Studiul Tehnico-Economic Privind Proiectarea Unui Proces Si Sistem de Productie Pentru Un Produs de Tip Bucsa

Universitatea “Ovidius” Constanța
Facultatea de Inginerie Mecanică, Industrială și Maritimă

Specializarea: Inginerie Economică în Domeniul Mecanic
Indrumător: Student:
Conf. dr. ing. Mihael Chircor
Constanța
-2009-2010-
Universitatea “Ovidius” Constanța
Facultatea de Inginerie Mecanică, Industrială și Maritimă
Specializarea: Inginerie Economică în Domeniul Mecanic
Studiul tehnico-economic privind proiectarea, programarea și conducerea

unui proces și sistem de productie pentru un produs de tip “bucșa” din cadrul
ansamblului “grup hidraulic”.
Indrumător: Student:
Conf. dr. ing. Mihael Chircor
Constanța
-2009-2010-
2
CUPRINS
Capitolul 1- Criterii care stau la baza elaborării proceselor tehnologice ................................... 6

1. Analiza desenului de execuţie şi tehnologicitatea piesei ................................................... 6
2. Stabilirea tipului de producție ............................................................................................ 9
3. Alegerea metodei de obținere a semifabricatului ............................................................. 10
4. Stabilirea succesiunii preliminare a operațiilor și fazelor ................................................ 11
5. Determinarea adaosului de prelucrare .............................................................................. 14
6. Stabilirea modului de orientare a semifabricatului .......................................................... 16
7. Alegerea mașinilor unelte................................................................................................. 17
8. Alegerea sculei așchietoare .............................................................................................. 19
8.1. Alegerea materialului pentru scule ............................................................................ 19
8.2. Alegerea sculelor ....................................................................................................... 20
9. Stabilirea parametrilor regimului de așchiere .................................................................. 22
9.1 Calculul regimului de aşchiere la strunjire ................................................................. 22
10. Normarea tehnica ........................................................................................................... 34
11. Intocmirea documentației tehnologice ........................................................................... 48
Planul de operații .............................................................................................................. 48
Capitolul 2 -Managementul operaţional al proiectului ............................................................ 50
1. Date inițiale ...................................................................................................................... 50
1.2. Condițiile generale .................................................................................................... 50
2. Analiza proiectului de producție ...................................................................................... 51
2.1. Structura de dezagregare a produsului (S.D.P.) ........................................................ 51
2.2. Structura de dezgregare a lucrărilor (S.D.L.) ............................................................ 53
2.3. Planul de producție director (P.P.D.) ........................................................................ 56
3. Parametri de programare și conducere a producției ......................................................... 59
3.1. Determinarea tipului de producție ............................................................................. 59
3.2. Stabilirea formei de organizare a producției: ............................................................ 61
3.3. Calculul numarului de mașini unelte ......................................................................... 62
3.4.Calculul lotului de fabricație optim:........................................................................... 64
3.5. Stabilirea lotului de fabricație economic ................................................................... 71
3
4. Varianta I .......................................................................................................................... 72
Programarea și conducerea producției în resurse nelimitate și fară date impuse ................. 72
4.1. Calculul lotului optim de transport............................................................................ 72
4.2. Calculul lotului economic de transport ..................................................................... 74
4.3. Durata ciclului de producție ...................................................................................... 75
4.4. Perioada de repetare a loturilor ................................................................................. 75
4.5. Calculul costului de producție ................................................................................... 76
4.6. Elaborarea programelor de lucru ............................................................................... 80
5.Varianta II ......................................................................................................................... 85
Programarea și conducerea producției în condiții de resurse limitate și cu date impuse. .... 85
5.1. Identificarea resurselor de producție ......................................................................... 85
5.2. Stabilirea structurii de organizare a atelierului de producție ..................................... 88
5.3. Elaborarea rețelei logice a proiectului de producție ................................................. 89
5.4. Managementul în funcție de durată ........................................................................... 92
5.5. Managementul in functie de resurse.......................................................................... 92
5.6. Selectarea scenariului optim...................................................................................... 93
5.7. Corelarea scenariului optim cu PPD ......................................................................... 93
6. Calculul costului de producție (varianta II) ...................................................................... 95
7. Amplasarea optimală a resurselor în atelier ................................................................... 101
7.1. Metoda verigilor ...................................................................................................... 101
8.Compararea variantelor ................................................................................................... 108
8.1. În funcţie de numărul de resurse şi gradul de utilizare ........................................... 108
8.2. În funcţie de durata ciclului de producţie ................................................................ 108
8.3.În funcţie de costul total de producţie ...................................................................... 109
Concluzii ............................................................................................................................ 110
Capitolul 3-Ergonomia spațiului de lucru .............................................................................. 112
1. Definirea ştiinţei ergonomiei.Modul de acţiune ............................................................. 112
1.1. Conceptul general al ergonomiei. Scurt istoric. Definiţie ....................................... 112
1.2. Obiectul de studiu al ergonomiei. Forme aplicative ale ergonomiei....................... 114
1.3 Legile ergonomiei .................................................................................................... 116
1.4. Realizarea interdisciplinară a cercetărilor ergonomice ........................................... 117
1.5. Organizarea ergonomică a muncii. Principiile economiei de mişcare .................... 118
4
2. Abordarea sistemului uman în ergonomie ..................................................................... 124
2.1. Prezentarea generală a corpului omenesc................................................................ 124
2.3. Solicitarea posturală ................................................................................................ 126
Bibliografie......................................................................................................................... 130
Anexa 1 .............................................................................................................................. 132
Anexa 2 .............................................................................................................................. 149
5
Capitolul 1- Criterii care stau la baza elaborării
proceselor tehnologice
1. Analiza desenului de execuţie şi tehnologicitatea piesei
In desenul de execuţie sunt evidenţiate forma, dimensiunile, condiţiile tehnice pentru

obiectul de fabricat, elementele componente. Desenul de execuţie va conţine toate datele
necesare proiectării proceselor tehnologice de fabricaţie a piesei; acest lucru insemnanad:
numărul minim de vederi şi secţiuni necesare reprezentării clare a construcţiei piesei, cu
înţelegerea tuturor detaliilor de forma, precum şi cotelor, toleranţele şi condiţiile tehnice
privind precizia formei şi precizia reciprocă a suprafeţelor; prescripţiile de rugozitate pentru
toate suprafeţele ce se prelucrează; indicaţii privind calitatea materialului şi a metodei de
obţinere a semifabricatului; unele indicaţii tehnologice privind prelucrarea mecanică a piesei,
asamblarea, tratamente termice intermediare, duritatea piesei, condiţiile de control final, etc.
Desenul de execuţie gresit sau incomplet conduce la proiectarea necorespunzătoare a
proceselor tehnologice şi la apariţia rebuturilor. Pentru a se evita acest lucru, înainte de a se
efectua proiectarea procesului tehnologic se impune, studierea amănunţită a desenului de
execuţie, şi dacă este cazul, de comun acord cu proiectantul produsului se vor face corecturile
necesare.
Conform reprezentării, suprafeţele sunt cilindrice interioare și exterioare, suprafețe

conice scurte cât si suprafețe plane. Pentru o imagine mai clara asupra acestora se prezintă
tabelul:
Tabel 1.1.
Suprafata Tipul Dimensiunea Rugozitate Treapta de Abateri de forma

suprafetei caracteristică [µm] tolerantă
principală
S1 Cilindrică Φ45 1,6 IT6  0,01
exterioară
S2 Cilindrică Φ27 3,2 IT7
 Φ0,025 A
interioară
S3 Cilindrică Φ32 12,5
interioară
S4 Cilindrică Φ39 6,3 IT11  Φ0,025 A
interioară
S5 Cilindrică Φ35 3,2 IT8
6
interioară
S6 Canal de 5x3,3x17,5 3,2
pană
S7 Teșitură 3x10° 1,6
 Schița pentru identificarea suprafețelor este atașata la Anexa 2.
b) Reprezentarea rugozităților se face conform noilor standarde: Ra 25;
Semnul rugozităților înscrise pe desen (√) indică prelucrarea obligatorie a suprafețelor pentru
obținerea rugozităților;
c) Toleranţele aparţin: SREN 22768-1,2, fiind relevante toleranțele pentru suprafețele

funcționale:
- Ø 27 clasa de tolerantăa a alezajului este IT7
- Ø 32 clasa de tolerantă a alezajului este IT8
- Ø 35 clasa de tolerantă a diametrului exterior este IT6
d) Abaterea de la concentricitate a suprafețelor cu cota 27 si Φ35 față de suprafața de

rotație A este 0,025mm; iar abaterea de la cilindricitate a suprafeței A este de 0,01mm.
Abaterea de la simetrie a pereților laterali ai canalului de pană este de 0,012mm.
Luând în calcul aspectele enumerate mai sus rezultă că pieasa are un grad de
complexitate redus.
Tehnologicitatea reprezintă proprietatea unei piese de a putea fi realizată ușor și cu

costuri reduse. Tehnologicitatea se referă în principal la două aspecte; la fabricație și
exploatare.
 Prin urmare atunci când vorbim de tehnologicitate de fabricație ne referim la masura

în care produsul poate fi obținut cu un cost minim al execuţiei, cu un volum redus de
muncă, cu un consum scăzut de materiale, etc.
7
Referindu-ne la conceptul de tehnologicitate de fabricație a piesei din cazul de
fată,vom aprecia că aceasta se evaluează pe baza urmatoarelor aspecte:
 Forma constructivă a piesei este simplă (aspect care evidentiază masura în care piesa
prezintă suprafete ușor realizabile prin diverse procedee de prelucrare, ușor accesibile
sculelor așchietoare)
 În cazul piesei de fată se poate evidenția existența unor elemente ale acesteia care să
poata fi utilizate ca bază de măsurare( suprafețele frontale) , bază de orientare sau bază
de fixare (suprafața cilindrica exterioară), fiind posibilă masurarea ușoară a
dimensiunilor ce caracterizează piesa.
Ținând cont de analiza formei piesei, poziției reciproce a axelor și suprafețelor, de

accesibilitatea suprafețelor de prelucrat se întocmește următorul tabel pentru a evidenția cât
de ușor pot fi prelucrate suprafețele ce compun piesa.
Tabel 1.2.
Tip suprafață Suprafață Operații de Observații privind

prelucrare tehnologicitatea
Cilindrică exterioară S1 - strunjire de Ușor de realizat
degroșare
- strunjire de finisare
Cilindrică interioară S2, S3, S4, S5 - strunjire de Ușor de realizat
degroșare
Canal de pană 5x3.3 - mortezare Ușor de realizat
 Schița pentru identificarea suprafețelor este atașata la Anexa 2
Luând în calcul toate aspectele enunmerate mai sus rezultă că piesa are o tehnologicitate
ridicată.
8
2. Stabilirea tipului de producție
O importanţă hotărâtoare asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoaşterii

caracterului producţiei şi mărimii lotului. În raport cu caracterul producţiei (producţie
individuală, de serie mică, mijlocie sau mare, de masă), se indică alegerea unor metode de
prelucrare mai productive sau mai puţin productive, plecându-se însă şi de la evaluarea
costului de fabricaţie.
În cazul unei producţii individuale sau de serie mică, se va recurge la o proiectare mai
puţin amănunţită a procesului tehnologic, la maşini-unelte universale, la cadre cu o calificare
mai ridicată. În acelaşi timp, pentru o producţie de masă, este recomandabilă utilizarea unor
metode de mare productivitate, implicând existenta maşinilor-unelte speciale, a unei
proiectări detaliate a tehnologiei de prelucrare, etc. Între cele două situaţii se vor afla evident
cazurile producţiei de serie mijlocie şi de mare serie.
În ceea ce priveşte atribuirea caracterului de producţie individuală, de serie sau de

masă, o anumită clasificare se poate face pe baza greutăţii şi a numărului pieselor ce urmează
a fi executate. (tabelul 2.1.)
TABEL 2.1. Stabilirea tipului de producţie
PIESE
CARACTERUL GRELE MIJLOCII UŞOARE
PRODUCŢIEI (buc/an) (buc/an) (buc/an)
Producţie individuală Pană la 5 Pană la 10 Pană la 100
Producţie de serie mică 5…100 10…200 100…500
Producţie de serie
100…300 200…500 500…1.000
mijlocie
Producţie de serie mare 300…1.000 500…5.000 5.000…50.000
Producţie de masă Peste 1.000 Peste 5.000 Peste 50.000
Deoarece piesa este uşoară (masa piesa = 0,8 kg) şi este produsă în cantitatea de 100
de bucăţi, conform tabelului de mai sus caracterul producţiei este de tip productie
individuală.
9
3. Alegerea metodei de obținere a semifabricatului
Pentru a determina modul de obținere a semifabricatului trebuiesc luate în calcul mai

multe aspecte, cum ar fi: stabilirea formei şi a metodelor de obţinerea a acestuia, a
dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a toleranţelor şi a durităţii acestuia. In funcție de
toate aceste aspecte semifabricatul se va alege astfel încât piesa finită sa se obțină cu un
număr cât mai mic de operații, astfel reducându-se costul prelucrării, deci și al piesei finite.
Natura şi forma semifabricatului se stabilesc în funcţie de următorii factori:
 forma, complexitatea şi dimensiunile piesei finale;

 procesul tehnologic de obţinere a semifabricatului, ce se pretează unui anumit material şi
anumitor dimensiuni şi forme;
 materialul impus din condiţiile piesei finale,
 precizia dimensională a suprafeţelor funcţionale, de calitatea suprafeţelor prelucrate
 şi a celor neprelucrate;
 posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare şi în final a volumului prelucrărilor
 numarul de piese
Procedeele tehnologice de obținere a semifabricatului corespunzatoare unui tip de

