TAP Jesus Manuel Moncada Lorenzo

Universidad Nacional Experimental del Táchira
Vicerrectorado Académico
Decanato de Docencia
Departamento de Ingeniería Electrónica
Trabajo de Aplicación Profesional
Pasantías Profesionales
Sistema de Automatización del C.I.P 1 Ubicado en el Área de Recibo de Leche

de Pasteurizadora Táchira C.A.
Lapso 2019-1
Autor: Moncada Lorenzo, Jesús Manuel

Cédula de identidad: V- 21.419.940
Correo electrónico: jesusmanuel.moncada@unet.edu.ve
Tutor: Román Guzmán, Lisbeth Lucila
Correo electrónico: lroman@unet.edu.ve
San Cristóbal, julio de 2019

Pasantías Profesionales
Sistema de Automatización del C.I.P 1 Ubicado en el Área de Recibo de Leche

de Pasteurizadora Táchira C.A.
Lapso 2019-1

Cédula de identidad: V- 21.419.940
Correo electrónico: jesusmanuel.moncada@unet.edu.ve
Correo electrónico: lroman@unet.edu.ve

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Sistema de Automatización del C.I.P 1 Ubicado en el Área de Recibo de Leche de

Pasteurizadora Táchira C.A.

RESUMEN
Pasteurizadora Táchira es una empresa dedicada a la elaboración de productos
alimenticios para el consumo humano. Uno de los objetivos más importantes de la
empresa es mantener los estándares de calidad en sus procesos, siendo para ello
fundamental la higiene de los equipos de trabajo. Para esto Pasteurizadora cuenta con
equipos de limpieza CIP (por sus siglas en ingles), siendo uno de ellos el CIP 1, cuyo
funcionamiento es en mayor parte controlado por dispositivos electromecánicos y en
consecuencia presenta desventajas en su capacidad para incluir condiciones que
garanticen una buena calidad de lavado. En vista de esta necesidad se desarrolló un
sistema de automatización del CIP 1 utilizando como controlador principal un PLC
TWDLCAE40DRF al que se le programó una serie de secuencias con el objetivo de
permitir al personal elegir el tipo de lavado a realizar, dichas secuencias incluyen un
modo para preparación de los lavados a fin de establecer las temperaturas y
concentraciones correctas de las sustancias de lavado, de forma similar se incluyeron
las secuencias para realizar lavados cortos y largos, además se incluyó una etapa de
arrastre con aire para la recuperación de las sustancias que queden en las tuberías, así
como también una secuencia que permite realizar un vaciamiento de los tanques para
su mantenimiento y limpieza. Por otra parte, con el objetivo de permitir el control en
tiempo real del CIP 1, se diseñó una interfaz humano máquina para lo que se utilizó
como herramienta grafica el software InTouch donde se creó la pantalla de control y
se incluyeron los elementos que conforman el sistema del CIP 1. Además se utilizó el
protocolo de comunicación OPC mediante el servidor KepServer para establecer la
comunicación entre la herramienta gráfica y el PLC.
PALABRAS CLAVE: InTouch, KepServer, PLC, CIP.
iv
Índice General
Contenido Página
Capítulo I ...................................................................................................... 1
Introducción .................................................................................................. 1
Identificación de la empresa ....................................................................... 1

Reseña Histórica ........................................................................................ 1
Misión ................................................................................................... 3
Visión .................................................................................................... 3
Política organizacional ............................................................................... 3

Política de calidad de la empresa................................................................ 4
Estructura organizacional ........................................................................... 5
Identificación del área de trabajo ............................................................... 6
Descripción de la situación actual .............................................................. 7
Identificación del problema ........................................................................ 8
Objetivo General ....................................................................................... 9
Objetivo Específicos .................................................................................. 9
Justificación e importancia ......................................................................... 9
Alcance y limitaciones ............................................................................. 10
Capitulo II ................................................................................................... 11
Fundamentos teóricos .................................................................................. 11
Antecedentes de la investigación.............................................................. 11
Bases teóricas .......................................................................................... 14
Sistema de limpieza en el sitio (CIP) .................................................... 14

Control On-Off o todo o nada .............................................................. 15
Controlador lógico programable ........................................................... 15
Estructura interna del PLC ................................................................... 16
Estructura externa del PLC .................................................................. 18
Ciclo de funcionamiento del PLC......................................................... 19
v
Sensor .................................................................................................. 19
Bomba centrifuga................................................................................. 20
Bomba neumática ................................................................................ 21
Válvula de 2 posiciones, 3 vías o diversora .......................................... 22
Electroválvula ...................................................................................... 22
Interfaz humano máquina (HMI) .......................................................... 23
Capitulo III .................................................................................................. 24

Marco Metodológico ................................................................................... 24
Tipo de investigación ............................................................................... 24

Diseño de la investigación ....................................................................... 24
Población y muestra ................................................................................. 25
Técnicas e instrumentos de recolección de datos ...................................... 26
1. Entrevista ................................................................................... 26
2. Observación................................................................................ 26
3. Análisis documental ................................................................... 27
Fases de la investigación .......................................................................... 28
Fase I: Investigación del proceso de lavado del CIP 1 .......................... 28

Fase II: Establecer las estrategias de control para el proceso................. 28
Fase III: Programación del controlador principal del sistema ................ 29
Fase IV: Simulación del programa del PLC .......................................... 29
Fase V: Diseño de la interfaz humano máquina .................................... 29
Plan de trabajo de la pasantía profesional ................................................. 30
Capitulo IV.................................................................................................. 34
Estudio de los parámetros que garantizan el funcionamiento del CIP1 .... 34

Diseño de las estrategias de control para el CIP 1..................................... 42
Lazos de control ...................................................................................... 48
Programación en diagrama de escalera del PLC ....................................... 51
Secuencia para la ejecución de un lavado largo .................................... 57
vi
Secuencia para la ejecución de un lavado corto .................................... 63
Secuencia para la preparación del lavado largo .................................... 68
Secuencia para la preparación del lavado corto .................................... 74
Secuencia para el vaciamiento de los tanques ....................................... 76
Diseño de la interfaz humano máquina del sistema .................................. 79
Capítulo V ................................................................................................... 85
Conclusiones ........................................................................................... 85
Recomendaciones .................................................................................... 86
Referencias Bibliografías ............................................................................. 87

Anexo A: Diagrama Eléctrico del CIP 1 ...................................................... 89
Conexiones eléctricas del PLC ................................................................. 89

Conexiones eléctricas del módulo de salidas digitales .............................. 90
Conexiones eléctricas del módulo de salidas analógicas ........................... 90
vii
Índice de Figuras
Figura Página
Figura 1. Estructura organizacional de Pasteurizadora Táchira C.A................ 6

Figura 2. Estructura organizacional de planta, Táchira. .................................. 6
Figura 3. Organización general de un PLC. .................................................. 16
Figura 4. Ciclo de trabajo de un PLC. .......................................................... 19
Figura 5. Bomba centrifuga. ........................................................................ 21
Figura 6. Bomba neumática. ........................................................................ 21
Figura 7. Válvula diversora. ......................................................................... 22
Figura 8. Electroválvula. .............................................................................. 23
Figura 9. Sistema CIP 1 de Pasteurizadora Táchira. ..................................... 35
Figura 10. Válvula de mando CIP 1. ............................................................ 36
Figura 11. Válvula de dos posiciones CIP1. ................................................. 37
Figura 12. Sensor de temperatura pt 100. ..................................................... 37
Figura 13. Controladores de temperatura ASCON M3. ................................ 38
Figura 14. Electroválvulas para el paso/cierre de vapor. ............................... 38
Figura 15. Electrodo de nivel CIP 1. ............................................................ 39
Figura 16. Relés para el control de nivel del nivel del CIP 1........................ 39
Figura 17. Electroválvulas para el paso/cierre de agua. ................................ 40
Figura 18. Bomba centrifuga para el mando de químicos de lavado. ............ 40
Figura 19. Estación de cambio del CIP 1. ..................................................... 41
Figura 20. Diagrama de flujo del sistema CIP 1. .......................................... 43
Figura 21. Diagrama de instrumentación y tuberías del sistema CIP 1. ........ 47
Figura 22. Selección del PLC y módulos de ampliación. .............................. 51
Figura 23. Diagrama de flujo del algoritmo de control del PLC.................... 52
Figura 24. Variables de entrada discretas. .................................................... 53
Figura 25. Variables de salidas discretas. ..................................................... 54
Figura 26. Variables de salidas discretas módulo de ampliación. .................. 54
Figura 27. Variables de entradas analógicas. ................................................ 56
viii
Figura 28. Pre-enjuague inicial lavado largo. ............................................... 57
Figura 29. Arrastre del Pre-enjuague inicial lavado largo. ............................ 58
Figura 30. Lavado con solución alcalina. ..................................................... 58
Figura 31. Arrastre de la solución alcalina. .................................................. 59
Figura 32. Enjuague intermedio con agua. ................................................... 59
Figura 33. Arrastre del enjuague intermedio. ............................................... 60
Figura 34. Lavado con solución acida. ......................................................... 61
Figura 35. Arrastre de la solución acida. ...................................................... 61
Figura 36. Dosificación de oxonia................................................................ 62
Figura 37. Recirculación de solución de desinfección lavado lardo. ............ 62
Figura 38. Arrastre de la solución de desinfección lavado largo. .................. 63
Figura 39. Pre-enjuague para el lavado corto................................................ 64
Figura 40. Arrastre del pre-enjuague para el lavado corto. ........................... 64
Figura 41. Recirculación de solución alcalina para el lavado corto. .............. 65
Figura 42. Arrastre de solución alcalina para el lavado corto. ....................... 65
Figura 43. Enjuague intermedio para el lavado corto. ................................... 66
Figura 44. Arrastre del enjuague intermedio para el lavado corto. ................ 66
Figura 45. Dosificación de oxonia para el lavado corto. ............................... 67
Figura 46. Recirculación de solución de desinfección lavado corto. ............. 68
Figura 47. Arrastre de solución de desinfección para el lavado corto. ........... 68
Figura 48. Comprobación de condiciones preparación lavado largo. ............ 69
Figura 49. Nivel y temperatura alcanzados preparación lavado largo. .......... 70
Figura 50. Dosificación de ácido modo de preparación del lavado largo....... 72
Figura 51. Arrastre de solución acida modo preparación lavado largo. ......... 73
Figura 52. Dosificación de alcalino modo preparación lavado largo. ............ 73
Figura 53. Arrastre de alcalino preparación lavado largo. ............................. 74
Figura 54. Comprobación de condiciones preparación lavado corto. ........... 75
Figura 55. Nivel y temperatura alzados preparación de lavado corto. ........... 75
Figura 56. Dosificación de alcalino preparación de lavado corto. ................. 76
Figura 57. Arrastre de la solución alcalina preparación de lavado corto. ....... 76
Figura 58. Vaciamiento del tanque de ácido. ................................................ 77
ix
Figura 59. Vaciamiento del tanque de alcalino. ............................................ 78
Figura 60. Vaciamiento del tanque de enjuague. .......................................... 78
Figura 61. Diagrama de los componentes que conforman la HMI. ............... 79
Figura 62. Pantalla para el control del CIP 1. ............................................... 80
Figura 63. Configuración del Access Name de la aplicación de InTouch. ..... 80
Figura 64. Creación del tag para la válvula de arrastre con aire. ................... 81
Figura 65. Asignación del tag para la válvula de arrastre con aire. ............... 81
Figura 66. Creación del nuevo canal de comunicación. ................................ 82
Figura 67. Asignación de la dirección IP del servidor KepServer. ............... 82
Figura 68. Vinculación entre la dirección IP del PLC y el servidor.............. 83
Figura 69. Rangos de los tags del servidor KepServer. ................................. 83
Figura 70. Lista de tags asignados en KepServer. ......................................... 84
Figura 71. Configuración de la IP estática en el PLC. .................................. 84
Figura A1. Conexión eléctrica del PLC TWDLCA40DRF. .......................... 89
Figura A2. Conexión del módulo de expansión TM2DRABRT. .................. 90
Figura A3. Conexión del módulo de expansión TM2AMI2HT. ................... 90
x
Índice de Tablas
Tabla Página
Tabla 1.Corrientes principales del proceso ................................................... 44

Tabla 2. Corrientes auxiliares del proceso .................................................... 45
Tabla 3. Características de los equipos ......................................................... 46
Tabla 4. Control de nivel ............................................................................. 49
Tabla 5. Control de temperatura ................................................................... 49
Tabla 6. Control de conductividad ............................................................... 50
Tabla 7. Valor digital para una concentración de ácido y alcalino de 1.2%. .. 71
xi
Capítulo I
Introducción
Identificación de la empresa
Pasteurizadora Táchira C.A. desarrolla, produce, comercializa y distribuye

productos pasteurizados para el consumo masivo. La empresa es identificada por los
venezolanos como un estándar de calidad en sus productos, posee el certificado de
calidad internacional ISO 9001, también utiliza para sus procesos productivos
equipos de alta tecnología de procedencia alemana, americana, italiana, entre otros.
El personal que la compone está conformado por profesionales técnicos y

obrero que poseen experiencia y especial experticia en la fabricación y manipulación
de productos alimenticios, específicamente productos derivados de la leche.
La planta se encuentra ubicada La Concordia, San Cristóbal, Estado Táchira,

