Primer parcial

Actividad 3
Resumen Primer parcial

Capítulo 1. Sistema neumático y unidades físicas

Capítulo 2. Necesidades básicas para el sistema neumático y
disposición de la tubería
Capítulo 3. Compresor de aire
Capítulo 4. Acondicionamiento del aire comprimido

INTRODUCCION.

El siguiente documento a leer, y analizar es el resumen de los capítulos 1,2,3 y 4 del

libro; Sistemas neumáticos (principios y aplicaciones), resumiendo cada tema de cada
capítulo para facilitar su comprensión de las aplicaciones y el funcionamiento de la
neumática, conociendo sus principios, conceptos, breve historia de su aplicación de la
industria. Conocer las herramientas, piezas, componentes, su instalación y
mantenimiento. El estudiante comprenderá las unidades del sistema internacional, así
como distintas uniones de tuberías. Se le dará a conocer los diferentes tipos de
compresores y su funcionamiento.

OBJETIVOS: Facilitar la comprensión al lector de los sistemas neumáticos.

Adquirir conocimiento de las instalaciones y piezas de una instalación neumática para
aplicarlos en los sistemas neumáticos.
Capítulo 1. Sistema neumático y unidades físicas.

APLICACIÓN DE LA NEUMÁTICA.

La tecnología de la neumática se refiere al estudio del comportamiento y aplicación

del aire comprimido. Aun cuando la ciencia del aire era conocida por el hombre desde
hace siglos, no se aplicaba mucho en la industria antes del inicio de la Segunda Guerra
Mundial. Esta fue la época en que se inició el concepto actual de automatización,
incitando al hombre a usar aire comprimido en las plantas de producción. En la
actualidad, las herramientas y accesorios accionados por aire comprimido son una
imagen co-mún en cada una de las industrias, y en todas ellas, no sólo en los países
tecnológicamente avanzados, sino incluso en aquéllos en donde las actividades
industriales se encuentran todavía en su etapa inicial.

Hace unas cuantas décadas, la aplicación máxima de la neumática se encontraba

probablemente en el campo de la construcción, en donde la fuente principal de
potencia para las herramientas como los martillos mecánicos, los taladros, los aprieta-
tuercas, las remachadoras, etc., sólo era el aire comprimido. Ahora se usa aire
comprimido en todo el ámbito de la vida industrial, empezando con grúas neumáticas
hasta la aplicación de ese aire en el sistema de frenado de los automóviles, los vagones
de ferrocarril, las vagonetas, las impresoras y qué otra cosa no.
En zonas de riesgos, es probable que el aire sea un mejor medio de proporcionar
energía que el sistema eléctrico, el hidráulico y el de vapor. Por el momento, es posible
que no sea necesario abundar más sobre la multitud de ventajas que pueden lograrse
de la aplicación de la energía neumática en las plantas y sistemas de producción,
excepto lo que ya se ha mencionado.

PRINCIPIOS FÍSICOS.

Aire. La Tierra está rodeada por aire hasta una altura de aproximadamente 1 600 km,
desde la parte superior del suelo. Se sabe que el aire más cercano al suelo es más
denso, en tanto que, al subir, la densidad del aire empieza a disminuir. Esta capa
gaseosa de aire alrededor de la Tierra se conoce como atmósfera.

El aire es invisible, incoloro, inodoro y sin sabor. Los principales constituyentes del
aire, en volu-men, son 78% de nitrógeno, 21% de oxígeno y 1% de bióxido de
carbono y otros gases, incluyendo cierta cantidad de vapor de agua.

PRESIÓN ATMOSFÉRICA.

El aire que rodea la Tierra ejerce una presión sobre la superficie de la misma. La
presión en los gases se debe a la acción y reacción de los átomos intermoleculares de
ellos. La medida de la presión atmosférica al nivel normal del mar es de 760 mm de
mercurio. De manera común, se usan diversas unidades para denotar la presión, como
kg/cm2, atm o, incluso, psi. La presión atmosférica se mide por medio de un
barómetro de tubo en U, en tanto que para medir la presión en una máquina-
herramienta o un recipiente de aire, se usa un manómetro de tubo de Bourdon. En
épocas más recientes, han surgido las herramientas y manómetros digitales para
medir la presión. En realidad, la presión indicada en el manómetro es una sobre la
presión atmosférica, la cual también se denomina presión barométrica y se suma a la
presión manométrica para obtener la presión absoluta.
Ejemplo 1.1 Conviértanse 6 kg/cm2 (man). [Aun cuando no debe usarse kg/cm2 como
unidad de presión (ya que kg es la unidad de masa), del mismo modo se ha usado
aquí, en virtud de que todavía es de empleo muy común. En realidad, se debe usar
Pa o N/m2, en lugar de kg/cm2.] Presión absoluta = presión manométrica + presión
atmosférica = 6 kg/cm2 + 1 kg/cm2 = 6 kg/cm2 (man) = 7 kg/cm2 (abs) = 7 bar
(abs).

