “NRe”

De * Ge
NRe =
e

Donde.

44
De es el diámetro equivalente en pulgadas.

Diámetro equivalente lado de la coraza.

Por definición, el radio hidráulico corresponde al área de un circulo equivalente
al área de un canal no circular y consecuentemente en un plano a ángulos
rectos a la dirección del flujo. El radio hidráulico empleado para correlacionar
los coeficientes de la coraza para un haz de tubos que tiene deflectores, no es
el verdadero radio hidráulico. La dirección del flujo en la coraza es en parte a
lo largo y en parte al ángulo recto al eje mayor de los tubos del haz. El área de
flujo a ángulos rectos respecto al eje mayor es variable de hilera a hilera. Un
radio hidráulico basado en el área de flujo a través de cualquier hilera, no
podría distinguir entre un arreglo en cuadro o un arreglo triangular. Para poder
obtener correlaciones simples combinando tanto el tamaño como la cercanía
de los tubos y su tipo de arreglo, se logra una excelente correlación si el radio
hidráulico se calcula a lo largo en lugar de a través del eje mayor de los tubos.
El diámetro equivalente para la coraza se toma entonces, como cuatro veces
el radio hidráulico obtenido por el arreglo dispuesto en el cabezal de tubos.( ver
figura ) donde el achurado cubre el área libre para arreglo en cuadro.

Para arreglo en cuadro

4 * Arealibre
De = en pies,
Perímetrohumedo

4 * ( Pt 2  0.785 * do 2 )
de  en pulgadas.
 * do
Donde:
PT es el espaciado de los tubos, en pulgadas.
do es el diámetro exterior del tubo en pulgadas

Para arreglo triangular, mostrado en la figura, el perímetro húmedo del

elemento corresponde a medio tubo.

45
 1 2 
1  * * do 
4 * ( PT * 0.86 PT   2 )
2  4 
 
de =
  en pulgadas
1
* * do
2

Podría parecer que este método de evaluar el radio hidráulico y el diámetro

equivalente, no distingue entre porcentajes relativos de flujo a ángulo recto al
flujo axial, esta apreciación es correcta. Es posible , usando la misma coraza,
tener igual masa velocidad, diámetros equivalentes y números de Reynolds ,
usando una cantidad de fluido mayor y un espaciado también mayor de los
deflectores o una cantidad pequeña de fluido y menor espaciado en los
deflectores, aún cuando las proporciones de flujo a ángulo recto a flujo axial
difieran. Aparentemente, donde el rango de espaciado de los deflectores esta
restringido entre el diámetro interior y un quinto del diámetro interior de la
coraza, la importancia del error no es tan grande que permita su correlación.

Como por ejemplo.

Compute el diámetro equivalente de lado de la coraza para tubos de ¾” D.E. en

un arreglo en cuadro de 1” de Pitch.

4 * (12  0.785 * 0.75 2 )

de =  0.95 p lg .
3.14 * 0.785

0.95
De =  0.079 pies
12

4.-Obtener el factor de Colburn “JH”

Con l figura 10-47 ANEXO “F” se entra con el número de Reynolds.

5.- Calcular el coeficiente de Película “hs”

1
k  Cp *  e  3
hs = JH * *  * e
De  k 

1
hs k  cp *  e  3
 JH * * 
s De  k 

para valores de µ<1.0 cp y el valor µe se considera igual a 1

46
Cuando se tienen fluidos con viscosidades mayores a 1 se procede como
sigue:

6.- Calculo de la temperatura de pared Tw .

Cuando el fluido caliente esta dentro del tubo.

* Tm  t m  ……………………. formula 14

hio
Tw = t m 
hio  hs
* Tm  t m  …………………….formula 15
hs
Tw = Tm 
hio  hs

Cuando el fluido caliente va por fuera de los tubos.

* Tm  t m  ……………………formula 16.

hs
Tw = t m 
hio  hs

* Tm  t m  …………………….formula 17
hio
Tw = Tm´
hio  hs
Donde:
tm , Tm son las temperaturas promedios para el fluido de los tubos y
envolvente en °F.
BTU
hs es el coeficiente individual de película para la envolvente en .
Hr * pie 2 *  F
Se pueden obtener las Tc y tc que son las temperaturas calóricas de la
corriente caliente (Tc) y de la corriente fría (tc).

Tc = T2 + Fc * ( T1 – T2 )………………………..A

tc = t1 + Fc * (t2 – t1 )…………………………….a

Tc y tc pueden ser sustituidas por Tm y tm respectivamente, y ya con las Tw

y tw y con estos valores obtener las propiedades de los fluidos que están
intercambiando calor.
El valor de Fc se obtiene de la grafica No. 17 ( que se proporciona ), pero
primero se requiere el valor de Kc, mismo que se calcula por medio de la
siguiente formula:

∆𝑡𝑐 𝑇2 −𝑡1 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑖𝑎

= ………C
∆𝑡ℎ 𝑇1 −𝑡2 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Con esta relación en la grafica No. 17 se obtiene Kc y en la misma grafica el

valor de Fc.

7.-Obtención de Φt y Φs
0.14 0.14
     
Φt =   y Φs =  
 w   w 

47
8.- Corregir los coeficientes de película por Φt y Φs

9.- Cálculo del coeficiente total de transferencia de calor

limpio Uc.
1 Lb
Uc = en
1 1 1 Hr * pie 2 *  F
 
hio hs hw

t
hw = debido a que este valor es generalmente pequeño, se desprecia.
k

t es el espesor de pared del tubo en pies

BTU
k es la conductividad térmica del material del tubo en
F
Hr * pie 2 *
pie

Por lo que:
hio * hs BTU
Uc = en
hio  hs Hr * pie 2 *  F

10.- Cálculo del factor de incrustación “Rd”

Uc  DD Hr * pie 2 * F
Rd = en
Uc *U D BTU

El valor de Uc siempre debe ser mayor que el valor de UD debido a que en el primero
no se considera el ensuciamiento.
El valor de Rd normalmente se encuentra entre 0.001 y 0.005.
Si el valor calculado de Rd es menor al requerido o mucho mayor ( ±5% ), suponer otro
valor de UD hasta obtener la convergencia, aunque cabe mencionar que debe antes
calcularse la ∆P, ya que si esta rebasa el valor permisible habría que variar la distancia
entre mamparas, por lo que podría verse afectado el valor de Uc y por lo tanto el de
Rd.

11.- Cálculo de la caída de presión “∆Pe”.

f ´*Ge 2 * Di * ( N  1)
Ps = en Psig.
5.22 *1010 * De * s * s

f´ es el factor de fricción para la envolvente figura 29( pag.944 del KERN).

48
(N+1) es el número de veces que el fluido cruza el haz de tubos.

CONDENSADORES

Cuando se tiene condensación de vapores mezclados se utiliza el método

GLOYER, este método se utiliza para calcular el coeficiente individual de
película para el lado de la envolvente y caída de presión para el mismo
lado..

En los últimos 25 años se han visto grandes avances en el diseño de

condensadores de tubos y envolvente, y hasta el día de hoy, ya se tiene un
método completo, que fue ideado originalmente por Gloyer en 1937, y se
publicó 1950, después de 13 años de aplicaciones satisfactorias en la
práctica comercial.

El método está basado en considerar que la condensación no siempre se

lleva a cabo isotérmicamente y en analizar el equipo en el punto medio.

DATOS NECESARIOS

1.- Tipo de servicio.

2.-Naturaleza de los vapores y/o líquidos.
3.- Cantidad total de flujo entrando al condensador, así como las cantidades
de líquido y vapor a la entrada y salida del condensador.
4.-Peso molecular de vapores y líquidos.
5.-Gravedad específica y viscosidad a la entrad y a la salida.
6.- Calor especifico del vapor y el líquido,
7.-Calor latente de los vapores condensados.
8.- Temperaturas a la entrada y a la salida.
9.-Presión de operación y caída de presión permitida.
10.-Carga de calor.

Este método junto con el de Seider y Tate, da el cálculo térmico completo de

cambiadores de calor de tubos y envolvente.

SECUENCIA DE CALCULO.

1.- Análisis del equipo en el punto medio, para los diferentes casos que se
puedan presentar:

49
El balance de materia se hará para el caso “d” ya que comprende todas las
variantes de cálculo.

BALANCE GLOBAL DE MATERIA.

WV1+WL1 = WV2+WL2+WC………………………Formula 44

Balance de material en el punto medio.

WC
WLM = WL1 + …………………………….Formula 45
2

WC
WVM = WV2 + …………………………Formula 46
2

WV2 = WV1 – WC ……………………………….Formula 47

2,.Cálculo De la fracción de área ocupada por el líquido y

vapor en el punto medio Fl y FV.

50
 1 5
1 WVM  V  9  9
 *  *  l   1 …………………….Formula 48
Fl WLM   l   V 

FV = 1 – Fl……………………………………………..…Formula 49

Fl es la fracción de área de flujo ocupada por el líquido.

FV es la fracción de área de flujo ocupada por el vapor.
WLM, WVM son los gastos de líquido y vapor en el punto medio del equipo en
Lb
.
Hr
Lb
ρL y ρV Son las densidades del líquido y vapor en .
pie 3

μL y μV son las viscosidades del líquido y vapor en centipoise.

3.- Evaluación de “T” ( factor de corrección debido al

comportamiento no lineal de la condensación a lo largo del
equipo ).

TMT = t1  t 2 ………………………………….Formula 50.

2

T1  T2
TME = ………………………………..Formula 51.
2

T1--------T2 T1----------TME TME----------T2 .

TMT---TMT TMT---------TMT TMT-------TMT

(T1  TMT )  (T2  TMT ) (T1  T2 )

MTD1 =  …………..Formula 52.
(T1  TMT ) (T1  TMT )
Ln Ln
(T2  TMT ) (T2  TMT )

(T1  TMT )  (TMT  TMT ) (T1  TME )

MTD2 =  …….Formula 53.
(T1  TMT ) (T1  TMT )
Ln Ln
(TME  TMT ) (TME  TMT )

(TME  TMT )  (T2  TMT ) (TME  T2 )

MTD3 =  ……. formula 54.
(TME  TMT ) (TME  TMT
Ln Ln
(T2  TMT ) (T2  TMT )

51
 1,000
MTD1
T= ……………………………………………….Formula 55.
750 250

MTD2 MTD3

Donde:

TMT, TME son los promedios aritméticos de las temperaturas de entrada y

salida por la envolvente y los tubos, respectivamente. En °F.

Cuando el valor de este factor es mayor que la unidad, la curva de

condensación es cóncava hacia abajo ( como la mayoría de los sistemas de
condensación ), por lo que se utilizará “T”. Sí el valor es menor que la unidad,
1
las curva de condensación será cóncava hacia arriba, utilizándose .
T

4.- Cálculo del LMTD por intervalos.

LMTD intervalos = T * LMTD logarítmica ……………………..Formula 56.

5.- determinación del factor λ , el cual modifica el valor del

gasto real de vapor condensante en el intervalo.

El valor de este factor se logra a partir de la figura No. 48 que relaciona a:_

Tentrada T1  t 2

Tsalida T2  t1

Sí la condensación es total y no hay vapor a la salida considerar 60 como

abcisa.

Lb
Vapor  a  la  entrada
WV1 Hr

WV2 Lb
vapor  a  la  salida
Hr

6.- Cálculo de las áreas de flujo; a través del corte de la

mampara NFA y entre mampara y mampara XFA.
NFA = ( 0.785*Di2 -0.785*do2*Nt) ic …………………….Formula 57.
Di

XFA = (Di – NCθ *do)*B………………………………………….Formula 58.

Para Pitch en cuadro y triangular:

52
 Dotl  do
NCθ =  1 …………………………………………………….Formula 59a
PP
Para Pitch triangular rotado:

Dotl  do
NCθ = 1 …………………………………………Formula 59b.
P

Donde:
Di es el diámetro interior de la envolvente en pulg.
Do es el diámetro exterior de los tubos flux en pulg.
Nt es el número de tubos.
B es la distancia entre mamparas en pulg.
NCθ es el número de hileras verticales.
Dotl es el diámetro límite de los tubos en pulgs.
ic es el corte de la mampara en pulg. A menudo es expresado como un
ic
porcentaje de este .
Di
PP es el arreglo de los tubos perpendicular a la dirección del flujo en pulgs.
P es el arreglo normal de los tubos ( Pitch ) en pulgs.