Venezuela. Actualmente la empresa cuenta con centros de acopio de leche en
Calichito, La Fría, Lácteos La Pedrera, Santa Inés, Lácteos Las Piedras y Bum Bum.
Reseña Histórica
Con el pasar del tiempo la empresa de productos lácteos a sufrido cambios en

el Táchira y Venezuela. En un inicio se tenía la imagen del lechero con su cántara
que paseaba por las calles de los pueblos, llenando las vasijas de las familias con la
leche recién ordeñada, pero su calidad y manipulación eran poco confiables e
higiénicas. En la década de los 50 cuando se emprendió la industrialización en
Venezuela, se hizo indispensable elevar los estándares de calidad masificación y
distribución de lácteos, es así como el 14 de octubre de 1956 se reunió un grupo de
1
inversionistas tachirenses y crearon lo que es hoy la gran familia de Pasteurizadora
Táchira C.A. (PASTCA), iniciando sus operaciones, con una planta dedicada a
pasteurizar, homogeneizar y envasar leche.
Las actividades de la compañía se inician con dos empleados, catorce obreros

y mil ochocientos litros de leche. La distribución era netamente local, vendiéndose en
las poblaciones de San Cristóbal, Táriba, Rubio, Palmira y demás pueblos cercanos
donde se competía con leche Indosa que provenía de Santa Bárbara en el Estado
Zulia.
Durante la época de los años sesenta se desarrollaron una variedad de nuevos

productos, siendo el principal el queso blanco, vendido bajo la marca PAISA. El
queso blanco en aquella época se fabricaba de forma artesanal, generalmente en
haciendas y con leche recién ordeñada. Luego de un tiempo, para elevar los niveles
de calidad de los productos que eran ofrecidos, PASTCA logró formular un queso
basado en leche pasteurizada.
En los años setenta PASTCA hizo presencia en el centro del país, fue cuando
adquirió distribución de lácteos Quesolandia ubicada en Caracas. Entre la época de
los ochenta y noventa se capitalizó el crecimiento iniciado años atrás, se desarrollaron
y mercadearon nuevos productos tales como Queso Mozarella, Munster, Azul, cremas
de leche, yogurts líquidos y jugos pasteurizados, entre otros; todos comercializados
hoy bajo el sello de Productos PAISA.
En el inicio del tercer milenio, Pasteurizadora Táchira C.A. se presenta como

una empresa sólida, su planta matriz que se encuentra en la ciudad de San Cristóbal y
posee sucursales para la distribución de los productos en el país.
2
Misión
Empresa dedicada a elaborar, distribuir y comercializar quesos, leches,

bebidas no alcohólicas y no carbonatadas, derivados lácteos, productos no
lácteos complementario o relacionados, comprometida a satisfacer al
consumidor final y consolidar su liderazgo, mediante el desarrollo de una
cultura de calidad en sus productos y servicios. (Huerfano, 2013, p.6)
Visión
Ser los líderes en suplir rentablemente, a través de innovación y

profundo conocimiento de nuestros clientes y consumidores, el más amplio
rango y volumen de productos de alto valor agregado entre las grandes
empresas lácteas y de alimentos del país y la región. (Huerfano, 2013, p.6)
Política organizacional
Pasteurizadora Táchira está regida por una serie de principios que cuidan el
bienestar de sus empleados, enfocándose en el crecimiento profesional y personal de
los mismos. De igual manera la empresa está comprometida en fomentar el
crecimiento de la comunidad en general. De este modo para cumplir con esta política
la organización plantea los siguientes objetivos:
 Reconocer las metas personales a largo plazo de sus empleados.
 Generar acciones honradas y francas, altos estándares de ejecución,

retribuciones realistas y justas de esa capacidad.
3
 Evaluar la ejecución de los individuos, específicamente de aquellos en
posiciones administrativas.
 Fabricar y distribuir sólo productos de calidad manteniendo un alto nivel de

excelencia en la elaboración de dichos productos.
 Participar responsablemente en asuntos de la comunidad y en la promoción

de amplios programas destinados a mejorar el bienestar social económico de
la ciudadanía en general.
 Planificar e implementar esfuerzos a largo plazo para mejorar la

administración en todos los niveles.
Política de calidad de la empresa
Pasteurizadora Táchira es una empresa comprometida con la elaboración y

distribución de productos lácteos de alta calidad y competitividad tanto a nivel
nacional como internacional. Mediante el empleo de tecnologías de avanzada, así
como la innovación y desarrollo de sus productos, por esta razón la empresa
promueve el mejoramiento continuo de sus procesos productivos y de protección al
medio ambiente. En consecuencia para llevar a cabo esta política se plantean los
siguientes objetivos:
 Mejorar continuamente los procesos industriales y de gestión a través de un

Sistema de Gestión de Calidad para optimizar la calidad y rentabilidad de
nuestros productos y servicios.
 Desarrollar nuevos productos a fin de cubrir las expectativas y necesidades de

nuestros clientes.
4
 Satisfacer a nuestros clientes garantizando el suministro oportuno y confiable
de nuestros productos en los volúmenes previamente acordados y brindando
atención profesional utilizando para ello personal entrenado y especializado
en las actividades de comercialización.
 Capacitar y motivar de manera continua a nuestro personal utilizando para

ello planes de capacitación general que les permita un apropiado desempeño
profesional.
 Trabajar con nuestros proveedores de materia prima a fin de lograr el

adecuado suministro de insumos, que cumplan con las normas de calidad
establecidas.
 Cumplir con las normas, leyes, resoluciones sanitarias y medidas de

Seguridad e higiene Industrial que señalen las autoridades competentes
Estructura organizacional
Pasteurizadora Táchira C.A. actualmente tiene una estructura organizacional

basada en funciones, tal como se muestra en la figura 1, existen tres unidades
principales que son: Unidades Corporativas (UC), Unidades Funcionales de Apoyo
(UFA) y Unidades Estratégicas de Negocios (UEN).
5
Figura 1. Estructura organizacional de Pasteurizadora Táchira C.A.
Fuente: Manual de Gestión de calidad (2013).
Identificación del área de trabajo
El presente trabajo de aplicación profesional se realizó en la empresa

Pasteurizadora Táchira C.A. ubicada en la calle 8 #9-13 de La Concordia, San
Cristóbal, Estado Táchira, Venezuela; en el Departamento de Mantenimiento,
adscrito directamente a la Unidad Estratégica de Negocios Gerencia de Planta, dicha
unidad cuenta con la estructura organizativa señalada en la figura 2.
Figura 2. Estructura organizacional de planta, Táchira.

Fuente: Manual de Gestión de calidad (2013).
6
En este sentido el departamento de mantenimiento se encarga de prestar
servicios de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de todos los equipos
pertenecientes a la empresa. Cumple tareas en el área de mecánica, electromecánica,
electricidad, electrónica, infraestructura, taller de soldadura y refrigeración, siguiendo
pautas enmarcadas dentro del concepto de calidad total, todo esto con el fin de
asegurar la disponibilidad de equipos y maquinarias que permitan un buen
desempeño en el área de procesos productivos de la planta.
El departamento de mantenimiento recolecta toda la data e historial de uso de

los equipos involucrados en los procesos productivos de la planta, información
necesaria para cumplir con lo establecido en los planes de mantenimiento y a su vez
mantener un inventario de repuestos necesario para llevar a cabo estas tareas. Cuenta
con un equipo técnico multidisciplinario especializado, que satisface los
requerimientos necesarios para la ejecución de los trabajos que se encuentran dentro
de los planes de mantenimiento.
Descripción de la situación actual
Pasteurizadora Táchira C.A. es una empresa dedicada a la elaboración y

comercialización de productos alimenticios para el consumo humano. Se enfoca
principalmente en la producción masiva de alimentos lácteos y sus derivados. Uno de
los objetivos más importantes de la empresa en mantener los estándares de calidad en
sus procesos, siendo para ello un factor fundamental, la higiene del área y los
equipos de trabajo.
Por esto se debe garantizar el óptimo funcionamiento de los sistemas que se

encargan de realizar la limpieza de las líneas de producción. Actualmente
Pasteurizadora Táchira cuenta con 4 unidades de limpieza en el sitio (CIP por sus
siglas en ingles). Una de ellas es el CIP número 1 ubicado en la zona de recibo de
leche de la planta. Esta unidad se encarga de realizar la limpieza de los silos del 7 al
7
16 donde se almacena la leche para su posterior procesamiento, además se encarga de
la limpieza de las tuberías del área de queseras, envase, y mantequilla.
Actualmente este sistema opera para dos modalidades, lavado largo o clásico, y
lavado corto o intermedio. Y difieren el uno en el otro, en los tipos de químicos que
se usan para cada uno. Estos tipos de lavados consisten en trasegar distintos
químicos por el interior de los silos o tuberías de la planta. Haciéndolos recircular
durante un determinado periodo de tiempo. Para ello este sistema cuenta con
temporizados electromecánicos que abren y cierran las válvulas de mando y retorno,
además cuenta con un sistema de dosificación de químicos que de la misma manera
trabaja mediante temporizados electromecánicos, posee un sistema para el control de
llenado con electrodos de nivel y relés de nivel, y un sistema de control On- Off de
temperatura por medio de dos controladores ASCON m3.
Identificación del problema
Pasteurizadora Táchira C.A. cuenta con 4 unidades CIP que se encargan de la

limpieza de los quipos y líneas de producción, el CIP 1 es una de sus unidades más
viejas, y actualmente su funcionamiento es en mayor parte controlado por
dispositivos electromecánicos, en consecuencia presenta desventajas en su capacidad
para incluir condiciones que garanticen una buena calidad de lavado.
Con la automatización del CIP 1 se pretende controlar cada una de las etapas de
lavado, utilizando como instrumento principal de control un PLC Schneider modelo
TWDLCAE40DRF. Iniciando con la inclusión de una etapa de preparación que
establezca las temperaturas del ácido y alcalino, los niveles de llenado de los tanques,
y la concentraciones de los químicos en sus valores deseados, para garantizar que los
lavados se inicien con las condiciones óptimas y de forma estandarizada. Además
establecer los tiempos de recirculación adecuados para el tipo de silo que se esté
lavando. Del mismo modo incluir una etapa de arrastre con aire para cada ciclo con el
8
objetivo de garantizar la recuperación de los químicos. Finalmente incluir todo el
sistema en una interfaz humano máquina para que sea interactivo y fácil de controlar
por el operador.
Objetivo General
Diseñar un Sistema de Automatización del C.I.P 1 Ubicado en el Área de

Recibo de Leche de Pasteurizadora Táchira C.A.
Objetivo Específicos
1. Reconocer las necesidades para seleccionar los equipos de control y

actuadores disponibles y adquiribles por la empresa.
2. Establecer las estrategias de control para el sistema.
3. Realizar la programación del PLC para la automatización del CIP1.
4. Diseñar la interfaz humano máquina del proceso.
5. Simular el sistema de control automatizado.
Justificación e importancia
Este proyecto se centra en la necesidad que tiene Pasteurizadora Táchira para

cumplir con las pautas de calidad en los lavados que realiza el CIP 1 para los silos del
7 al 16, así como los lavados de las tuberías del área de quesera, envase, y
mantequilla. Ya que el funcionamiento que actualmente tiene dicho CIP no toma en
cuenta condiciones como las temperaturas del ácido y del alcalino, además de que los
tiempos de recirculación se han ido modificando y no son los establecidos por el
personal de higiene de la planta, igualmente no cuenta con etapas de arrastre para la
recuperación de químicos ni etapas para la dosificación de los mismos como los
9
demás CIPS de la planta. De este modo se pretende incluir al PLC estas etapas y
condiciones para asegurar un estándar en todos los lavados.
Alcance y limitaciones
Desarrollar las partes que componen el sistema de automatización del CIP 1 que
se encarga del lavado de los silos del 7 al 16, para que sea evaluado por los analistas,
personal de higiene y el personal encargado de la implementación de nuevos
proyectos en la unidad de mantenimiento de Pasteurizadora Táchira C.A., con la
finalidad de implementar este proyecto en un futuro y así poder solventar la
problemática que presenta dicho CIP en cuanto a la calidad de sus lavados , ya que en
la actualidad la empresa Pasteurizadora Táchira no cuenta con componentes como el
cable de comunicación serial del PLC Schneider modelo TWDLCAE40DRF y el
panel view, ambos componentes indispensables para el desarrollo del proyecto y que
por agentes externos no se pudieron adquirir en el tiempo de desarrollo de este
proyecto.
10
Capitulo II
Fundamentos teóricos
En este capítulo se presentan los conceptos teóricos y trabajos previos que

establecen los estudios que contribuyeron de forma sustancial en esta investigación,
puesto que el aporte hecho por estos autores, desempeñó una influencia valiosa en el
tema sobre la cual es importante datar por su significativa relación de argumentos que
complementan la idea del trabajo, además de sus procedimientos acertadamente
llevados a cabo que dan pie a la posible futura comparación de resultados.
Antecedentes de la investigación
A nivel internacional se reseña el siguiente antecedente:
Betancourt L. (2015). Trabajo titulado: “diseño e implementación de un

sistema SCADA utilizando el software InTouch con red de comunicación Ethernet
para la planta liofilizado para la compañía de elaborados de café “el café C.A.””,
realizado en la universidad politécnica salesiana, ubicada en la ciudad de Guayaquil,
Ecuador ; esta investigación consistió en proponer la implementación de un sistema
de visualización de las variables que intervienen en el proceso de liofilizado del café,
con la elaboración de registros y alarmas que ayuden a los operadores a tener
información idónea que facilite así la mejora del proceso.
El desarrollo responde a la necesidad que tiene la empresa, en permitir la

visualización desde el departamento de producción de todos los eventos, tendencias y
alarmas que se necesitan para tomar los correctivos necesarios en caso de que ocurra
algún problema en el proceso. Debido a que esto conducía en ocasiones a la
elaboración de productos no conformes, devoluciones y reprocesos que representan
pérdidas económicas y temporales así como reclamos de clientes y gerentes.
11
Para la ejecución de este proyecto se diseñaron las ventanas de control de cada
una de las áreas del proceso del café liofilizado específicamente en el área de tanques,
espumadora, congelamiento y cámaras se secado, ya que en las mismas de encuentran
instalados y programados para sus respectivos procesos los PLC Modicon 340
Schneider de estas áreas de la empresa se registraron variables de temperatura presión
y frecuencia. Posteriormente se procedió a desarrollar la interacción entre el autómata
y el sistema de supervisión, donde para esto se utilizó el protocolo de comunicación
System Management console (SMC) que sirve como programa de enlace para recibir
y enviar datos entre en PLC y las ventanas de control mediante la asignación de los
tags que representan cada componente del proceso.
De esta forma, como resultado, se obtiene la generación de reportes de las

variables de control del proceso que permiten el mejoramiento de la producción
diaria, mediante paquetes de supervisión industrial de procesos que pueden ser
supervisados a distancia por medio de herramientas como InTouch de Wonderware,
donde para esto es necesario contar con un programa de enlace como el DAServer
para poder recibir y enviar datos en tiempo real.
A nivel nacional y regional se describen los siguientes antecedentes:
Rodríguez J. (2011). Realiza otra investigación que sirve de apoyo como

antecedente a este tema, titulada: “Sistema de control y monitoreo para el proceso de
limpieza (CIP) “Clean in Place” Ubicado en el Área de Quesera de Pasteurizadora
Táchira” como trabajo de investigación para optar por el título de ingeniero
electrónico de la Universidad Nacional Experimental del Táchira. Cuyo objetivo
general consistió en diseñar un sistema de control y monitoreo para un CIP ubicado
en el área de quesera de Pasteurizadora Táchira. Con el fin de proponer un sistema de
control que permita trabajar al MINICIP (sistema de limpieza en el sitio, de pequeña
capacidad) de manera correcta, para así garantizar la limpieza de las tuberías del área
de quesera y de este modo extender la vida útil y calidad de los productos.
12
La propuesta de este proyecto consiste en el diseño de un sistema de control y
monitoreo que permita al MINICIP entrar en modo operativo, donde para ello es
necesario analizar el funcionamiento de los sistemas CIP, estudiar sus variables tanto
de entrada como salida que permiten el control del sistema, seleccionar el PLC y los
sensores adecuados a los requerimientos exigidos por el sistema de control, elaborar
planos electicos de las conexiones a realizar para el sistema de control y diseñar un
programa lógico que permita al PLC controlar de manera óptima el sistema de
limpieza.
Con el desarrollo del proyecto, se llega a la conclusión que la aplicación de