LEYES DE LOS GASES.

Ya se ha expresado que, aun cuando el aire es una mezcla de varios gases, se

comporta como un gas perfecto o ideal, con una desviación muy insignificante
respecto de éste. Como consecuencia, las dos leyes de los gases conocidas como ley
de Boyle y ley de Charles se aplican por igual al aire.

UNIDAD DE PRESIÓN

Aunque el kg/cm2 todavía se usa como unidad de presión, en realidad no es del todo
correcto. Al ser el kilogramo la unidad de masa, no debería usarse como unidad de
fuerza (en tal caso, a menudo se escribe kgf, para indicar que se trata del kilogramo
fuerza). De acuerdo con el sistema SI de unidades, la unidad de fuerza es el newton
(N) y la de área es el metro cuadrado (m2). Por lo tanto, la unidad de presión, según
la definición de ésta, debe ser 1 N/m2. 1 N/m2 se llama 1 pascal (Pa) en el sistema
SI. Según las normas ISO, 100 000 Pa = 1 bar, o sea, 105 Pa = 1 bar. En donde el
bar se ha aceptado como una unidad adicional de presión, para el uso industrial, en
el sistema SI: 1 bar = 105 Pa = 105 N/m2 1 bar = 1 000 mbar = 750 torr, 1 torr = 1
mm de Hg.

MEDICIÓN DEL VOLUMEN.

En el sistema métrico, una unidad usada con frecuencia para medir volúmenes es el
litro. Al ser el aire un material compresible, el volumen cambia según la presión. De
acuerdo con la ley de Boyle, a temperatura constante, la presión y el volumen de una
masa contenida de aire son inversamente proporcionales. Pero en todas las
estimaciones prácticas sólo se considera la necesidad de aire a la presión atmosférica
normal. La capacidad de un compresor se expresa por: i) la cilindrada o volumen
barrido y ii) la cantidad de aire, a la presión atmosférica, por minuto que puede
entregar, a una velocidad particular.
UNIDADES SI. PARA LOS INGENIEROS ESPECIALISTAS
EN ENERGÍA DE FLUIDOS.

El Sistema International de unidades, la forma moderna del sistema métrico, el cual

fue aceptado en la XI Conferencia Internacional de Pesos y Medidas, en 1960, en la
actualidad ha sido adoptado en todo el mundo. El punto positivo más importante de
este sistema se apoya en su completa racionalización y estandarización de las
unidades métricas principales, sus nombres y símbolos. En vista del cambio cualitativo
en la perspectiva de los científicos, ingenieros y tecnólogos de la actualidad, en la
edad espacial, la cual literalmente ha fundido a la comunidad tecnológica en una sola
entidad, el sistema SI ha satisfecho la necesidad creciente de un lenguaje técnico
común.

Por consiguiente, este sistema ha llegado para quedarse durante varias de las futuras
décadas. En nuestros días, aproximadamente más del 80% del mundo ha aceptado el
sistema SI, el cual es el producto de la evolución de las ideas presentadas por el
profesor Giovanni Georgi de la Universidad de Roma, quien en 1901 sugirió por
primera vez que las unidades de la mecánica debían eslabonarse con las
electromagnéticas, lo cual fue adoptado en 1950 en la forma del sistema MKSA o de
Georgi. El sistema SI no es otra cosa que una racionalización adicional del sistema
Georgi que le da una forma más concreta, práctica y útil, adecuada para la práctica
moderna actual. En virtud de la adopción del sistema SI por parte de los países en los
que con anterioridad se encontraban utilizando el sistema de medición de pie, libra y
segundo, los ingenieros y técnicos de esos países se encontraron en una situación
peculiar que demandaba la conversión de su práctica antigua acerca de las ideas
referentes a los sistemas de medición. La sugerencia sabia en una situación de este
tipo es «pensar en métrico» o, para ser precisos, «pensar en SI» y practicarlo a diario
para acostumbrarse al nuevo sistema. La máxima ventaja de este sistema es que crea
uniformidad en el mundo técnico, una sola comunidad que habla una sola lengua, es
decir, «SI». Como en otros campos, las unidades físicas y técnicas para un sistema de
energía de fluidos también han pasado por una metamorfosis, del FPS hacia el SI.

VENTAJAS DEL SISTEMA SI.