7.- Masas velocidades, tanto para el flujo longitudinal GL como

para el transversal a los tubos GT.

WV1 * 
GL = ……………………………………….Formula 60.
25 * NFA * Fv

WV1 * 
GT = ……………………………………………..Formula 61.
25 * XFA * Fv

8.- Cálculo de los números de Reynolds para el flujo

longitudinal y transversal NReL y NReT.

124 * Deq * GL
NReL = …………………………….Formula 62.


124 * do * GT
NReT = ………………………………Formula 63.
V

Donde:
Eeq. Es el diámetro equivalente en pulg , Tabla siguiente:
μv es la viscosidad media del vapor Lb
.
Pie  Hr
Do es el diámetro exterior de los tubos en pulg.

53
9.-Encontrar los factores de transferencia de calor, longitudinal
y transversal JL y JT debido a la influencia del número de
Reynolds. ( Figura No. 49 ).

10.- Cálculo de los coeficientes de transferencia para ambos

flujos.

JL * CpV * GL
HL = 2
………………………….Formula 64.
3
0.00028 * (Pr v)

JT * CpV * GT
HT = 2
……………………………..Formula 65 .
3
0.00028 * (Pr v)

Donde:
BTU
Cpv es el calor especifico del vapor en .
Lb *  F
Cpv * V
Prv es el número de Prandtl = .
Kv
BTU
Kv es la conductividad térmica del vapor en .
Hr * pie * F

11.- Calculo del coeficiente promedio de la fase gaseosa “

Hpr”.
ic ic
Hpr = (1.5* * HL )  (1  1.5 * ) *HT………………………Formula 66.
Di Di

12.- Cálculo del coeficiente efectivo de la fase gaseosa “Hef”.

QWVM = WVM * Cpv * (T1-T2)………………………Formula 67.

QWV2 = WV2 * Cpv* (T1 – T2 )…………………Formula 68.

 QW VM 
Hef =  Hpr   * T …………………….Formula 69.
 A * (T1  T2 ) 

Donde:

BTU
QWVM es el calor sensible cedido por el vapor en el punto medio en .
Hr
BTU
QWV2 es el calor sensible cedido por el vapor que no condensa en .
Hr
A es el área de transferencia de calor en pies 2.

54
13.- calculo del coeficiente ponderado. “Hpon”.

QW VM  QW V 2
Hpon = …………………………………..Formula 70.
QW VM QW V 2

Hef Hpr

14.- Calculo de la caída de temperatura en la fase gaseosa

“ΔTV” utilizando la ecuación de Fourier.

QWVM  QWV 2
ΔTV = …………………………………………..Formula 71.
A * Hpon

15.- Obtener el factor de corrección “ΔTR” ( debido a la caída de

temperatura ) al coeficiente de transferencia de calor “UD”.
LMTDi  DTV
ΔTR = …………………………………………Formula 72.
LMTDi

16.- Coeficiente de película para el condensado, “Hcon”.

Las propiedades utilizadas son evaluadas a la temperatura de película del

condensado “ Tp”.

a).- Tp = Tpr - LMTD * U D ………………………………………..Formula 73.

Hcon * 2

b).- Tpr = T1  T2 …………………………………………………..Formula 74.

2

El valor de la temperatura promedio puede ser usado para evaluar las

propiedades físicas aceptablemente sin tener un error muy grande.

c).- Obtener el número de Prandtl para el condensado “Prc”.

Cpliq *  liq * 2.42

Prc = ………………………………………………..Formula 75.
K liq

d).- Obtener la masa velocidad del condensado “C”.

WC
C= ………………………………………………………………..Formula 76.
NC´*L

Lb
Donde WC es la masa del condensado en .
Hr
L es la longitud de los tubos en pies.

e).- Obtener el número de Reynolds para el condensado.

55
 C
NRec = 1.65 * ………………………………………………Formula 77.
 liq
Donde :
μliq en Cp.
f).- Con el valor del número de Reynolds y el número de Prandtl del
condensado se obtiene el factor Jc de la figura No. 50.

g).- Cálculo del coeficiente de condensación efectivo “ Hcon”.

2
 GrSpliq  3
Hcon = Jc*Kliq*6,540*   ……………………………………Formula 78.
  liq 

Donde:

μliq en Cp.

17.- Calculo del coeficiente Global de transferencia de calor U D

de diseño.

1
UD = ……………………………………….Formula 79.
1 1 t
  Rd 
Hcon hio K

Donde:
BTU
hio es el coeficiente de película para el lado de los tubos en .
Hr * pie 2 *  F
Hr * pie 2 * F
Rd es el factor de incrustación o ensuciamiento en .ver tabla
BTU
No. 2.

a).- Corrección del coeficiente global de transferencia de calor debido a la

caída de temperatura.

UD = Uc * DTR…………………………..Formula 80.

Se compara el valor de “U” supuesta con la calculada, sí el valor varía ±5%

suponer otro valor hasta encontrar la convergencia.

b).- Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor limpio.

56
 1
UL = ……………………………………….Formula 81.
1 1 t
 
hio Hcon k

Para este valor, no se toma en cuenta el factor de ensuciamiento Rd.

CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION PARA LA

ENVOLVENTE.

1.- Cálculo del número de mamparas “Nb”.

12 * ( L  3Db )
Nb =  1 ………………………………………..Formula 82.
B

Donde:

Db es el diámetro de las boquillas en la envolvente en pulg.

2.- Encontrar el factor de fricción “f” con el número de Reynolds “NReT” en la

figura 51.

3.- Cálculo del número de hileras en la sección de flujo

cruzado “R”.
ic
R = NTΦ* ( 1-2 * ) * 1.2 ……………………………………….Formula 83.
Di

Dotl  do
NTΦ = +1……………………………………………….Formula 84.
P

Donde:

NTΦ es el número de hileras horizontales.

P es la distancia entre centros de tubos adyacentes, sobre el eje horizontal.

4.- Cálculo de la caída de presión en la zona de la ventana (

corte ) “ ΔPC”.

GL2
ΔPC = ………………………………………………..Formula 85.
4,650 *  vap

Donde
Lb
ρvap es la densidad media del vapor en
pie 3

57
5.- Cálculo de la caída de presión en la sección de flujo
cruzado “ΔPT”.

f * GT 2 * R
ΔPT = ……………………………………………Formula 86.
2,320 *  vap
6.- Cálculo de la caída de presión total en la envolvente.

∆PT = ( ΔPC + ΔPT ) * (Nb + 1 )…………………………….Formula 87.

Sí este valor es mayor que el permitido se debe escoger otra longitud de de

tubos, ya que no se puede variar el corte y distancia de las mamparas, porque
generalmente se toma el mayor valor permitido para estos parámetros ( 46%
corte y B = Di ) para condensadores, y si variaran estos, lo único que se
lograría es aumentar el valor de la caída de presión.

Sí no es posible obtener una caída de presión menor que la permitida

variando la longitud de los tubos, lo más conveniente es utilizar un
condensador con envolvente de flujo dividida, el cual como su nombre lo indica
divide el flujo en dos partes y consecuentemente la caída de presión.

NOMENCLATURA.

BTU
Q = CARGA TÉRMICA ( ).
Lb
Lb
Wt = gasto masa en los tubos ( ).
Hr
Lb
We = gasto masa en la envolvente ( ).
Hr

BTU
Cpt = calor específico del fluido en el fluido de los tubos ( ).
Lb F

BTU
Cpe = Calor específico del fluido en la envolvente ( ).
Lb F

∆Tt = Temperatura promedio del fluido en el lado de los tubos ( °F ).

∆Te = temperatura promedio del fluido en el lado de la envolvente ( °F ).

Lb
Wv = Gasto masa del vapor ( ).
Hr
Lb
Wliq. = Gasto masa del líquido ( ).
Hr
BTU
Cp liq = calor específico del líquido ( ).
Lb *  F

T1 = temperatura de entrada del fluido ( °F ).

58
T2 = Temperatura de salida del Fluido ( °F ).

∆t1 y ∆t2 diferencia de temperaturas entre ambos fluidos en cada extremo

del cambiador de calor.

LMTD diferencia medias logarítmicas de temperaturas.

pie 2
ae = área exterior por unidad de longitud del tubo ( ).
pie

L = Longitud del tubo ( pies ).

d = diámetro nominal del tubo ( pulg ).

a´f = área de flujo para el tubo ( pie 2 ) .

n = número de pasos por los tubos,

Lb
ρ = densidad del fluido ( ).
pie 3
lB
Gt = masa velocidad. ).
Hr * pie 2

pies
V = Velocidad ( ).
seg

Di = Diámetro interior de la envolvente ( pies ). ( ver tabla No 4 )

Dotl = diámetro límite de los tubos ( ver tabla No 4 ) .

Lb
µ = viscosidad del líquido ( )
pie * Hr
di = diámetro interior de los tubos ( pulg ).

BTU
k = conductividad térmica del fluido ( ).
2 F
Hr * pie *
pie

Cp * 
Pr = Número de Prandtl =
k

0.14
  
Φt = factor de conversión por variación de viscosidad =  

 w

59
 Lb
µ viscosidad del fluido evaluada a la temperatura media ( )
Hr * pie

Lb
µw = viscosidad del fluido evaluad a la temperatura de pared Tw ( ).
Hr * pie

Tw = temperatura de la pared ( °F ).

tm = temperatura promedio para el fluido en el aldo de los tubos ( °F ).

Tm = Temperatura promedio para el fluido en la envolvente ( ° F ).

BTU
hs = coeficiente individual de película para la envolvente ( ).
Hr * pie 2 *  F

gr. sp. = gravedad específica.

g = aceleración de la gravedad ( pie / Hr ).

t = espesor de la pared del tubo ( pies ).

BTU
k = conductividad térmica del material del tubo ( ).
2 F
Hr * pie *
pie
k´ = factor de fricción para la envolvente ( ver figura 31-A ).

( N+1 ) número de veces que el fluido cruza el haz de tubos.

PITCH PARA ARREGLO EN CUADRO ESTANDAR

TAMAÑO DEL TUBO PITCH ( Ss ) SEPARACION METALICA

FLUX “D” ENTRE TUBOS
5/8 “ 7/8” ¼
¾” 1” ¼

60
 1” 1-1/4” ¼

PITCH PARA ARREGLO TRIANGULAR ESTANDAR

TAMAÑO DEL TUBO PITCH ( St ) SEPARACION METALICA
FLUX “D” ENTRE TUBOS
5/8 “ 13/16” 3/16”
¾” 1” ¼
1” 1-1/4” ¼

TABLA No 3 COEFICIENTES DE PELICULA APROXIMADOS ( hi ó ho ).

Sin cambio de estado Coeficientes de película aproximados

BTU/Hr*ft2*°F
Agua 300 a 2,000
Gases 3 a 50
Solventes orgánicos 60 a 500
Aceites 10 a 120

Condensación Coeficientes de película aproximados

BTU/Hr*ft2*°F
Vapor de Agua 1000 a 3000
Solventes orgánicos 150 a 500
Aceites ligeros 200 a 400
Aceites pesados (vacío) 20 a 50
Amoniaco 500 a 1000

Evaporación Coeficientes de película aproximados

BTU/Hr*ft2*°F
Agua 800 a 2000
Solventes orgánicos 100 a 300
Amoniaco 200 a 400
Aceites ligeros 150 a 300
Aceites pesados 10 a 50

TABLA PARA EL DIAMETRO EQUIVALENTE LADO DE LA ENVOLVENTE

PARA VARIOS ARREGLOS DE TUBOS.

61
DIAMETRO EXT. DEL PITCH en pulg. DIAM. EQUIVALENTE
TUBO pulg. De pulg.
½ 5/8 Triangular 0.36
½ ¾ Triangular 0.74
¾ 15/16 Triangular 0.55
3/4 1.0 Cuadrado 0.95
¾ 1 Triangular 0.73
1 1-1/4 Triangular 0.72
1-1/4 1-9/16 Triangular 0.91
1-1/2 1-7/8 Cuadrado 1.48
1-1/2 1-3/4 Cuadrado 1.88
1-1/2 1-7/8 Triángulo 1.08
1_3/4 1-15/16 Cuadrado 0.72
1-3/4 1 Cuadrado 0.95
1 1-1/4 Cuadrado 0.99
1-1/4 1-9/16 Cuadrado 1.23

TABLA No. 5 ( ARREGLO DE TUBOS (PARALELO Y NORMAL

AL TUBO )
do (pulgadas ) P´ ( pulgadas ) Pp ( pulgadas ) Pn ( pulgadas )
5/8 13/16 en triángulo 0.704 0.406
¾ 15/16 en triángulo 0.814 0.469
¾ 1 .0 en cuadro 1.000 1.000
¾ 1.0 en diamante 0.707 0.707
¾ 1.0 en triángulo 0.866 0.500
1 1-1/4 en cudro 1.250 1.250
1 1-1/4 en diamante 0.884 0.884
1 1-1/4 en triángulo 1.082 0.625

METODO BELL O DELAWERE.