nuevas tecnologías aumenta la productividad y la rentabilidad en el proceso de
producción alimenticia, siendo los PLC equipos con gran aplicación en el desarrollo
de los procesos industriales, por su gran versatilidad en la programación de los
procesos productivos, además con el uso de nuevas tecnologías se logra tener una
gran calidad y control de los productos con estándares internacionales y ser más
competitivos a nivel internacional.
Por otra parte, Cáceres D. (2011). Realiza un tercer trabajo que corresponde al
“Sistema de monitoreo para el proceso de lavado CIP-2 y CIP-3 del área de quesera
de la empresa Pasteurizadora Táchira” realizado como trabajo de titulación, previo a
la obtención del título de Ingeniero electrónico de la Universidad Nacional
Experimental del Táchira, dicha investigación responde a un objetivo general dirigido
a diseñar un sistema de monitoreo del CIP-2 y CIP-3 que se encargan del proceso de
lavado del área de quesera de Pasteurizadora Táchira, con el enfoque de supervisar en
tiempo real el estado del lavado además de permitir que el operador controle el
sistema de forma eficiente implementando la generación de alarmas en caso de que
ocurra una falla del sistema.
El sistema de monitoreo para el control del Proceso de los CIP-2 y CIP-3 en

la Pasteurizadora Táchira C. A. se desarrolló bajo una plataforma de software
13
industrial llamada RSview Studio_Rockwell Automation que es un conjunto
escalable y unificado de herramientas desarrolladas para elaborar soluciones de
monitorización y control que abracan desde aplicaciones a nivel de maquina hasta
nivel de sistemas complejos. Funcionando en múltiples plataformas abiertas en
cualquier lugar de la empresa en donde se desarrolle, permitiéndole obtener la
información adecuada en el momento que sea necesaria. Para la implementación de
este proyecto se necesitó la herramienta grafica RSview Studio, los PLC que se
encargan del control de los CIPS 2 y 3 y un protocolo de comunicación que sirviera
como intérprete entre los PLC y la herramienta gráfica, para lo cual se utilizó el
servidor KepServer. Así pues, con este trabajo se concluye que la interfaz
desarrollada hace posible detectar fallas de forma oportuna en el funcionamiento de
los sistemas CIP, esto estandariza los procesos de lavado de las maquinas ya que
evita la aparición de errores constantes.
Bases teóricas
Sistema de limpieza en el sitio (CIP):
Tal como lo explica Chacón S. (2011) en su trabajo de grado, Un sistema de

limpieza CIP facilita las operaciones de limpieza sin necesidad de desmontar los
equipos de producción, su funcionamiento consiste en hacer circular por las tuberías,
equipos, tanques y demás instalaciones soluciones de limpieza y desinfección. Este
sistema tiene como grandes ventajas, el ofrecer procesos repetitivos que ahorran
energía, agua y sustancias químicas, además de reducir las labores manuales;
reduciendo los riesgos asociados al manejos de sustancias químicas.
Para la operación de este sistema se deben tener en cuenta cuatro variables

importantes: temperatura, tiempo, turbulencia y concentración de las sustancias. En
primer lugar la temperatura de las soluciones de limpieza de un CIP es vital para su
efectividad, y se determina de acuerdo con los requerimientos del proceso y los
14
químicos utilizados en las soluciones de limpieza. La turbulencia es necesaria para
asegurar un correcto lavado al interior de tuberías y accesorios, así como el correcto
funcionamiento de los dispositivos encargados de la limpieza de los tanques,
conocidos como sprayballs. Por otro lado la concentración de las sustancias es una
medida que debe ser determinada experimentalmente o recomendada por el
proveedor para que no se desperdicie material ni resulte incompleto el proceso de
limpieza. Por último el tiempo de lavado, el cual depende de diversos factores como
disponibilidad de la línea, concentración de las sustancias, cantidad y tipo de
suciedades.
Control On-Off o todo o nada:
Según Creus, A. (2010). En la regulación todo-nada, la válvula de control

adopta únicamente dos posiciones, abierta o cerrada, para un valor único de la
variable controlada. Este tipo de control está caracterizado por un ciclo continuo de
variación de la variable controlada. Es empleado usualmente con una banda
diferencial, dentro de la cual el elemento final de control permanece es su última
posición, para valores de la variable comprendidos dentro de la banda diferencial, los
ajustes de control de basan en variar el punto de consigna y la gama diferencial. Este
tipo de control funciona satisfactoriamente si el proceso tiene una velocidad de
variación lenta.
Controlador lógico programable:
Un controlador lógico programable. O PLC por sus siglas en ingles. Es una

computadora que se utiliza para controlar procesos industriales para Bolton W.
(2006), Es un microprocesador para uso en control general, que emplea memoria
programable para almacenar instrucciones e implementar funciones lógicas, de
secuencia, de temporización, de conteo y aritmética. En la figura 3 se muestran los
componentes principales de un PLC.
15
Figura 3. Organización general de un PLC.
Fuente: Bolton W. (2006). Ingeniería de control.
Estructura interna del PLC:
Para Vizcaya J. (2002) las partes principales que componen el controlador

lógico programable son:
Procesador: Es el encargado de la adquisición y actualización de los estados

de las entradas y salidas en base a la interpretación de las instrucciones de la memoria
de programa, de usuario y funciones internas. Construido alrededor de un sistema
basado en microprocesadores y microcontroladores, coexisten en una misma tarjeta,
microprocesadores de un bit, encargados de la operaciones de combinación lógica o
boleana entre variables de un bit, microprocesadores de palabras, encargados de
ejecutar las instrucciones digitales entre palabras de 8,16, 32 bits, que contienen datos
de operaciones aritméticas, señales analógicas y otras.
Memoria: Está dividida en memoria monitor, memoria interna y memoria

externa. La memoria monitor es aquella que almacena el sistema operativo del PLC.
La memoria interna, es aquella que almacena el estado de las variables que maneja el
PLC, tales como: imagen de entradas, salidas, contadores, temporizadores,
16
parámetros del programa, señales de estado etc. La memoria externa almacena el
programa escrito por el usuario.
Módulo de interfase: Es el elemento encargado de establecer la comunicación

entre la CPU y el sistema de entradas y salidas (E/S), además de realizar las
operaciones de aislamiento, filtrado etc.
Módulo de comunicación: Es el elemento encargado de establecer la

comunicación entre la CPU y los distintos equipos periféricos, con la Unidad de
programación y el Bus de campo. A través del bus de campo el PLC puede formar
parte de una red industrial: control distribuido, sistema de supervisión y control
(SCADA) y otros.
Unidad de alimentación: Es el elemento encargado de transformar la señal de

la red en las señales eléctricas de trabajo necesarias para el funcionamiento de los
distintos elementos constituyentes.
Sistema de entradas y salidas: El sistema de entradas/salidas, permiten el

intercambio de información entre el PLC y la planta. Se pueden clasificar en dos
tipos: las centralizadas y las distribuidas. Las entradas/salidas centralizadas se
conectan al CPU a través del bus interno del PLC, sin necesidad de ningún adaptador.
A los módulos de entradas/salidas que se conectan de esta forma, se les denomina
módulos de expansión local. Las entradas/salidas distribuidas se conectan a una red
de datos industrial (Bus de campo), y el CPU a través de un protocolo digital
utilizando el módulo de comunicaciones que administra la red. A este tipo de
módulos de entradas/salidas se le conoce como módulos de expansión remota. Entre
los tipos de E/S tenemos: discretas, analógicas, numéricas, de códigos, de funciones
especiales y otras.
17
Unidad de programación: Este equipo permite la edición, compilación,
depuración del programa de usuario y su transferencia al PLC. Se utilizan PC de
escritorio y portátiles, unidades tipo calculadora y más recientemente palm pilots.
Periféricos: Incluyen todos los equipos que no están directamente

involucrados en la tarea de control, tales como: impresoras, lectoras de código de
barras, terminales de dialogo y otros.
Estructura externa del PLC:
Actualmente, son dos las estructuras más significativas que existen en el

mercado:
Estructura compacta: Este tipo de autómatas se distinguen por presentar en un

sólo bloque todos sus elementos: fuente de alimentación, CPU, memorias,
entradas/salidas, entre otros.
Estructura modular: La estructura de este tipo de PLC se divide en módulos o

partes del mismo que realizan funciones específicas. Existen dos tipos:
Estructura Americana: Se caracteriza por separar las Entradas/Salidas del

resto del autómata, de tal forma que en un bloque compacto está reunido el CPU,
memoria de usuario o de programa y fuente de alimentación, y separadamente las
unidades de Entradas/Salidas en los bloques o tarjetas necesarias.
Estructura Europea: Su característica principal es la de presentar un módulo

para cada función: fuente de alimentación, CPU, Entradas/Salidas, etc. La unidad de
programación se une mediante cable y conector.
18
Ciclo de funcionamiento del PLC:
El PLC ejecuta el programa del usuario de forma secuencial y cíclica con el

objetivo de controlar el proceso en tiempo real. A este tipo de funcionamiento se le
denomina “ciclo de scan”. Cuando se energiza el PLC comienza una etapa de
inicialización que consiste en un proceso de autodiagnóstico, que incluye: chequeo de
las unidades de E/S, comprobación y transferencia de contenidos del módulo externo
de memoria, si este existe y la inicialización de variables y registros internos. En la
figura 4 se puede apreciar el ciclo de funcionamiento del PLC.
Figura 4. Ciclo de trabajo de un PLC.

Fuente: Vizcaya J. (2002).Controladores lógicos programables.
Sensor:
Son instrumentos capaces de variar una propiedad ante magnitudes físicas o

químicas, para Pallás, R. (2004). Es un dispositivo que a partir de la energía del
medio donde se mide, da una señal de salida traducible que es función de la variable
medida. Los sensores pueden ser clasificados de acuerdo a algunos criterios como:
Según el aporte de energía, se pueden dividir en moduladores y generadores.

En los sensores moduladores o activos, la energía de la señal de salida procede, en su
mayor parte, de alguna fuente de energía auxiliar y la entrada solo controla la salida.
19
En los sensores generadores o pasivos, en cambio, la energía de salida es
suministrada por la entrada.
Según la señal de salida, los sensores se clasifican en analógicos o digitales.

En los analógicos la salida varia, a nivel macroscópico, de forma continua y la
información está en la amplitud. En los sensores digitales la salida varía en forma de
saltos discretos, no requieren conversión A/D y la transmisión de su salida es más
fácil.
Atendiendo al modo de funcionamiento, los sensores pueden ser de deflexión

o de comparación. En los sensores que funcionan por deflexión, la magnitud medida
produce algún efecto físico, que engendra algún efecto similar que está relacionado
con alguna variable útil. En los sensores que funcionan por comparación se intenta
mantener nula la deflexión mediante la aplicación de un efecto bien conocido,
opuesto al generado por la magnitud a medir.
Bomba centrifuga:
Para Acedo J. (2006), una bomba centrifuga está formada por un conjunto de
álabes, alojados dentro de una carcasa, que imparte energía al fluido por medio de la
fuerza centrífuga, está compuesta de:
Elementos dinámicos
Elementos estáticos
En una bomba centrifuga, el líquido, por medio de la presión atmosférica u

otra presión del proceso, se ve forzado a pasar por un conjunto de álabes en
movimiento. Estos álabes constituyen un impulsor que imprime velocidad, la cual se
convierte en presión al descargar el líquido sobre el espacio disponible en la carcasa
de la bomba. En la figura 5 se ilustra una bomba centrifuga de la compañía OC&OCB
20
Figura 5. Bomba centrifuga.
Fuente: OC&OCB (2016). Disponible en:
Bomba neumática:
Para Creus, A. (2010). Las bombas neumáticas o dosificadoras, son

accionadas por actuadores neumáticos o electrónicos y utilizadas, principalmente, en
él envió de cantidades precisas de líquidos para mezclas, en casos tales como el
control de pH, tratamiento de aguas, adición de productos en la industria alimenticia
etc. Aplicaciones que se caracterizan por bajos caudales, altas presiones, altas
viscosidades. En la figura 6 se puede apreciar las partes que componen a una bomba
neumática.
Figura 6. Bomba neumática.
Fuente: Antonio Creus (2010). Instrumentación industrial
21
Válvula de 2 posiciones, 3 vías o diversora:
Según Creus, A. (2010). La válvula de tres vías se emplea generalmente para

mezclar fluidos o bien derivar, de un flujo de entrada, dos de salida. Estas intervienen
típicamente en el control de temperatura de intercambiadores de calor, facilitando un
control muy rápido de la temperatura, gracias a que el fluido de calefacción puede
derivar, a través de la válvula, sin pasar por el intercambiador. En la figura 7 se
muestra una representación interna de la válvula diversora.
Figura 7. Válvula diversora.