1. Este es un sistema universal con la potencialidad de unificar todo el mundo

técnico en una sola entidad. 2. Los términos de diversas unidades físicas están
por completo estandarizados. 3. También están estandarizados los símbolos de
los términos físicos. 4. El sistema es más racionalizado y científico. 5. Se ha
facilitado la comprensión internacional entre diversos países sobre asuntos
técnicos. 6. En vista de que las unidades fundamentales de longitud (m), masa
(kg), tiempo (s), temperatura (K), etc. están racionalmente estandarizadas, se
garantiza más autenticidad de los cálculos científicos y técnicos, más allá del
espacio y el tiempo. 7. Las unidades derivadas se han hecho más metódicas y
científicas, y se ha eliminado o minimizado la ambigüedad (por ejemplo, kg ya
no se utiliza para el peso).
Capítulo 2. Necesidades básicas para el sistema
neumático y disposición de la tubería

SISTEMA BÁSICO.

En las industrias modernas, el sistema neumático se usa como medio de mecanización

y automatización del lugar de trabajo, en donde una parte importante del trabajo
manual y tedioso puede ser reforzado mediante controles neumáticos para lograr una
producción rápida y económica. La inversión promedio en este campo puede no ser
demasiado alta, ya que los componentes del sistema no son demasiado costosos y,
asimismo, la automatización se podría efectuar en etapas. Debe tirarse un sistema de
tubería bien tendido para el aire comprimido, desde la planta de compresores hasta
el punto de consumo de la energía neumática en las diversas secciones de la planta
en donde se van a introducir dispositivos y sistemas neumáticos. Se utilizan diversos
tipos de cilindros y motores neumáticos para realizar el trabajo útil para el cual se
diseña el sistema neumático, como usar cilindros para el movimiento lineal de
plantillas, artefactos, alimentación de materias primas, etcétera.
1. Planta de compresores. La planta de producción en la que se usen herramientas
neumáticas, etc., debe equiparse con la planta de aire comprimido de capacidad
apropiada para satisfacer la necesidad de este aire de los sistemas. 2. Tubería. Debe
tirarse un sistema de tubería bien tendido para el aire comprimido, desde la planta de
compresores hasta el punto de consumo de la energía neumática en las diversas
secciones de la planta en donde se van a introducir dispositivos y sistemas neumáticos.
3. Válvulas de control Se usan diversos tipos de válvulas de control para regular,
controlar y monitorear la energía neumática, con el fin de controlar la dirección, la
presión, el flujo, etcétera. 4. Actuador neumático. Se utilizan diversos tipos de cilindros
y motores neumáticos para realizar el trabajo útil para el cual se diseña el sistema
neumático, como usar cilindros para el movimiento lineal de plantillas, artefactos,
alimentación de materias primas, etcétera. 5. Aparatos auxiliares. Es posible que
deban usarse diversos tipos de equipo auxiliar en el sistema neumático, con el fin de
lograr un mejor rendimiento, facilitar el control y obtener una mayor confiabilidad.

GENERACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO.

Se requiere un compresor de aire para generar presión sólo alrededor de este valor.
En una fábrica pequeña, que puede requerir una alimentación moderada de aire
comprimido, puede ser suficiente cualquier tipo de compresor portátil para aire con
dos etapas, para alimentar esta cantidad de presión. En su mayor parte, los
compresores de aire son estacionarios y son accionados por motores Diesel o
eléctricos. Un compresor de aire que es muy popular para los sistemas de bajo
volumen y baja presión es el rotatorio del tipo de paletas. En este caso, la cámara de
aire se forma por la pared de la carcasa y el rotor y la paleta. Al seleccionar los tubos
neumáticos y otras instalaciones de la línea de aire, se toman en cuenta los factores
siguientes:
1. Presión del aire en la línea.
2. Gasto total a través de la línea.
3. Caída de presión admisible en la línea.
4. Tipo del material del tubo y tipo de accesorios de la línea.
5. Longitud y diámetro del tubo o de otras tuberías.

SELECCIÓN DE TUBERIAS PARA EL SISTEMA NEUMÁTICO.

El aire comprimido se almacena en un tanque de compresión, del cual se lleva hacia

el punto de consumo por medio de una tubería. Al tender la tubería neumática para
el sistema, se debe tener suficiente cuidado y poner atención en ver que la caída de
presión, desde el punto de generación hasta el de consumo, permanezca tan baja
como se pueda. Por razones económicas, siempre es mejor si la caída total de presión
se limita a un valor máximo de 0.1 bar, o incluso menos. Algunas de las normas
internacionales prescriben un valor de 0.01 bar para una presión en la línea de 6 bar,
debido a necesidades específicas de operación. Presión del aire en la línea. Gasto total
a través de la línea. Caída de presión admisible en la línea. Tipo del material del tubo
y tipo de accesorios de la línea.