material, anumitor dimensiuni și caracteristici mecanice, sunt diverse: laminare, forjare,
turnare, etc.
Pentru obținerea semifabricatului, în cazul de fată, se alege procedeul de laminare. S-a

ales această metodă țînandu-se cont de criteriile enumerate mai sus. (material - OL37, numar
de piese – 100, forma piesei permite obținerea semifabricatului prin laminare).
Din comerț vor fi achiziționate trei laminate cu profil rotund de diametru Φ50, cu
lungimea de 6000 mm, din care se va prelucra întreaga comandă de 100 bucați.
10
4. Stabilirea succesiunii preliminare a operațiilor și fazelor
Proiectarea proceselor tehnologice şi în special stabilirea succesiunii operaţiilor de

prelucrare și conţinutului acestora se efectuează pe baza unor principii care conduc în final la
reducerea numărului variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optimă din punct de
vedere economic.
Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schema de

succesiune a operaţiilor:
● prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru
operaţiile următoare;
● finisarea acestor suprafeţe principale, care se poate executa concomitent cu degroşarea;
● prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei;
● degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare;
● tratament termic dacă este impus de condiţiile tehnice;
● operaţii de netezire a suprafeţelor principale;
● executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cântăriri, echilibrări etc.);
● controlul tehnic al calităţii, în unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de control intermediar
după operaţiile de importanţă majora, pentru a evita prelucrarea in continuare a unei piese
care nu este corespunzătoare din punct de vedere al calităţii.
Pentru piesa de proiectat structura preliminara a operațiilor și fazelor este urmatoarea:
1. Strunjire
a) Prindere semifabricat în universal
- strunjire frontală
- gaurire cu burghiul la Φ12
- largire cu burghiul la Φ24
- strunjire exterioară de degrosare la Φ45 (pe toată lungimea)
- strunjire exterioară de finisare la Φ45
11
- strunjire teșitură exterioară 3x10°
- strunjire interioară de degroșare la Φ35 pe lungimea 27
- strunjire interioara de degroșare la Φ32 pe lungimea 98,5 mm
- strunjire interiara de degroșare la Φ27 pe lungimea 17,5 mm
- strunjire teșitură interioară 1x45°
- strunjire canal interior la Φ39 pe lungimea 3,6 mm
- strunjire interioară de finisare la Φ35 pe lungimea 27
- strunjire interioară de finisare la Φ32 pe lungimea 98,5 mm
- strunjire interiară de finisare la Φ27 pe lungimea 17,5 mm
- strunjire teșitură interioară 1x45°
- debitare la cotă
b) Desprindere semifabricat
2. Strunjire
a) Întoarcere și prindere semifabricat în universal
- strunjire teșitură exterioară 1x45°
- strunjire frontală
3. Rectificare
a) Prindere semifabricat în universalul mașinii
- rectificare suprafață cilindrică interioară Φ32
12
4. Mortezare
a) Prindere semifabricat pe masa mașinii unelte
- mortezare canal de pană
5. Control dimensional final
13
5. Determinarea adaosului de prelucrare
Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebită importanță

tehnico-economică la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică a pieselor.
Valoarea adaosului de prelucrare trebuie astfel stabilită încât, în condiții concrete de
fabricație, să asigure obținerea preciziei și calității prescrise a pieselor, la un cost minim.
Pentru stabilirea adaosului de prelucrare sa va folosi metoda experimental – statistică.

Prin această metodă, adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde,
normative sau tabele alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau institutelor de cercetare,
precum şi pe baza unor date statistice. Folosirea acestei metode, scurtează timpul de
proiectare tehnologică, însă nu prezintă garanţia că adaosurile stabilite în acest mod sunt
minime pentru condiţiile concrete de prelucrare. Se utilizează în producţia individuală şi de
serie mică.
Această metodă constă în aplicarea următorilor pași:
a) din standarde se iau adaosurile totale în funcție de dimensiunile semifabricatului
b) din tabelele normative se determină adaosurile de finisare
c) se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroșare cu ajutorul relației:
ASTAS – adaos conform STAS 333-87 Ad – adaos de degroșare
Af – adaos de finisare Ad = ASTAS - Af
d) se determină dimensiunile de execuție a semifabricatului
e) se întocmește desenul de execuție al semifabricatului în funcție de procedeul de obtinere al

acestuia.
Diametrul semifabricatului ales conform SR EN 10060:2004 este Φ50.
14
Tabel 5.1.
Suprafața Tipul Dimensiune Adaos de Adaos de Adaos de

suprafeței caracteristică prelucrare finisare degroșare
[mm] total [mm] [mm]
[mm]
cilindrică
S1 Φ45 2,5 0,5 2
exterioară
cilindrică
S2 Φ27 13,5 0,45 13,05
interioară
cilindrică
S3 Φ32 16 0,5 15,5
interioară
cilindrică
S4 Φ39 19,5 0,5 19
interioară
cilindrică
S5 Φ35 17,5 0,5 17
inerioară
S8,S9 plană frontală Φ45 4 0,8 3,2
 Schița pentru identificarea suprafețelor este atașata la Anexa 2
15
6. Stabilirea modului de orientare a semifabricatului
a) Orientarea semifabricatului pe strung
Orientarea semifabricatului pe strung constă în suprapunerea axei sale geometrice

peste axa arborelui principal.
Fixarea pieselor pe strung, în vederea prelucrării, presupune realizarea strângerii

piesei, în scopul transmiterii mișcării de rotație de la arborele principal la semifabricat și a
centrării acestuia pe axa de rotație a arborelui principal.
Pentru cazul de fața semifabricatul va fi prins în universalul mașinii unelte pe

suprafața cilindrică exterioară Φ50.
b) Orientarea semifabricatului pe mașina de frezat
Fixarea semifabricatului pe mașina de frezat se face prin prinderea acestuia în

universalul platoului divizor pe suprafata cilindrică exterioară Φ45.
c) Orientarea semifabricatului pe mașina de rectificat
Pentru rectictificarea de efectuat semifabricatul va fi prins în universalul mașinii pe

suprafața cilindrică exterioară Φ50.
16
7. Alegerea mașinilor unelte
Alegerea maşinilor unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite se

face pe baza tipului de producţie şi forma semifabricatelor ce urmează a se prelucra. Pentru
alegerea tipului şi dimensiunii maşinilor unelte trebuie să se ia în considerare următorii
factori:
 procedeul de prelucrare (strunjire, găurire,mortezare, etc.);
 dimensiunile şi forma semifabricatelor, care trebuie să corespundă cu cele ale maşinii-

unelte (semifabricatul laminat are forma cilindrică și poate fi prelucrat pe strung cât și pe
freza)
 precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanţă cu cea a maşinii-

unelte (suprafețtele piesei au precizii cuprinse în clasele IT6 – IT11)
 puterea efectivă a maşinii-unelte ( este suficientă pentru prerlucrarile necesare)
 gradul de utilizare a maşinii-unelte.
Maşinile unelte au fost alese considerând că piesa are un gabarit redus şi complexitate redusă.
a) Strung: SN 250, cu următoarele caracteristici:
Turația axului Avansul Avansul

Tipul Caracteristici
principal longitudinal transversal
strungului principale
[rot/min] [mm/rot] [mm/rot]
0,021; 0,025;
h=250 mm 63; 90; 125; 180; 0,07; 0,08; 0,10;
0,030;0,036;
250; 355; 500; 0,12; 0,15; 0,16;
l=500 mm 0,052;0,058;
SN 250 1000; 1510; 1910; 0,20; 0,25; 0,28;
0,060; 0,072;
P=2,2 kw 2800 0,32; 0,50;0,56
0,085
17
b) Mașina de frezat universală
Caracteristici Turația axului Avansurile mesei

Tipul frezei
principale principal orizontal [mm/min]
Cursa longitudinala a 63; 100; 125; 160; 12; 20; 25; 31,5; 50;
mesei – 300mm 200; 63;
F.U. 32 Cursa verticala a 250; 315; 500; 630; 80; 100; 160; 250;
mesei 800; 1250;
- 300mm
Accesorii:
- cap de mortezat - cap de frezat,
- platou divizor
c) Mașina de rectificat interior
Tipul Diametrul Lungimea Diametrul Turația Avansul

mașinii găurii [mm] max de discului, axului port- mesei
rectificat D[mm] piatră [m/min]
[rot/min]
WMW – SJ 85; 125; 175;
20 -125 175 100 2-6
125x175 255; 360
18
8. Alegerea sculei așchietoare
8.1. Alegerea materialului pentru scule
In functie de natura și proprietățile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului

se alege materialul parții active a sculelor.
Materialele utilizate pentru confecționarea părții active a cuțitelor de strung pot fi

împărțite în patru grupe:
 oțel rapid;
 oțel carbon pentru scule;
 carburi metalice și mineralo-ceramice ;
 diamante industriale.
Proprietăţile aşchietoare ale materialului pentru scule sunt definite prin rezistența
sculei la un anumit regim de aşchiere.
În cazul de față se va alege o placuță de carbură metalică P20, deoarece aceasta este
recomandată pentru degroșare și finisare la operații ca: strunjire, frezare, găurire, alezare,
rabotare cu avansuri mici.
Acest tip de placuță se folosește la prelucrarea cu viteze de așchiere și avansuri

mijlocii a urmatoarelor tipuri de materiale: oțel, oțel turnat.
19
8.2. Alegerea sculelor
În funcţie de tipul prelucrării: strunjire exterioară, frontală, retezare, canelare, etc. şi de

condiţiile de lucru, cuţitele de strung se aleg din standarde.
O influenţă foarte mare asupra procesului de aşchiere o au unghiurile părţii aşchietoare

ale sculei, unghiuri care influenţează în primul rând durabilitatea acesteia şi în al doilea rând
calitatea suprafeţei prelucrate.
Conform cu prelucrarea pentru care sunt utilizate, s-au ales cuţitele de strung ,burghie
de gaurit si cutit pentru mortezat, corespunzătoare operaţiilor după cum urmează:
1.Strunjire
Cuţit încovoiat pentru degroșat exterior 10x10 conform SR EN 353-1:1998/P20
h = 10mm; χ = 45o ;
b = 10mm; α = 8o;
L = 100 mm; γ = 12o;
Rai = 110 daN/mm2; r = 2,5
Cuţit de degroşare cilindrică interioară 16x16 conform SR EN 353-1:1998/P20
h = 16 mm; χ= 45o;
b = 16 mm; α = -15o;
Rai =190daN/mm2; γ = 15o;
L =210mm; r = 0,2
20
Cuţit de colț pentru degroşare interioară 16x16 conform SR EN 353-1:1998/P20
h = 16 mm; χ= 70o;
b = 16 mm; α = 5o;
Rai =190daN/mm2; γ = 15o;
L =210mm; r = 0,2
Cuțit pentru canelat conform STAS 363/4-76/P20
h = 12mm; L = 100 mm;

b = 3,6mm; l = 12 mm;
b’ = 2mm; R=0,2mm;
2. Gaurire
Pentru realizarea găurii în plin se folosește un burghiu elicoidal cu coadă conică Φ12.
Iar pentru largire la Φ24 se folosește un burghiu elicoidal cu coadă conică Φ24 (STAS 575-
79).
3. Rectificare
Pentru rectificarea suprafeței cu Φ32 se utilizează o piatra de rectificat 32x30x10

conform STAS 601/1.
4. Mortezare
Executarea canalului de pană se realizează cu ajutorul unu cuțit de mortezat.
5. Control dimensional final
Controlul dimensional final se va realiza cu ajutorul șublerului și al unui micrometru

de interior.
21
9. Stabilirea parametrilor regimului de așchiere
9.1 Calculul regimului de aşchiere la strunjire
Pentru ca aşchierea metalelor să aibă loc sunt necesare două mişcări; mişcarea
principală de aşchiere şi mişcarea de avans. La rândul ei mişcarea de avans poate fi executată
printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări.
La strunjire, mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei, iar mişcarea de avans
este mişcare de translaţie a cuţitului. Strunjirea poate fi: exterioară şi interioară.
Elemente componente ale regimului de aşchiere sunt:
 adâncimea de aşchiere „ t” care este definită ca mărimea tăişului principal aflat în contact
cu piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;
 viteza de aşchiere „ v” care este definită ca viteză la un moment dat, în direcţia mişcării
de aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei;
 avansul „ s” care este determinat de obicei in mm la o rotaţie a piesei sau sculei.
Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri
În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrare de degroşare se îndepărtează într-o

singura trecere deoarece in construcţia moderna de maşini sunt adaosuri relativ mici.
În cazul strunjirii de finisare se aplică aceeaşi recomandare ţinându-se cont ca după

prelucrarea de finisare suprafaţa trebuie sa aibă o rugozitatea egală cu cea indicată pe desenul
de execuţie al piesei respective.
Dacă adaosul de prelucrare este prea mare atunci adâncimea de aşchiere se va calcula
cu relaţia:
Ac
t
i [mm.],
în care Ac este adaosul de prelucrare calculat şi i numărul de treceri.
22
Mărimea adaosului de prelucrare este limitată de puterea mașinii unelte,de rezistența
mecanismului de avans și de momentul de torsiune admis la arborele principal.
In funcție de aceste considrente,valorile uzuale ale adâncimii de așchiere la degroșare

pot fi cuprinse între 2-5 mm la strungurile normale.
Pentru strunjirea de finisare adâncimea de așchiere poate fi de 0,5 – 2mm, pentru