Fuente: Antonio Creus (2010). Instrumentación industrial
Electroválvula:
Para Creus, A. (2010). Está constituida por dos partes: el solenoide y la

válvula. Para aperturar o cerrar, el solenoide realiza la conversión de energía eléctrica
a energía mecánica. Las electroválvulas pueden ser de acción directa o normalmente
cerrada, cuando sin energización la válvula está cerrada a través de un muelle y al
energizarse el solenoide se abre al atraer el émbolo y el obturador; de igual manera
pueden ser de acción inversa o normalmente abierta cuando ante una falla de
alimentación, la válvula pasa al estado abierto. En la figura 8 se aprecian las partes
que componen una electroválvula.
22
Figura 8. Electroválvula.
Fuente: Antonio Creus (2010). Instrumentación industrial.
Interfaz humano máquina (HMI):
Una interfaz humano máquina o HMI es una herramienta que muestra

información operativa en tiempo real de forma visual, de acuerdo con Juan Antonio
de la Puente (2007), son programas informáticos que interaccionan repetidamente
con su entorno físico y responde a los estímulos que recibe del mismo dentro de un
plazo de tiempo determinado. Mientras que para, Villamarin M. (2013), es un sistema
que permite recolectar, analizar y utilizar información para hacer seguimiento al
progreso de un programa para alcanzar los objetivos, y para guiar las decisiones de
gestión.
23
Capitulo III
Marco Metodológico
En el presente capítulo se define el tipo de investigación a realizar y sus

características, para indicar los parámetros, la estrategia y el procedimiento que se
debe seguir para lograr el cumplimiento de los objetivos planteados, pues como lo
indica UPEL (2006),el marco metodológico es el espacio en donde se describen los
métodos, técnicas y procedimientos que debe seguir el investigador para obtener y
procesar de una manera correcta la información necesaria para la solución del
problema y cumplimiento de los objetivos, dejando claro ¿qué se hizo?, ¿por qué se
hizo? y ¿cómo se hizo?.
Tipo de investigación
De acuerdo a Palella y Martins (2012), “El tipo de investigación se refiere a la

clase de estudio que se va a realizar. Orienta sobre la finalidad general del estudio y
sobre la manera de recoger las informaciones o datos necesarios.” (p.88). En vista al
problema encontrado y de acuerdo con los objetivos anteriormente mencionados, el
diseño de un Sistema de Automatización del C.I.P 1 Ubicado en el Área de Recibo de
Leche de Pasteurizadora Táchira C.A. se lleva a cabo bajo el enfoque de
investigación proyectiva que según Hurtado (2000), es aquella que intenta proponer
soluciones a una situación determinada. Implica explorar, describir, explicar y
proponer alternativas de cambio, más no necesariamente ejecutar la propuesta.
Diseño de la investigación
Continuando con la descripción de la metodología que el proyecto adopta, se

toma el diseño de investigación de campo como orientación a seguir en esta etapa,
como lo expresa Fidias (1999), esta consiste en la recolección de datos directamente
24
de la realidad donde ocurren los hechos (datos primarios) sin manipular o controlar
variable alguna, es decir, el investigador obtiene la información pero no altera las
condiciones existentes. Es importante destacar que en una investigación de campo
también se emplean datos secundarios, sobre todo los provenientes de fuentes
bibliográficas, a partir de los cuales se elabora el marco teórico; De acuerdo a esto y
en vista de que el proyecto se desarrolla directamente dentro de la empresa, desde el
estudio del problema hasta el cumplimiento de los objetivos, la investigación de
campo es el diseño ideal para abordar el proyecto.
Población y muestra
En referencia a la población de estudio esta será definida por aquellas

industrias de pasteurización que utilizan los sistemas CIP como mecanismos de
limpieza de sus áreas productivas. Bautista, M. (2006), señala que la población, es la
reunión de individuos, objetos, entre otros, que pertenece a una misma clase, con la
diferencia que se refiere a un conjunto limitado por el ámbito del estudio a realizar.
Esta población es infinita debido a la cantidad de industrias a nivel nacional que
emplean sistemas de limpieza CIP para el desarrollo de sus procesos.
La técnica de muestreo utilizada será la no probabilística, de forma

intencional, debido a que basados en diversos criterios de selección como son tipo de
tanques, el tipo de sistemas automáticos de limpieza que se presentan en dichas
industrias, el tipo de normativa y el sistema utilizado, se quiere delimitar con mayor
precisión y detalle las características principales aplicadas para la selección de la
muestra poblacional.
La muestra está conformada por el personal técnico y gerentes de producción,

calidad, desarrollo, mantenimiento y servicios dentro de la empresa. El criterio de
selección para esta muestra es que este personal sea el que realice labores de
seguimiento de confiabilidad, precisión, funcionamiento y mantenimiento, del
25
servicio que prestara el sistema en las líneas de producción, y además proveen
información y conocimientos del funcionamiento de la aplicación de estos sistemas.
Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Las técnicas de recolección son esenciales para obtener datos que verifiquen
hipótesis y/o respondan interrogantes formuladas. Según Arias (2012), “Se entenderá
por técnica de investigación, el procedimiento o forma particular de obtener datos o
información” (p.67). En la presente investigación, se emplearon las técnicas
enunciadas y desarrolladas a continuación.
1. Entrevista: esta técnica es fundamental para obtener la información

necesaria del proyecto a realizar, pues ayuda a conocer a fondo la
empresa, su proceso y sus requerimientos, por medio de las personas
seleccionadas que tienen conocimientos de gran utilidad para el desarrollo
del mismo, pues como lo indica Cerda (1991), la entrevista “obtiene toda
aquella información que no obtenemos por la observación, es una
conversación que tiene un propósito definido, y este propósito se da en
función del tema que se investiga. En general se plantea como un proceso
de transacción de dar y recibir información, de pregunta-respuesta, de
emisor receptor, hasta alcanzar los objetivos que se propongan los
investigadores.”. (p.11). Para el desarrollo de esta técnica, se utiliza el
instrumento de libreta de notas con el fin de registrar los datos aportados
por los entrevistados para futuras revisiones.
2. Observación: es otra técnica fundamental que ayuda a conocer el proceso,

e identificar en primer plano distintas características del mismo, las cuales
son estudiadas por el investigador para plantear el problema, es el punto de
partida del proyecto de investigación, ya que como lo indica Chávez de la
Paz (s.f.) la observación “Se define como una técnica de recolección de
datos que permite acumular y sistematizar información sobre un hecho o
fenómeno social que tiene relación con el problema que motiva la
26
investigación”(p.8), es por ello que se realiza una observación detallada
del funcionamiento del CIP 1, para identificar síntomas y causas del
problema y plantear los objetivos del proyecto; para apoyar esta técnica se
utiliza una cámara fotográfica, así como la libreta de notas, muy útiles
para futuras revisiones y registro de observaciones. Esta técnica se ejecuta
de forma no estructurada, apoyándose en el concepto de Chávez De La
Paz (s.f.) en este tipo de observación “El investigador no tiene un esquema
o plan premeditado referente a que variables debe observar con mayor
énfasis; y recoge todo tipo de información sin discriminar si tiene o no un
carácter relevante para el análisis del problema de investigación”. (p.8).
3. Análisis documental: esta técnica es fundamental para reforzar las distintas

etapas del proyecto, desde la identificación del problema, la definición de
los objetivos y el cumplimiento de los mismos, pues el trabajo realizado
por otros investigadores sirven de apoyo a distintas técnicas utilizadas en
el proyecto, en referencia a esto Cerda (1991), define el análisis
documental como “la modalidad o técnica en la recopilación de datos que
parte del capítulo de las fuentes secundarias de datos, o sea aquella
información obtenida indirectamente a través de documentos, libros o
investigaciones adelantadas por personas ajenas al investigador”.( p. 96).,
asimismo antecedentes de investigaciones realizadas con anterioridad
aplicadas a diferentes tecnologías sirven de referencia en la ejecución del
proyecto. Con respecto a los instrumentos utilizados para la aplicación de
esta técnica corresponden a: bibliografía, revistas electrónicas, así como
otros documentos de fuentes confiables ubicados en la red.
27
Fases de la investigación
Fase I: Investigación del proceso de lavado del CIP 1
Esta fase de la investigación, consiste en indagar a fondo todo lo referente al

proceso de lavado del CIP 1, inicialmente es importante conocer de forma clara el
proceso en el cual se va a trabajar y analizar otros procesos de lavados automatizados
por medio de unidades CPI. Ya que aquí radica la importancia de buscar los
antecedentes para la investigación que permitan saber las soluciones y limitantes que
se han encontrado en esta área, con el objeto de tenerlas en cuenta a la hora de
realizar este proyecto. Y así poder comparar y determinar cuáles son los valores de
temperatura, concentración, tiempos de recirculación de los químicos que hacen el
lavado de forma eficaz, para garantizar una buena limpieza en las tuberías y silos. Y
de este modo hacer una propuesta clara como solución a la problemática presente en
Fase II: Establecer las estrategias de control para el proceso
Teniendo en cuenta el estado actual y las necesidades que posee el CIP 1 se

procede a seleccionar las estrategias de control que se adaptan mejor a las
características del proceso, para de este modo aportar una solución al problema
presente en Pasteurizadora Táchira, con la intensión de realizar la selección de
dispositivos apropiados basándose principalmente en su funcionabilidad, eficiencia,
aplicabilidad para el proyecto, pero sin dejar de considerar la accesibilidad por parte
de la empresa a dichos dispositivos. En otras palabras las estrategias de control
seleccionadas fueron adaptadas al sistema actual, sin dejar de cumplir los
requerimientos que respalden el funcionamiento y factibilidad del proyecto.
28
Fase III: Programación del controlador principal del sistema
Para esta fase de la investigación se selecciona como controlador principal del

proceso el PLC Schneider Electric TWDLCAE40DRF ya que se adapta a los
requerimientos del CIP 1 además de que se encuentra disponible en la empresa. De
manera tal que para su programación se utiliza el software TwidoSuite versión
2.31.04 y el lenguaje de escalera en el que se adaptan todas las características y
requerimientos técnicos demandados por el personal de higiene de la planta como
son: temperaturas del ácido y del alcalino, tiempos de recirculación de las soluciones
de limpieza para el tipo de silo que se esté lavando, concentración de las soluciones
de limpieza inclusión de modos de preparación previos a los lavados, inclusión de un
sistema de arrastre con aire con el objetivo de recuperar los sobrantes de soluciones
de limpieza que quedan en las tuberías de lavado y la inclusión de una secuencia para
realizar el vaciamiento de los tanques.
Fase IV: Simulación del programa del PLC
Para esta fase se utilizó el simulador que provee la empresa fabricante del
PLC incluido en el mismo software de programación TwidoSuite, en el que se
hicieron pruebas de funcionamiento y sus respectivas correcciones para cada una de
las secuencias dispuestas para el control del sistema del CIP 1. Una vez se estuvo
conforme con las secuencias simuladas se procede a la configuración de cada uno de
los temporizadores programados para que cumplan con los tiempos establecidos por
el personal de higiene.
Fase V: Diseño de la interfaz humano máquina
Para esta epata de la investigación se decide utilizar como herramienta grafica

el software InTouch versión 10.0.0 debido a su confiabilidad y uso en la empresa
como también la disponibilidad de sus licencias por parte de la misma, con este
29
programa se desarrolla la pantalla visual por medio de la cual los operadores pueden
seleccionar los distintos modos de operación programados en el autómata, y al mismo
tiempo pueden apreciar el estado en el que se encuentra el proceso en tiempo real,
para su diseño se configuran los tags que representan cada elemento del CIP 1
(válvulas, bombas y selectores). Por otra parte para establecer la comunicación entre
el PLC y la herramienta gráfica, se utilizó el servidor KepServer que funciona como
intérprete en la comunicación entre el PLC y el software de InTouch, configurando en
este los tags que simbolizan las entradas y salidas del PLC por medio de la asignación
de los rangos que describen las entradas y salidas discretas según el protocolo de
comunicación Modbus que es el utilizado por el PLC, por último se configura el
puerto Ethernet 100baseTx del PLC con la asignación de una dirección IP estática
disponible en la red interna de la empresa.
Plan de trabajo de la pasantía profesional
Mediante la realización del plan de trabajo de la pasantía profesional, se

estableció un cronograma de actividades, para lograr el cumplimiento de los objetivos
planteados del presente proyecto.
30
31
32
33
Capitulo IV
En el presente capítulo, se presenta de manera detallada el desarrollo de las

fases planteadas en el marco metodológico y los resultados obtenidos que permiten
dar repuesta a los objetivos planteados.
Estudio de los parámetros que garantizan el funcionamiento del CIP1
Inicialmente se realizó una investigación para conocer el funcionamiento

técnico del CIP 1, para esto se llevó a cabo un recorrido de observación directa junto
con el jefe de mantenimiento eléctrico y el especialista en calibración. Donde se
pudieron evidenciar las deficiencias del sistema como la incapacidad para preparar las
condiciones previas a los lavados tales como: garantizar la correcta dosificación de
los químicos utilizados, asegurar que los niveles de los tres tanques del sistema
estén completos, y establecer las temperaturas correctas del ácido y del alcalino. Del
mismo modo también se observó la incapacidad para realizar un arrastre con aire de
los químicos que quedan en las tuberías durante el retorno de estos.
En el mismo sentido, se realizaron entrevistas no estructuradas con el

supervisor y con el operador más experimentado del área de recibo de leche de la
empresa, para conocer el modo de operación del CIP. Además de entrevistas con el
personal experto en higiene de la planta, encontrándose desajustes en los tiempos de
lavado y fallas frecuentes en cuanto a las concentraciones de los químicos.
Una vez identificadas las deficiencias que presenta el CIP 1 y con los
requerimientos de la empresa para el desarrollo de un proyecto de mejora del proceso
de lavado, se procedió a investigar cuales son los modos de operación, la
instrumentación empleada y los parámetros actuales, para de este modo diseñar un
sistema que garantice la eficacia y eficiencia en la calidad de los lavados.
34
El CPI 1 de Pasteurizadora Táchira es el sistema encargado de la limpieza de
los silos del 7 al 16, usados para el almacenamiento de productos. Este sistema cuenta
con una estructura de 3 tanques de acero inoxidable con una capacidad de 1500 litros
cada uno. En cada uno de estos tanques se almacena y se preparan tres tipos de
sustancias, además cabe resaltar que cada tanque siempre contiene la misma
sustancia, ya que esta retorna a los mismos en cada lavado. Además son
constantemente dosificados para no perder su concentración. En la figura 9 se puede
observar el sistema CIP 1 completo.
Figura 9. Sistema CIP 1 de Pasteurizadora Táchira.

Fuente: propia.
Haciendo referencia a la figura 9, se puede describir la utilidad de cada uno de

los tanques. El tanque número 1 es utilizado para el enjuague en este se almacena
agua a temperatura ambiente, y se utiliza para hacer un enjuague inicial de los silos,
además se utiliza para hacer un enjuague con agua después de la recirculación de
cada uno de los químicos. El tanque número 2 se emplea para almacenar y preparar
alcalino. Viruega (2018) en su trabajo de grado explica. “el alcalino normalmente se
35
utiliza para eliminar la suciedad orgánica que se encuentra adherida a las superficies
de contacto” (p.46). En el caso de Pasteurizadora Táchira, este químico recircula
durante un determinado periodo de tiempo que depende del tipo de silo que este
lavando, se usa a una temperatura de 75°C y una concentración de 1.2%
aproximadamente. El tanque número 3 es empleado para la preparación y
almacenamiento del ácido. Viruega (2018) explica. “las soluciones acidas son las
encargadas de eliminar las suciedad debido a depósitos minerales” (p.47).
Pasteurizadora Táchira utiliza concentraciones de 1.2% a una temperatura de 65°C,
de igual forma este químico recircula durante un determinado periodo de tiempo
dependiendo del silo que se esté lavando.
Además cada tanque que compone el CIP 1 dispone de dos válvulas. Una
válvula neumática para mando cuya función es permitir el paso de agua o químico a
la línea de mando que conecta el silo que se va a proceder a lavar. Y una válvula
neumática de dos posiciones, cuya función es dirigir la solución que retorna a cada
uno de los tres tanques o a la cañería dependiendo del modo de operación
seleccionado. Las figuras 10 y 11 muestran cada una de estas válvulas.
Figura 10. Válvula de mando CIP 1.
Fuente: propia.
36
Figura 11. Válvula de dos posiciones CIP1.
Fuente: propia.
Por otro lado, el CIP 1 cuenta con un control de temperatura, para calentar el
ácido y alcalino. Dicho control está compuesto por un sensor pt100, conectado en la
parte inferior de cada tanque, y un controlador ASCON M3, configurado para
manejar el setpoint a 65°C para el ácido y 75°C para el alcalino. Igualmente, dicho
controlador es el encargado de enviar una señal para la apertura o cierre de una
electroválvula conectada a la tubería de vapor y así permitir o impedir el paso de este
al interior del tanque. En las figuras 12, 13 y 14 se pueden apreciar los componentes
principales del control de temperatura del CIP 1.
Figura 12. Sensor de temperatura pt 100.
Fuente: propia.
37
Figura 13. Controladores de temperatura ASCON M3.
Fuente: propia.
Figura 14. Electroválvulas para el paso/cierre de vapor.