SISTEMA DE CIRCUITO CERRADO EN LA DISPOSICION DE LA

TUBERIA.

Al tender el sistema de tuberías del aire comprimido, el único factor al que se le debe
dar una importancia primordial es el de reducir la caída en la presión en el extremo
más alejado de la tubería. Con el fin de lograrlo, es esencial que se use el tipo de
tubería de circuito cerrado y debe descartarse, tanto como se pueda, la disposición de
la tubería en largas distancias rectas. Otro factor que a menudo plantea problemas de
mantenimiento es librarse del agua acumulada en la tubería. Para esto, es esencial
que la tubería tenga un gradiente de 6 a 10 mm por metro. Buen sistema de
tuberías. Al instalar las tuberías, considérense los siguientes puntos, para facilitar el
servicio a la línea: 1. Véase que las líneas principales de aire sean accesibles desde
todos los lados (para facilitar la inspección). 2. Si es posible, no se empotren las líneas
en obras de ladrillo o en ductos angostos. 3. A los tendidos horizontales de la línea de
aire se le debe dar una pendiente del uno al dos por ciento, en la dirección del flujo.
4. La línea principal de aire no se debe terminar en un punto en donde se tenga una
ramificación adicional de las líneas hacia puntos de consumo. Se debe colocar una
trampa de agua en el extremo de cada ramal. 5. Los ramales siempre deben
arrancarse desde la parte superior de la línea principal.

AJUSTES DE LA TUBERÍA.

En las instalaciones neumáticas se usan diversos tipos de ajustes para los tubos. En
el caso de una conexión permanente con tubos metálicos, se puede usar soldadura
suave o autógena. Es evidente que esto ayudará a impedir las fugas de aire a través
de la conexión. Pero una conexión con soldadura suave o autógena puede crear
problemas, como incrustaciones en el tubo debido a efectos de calentamiento.
Generalmente, estos tipos de accesorios se usan en los sistemas neumáticos hasta
tubos de 10 mm de diámetro. Si se usan tubos estándar y especiales fabricados de
materiales dúctiles, las conexiones de los componentes acoplados se producen
mediante el uso de un collar sobre la que se aprieta con firmeza una tuerca, para
tener un buen agarre del tubo. El sellado se efectúa por el ajuste de los extremos de
los tubos en el casquillo. Las conexiones del tipo de compresión, sin soldadura,
resultan más ventajosas que las sencillas roscadas. Para obtener una larga duración,
sin problemas, los accesorios se deben fabricar bajo un estricto control de calidad,
adhiriéndose a las normas industriales, internacionales y nacionales, especificadas.
Los accesorios y uniones, etc. cilíndricos por lo común se producen a través de un
maquinado de precisión, a partir de metales extruidos de alta calidad, como varillas
de latón, barras, etcétera.

En el accesorio de compresión del tipo de casquillo, la acción de apretadura del

casquillo sobre el tubo no sólo impide la fuga del aire comprimido, sino también ayuda
a que los tubos se mantengan firmes, incluso bajo ligeras tensión y vibración axiales.

Precaución con el ajuste de casquillo Con un ajuste de casquillo metálico del tipo
de mordedura, el tubo debe ser suficientemente fuerte como para soportar la intensa
fuerza de compresión que se le aplica. En este caso, el espesor de pared del tubo es
un parámetro importante para decidir. Para un tubo de 19 mm (3/4"), con espesor de
1.4 mm, el accesorio de compresión del tipo de casquillo no será aceptable.

Ajuste con abocinado En ciertos casos, los extremos de los tubos se abocinan con
una herramienta especial y, a continuación, el ajuste se efectúa mediante la aplicación
de una fuerza de apretadura sobre la tuerca. El ángulo con el que se abocina el tubo
es de 37° o 45°.

Cómo realizar el abocinado Los pasos que se deben realizar son los siguientes: 1.
Córtese el tubo a escuadra y límpiese en forma adecuada. 2. Colóquese la tuerca en
el tubo con el extremo roscado hacia el extremo de aquél en donde se va a realizar el
abocinado. 3. Ahora colóquese el manguito de ajuste del tubo sobre éste, de modo
que el extremo grande del collar quede hacia el extremo que se va a abocinar. 4.
Tómese la abocinadora, colóquese ésta sobre el tubo y abocínese este último
mediante la aplicación de la fuerza, manual o mecánicamente.