Ra≥6.3 si 0,1 – 0,4 pentru Ra= 1,5- 3,2.
Înlaturarea adaosului de prelucrare se poate efectua dintr-o singură trecere dearece

sistemul tehnologic și condițiile de așchiere permit.
Dar pentru evitarea rebutării piesei se va executa o trecere de probă, se va efectua

controlul dimensional și apoi se va face o altă trecere pentru a se ajunge la cota finală
suprafeței ce se prelucrează.
Verificarea avansului
a) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului.
În timpul aşchierii cuţitul de strung este solicitat de toate cele trei forţe de aşchiere, dar
având în vedere că forţele Fx şi Fy au valori mult mai mici decât forţa principală Fz, pentru
verificarea rezistenţei corpului cuţitului în funcţie de avans se va lua în consideraţie numai
această forţă.
Relaţia care dă mărimea avansului este:
h
bh  Rai
L  mm. / rot.
yFz
s
6  CFz  t xFz  K z
în care:
 b, h - lăţimea, respectiv înălţimea secţiunii cuţitului, în mm.;

 L - lungimea în consolă cuţitului, în mm.;
 Rai este efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este confecţionat
corpul cuţitului;
23
 CFz, Kz sunt constante şi coeficienţi ce ţin cont de caracteristicile materialului din care
este confecţionată scula şi de forma sculei(se regăsesc în tabele şi normative)
6
K z   Ki
i 1
Avansul „s” astfel calculat trebuie sa fie mai mare decat avansul ales din tabele,
corespunzator adaosului de prelucrare și în concordanță cu caracteristicile mașinii unelte.
b) Verificarea avansului din punct de vedere al rigidității piesei nu se efectueaza deoarece

acest calcul este necesar numai în cazul pieselor lungi la care L/D≥7, piesa din cazul de fată
neîndeplinind aceasta condiție.
c) Verificarea avansului funcție de calitatea suprafeței prelucrate se face cu relația:
C s  R zy  r u
s x
t   z   1z unde:
C s /x/y/z/u-sunt coeficienți dați în tabele în funcție de materialul prelucrat
R zy -reprezintă rugozitatea suprafeței prelucrate
 -unghiul de atac principal al cuțitului
 1 -unghiul de atac secundar al cuțitului
Din cartea mașinii se va alege avansul imediat urmator celui calculat.
Calculul vitezei de aşchiere
În cazul strunjirii viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia:
6
Cv
V n
  Ki  m / min. ,
 HB  i 1
T t  s 
m xv yv

 200 
24
în care
 Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi

ale materialului sculei aşchietoare;
 T - durabilitatea sculei aşchietoare, în min.; m- exponentul durabilităţii;
 t - adâncimea de aşchiere în mm.; s- avansul de aşchiere, în m /rot.;
 HB –duritatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinall (aprox. 200),

xv , y v - exponenţii adâncimii de aşchiere avansului;
 n - exponentul durităţii materialului supus prelucrării ;

 K1÷K6- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile de lucru în comparaţie cu cele
considerate.
ρ
 45 
k1    , unde  =0,3 pentru cuţite cu carburi metalice
 χ 
0,09
a 
k2    , unde a = 15 pentru scule armate cu plăcuţe dure .
 χ1 
1000  v
Pe baza relaţiei de aşchiere se calculează turaţia sculei cu relaţia: n  rot / min  ,
πD
 Dn
vr 
Se calculează viteza reală de așchiere cu relația: 1000
Pentru verificarea vitezei corespunzatoare durabilității date a sculei se folosește relația:
𝑣𝑟 −𝑣
∆𝑣 = ≤ 5%
𝑣𝑟
1.Strunjire exterioară de degroșare
Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenței corpului cutitului:
S-a ales avansul transversal s = 0,6 [mm/rot] pentru Ac=2.5 mm; t=2.5 mm; i=2 trecere
25
CFz = 105 Kz1 = 1 Kz4 = 1.1 Rai=110 daN/mm2
xFz = 1 Kz2 = 0.22 Kz5 = 1 b = 10 mm
yFz = 0.75 Kz3 = 1 Kz6 = 1.1 h = 10 mm
L = 100 mm
Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,266
10
10 10  110
s  calculat  100
0,75
  3, 61 mm / rot
6 105  2,51  0, 266
Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.
Calculul vitezei de aşchiere:
Cv = 267 k1 = 0,876 k4 = 1 T = 45 min
xv = 0,18 k2 = 0.974 k5 = 0,87 t = 2,5 mm
yv = 0,35 k3 = 0,85 k6 = 1 s = 0,6 mm/rot
m = 0,15 n =1
267
v 1
 0, 442  122,86m / min
 110 
450,15  2,50,18  0, 60,35   
 200 
Calculul turaţiei:
v = 122,86 m/min D = 50 mm
1000 122,86
n  782.15rot / min
3,14  50
Se adoptă turația cea mai apropiată ca valoare din cartea mașinii unelte utilizate, în
cazul nostru:
n= 710 rot/min.
26
Calculul vitezei reale: 3,14  50  710
vr   120,16 m / min
1000
𝑣𝑟 −𝑣
Verificarea vitezei corespunzatoare ∆𝑣 = = 2.2% ≤ 5%
𝑣𝑟
durabilității date:
Condiția este verificată.
2.Strunjire exterioară de finisare pe Ø 45
Verificarea avansului funcție de calitatea suprafeței prelucrate: Ra=1,6μm
Cs= 0,008 Rz = 8 u = 0,7 r=2,5
x= 0,3 y = 1,4 χ=45°
t= 0,5 mm z = 0,35 χ1=45°
0,008  81,4  2,50,7

s  calculat   = 0,0663 mm/rot
0,50,3  450,35  450,35
Din cartea mașinii se alege avansul imediat urmator celui calculat.
Cv = 242 k1 = 0,876 k4 = 1 T = 45 min
xv = 0,18 k2 = 0.974 k5 = 0,87 t = 0,5 mm
yv = 0,20 k3 = 0,85 k6 = 0,7 s = 0,07 mm/rot
m = 0,15 n =1
242
v 1
 0, 469  219, 767m / min
 110 
450,15  0,50,18  0, 070,20   
 200 
Calculul turaţiei:
v = 219,767 m/min 1000  219, 767

n  1555 rot / min
3,14  45
D = 45 mm
27
cazul nostru:
n= 1510 rot/min.
Calculul vitezei reale: 3,14  45 1510

vr   213, 471 m / min
1000
𝑣𝑟 −𝑣
𝑣𝑟
Conditia este verificată.
3.Găurire în plin la Φ12
Avansul reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei în lungul axei, la o rotație a

axului principal al mașinii. Avansul mecanic la găurire ăi lărgire cu burghiul, depinde de mai
mulți factori, printre care enumerăm:
-rezistența burghiului;
-rigiditatea sistemului M.U.S.D.P.;
-prescripțiile pentru precizia și calitatea suprafeței pelucrate;
-rezistența mecanismului de avans al mașinii unelte;
Relația de baza pentru calculul avansului la prelucrarea pe mașini de găurit este:
s  Cs  D0,6  ks  mm / rot 
unde : ks  kl  k  k g
 Cs - coeficient de avans ale cărui valori se adoptă din tabele;

 D - diametrul burghiului cu care se prelucreză [mm];
 Ks - produs de coeficienți de corecție
 Kl - coeficient de corecție care ține seamă de lungimea găurii de prelucrat;
 Kα - coeficient de corecție care ține seamă de înclinarea suprafeței prelucrate cu
unghiul α sau α1;
28
𝐷
𝑡= 2
ks  0.9 11  0.9 s  0,042 120,6  0.9  0,16 mm / rot
Din cartea mașinii se alege un avans s=0,16 mm/rot
Se alege o turație a mașinii de 500 rot/min.
4.Lărgire la Φ24
𝐷−𝑑
𝑡= d - diametrul găurii inițiale
2
s  0,042 120,6  0.9  0,16 mm / rot
Din cartea mașinii se alege un avans s=0,16 mm/rot
Se alege o turație a mașinii de 500 rot/min.
5.Strunjire interioară de degroșare la Ø 35
Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenței corpului cutitului:
S-a ales avansul longitudinal s = 0,25 [mm/rot] pentru Ac=5,5 mm; t=3 mm; i=2 trecere
CFz = 105 Kz1 = 0.8 Kz4 =1 Rai = 190 daN/mm2
xFz = 1 Kz2 = 0.22 Kz5 = 1 b = 16 mm
yFz = 0.75 Kz3 = 0,54 Kz6 = 0.94 h = 16 mm
L = 210 mm
Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,266
16
16 16  190
s  calculat   210
0,75
 1, 433 mm / rot
6 105  31  0, 266
Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.
29
Cv = 242 k1 = 0,876 k4 = 1 T = 45 min
xv = 0,18 k2 = 0.974 k5 = 0,87 t = 3 mm
yv = 0,20 k3 = 0,85 k6 = 0,7 s = 0,25 mm/rot
m = 0,15 n =1
242
v 1
 0, 426  81, 682m / min
 110 
450,15  30,18  0, 250,20   
 200 
Calculul turaţiei:
v = 81,682 m/min D = 35 mm
1000  81, 682
n  742.863rot / min
3,14  35
cazul nostru:
n= 710 rot/min.
Calculul vitezei reale: 3,14  35  710

vr   78, 069 m / min
1000
𝑣𝑟 −𝑣
Verificarea vitezei corespunzătoare ∆𝑣 = = 4.6% ≤ 5%
𝑣𝑟
6.Strunjire interioară de finisare ф 35
Verificarea avansului funcție de calitatea suprafeței prelucrate: Ra=3,2μm
Cs= 0,008 Rz = 12,5 u = 0,7 r=0,2
x = 0,3 y = 1,4 χ=60°
t = 0,5 mm z = 0,35 χ1=50°
30
0,008 12,51,4  0, 20,7
s  calculat   = 0,093 mm/rot
0,50,3 1100,35  250,35
Din cartea mașinii se alege avansul imediat următor celui calculat.
Cv = 242 k1 = 0,876 k4 = 1 T = 45 min
xv = 0,18 k2 = 0.974 k5 = 0,87 t = 0,5 mm
yv = 0,20 k3 = 0,85 k6 = 0,7 s = 0,10 mm/rot
m = 0,15 n =1
242
v 1
 0, 426  107,174m / min
 110 
0,15
45  0,5
0,18
 0,10 0,20
 
 200 
Calculul turaţiei:
v = 107,174 m/min 1000 107,174

n  974.701rot / min
3,14  35
D = 35 mm
cazul nostru:
n= 1000 rot/min.
Calculul vitezei reale: 3,14  35 1000

vr   109,956 m / min
1000
𝑣𝑟 −𝑣
𝑣𝑟
31
7.Strunjit canal interior
Pentru realizarea canalului se va folosi avans manual si turația n=710
8.Strunjit muchii
-Avansul se execută manual din sania portscula.
-Se folosește turația mașinii de 500 rot/min
9.Rectificare interioară la ф 32
Rectificarea se realizează prin metoda avansului longitudinal
Stabilirea avansurilor
𝑠𝑙 = 𝛽 ∙ 𝐵 în care: 𝑠𝑙 - avans longitudinal
β – avansul longitudinal în fracțiuni din lățimea discului

abraziv
B – lățimea discului abraziv în [mm]
𝑠𝑙 = 0.3 ∙ 32 [mm/rot]= 9,6 [mm/rot]
Se alege avansul următor din cartea mașinii 𝑠𝑙 = 10 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡]
Avansul de pătrundere se alege în funcție de diametrul piesei, de coeficcientul β și de

viteza avansului principal.
𝑠𝑡 = 0.024 [𝑚𝑚/𝑐𝑢𝑟𝑠ă]
Stabilirea vitezei de așchiere
Viteza de așchiere la rectificare este considerată viteza periferică a discului abraziv.