Fuente: propia.
38
El CIP 1 de Pasteurizadora Táchira además cuenta con un control de nivel,
conformado por tres electrodos de nivel, que detectan el nivel bajo y nivel alto de
cada tanque. Los mismos se muestran en la figura 15.
Figura 15. Electrodo de nivel CIP 1.

Fuente: propia.
Dichos electrodos envían una señal eléctrica a tres relés de nivel, encargados
de aperturar o cerrar tres electroválvulas ubicadas en la tubería de llenado del CIP,
con el objetivo de permitir o impedir el paso de agua a cada tanque. Dichos relés y
electroválvulas se aprecian en las figuras 16 y 17 respectivamente.
Figura 16. Relés para el control de nivel del nivel del CIP 1.
Fuente: propia.
39
Figura 17. Electroválvulas para el paso/cierre de agua.
Fuente: propia.
Otro elemento que conforma el sistema del CIP 1 es la bomba centrifuga de

mando, encargara de llevar con presión los químicos almacenados en los tanques
hasta el silo que se esté lavando, está compuesta por un motor de 7.5Hp y una bomba
de tipo caracol con un impulsor en su interior. Esta se puede observar en la figura 18.
Figura 18. Bomba centrifuga para el mando de químicos de lavado.

Fuente: propia.
40
Para direccionar los químicos que salen del CIP hasta el silo que se desea
lavar, se cuenta con una estación de cambio, que se puede apreciar en la figura 19.
Figura 19. Estación de cambio del CIP 1.

Fuente: propia.
El CIP 1 de Pasteurizadora Táchira actualmente cuenta con un solo modo de

operación, donde se selecciona el silo que se va a lavar y el tipo de lavado que se va a
proceder a hacer, estos tipos de lavado pueden ser: largo o clásico y corto o
intermedio. Para el primer tipo de lavado el sistema inicialmente envía al silo un
enjuague para retirar todos los desechos sólidos que pueda haber dentro del mismo,
este enjuague se envía desde el tanque número 1, y es realizado con agua a
temperatura ambiente. Seguidamente el sistema envía al silo alcalino desde el tanque
número 2, con el objetivo de eliminar los desechos sólidos y grasas que queden
adheridos a la superficie del silo, el alcalino se envía a una concentración de 1.2% y a
una temperatura de 75°C aproximadamente. Enseguida se envía de nuevo agua fresca
desde el tanque de enjuague, con el objetivo de eliminar los residuos de alcalino.
Después se envía acido desde el tanque número 3 con el objetivo de eliminar los
residuos minerales que contenga el silo, este químico se envía con una concentración
de 1.2% y una temperatura de 65°C aproximadamente. A continuación se envía de
nuevo desde el tanque número 1 agua pero esta vez dosificada con oxonia, esta última
cumple la función de desinfectar el silo que se está lavando.
41
En el caso de un lavado corto o intermedio la secuencia realizada por el CIP 1
es distinta, este lavado empieza enviando agua fresca desde el tanque de enjuague
para eliminar los residuos sólidos más grandes que contenga el silo. Una vez
finalizado el enjuague, se envía alcalino desde el tanque número 2, con una
temperatura de 75°C y una concentración de 1.2% aproximadamente. Este cumple la
función de eliminar los residuos sólidos y grasas que se encuentran adheridas a las
paredes del silo, posteriormente desde el tanque número 1 se envía agua fresca con la
finalidad que quitar los residuos de alcalino sobrantes. Una vez finalizada esta etapa
se finaliza el lavado corto enviando desde el tanque número 3 agua dosificada con
oxonia, esto con el objetivo de que el silo quede desinfectado.
Diseño de las estrategias de control para el CIP 1
En esta fase del proyecto, se seleccionaron las estrategias de control más

apropiadas para dar cumplimiento con los requerimientos que permiten la ejecución
de lavados de calidad en el CIP 1 de Pasteurizadora Táchira C.A. considerando
factores de funcionabilidad y viabilidad.
A continuación de describen las estrategias seleccionadas por medio del

diagrama de instrumentación y tuberías y el diagrama de flujo, del sistema CIP 1 de
42
Figura 20. Diagrama de flujo del sistema CIP 1.
Fuente: propia.
43
En la figura 20 se plantea el diagrama de flujo para el diseño del sistema CIP
1 de Pasteurizadora Táchira, donde se identifican las corrientes principales del
proceso por medio de un rombo, de forma similar las corrientes auxiliares del sistema
son identificadas por medio de un cuadro. Además se identifican los equipos
principales que componen el CIP.
En las tablas 1, 2 y 3 se exponen las particularidades que tienen las corrientes

principales, las corrientes auxiliares y los equipos más importantes del CIP 1
respectivamente. En las mismas se muestran los símbolos o nombres, la
identificación y características, de forma detallada de las sustancias de lavado,
bombas y tanques del sistema.
Tabla 1.Corrientes principales del proceso
Identificación de las corrientes principales del proceso

Símbolo Identificación Características
Agua Agua: H2O, temperatura= 25°C

1
Acido diluido Ácido nítrico diluido: concentración=

2 (0,8-1,2)%, temperatura= (60-70)°C
Alcalino Hidróxido de sodio diluido:

3 diluido concentración= (1,0-1,2)%, temperatura=
(70-80)°C
Oxonia diluida Ácido peracético diluido:
4 concentración= (0,3-0,6)%,
temperatura=25°C
Fuente: propia.
44
Tabla 2. Corrientes auxiliares del proceso
Identificación de las corrientes auxiliares del proceso

Símbolo Identificación Características
mps Vapor: H2O(g), presión (100-120)psi,

5 temperatura= 110°C
Aire comprimido Aire comprimido: presión= 125 psi,

6 temperatura= 20°C
Acido Ácido nítrico: (HNO3), PH a 25°C=

7 (1.30+/-0.70)1%v/v concentración de
HNO3= (35+/-1)%, densidad a
25°C=(1.210+/- 0.015)gr/mol,
Temperatura=25°C
Alcalino Hidróxido de sodio :(NAOH), Densidad
8 a 25°C=(1.49+/-0.015)gr/mol, PH a
25°C= (13+/-0.80)1% v/v,
Temperatura=25°C
Oxonia Ácido Peracético: (CH3CO3H),
9 Densidad a 25°C=(1.60+/-0.020)gr/mol,
PH=(3+/-0.60)1%v/v,
Temperatura=25°C
Fuente: propia.
45
Tabla 3. Características de los equipos
Equipo Identificación Características
Tanque de TK-101 Tanque de almacenamiento para acido de acero

almacenamiento para inoxidable, capacidad de 1500Lts, calienta la solución de
acido ácido nítrico a una temperatura de 65°C al mismo tiempo
que la agita con aire comprimido.
Tanque de TK-102 Tanque de almacenamiento para alcalino de acero
almacenamiento para inoxidable, capacidad de 1500Lts, calienta la solución de
alcalino hidróxido de sodio a una temperatura de 75°C al mismo
tiempo que la agita con aire comprimido.
Tanque de TK-103 Tanque de almacenamiento para enjuague de acero
almacenamiento para inoxidable, capacidad de 1500Lts, almacena agua fresca
enjuague para hacer los enjuagues del lavado.
Bomba P-101 Voltaje de trabajo= 220V, corriente nominal= 18.5,
centrifuga de mando caballos de fuerza= 7.5 HP, se encarga de trasegar las
sustancias de lavado hacia los silos.
Bomba P-102 Se encarga de trasegar ácido nítrico con concentración de
neumática para (35+/-1)% y una densidad de (1.21+/-0.015)gr/mol y un
dosificación de acido PH de (1.3+/-0.70)v/v hacia el tanque de ácido.
Bomba P-103 Se encarga de trasegar hidróxido de sodio con

neumática para concentración de 47% y una densidad de (1.49+/-
dosificación de 0.015)gr/mol y PH de (13+/-0.8)v/v hacia el tanque de
alcalino alcalino.
Bomba P-104 Se encarga de trasegar ácido peracético con una densidad
neumática para de (1.06+/-0.02)g/mol y un PH de (3+/-0.6)v/v hacia el
dosificación de ácido tanque de ácido.
peracético
Fuente: propia.
46
Figura 21. Diagrama de instrumentación y tuberías del sistema CIP 1.
Fuente: propia.
47
En la figura 21 se muestra cada uno de los lazos de control utilizados en el
diseño para automatizar el CIP 1, en la misma se representan cada uno de los
sensores, controladores, transmisores y elementos finales de control de las variables
que son controladas en el proceso.
Lazos de control
El CIP 1 es un sistema que maneja 3 variables establecidas por el personal de

higiene de la planta dichas variables son: temperatura del ácido entre 60 y 70 °C,
temperatura del alcalino entre 70 y 80 °C, concentración para el ácido y el alcalino
entre 0.8 y 1.2 %, y el nivel de los tanque debe ser aproximadamente de 1500 litros.
Tomando en consideración que la variable controlada puede fluctuar dentro de un
rango, además de que una de las peticiones del proyecto es adaptar el diseño de la
automatización del CIP 1 al sistema actual con el objetivo de disminuir los gastos en
su implementación. Se toma como mejor opción para este sistema el tipo de control
On-Off para cada variable del proceso.
Para los tres controles de nivel en cada uno de los tanques de almacenamiento
se selecciona como sensor tres sondas instaladas en la parte superior de cada tanque,
dichas sondas están compuestas por tres electrodos conductivos que son: el electrodo
común, el electrodo de nivel bajo, y el electrodo de nivel alto. Dichos electrodos
miden la resistencia eléctrica de los líquidos que poseen los tanques, al cerrar o abrir
el circuito entre dichos electrodos se envía una señal eléctrica a los relés de nivel y
estos a su vez cierran o abren un contacto que envía o corta una señal de 24 VDC al
PLC. Una vez que el PLC recibe la señal toma la decisión para la apertura o cierre de
la electroválvula de llenado del tanque. En caso de una parada del sistema, se
seleccionó como seguridad electroválvulas normalmente cerradas. Para que no ocurra
un rebosamiento de líquido. En consecuencia la acción del controlador se describe
como acción inversa. En la tabla 4 se aprecian los elementos que componen el control
de nivel de los tres tanques del CIP 1.
48
Tabla 4. Control de nivel
Control de nivel en los tanques de almacenamiento de ácido, alcalino y

enjuague
Variable controlada Nivel de agua
Variable manipulada Flujo de agua
Elemento final de control Electroválvula de llenado (fail closed)
Acción del controlador Inversa
Fuente: propia.
Por otra parte, para el control de temperatura en los tanques de ácido y

alcalino se seleccionó como sensor, dos pt100 dispuestas en la parte lateral inferior de
cada tanque, dichos sensores están conectados a sus respectivos controladores
ASCON M3 encargados de mantener las temperaturas en los set point seleccionados,
en el mismo sentido las salidas de dichos controladores están configuradas como relés
que van conectadas al PLC siendo este el encargado de controlar las electroválvulas
que aperturan o cierran el paso de vapor hacia los tanques. Como medidas de
seguridad se seleccionaron electroválvulas normalmente cerradas, para que en caso de
una parada del sistema no ocurra un escape de vapor, por consiguiente la acción de
control es inversa. En la tabla 5 se aprecian los elementos que componen el control de
temperatura de los tres tanques del CIP 1.
Tabla 5. Control de temperatura
Control de temperatura en los tanques de ácido y alcalino

Variable controlada Temperatura de la solución
Variable manipulada Flujo de vapor de agua
Elemento final de control Electroválvula de vapor (fail closed)
Fuente: propia.
49
Finalmente el sistema CIP 1 cuenta con un control de conductividad, que
permite dosificar las concentraciones de ácido y alcalino necesarias para los lavados.
Este control está compuesto por un sensor de conductividad de 4 electrodos, instalado
en la tubería de retorno del sistema, actúa enviando una señal que es interpretada por
el transmisor indicador de conductividad COND04113, el cual cuenta con dos salidas
de corriente de 4-20mA que son enviadas al PLC. Donde este se encarga de enviar
una señal eléctrica a una bobina que controla un cuerpo neumático, con el propósito
de activar o desactivar las bombas de diafragma que se encargan de trasegar el
químico hacia los tanques. Por otra parte como el módulo transmisor indicador de
conductividad sirve para medir la concentración de distintos químicos, este debe ser
configurado para que el mismo interprete que se medirá la concentración de ácido
nítrico e hidróxido de sodio, en consecuencia se configura seleccionando los
parámetros que el fabricante del conductímetro COND04113 llama temperatura de
compensación de NAOH 1% para concentración de alcalino, y una temperatura de
compensación de HNO3 1% para ácido. En la tabla 6 se aprecian los elementos que
componen el control de conductividad para las sustancias de lavado que utiliza el CIP
1.
Tabla 6. Control de conductividad
Control de conductividad para concentración de ácido y alcalino
Variable controlada Concentración de la solución
Variable manipulada Volumen de HNO3 y NAOH
Elemento final de control Bombas neumáticas
Fuente: propia.
50
Programación en diagrama de escalera del PLC
Como principal controlador para el sistema de limpieza CIP 1, se decidió

utilizar un PLC Schneider Electric TWDLCAE40DRF, que cuenta con 24 entradas de
24Vcc, 14 salidas de relé de 2A y 2 salidas de transistor de 1A además de un puerto
de comunicación Ethernet 100baseTx. A dicho PLC se le agrega el módulo de
expansión de entradas analógicas que cuenta con 2 entradas analógicas de (0-10V,
4-20mA) de 12 bits. Y del mismo modo se agrega un módulo de expansión
TM2DRA8RT que cuenta con 8 salidas digitales a relé de 2A.
Como software de programación se utilizó el software diseñado por la

empresa fabricante del autómata, TwidoSuite versión 2.31.04. En la figura 22 se
observa el autómata seleccionado y sus respectivos módulos de ampliación. Por otra
parte la conexión de cada una de las señales de entradas y salidas del PLC se
encuentran descritas en al anexo A del informe.
Figura 22. Selección del PLC y módulos de ampliación.