PÉRDIDA DE PRESIÓN EN LA LÍNEA NEUMÁTICA

Al probar un sistema neumático respecto a la pérdida de presión, ténganse presentes

los límites siguientes:
1. La pérdida máxima de presión para el diámetro pequeño del tubo debe ser
menor de 0.05 bar respecto de la presión aplicada de 6 bar.
2. Para el diámetro grande del tubo, la caída máxima de presión debe ser menor
de 0.1 bar respecto de la presión aplicada de 6 bar.
ACCESORIOS PARA LÍNEAS
En seguida se da una lista de diversos elementos que se usan en las líneas de los
sistemas de tuberías a presión:
1. Uniones.
2. Semi-uniones.
3. Uniones de reducción.
4. Tapones abocinados.
5. Tapones para tubo.
6. Adaptadores.
7. Conectores.
8. Reductores abocinados.
9. Tes.
10. Tes reductoras.
11. Distribuidor.
12. Codos de unión.
13. Codos reductores de unión.
14. Codos machos.
15. Válvula de conexión y desconexión.
16. Sujetadores para mangueras.
17. Ménsulas.
18. Unidad FRL.
19. Manómetro.
20. Curvas cortas.
21. Curvas largas.
22. Válvulas de compuerta.
23. Niple.

CAPITULO 3. COMPRESOR DE AIRE.

TIPOS DE COMPRESORES DE AIRE.

Existen dos tipos básicos de compresores: i) de desplazamiento positivo y ii)

turbocompresor. La distinción principal entre ellos se encuentra en el método de
transferencia de la energía y generación de la presión. i) Los compresores de
desplazamiento positivo trabajan sobre el principio de incrementar la presión de un
volumen definido de aire al reducir ese volumen en una cámara encerrada. ii) En el
compresor dinámico (turbocompresor) se emplean paletas rotatorias o impulsores
para impartir velocidad y presión al flujo de aire que se está manejando. La presión
proviene de los efectos dinámicos, como la fuerza centrífuga. Los compresores de
desplazamiento positivo se subdividen en dos grupos: compresores i) del tipo
reciprocante y ii) del tipo rotatorio.

CLASIFICACIÓN DE LOS COMPRESORES.

De simple acción. La compresión se lleva a efecto en el espacio a uno de los lados

del pistón, con una carrera de compresión por etapa para cada revolución del cigüeñal.
De doble acción. En este caso, la compresión se realiza sobre las dos caras del
pistón, dando lugar a dos carreras de compresión por cada rotación de la manivela y
del cigüeñal. Por consiguiente, con este tipo de disposición, se podría usar cada
cilindro como un compresor de etapas múltiples, si el aire comprimido de uno de los
lados se alimenta al otro lado del pistón.

DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

Los compresores de desplazamiento positivo incluyen máquinas reciprocantes, como

las de pistón y de diafragma, y máquinas rotatorias del tipo de paletas, de engrane,
de espirales y de lóbulos. En estas máquinas, la elevación de la presión requiere un
pequeño o ningún espacio libre más algún método de lubricación y, por lo tanto, el
gas comprimido puede quedar sujeto a contaminación por parte del lubricante. Sin
embargo, algunos compresores especiales del tipo reciprocante o de paletas con
anillos del pistón o paletas de carbón están diseñadas para funcionar sin aceite
lubricante.

CONSTRUCCION.

La construcción de un compresor reciprocante es semejante al de un motor de

combustión interna (CI), el cual consta de un cuerpo de hierro fundido o de aluminio
con un tanque de aceite, la base, el pistón con sus anillos, válvulas, bielas, manive-las,
cigüeñal, cojinetes, etcétera. A medida que se tira del pistón hacia adentro, se
succiona aire por la válvula correspondiente, a través de un filtro, y se comprime en
la carrera de retomo. En la siguiente figura, se muestran varias partes exteriores de
un compresor de aire del tipo reciprocante: 1. Válvula de salida del agua 2. Válvula
de salida del aire 3. Válvula de seguridad 4. Manómetro 5. Interruptor accionado por
la presión 6. Tanque de compresión 7. Base para el motor eléctrico 8. Protección de
seguridad 9. Filtro de admisión 10. Base del compresor.
Principio de trabajo.

Con el arranque del motor eléctrico, la manivela gira y el pistón del cilindro de la
primera etapa succiona aire atmosférico a través del filtro correspondiente y de la
válvula de admisión, En la siguiente rotación de la manivela, el pistón invierte su
movimiento y comprime el aire.

El aire comprimido hace que se abra la válvula de salida y se escapa a través del
interenfriador hacia el cilindro de la segunda etapa, forzando la apertura de la válvula
de admisión de este último. En este cilindro, el aire se comprime todavía más, hasta
el nivel deseado, y se alimenta al tanque de compresión por el condensador a
compresión, a través de su válvula de salida. Alrededor del pistón se encuentran los
anillos del mismo, para hacerlo hermético al aire.