62
Este método se emplea para calcular el coeficiente individual de
transferencia de calor para una sola fase, del lado de la envolvente y la
caída de presión para el mismo lado.

Para el cálculo del coeficiente individual del lado de los tubos, el método
tradicional de KERN es satisfactorio.

En términos generales, este método supone que las características de

transferencia de calor y caída de presión del lado de la envolvente, son
iguales a aquellas correspondientes a un banco de tubos ideal en la sección
de flujo cruzado del cambiador, modificado por la distorsión del flujo normal
introducido por las mamparas y la presencia de fugas y desviaciones a
través de los claros requeridos por la construcción mecánica.

Un banco ideal de tubos, es aquel en el que el flujo del fluido es

perpendicular a los tubos, como se ve en la siguiente figura.

Ya en la práctica la dirección real que sigue un fluido dentro de la envolvente,

dista mucho de ser la de un banco de tubos ideal, ya que las mamparas no
están íntimamente unidas a los tubos, ni a la envolvente, lo que hace que se
formen corrientes parásitas, como se muestra en la siguiente figura.

63
Estas corrientes recorren un camino más corto, que se traduce en :

1.- Una disminución del coeficiente individual de transferencia de calor como

consecuencia de un decremento de la velocidad de flujo.

2.- Un deficiencia en la fuerza directriz ( diferencia de temperaturas ), que

traé consigo una disminución en la transmisión de calor.

Este método ofrece la ventaja de que se pueden cambiar uno o más de los
parámetros geométricos, para que el cambiador cumpla con las condiciones
requeridas.

Considera la siguiente división de los regímenes de flujo:

0 < Re < = 100 Régimen Laminar

100 < Re < = 4000 Régimen de transición
4000 < Re Régimen turbulento.

Datos necesarios.- Se asume que se conocen o pueden ser estimados los

siguientes datos:

 El gasto del fluido de lado de la coraza.

 Las temperaturas de entrada y salida.
 Las propiedades físicas del fluido.
 La caída de presión permisible.

Aunado a lo anterior, se considera que se tienen las siguientes

dimensiones del equipo.

 Diámetro exterior de los tubos.

 Arreglo geométrico de los tubos.
 Diámetro interno de la envolvente.
 Diámetro límite de los tubos del banco.
 Longitud efectiva de los tubos.
 Corte de las mamparas.

SECUENCIA DE CALCULO.

64
a).-.- Cálculo de los parámetros geométricos.

1.- Obtener el arreglo de los tubos paralelo y normal al flujo Pp y Pn

como se indica en la tabla No. 5.

2.- Número de hileras de tubo en la sección de flujo cruzado “ Nc”.

  ic 
Di * 1  2 *  
Nc =   Di  ……………………………Fórmula No.21.
Pp

Donde:
Di es el diámetro de la envolvente en pulgs.
ic es el corte de la mampara en pulgs A menudo esta expresado como un
ic
porcentaje de este corte ( ).
Di
Pp es el arreglo de los tubos paralelo a la dirección del flujo. Distancia entre
los centros de los tubos de hileras adyacentes a la dirección dirección del
flujo en pulgs.

3.- Fracción de los tubos totales en la zona de flujo cruzado “Fc” Se

puede obtener también de la figura No 34.

1   Di  2ic  1  Di  2ci   Di  2ci 

Fc=*   2 * 
 

 * sen cos   1
  2(cos ) *  
 Dotl   Dotl   Dotl 
……………..Fórmula 22.

Donde :
Todos los ángulos deben estar en radianes.
Dotl es el diámetro límite de los tubos en pulgs.

4.- Número de hileras efectivas de tubos, sometidas a flujo cruzado

en cada ventana “NCW”

0.80 * ic
NCW = ……………………………….Fórmula No. 23.
Pp

5.- Area de la zona de flujo cruzado “Sm”:

Para arreglo triangular:

 Dotl  do 
Sm = B  Di  Dotl  * ( P  do) ……………..Fórmula No. 24.
 P 
Para arreglo cuadrangular:

 Dotl  do 
Sm = B *  Di  Dotl  * ( P  do) ………..Fórmula No. 25.
 Pn 

65
Donde:
B es la distancia entre mamparas adyacentes en pulgs.
P es el arreglo de los tubos, distancia entre centros en pulgs.
do es diámetro exterior de los tubos.
Pn es el arreglo de los tubos normal al flujo en pulgs.

6.- Fracción del área de la zona de flujo cruzado disponible para flujo
desviado ( By-Pass) “ Fbp”.

( Di  Dotl ) * B
Fbp = ……………………………….Fórmula No 26.
Sm

7.- Area de fuga entre tubos y mamparas, para una mampara “ Stb” :


Stb = * (2 * Tol * do  Tol 2 ) N T * (1  Fc) ……………..Fórmula No. 27.
8

1 1
Tol = pulg. Tol = pulg.
32 64

B = 36 pulgs. B = 36 pulgs.

Este valor esta basado en el código de construcción TEMA , el cual

1
especifica un claro de pulg. Entre tubos y mamparas. Variará sí la
32
construcción del equipo lo vuelve mayor o menor, o sí es obstruido debido a
la incrustación.
Para una mampara.

Stb = 0.0245*do*Nt*(1+Fc)………………………..Fórmula No. 27b.

8.- Area de fuga entre mampara y la envolvente “Ssb”.

Para una mampara:

Di * sb  ic 
Ssb = *   cos 1 (1  2 * ) ……………..Fórmula No. 28.
2  Di 

ic
El término cos 1 (1  2 ) debe darse en radianes.
Di

El valor de Ssb se puede obtener de la figura No. 35, que está basada en la
clasificación “R” del código TEMA que especifica:

Di en pulgs. δsb (claro entre coraza y

mamparas)
8 – 13 0.100
14 -17 0.125
18 -23 0.150

66
 24 -39 0.175
40 -54 0.225
55- 0.300

Estos valores son para envolventes construídas de tubo comercial. Para

envolventes roladas hay que añadir 0.125”, ya que las envolventes de tubo
están limitadas a diámetros menores de 24 pulgs.

9.- Area de flujo a través de la ventana “Sw” .

Se obtiene de la diferencia del área total de la ventana “Swq” y el área

ocupada por los tubos en la ventana “Swt”.

Sw = Swg – Swt …………………………………Fórmula No. 29.

Di 2   1 ic   ic ic 2  
Swg =  cos (1  2 )  (1  2 ) * 1  (1  2 )   …Fórmula No.30.
4   Di   Di Di  
Swg puede ser obtenida de la figura No. 36.

Nt
Swt = * (1  Fc) *  * do 2 …………………….Fórmula No. 31.
8

10.- Diámetro equivalente de la ventana “Dw”

( Solamente para flujo laminar Re < = 100 ).

4 * Sw
Dw = …………………..Fórmula No. 32.
 
  * Nt * (1  Fc) * do  Di *  b
2

Donde:
θb es el ángulo de corte de la mampara y está dado por :

θb = 2 * cos 1 (1  2
ic
) ……………………..Fórmula No. 33.
D

b).- CALCULO DEL COEFICIENTE INDIVIDUAL DE

TRANSFERENCIA DE CALOR DEL LADO DE LA
ENVOLVENTE.

1.- Número DE Reynolds del lado de la envolvente.

12 * do * W
NRes = ……………………….Fórmula No. 34
 b * Sm

Donde:

67
 Lb
W es el gasto masa del fluido en la envolvente en .
Hr
Lb
µb es viscosidad del fluido en evaluada a la temperatura del seno
pie * Hr
del fluido. Cuando la viscosidad es menor de 1 centipoices y el rango y
diferencia de temperatura son moderados. Esta propiedad se puede evaluar
con la media aritmética aceptablemente.

2.- Encontrar el factor “Jk” para un banco ideal de tubos usando la

figura No. 37.

3.- Calcular el coeficiente individual de transferencia de calor.

2
0.14
144 * W  k 3  
hk = Jk * Cp * *   *  b  ……….Fórmula No. 35.
Sm  Cp *    w 

Donde:
Lb
µw es la viscosidad en evaluada a la temperatura de la pared.
pie * Hr
0.14
 b 
El factor   puede tomarse como 1 cuando no haya una gran variación

 w
de esta.
BTU
k es la conductividad térmica del fluido en .
F
Hr * pie 2 *
pie

4.-Encontrar el factor de corrección “Jc” por efecto de la

configuración de la mampara en la figura No. 38.

5.-Encontrar el factor de corrección “Jt” por el efecto de fuga en las

mamparas en la figura No. 39.

Ssb Ssb  Stb

y
Ssb  Stb Sm

6.-Encontrar el factor de corrección “Jb” por el efecto producido por

el By-Pass .
Nss
En la figura No. 40 , en función de “Fbp” y .
Nc
Donde

Nss es el número de fajas de sello. Estas se utilizan para evitar

desviaciones de flujo normal cuando haya claros por falta de tubos en la
periferia. Figura No. 41.

Di<20” Di<42” Di>42”

68
 Cabezal flotante Tipo “S” 2 4 6
Cabezal flotante tipo “T” 4 4 6

Espejos fijos normalmente no se requiere.

7.- Número de mamparas “Nb”.

12 * L´
Nb = 1 …………………………Fórmula No. 36
B

Donde L´= L - 3Db……………………..…Fórmula 36b.

Donde :

Db es el diámetro de la boquilla en la envolvente en pies.

L´ es la longitud efectiva de los tubos en pies.

8.- Encontrar el factor de corrección “ Jr” debido al gradiente adverso de

temperatura para números de Reynolds menores de 100, ya que para
números de Reynolds mayores de 100 el factor es igual a la unidad. Figuras
Nos. 42 y 43.

9.-Calcular el coeficiente individual de transmisión de calor del lado de la

envolvente.

hs = hk*Jc*Jt*Jb*Jr…………………………….Fórmula No. 37.

10.- Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor UD.

1
UD = …………………………….Fórmula No. 38.
1 1 t
  Rd 
hs hio k
Donde:
t es el espesor de la pared del tubo.

Se compara el valor de UD supuesta con la calculada, sí el valor varía ±5%,

se debe suponer otro valñor hasta encontrar la convergencia.

11.- Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor limpio.

1
UL = …………………………………..Fórmula No. 39.
1 1 t
 
hio hs k

Para este valor no se toma en cuenta el factor de ensuciamiento “Rd”.

69
C).- CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION POR EL LADO DE LA
ENVOLVENTE.

1.- Determinar el factor de fricción “fk “ para un banco ideal de tubos:

Para arreglos triangulares y cuadrangulares rotados, usar la figura No. 44;

para arreglos cuadrangulares en línea utilícese la figura No. 45.

2.- Obtener la caída de presión para la sección ideal de flujo cruzado.

0.14
f * W 2 * Nc   w 
6
Pbk  0.69 *10 * k *   …………Fórmula No. 40.
 * Sm 2  b 

Donde:

Lb
ρ es la densidad del fluido en .
pie 3
3.- Cálculo de la caída de presión ideal para la sección de l ventana “
∆Pwk”.

Para NRes > ó = a 100

W 2 * (2  0.6 Nwc)
7
∆Pwk = 0.75 *10 * …………………..Fórmula No. 41.
Sm *  * Sw

Para NRes < 100.

 bw  Ncw B  W2
∆Pwk= 0.75 *10 6 * *    0.345 * 10 6
*
Sm * Sw *   P´do Dw 2  Sm * Sw * 
.Formula No. 42.

4.- Encontrar el factor de corrección “R1” por efecto de fugas en mamparas

con la figura No. 46, las curvas mencionadas no se extrapolan para otros
valores.

5.-Encontrar el factor de corrección “Rb” debido a las corrientes de By-

Pass, usando la figura No. 47.

6.- Calcular la caída de presión “∆Ps” del lado de la envolvente.