Aceasta se alege în funcție de diametrul piesei, cât și în funcție de materialul prescris.
𝑣𝑎 = 32 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
32
Stabilirea vitezei de rotație a piesei
0.1∙𝑑0.3 0.1∙320.3 𝑚
𝑣𝑝 = ∙ 𝐾𝑣𝑇 ∙ 𝐾𝑣𝐵 𝑣𝑝 = 400.5 ∙0.3∙0.024 ∙ 0.6 ∙ 2 [𝑚𝑖𝑛] = [7,35𝑚/
𝑇 0.5 ∙𝛽∙𝑠𝑡
𝑚𝑖𝑛]
în care:
d – diametrul piesei în [mm]
T – durabilitatea discului abraziv
𝐾𝑣𝑇 - coeficient de corecție în funcție de durabilitatea discului abraziv
𝐾𝑣𝐵 - coeficient de corecție în funcție de lațimea discului abraziv
33
10. Normarea tehnica
La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obţinerea unei eficienţe economice

maxime, trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operaţie cât şi
la totalitatea operaţiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de timp
minime în procesul de prelucrare, este necesar ca acesta să se desfăşoare pe bază unei munci
normate.
Norma de muncă serveşte drept unitate de măsură pentru muncă şi reprezintă sarcina
de producţie ce urmează a fi efectuată de unul sau mai mulţi muncitori.
Norma de muncă cu fundamentare tehnică se numeşte normă tehnică. Aceasta se poate

determina ca normă de timp şi normă de producţie.
Norma de timp Nt reprezintă cantitatea de produse ce trebuie executată, de unul sau

mai mulţi muncitori, întru-un anumit timp şi în anumite condiţii tehnico-organizatorice.
Relaţia dintre cele două norme este:
1
Np 
Nt ,
Norma de timp este formată din timpi productivi şi timpi neproductivi. Pentru
realizarea unei piese, norma de timp este dată de relaţia:
TPi
Nt   Tb  Ta  Tdt  Tdo  Ton
n ,
în care:
 n- este numărul de piese din lot .
 Tpi- este timpul de pregătire încheiere, necesar studierii documentaţiei tehnologice,

pregătirii locului de muncă pentru începerea prelucrării şi apoi a aducerii lui la starea
iniţială. Acest timp se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.
 Tb – este timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea semifabricatului

în piesă finită. La operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere, timpul de bază este
timpul în care are loc detaşarea aşchiilor:
34
l  l1  l 2
Tb  i
sn ,
unde: L este lungimea de strunjire sau găurire, în mm.;
L1- lungimea de angajare a sculei (0,5..3);
L2- lungimea de ieşire a sculei (1..4) mm.;
i- numărul de treceri;
n- numărul de rotaţii pe minut;
s- avansul, în mm/rot.
Ta – este timpul în care se realizează aşchierea şi are următoarele componente:
Ta1- timpul de prindere şi desprindere a semifabricatului ;
Ta2- timpul pentru reglarea regimului de aşchiere, schimbarea sculei etc.,
Ta3- timpul pentru măsurători, la luarea aşchiilor de probă;
Ta4- timpul pentru evacuarea aşchiilor;
Ta5- timpul pentru măsurători de control.
Timpul de bază şi auxiliar formează împreună timpul operativ ( Top)
Top= Tb+Ta,
Tdt- este timpul de deservire tehnică care include timpul pentru ungerea unor organe
de maşină, realizarea unor reglaje constructive, etc.
Timpul de deservire tehnică se dă în normative prin procente K1% din timpul de bază:
K1
Tdt  T
100 b ,
Tdo- este timpul de deservire organizatorică în care muncitorul asigură organizarea şi

întreţinerea locului de muncă.
Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin procente K2% din timpul

efectiv:
35
K2
Tdo  T
100 e , min.,
Ton- este timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
Acest timp se dă tot în procente K3%di timpul efectiv:
K3
Ton  T
100 e , min.,
Suma dintre timpul de bază şi timpul auxiliar se mai numeşte şi timp efectiv sau
operativ:
Te= Tb+Ta , min.,
Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistică.
comparativă şi analitică.
Metoda experimental-statistică stabileşte norma de timp pe baza timpului mediu,

stabilit statistic, pentru executarea unei operaţii.
Prin metoda comparativă, norma de timp se stabileşte prin interpolare.
Operaţia considerată se compară cu o operaţie similară din procesul tehnologic al unei

piese asemănătoare pentru care există normă de timp calculată analitic.
Aceste două metode sunt aproximative.
Metoda analitică este o metodă ştiinţifică, pe baza ei putându-se stabili norma de timp
foarte precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operaţiei.
1.Strunjire frontală ф 45
Tpi=13 min - din tab. 10.11
L (l  l  l2 )
Tb  i  1  i  0, 739 min; t  2,5 mm; s  0, 6 mm / rot; n  710 rot / min
n s ns
t
l1   (0,5...2)mm =4,5 mm
tg 
l2  (0,5...2)mm =2 mm
D
l  25 mm
2
36
Ta = 0,23+0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90 =1,48 min - din tab. 10.7 si tab. 10.8
Te=Tb+Ta=0,741+1,48=2,221 min
2
Tdt   0, 74  0, 014 min K1  2
100
1
Tdo   2, 22  0, 022 min K2  1
100
3
Ton   2, 221  0, 066 min K3  3
100
10
Nt   0, 741  1, 48  0, 014  0, 022  0, 066  2, 423 min
100
2.Găurire Φ 12
L (l  l  l2 )
Tb  i  1  i  1,843 min; t  6 mm; s  0,16 mm / rot; n  500 rot / min
n s n s
d
l1   (0,5...2)mm  1, 73 mm
2  tg 
l2  (1...5)mm  2 mm
l  143 mm
Ta este obținut prin metoda cronometrării = 0,5 min
Te=Tb+Ta=1,843+0,5=2,343 min
2
Tdt  1,843  0, 036 min K1  2
100
1
Tdo   2,343  0, 023 min K2  1
100
3
Ton   2,343  0, 070 min K3  3
100
10
Nt   1,843  0,5  0, 036  0, 023  0, 070  2,572 min
100
37
3.Lărgire la Φ 24
L (l  l  l2 )
Tb  i  1  i  1,868 min; t  6 mm; s  0,16 mm / rot; n  500 rot / min
n s n s
Dd
l1   (0,5...2)mm  3, 46 mm
2  tg 
l2  (1...5)mm  3 mm
l  143 mm
Ta este obținut prin metoda cronometrării = 0,5 min
Te=Tb+Ta=1,868+0,5=2,368 min
2
Tdt  1,868  0, 037 min K1  2
100
1
Tdo   2,368  0, 023 min K2  1
100
3
Ton   2,368  0, 071 min K3  3
100
10
Nt   1,868  0,5  0, 037  0, 023  0, 071  2,599 min
100
4.Strunjire exterioară de degroșare pe Φ 45
L (l  l  l2 )
Tb  i  1  i  0,349 min; t  2,5 mm; s  0, 6 mm / rot; n  710 rot / min
n s ns
t
l1   (0,5...2)mm  3, 7 mm
tg 
l2  (1...5)mm  2 mm
l  143 mm
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90 = 1,25 min - din tab. 10.7 si tab. 10.8
Te=Tb+Ta=0,349+1,25=1,599 min
2
Tdt   0,349  0, 007 min K1  2
100
38
1
Tdo  1,599  0, 016 min K2  1
100
3
Ton  1,599  0, 048 min K3  3
100
10
Nt   0,349  1, 25  0, 006  0, 016  0, 048  1, 76 min
100
5.Strunjire exterioară de finisare pe Ø 45
L (l  l  l2 )
Tb  i  1  i  1, 099 min; t  0,5 mm; s  0, 07 mm / rot; n  1510 rot / min
n s n s
t
l1   (0,5...2)mm  2 mm
tg 
l2  (1...5)mm  3 mm
l  143 mm
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90 = 1,25 min - din tab. 10.7 si tab. 10.8
Te=Tb+Ta=1,099+1,25=2,349 min
2
Tdt  1, 099  0, 020 min K1  2
100
1
Tdo   2,349  0, 023 min K2  1
100
3
Ton   2,349  0, 070 min K3  3
100
10
Nt   1, 099  1, 25  0, 020  0, 023  0, 070  2,562 min
100
6.Strunjire muchie exterioară 3x10°
s = manual;
n=500 rot/min
Nt este obținută prin metoda cronometrării=0,6 min
39
7.Strunjire interioară de degroșare la Φ 35
L (l  l  l 2 )
Tb  i  1  i =0,171 min; t=3 mm; s=0,25 mm/rot; n=710 rot/min
n s n s
l1  t  tg   (0,5...2)mm =4 mm
l2  (1...5)mm =3 mm
l  27 mm
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08= 0,26 min - din tab. 10.7 si tab. 10.8
Te=Tb+Ta=0,171+0,26=0,431 min
2
Tdt   0,171 = 0,003 min K1 =2
100
1
Tdo   0, 431 =0,004 min K2=1
100
3
Ton   0, 431 =0,013 min K3=3
100
10
Nt   0,171  0, 26  0, 003  0, 004  0, 013 =0,551 min
100
L (l  l  l 2 )
Tb  i  1  i =0,222 min; t=3 mm; s=0,25 mm/rot; n=710 rot/min
n s n s
l1  t  tg   (0,5...2)mm =3,75 mm
l2  (1...5)mm =4 mm
l  98,5 mm
40
Te=Tb+Ta=0,222+0,26=0,482 min
2
Tdt   0, 222 = 0,004 min K1 =2
100
1
Tdo   0, 482 =0,005 min K2=1
100
3
Ton   0, 482 =0,014 min K3=3
100
10
Nt   0, 222  0, 26  0, 004  0, 005  0, 014 =0,603 min
100
L (l  l  l 2 )
Tb  i  1  i =0,152 min; t=1,5 mm; s=0,25 mm/rot; n=710 rot/min
n s n s
l1  t  tg   (0,5...2)mm =3.34 mm
l2  (1...5)mm =4 mm
l  17,5 mm
Te=Tb+Ta=0,152+0,26=0,412 min
2
Tdt   0,152 = 0,003 min K1 =2
100
1
Tdo   0, 412 =0,004 min K2=1
100
3
Ton   0, 412 =0,012 min K3=3
100
41
10
Nt   0,152  0, 26  0, 003  0, 004  0, 012 =0,531 min
100
10.Strunjire canal interior
s = manual
n = 710
N t se va obține prin metoda cronometrării N t =0,7 min
11.Strunjire interioară de finisare la Φ 35
L (l  l  l 2 )
n s n s
l1  t  tg   (0,5...2)mm =2,210 mm
l2  (1...5)mm =5 mm
l  27 mm
Te=Tb+Ta=0,282+0,26=0,542 min
2
Tdt   0, 282 = 0,005 min K1 =2
100
1
Tdo   0,542 =0,005 min K2=1
100
3
Ton   0,542 =0,016 min K3=3
100
10
Nt   0, 282  0, 26  0, 005  0, 005  0, 016 =0,668 min
100
42
L (l  l  l 2 )
n s n s
l1  t  tg   (0,5...2)mm =2,210 mm
l2  (1...5)mm =5 mm
l  98,5 mm
Te=Tb+Ta=0,477+0,26=0,737 min
2
Tdt   0, 477 = 0,009 min K1 =2
100
1
Tdo   0, 737 =0,007 min K2=1
100
3
Ton   0, 737 =0,022 min K3=3
100
10
Nt   0, 477  0, 26  0, 009  0, 007  0, 022 =0,573 min
100
L (l  l  l 2 )
n s n s
l1  t  tg   (0,5...2)mm =2,210 mm
l2  (1...5)mm =5 mm
l  17,5 mm
43
Te=Tb+Ta=0,268+0,26=0,528 min
2
Tdt   0,268 = 0,005 min K1 =2
100
1
Tdo   0,528 =0,005 min K2=1
100
3
Ton   0,528 =0,015 min K3=3
100
10
Nt   0, 268  0, 26  0, 005  0, 005  0, 015 =0,653 min
100
14.Strunjire muchii interioare 1x45°
s = manual;
n=500 rot/min
Nt este obținuta prin metoda cronometrării=0,6 min
15.Debitare la cotă
L (l  l  l 2 )
Tb  i  1  i =0,622 min; s=0,6 mm/rot; n=710 rot/min
n s n s
l1  l2  (0,5...2)mm =2 mm
D
l  22,5 mm
2
Te=Tb+Ta=0,622+0,26=0,882 min
2
Tdt   0, 622 = 0,012 min K1 =2
100
44
1
Tdo   0,882 =0,009 min K2=1
100
3
Ton   0,882 =0,026 min K3=3
100
10
Nt   0, 622  0, 26  0, 012  0, 009  0, 026 =1,029 min
100
16.Strunjire muchie interioară 1x45°
s = manual;
n=500 rot/min
17.Strunjire muchie exterioară 1x45°
s = manual;
n=500 rot/min
Nt este obținuta prin metoda cronometrării=0,5 min
18.Rectificare cilindrică interioară la Φ 32
Tb  8,5min ; s=0,6 mm/rot; n=710 rot/min
Ta = 0,45+0,37= 0,82 min - din tab. 10.21
Te=Tb+Ta=8,5+0,82=9,32 min
Tdt  1,9 min
Tdo  1,7 min
45
3
Ton   9,32 =0,27 min K3=3
100
8
Nt   8,5  0,82  1,9  1, 7  0, 27 =13,27 min
100
19.Mortezare canal pana
46
Nr. Timpi pentru normare [min]
Fază
crt. Tpi s n Tb Ta Tdt Tdo Ton Nt Np
1. Strunjire frontală 13 0,6 710 0.739 1.48 0.014 0.022 0.066 2.423 0.412
2. Găurire cu burghiul Φ12 0,16 500 1.843 0.5 0.036 0.023 0.070 2.572 0.388
3. Lărgire cu burghiul la Φ24 0,16 500 1.868 0.5 0.037 0.023 0.071 2.599 0.384
4. Strunjire ext de degroșare Φ45 0,6 710 0.349 1.25 0.007 0.016 0.048 1.76 0.568
5. Strunjire ext de finisare Φ45 0,07 1510 1.099 1.25 0.02 0.023 0.07 2.562 0.390
6. Strunjire mughie 3x10° m 500 0,6 1.66
7. Strunjire interioară de degroșare Φ35 0,25 710 0.684 0.26 0.003 0.004 0.013 0.551 1.814
10. Strunjire muchie int 1x45° m 500 0,4 2.5
11. Strunjire interioară de finisare Φ35 0,10 1000 0.282 0.26 0.005 0.005 0.016 0.668 1.497
14. Strunjire muchie int 1x45° m 500 0,5 2
15. Debitare la cotă 0,6 710 0.622 0.26 0.012 0.009 0.026 1.029 0.971
16. Strunjire canal interior Φ39 m 710 0,7 1.42
17. Strunjire muchie ext 1x45° m 500 0,4 2.5
18. Strunjire frontală 13 0,6 710 0.739 1.48 0.014 0.022 0.066 2.423 0.412
19. Rectificare cilindrică interioară la Φ32 10 3400 8.5 0.82 1.9 1.7 0.27 13.27 0.07
20. Mortezare canal pană 16 m 1.2 0.2 1,5 0.66
TOTAL 19.641 9.3 2.069 1.868 0.779 33,65
47
11. Intocmirea documentației tehnologice
Planul de operații
Elaborarea oricărui proces tehnologic trebuie să se încheie prin întocmirea unei