El cilindro de la primera etapa se conoce como cilindro de baja presión, en donde se

comprime inicialmente el aire tomado de la atmósfera. En éste, el aire comprimido
que viene del primer cilindro o de BP se comprime todavía más hasta la presión
elevada. Cuando el aire se comprime, se genera calor considerable. La máquina
principal se enfría por circulación de aire o de agua.

En las máquinas enfriadas por aire, este proceso se realiza por medio de aletas que
se encuentran sobre la pared del cilindro y un ventilador de circulación que hace fluir
aíre a través de las aletas y también por las superficies del interenfriador, si la máquina
es de etapas múltiples. En las máquinas de etapas múltiples, enfriadas por agua, ésta
también se hace circular en los tubos del interenfriador Existen compresores de una
sola etapa, enfriados por aire, para servicio intermitente, para presiones hasta de 10
o 12 bar, en tamaños hasta alrededor de 3 kW. En el rango para el que existen tanto
máquinas enfriadas por aire como enfriadas por agua, cualquiera de los dos tipos, o
ambos, pueden resultar satisfactorios, dependiendo de las condiciones. Las unidades
enfriadas por aire resultan convenientes en donde existe peligro de congelación, en
lugares aislados y en donde no se justifica el gasto de vigilar una válvula de derivación
del agua o que ésta sea automática.
Se deben usar máquinas enfriadas por agua donde la temperatura del aire es elevada
y en donde resulta objetable el calor proveniente del compresor. Estos son
intercambiadores de calor que suelen diseñarse para reducir la temperatura del aire
comprimido hasta cerca de aquélla con la que entró a la primera etapa.

TIPOS DE COMPRESORES.

Compresores: Máquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier presión, por

encima de la presión atmosférica. En general, se habla de compresor cuando se
trabaja con presiones superiores a los 3 bar.

Ventiladores: Máquinas diseñadas para comprimir gases a presiones muy bajas,

cercanas a la presión atmosférica. De hecho, los ventiladores apenas incrementan la
presión unos gramos sobre la atmosférica.
Soplantes: Compresores que trabajan a baja presión. Deberían estar incluidos dentro
del mismo grupo que los compresores, pero se diferencian para evitar confusiones.
Las presiones de estos equipos son superiores a las de los ventiladores, pero se
considera que están por debajo de los 3 bar.

Bombas de vacío: Son también compresores, pero su trabajo no está pensado para
comprimir el aire, sino para aspirarlo de un recipiente o sistema, bajando la presión a
valores por debajo de 1 atmósfera. Las bombas de vacío también se pueden usar
como un compresor, pero en aplicaciones muy específicas y con valores de presión
muy bajos.

Compresores booster: Son un tipo de compresores que trabajan con una presión
en la aspiración, superior a la atmosférica. Suelen instalarse en combinación con un
compresor tradicional, para elevar la presión final de éste.

Compresores de desplazamiento positivo:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la disminución del
volumen del aire en la cámara de compresión donde se encuentra confinado,
produciéndose el incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño
previsto, momento en el cual el aire es liberado al sistema.

Compresores dinámicos:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la aceleración
molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de su campana de entrada y
acelerado a gran velocidad. Después es descargado directamente a unos difusores
situados junto al rodete, donde toda la energía cinética del aire se transforma en
presión estática. A partir de este punto es liberado al sistema.

Métodos de enfriamiento.

El calor de compresión se debe transferir de la zona correspondiente, a través del

alojamiento, hasta el refrigerante, lo cual da por resultado una temperatura interna
de operación más elevada y también una temperatura más alta del aire de descarga.
Eficiencia más baja de la compresión. Sin el efecto sellador del refrigerante, la
eficiencia de la compresión se deteriora con rapidez.

Mayor desgaste, ya que las partes que trabajan en la zona de compresión ya no se

encuentran lubricadas. Estas máquinas entregan aire limpio, frío y sin pulsaciones, lo
cual ayuda a prolongar la duración del sistema de aire. Se tiene poca reducción en la
entrega de aire que se pueda atribuir al desgaste. Los lomos de los lóbulos acoplados
pasan más allá sobre el alojamiento, para atrapar el aire que han admitido. El lóbulo
macho empieza a comprimir el aire atrapado hacia la cubierta del extremo de
descarga, el cual ahora bloquea el volumen de ese aire atrapado, La acción de
compresión del rotor macho reduce progresivamente el volumen del aire atrapado, el
cual recibe un rocío estable de aceite a través de boquillas a presión. La inyección del
refrigerante suministra un enfriamiento continuo durante la compresión y, de este
modo, elimina la necesidad del enfriamiento entre etapas. Al alcanzar la presión
máxima de descarga, el par de rotores descubren la lumbrera de descarga y expelen
el volumen de aire comprimido atrapado, con el aceite, hacia un separador de éste.