∆Ps = Nb  1 * Pbk  * Rb  Nb * Pwk * R1  2 * Pbk * Rb * 1  Nwc 

 Nc 
….Fórmula No. 43.

Sí el valor de la caída de presión rebasa el permitido habrá que variar

alguno de los parámetros geométricos ( distancia entra mamparas, corte de

70
mamparas, etc. ) y repetir el cálculo hasta obtener el valor dentro de lo
permitido.

COMPROBACION SI UN CAMBIADOR EXISTENTE PUEDE UTILIZARCE

EN EL PROCESO .

Algunas veces nos van a pedir en donde estemos prestando nuestros

servicios como ingenieros, la posibilidad de utilizar en cambiador de calor
ya existente en un proceso, con el fin de no comprar uno nuevo, por lo que
tenemos que analizar sí las características del cambiador ya existente son
las adecuadas en la nueva posición dentro del proceso.

Cuando todas las fórmulas pertinentes se utilizan para calcular la

adaptabilidad de un intercambiador existente para ciertas condiciones del
proceso, esta investigación se llama apreciación de un cambiador. Hay tres
puntos muy importantes en la apreciación de la adaptación de un
intercambiador existente para un nuevo uso.

1.-¿ Que coeficiente Uc puede lograrse por los dos fluidos como resultado
de su flujo y sus coeficientes de película individuales hio y ho ¿.

2.- Del balance de calor Q = W*Cp* ( T 1 – T2 ) = w* cp * ( t2 – t1 ), del área

conocida “A”, y de la diferencia verdadera de temperatura para las
temperaturas del proceso, se obtiene un valor de diseño o coeficiente de
obstrucción UD. UC debe exceder a UD suficientemente, de manera que el
factor de obstrucción, que es una medida del exceso de superficie, permita
la operación del intercambiador por un periodo de servicio razonable.

3.-La caída de presión permitida para las dos corrientes no debe excederse.

Cuando estas condiciones han sido alcanzadas, el intercambiador en

existencia es apropiado para las condiciones del proceso, para las que ha
sido apreciado. Al iniciar los cálculos el primer punto a atacar es
determinar sí el flujo caliente o frío deberá pasar por la coraza o
envolvente.
No hay una regla rápida para esto. Una corriente puede ser grande y la otra
pequeña, el espaciado de los deflectores puede ser tal que en cierta vez el
área del flujo del lado de la coraza as sea grande. Afortunadamente
cualquier selección se puede corroborar intercambiado las dos corrientes y
viendo que arreglo da los mayores valores de Uc sin exceder la caída de
presión permitida. Particularmente y en preparación para métodos
posteriores hay alguna ventaja, sin embargo, de empezar los cálculos por el
lado de los tubos, y será conveniente establecer este hábito. Los pasos
detallados para apreciar un intercambiador de calor se dan en seguida. Los
subíndices “s” y “t” se utilizan para hacer una distinción entre coraza y
tubos, y para éste método se supone que el flujo caliente estará fluyendo
por el interior de la coraza. Colocando como siempre el flujo caliente a la
izquierda, se retiene el método común de calcular el MLDT.

CALCULO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR 1-2 EXISTENTE.

71
 Condiciones de proceso requeridas.

FLUJO CALEINTE: T1, T2, W, Cp, s, μ, k, Rd, ΔP.

Flujo frío: t1, t2, w, cp, s, μ, k, Rd, ΔP.

Para el intercambiador se deben conocer los siguientes datos:

Lado de la coraza Lado de los tubos.

Di Número y longitud.
Espaciado de los deflectores DE, BWG, y arreglo
Pasos Pasos.

( 1 ).- Balance de calor

Q = W*Cp* (T1 – T2 ) = w*cp*( t2 – t1 ).

( 2 ).- Diferencia verdadera de temperaturas Δt:

Aquí se debe corregir la MLDT como ya lo vimos, calculando R y P, con lo

cual obtenemos el factor de corrección y con este valor corregimos el valor
de MLDT, así obtenemos el valor ya corregido de MLDT.

( 3 ).- Obtención de las temperatura calóricas, Tc y tc.

Cálculo por el lado de los tubos.

(4).- Área de flujo at:

Área de flujo por tubo a´t, se obtiene de la tabla 10 ( proporcionada en los

apuntes ).

𝑁𝑜.𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠∗á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜/𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑁𝑡 ∗𝑎´𝑡

𝑎𝑡 = = en pies2.
𝑁𝑜.𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 144∗𝑛

𝑤 𝐿𝑏
(5).-Masa Velocidad, 𝐺𝑡 = 𝑒𝑛
𝑎𝑡 𝐻𝑟∗𝐹𝑡 2

(6).- Obtención de “di” de la tabla No. 10 en pies.

𝐿𝑏
Obtenga μ a tc en = cp* 2.42
𝐹𝑡∗𝐻𝑟

𝑑𝑖∗𝐺𝑡
𝑁𝑜𝑅𝑒𝑡 =
𝜇
(7).-Obtener jH de la gráfica 24.

72
 𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
(8).- A la tc obtener cp en y, k , en °𝐹
𝐿𝑏∗°𝐹 𝐻𝑟∗𝐹𝑡 2 ∗
𝐹𝑇

1
𝑐𝑝∗𝜇 3
Calcule: ( )
𝑘

1
𝑘 𝑐𝑝∗𝜇 3
(9).- ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 ∗ ∗( ) ∗ ∅𝑡
𝑑𝑖 𝑘

ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑖 𝑑𝑖
(10).- = ∗
∅𝑡 ∅𝑡 𝑑𝑒

(11).- Obtenga tw del cálculo (g) por el lado de la envolvente.

𝜇 0.14
Con el valor de tw se obtiene μw y se calcula ϕt =(𝜇 ) con la grafica No. 24.
𝑤

ℎ𝑖𝑜
(12).- Coeficiente corregido: ℎ𝑖𝑜 = ∗ ∅𝑡
∅𝑡
(13).-Coeficiente total limpio Uc:

ℎ𝑖𝑜 ∗ℎ𝑜
𝑈𝑐 =
ℎ𝑖𝑜 +ℎ𝑜
(14).-Coeficiente total de diseño UD:
Obtenga la superficie externa por pie lineal (a´´) de la tabla 10 proporcionada
en los apuntes, ( esta marcada como a e ).
Área de transferencia de calor:

A = a´´*L*Nt en Ft2.
𝑄 𝐵𝑇𝑈
𝑈𝐷 = en
𝐴∗∆𝑃 𝐻𝑟∗𝐹𝑡 2 ∗°𝐹

(15).- Factor de obstrucción Rd:

𝑈𝐶 −𝑈𝐷 𝐻𝑟∗𝐹𝑡 2 ∗°𝐹
𝑅𝑑 = en
𝑈𝐶 ∗𝑈𝐷 𝐵𝑇𝑈
NOTA: Sí Rd iguala o excede al factor de obstrucción requerido, continúe con
la caída de presión.

CALCULO POR EL LADO DE LA CORAZA.

(a).-Área de flujo as:

𝐷𝐼∗𝐶´∗𝐵
as= en pies2.
144∗𝑃𝑇
(b).- Masa Velocidad Gs.

73
 𝑊 𝐿𝑏
Gs = en
𝑎𝑠 𝐻𝑟∗𝐹𝑡 2

(c).- Obtenga el De (diámetro equivalente ) por medio de la gráfica 28 o calcule

con la formula:
𝜋𝑑2
4∗(𝑃𝑇2 − 4 𝑜 )
𝐷𝑒 = en pulg.
𝜋∗𝑑𝑜
𝐿𝑏
Obtenga μ a Tc en = Cp* 2.42
ℎ𝑟∗𝑝𝑖𝑒

𝐷𝑒 ∗𝐺𝑠
NoRes =
𝜇

(d).-Por medio de la gráfica No. 28 obtener el valor de jH.

𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
(e).- A la temperatura Tc obtener Cp en y el valor de k en °𝐹
𝐿𝑏∗°𝐹 𝐻𝑟∗𝐹𝑡 2 ∗𝐹𝑡
1
𝑐𝑝∗𝜇 3
Calcule ( )
𝑘
1
𝑘 𝐶𝑝∗𝜇 3
(f).- Calculo de ho: ℎ𝑜 = 𝑗𝐻 ∗ ∗ ( ) ∗ ∅𝑠
𝐷𝑒 𝑘

(g).- Calculo de la temperatura de la pared del tubo tw:

ℎ𝑜
∅𝑠
𝑡𝑤 = 𝑡𝑐 + ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜 ∗ (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐 )
+
∅𝑡 ∅𝑠
𝜇 0.14
(h).- A tw obtenga el valor de μw y calcule ϕs = ( )
𝜇𝑤

ℎ𝑜 ∗∅𝑠
(i).- Corrija por medio de la siguiente fórmula: ℎ𝑜 =
∅𝑠

CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION POR EL LADO DE LOS TUBOS.

1.- Para el NRet calculado con la fórmula dada en el en el punto No. 6 , por
medio de la gráfica 26 se obtiene el valor de “f”.

2.- Cálculo de la ΔPt:

𝑓∗𝐺𝑡2 ∗𝐿∗𝑛
∆𝑃𝑡 =
5.22∗1010 𝐷∗𝑠∗∅𝑡

3.- Cálculo en el lado de retorno ΔPr:

74
 4∗𝑛 𝑉2 62.5 𝐿𝑏
∆𝑃𝑟 = ∗ ∗ 𝑒𝑛
𝑠 2∗𝑔´ 144 𝑝𝑢𝑙𝑔 2

4.- Cálculo de la caída total:

ΔPt = ΔPt + ΔPr en psig.

CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION POR EL LADO DE LA ENVOLVENTE.

a.- Para el NoRes calculado en el punto ( c ), obtenga el valor de f mediante la

gráfica 29 .

b.- Número de cruces ( N+1 ).

12∗𝐿
(𝑁 + 1) =
𝐵
c.-.Cálculo de la caída de presión en la envolvente:

𝑓∗𝐺𝑠2 ∗𝐷𝑠 ∗(𝑁+1)

∆𝑃𝑠 = en psig
5.22∗1010∗𝐷𝑒 ∗𝑠∗∅𝑠
Al realizar los cálculos nos daremos cuenta si el equipo esta “sobrado”, “
escaso”, o cumple con las condiciones de proceso, a saber:

1.- QDISPONIBLE > Q REQUERIDO El equipo esta sobrado.

2.- QDISPONIBLE < Q REQUERIDO El equipo esta escaso
3.- QDISPONIBLE = Q REQUERIDO El equipo cumple con las cond. del proc.

O bien para cada caso respectivamente, se tiene que en función de “U”:

1.- UCALCULADA > USUPUESTA REAL

2.- UCALCULADA < USUPUESTA REAL
3.- UCALCULADA = USUPUESTA REAL

POR LO QUE RESPECTA A CAIDA DE PRESION.

SI:
1. Pi CALCULADA > Pi PERMISIBLE EL EQUIPO NO CUMPLE
Po CALCULADA > Po PERMISIBLE HIDRAULICAMENTE.

2.- Pi CALCULADA ≤ Pi PERMISIBLE EL EQUIPO CUMPLE

Po CALCULADA ≤ Po PERMISIBLE HIDRAULICAMENTE

en pocas palabras con el rating únicamente se establece si el equipo

cumple o no cumple con las condiciones de proceso especificas.

DISEÑO
el diseño de un intercambiador de calor solo se encuentra especificadas las
condiciones de proceso (carga térmica, flujos, temperaturas, presiones,
factores de ensuciamiento, y caídas de

75
presión permisibles, principalmente) y se deberá determinar la geometría
optima del intercambiador, tomando como base las especificaciones de
proceso. esto significa que el diseñador, (numero, longitud y diámetro de tubos,
diámetro y tipo de envolvente,
geometría de los bafles, etc.), de tal forma que estos parámetros cumplan tanto
térmica como hidráulicamente con el servicio deseado. para encontrar estos
parámetros, el diseñador tiene que
establecer tentativamente una geometría dada, y realizar un rating de la misma;
si esta no cumple con el servicio, se modifica a criterio del diseñador y se
evalúa nuevamente. este procedimiento se repetirá tantas veces como sea
necesaria, hasta encontrar un arreglo tal que
cumpla con las condiciones de proceso (ver fórmulas).