documentaţii tehnologice, care să conţină toate datele necesare prelucrării piesei.
În funcţie de tipul producţiei de natura piesei de prelucrat şi de natura utilajului se

poate folosi următoarea documentaţie tehnologică: fişa tehnologică, plan de operaţii, fişa de
reglare şi altele.
Fişa tehnologică conţine următoarele date: întreprinderea; secţia în care se execută

prelucrarea; numărul fişei tehnologice; numărul reperului; data întocmirii fişei, produsul şi
numărul de piese pe produs; materialul semifabricatului (masa, starea STAS-ului); numărul şi
denumirea operaţiei, atelierul, maşina-unealtă şi SDV-urile, categoria de calificare a
muncitorului; timpul normat ( unitar şi de pregătire); valoarea manoperei. Fişa tehnologică
conţine deci informaţii tehnologice sumare, la nivelul operaţiei.
Planul de operaţii pune la îndemâna muncitorului un proces de prelucrare amănunţit,

astfel încât succesiunea operaţiilor şi a fazelor de lucru să fie complet determinată, scutind
muncitorul sau maistrul de a adopta soluţii de moment. Planul de operaţii trebuie să conţină
un studiu detaliat al procesului tehnologic de prelucrare mecanică a piesei. Fiecare operaţie
este tratată separat pe una sau mai multe file ale planului de operaţii.
Planul de operaţii este destinat locurilor de muncă la care se execută operaţiile şi

conţine următoarele date: întreprinderea; secţia, atelierul în care se execută piesa; denumirea
reperului; maşina-unealtă (firma şi modelul), simbolul produsului; denumirea operaţiei şi
numărul ei; schiţa operaţiei, care trebuie să cuprindă: schema semifabricatului în poziţie de
lucru, marcarea suprafeţelor care se prelucrează în operaţia respectivă, condiţiile tehnice
impuse suprafeţelor prelucrate (de precizie dimensională, de formă sau de poziţie, rugozitate,
schema de orientare şi fixare a semifabricatului); SDV-urile necesare, parametrii regimului de
aşchiere şi de reglare ai maşinii-unelte ( adâncimea de aşchiere t, numărul de treceri i, avansul
48
de aşchiere s, viteza de aşchiere v, turaţia n, pentru fiecare fază); timpii de bază, timpii
auxiliari, de deservire tehnică, de deservire organizatorică, de odihnă şi unitari.
Fişa de reglare se elaborează pentru prelucrarea pieselor pe maşinile-unelte

semiautomate şi automate cu comandă convenţională sau numerică.
Din punct de vedere al conţinutului elementele sunt similare cu ale planului de

operaţii, având însă şi anumite particularităţi. Astfel, sunt prezentate toate fazele active şi
inactive, succesiunea sculelor din capul revolver sau săniilor cu mărimile tuturor curselor
active şi inactive, sculelor în poziţie (finala) de lucru pentru fiecare fază activă, poziţia
dispozitivelor de prindere a sculelor, cursele unghiulare ale camelor şi poziţia reciprocă a
acestora.
49
Capitolul 2 -Managementul operaţional al proiectului
1. Date inițiale
1.2. Condițiile generale
Beneficiar: S.C. Best S.A.
Executant: Andronic Catalin Ciprian, I.E.D.M., anul IV.
Cadrul legislativ contractual: comandă fermă , de la beneficiar către executant - semnat

de ambele parți
Volum de producție: se referă la produs și este stabilit anual, de catre beneficiar. El

este de 800 de bucați/an. (cererea beneficiarului)
Condiții și termene de livrare: livrarea se realizează catre beneficiar trimestrial, (în

ultima săptamână a fiecărui trimestru), în cantitățile:
 Trimestrul I: 180 bucați
 Trimestru II: 220 bucați
 Trimestrul III:220 bucați
 Trimestrul IV:180 bucați
Perioada de asamblare a produsului P este de două săptamâni.
50
2. Analiza proiectului de producție
2.1. Structura de dezagregare a produsului (S.D.P.)
Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat la randul său în
structuri de ordin inferior, denumite subsisteme. La rândul lor, subsistemele pot fi dezagregate
în:
AnsambluriSubansambluri
Activitatea logică de dezagregare poate fi efectuată pană la nivelul entităților

individuale din sistem, denumite convențional, piese sau repere.
SDP se realizează în felul următor:

 A11=1 – avem un singur ansamblu de tip A11
 A11 – prima cifră reprezintă ansamblul din care elementul face parte, iar a două cifră
este numărul de ordine pentru fiecare subansamblu.
Ultima treaptă din SDP reprezintă execuția, celelalte însemnând montaj.
In mod formal S.D.P., se poate reprezenta sub forma unei arborescențe și se poate
interpreta astfel:
“↓” coborând-semnifică “este compus din”
“↑” urcând- semnifică “face parte din”
Utilizând noțiunile folosite anterior, se realizează planșa 1.
51
STRUCTURA DE DEZAGREGARE A PRODUSULUI (S.D.P.)
PRODUSUL P
ANSAMBLURI
A1=1 A2=2 A3=1 A4=1 A5=2 A6=1
SUBANSAMBLURI SI REPERE
A11=2 A12=1 A21=1 A22=1 A31=2 A32=2 A41=1 A42=1
R1=1 R2=1 R6=1 R7=1 R11=1 R12=1 R16=2 R17=2 R18=2
R3=2 R4=2 R5=2 R8=1 R9=1 R10=1 R13=1 R14=1 R15=1
fig. 2.1
52
2.2. Structura de dezgregare a lucrărilor (S.D.L.)
O problemă majoră în programarea și conducerea producției (P.C.P.) constă în

identificarea cu o precizie maximă a tuturor lucrărilor necesare realizării produsului. Din acest
motiv se pune problema elaborării unei structuri de dezagregare a lucrărilor care, de fapt este
o reprezentare structurală a tuturor activitaților ce conduc la obținerea produsului.
În cadrul acestui proiect al carui obiectiv este programarea și conducerea fabricației a

trei repere, S.D.L. are ca punct de plecare fișele tehnologice ale fiecărui reper în parte.
Acestea sunt prezentate în tabelele urmatoare.
Tabel 2.1.
SDL reper R1
Nr. Denumirea Cod Tu Tpi Resurse
Operație operației operație (min/buc) (min/lot) Denumirea resursei Cod
Strung normal
1 Strunjire S11 6,4 13 R4
SNB400
Mașina de găurit
G16
Mașină de rectificat
3 Rectificare RU11 1,5 16 R9
rotund RU320
Mașina de frezat
4 Mortezare F11 13,2 8 R2
FU32
5 Control final C11 5 22 Banc de control BC R6
Tabel 2.2.
SDL reper R2
Instalație de
1 Detensionare TT21 9,4 16 R1
tratament termic
Mașină de frezat
2 Frezare talpa F21 8,5 24 R2
FU32
Mașină de găurit
3 Găurire-alezare G21 6,5 18 R3
G16
Strunjire de Strung normal
4 S21 12,4 22 R4
degroșare SNB400
Strunjire de Strung normal
5 S22 10,8 22 R4
finisare SNB400
53
Instalație de
tratament termic
Mașina de frezat
7 Frezare canale F22 8,5 24 R2
FU32
Rectificare Mașina de rectificat
8 RP21 14 28 R5
canale plan RP400
9 Control final C21 5,8 20 Banc de control BC R6
Tabel 2.3.
SDL reper R3
Ferastrău alternativ
1 Debitare D31 4,8 16 R7
FA405
Rabotare față
2 RB31 8,2 18 Seping SH600 R8
superioară
Rabotare față
3 RB32 6,4 18 Seping SH600 R8
inferioară
Frezare de Mașină de frezat
4 F31 5,5 24 R2
degroșare canal FU32
Mașină de găurit
5 Găurire - filetare G31 7,6 18 R3
G16
Instalație de
tratament termic
Strunjire sus Strung normal
7 S31 5,8 20 R4
stânga SNB400
Strunjire sus Strung normal
8 S32 5,2 20 R4
dreapta SNB400
Frezare de Mașină de frezat
9 F32 4,2 24 R2
finisare canal FU32
Rectificare de Mașină de rectificat
10 RP31 8,6 28 R9
finisare rotund RU320
54
Tabel 2.4.
SDL reper R6
Instalație de
tratament termic
Mașină de frezat
2 Frezare F61 11,5 24 R2
FU32
Mașină de găurit
3 Găurire-alezare G61 6,6 18 R3
G16
Strung normal
4 Găurire-filetare G62 14,4 18 R3
SNB400
Strung normal
SNB400
6 Rabotare RB61 8,2 15 Seping SH600 R8
Tratament Instalație de
7 TT62 15,4 12 R1
termic tratament termic
Mașină de rectificat
8 Rectificare RU61 7,2 20 R5
plan RP400
Codificarea operațiilor din S.D.L. și a resurselor utilizate:
a) Codificarea oparației (COD):
- inițiala operației tehnologice care se realizează pe anumite resurse de producție.
SStrunjire pe strung SN FFrezări pe freză FU

GGăurire pe masina de găurit G16 RpRectificare plană RP
TTInstalația de tratament termic RbRabotare pe seping SH
DDebitare pe ferastrau circular FA CBancul de control BC
RUMașină de rectificat rotund
i - codul reperului pentru care se realizează codificarea:T1,T3,T6
j - codul operației tehnologice de același tip: S11,S12,F11,F12,C11 -- 2 strunjiri, 2frezări,

control
55
b) Codificarea resuselor în producție:
𝑅 − 𝑐𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑟𝑠𝑒𝑖
𝑅𝑘 {
𝑘 − 𝑐𝑜𝑑𝑢𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑟𝑠𝑒𝑖 𝑐𝑎𝑟𝑒 𝑠𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑒𝑎𝑧ă
Codul resursei care se utilizează :
- există o singură resursă din fiecare tip, astfel încât să se poată realiza procesele
tehnologice.
2.3. Planul de producție director (P.P.D.)
Planul de producție director este documentul fundamental, ce stă la baza programării și

conducerii producției (P.C.P.).
P.P.D. trebuie să permită cunoasterea următoarelor elemente:

 termene de livrare
 durata de asamblare
 cantitatea bruta și cea netă din fiecare reper în parte, astfel încât să se poate realiza
numărul total de produse dorite de beneficiar
 livrare de produse către beneficiar și livrare repere către secția de montaj.
56
P.P.D.-Plan de Productie Director
Table 2.5.
Plan de productie director pentru produsul 'grup hidraulic'
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Perioada 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Produs P
CB 800 180 220 220 180
S 0 0 0 0 0
CN 800 180 220 220 180
L 800 180 220 220 180
Reper1
CB 1600 360 440 440 360
S 300 75 75 75 75
Cn 1300 250 400 400 250
L 1300 250 400 400 250
Reper2
CB 1600 360 440 440 360
S 450 75 100 100 75
Cn 1150 285 340 340 285
L 1150 285 340 340 285
Reper3
CB 1600 360 440 440 360
S 250 50 75 75 50
CN 1350 310 365 365 310
L 1350 310 365 365 310
Reper6
CB 1600 360 440 440 360
S 150 25 50 50 25
CN 1450 335 390 390 335
L 1450 335 390 390 335
Data Verificat Intocmit
10/27/2008 Conf. Dr. Ing. Lucia Melnic Andronic Catalin Ciprian
57
Datele pentru realizarea proiectului sunt:
 Cantitatea de produse livrată catre beneficiar: 800 bucăți/an;
 Durata de asamblare este de 2 săptămâni (80 ore);
 Cantitatea brută (CB), pentru fiecare reper în parte se calculează conform S.D.P., în
funcție de numărul de subansambluri, ansambluri;
 Stocurile, “S”, pentru repere reprezintă dată inițială și sunt date de managerul de proiect;
 Cantitatea netă (CN), rezultă din luarea în seamă a stocurilor și este dată de relația:
CN=CB-S=Ng (Ng - volumul de producție);
 Livrarea (L), este egală ca valoare cu CN si se realizează către beneficiar la nivel de
produs și catre montaj la nivel de reper.Unde L=CN
P.P.D. - realizat pe baza tuturor elementelor prezentate mai sus, se reprezintă în tabelul
de mai sus. ( tabel 5)
Conform S.D.P.-ului se determina CB pentru fiecare reper în parte:
𝑅1 = 1 × 2 × 1 × 800 = 1600 CB1
𝑅2 = 2 × 1 × 1 × 800 = 1600 CB2
𝑅3 = 2 × 1 × 1 × 800 = 1600 CB3
𝑅6 = 1 × 1 × 2 × 800 = 1600 CB6
Fondul nominal de timp Fn=2000 ore/an, are formula de calcul:
𝐹𝑛 = 𝑧 × 𝑘𝑠 × 𝑘 = 2000 𝑜𝑟𝑒, în care:
𝑧 = 250 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑎𝑛 ℎ = 8 𝑜𝑟𝑒
𝑘𝑠 = 1 𝑠𝑐ℎ𝑖𝑚𝑏/𝑧𝑖
58
3. Parametri de programare și conducere a producției
3.1. Determinarea tipului de producție
𝑅𝑔
𝑇𝑃𝑘 =
𝑇𝑢𝑘
Unde:
k-reprezintă coeficientul tipului de producție
Rg-ritmul mediu de fabricație (min/buc.)
Tuk-timpul unitar al operației “k” (min/buc)
60 × 𝐹𝑛
𝑅𝑔 =
𝑁𝑔
60 × 2000 60 × 2000
𝑹𝒈𝟏 = = 92,3 ≅ 93 𝑹𝒈𝟑 = = 88,89 ≅ 89
1300 1350
60 × 2000 60 × 2000
𝑹𝒈𝟐 = = 104,35 ≅ 105 𝑹𝒈𝟔 = = 82,76 ≅ 83
1150 1450
Unde: Ng=CN=L si Ng=CB-S (conform P.P.D.)
𝐶𝑁1 = 1300 = 𝑁𝑔1 𝐶𝑁3 = 1350 = 𝑁𝑔3
𝐶𝑁2 = 1150 = 𝑁𝑔2 𝐶𝑁6 = 1450 = 𝑁𝑔6
59
Ritmul mediu de fabricație (Rg), se va calcula cu două zecimale.
Ținând cont de timpii unitari corespunzatori fabricației fiecărui reper , cunoscuți din
S.D.L., rezultă coeficienții tipului de producție, conform tabelului 3.1.:
Tabel 3.1.
Nr. Operație Coeficientul tipului de producție R1 R2 R3 R6
1 TP1 14,42 11,10 18,52 9,74