VÁLVULAS DE SEGURIDAD.

Se trata de una válvula de disco con movimiento vertical, cargada por resorte, la cual
dejará salir el aire si la presión en el interior del tanque sobrepasa el límite de presión
de seguridad. En la mayor parte de las instalaciones, la demanda de aire es irregular
y, por consiguiente, se necesita algún medio para controlar la salida del compresor.
La selección del control depende del carácter de la carga de aire comprimido. Son
accionados por la presión en el lado de la descarga del compresor. Una caída en la
presión indica que se está usando aire con mayor rapidez que con los que se produce,
y se necesita más aire. Una elevación en la presión indica que se está produciendo
más aire del que se está usando y, por lo tanto, se necesita menos aire. En estos
casos, la presión acciona la válvula de admisión del vapor o del combustible en el
impulsor del compresor y, de este modo, se controla la velocidad.
Control de velocidad constante. Se debe utilizar cuando la demanda de aire
comprimido es bastante constante. 1. Descargadores de succión cerrada. Consiste en
una válvula accionada por la presión situada en la admisión del compresor, la cual
impide la compresión al cortar la admisión del aire. 2. Descargadores de válvula de
admisión abierta.

CAPITULO 4 Acondicionamiento del aire comprimido

UNIDAD FRL.

Evidentemente, el aire que es succionado por el compresor no se encuentra limpio,

debido a la presencia de diversos tipos de contaminantes de la atmósfera. Es más, el
aire que se alimenta al sistema desde el compresor se contamina todavía más, en
virtud de la generación de contaminantes corriente abajo. También es un hecho que
la presión del aire rara vez permanece estable debido a la posibilidad de fluctuaciones
en la línea. Por consiguiente, para poder suministrar aire comprimido limpio, puro y
sin contaminación, es necesario filtrar el aire. El rendimiento y exactitud del sistema
depende en gran parte de la estabilidad de la presión del suministro de aire. Por lo
tanto, un filtro de aire y un regulador de presión en la línea ocupan un lugar importante
en el sistema neumático, junto con un tercer componente: un lubricador de la línea
de aire. La función principal del lubricador es proporcionar el aire con una película
lubricante de aceite. Estas tres unidades en conjunto se conocen como unidad de
servicio o unidad FRL. De donde, los tres elementos principales de una unidad FRL
son: 1. Filtro de aire 2. Regulador de presión 3. Lubricador.
FILTRO DE AIRE.

Los filtros de aire se usan en un sistema neumático para realizar las siguientes
funciones principales: 1. Impedir la entrada de contaminantes sólidos al sistema. 2.
Condensar y extraer el vapor de agua que se encuentre presente en el aire que pasa
por él. 3. Retener todas las partículas con tamaño inferior a una miera que puedan
plantear un problema, en los componentes del sistema.

Construcción de un elemento filtrante sin aceite. Si se desea tener aire sin

aceite ni humedad en lo absoluto, se puede usar un filtro del tipo conglutinante. El
medio filtrante se fabrica de lana metálica que se mantiene comprimida en el interior
de un cilindro de acero inoxidable, en tanto que el cilindro exterior se fabrica de algún
material poroso, por ejemplo, cerámica o borosilicato que tiene la capacidad de
absorber las moléculas más finas de aceite.

REGULADOR DE PRESIÓN.

La función principal de esta válvula es regular la presión entrante al sistema, de modo

que pueda fluir la presión deseada del aire en una condición estable.

LUBRICADOR.

En la mayor parte de los sistemas neumáticos, en primer lugar, se filtra el aire

comprimido y, en seguida, se regula hasta tener la presión específica y se le hace
pasar por un lubricador con el fin de formar una neblina de aceite y aire con la única
finalidad de proporcionar lubricación a los componentes correlativos de válvulas,
cilindros, etcétera. Para formar la neblina se usa una unidad lubricadora.

MANÓMETRO.

Normalmente, un manómetro forma parte de la unidad de servicio que mide la presión

por encima de la atmosférica del aire que va hacia el sistema y componentes corriente
abajo, después de la regulación. A veces a este manómetro se conoce como de
Bourdon ya que en él se emplea un ‘tubo de presión de Bourdon’. Se trata de un tubo
de bronce fosforado de sección transversal ovalada y curvado en forma circular.
Cuando se aplica presión al tubo, tiende a enderezarse y este movimiento del tubo se
transfiere a una aguja o puntero a través de un eslabón, un brazo en forma de sector
circular y un piñón. La presión se puede leer en el puntero que barre un cuadrante
graduado. La exactitud del manómetro debe encontrarse dentro de 1 a 2% del valor
de la lectura. Con esto se suprime cualquier vibración y, de este modo, se asegura la
exactitud de la lectura de la presión.
INSTALACIÓN DE LA UNIDAD FRL.