PROBLEMA.1

Se requiere condensar 58,420 Lb/Hr de una mezcla de hidrocarburos,

utilizando agua a 90°F como medio de enfriamiento. Todas las condiciones
de operación así como las propiedades de los fluidos y demás datos, se
muestran en la siguiente tabla.

76
Servicio Con densación de vapores de Hidrocarburs
Fluido Caliente Frio Unidades
Nombre el Fluido Hidrocarburos agua
Entrada Salida Entrada Salida
ρ Densidad) 0.233 Lb/Ft3 Densidad
T emperatura 281 266 90 115 °F temp. Entrada
P.M. 121 121 18 18 Lb/Lbmol Peso Mol.
W 58,420 58,420 Lb/Hr Gasto Másico
Cp 0.48 0.594 BTU/(Lb°F) Calor Especifico
S 0.643 0.995 0.992 Gravedad Espec.
µ 0.007 0.22 0.764 0.59 cp Viscoidades
k 0.0135 BTU/Hr*Ft2*°F/Ft Cond. Termica
Rd Lb-Ft°F/BTU Factor ensucia
∆P Psig Caída de P
P 4 50 Psig Presión
λ 125.63 BTU/Lb Calor Latente

1.1.- Determinar de que lado va uno de los líquidos, ya sea dentro de

los tubos o por el exterior de ellos.

ANALISIS TUBOS CORAZA

GASTO MASA agua hidrocarburos
CORROSIÓN .hidrocarburos agua
VISCOSIDAD agua hidrocarburos
INCRUSTACION .agua hidrocarburos
TEMPERATURA hidrocarburos agua
PRESIÓN DE OPERACIÓN .agua hidrocarburos
TOXICO Y LETAL hidrocarburos agua.
P --- ---

De acuerdo al análisis de la tabla anterior, el agua debe ir

por el interior de los tubos flux.

SECUENCIA DE CÁLCULO.

2.-Cálculo de la carga térmica.

Q = Wv * λv + W líq * Cpliq * ( T1 – T2 )………..…formula 1b

Sustituyendo.

Q = 58,420* 125.63 + 58,420*0.594*(281-266)

Q =7´860,000 BTU
Hr
Cálculo del Gasto masa del agua de enfriamiento.

77
Q = Wt * Cpt * ∆Tt………………………Fórmula 1a

Despejando y Sustituyendo

7,860,000
Wt =
1 * (115  90)
Lb
Wt = 314,400
Hr
3.-Cálculo de la diferencia media logarítmica de
temperaturas.

t1  t 2
LMTD = ………………formula 2
t1
ln
t 2
Sustituyendo.

(281  115)  (266  90)

LMTD = (281  115)
Ln
(266  90)

LMTD = 170.95°F

Obtención del Factor de corrección Ft.

t 2  t1 T1  T2
P= formula 3 y R= formula 4
T1  t1 t 2  t1
Sustituyendo.

(115  90) (281  266)

P= = 0.13 ; R= = 0.6
(281  90) (115  90)
Ft se obtiene de la gráfica No 24 y tiene un valor:
de Ft = 0.995.

5.-Cálculo de la diferencia media de temperaturas

corregida.

LMTD = LMTD * Ft……………… Fórmula 5.

Sustituyendo.

78
LMTDc = 170.95 * 995

LMTDc = 170°F

Cálculo del factor “T”

TMT = t1  t 2 ………………………………….Formula 50.
2
Sustituyendo.

90  115
TMT = TMT = 102.5°F. lado del los tubos.
2

T1  T2
TME = ………………………………..Formula 51.Lado de la
2
envolvente.
Sustituyendo

281  266
TME = TME = 273.5°f por el lado de la
2
envolvente.

(T1  TMT )  (T2  TMT ) (T1  T2 )

MTD1 =  …………..Formula 52.
(T1  TMT ) (T1  TMT )
Ln Ln
(T2  TMT ) (T2  TMT )
Sustituyendo.

281  266
MTD1 = MTD1 = 170.94°F.
281  102.5
Ln
266  102.5

(T1  TMT )  (TMT  TMT ) (T1  TME )

MTD2 =  …….Formula 53.
(T1  TMT ) (T1  TMT )
Ln Ln
(TME  TMT ) (TME  TMT )
Sustituyendo.

281  273.5
MTD2 = MTD2 = 174.72°F.
281  102.5
Ln
273.5  102.5

(TME  TMT )  (T2  TMT ) (TME  T2 )

MTD3 =  ……. formula 54.
(TME  TMT ) (TME  TMT
Ln Ln
(T2  TMT ) (T2  TMT )
Sustituyendo.

79
 273.5  266
MTD3 = 273.5  102.5
MTD3 = 167.22°F.
Ln
266  102.5

1,000
MTD1
T= ……………………………………………….Formula 55.
750 250

MTD2 MTD3
Sustituyendo.

10000
T= 170.94 T = 1.01°F.
750 250

174.72 167.22
7.- Cálculo del LMTD por intervalos:
LMTDi = LMTDc*T Fórmula 56

Sustituyendo:
LMTDi = 170 * 1.01 T = 171.7°F

8.-Cálculo del área de transferencia de calor.

Con el apoyo de las tablas anteriores para los valores de

UD ( Coeficiente Global de Transferencia de Calor ), se
supone un valor de:
BTU
UD = 104
Hr * pie 2 *  F
Q
A= …………………formula 6
U D * LMTDC
Sustituyendo:
A = 7,860,000
104 * 171.7
A = 440 pies2.

POR EL LADO DE LOS TUBOS.

80
1.- Se seleccionan tubos de ¾ de pulg. de diámetro
calibre 16 BWG, longitud de 10 pies, con arreglo en cuadro
y pitch de 1 pulg.

2.- Cálculo del número de tubos.

A
Nt = ………………..formula 7
ae * L

Sustituyendo.
440
Nt = . Nt = 224 tubos.
0.1963 * 10

ae se obtiene de la tabla No 10 de los apuntes.

3.- Cálculo del área de flujo por los tubos.

N t * a´ f
af = …………………………formula 8.
144 * n
Sustituyendo.

224 * 0.302
af =
144 * 2

af = 0.2348 pies2.
a´f se obtiene de la tabla No 10 de los apuntes.

4.- Obtención del diámetro interior de la envolvente ( Di ) y el

diámetro límite de los tubos ( Dotl ) apoyados con la tabla No
4 y/o ANEXO E.

Di = 19-1/4”
Di = 19.24 pulg.

Dotl = 18 pulg.

5.- Cálculo de la Masa Velocidad

81
 W
Gt = ………………………………….Fórmula No, 9.
af
Sustituyendo

314,440 Lb
Gt = Gt = 1,339,182 .
0.2348 Hr * pie 2

6.-Cálculo de la Velocidad.

Gt
V=
3,600 * 
Sustituyendo.

1,339,182 pies
V= V=6
3,600 * 61.96 seg

7.- Cálculo del Número de Reynolds.

di * Gt
NRet =

Sustituyendo
NRet = 0.62 *1,339,182 NRet = 42,232.
12 * 2.42 * 0.677

8.- Obtención del coeficiente individual de transferencia de

calor para los tubos. De la figura No. 25 ( pagina 940 del KERN).

BTU
hio = 1,400 .
Hr * pie 2 *  F
9.- Cálculo de la Caída de Presión.

a).- Primero se obtiene el factor de Fricción con el NRet. ( con la

figura No.26 pagina 941 del KERN ).

f = 0.00018

b).- En la sección recta

f * Gt 2 * L * n
∆Pt = ………………..formula 18.
5,22 *1010 * d i * s * t
Sustituyendo.

82
 0.00018 * 1,339,182 * 10 * 2 * 12 Lb
∆Pt = ∆Pt = 2.66
5.22 * 1010 * 0.62 * 1.0 * 0.9 puñg 2

c).- Sección Retorno

4 * n * v 2 62.5
∆Pr = * …………………………formula 19
s * 2g 144
Sustituyendo.

4 * 2 * 62 62.5 Lb
∆Pr = * ∆Pr = 1.96 .
0.9 * 2 * 32.2 144 pu lg 2

d).-Caída de Presión Total.

∆PT = ∆Pr + ∆Pt………………………………..formula 20.

Sustituyendo

Lb
∆PT = 2.66 + 1.96 = 4.62 .
pu lg 2

PARA EL LADO DE LA ENVOLVENTE:

1.- Cálculo del gasto del vapor y del líquido en el punto medio
del equipo.
WC
WVM = WV2 + Fórmula 46.
2

Sustituyendo.

58,420 Lb
WVM = 0 + WVM = 29,210 .
2 Hr

WC
WLM = WL1 + Formula 45.
2
Sustituyendo.

58,420 Lb
WLM = 0 + WLM = 29210 .
2 Hr
2.- Cálculo de la fracción de área ocupada por el líquido.

83
 1 5
1 WVM  V  9  9
 *  *  l   1 …………………….Formula 48
Fl WLM   l   V 
Sustituyendo

1 5
1 29,210  0.007  9  40.19  9
 *  *  1
Fl 29,210  0.22   0.233 

1
= 12.92 Fl = 0.07758
Fl

Fv = 1 – Fl Formula 49.

Sustituyendo.

Fv = 1- 0.07758 Fv = 0.9224.

3.- Obtención del Factor λ.

Apoyados en la figura 48 y con las siguiente relaciones.

Tentrada T1  t 2

Tsalida T2  t1
Tentrada 281  115 166
 = = 0.94
Tsalida 266  90 176

Se considera como condensación Total , por lo que el valor de “X” es de 60.

Dotl  do
NCθ =  1 …………………………………………………….Formula 59ª
PP
Pp es el arreglo de tubos perpendicular al flujo en pulg.

Sustituyendo.

18  0.75
NCθ =  1 …………… NCθ = 18.25 hileras verticales
1

ic
NFA = ( 0.785*Di2 -0.785*do2*Nt) …………………….Formula 57.
Di
Sustituyendo.

NFA = (0.785*19.252 – 0.785*0.752*224)*0.46

84
ic, es el corte que se le hace a las mamparas

NFA = 88.31 pulg2.

XFA = (Di – NCθ *do)*B………………………………………….Formula 58.

B es la separación que debe haber entre las mamparas.

XFA = ( 19.25 – 18.25*0.75)*16

XFA = 88.2 pulg2.

5.- Cálculo de las masas velocidades.

WV1 * 
GL = ……………………………………….Formula 60.
25 * NFA * Fv

Sustituyendo.

58,420 * 0.58 Lb
GL = GL =16.63
25 * 88.31 * 0.9224 pie * Hr

WV1 * 
GT = ……………………………………………..Formula 61.
25 * XFA * Fv

Sustituyendo
58,420 * 0.58 Lb
GT = GT = 16.65
25 * 88.2 * 0.9224 pie * Hr

6.- Cálculo del Número de Reynolds.

124 * Deq * GL
NReL = …………………………….Formula 62.

Sustituyendo

124 * 0.95 * 16.63

NReL = NRel = 279,859
0.007

124 * do * GT
NReT = ………………………………Formula 63.
V
Sustituyendo.

124 * 0.75 * 16.65

NReT = NReT = 221.207.
0.007

85
7.- Obtención de los factores de transferencia de calor. En la
figura No. 49, se obtienen los datos.

JL = 0.023 JT = 0.024

8.- Cálculo de los coeficientes de transferencia.

JL * CpV * GL
HL = 2
………………………….Formula 64.
3
0.00028 * (Pr v)

Sustituyendo
0.023 * 0.48 *16.63 BTU
HL = HL = 919
2
Hr * pie 2 *  F
0.00028 * (0.600) 3

Cpv *  v
Prv =
kv
Prv es el número de Prandtl
BTU
Kv es la conductividad térmica del vapor en
Hr * pie * F
BTU
Cpv es el calor específico del vapor en .
Lb *  F
Lb
μv es la viscosidad media del vapor en
Hr  pie
JT * CpV * GT
HT = 2
……………………………..Formula 65
3
0.00028 * (Pr v)

0.024 * 0.48 *16.65 BTU

HT = Ht = 963.85
2
3
Hr * pie 2 *  F
0.00028 * (0.600)

9.- Cálculo del coeficiente promedio.

ic ic
Hpr = (1.5* * HL )  (1  1.5 * ) *HT………………………Formula 66.
Di Di
Sustituyendo

Hpr = (1.5* 0.46 *164.65)  (1  1.5 * 0.46) *166.98

BTU
113.61 + 51.76 = 165.37 .
Hr * pie 2 *  F

86
10.- Cálculo del coeficiente efectivo.