Fuente: propia.
Para iniciar la programación se desarrolló un diagrama de flujo con la

secuencia necesaria para dar cumplimiento a las necesidades del proceso, tomando en
cuenta la interconexión con los demás dispositivos que permiten el control diseñado
para el sistema del CIP 1, en la figura 23 se puede observar dicho diagrama.
51
Inicio
Selección
Seleccione del Tipo Seleccione
Empezar a Preparar de Empezar a Preparar
Lavado Largo Lavado a Lavado Corto
Preparar
Establecer Establecer
No Temperaturas y Temperaturas y No
Nivel de Operación Nivel de Operación
de Cada Tanque de Cada Tanque
¿ Temperaturas y ¿ Temperaturas y
Niveles Listos ? Niveles Listos?
Si Si
Dosificación de Dosificación de
Acido y Alcalino Alcalino
No No
¿Concentraciones ¿ Concentración
Listas? Lista?
Si Si
Seleccione Seleccione
Empezar Lavado Empezar Lavado
Largo Corto
Iniciar Secuencia:
1)Enjuague Iniciar Secuencia:
2)Alcalino 1)Enjuague
3)Enjuague 2)Alcalino
4)Acido 3)Enjuague
5)Desinfección 4)Desinfección
Terminar Terminar
Figura 23. Diagrama de flujo del algoritmo de control del PLC.

Fuente: propia.
Para configurar el PLC y sus módulos de ampliación se inicia con la

declaración de las variables de entrada y salida del sistema, donde cada una de ella se
explica a continuación.
52
Figura 24. Variables de entrada discretas.
Fuente: propia.
En la figura 24 se muestran 15 entradas discretas del PLC que fueron

utilizadas para la programación del mismo, donde a continuación de describe la
función de cada una: SELEC_DE SILOS_DE_7_11 es el selector de control para
elegir el lavado de los silos del 7 al 11, SELEC_DE SILOS_DE_12_16 es el selector
de control para elegir el lavado de los silos del 11 al 16, SELEC_LAV_LARGO es el
selector de control para elegir la realización de un lavado largo,
SELEC_LAV_CORTO es el selector para elegir que se ejecute un lavado corto,
NIVEL_DE_AGUA_LLENO_ENJUAGUE cuando esta entrada se encuentra en alto
indica que el nivel del tanque de enjuague se ha completado,
NIVEL_DE_AGUA_LLENO_ALCALINO entrada que indica que el nivel del
tanque de alcalino está completo cuando el estado de la misma está en alto,
NIVEL_DE_AGUA_LLENO_ACIDO si su estado se encuentra en alto indica que el
nivel en el tanque de ácido está completo, PREPA_LAVA_LARGO selector de
control que permite realizar la secuencia para preparación de un lavado largo,
PREPA_LAVA_CORTO es un selector de control para iniciar la secuencia de
preparación de un lavado corto, TEMP_PARA _ACIDO_OK si esta entrada del PLC
53
se encuentra en alto indica que la temperatura en el tanque de ácido ha alcanzado el
set point, TEMP_PARA _ALCALINO_OK si el estado de esta entrada es alto indica
al PLC que la temperatura del tanque de alcalino ya alcanzó su nivel de set point,
SELEC_PREPARE_ALCA_LARGO es un selector de control que da inicio a la
preparación de alcalino cuando esta seleccionada la secuencia de preparación larga,
SELEC_PREPARE_ACIDO_LARGO es un selector de control que da inicio a la
preparación de ácido cuando esta seleccionada la secuencia de preparación larga,
SELEC_PREPARE_ALCA_CORTO esta entrada representa un selector de control
que permite dar inicio a la preparación de alcalino cuando esta seleccionada la
secuencia de preparación de un lavado corto, VACIAR_TANQUES es un selector de
control que indica el inicio de la secuencia de vaciamiento de los tres tanques.
Figura 25. Variables de salidas discretas.

Fuente: propia.
Figura 26. Variables de salidas discretas módulo de ampliación.

Fuente: propia.
54
En la figura 25 se pueden apreciar las variables de salida, que se encargan de
enviar las señales a los actuadores del sistema donde VALVULA_DE_
MANDO_ACIDO es la señal encargada de la apertura o cierre de la válvula de
mando del tanque de ácido, VALV_MANDO_ALCALINO es la señal que se encarga
de aperturar y cerrar la válvula de mando en el tanque de alcalino,
VALVULA_DE_MANDO_ENJUAGUE en la señal encargada de la apertura y cierre
de la válvula de mando del tanque de enjuague,
VALVULA_RETORNO_TQ_ACIDO esta señal es la que se encarga de cambiar la
posición de la válvula de dos vías ubicada en el tanque de ácido para así poder dirigir
la sustancia que retorna al tanque de ácido o a la cañería,
VALVULA_REOTRNO_TQ_ALCALINO esta es la señal encargada de cambiar la
posición de la válvula de dos vías situada en el tanque de alcalino con la función de
dirigir la sustancia que retorna al tanque de alcalino o al tanque de enjuague,
VALVULA_RETORNO_TQ_ENJUAGUE señal que cumple la función de cambiar
la posición de la válvula de dos vías del tanque de enjuague para dirigir la sustancia
que retorna al tanque de enjuague o al tanque de ácido,
VALV_DE_AGUA_TQ_ACIDO esta señal es la encargada de abrir o cerrar la
electroválvula de llenado del tanque de ácido,
VALVULA_DE_AGUA_TQ_ALCALINO esta señal es la encargada de la apertura y
cierre de la electroválvula de llenado del tanque de alcalino,
VALVULA_DE_AGUA_ENJUAGUE la función de esta señal es aperturar o cerrar
la electroválvula encargada del llenado del tanque de enjuague,
VALVULA_DOS_VIAS_PREPA_LAV esta señal de salida del PLC tiene la función
de cambiar la posición de la válvula neumática de dos vías ubicada entre la tubería de
mando y la tubería de retorno, con la función de dirigir las sustancias en caso de que
se esté trabajando en modo preparación o en modo lavado, BOMBA_DE_MANDO
esta señal de salida se encarga de accionar el contactor de encendido de la bomba de
mando del sistema, VALVULA_DE_VAPOR_TQ_ACIDO su función es accionar la
electroválvula que permite o impide el paso de vapor al tanque de ácido,
VALVULA_DE_VAPOR_TQ_ALCALINO esta señal es la encargada de accionar la
electroválvula que permite o impide el paso de vapor al tanque de alcalino,
55
VALVULA_AIRE_PARA_ARRASTRE esta señal apertura la electroválvula de
arrastre con aire del sistema, BOMBA_DOSIFIC_ACIDO esta señal se encarga de
accionar la bomba neumática que dosifica acido al sistema,
BOMBA_DOSIFIC_ALCALINO señal encargada del accionamiento de la bomba
neumática que dosifica alcalino al sistema.
Del mismo modo en la figura 26 se muestran las dos variables

correspondientes al módulo de ampliación de salidas discretas donde
BOMBA_DOSIFIC_OXONIA es la señal encargada de accionar la bomba neumática
para la dosificación de oxonia y VALV_OXONIA_ACI_ENJUA es la señal que
cambia la posición de la electroválvula de dos vías que permite dosificar con oxonia
el tanque de enjuague o el tanque de ácido.
Figura 27. Variables de entradas analógicas.

Fuente: propia.
En la figura 27 se pueden apreciar las dos variables de entradas analógicas del

sistema, donde: CONDUCT_ALCALINO es la señal de 4-20mA proveniente del
transmisor de conductividad cuya función es representar la conductividad que posee
el alcalino al momento de la preparación, CONDUCT_ACIDO es la señal de 4-20mA
proveniente del transmisor de conductividad que representa la concentración del
ácido al momento de su preparación.
Una vez identificadas todas las variables de entrada y salida del proceso se
procede a la programación de las secuencias de lavado, las cuales de dividen en 5
modos de operación que son: lavado largo, lavado corto, preparación para lavado
56
largo, preparación para lavado corto y vaciamiento de los tanques. Donde a
continuación de describen cada una de ellas:
Secuencia para la ejecución de un lavado largo:
Figura 28. Pre-enjuague inicial lavado largo.

Fuente: propia.
En la figura 28 se puede apreciar el inicio del lavado largo de los silos de 7 al

11, para este modo de operación deben estar en estado alto los selectores
SELEC_DE_SILOS_DE_7_11 y SELEC_LAV_LARGO. Este lavado empieza con
un pre-enjuague que tiene una duración de 10 min, donde al mismo tiempo actúan: la
válvula de mando del tanque de enjuague, la válvula neumática de dos posiciones
para el modo lavado/preparación, señal de activación de la bomba de mando, válvula
de retorno del tanque de alcalino, válvula de retorno del tanque de enjuague y la
válvula de retorno del tanque de ácido.
57
Figura 29. Arrastre del Pre-enjuague inicial lavado largo.
Fuente: propia.
Fuente: propia.
Seguidamente se realiza un arrastre con aire durante 1 minuto para terminar de

empujar el agua del pre-enjuague que queda en la tubería, esta secuencia se puede
ver en la figura 29, además en este paso también actúan: la válvula de dos posiciones
para el modo lavado/ preparación, la válvula de retorno del tanque de alcalino, la
válvula de retorno del tanque de enjuague, la válvula de retronó del tanque de ácido, y
la electroválvula de arrastre con aire.
Figura 30. Lavado con solución alcalina.
Fuente: propia.
Una vez terminado el arrastre del pre-enjuague, comienza el lavado con

solución alcalina donde esta solución previamente debe estar a una concentración de
1.2% y una temperatura de 75°C aproximadamente, en esta parte de la secuencia el
alcalino recircula durante 20 minutos en el silo que se está lavando, para ello actúan:
58
la válvula de mando del tanque de alcalino, la válvula de dos posiciones para el modo
lavado/preparación, y la bomba de mando del sistema. Esta parte del lavado se puede
apreciar en la figura 30.
Figura 31. Arrastre de la solución alcalina.

Fuente: propia.
En la figura 31 se puede apreciar el arrastre con aire que se realiza una vez
terminada la recirculación de la solución alcalina con el fin de que la misma retorne a
su respectivo tanque, para esto se activan durante 1 minuto la electroválvula de
arrastre con aire y la válvula de dos posiciones para el modo lavado/preparación.
Figura 32. Enjuague intermedio con agua.

Fuente: propia.
59
Figura 33. Arrastre del enjuague intermedio.
Fuente: propia
En las figuras 32 y 33 se muestra la realización de un enjuague intermedio

que tiene una duración de 10 minutos y su respectivo arrastre con aire cuya duración
es de 1 minuto. Este enjuague intermedio tiene la función de eliminar la solución
alcalina que quede impregnada en las paredes del silo, para su ejecución se activan las
válvulas de mando del tanque de enjuague, la válvula de dos posiciones para el modo
lavado/preparación, la válvula de retorno del tanque de alcalino y la bomba de
mando. Del mismo modo para el arrastre del enjuague intermedio se activan la
electroválvula de arrastre con aire, la válvula de dos posiciones para el modo
lavado/preparación, y la válvula de retorno del tanque de alcalino.
Luego de realizado el enjuague intermedio, se procede a recircular solución

acida en el silo durante 20 minutos dicha solución debe tener una concentración de
1.2% y una temperatura de 65°C, en esta parte del proceso se activa la válvula de
mando del tanque de ácido, la válvula de dos posiciones para el modo
lavado/preparación, la válvula de retorno del tanque de alcalino, la válvula de retorno
del tanque de enjuague, así como la bomba de mando. Y una vez que termina la
recirculación de la solución acida empieza el arrastre con aire de la misma, para lo
cual de activa la válvula de dos posiciones para el modo lavado/preparación, la
electroválvula de arrastre, la válvula de retorno del tanque de alcalino, la válvula de
retorno del tanque de enjuague, estos dos pasos del lavado se pueden ver en la figuras
34 y 35.
60
Figura 34. Lavado con solución acida.
Fuente: propia
Figura 35. Arrastre de la solución acida.

Fuente: propia
Una vez terminada la recirculación de la solución acida el sistema espera 3

minutos para dosificar oxonia en el tanque de en juague, durante este tiempo se activa
la señal que enciende la bomba neumática para trasegado de oxonia, estas
instrucciones se muestran en la figura 36.
61
Figura 36. Dosificación de oxonia.
Fuente: propia
Cuando la oxonia está dosificada es enviada al silo con una concentración de

0.6% a temperatura ambiente, durante 5 minutos, este proceso cumple la función de
desinfectar el silo que se está lavando. Para esto se activa la válvula de mando del
tanque de enjuague, la bomba de mando, la válvula de dos posiciones para el modo
lavado/preparación, y la válvula de retorno del tanque de alcalino. En la figura 37 se
pueden apreciar estas instrucciones.
Figura 37. Recirculación de solución de desinfección lavado lardo.

Fuente: propia
Para finalizar la secuencia del lavado largo de los silos del 7 al 11 se procede a
realizar un arrastre de la solución de desinfección para que esta retorne al tanque de
enjuague donde se activa la electro válvula de arrastre con aire, la válvula de dos
62
posiciones para el modo lavado/preparación, y la válvula de retorno del tanque de
alcalino, estas instrucciones se aprecian en la figura número 38.
Figura 38. Arrastre de la solución de desinfección lavado largo.
Fuente: propia
Para la realización de un lavado largo de los silos del 12 al 16 el sistema

realiza una secuencia de lavado análoga a la que se realiza para lavar los silos del 7 al
11, con la única diferencia de que el tiempo de recirculación de solución acida y
alcalina es de 30 minutos, esto es debido a que las dimensiones de los silos del 12 al
16 son mayores y requieren de mayor tiempo de recirculación de los químicos de
lavado.
Secuencia para la ejecución de un lavado corto:
El lavado corto de los silos del 7 al 11 se inicia con la ejecución de un pre-

enjuague cuya duración es de 10 minutos, este tiene la finalidad de arrastrar los
desechos sólidos que pueda contener el silo en su interior y consiste en enviar agua
fresca al silo y desecharla a la cañería, para su ejecución se activan: la válvula de
mando del tanque de enjuague, la válvula de dos posiciones para el modo
preparación/lavado, la válvula de retorno del tanque de alcalino, la válvula de retorno
del tanque de enjuague, la bomba de mando y la válvula de retorno del tanque de
ácido, en la figura 39 se pueden observar las instrucciones para el pre-enjuague del
lavado corto.
63
Figura 39. Pre-enjuague para el lavado corto.
Fuente: propia
Seguidamente después del pre-enjuague se realiza el arrastre del mismo,

enviando aire comprimido para empujar el sobrante de agua que queda en la tubería.
En este arrastre se activan la electroválvula de arrastre con aire, la válvula de dos
posiciones para el modo preparación/lavado, la válvula de retorno del tanque de
alcalino, la válvula de retorno del tanque de enjuague y la válvula de retorno del
tanque de ácido. En la figura 40 se aprecian las instrucciones para la ejecución del
arrastre del pre-enjuague.
Figura 40. Arrastre del pre-enjuague para el lavado corto.
Fuente: propia
El siguiente paso en la secuencia del lavado corto de los silos 7-11 es la

recirculación de solución alcalina que tiene una duración de 20 minutos, en esta etapa
se envía solución alcalina al silo con una concentración de 1.2% y una temperatura de
65°C aproximadamente y para su ejecución se deben activar la válvula de mando del
64
tanque de alcalino, la válvula de dos posiciones para el modo preparación/lavado y la
bomba de mando. Estas instrucciones se aprecian en la figura 41.
Figura 41. Recirculación de solución alcalina para el lavado corto.