2 TP2 32,97 12,28 10,84 7,20
3 TP3 61,53 16,05 13,89 12,54
4 TP4 6,99 8,42 16,16 5,75
5 TP5 18,46 9,66 11,70 8,44
6 TP6 11,10 10,46 10,09
7 TP7 12,28 15,33 5,37
8 TP8 7,45 17,09 11,49
9 TP9 17,99 21,16 15,92
10 TP10 10,34
11 TP11 19,75
𝑅𝑔
𝑇𝑃𝑘 =
𝑇𝑢𝑘
R g1 = 93 R g3 = 89
R g2 = 105 R g6 = 83
60
3.2. Stabilirea formei de organizare a producției:
Structura tipologică a producției corespunzatoare fabricării celor trei repere se

reprezintă sistematizat în tabelul 3.2.:
Tabel 3.2.
Forma de organizare
Reper
M SM Smj Sm U
R2 33,33% 66,66%
R3 90,90% 9,10%
R6 36,36% 54,54% 9,09%
R1 20% 40% 40%
∑𝑅 89,69 252,1 58,19
∑ 𝑅% 22,42% 63,02% 14,56%
Conform calculelor efectuate anterior se determină forma de organizare pentru fiecare

operație în parte, dupa cum urmează:
1 < 𝑇𝑃𝑘 ≤ 10 𝑆𝑀 (𝑠𝑒𝑟𝑖𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑒)

𝑇𝑃𝑘 > 1 → 𝑆𝑒𝑟𝑖𝑒 {10 < 𝑇𝑃𝑘 ≤ 20 𝑆𝑚𝑖𝑗 (𝑠𝑒𝑟𝑖𝑒 𝑚𝑖𝑗𝑙𝑜𝑐𝑖𝑒)
𝑇𝑃𝑘 > 20 𝑆𝑚 (𝑠𝑒𝑟𝑖𝑒 𝑚𝑖𝑐ă)
𝑇𝑃𝑘 ≤ 1 → 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎
În conformitate cu datele sintetizate în tabelul 7 forma de organizare pentru cele trei

repere este “forma de organizare mixtă”.
61
3.3. Calculul numarului de mașini unelte
Relația de calcul este urmatoarea: a – partea întreagă a lui 𝑚𝑘
b – partea rațională a lui 𝑚𝑘
𝑇𝑘𝑔
𝑚𝑘 = < 𝑏𝑢𝑐. >
𝑅𝑔
Unde:
𝑚𝑎𝑘 = 𝑎 + 1 reprezintă numărul de mașini unelte adoptat
Gradul de încarcare se determină cu Gradul de încarcare mediu:

relațiile:
𝑚𝑘 ∑ 𝑚𝑘
𝐾𝑖𝑘 = 𝐾𝑖𝑚 =
𝑚𝑎𝑘 ∑ 𝑚𝑎𝑘
62
Valorile pentru 𝑚𝑘 , 𝑚𝑎𝑘 𝑠𝑖 𝐾𝑖𝑘 se vor găsi centralizate în tabelul 3.3.:
Tabel 3.3.
Reper 1 Reper 2 Reper 3 Reper 6
Nr. Operație
mk mak kik mk mak kik mk mak kik mk mak kik
1 0,07 1 0,07 0,09 1 0,09 0,05 1 0,05 0,10 1 0,10
2 0,03 1 0,03 0,08 1 0,08 0,09 1 0,09 0,14 1 0,14
3 0,02 1 0,02 0,06 1 0,06 0,07 1 0,07 0,08 1 0,08
4 0,14 1 0,14 0,12 1 0,12 0,06 1 0,06 0,17 1 0,17
5 0,05 1 0,05 0,10 1 0,10 0,09 1 0,09 0,12 1 0,12
6 0,09 1 0,09 0,10 1 0,10 0,10 1 0,10
7 0,08 1 0,08 0,07 1 0,07 0,19 1 0,19
8 0,13 1 0,13 0,06 1 0,06 0,09 1 0,09
9 0,06 1 0,06 0,05 1 0,05 0,06 1 0,06
10 0,10 1 0,10
11 0,05 1 0,05
kim 0,07 0,09 0,07 0,12
0.31 0.82 0.78 1.05

𝐾𝑖𝑚 = 𝐾𝑖𝑚 = 𝐾𝑖𝑚 = = 0,07 𝐾𝑖𝑚 = = 0,12
4 9 11 9
= 0,07 = 0,09
63
3.4.Calculul lotului de fabricație optim:
Datele inițiale pentru determinarea lotului, sunt urmatoarele:
𝑧𝑖𝑙𝑒 𝑙𝑒𝑖 𝑅𝑓 = 150%

𝑧 = 250 𝑆𝑘 = 3.5
𝑎𝑛 ℎ
𝑝=5
𝑠𝑐ℎ𝑖𝑚𝑏 𝑙𝑒𝑖
𝐾𝑠 = 1 𝑆𝑟𝑘 =4
𝑧𝑖 ℎ 𝐸 = 0.2
ℎ 𝑙𝑒𝑖 𝑙𝑒𝑖
ℎ=8 𝑎𝑘 = 3,5 𝐶𝑚 = 2.5 ÷ 5.5
𝑧𝑖 ℎ 𝑏𝑢𝑐
Pentru R1: Pentru R3:
𝐶𝑚 = 4 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐 𝐶𝑚 = 5.5 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
Pentru R2: Pentru R6:
𝐶𝑚 = 5 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐 𝐶𝑚 = 2.5 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
Lotul de fabricație reprezintă cantitatea de piese identice, lansate în fabricație pentru

care se consumă aceslași timp de pregătire - încheiere (𝑇𝑝𝑖 ) .
Lotul de fabricație se notează cu 𝑁0 :
2 × 𝑁𝑔 × 𝐶𝐿
𝑁0 = √ < 𝑏𝑢𝑐 >
(𝐶𝑚 + 𝐶1 ) × 𝑍 × 𝐸
Unde:
𝑁𝑔 -reprezintă volumul de producție pentru fiecare reper în parte și se preia din P.P.D.
𝐶𝑚 -reprezinta costul de semifabricat stabilit în partea de date inițiale
64
𝑪𝟏 -reprezintă costurile curente și se determina cu relația:
𝑙𝑒𝑖
𝐶1 = 𝐶𝑚 + 𝐶𝑟 + 𝐶𝑖𝑓 + 𝐶𝑖𝑛𝑑 < >
𝑏𝑢𝑐
R1:
𝐶1 = 4 + 1.67 + 1.67 + 2.51 = 9.86 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
R2:
𝐶1 = 5 + 4.98 + 4.98 + 7.46 = 22.42 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
R3:
𝐶1 = 5.5 + 4.04 + 4.04 + 6.06 = 19.65 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
R6:
𝐶1 = 2.5 + 5.06 + 5.06 + 7.6 = 20.22 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
În care:
𝑪𝒓 -reprezintă costurile cu retribuția orară a operatorului direct productiv

𝑛
1 𝑙𝑒𝑖
𝐶𝑟 = ∑ 𝑇𝑘𝑔 × 𝑆𝑘 < >
6 𝑏𝑢𝑐
𝑘=1
Unde:
∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑘𝑔 -suma timpilor unitari
𝑆𝑘 -reprezintă retribuția orară a operatorului direct productiv
Suma timpilor unitari pentru: Suma timpilor de pregătire-încheiere:
R1: ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑘𝑔 = 28.7 R1: ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑝𝑖𝑘 = 72
R2: ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑘𝑔 = 85.3 R2: ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑝𝑖𝑘 = 190
R3: ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑘𝑔 = 69.3 R3: ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑝𝑖𝑘 = 218
R6: ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑘𝑔 = 86.8 R6: ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑝𝑖𝑘 = 159
65
Costurile cu retribuția orară a operatorului direct productiv pentru:
R1: R3:
1 𝑙𝑒𝑖 1 𝑙𝑒𝑖
𝐶𝑟 = × 28.7 × 3.5 = 1.67 𝐶𝑟 = × 69.3 × 3.5 = 4.04
60 𝑏𝑢𝑐 60 𝑏𝑢𝑐
R2: R6:
1 𝑙𝑒𝑖
1 𝑙𝑒𝑖 𝐶𝑟 = × 86.9 × 3.5 = 5.06
𝐶𝑟 = × 85.3 × 3.5 = 4.98 60 𝑏𝑢𝑐
60 𝑏𝑢𝑐
𝑪𝒊𝒇 - reprezintă costurile de întreținere și funcționare a utilajelor pe durata de lucru analizată

𝑢
1
𝐶𝑖𝑓 = × ∑ 𝑇𝑘𝑔 × 𝑎𝑘 × 𝑚𝑎𝑘 < 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐 >
60
𝑘=1
În care:
𝑎𝑘 -reprezintă cota orară a cheltuielilor de întreținere și reparații a utilajelor și este una

din datele inițiale
𝑚𝑎𝑘 -reprezintă numărul de mașini unelte adoptat
Costurile de întreținere și funcționare a utilajelor pe durata de lucru analizată ( 𝑪𝒊𝒇 )
R1: R3:
1 1
𝐶𝑖𝑓 = × 28.7 × 3.5 × 1 = 1.67 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐 𝐶𝑖𝑓 = × 69.3 × 3.5 × 1 = 4.04 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
60 60
R2: R6:
1 1 𝑙𝑒𝑖
𝐶𝑖𝑓 = × 85.3 × 3.5 × 1 = 4.98 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐 𝐶𝑖𝑓 = × 86.8 × 3.5 × 1 = 5.06
60 60 𝑏𝑢
𝑪𝒊𝒏𝒅 - reprezintă costurile indirecte (regia) care se calculează cu relația:
𝑅𝑓 𝑙𝑒𝑖
𝐶𝑖𝑛𝑑 = × 𝐶𝑟 < >
100 𝑏𝑢𝑐
66
unde 𝑅𝑓 - reprezintă regia secției în care se efectueaza prelucrarea
Costurile indirect pentru:
R1: R3:
150 150
𝐶𝑖𝑛𝑑 = × 1.67 = 2.51 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐 𝐶𝑖𝑛𝑑 = × 4.04 = 6.06 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
100 100
R2: R6:
150 150
𝐶𝑖𝑛𝑑 = × 4.98 = 7.46 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐 𝐶𝑖𝑛𝑑 = × 5.06 = 7.6 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
100 100
𝑪𝑳 - reprezintă costul total curent la nivel de lot
𝐶𝐿 = 𝐴 + 𝐵
R1: R3:
𝐶𝐿1 = 5.04 + 4.20 = 9.24 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡 𝐶𝐿3 = 15.26 + 12.72 = 27.98 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡
R2: R6:
𝐶𝐿2 = 13.3 + 11.08 = 24.38 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡 𝐶𝐿6 = 11.13 + 9.28 = 20.41 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡
A - reprezintă costurile de pregătire-încheiere ( 𝑻𝒑𝒊𝒌 ) a fabricației și de lansare a lotului.Se

calculează cu relația:
𝑢
𝑝 1
𝐴 = (1 + )× ∑ 𝑇𝑝𝑖𝑘 × 𝑆𝑟𝑘 × 𝑚𝑎𝑘 < 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡 >
100 60
𝑘=1
p - este un coeficient ales conform normativelor în vigoare, raportat la salariul mediu și

normativele de lansare (dată inițială).
𝑆𝑟𝑘 - salariul orar pentru reglări ( dată inițială).
67
Pentru reperul R1, A este:
5 1
𝐴 = (1 + )× × 72 × 4 × 1 = 1.05 × 4.8 = 5.04 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡
100 60
5 1
𝐴 = (1 + )× × 190 × 4 × 1 = 1.05 × 12.66 = 13.3 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡
100 60
5 1
𝐴 = (1 + )× × 218 × 4 × 1 = 1.05 × 14.53 = 15.26 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡
100 60
Pentru reperul R6, Aeste:
5 1
𝐴 = (1 + )× × 159 × 4 × 1 = 1.05 × 10.6 = 11.13 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡
100 60
B-reprezintă costurile de întreținere și funcționare a utilajelor pe durata pregătirii-

încheierii fabricației.
Formula de calcul este:

𝑢
1
𝐵= ∑ 𝑇𝑝𝑖𝑘 × 𝑎𝑘 × 𝑚𝑎𝑘 < 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡 >
60
𝑘=1
Pentru R1, B este:
1 252
𝐵= × 72 × 3.5 × 1 = = 4.2 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡
60 60
Pentru R2, B este:
1 665
𝐵= × 190 × 3.5 × 1 = = 11.08 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡
60 60
Pentru R3, B este:
1 763
𝐵= × 218 × 3.5 × 1 = = 12.72 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡
60 60
Pentru R6, B este:
1 556.5
𝐵= × 159 × 3.5 × 1 = = 9.28 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡
60 60
68
Z-reprezintă un coeficient ce ține seama de ritmul de fabricație și timpii unitari pe
operații consecutive
𝑢
1
𝑍= ∑(𝑇𝑢𝑘 − 𝑇𝑢𝑘+1 ) > 0
𝑅𝑔
𝑘=1
Unde: ∑𝑢𝑘=1(𝑇𝑢𝑘 − 𝑇𝑢𝑘+1 ) - se realizează numai pentru diferențe pozitive.
R1:
1 1
𝑍= × (1 + 3.7 + 7.2) = × 11 = 0.120
92.31 92.31
𝒁 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟎
R2:
1 1
𝑍= × (0.9 + 2 + 1.6 + 1.4 + 0.9 + 8.2 + 5.8) = × 20.8 = 0.199
104.35 104.35
𝒁 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟗
R3:
1 1
𝑍= × (1.8 + 0.9 + 2.7 + 0.6 + 1 + 4.1 + 4.5) = × 15.6 = 0.176
88.89 88.89
𝒁 = 𝟎. 𝟏𝟕𝟔
R6:
1 1
𝑍= × (4.9 + 4.6 + 1.6 + 8.2 + 2 + 5.2) = × 26.5 = 0.320
82.76 82.76
𝒁 = 𝟎. 𝟑𝟐𝟎
E- este un coeficient care cuantifică pierderile cauzate de imobilizarea capitalului

circulant în producție și este egal cu rata de interes medie a pieței de capital (este dată
inițială).
𝑬 = 𝟎. 𝟐
69
Calculul propriu-zis al lotului de fabricație optim, No:
2 × 𝑁𝑔 × 𝐶𝐿
𝑁0 = √ < 𝑏𝑢𝑐 >
(𝐶𝑚 + 𝐶1 ) × 𝑍 × 𝐸
Calculul lotului de fabricație pentru R1:
𝑁𝑔 = 𝐶𝑁 = 1300
2 × 1300 × 9.24 24024 24024

𝑁0 = √ =√ =√ = 268.75 𝑏𝑢𝑐
(4 + 9.86) × 0.120 × 0.2 13.86 × 0.120 × 0.2 0.332
𝑵𝟎 ≅ 𝟐𝟔𝟗 𝒃𝒖𝒄
Calculul lotului de fabricație pentru R2:
𝑁𝑔 = 𝐶𝑁 = 1150
2 × 1150 × 24.38 56074 56074

𝑁0 = √ =√ =√ = 266.74 𝑏𝑢𝑐
(5 + 22.42) × 0.199 × 0.2 27.42 × 0.199 × 0.2 1.0913
𝑵𝟎 ≅ 𝟐𝟔𝟕 𝒃𝒖𝒄
Calculul lotului de fabricație optim pentr R3:
𝑁𝑔 = 𝐶𝑁 = 1000
2 × 1350 × 27.98 75546

𝑁0 = √ =√ = 346.79 𝑏𝑢𝑐
(5.5 + 19.65) × 0.176 × 0.2 0.885
𝑵𝟎 ≅ 𝟑𝟒𝟕 𝒃𝒖𝒄
Calculul lotului de fabricație optim pentru R6:
𝑁𝑔 = 𝐶𝑁 = 1450
2 × 1450 × 20.41 59189

𝑁0 = √ =√ = 224.93 𝑏𝑢𝑐
(2.5 + 20.22) × 0.320 × 0.2 1.454
𝑵𝟎 ≅ 𝟐𝟐𝟓 𝒃𝒖c
70
3.5. Stabilirea lotului de fabricație economic
Lotul de fabricație economic se determină cu ajutorul lotului de fabricație optim,

calculat anterior, astfel:
Valorile obținute din calcul, se rotunjesc astfel încât să se obțină submultipli întregi ai
volumelor de producție ( 𝑁𝑔1 , 𝑁𝑔2 , 𝑁𝑔3 , 𝑁𝑔6).
𝑁02 → 𝑁𝑒2
Numărul de lotulri lansate în fabricație se calculează cu relația:
𝑛𝐿1
𝑁𝑔 𝑛𝐿2
𝑛𝐿 = => {𝑛
𝑁𝑒 𝐿3
𝑛𝐿6
Se urmarește ca numărul de loturi lansate în fabricație sa fie egal pentru cele trei
repere, pentru a se reduce costurile de lansare în fabricație:
𝑛𝐿1 = 𝑛𝐿2 = 𝑛𝐿3 = 𝑛𝐿6
Știind că :
𝑁𝑔1 = 1300 𝑏𝑢𝑐 𝑁𝑔3 = 1350 buc
𝑁𝑔2 = 1150 𝑏𝑢𝑐 𝑁𝑔6 = 1450 𝑏𝑢𝑐
𝒏𝑳𝟏 = 𝒏𝑳𝟐 = 𝒏𝑳𝟑 = 𝒏𝑳𝟔 = 𝟓 <=
1300 1350
𝑁𝑒1 = = 260 => 𝑵𝒆𝟐 = 𝟐𝟔𝟎 𝑁𝑒3 = = 270 => 𝑵𝒆𝟑 = 𝟐𝟕𝟎
5 5
1150 1450
𝑁𝑒2 = = 230 => 𝑵𝒆𝟐 = 𝟐𝟑𝟎 𝑁𝑒6 = = 290 => 𝑵𝒆𝟔 = 𝟐𝟗𝟎
5 5
71
4. Varianta I
Programarea și conducerea producției în resurse

nelimitate și fară date impuse
Ipoteze de bază:
Această variantă de analiză a proiectului se realizează luând în considerare un număr

nelimitat de resurse.
Din punct de vedere al managementului de proiect, un număr nelimitat de resurse

presupune că acestea sunt tot atatea câte activitați (operații tehnologice) avem în întreg
proiectul (adică patru repere lansate simultan în fabricație). Numărul operațiilor este egal cu
numarul de resurse:
9+11+9+4=33 resurse
În această variantă nu se atribuie date impuse de tipul ( “NU DUPĂ” sau “NU
ÎNAINTE”).
4.1. Calculul lotului optim de transport
Lotul de transport nu se determină decât în cazul unei forme de organizare mixte. În

celelalte forme, paralelă și successivă, nu se determină aceste loturi de transport, fabricația
realizându-se pe lot de fabricație.
În cazul organizării mixte, deplasarea pieselor de la un loc de muncă la altul, se

realizează sub forma unor loturi de transport.
Marimea unui lot de transport optim se determină cu relația:
2 × 𝑁𝑒 × 𝑁𝑔 × 𝐶𝑡
𝑁𝑡𝑜 = √
[𝑁𝑒 × (𝐶𝑚 + 𝐶1 ) + 𝐶𝐿 ] × 𝑍 × 𝐸
Unde: 𝐶𝑡 = 3𝑙𝑒𝑖
𝐶𝑡 -reprezintă costul de transport pe întreg fluxul de fabricație
72
𝑁𝑡𝑜1
𝑁𝑡𝑜2
{ acestea fiind loturile optime de transport.
𝑁𝑡𝑜3
𝑁𝑡𝑜6
Calculul lotului optim de transport pentru R1:
2 × 260 × 1300 × 3 2028000

𝑁𝑡𝑜1 = √ =√ = 150.3 𝑏𝑢𝑐
[260 × (4 + 10.35) + 9.24] × 0.120 × 0.2 89.7657
𝑵𝒕𝒐𝟏 ≅ 𝟏𝟓𝟏
2 × 230 × 1150 × 3 2160000

𝑁𝑡𝑜2 = √ =√ = 93.38 𝑏𝑢𝑐
[230 × (5 + 22.42) + 24.38] × 0.199 × 0.2 75.29692
𝑵𝒕𝒐𝟐 ≅ 𝟗𝟒
2 × 270 × 1350 × 3 2167000

𝑁𝑡𝑜3 = √ =√ = 113.33 𝑏𝑢𝑐
[270 × (5.5 + 19.65) + 27.98] × 0.176 × 0.2 240.01
𝑵𝒕𝒐𝟑 ≅ 𝟏𝟏𝟒 𝒃𝒖𝒄
2 × 290 × 1450 × 3 2523000

𝑁𝑡𝑜6 = √ =√ = 86.11 𝑏𝑢𝑐
[290 × (2.5 + 20.22) + 20.41] × 0.320 × 0.2 422.98
𝑵𝒕𝒐𝟔 ≅ 𝟖𝟕 𝒃𝒖𝒄
73
4.2. Calculul lotului economic de transport
Lotul de transport economic se determină astfel:

Valorile obținute ale lui 𝑁𝑡𝑜 , se rotunjesc astfel încât să se obțină submultipli
întregi ai loturilor economice de fabricație ( 𝑁𝑒 ).
𝑁𝑡𝑒1
𝑁
=>{ 𝑡𝑒2
𝑁𝑡𝑒3
𝑁𝑡𝑒6
Știind că :
𝑁𝑒1 = 260 buc 𝑁𝑒3 = 270 buc
𝑁𝑒2 = 230 buc 𝑁𝑒6 = 290 buc
Vor rezulta loturile economice de transport 𝑁𝑡𝑒 :
260 270
𝑁𝑡𝑒1 = = 120 𝑏𝑢𝑐 𝑁𝑡𝑒3 = = 90 𝑏𝑢𝑐
3 3
230 290
𝑁𝑡𝑒2 = = 46 𝑏𝑢𝑐 𝑁𝑡𝑒6 = = 58 𝑏𝑢𝑐
5 5
 𝒏𝑳𝟐 = 𝒏𝑳𝟔 = 𝟓 𝒏𝑳𝟏 = 𝒏𝑳𝟑 = 𝟑
74
4.3. Durata ciclului de producție
Durata ciclului de producție se calculează conform formei de organizare adoptate.
Relația de calcul pentru organizarea mixta este urmatoarea:

𝑛 𝑛
𝑇𝐶 = 𝑁𝑡𝑒 × ∑ 𝑇𝑢𝑘 + (𝑁𝑒 − 𝑁𝑡𝑒 ) × ∑(𝑇𝑢𝑘 − 𝑇𝑢𝑘+1 ) > 0 < 𝑜𝑟𝑒 >
𝑘=1 𝑘=1
Rezultatul se va transforma din minute în ore.
Pentru R1, durata ciclului de producție este:
5950
𝑇𝐶 = 120 × 28.7 + 140 × 18 = 3444 + 2506 = 5950𝑚𝑖𝑛 = = 12.4 𝑧𝑖𝑙𝑒 ≅ 13 𝑧𝑖𝑙𝑒
60 × 8
6683
𝑇𝐶 = 46 × 85.3 + 184 × 15 = 3923 + 2760 = 6683 𝑚𝑖𝑛 = = 13.9 𝑧𝑖𝑙𝑒 ≅ 14 𝑧𝑖𝑙𝑒
60 × 8
8235
𝑇𝐶 = 90 × 69.3 + 180 × 11.1 = 6237 + 1998 = 8235 𝑚𝑖𝑛 = = 17.2 𝑧𝑖𝑙𝑒 ≅ 18 𝑧𝑖𝑙𝑒
480
9976
𝑇𝐶 = 58 × 86.8 + 232 × 21.3 = 5035 + 4941 = 9976 𝑚𝑖𝑛 = = 20.8 𝑧𝑖𝑙𝑒 ≅ 21 𝑧𝑖𝑙𝑒
480
4.4. Perioada de repetare a loturilor
𝑻𝒓 = N𝒆 × 𝑹𝒈
24000 24000
𝑇𝑟1 = 260 × 92.3 = = 400 𝑜𝑟𝑒 𝑇𝑟3 = 270 × 88.89 = = 400 𝑜𝑟𝑒
60 60
24000 24000
𝑇𝑟2 = 230 × 104.35 = = 400 𝑜𝑟𝑒 𝑇𝑟6 = 290 × 82.76 = = 400 𝑜𝑟𝑒
60 60
75
𝑻𝒖
𝑻𝒓 =
𝒏𝑳
2000 2000
𝑇𝑟1 = = 400 𝑇𝑟3 = = 400
5 5
2000 2000
𝑇𝑟2 = = 400 𝑇𝑟6 = = 400
5 5
4.5. Calculul costului de producție
Costul de producție pentru fabricarea lotului de producție se calculeaza cu relația:
𝐶𝑇 = 𝐶1 + 𝐶2 + 𝐶3 + 𝐶4 < 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐 >
În care:
𝑪𝟏 - costurile curente (calculate la stabilirea lotului de fabricație)
𝑪𝟐 - costurile fixe
𝐶𝐿
𝐶2 =
𝑁𝑒
𝑪𝟑 - costurile de imobilizare a capitalului circulant (banii imobilizați).
𝑈
𝐶3 =
𝑁𝑔
𝑈 = (𝑁𝑒 × 𝐶1 + 𝐶𝐿 ) × 𝑉 × 𝐸 × 𝑀 (valoarea imobilizării totale)
𝑇𝐶 𝑁𝑒 × (𝐶𝑚 + 𝐶1 ) + 𝐶𝐿
𝑀= 𝑉=
𝑇𝑟 2 × (𝑁𝑒 × 𝐶1 + 𝐶𝐿 )
Coeficienții Vsi M prezintă particularități determinate de fabricarea mai multe loturi de

piese diferite pe aceleași resurse de producție.
𝑪𝟒 − costurile de amortizare a resurselor
𝑉𝑚𝑒𝑑
𝐶4 = 𝑎𝑚 × 𝑛 × × 𝐾𝑎𝑚
𝑁𝑔
76
Unde,
 𝐾𝑎𝑚 =M (reprezintă coeficientul mediu)
 𝑉𝑚𝑒𝑑 ≅ 30000𝑅𝑂𝑁
 𝑎𝑚 - reprezintă rata de amortizare anuală a unei resurse ( de obicei 5 ani; valoare
folosită și în proiect)
 𝑎𝑚 = 0.2 (dată inițiala)
 𝑛-reprezintă numărul de resurse utilizate pentru fiecare reper în parte.
Calculul lui V, pentru reperul R2:
260 × (4 + 9.86) + 9.24 3612.84