QWVM =WVM*Cpv*( T1 - T2 ) Fórmula No. 67.

BTU
QWVM = 29,210 * 0.48 * ( 281 – 266 ) QWVM = 210,312 .
Hr

 QW VM 
Hef =  Hpr   * T …………………….Formula 69.
 A * (T1  T2 ) 
Sustituyendo:

 210,312  BTU
Hef = 93.5  *1.01
440 * 15 
Hef = 125.36 .
 Hr * pie 2 *  F

11.- Cálculo del coeficiente ponderado.

QW VM  QW V 2
Hpon = …………………………………..Formula 70.
QW VM QW V 2

Hef Hpr
Sustituyendo

210,312  0 BTU
Hpon = Hpon = 125.36
210,312

0 Hr * pie 2 *  F
125.36 165.37
12.- Cálculo de la caída de temperatura.

QWVM  QWV 2
DTV = …………………………………………..Formula 71.
A * Hpon
Sustituyendo.
21o,312  0
DTV = DTV = 3.8°F.
440 * 125.36

13.- Obtención del factor de corrección. debido a la caída de

temperatura.
LMTDi  DTV
DTR = …………………………………………Formula 72.
LMTDi
Sustituyendo.

171.7  3.8
DTR = DTR = 0.97.
171.7

87
14.- Cálculo del número de Prandtl.

Cpliq *  liq * 2.42

Prc = ………………………………………………..Formula 75.
K liq
Sustituyendo

0.594 * 0.22 * 2.42

Prc = Prc = 3.72.
0.085

15.- Cálculo de la masa velocidad del condensado.

WC
C= ………………………………………………………………..Formula 76.
NC´*L
Sustituyendo

58,420
C= C = 320.1.
18.25 * 10

16.- Cálculo del número de Reynolds para el condensado.

C
NRec = 1.65 * ………………………………………………Formula 77.
 liq
Donde :
μliq =Cp.
320.1
NRec = 1.65 * NRec = 2,400.
0.22

17.- Obtención del Factor Jc ( utilizando la figura 50 ).

Jc = 0.34.

18.- Cálculo del coeficiente de Condensación.

2
 GrSpliq  3
Hcon = Jc*Kliq*6,540*   ……………………………………Formula 78.
  liq 
Sustituyendo
2
 0.643  3 BTU
Hcon = 0.34*0.085*6,540*  Hcon = 386 .
 0.22  Hr * pie 2  F

19.- Cálculo del coeficiente Global de transferencia de calor de

diseño.

88
 1
UD = ……………………………………….Formula 79.
1 1 t
  Rd 
Hcon hio K

Donde:
BTU
hio es el coeficiente de película para el lado de los tubos en .
Hr * pie 2 *  F
Hr * pie 2 * F
Rd es el factor de incrustación o ensuciamiento en .ver tabla
BTU
No. 2.

Sustituyendo

1 BTU
UD = UD = 136,8
1

1
 0.004 Hr * pie 2 *  F
386 1400

20.- Cálculo del coeficiente de transferencia de calor limpio.

1
UL = …………………………………………..Fórmula 39.
1 1 t
 
hio Hcon k

Para este valor no se toma en cuenta el factor de ensuciamiento Rd.

Sustituyendo
1 BTU
UL = UL = 302 .
1

1 Hr * pie 2 *  F
386 1400
21.-Corrección del coeficiente global de transferencia de calor.

UD = U * DTR…………………………..Formula 80.

Sustituyendo.

BTU
UD = 136.8 * 0.97 UD = 132.7
Hr * pie 2  F

El valor de UD supuesto fue incorrecto, por lo que hay que suponer un valor
más alto, y así obtener nuevamente el área de transferencia de calor.

89
22.- Cálculo del área de transferencia.

BTU
Sí U = 131
Hr * pie 2 *  F
7,860,000
A= A = 349.4 pies2.
131 * 171.7

23.- Cálculo del número de tubos.

349,4
Nt =  224tubos
0.1963 * 8

Se cambió la longitud de los tubos para obtener la misma cantidad de tubos

encontrada anteriormente, de esta manera, los valores de los demás
parámetros serán los mismos, ya que estos dependen del número de tubos.
Por lo que el valor del Coeficiente Global de Transferencia de calor de 131
BTU
es satisfactorio.
Hr * pie 2 *  F

CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION POR EL LADO DE LA

ENVOLVENTE.

1.-Cálculo del Número de Mamparas.

12 * ( L  3Db )
Nb =  1 ………………………………………..Formula 82.
B

Db es el diámetro de las boquillas de la envolvente en pulg.

Cálculo del diámetro de las boquillas.

Ft Ft
V = 8,000 = 133.33
min seg

Lb
Q = 58,420 = 31,257.51 GPM
Hr
0.408 * Q 0.408 * 31,257.52
d=   9.78 pu lg .
v 133.33

Db = 10 pulg.
Db = 8.333 pies.

Sustituyendo.

90
 12 * (8  3 * 0.833)
Nb = 1 Nb = 3.12.
16
Nota: El valo de la velocidad se fija de acuerdo a los criterios que se
mencionan en los apuntes.

2.- Obtención del valor de fricción.

Con la gráfica No. 51..

El número de Re fue calculado con la formula 63 y fue de 221,207.

f = 0.0076.

3.- Cálculo del número de hileras en la sección de flujo

cruzado.

Dotl  do
NTΦ = +1……………………………………………….Formula 84.
P
Sustituyendo
NTΦ = 18  0.75 +1 NTΦ = 18.25
1

ic
R = NTΦ* ( 1-2 * ) * 1.2 ……………………………………….Formula 83
Di
Sustituyendo
R = 18.25* ( 1-2 * 0.46) *1.2 R = 1.752

4.- Cálculo de la caída de presión en la zona de la ventana.

GL2
ΔPC = ………………………………………………..Formula 85.
4,650 *  vap
Sustituyendo.

16.632 Lb
ΔPC = DPC = 0.255
4,650 * 0.233 pu lg 2

5.- Cálculo de la caída de presión en la sección de flujo

cruzado.

f * GT 2 * R
ΔPT = ……………………………………………Formula 86.
2,320 *  vap
Sustituyendo.
0.0076 *16.65 2 *1.752 Lb
ΔPT = . DPT = 0.0068
2,320 * 0.233 pu lg 2

91
6.- Cálculo de la caída de Presión Total.

∆PT = ( DPC + DPT ) * (Nb + 1 )…………………………….Formula 87.

Sustituyendo.

Lb
∆PT = ( 0.255 + 0.0068 ) * (3 + 1 ) ∆ PT = 1.048
pu lg 2

92
DISEÑO DEL CAPUCHAS DE BURBUJEO EN TORRES DE DESTILACION.

La determinación del número de charolas de burbujeo en una columna de

destilación es solo una parte del diseño necesario para asegurar el
funcionamiento del sistema.
La interpretación de destilación , absorción o requerimientos de recipientes
metálicos con componentes internos ( como por ejemplo charolas ) para hacer
sus funciones requiere el uso de datos teóricos y empíricos.

El costo de estos equipos están marcadamente influenciados por el diámetro de

la columna y las complejidades de las charolas, tales como capuchas, subidas,
bajadas, perforaciones, etc. Las eficiencias de las charolas calculadas para
determinar las charolas reales pueden ser perdidas por cualquier de estas dos,
desbalanceos y mal diseño.

La selección de una charola en particular y su diseño, pueden sustancialmente

afectar el funcionamiento de un sistema de destilación, o absorción. Cada
charola deberá ser diseñada para que de un eficiente contacto entre el vapor y
el liquido tanto como sea posible, dentro de límites económicos. Si no es
práctico, en la mayoría de los casos, cambiar el diseño de cada charola, para
ajustarse a las condiciones calculadas.

Por lo tanto el mismo diseño de algunas charolas es usualmente usado a través

de la columna o la sección superior puede ser de un diseño o tipo, mientras
que la sección del fondo es de otro diseño. La mayoría de los diseños
individuales de las charolas incluidas el de la columna , tienen el mayor costo.

TIPOS DE CHAROLAS Y APLICACIONES CARACTERISTICAS

SOBRESALIENTES.

Cachuchas de burbujeo.,

El vapor sube a través de muescas o tomadores dentro de las cachuchas y salen

a través de ranuras o perforaciones como burbujas en el líquido sobre la charola.
La acción del burbujeo afecta el contacto. El líquido fluye sobre las cachuchas,
salida de la presa y bajar a la charola de abajo.

Capacidad: Moderadamente alta y mantiene su eficiencia.

Eficiencia: La mayoría de los datos para este tipo, es tan alta como otros
diseños.
Vibración: cerca de 3 veces mas que la de platos perforados o tipo colador.
Una acción de Jet acompaña el burbujeo.
Flexibilidad: La mayoría de los diseños de charolas para altos y bajos rangos
de vapor y líquidos, son flexibles. Permiten drenajes positivos de líquidos de la
charola, debido a la columna de líquido mantenida por los vertederos.
Aplicaciones: Todos los servicios, excepto cotización, formación de polímeros
u otras condiciones de alta suciedad. Se usa para condiciones de flujos
extremadamente bajos donde la charola debe quedar húmeda y mantener un
sello de vapor.

1
Espaciamiento de las charolas: Es normalmente de 18” en promedio, pero va
de 24 a 36 pulgadas para condiciones de vacío.

Charolas tipo colador o de platos perforados.

El vapor se eleva a través de pequeños orificios ( de 1/8” a 1 “ de diámetro )

en el piso de la charola, burbujeando directo en el líquido de una manera
imparcial y uniforme. El líquido fluye a través del piso de la charola sobre el
vertedero ( si se tiene ), va directo al bajante a la charola de abajo. ( ver figura
).

2
Capacidad: Tan alta o mayor que el diseño de la capucha de burbujeo o abajo
del 60% de las de diseño de alta eficiencia.
A menor producción el funcionamiento cae así como su eficiencia.
Eficiencia: Tan alta como las cachuchas e burbujeo en la región de diseño,
pero cae a valores inaceptables cuando la capacidad se reduce al 60% (
aproximadamente ).
Vibraciones: Solamente una tercera parte que el de las cachuchas de
burbujeo.
Flexibilidad: No es adecuado generalmente para columnas trabajando abajo
del 60% de su diseño, Las charolas derraman líquido a bajos rangos de vapor.
Aplicaciones: Para sistemas donde la alta capacidad cerca de la del diseño
deben ser mantenidas en servicio continuo. Manejan partículas sólidas
suspendidas, cayendo hacia debajo de charola en charola. Los barrenos llegan
a taponarse donde las charolas trabajan calientes y secas. ( como las charolas
del lado del fondo ).
Espaciado de ls charolas: Pueden estar mas cerca que las cachuchas de
burbujeo debido a un mejoramiento de la vibración. 15 “ es el promedio, 9”; 10”
y 12” son aceptables estos espaciamientos, con 20 a 30” para trabajos de vacío.

PROPIEDADES DE LAS CHAROLAS.

Hay muchos diseños de charolas que resuelven problemas especiales y

exceden las capacidades de las charolas convencionales. Los comentarios con
respecto al funcionamiento son proporcionados por el fabricante.

DISEÑO DE LA CACHUCHA DE BURBUJEO.

3
La cachuchas de burbujeo han sido estudiadas extensamente y muchas
recomendaciones d e diseño han sido presentadas en estos años. La más
completa y la que mas generalmente se aplica es el método de Bolles, el hace
referencia que la propia interpretación mecánica de los requerimientos del
proceso es esencial en el diseño, para una operación eficiente y económica. No
hay solo un resultado, pero una variedad de resultados, cada uno es especial
para unas ciertas condiciones, y algunos son más económicos que los otros.
Aún al mismo tiempo, muchos de estos diseños mecánicos y características de
fabricación pueden ser idénticos para esos varios diseños.

Las charolas y cachuchas de burbujeo operan como una unidad o sistema;

por lo tanto esto debe ser considerado en el diseño.

La costumbre de diseñar las charolas para cada aplicación es usualmente

innecesario y anti-económica. La mayoría de los diseñadores utiliza referencias
estandarizadas de distribución charolas y tamaño de las cachuchas de
burbujeo para checar cada sistema.

Objetivos del diseño.