Fuente: propia
Una vez pasan los 20 minutos de recirculación de solución alcalina se inicia el

arrastre con aire de la misma con el fin de ayudarla a retornar al tanque, este arrastre
tiene una duración de 1 minuto y para su ejecución se deben activar la electroválvula
de arrastre con aire y la válvula de dos posiciones para el modo preparación/lavado,
En la figura 42 se muestra el segmento de código que realiza el arrastre de la solución
alcalina.
Figura 42. Arrastre de solución alcalina para el lavado corto.

Fuente: propia
65
Con el objetivo de eliminar los sobrantes de solución alcalina que queden en
el interior del silo y en las tuberías, se realiza un enjuague intermedio con agua
durante 10 minutos. Dicho enjuague se puede observar en la figura 43 donde para su
ejecución se deben activar la válvula de mando del tanque de enjuague la bomba de
mando, la válvula de dos posiciones para el modo preparación/lavado y la válvula de
retorno del tanque de alcalino. Pasados los 10 minutos del enjuague intermedio se
debe realizar el arrastre con aire del mismo, para esto tienen que activarse la
electroválvula de arrastre con aire, la válvula de dos posiciones para el modo
preparación/lavado y la válvula de retorno del tanque de alcalino. En la figura 44 se
observa el código para realizar el arrastre del enjuague intermedio.
Figura 43. Enjuague intermedio para el lavado corto.

Fuente: propia
Figura 44. Arrastre del enjuague intermedio para el lavado corto.

Fuente: propia
Después de haberse realizado el enjuague intermedio, el sistema debe esperar

3 minutos para dosificar oxonia en el tanque de ácido con el objetivo de preparar la
66
solución de desinfección. Para esto se deben activar la electroválvula de dos
posiciones para la dosificación con oxonia del tanque de enjuague o del tanque de
ácido y se debe accionar la bomba neumática para dosificación de oxonia. Las
instrucciones para este paso de la secuencia se muestran en la figura 45.
Figura 45. Dosificación de oxonia para el lavado corto.

Fuente: propia
Para finalizar el lavado corto se hace recircular solución de desinfección a

través del silo con una concentración aproximada de 0.6% a temperatura ambiente
durante 5 minutos, para esto se deben activar la válvula de mando del tanque de
ácido, la bomba de mando, la válvula de dos vías para el modo preparación/lavado, la
válvula de retorno del tanque de alcalino y la válvula de retorno del tanque de
enjuague. Inmediatamente pasados los 5 minutos de desinfección se realiza un
arrastre con aire para recuperar la oxonia que queda en la tubería, para este arrastre se
deben activar la electroválvula de arrastre con aire, la válvula de dos posiciones para
el modo lavado desinfección, la válvula de retorno del tanque de alcalino y la válvula
de retorno del tanque de enjuague. En la figura 46 se aprecian las instrucciones para
la recirculación de solución de desinfección y en la figura 47 se pueden apreciar las
instrucciones para su respectivo arrastre con aire.
67
Figura 46. Recirculación de solución de desinfección lavado corto.
Fuente: propia
Figura 47. Arrastre de solución de desinfección para el lavado corto.

Fuente: propia
Para realizar un lavado corto de los silos del 12 al 16 se realiza una secuencia
análoga a la realizada para el lavado corto de los silos del 7 al 11, salvo una
diferencia que es el tiempo de recirculación de solución alcalina ya que para los silos
del 12 al 16 este tiempo debe ser de 30 minutos.
Secuencia para la preparación del lavado largo:
Para el inicio de la preparación del lavado largo la entrada

PREPA_LAV_LARGO del PLC debe estar en alto la misma representa el selector
de control para la elección de este modo de operación, la secuencia se inicia con
la comprobación de las entradas NIVEL_DE_AGUA_LLENO_ALCALINO,
68
NIVEL_DE_AGUA_LLENO_ACIDO, TEMP_PARA_ACIDO_OK y TEMP
_PARA_ALCALINO_OK estas entradas indican que el nivel de agua en el tanque
de alcalino y ácido este completo y de igual forma comprueba que la temperatura del
tanque de ácido sea de 65 °C y que la temperatura del tanque de alcalino sea de 75
°C. De no cumplirse algunas de estas 4 condiciones se activan las siguientes salidas
del PLC VALV__DE_AGUA_TQ_ACIDO, VALVULA_DE_AGUA_TQ_ALCALINO,
VALVULA_DE_VAPOR_TQ_ACIDO y VALVULA_DE_VAPOR_TQ_ALCALINO cuya
función respectiva es permitir el paso de agua para llenar el tanque de alcalino, así
como permitir el paso de agua para llenar el tanque de ácido, permitir la entrada de
vapor al tanque de ácido para su calentamiento y permitir la entrada de vapor al
tanque de alcalino para su calentamiento. Estas instrucciones se pueden apreciar en
las figuras 48 y 49.
Figura 48. Comprobación de condiciones preparación lavado largo.

Fuente: propia
69
Figura 49. Nivel y temperatura alcanzados preparación lavado largo.
Fuente: propia
Una vez que los niveles y temperaturas en los tanques están completados se
inicia con la dosificación del ácido y alcalino, Para este control se dispone de un
sensor de conductividad de 4 electrodos instalado en la tubería de retorno del sistema,
que envía una señal al transmisor indicador de conductividad COND04113 para su
interpretación. Este transmisor dispone de dos salidas que se configuran para
transmitir la concentración de dos sustancias diferentes en este caso acido (HNO3) y
alcalino (NAOH), estas salidas de 4-20mA son enviadas al módulo de expansión de
entradas analógicas TM2AM12HT de 12 bits, para ser interpretadas por el PLC y
decidir cuándo parar de trasegar ácido y alcalino puro a la solución.
La concentración de ácido y alcalino debe ser de 1.2% aproximadamente,

como 4mA equivale a una concentración de 0% y 20mA equivale a una
concentración de 100% mediante interpolación se obtiene que para una
concentración de 1.2% la magnitud de corriente dada por el transmisor será de
4.16mA. Como la variación de dicha corriente es muy pequeña, se pueden ajustar
las salidas de corrientes del transmisor de conductividad cuyos parámetros por
defecto son: para 0mS/cm una corriente de salida de 4mA y para 1000mS/cm una
salida de corriente de 20mA. Para la selección de la mejor escala a utilizar se realiza
una comparación con el conductimetro instalado en el MINICIP (CIP de pequeña
capacidad ubicado en el patio de quesera de la planta) debido a que sus tanques
poseen una capacidad similar a la de los tanques del CIP 1. De este modo con ayuda
del personal de higiene de la planta se realiza una prueba de titulación para medir las
70
concentraciones manualmente, arrojando que para una concentración de ácido de
1.2% el conductimetro debe censar 49mS/cm y para una concentración de alcalino el
conductimetro debe censar 52mS/cm.
Por consiguiente se selecciona una escala para las salidas de corriente del
transmisor de conductividad de: 0mS/cm para 4mA y 100mS/cm para 20mA, por
medio de una interpolación se tiene que para una concentración de 1.2% de ácido la
salida del transmisor será de 9.8mA aproximadamente y para una concentración de
1.2% de alcalino la salida del transmisor será de 10,4mA aproximadamente Como el
módulo de entradas analógicas es de 12 bits, se tiene:
𝐼𝑚𝑎𝑥 20𝑚𝐴 20𝑚𝐴

Resolución= = = = 0,004884m
2𝑛 −1 212 −1 4095
𝐼 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 9.8𝑚𝐴
Palabra digital Ácido = = = 2006,55 ≈ 2007
𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 0.004884𝑚
𝐼 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 10.4𝑚𝐴
Palabra digital Alcalino = = = 2129.4 ≈ 2129
𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 0.004884𝑚
En la tabla 7 se puede resumir el valor digital que interpretara el PLC cuando

el sensor de conductividad detecte una concentración de 1.2% para ácido y alcalino.
Tabla 7. Valor digital para una concentración de ácido y alcalino de 1.2%.
Concentración (mS/cm) Corriente mA Palabra de sistema

Alcalino (NAOH) al 1.2% 10.4mA 2129 (%IW 1.0)
Ácido (HNO3) al 1.2 % 9.8mA 2007 (%IW 1.1)
Fuente: propia.
71
En la figura 50 se puede observar las instrucciones para dar inicio a la
preparación del ácido, para ello la entrada SELEC_PREPARE_ACIDO_LARGO
debe estar en alto para indicarle al controlador que inicie la dosificación. De este
modo se compara que la señal recibida por el módulo de expansión analógico en la
entrada %IW 1.1 sea menor a 2007 es decir que la solución contenga una
concentración menor que el 1.2% de HNO3 si esto ocurre se activan la válvula de
mando del tanque de ácido, la bomba de mando, la válvula de retorno del tanque de
alcalino , la válvula de retorno del tanque de enjuague, y se activa la bomba
neumática para trasegado de ácido puro, esto tiene el objetivo de mantener la solución
recirculando en el sistema y al mismo tiempo trasegar acido puro para aumentar su
concentración.
Figura 50. Dosificación de ácido modo de preparación del lavado largo.

Fuente: propia
En la figura 51 se puede observar que una vez el sistema alcanza la

concentración adecuada se realiza un arrastre con aire para empujar el sobrante de
solución acida que queda en la tubería. Para ello se activa la electroválvula para
arrastre con aire, la válvula de retorno del tanque de alcalino, y la válvula de retorno
del tanque de enjuague.
72
Figura 51. Arrastre de solución acida modo preparación lavado largo.
Fuente: propia
Por otra parte para iniciar la preparación de alcalino la entrada digital

SELEC_PREPARE_ALCA_LARGO debe estar en estado alto, para indicarle al
controlador que esta vez se dosificara alcalino. En la figura 52 se pueden observar las
instrucciones que realizan esta secuencia donde se deben activar la válvula de mando
del tanque de alcalino, la bomba de mando y la bomba neumática para trasegar
alcalino puro. Esto permite la recirculación de la solución alcalina en el sistema
mientras que al mismo tiempo se dosifica alcalino puro (NAOH) siempre y cuando la
concertación de la solución sea menor de 1.2% es decir que la palabra digital sea
menor a 2129.
Figura 52. Dosificación de alcalino modo preparación lavado largo.
Fuente: propia
73
Una vez alcanzada la concentración adecuada, se procede a realizar un arrastre
con aire con el objetivo de empujar el sobrante de solución alcalina que queda en la
tubería. Para esto se debe activar la electroválvula de arrastre con aire. Estas
instrucciones se aprecian en la figura 53.
Figura 53. Arrastre de alcalino preparación lavado largo.
Fuente: propia
Secuencia para la preparación del lavado corto:
Este modo de operación inicia si la entrada del PLC PREPA_LAV_CORTO

se encuentra en estado alto, donde en primer lugar se comprueba el estado de las
entradas NIVEL_DE_AGUA_LLANO_ALCALINO y NIVEL_DE_
AGUA_LLENO_ACIDO las cuales cumplen la función de indicar que el nivel de los
tanques de alcalino y ácido se encuentran llenos, del mismo modo se comprueba el
estado de la entrada TEMP_PARA_ALCALINO_OK cuya función es indicar si la
temperatura del tanque de alcalino ha alcanzado los 65°C, una vez que estas entradas
se encuentran en estado alto indican al PLC que se puede iniciar con la dosificación
del alcalino. En las figuras 54 y 55 se muestran las instrucciones que realizan esta
secuencia.
74
Figura 54. Comprobación de condiciones preparación lavado corto.
Fuente: propia
Figura 55. Nivel y temperatura alzados preparación de lavado corto.

Fuente: propia
Una vez que se han alcanzado los niveles de los tanques y la temperatura del
alcalino se procede a dosificar el mismo, para esto la válvula de mando del tanque de
alcalino, la bomba de mando y la bomba neumática para trasegar alcalino puro, se
activan mientras que la palabra del sistema leída por la entrada analógica %IW1.0
sea menor a 2129, es decir mientras la concentración de alcalino sea menor a 1.2%.
Estas instrucciones son realizadas por el código que se muestra en la figura 56.
75
Figura 56. Dosificación de alcalino preparación de lavado corto.
Fuente: propia
Inmediatamente el sistema comprueba que la solución alcalina ha alcanzado

una concentración de 1.2% inicia un arrastre con aire durante 1 minuto con el
objetivo de recuperar el sobrante de solución que queda en la tubería. En la figura 57
se puede apreciar que para esto se activa la válvula de arrastre con aire.
Figura 57. Arrastre de la solución alcalina preparación de lavado corto.
Fuente: propia
Secuencia para el vaciamiento de los tanques:
Esta secuencia se realiza para desechar las sustancias contenidas en los tres
tanques del CIP 1 con la finalidad de reponerlas y realizar limpiezas o mantenimiento
al mismo. Para realizar un vaciamiento de los tanques la entrada digital
VACIAR_TANQUES debe estar en estado alto y se inicia trasegando el contenido
76
del tanque de ácido a la cañería para lo cual se debe activar la válvula de mando del
tanque de ácido, la válvula de retorno el tanque de alcalino, la bomba de mando, la
válvula de retorno del tanque de enjuague y la válvula de retorno del tanque de ácido,
este trasegado tiene una duración de 10 minutos. Donde el código que permite
realizar estas tareas se puede observar en la figura 58.
Figura 58. Vaciamiento del tanque de ácido.

Fuente: propia
Una vez transcurridos los 10 minutos para vaciar en tanque de ácido se

inicia el trasegado de las sustancias contenidas en el tanque de alcalino hacia
la cañería, para esto se debe activar la válvula de mando del tanque de
alcalino, la válvula de retorno del tanque de alcalino, la bomba de mando, la
válvula de retorno del tanque de enjuague y la válvula de retorno del tanque
de ácido. En la figura 59 se puede apreciar las instrucciones que realizan estas
tareas.
77
Figura 59. Vaciamiento del tanque de alcalino.
Fuente: propia
Para finalizar el vaciamiento de los tanques se debe enviar las

sustancias contenidas en el tanque de enjuague a la cañería y para esto se
deben activar la válvula de mando del tanque de enjuague, la válvula de
retorno del tanque de alcalino, la bomba de mando, la válvula de retorno del
tanque de enjuague y la válvula de retorno del tanque de ácido. En la figura 60
se puede observar el código para vaciar el tanque de enjuague.
Figura 60. Vaciamiento del tanque de enjuague.