El filtro se instala corriente arriba de los otros componentes acondicionadores. Con

esto se protegen las partes móviles internas del regulador contra contaminantes
dañinos y se evita la incrustación del depósito del lubricador. Existen filtros de gran
capacidad para proteger toda una red neumática, pero es más común la práctica de
instalar un filtro en cada ramal.

SECADORES REFRIGERADOS.

Muchos prefieren usar secadores refrigerados. En estos secadores se utiliza un circuito

de refrigeración para enfriar el aire comprimido hasta una temperatura especificada
(punto de rocío).

El vapor de agua en exceso a esta temperatura se condensa y se separa en el secador.

Los componentes usados en un secador de la circuitería relacionada en esencia son
los mismos para todos los fabricantes.

SECADORES QUÍMICOS.

En los secadores químicos, el aire comprimido se pasa por alguna clase de desecante,
durante un cierto tiempo, para extraer parte del vapor de agua durante su exposición.
Un desecante es cualquier producto químico con afinidad por el agua; es decir, es un
producto químico higroscópico. Los desecantes suelen ser sustancias cristalinas
sólidas y se pueden dividir en dos amplios grupos: 1. Desecantes que cambian
físicamente a medida que se absorbe el agua. 2. Desecantes que permanecen sólidos
durante el proceso de absorción, sin cambio.

SECADORES DELICUESCENTES.

El desecante se coloca en un soporte para lecho en un recipiente a presión. El tamaño

y cantidad del lecho es función del gasto a través del secador. " El soporte del lecho
se fabrica de un material no corrosivo" y perforado para permitir el flujo libre del aire.
El aire comprimido entra por debajo del soporte.

SECADORES DE ADSORCIÓN.

Son los secadores más populares y económicos y, como consecuencia, para lograr
puntos de rocío por debajo de un 50°C nominal, se utilizan con amplitud. El secador
más popular es el secador de desecante de torres gemelas. En estos secadores se
usan desecantes que no cambian físicamente a medida que se absorbe el vapor de
agua.
SELECCIÓN DE LOS SECADORES.

Se puede observar que la eliminación de todo el vapor de agua del aire comprimido
es costosa y, por consiguiente, en la vasta mayoría de los sistemas de aire comprimido
no debe recurrirse a ella. Es mejor eliminar sólo la cantidad suficiente de vapor de
agua que pueda crear algún problema. El vapor que no se condensa no da mayores
problemas que el nitrógeno y el oxígeno del aire. De donde, debe especificarse el aire
seco por ese punto de rocío a cuya temperatura el vapor se empieza a condensar.

CONCLUSION.

El factor importante en la selección del compresor es la capacidad o volumen requerido

de aire. Si todas las operaciones neumáticas son continuas, la capacidad requerida
sencillamente es la suma del consumo de aire de cada herramienta por separado. Sin
embargo, en la mayor parte de las plantas, las herramientas accionadas por aire
comprimido, como las rebabadoras, rectificadoras, malacates, etc., se operan en
forma intermitente. En este caso, la capacidad del compresor es la requerida para
accionar tantos dispositivos neumáticos como los que estarían en uso a la vez en un
momento determinado.
Los fabricantes de compresores y herramientas neumáticas con frecuencia ayudan en
Ja determinación de la capacidad requerida de aire comprimido. El área a través de
las válvulas para cualquier compresor depende de la velocidad del pistón y también
de las velocidades relativas es el método de diseminación. El principio que interviene
en este caso es que parte del aire deshidratado se desvía de la torre activa, a través
de un orificio, hacia la torre que se está regenerando. Esto causará una brusca caída
de presión en el orificio y el aire deshidratado se expande para reducir todavía más
su punto de rocío.
Ahora se usa aire comprimido en todo el ámbito de la vida industrial, empezando con
grúas neumáticas hasta la aplicación de ese aire en el sistema de frenado de los
automóviles, los vagones de ferrocarril, las vagonetas, las impresoras y qué otra cosa
no. En zonas de riesgos, es probable que el aire sea un mejor medio de proporcionar
energía que el sistema eléctrico, el hidráulico y el de vapor.

BIBLIOGRAFIA.

S. R. Majumdar. (1985). Sistemas neumáticos principios y aplicaciones. España: Mc

Graw Hill.