Cada diseño de charola deberá principalmente resolver y acercarse a los

siguiente:

1.-Capacidad: Alta para vapor y/o líquidos como se requiera. Esto requiere de
pequeños diámetros de columna para una producción dada. Flexibilidad y
adaptabilidad para alta y bajas fluctuaciones en los rangos de vapor y líquidos.

2.-Caídas de Presión: Bajas caídas de presión son necesarias para reducir

gradientes de temperatura entre el domo y el fondo de la columna. Altas caídas
de presión esta normalmente asociado (pero no siempre ), con un diseño anti-
económico. En algunos sistemas la caída de presión no es una característica
controlable, con sus razonables limitaciones.

3.- Eficiencia: Alta eficiencia es el objetivo del funcionamiento de cada

charola. El mejor de los contactos sobre un amplio rango de capacidades, la
mayor deberá ser la eficiencia a través de este rango.

4.- Costo de fabricación e instalación: Los detalles deberán ser simples para
mantener bajos costos.

5.-Costos de Operación y Mantenimiento: Los detalles mecánicos deberán ser

considerados para las particularidades del los fluidos del sistema ( carbón,
partículas suspendidas, fluidos inmisibles, etc ) y adaptar los requerimientos de
drenajes, para limpieza ( química o mecánica ), corrosión, etc. Con el fin de
mantener el costo diario de la operación y los tiempos fuera al mínimo.

CACHUCHAS DE BURBUJEO, CHAROLAS Y EL DIAMETRO DE LA

TORRE.

4
El diámetro de la columna para un servicio en particular es una función de las
propiedades físicas del vapor y del líquido a las condiciones de la charola,
las características de eficiencia y capacidad de los mecanismos de contacto
( charolas de burbujeo, charolas tipo colador, etc. ) son representadas por los
efectos de la velocidad incluyendo la vibración y la presión de la operación.
Desafortunadamente las inter relaciones de estas no son claramente
comprendidas. De aquí que el diámetro esté determinado por relaciones de
factores empíricos. Los factores que influencian las cachuchas de burbujeos
y equipos similares, columnas de charolas tipo cedazo o de plato perforado son
en cierto modo diferentes.

El método Sounders- Brown se emplea para determinar el diámetro de una

torre ya sea para servicios de destilación, absorción o desorción.

El método se base en suponer que la máxima velocidad permisible del vapor

dentro de la torre es aquella que origina una fuerza de empuje hacia arriba igual
a la fuerza de atracción que ejerce la gravedad sobre las gotas de condensado
formadas.

Esto involucra que el arrastre de líquido al plato superior es despreciable.

1er. PASO:

VELOCIDAD MASICA.

W = CSB  L   
Lb Kg
ó
Hr  Ft 2 Hr  m 2

Donde:

ρv = Es la densidad del vapor a la temperatura de operación en Lb/Ft 3 o gr/cm3.

ρL = Es la densidad del condensado a la temperatura de operación en Lb/Ft 3

o gr/cm3.

CSB corregido = A una constante que se obtiene de gráfica en función de la

distancia entre platos ( ver grafica abajo ) y de la tensión superficial del
condensado a la temperatura de operación media.

CSB corregido = CGAF * Fd

Fd es un factor de corrección según el tipo de torre a diseñar.

TABLA No 1
DISTANCIA ENTRE PLATOS
DIAMETRO DE LA TORRE St
M Ft CM PULG.

5
 0.75 a 1.5 2.46 a 4.92 45.72 18
1.5 a 3.0 4.92 a 9.84 45.72 ó 61 18 ó 24
3.0 a 6.0 9.84 a 19.68 61 24
6.0 ó mayor 19.68 ó mayor 91.44 36 o mayor

El valor de CSB se determina para el domo y el fondo ( o en la parte intermedia

) de la torre con el fin de evaluar el punto de máximo diámetro requerido.

El valor de “W” obtenido en este cálculo es el máximo permitido, y de aquí que

corresponda al diámetro mínimo aceptable para operación, fundamentalmente
sin vibración, arrastres de plato a plato.

6
2º. PASO:

El diámetro de la torre en la región de mayor flujo de vapor, queda determinado

por:

4 *V L
Dt = en m ó en Ft
 *W

Kg Lb
Donde VL = Al gasto máximo del vapor en ó
Hr Hr

7
 Kg Lb
W = A la velocidad másica en ó
Hr  m 2 Hr  Ft 2

METODO DE BOLLES

Este método esta basado en el cálculo del área de ranuras necesarias para que
el vapor pase a través de ellas de manera que estas trabajen a una capacidad
total o sea totalmente abiertas.

3er. PASO

Se hace la selección provisional de una cachucha estándar de acuerdo con el

diámetro de la torre, determinado por el método SOUDERS-BROWN acudiendo
a la tabla No 2.

TABLA No 2
DIAMETRO DE LA TORRE DIAMETRO EXT. DE LA CACHUCHA
M Ft CM PULG.
<1.50 <4.92 7.62 3
1.50 A 3.0 4.92 a 9.84 10.16 4
3.0 ó mayores 9.84 ó mayores 15.24 6

NOTA:

Para diámetros de torres muy grandes, se podrán utilizar cachuchas de 6” (

15.24 cm ).

4º. PASO.

Se calcula el área de las ranuras mínimas necesarias para el flujo de vapor

mediante la siguiente ecuación:

 G  m3 Ft3
VVmax. =  max
 en ó
  v * 3600  seg seg

DONDE

Kg Lb
Gmax = V´V = ó
Hr Hr
ρV = Kg
ó Lb
m3 Ft 3

 
 
Ar =  VV max  en m2 ó Ft2.
 H r *  L  V  
 Cr * 
 V 

8
DONDE :

Ar = Al área total de ranuras de las cachuchas en el plato ( m 2 ó Ft2).

Vmax = es el gasto de vapor en unidades volumétricas ( m3/seg ó Ft3/seg.
Cr = es la constante que depende de la forma de la ranura ( ver tabla No.3 )
Ancho  de  la  ranura  en  la  parte  sup erior
R=
Ancho  de  la  ranura  en  la  parte  inf erior
Hr = Es la altura de la ranura en cm ó pulgs. ( ver dimensiones de la cachucha
en la tabla 2-A ).

TABLA No. 3
FORMA DE LA R Cr
RANURA
Triangular 0 0.120
Trapezoidal 0.5 0.141
Rectangular 1 0.151
Nota: Son datos empíricos.

5º PASO.

Se selecciona una separación entre faldas de la cachucha adyacente del 25,

31.2, 37.5, ó 50% del diámetro exterior de la cachucha.

25%dc

Dis tan cia  entre  faldas  de  cachucha 31.2%dc
γ= 
diámetro  exterior  de  la  cachucha 37.5%dc
50%dc

6º PASO.

Se calcula el área necesaria para la colocación de las cachuchas, la cual se

obtiene de la siguiente fórmula con el factor de la tabla No.4.

TABLA No. 4
dc =Tamaño de Area  de  cachuchas
Fs =
cachucha Area  de  colocacion  de  cachuchas
cm Pulgs. γ = 0.25 γ = 0.312 γ = 0.375 γ = 0.50
7.62 3 0.39 0.35 0.32 0.27
10.16 4 0.36 0.33 0.30 0.25
15.2 6 0.29 0.26 0.20 0.20

9
Acc = área de colocación de las cachuchas.

Area  de  ranuras  min imo ( Ar )

Acc = en m2 ó Ft2.
Factor(tabla4)

7º PASO.

Conociendo el área de colocación de cachuchas, BOLLES recomienda que esta

área ocupe el 60% del área de la torre ( el área de transferencia ).

60% * At
Acc =
100
Por lo tanto:
Acc
At = en m2. ó Ft2.
0.60

8º. PASO.

Se determina el diámetro de la torre de la siguiente forma.

At = 0.785D2.

At
Dt = en m ó Ft.
0.785

NOTA: Se compara este Dt en la tabla No 2 correspondiente al diámetro de la

cachucha seleccionada.

9º. PASO.

Se observa sí la cachucha ( dimensiones ) escogida es la adecuada al diámetro

de la torre encontrado en el punto No. 8. En caso contrario se selecciona otra
cachucha siguiendo las recomendaciones del punto No. 1 y se repitan los
cálculos de los puntos No. 3 al No. 8.

10º PASO.

Se selecciona el tipo de flujo más adecuado ( TABLA No 5 ) de acuerdo con las

recomendaciones de BOLLES fijándose además las áreas de los bajantes (
TABLA No. 6 ). Esta última se adjunta.

10
TABLA No 5 CAPACIDAD RANGOS DEL LIQUIDO EN LTS/SEG.
Dt (Ft) (m) Flujo Flujo Doble Doble
invertido Cruzado paso Paso con
Lt/s Lt/seg cascada
3 0.915 De 0 a 2 De 2 a
12.5
4 1.22 De 0 a 25 De 2.5 a
20
6 1.83 De 0 a 2 De 3 a 25 25 a 45
7 2.13 De 0 a 3 De 3 a 27 27 a 17
8 2.44 De 0 a 3 De 3 a 30 30 a 50
10 5.05 De 0 a 3 De 3 a 30 30 a 55 55 a 90
12 3.66 De 0 a 3 De 3 a 30 30 a 65 65 a 100
15 4.57 De 0 a 3 De 3 a 30 30 a 70 70 a 115
20 6.10 De 0 a 3 De 3 a 30 30 a 70 70 a 125
La tabla anterior puede servir como guía para la selección del tipo de flujo a
emplear, esta en función del diámetro de la torre y la capacidad de la misma (
rango lt/seg. ).

El área del plato esta dividido en 4 zonas principales y son :

 Zona de colocación de cachuchas.

 Zona de bajantes
 Zona de calma
 Zona residual.

El área de burbujeo ocupa del 60 al 70% del área de la torre variando de

acuerdo con el diámetro de la torre, tipo de plato, etc.

La zona de calma es la franja existente entre las cachuchas y los vertederos

tanto en la entrada como en la salida. El ancho de esta zona de calma
acostumbra que sea de 3 a 7.5 a 10 cm diámetros medianos y grandes
respectivamente.

Dt < 75 cm de 3 a 7 cm.
Dt > 1,2 m de 7 a 10 cm.

La longitud óptima del vertedero se recomienda que sea como sigue:

 Flujo cruzado 60 - 76% del diámetro de la torre.

 Doble paso 50 - 60% del diámetro de la torre.

Con un área de bajante central igual al área combinada de las bajantes laterales.

11vo. PASO.

11
Se hace un diagrama del plato, en donde se marquen las bajantes, así como la
distancia entre cachuchas y vertederos; cachuchas –pared de la torre, se
determina el número de cachuchas real que pueden ser colocadas en el área de
colocación restante.

Acc
No cachuchas =  ic
12vo. PASO.

Se determina el área de las ranuras por plato y esta deberá ser igual o
ligeramente mayor al área de ranuras mínimas calculadas en el punto No 4. En
caso contrario se aumenta o disminuye un poco el diámetro de la torre según
sean los caos y se repiten los pasos 10, 11 y 12.

RECOMENDACIONES DE DISEÑO.

a).- DISTANCIA ENTRE PLATOS ( St ).

La distancia entre platos debe ser suficientemente grande para permitir que
líquido y vapor se separen después de haberse establecido el contacto entre las
dos fases, de manera que el arrastre del líquido al plato superior sea mínimo.

La altura del líquido en la bajante no será mayor del 50% de la distancia entre
platos. Esta altura de líquido es necesaria para vencer la caída de presión a
través del plato.

Sin embargo, la separación de los platos se fija generalmente tomando en cuenta

factores mecánicos, de acuerdo al diámetro de la columna como se muestra en
la tabla No.1.

Para torres de diámetros entre 1.5 a 6 metros, se recomienda la existencia de

entradas-hombre cada 10 platos, así como una sección removible en ellos lo
suficientemente amplia para que permita el paso de un hombre a través de la
misma, para realizar los trabajos de mantenimiento y limpieza.

En torres donde existan entradas de hombre, la distancia mínima entre platos

será de 61 cm para permitir los movimientos de entrada y salida del operario.

b).-TIPOS DE FLUJO EN EL PLATO.

Existen 4 diferentes maneras de que el líquido pueda fluir a través del plato.

o Flujo invertido.
o Flujo cruzado.
o Doble paso.
o Doble paso con cascada.

12
La finalidad de cada uno de estos arreglos es la de reducir el gradiente hidráulico
al mínimo.

RECOMENDACIÓN DE BOLLES.