Fuente: propia
78
Diseño de la interfaz humano máquina del sistema
Para controlar el proceso del CIP 1 se utiliza una interfaz humano máquina
que permita al operador seleccionar los distintos modos de operación y tener
información visual y en tiempo real del estado del proceso. Para esto se utilizó como
herramienta grafica el software InTouch versión 10.0.0 dado que cumple con las
exigencias del proceso y además Pasteurizadora Táchira posee las licencias del
mismo. Para la realización de la interfaz humano maquina intervienen 3 elementos
principales que son: el autómata que se encarga de realizar la secuencias de lavados y
preparación a través que la activación de actuadores que manejan las variables del
proceso, una herramienta grafica que permite simular y animar el proceso
visualmente, y un protocolo de comunicación que sirve de interprete entre el
autómata y la herramienta gráfica. En la figura 61 se muestra la representación
gráfica de los elementos que componen la HMI.
Figura 61. Diagrama de los componentes que conforman la HMI.

Fuente: propia
Para la elaboración de la herramienta grafica se utilizó el software InTouch

versión 10.0.0, en la que se realizó la pantalla visual que representa cada uno de los
componentes del proceso. En la figura 62 se muestra dicha pantalla. En la que se
encuentran 12 selectores para escoger los distintos modos de operación del CIP
79
siendo los mismos entradas del PLC. Igualmente se encuentran las válvulas y las
bombas que están representadas por salidas del autómata.
Figura 62. Pantalla para el control del CIP 1.

Fuente: propia
Inicialmente para configurar el software InTouch se debe crear un Access

Name ya que este contiene la información necesaria para comunicar todos los tags de
entradas/salidas de la aplicación con otros datos de entradas/salidas que en este caso
será el servidor KepServer. En la figura 63 se aprecia la configuración del Access
Name de la aplicación de InTouch.
Figura 63. Configuración del Access Name de la aplicación de InTouch.

Fuente: propia
Una vez creado el Access Names se procede a la creación y asignación de los

tags de cada uno de los elementos de la interfaz, para esto el tipo de tag se selecciona
80
como entrada o salida discreta y el ítem correspondiente al rango de este tipo de
entradas/salidas. En la figura 64 se puede observar la configuración del tag
correspondiente a la válvula de arrastre con aire y en la figura 65 se puede apreciar la
asignación del tag a dicha válvula.
Figura 64. Creación del tag para la válvula de arrastre con aire.
Fuente: propia
Figura 65. Asignación del tag para la válvula de arrastre con aire.
Fuente: propia
Una vez creados y asignados todos los tags del proceso se procede a
configurar la comunicación entre el software InTouch y el servidor KepServer, este
último programa hace la función de intermediario entre el PLC Schneider Electric
TWDLCAE40DRF y la herramienta grafica de InTouch, utilizando el protocolo de
comunicación para procesos industriales OPC con el objetivo de permitir que
dispositivos de distintos fabricantes puedan interactuar y compartir datos. En primer
lugar se crea un nuevo canal de tipo Modbus TCP/IP Ethernet debido a que es el
81
protocolo de comunicación que maneja nuestro PLC este paso se ilustra en la figura
66.
Figura 66. Creación del nuevo canal de comunicación.
Fuente: propia
Además se debe asignar la dirección IP estática del servidor donde estará

ejecutándose el software KepServer, en este caso se propone la dirección IP que se ve
en la figura 67 debido a que la misma esta libre en el repertorio de direcciones de la
red interna de Pasteurizadora Táchira.
Figura 67. Asignación de la dirección IP del servidor KepServer.

Fuente: propia
Del mismo modo se asocia el PLC del CIP 1 al canal de comunicación creado,
por medio de la dirección IP estática configurada en el autómata. De forma análoga
82
al caso anterior se propone la dirección IP que se muestra en la figura 68 por
encontrarse disponible dentro de la red de la empresa.
Figura 68. Vinculación entre la dirección IP del PLC y el servidor.

Fuente: propia
Después de estar creado el canal de comunicación entre el PLC y el servidor

se procede a agregar los tags para identificar cada una de las variables de entrada y
salidas utilizadas en el programa del autómata, y así puedan ser interpretadas y
enviadas al InTouch, para incluir estas variables se utiliza el rango de direcciones
establecidas para entradas y salidas discretas que usa el protocolo Modbus, este
rango se puede apreciar en la figura 69.
Figura 69. Rangos de los tags del servidor KepServer.

Fuente: Manual de usuario servidor KepServer
En la figura 70 se observan todos los tags de tipo entradas y salidas discretas

que intervienen en el proceso creados con sus respectivas direcciones en el servidor
KepServer.
83
Figura 70. Lista de tags asignados en KepServer.
Fuente: propia
Finalmente se configura el puerto de comunicación Ethernet 100baseTx del

PLC con su respectiva dirección IP estática disponible en las red de la empresa, este
paso se puede apreciar en la figura 71.
Figura 71. Configuración de la IP estática en el PLC.

Fuente: propia
84
Capítulo V
Conclusiones
Con la automatización del CIP 1 se obtiene:
1) Un considerable ahorro de agua ya que el sistema diseñado retorna el agua de

los pre-enjuagues, al tanque de enjuague y no la desecha. Con la
automatización el sistema solo se envía a la cañería aproximadamente 1500
litros de agua en un enjuagué inicial, que retira los desechos sólidos de los
silos. Actualmente al CIP 1 desecha aproximadamente 4500 litros de agua en
cada lavado.
2) Evita el desperdicio de químicos en las dosificaciones, ya que con la

implementación del sensor de conductividad el sistema solo diluirá la cantidad
de ácido y alcalino necesaria para cada lavado. En comparación con el sistema
actual que muy frecuentemente duplica la cantidad de químicos necesarias,
debido a que dichas dosificaciones de realizan con temporizados
electromecánicos.
3) El sistema actual asegura los tiempos de lavado establecidos por el personal

de higiene de la planta, ya que estos son efectuados por el PLC y no por
temporizados electromecánicos que pueden ser manipulados por cualquier
persona que acceda a los tableros de control actual.
4) Con la interfaz humano máquina el operador puede observar didácticamente

en qué estado del lavado se encuentra el sistema.
5) Con la secuencia de vaciamiento de los tanques el personal de higiene puede

desocupar los 3 tanques del CIP 1 de forma automática, a diferencia del
sistema actual en el cual los tanques son vaciados de forma manual con la
85
apertura manual de las válvulas, situación que expone al operador al contacto
con químicos irritantes y de elevadas temperaturas.
6) Con la utilización del PLC como controlador principal del sistema, se descarta
la posibilidad de iniciar enjuagues que no cumplan las condiciones de
temperaturas de los químicos y concentración de los mismos, así como iniciar
lavados con tanques a medio llenar.
7) Con la implementación del sistema compuesto por el PLC se eliminaran las

fallas frecuentes generadas por los temporizadores electromecánicos. Y esto
se traduciría en menos gastos para la empresa y menor cantidad de tiempo
empleado para el mantenimiento del sistema.
Recomendaciones
Se recomienda la implementación de este proyecto ya que permite mejorar el

proceso productivo que se realiza en el área de recibo de leche, asegurando lavados
con los estándares de calidad dispuestos por el personal de higiene de la empresa.
Se recomienda instalar el panel view que conforma la interfaz humano

maquina a algunos metros de distancia de los tanques del CIP 1, para evitar su
deterioro a causa de corrosión por los químicos o daños por salpicaduras de agua.
Se recomienda cambiar el sistema de calentamiento actual formado por

tuberías de vapor, por un sistema que utilice un intercambiador de calor, para que de
esta forma no ocurra un constante escape de vapor en esta área de la empresa.
86
Referencias Bibliografías
Antonio Creus (2010). Instrumentación industrial. Editorial alfaomega. Octava

edición. Ciudad de México, México
Acedo J. (2006). Instrumentación y control avanzado de procesos. Barcelona,

España: Ediciones Díaz Santos. Disponible en:
https://es.scribd.com/document/141591779/Control-Avanzado-de-Procesos-Jose-
Acedo-Sanchez
Arias, F. G. (2012). El Proyecto de Investigación. Caracas: Episteme.
Bolton W. (2006). Programmable Logic Controllers. Editorial Newnes. Inglaterra.
Cerda, H. (1991). Capítulo 7: Medios, Instrumentos, Técnicas y Métodos en la

Recolección de Datos e Información. Cerda, H. Disponible en:
http://postgrado.una.edu.ve/metodologia2/paginas/cerda7.pdf
Chávez De La Paz, D. (s. f.). Conceptos y Técnicas de Recolección de Datos en la

Investigación Jurídico Social. Chávez De La Paz, D. Disponible en:
http://perso.unifr.ch/derechopenal/assets/files/articulos/a_20080521_56.pdf
Chacón, S. (2011). Estudio para el mejoramiento del sistema de limpieza de la línea

de yogurt en la planta de derivados freskaleche S.A. universidad industrial de
Santander. Bucaramanga, Colombia
De la Puente, A. (2007). Introducción a los Sistemas de Tiempo Real. Editorial UPM.

Disponible en: http://laurel.datsi.fi.upm.es/~ssoo/STR/Introduccion.pdf
Gestión de calidad integral. (2013). Manual de Gestión de Calidad Pasteurizadora

Táchira C.A. San Cristóbal. Venezuela.
87
Hurtado, J. (2000). Metodología de la investigación holística. (3a ed.). Caracas:
Fundación Sypal.
Hernández R., Fernández C. & Baptista M. (2010). Metodología de la investigación.

Quinta Edición. México.
Palella y Martins (2012) - Metodología de la Investigación Cuantitativa. Tercera

edición. Editorial FEDUPEL, Caracas. Venezuela.
Pallás, R. (2004). Sensores y acondicionadores de señal. Barcelona, España:

MARCOMBO S.A. Cuarta edición. Disponible en:
https://es.scribd.com/doc/175837678/Sensores-y-Acondicionadores-de-Senal-4-
ED-Ramon-Pallas-Areny.
UPEL. (2006). Manual de Trabajos de Grado de Especialización y Maestrías y Tesis

Doctorales. Caracas: FEDUPEL.
Vizcaya J. (2002). Controladores Lógicos Programables. Universidad Nacional

Experimental del Táchira (UNET). San Cristóbal. Venezuela.
Villamarin M. (2013). Seguimiento y Monitoreo de la Planificación Estratégica

Educativa. Disponible en: https://www.slideshare.net/vecarranza/seguimiento-y-
monitoreo-de-la-planificacin-estratgica-utc.
Viruega, D. (2018). Sistema de limpieza CIP en una industria de fabricación de

cerveza. Universidad de Valladolid escuela de ingenierías industriales.
Valladolid, España.
88
Anexo A: Diagrama Eléctrico del CIP 1
Conexiones eléctricas del PLC
Figura A1. Conexión eléctrica del PLC TWDLCA40DRF.

Fuente: Propia.
89
Conexiones eléctricas del módulo de salidas digitales
Figura A2. Conexión del módulo de expansión TM2DRABRT.

Fuente: Propia.
Conexiones eléctricas del módulo de salidas analógicas
Figura A3. Conexión del módulo de expansión TM2AMI2HT.

Fuente: Propia.
90

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Sistema de Automatización del C.I.P 1 Ubicado en el Área de Recibo de Leche

Autor: Moncada Lorenzo, Jesús Manuel

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Autor: Moncada Lorenzo, Jesús Manuel

PALABRAS CLAVE: InTouch, KepServer, PLC, CIP.

Identificación de la empresa ....................................................................... 1

Política organizacional ............................................................................... 3

Sistema de limpieza en el sitio (CIP) .................................................... 14

Capitulo III .................................................................................................. 24

Tipo de investigación ............................................................................... 24

Fases de la investigación .......................................................................... 28

Fase I: Investigación del proceso de lavado del CIP 1 .......................... 28

Plan de trabajo de la pasantía profesional ................................................. 30

Estudio de los parámetros que garantizan el funcionamiento del CIP1 .... 34

Secuencia para la ejecución de un lavado largo .................................... 57

Diseño de la interfaz humano máquina del sistema .................................. 79

Referencias Bibliografías ............................................................................. 87

Conexiones eléctricas del PLC ................................................................. 89

Figura 1. Estructura organizacional de Pasteurizadora Táchira C.A................ 6

Tabla 1.Corrientes principales del proceso ................................................... 44

Pasteurizadora Táchira C.A. desarrolla, produce, comercializa y distribuye

El personal que la compone está conformado por profesionales técnicos y

La planta se encuentra ubicada La Concordia, San Cristóbal, Estado Táchira,

Con el pasar del tiempo la empresa de productos lácteos a sufrido cambios en

Las actividades de la compañía se inician con dos empleados, catorce obreros

Durante la época de los años sesenta se desarrollaron una variedad de nuevos

En el inicio del tercer milenio, Pasteurizadora Táchira C.A. se presenta como

Empresa dedicada a elaborar, distribuir y comercializar quesos, leches,

Ser los líderes en suplir rentablemente, a través de innovación y

 Reconocer las metas personales a largo plazo de sus empleados.

 Generar acciones honradas y francas, altos estándares de ejecución,

 Fabricar y distribuir sólo productos de calidad manteniendo un alto nivel de

 Participar responsablemente en asuntos de la comunidad y en la promoción

 Planificar e implementar esfuerzos a largo plazo para mejorar la

Política de calidad de la empresa

Pasteurizadora Táchira es una empresa comprometida con la elaboración y

 Mejorar continuamente los procesos industriales y de gestión a través de un

 Desarrollar nuevos productos a fin de cubrir las expectativas y necesidades de

 Capacitar y motivar de manera continua a nuestro personal utilizando para

 Trabajar con nuestros proveedores de materia prima a fin de lograr el

 Cumplir con las normas, leyes, resoluciones sanitarias y medidas de

Pasteurizadora Táchira C.A. actualmente tiene una estructura organizacional

Identificación del área de trabajo

El presente trabajo de aplicación profesional se realizó en la empresa

Figura 2. Estructura organizacional de planta, Táchira.

El departamento de mantenimiento recolecta toda la data e historial de uso de

Descripción de la situación actual

Pasteurizadora Táchira C.A. es una empresa dedicada a la elaboración y

Por esto se debe garantizar el óptimo funcionamiento de los sistemas que se

Identificación del problema

Pasteurizadora Táchira C.A. cuenta con 4 unidades CIP que se encargan de la

Diseñar un Sistema de Automatización del C.I.P 1 Ubicado en el Área de

1. Reconocer las necesidades para seleccionar los equipos de control y

Este proyecto se centra en la necesidad que tiene Pasteurizadora Táchira para

En este capítulo se presentan los conceptos teóricos y trabajos previos que

A nivel internacional se reseña el siguiente antecedente:

Betancourt L. (2015). Trabajo titulado: “diseño e implementación de un

El desarrollo responde a la necesidad que tiene la empresa, en permitir la

De esta forma, como resultado, se obtiene la generación de reportes de las