BOLLES recomienda las siguientes especificaciones como guía para el arreglo

de áreas del plato preliminar.

Para columnas de 1.83 metros de diámetro preliminar.

Tipo de Flujo Cruzado

Longitud del vertedero 77% diámetro de la torre
Área de cada bajante 12% área de la torre
Área de burbujeo máxima 76% área de la torre

Para columnas mayores de 1.86 metros de diámetro.

Tipo de Flujo Doble Paso

Longitud vertederos laterales 62% diámetro de la torre
Área con bajantes lateral 6% área de la torre
Área de bajante central Área combinada de las 2 bajantes laterales
Área de burbujeo máximo 76% área de la torre

Dimensiones de la cachucha de burbujeo:

Estas dimensiones están en función del diámetro de la cachucha y del material
de construcción. En la tabla 2-A se muestran todas las dimensiones que las
constituyen.

Separación entre cachuchas.

La práctica ha demostrado que una separación entre faldas de cachucha

adyacentes de 2.54 a 7.6 cm. Es recomendable para que la distribución de vapor
en el líquido sea eficiente ( ver tabla No. 4 ).

Altura del Vertedero.

La altura del vertedero de salida es el único que se calcula, ya que el de entrada

no es recomendable por la posible acumulación de sólidos. La altura queda
determinada por la siguiente ecuación:

hv = altura del anillo + Hr + hse + ancho del anillo.

Donde:
Altura del anillo = ha = 2.27 cm, 2.54 cm, 3.81 cm.
Hr = altura total de la ranura = 2.54 cm, 3.17 cm, 3.81 cm.
hse = sello estático ( es la distancia existente entre la parte superior de las
ranuras cercanas al vertedero de salida y la altura de este.). El valor de hse se

13
escoge entre 1.25 cm y 4 cm con un valor recomendado de 2.54 cm para la
mayoría de los casos,

Ancho del anillo = 0.635 cm.= (1/4”)

Sello de la mampara y bafle de redistribución:

El sello de la mampara es necesario para evitar que el vapor fluya a través

de la bajante en lugar de hacerlo por la zona de cachuchas ( de transferencia )
la siguiente tabla sirve como guía de selección del sello.

TABLA No. 7.

Distancia vertedero-mampara ( m ) Sello de la mampara ( cm )

Menor de 1.5 1.27
1.5 a 3.0 2.54
Mayor de 3.0 3.80

Los bafles de redistribución se colocan entre la pared de la torre y la ultima

cachucha de una hilera, cuando la distancia entre estas excede 2.54 cm que es
la separación normal entre cachuchas.

Tienen como finalidad de que el líquido pase siempre a través de las hileras y
cachuchas evitando así el by-pass por algunas hileras.

La separación entre bafle y cachucha será igual a la existente entre las

cachuchas y su altura será aproximadamente el doble de la altura del líquido en
al plato.

13vo. PASO.

Cálculo de la dinámica del plato.

Comprende el estudio del comportamiento hidráulico del líquido y vapor en el

dispositivo de transferencia ( plato ).

Este estudio es indispensable ya que nos permitirá predecir si el platp

especificado ( dimensionado ) trabajara satisfactoriamente.

Inundación.

La inundación de una torre puede producirse por:

 Área del bajante insuficiente para el flujo del líquido.

 Arrastre exagerado de líquido el cual es tan grande que alcanza a llegar
al plato de arriba inundándolo.

1.- Parámetro flujo líquido-vapor ( FLV ).

14
 0.5
 L´   v 
FLV =   *  
V ´   L 

2.-Parámetro de capacidad de vapor ( Csb ).

0.5

Csb = Un *  V 
 L  V 

Un = velocidad lineal de inundación del vapor.

El empleo de la gráfica No.4 presupone que:

 El sistema produce poca espuma.

 La altura del vertedero será de 15% de la distancia entre platos, o sea
hv <=0.15(St).
 El área de burbujeo ocupa la mayor parte del área comprendida entre los
vertederos de entrada y salida ( Acc = 60% al 70% de At ).
 La tensión superficial del líquido es de 20 dinas /cm.

CORRECCION POR TENSION SUPERFICIAL.

 
0.2

Csb inund =  20 
.
 
De la anterior

 U n oper 
%inund. =   *100
 n
U inund 
Donde:

Flujo  volumetrico  del  vapor  de  operacion m

Un inund = en
Area  neta  de  flujo seg

Un inund. = velocidad de inundación obtenida de la gráfica No. 4, corrección por

tensión superficial y despejada de la ecuación del parámetro de capacidad de
vapor ( Csb ), fórmula anterior.

Anf = Área neta de flujo = área de la torre-área de bajante de salida.

Eficiencias de arrastre.

15
La eficiencia global de una torre esta dada por:

Numero  de  platos
Et =
Numero  de  platos  necesarios  para  efectuar  la  separacion

La eficiencia Et de un plato es la medida que nos indica el grado en que un plato

real se acerca al comportamiento ideal y esta dada por:

 n   n  1 
Em =  * 
  n   n  1 
Debido a que la ecuación anterior involucra la composición del vapor en el plato
n y ( n + 1 ). Colbrun, faiir y Mathews estudiaron el fenómeno y observaron que
el arrastre de gotitas de líquido al plato superior ocasionando flujo ascendente
del vapor, produce una disminución de la eficiencia del plato; tomando en cuanta
esto llegaron a :

Em = 0.7 Eficiencia de Murphy

 
Et  1 
 
Em  1  E m * 
 1  
 
La gráfica No. 5 nos da el arrastre ψ en función del parámetro de flujo y de
inundación calculado anteriormente.

Es importante que el arrastre fraccional máximo económicamente permitido es:

Ψ = 0.15 = 15% max.

Apertura de las ranuras = Abr = hbr

El vapor para poder pasar a través de las ranuras, empuja hacia abajo el líquido
que se encuentra en el espacio anular de las cachuchas y sale por ellas, este
empuje puede ocasionar que las ranuras trabajen total o parcialmente abiertas,
dependiendo del gasto de vapor.

La capacidad máxima de manejo de vapor en las ranuras es la conocida

ecuación:

 L  V 
Hr *  m3
Vmax. = Cr *   Arr en
 V  seg

16
 Voper 
  * 100  %  de  flujo  max imo  de  vapor
 Vmax 

Con el % de flujo se entra en la gráfica no. 6 y se obtiene el % de abertura de las

ranuras.

Abr = Abertura = % Abertura ( Hr ) dado en cm.

Caída de presión = ht .

La caída de presión es la suma de cabezas de líquido en el plato mas la caída

de presión, esta está dada por las cachuchas.

La caída de presión esta dada por el proceso.

A continuación se revisan los contribuyentes que originan la caída de presión:

a).- Sello estático de las ranuras = hse , los valores recomendados

varían de 1.27 a 3.5 cm, siendo el más recomendado el de 2.54 cm.

b).- Altura del líquido sobre el vertedero = hsv.

La ecuación de Francis nos define la altura del líquido sobre el vertedero para
vertederos rectos son límites.

2
 L"  3
hsv = 0.0443   dado en cm.
 Lv 

L” = líquido ( flujo ) en lts/min, dividir entre 2 ( para flujo de 2 pasos ).

Lv = Longitud del vertedero en m.

Los valores de las alturas del líquido sobre el vertedero recomendados son :

Mínimo de 1.27 cm
Máximo de 3.80 cm.

c).- Gradiente Hidráulico = ∆ ( cm ).

Método gráfico, Se siguen los siguientes pasos:

1).- se calcula el gasto de líquido por metro de ancho promedio de flujo (L”/Lp ).
Lts
Flujo  de  liquido 
L" min

Lp Ancho  promedio  de  flujo  m

17
 Diametro  de  la  columna  long  del  vertedero
Lp =
2

2).- se supone un valor de gradiente ( ∆ sup. ) tentativo comprendido entre 2.5 a

5 cm.

3).- se calcula la altura media del líquido ( hi ) en el palto con la siguiente

ecuación:

 sup
hl = hv + hsv + dado en cm.
2

4).- Conocido el espaciamiento de cachuchas ( γ ) mediante las gráficas 10-21

se obtiene el gradiente no corregido por el flujo de vapor por hilera de cachuchas
( ∆ly ).

5).- El gradiente no corregido a través de todo el plato será:

∆l = ( ∆ly ) * ( Número de hileras normales al flujo de líquido ).

6).- Corregir por flujo de vapor:

∆corr = ∆l * Cv en cm.

Donde Cv se obtiene de la gráfico No. 8.

7).- Se compara ( ∆ sup.) con ( ∆corr ) si son iguales, el cálculode ( ∆ ) estará

terminado, en caso contrario se repite el procedimiento de cálculo a partir del
paso No. 2, haciendo ( ∆ sup.) igual al valor obtenido de ∆ obtenido en el paso
No. 6.

d).- Caída de presión del vapor al pasar a través de la cachucha:

esta caída de presión esta dada por diferentes contribuyentes como son el área
de retorno, área anular y caída de presión a través de las ranuras.

1.- Caída de presión a través del elevador y área de retorno = área anular.
2
 
hpc = Kc *  V  *  V ´  en cm.
 L  V   Arr 

hpc = caída de presión parcial en la cachucha ( cm ) .

Kc se obtiene de la figura No. 13 en función de la relación en las áreas anular
y elevador de la tabla de especificación de las cachuchas.
Arr = área de ranuras real.

18
2.- caída de presión a través de las ranuras. Esta caída es igual a la abertura de
la ranura “ hr “, ( Abr = hr ).

3.- La caída de presión de la cachucha será:

hc = hpc + hr en cm

e).- caída de presión total a través del plato:

Esta dada por las sumas de todas las cabezas.

ht 
Caída de presión total =
 hse  hsv   hc
Plato 2
14avo Paso.

Debido a que el gradiente hidráulico es un desnivel a través del plato, esto hace
que las cachuchas no trabajen a la misma capacidad; esto es debido a que los
que están en la entrada del plato trabajarán a un 80% mientras que los se
encuentren a la salida del plato a un 120 % es decir, fluye vapor adicional por
debajo del anillo de las ranuras.

La relación que nos define el coeficiente de distribución esta dada por :


Rdv =
hc
Donde:
∆ esta en cm
hc esta en cm.

Los valores bajos de “ Rdv “ indican una buena distribución de vapor.

Rdv max. = 0.5 ( de 0.4 a 0.6 ).

Sello dinámico de las ranuras = hsd

El sello dinámico o sumergencia de las ranuras se forma cuando el

plato se encuentra en operación.

hsd = hse+ hsv + 

2

19
Los valores de hsd recomendaos son :

TABLA No. 9
Presión de operación hsd en cm
Vacío 1.27 a 3.8
Atmosférica 2.54 a 6.35
3.5 a 7 Kg/cm2 3.8 a 7.6
14 a 35 Kg/cm2 5 a 10

Altura del líquido en la bajante:

Antes de evaluar esto es necesario determinar la caída de presión bajo la

mampara y las pérdidas por fricción bajo la mampara.

La altura de la mampara sobre el piso del plato puede variar de 3.8 a 10 cm. Y
se calcula por:
2
 L 
hbm = 4.5 *10-5   en cm.
100 * Abm 

Nota: Antes es necesario calcular el área bajo la mampara “ Abm”

Abm =( distancia mampara y piso)*(long. Del vertedero).

La caída de presión máxima bajo la mampara es de 2.54 cm>= hbm

La altura del líquido sin espuma en la bajante esta dado por la suma de las
cabezas del líquido:

Hb = hv + hsv + ∆+ hbm + ht dado en cm.

La altura del líquido en la bajante tendrá un valor máximo del 50% de la distancia
entre platos, sí es mayor será necesario aumentar el área de las bajantes para
aumentar la capacidad de manejo del líquido.

Tiempo de residencia del líquido en la bajante ( tr ).

Para servicios de poca espumación mínimo 3 segundos.
Para sistemas con espumación 5 segundos ( como mínimo )
L m
Vel = velocidad que baja el líquido = en
Ab seg

m3
L esta dado
seg
Ab esta dado en m2.

20
 altura  del  liquido  en  la  bajante Hb
Tr =  en segundos
velocidd  con  que  baja  el  liquido Vel.  liq.

Donde

Altura del líquido en la bajante en mts.

Velocidad con que baja el líquido en m/seg.

21