𝑉1 = = = 0.70
2 × (260 × 9.86 + 9.24) 5145.68
230 × (5 + 22.42) + 24.3 6330.9

𝑉2 = = = 0.61
2 × (230 × 22.42 + 24.3) 10361.8
270 × (5.5 + 19.65) + 27.98 6818.5

𝑉3 = = = 0.64
2 × (270 × 19.65 + 27.98) 10666.9
290 × (2.5 + 20.22) + 20.41 6609.2

𝑉6 = = = 0.56
2 × (290 × 20.22 + 20.41) 11768.4
M, pentru reperul R1 este: M, pentru reperul R3 este:
99 144
𝑀1 = = 0.25 𝑀3 = = 0.34
400 400
M, pentru reperul R2 este: M, pentru reperul R6 este:
112 168
𝑀2 = = 0.28 𝑀6 = = 0.42
400 400
77
Calculul pentru U, reperul R1:
𝑈1 = (260 × 9.86 + 9.24) × 0.70 × 0.2 × 0.25 = 2572.84 × 0.035 = 89.56
𝑈2 = (230 × 22.42 + 24.38) × 0.61 × 0.2 × 0.28 = 5180.98 × 0.034 = 176.98
𝑈3 = (270 × 19.65 + 27.98) × 0.64 × 0.2 × 0.34 = 5333.48 × 0.043 = 233.94
𝑈6 = (290 × 20.22 + 20.41) × 0.56 × 0.2 × 0.42 = 5884.21 × 0.047 = 274.74
Costurile:𝑪𝟏 , 𝑪𝟐 , 𝑪𝟑 , 𝑪𝟒 , pentru R1:
𝐶1 = 9.86 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐 89.56

𝐶3 = = 0.07𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
1300
9.24
𝐶2 = = 0.035𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
260
30000
𝐶4 = 0.2 × 4 × × 0.25 = 0.8 × 23.07 × 0.25 = 4.57𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
1300
𝐶𝑇1 = 9.86 + 0.035 + 0.07 + 4.57 = 14.53 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
𝐶1 = 22.42 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐 176.98

𝐶3 = = 0.15𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
1150
24.38
𝐶2 = = 0.11𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
230
30000
𝐶4 = 0.2 × 9 × × 0.28 = 1.8 × 26.08 × 0.28 = 8.71𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
1150
𝐶𝑇2 = 22.42 + 0.11 + 0.15 + 8.71 = 31.39 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
78
𝐶1 = 19.65𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
27.98
𝐶2 = = 0.10𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
270
233.94
𝐶3 = = 0.17 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
1350
30000
𝐶4 = 0.2 × 11 × × 0.34 = 2.2 × 22.22 × 0.34 = 12.2 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
1350
𝐶𝑇3 = 19.65 + 0.10 + 0.17 + 12.2 = 32.13 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
𝐶1 = 20.22 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
20.41
𝐶2 = = 0.07𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
290
274.74
𝐶3 = = 0.19𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
1450
30000
𝐶4 = 0.2 × 9 × × 0.42 = 1.8 × 20.68 × 0.42 = 12.04 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
1450
𝐶𝑇6 = 20.22 + 0.07 + 0.19 + 12.04 = 32.52 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
79
4.6. Elaborarea programelor de lucru
Programul de ordonanțare, reprezintă programul de lucru al resurselor care permite

livrarea produselor la beneficiar la termenele stabilite contractual. Elaborarea unui astfel de
program se face pe baza parametrilor principali de programare și conducere a producției,
ținând cont de planul de producție director.
Elaborarea programului de ordonanțare necesită calcularea unor decalaje ( 𝐷𝑘,𝑘+1) cu

urmatoarele relații:
Există două variante:

Dacă: 𝑇𝑢𝑘 ≤ 𝑇𝑢𝑘+1, atunci 𝐷𝑘,𝑘+1 = 𝑁𝑡𝑒 × 𝑇𝑢𝑘
Dacă: 𝑇𝑢𝑘 > 𝑇𝑢𝑘+1 , atunci 𝐷𝑘,𝑘+1 = 𝑁𝑒 × 𝑇𝑢𝑘 − (𝑁𝑒 − 𝑁𝑡𝑒 ) × 𝑇𝑢𝑘+1
Pentru organizarea mixtă, realizam un tabel centralizator:
Tabel 4.1.
Elaborarea programlui de ordonanțare
Ri Dk-Dk+1 R1 R2 R3 R6
D1,2 2,75 1,25 1,00 1,25

D2,3 1,25 1,75 2,25 4,00
D3,4 0,5 0,75 1,75 1,00
D4,5 5,75 2,00 1,25 4,00
D5,6 1,75 1,50 2,00
D6,7 1,25 2,75 1,00
D7,8 1,00 1,50 6,00
D8,9 4,50 1,50 2,00
D9,10 1,00
D10,11 3,25
80
Pentru reperul R1, se calculează numărul de zile pe lot și marjele:
Tabel 4.2.
Tuk
Cod Dk,k+1
Nr. Op.
op. [min/buc] [zile/lot] [zile]
1 S11 6.2 3.5 2.75

2 S12 2.8 3 1.25
3 RU11 1.5 1 0.50
4 F11 13.2 7.25 5.75
5 C11 5 2.75 0.00
Tabel 4.3.
Tuk
Cod Dk,k+1
Nr. Op.
1 TT21 9,4 4,75 1,25

2 F21 8,5 4,25 1,75
3 G21 6,5 3,25 0,75
4 S21 12,4 6 2,00
5 S22 10,8 5,25 1,75
6 TT22 9,4 4,75 1,25
7 F22 8,5 4,25 1,00
8 RP21 14 6,75 4,50
9 C21 5,8 3
Datele prezentate în tabelul de mai sus vor fi ilustrate în planșa 1, anexată proiectului.
REZOLVARE:
Numărul de zile/lot:
𝑇𝑢𝑘 (𝑚𝑖𝑛/𝑏𝑢𝑐) × 𝑁𝑒
= 𝑛𝑟. 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡
480
Știind ca:
𝑁𝑒 = 230 𝑁𝑡𝑒 = 46
81
Duratele operațiilor în zile/lot:
10.8 × 230 2484
9.4 × 230 2162 = = 5.25𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡
= = 4.75 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡 480 480
480 480
9.4 × 230 2162
8.5 × 230 1955 = = 4.75 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡
= = 4.25 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡 480 480
480 480
8.5 × 230 1955
6.5 × 230 1495 = = 4.25 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡
= = 3.25 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡 480 480
480 480
14 × 230 3220
12.4 × 230 2852 = = 6.75 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡
= = 6 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡 480 480
480 480
5.8 × 230 1334
= = 3 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡
480 480
Pentru reperul R3, se calculează numărul de zile pe lot și decalajele între operații:
Tabel 4.4.
Tuk
Cod Dk,k+1
Nr. Op.
1 D31 4,8 2,75 1,00

2 RB31 8,2 4,75 2,25
3 RB32 6,4 3,75 1,75
4 F31 5,5 3,25 1,25
5 G31 7,6 4,5 1,50
6 TT31 8,5 5 2,75
7 S31 5,8 3,5 1,50
8 S32 5,2 3 1,50
9 F32 4,2 2,5 1,00
10 RP31 8,6 5 3,25
11 C31 4,5 2,75
REZOLVARE:
480
82
Știind că:
𝑁𝑒 = 270 𝑁𝑡𝑒 = 90
Numărul de zile/lot va fi:
4.8 × 270 1296 5.8 × 270 1566

= = 2.75 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡 = = 3.5 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡
480 480 480 480
8.2 × 270 2214 5.2 × 270 1404
= = 4.75 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡 = = 3 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡
480 480 480 480
6.4 × 270 1728 4.2 × 270 134
480 480 480 480
5.5 × 270 1485 8.6 × 270 2322
480 480 480 480
7.6 × 270 2052 4.5 × 270 1215
480 480 480 480
8.5 × 270 2295
480 480
Tabel 4.5.
Tuk
Cod Dk,k+1
Nr. Op.
1 TT61 8,5 5,25 1,25

2 F61 11,5 7 4,00
3 G61 6,6 4 1,00
4 G62 14,4 8,75 4,00
5 S61 9,8 6 2,00
6 RB61 8,2 5 1,00
7 TT62 15,4 9,5 6,00
8 RU61 7,2 4,5 2,00
9 C61 5,2 3,25
83
REZOLVARE:
480
Știind că:
𝑁𝑒 = 290 𝑁𝑡𝑒 = 58
8.5 × 290 2465 8.2 × 290 2378

480 480 480 480
11.5 × 290 3335 15.4 × 290 4466
= = 7 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡 = = 9.5 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡
480 480 480 480
6.6 × 290 1914 7.2 × 290 2088
= = 4 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡 = = 4.5 𝑧𝑖𝑙𝑒/𝑙𝑜𝑡
480 480 480 480
14.4 × 290 4176 5.2 × 290 1508
480 480 480 480
9.8 × 290 2842
480 480
84
5.Varianta II
Programarea și conducerea producției în condiții de

resurse limitate și cu date impuse.
Varianta a II-a de analiză a proiectului presupune următoarele specificații:

Numărul de resurse este limitat, ceea ce înseamnă că vom avea câte o singură resursă
din fiecare tip, astfel încât procesele tehnologice să poata fi finalizate.
Datele impuse în partea a II-a, vor fi de tipul:“NU ÎNAINTE” ,“NU DUPĂ”.
Reteaua logică a proiectului cu varianta a II-a, va cuprinde toate activitățile și
legăturile dintre acestea, iar START-ul și FINISH-ul de proiect, vor fi precizate prin două
noduri de început, respectiv de sfârșit (I-S). Aceste noduri reflectă faptul că procesarea
reperelor se realizează simultan, pe numărul de resurse dat, acest proiect derulându-se sub
forma unei comenzi (S-S, I-I).
5.1. Identificarea resurselor de producție
Înainte de lansarea în fabricație a pieselor, șeful de proiect, analizează sarcinile de

producție și stabilește resursele necesare astfel: pentru fiecare operație se alocă resursa
corespondentă, cu o anumită intensitate,îin funțtie de disponibilul de capacitate în perioada
considerată.
Intensitatea stabilită pentru toate resursele este de 100%.
O primă imagine asupra resurselor implicate în realizarea proiectului de fabricație,

rezultă din organigrama arborescentă, prezentată mai jos (fig.2):
Modul de organizare al organigramei sugerează faptul că în atelierul de prelucrări

mecanice, mai există și alte resurse de producție, dar care sunt neimplicate în fabricarea
reperelor date.
85
STRUCTURA DE DEZAGREGARE A RESURSELOR
Instalatie de R1 – 100%
tratament termic
Masina de frezat
R2 – 100%
FU32
Masina de gaurit
R3 – 100%
G16
Strung normal R4 – 100%

SNB400
Atelier de prelucrari mecanice
Masina de
ectificat plan R5 – 100%
RP400
Banc de control
R6 – 100%
BC
Ferastrau R7 – 100%
alternativ FA405
Seping SH600 R8 – 100%
Masina de
rectificat rotund R9 – 100%
RU320
Fig.2
Acest tip de organigramă se numește: “Structura de Dezagregare a Resurselor

(S.D.R.)”. Deși această organigramă este destul de sugestivă, nu exprimă toate informațiile
necesare derulării proiectului.
86
Din acest motiv S.D.R.va fi urmat de un tabel centralizator denumit “fișa S.D.L.-
S.D.R.” care conține toate informațiile necesare realizării elementului fundamental din
managementul de proiect, și anume, “Rețeaua logică a proiectului de producție”.
FIȘA ( S.D.L. - S.D.R. )

Operație Resurse
Nr.
Cod Durată [zile/lot] Cod Sarcină [zile/m.u.] Intensitate [%]
1 S11 3,50 R4 3,50 100%

2 S12 1,75 R4 1,75 100%
3 RU11 1,00 R9 1,00 100%
4 F11 7,25 R2 7,25 100%
5 C11 2,75 R6 2,75 100%
6 TT21 4,75 R1 4,75 100%
7 F21 4,25 R2 4,25 100%
8 G21 3,25 R3 3,25 100%
9 S21 6,00 R4 6,00 100%
10 S22 5,25 R4 5,25 100%
11 TT22 4,75 R1 4,75 100%
12 F22 4,25 R2 4,25 100%
13 RP21 6,75 R5 6,75 100%
14 C21 3,00 R6 3,00 100%
15 D31 2,75 R7 2,75 100%
16 RB31 4,75 R8 4,75 100%
17 RB32 3,75 R8 3,75 100%
18 F31 3,25 R2 3,25 100%
19 G31 4,50 R3 4,50 100%
20 TT31 5,00 R1 5,00 100%
21 S31 3,50 R4 3,50 100%
22 S32 3,00 R4 3,00 100%
23 F32 2,50 R2 2,50 100%
24 RP31 5,00 R5 5,00 100%
25 C31 2,75 R6 2,75 100%
26 TT61 5,25 R1 5,25 100%
27 F61 7,00 R2 7,00 100%
28 G61 4,00 R3 4,00 100%
29 G62 8,75 R3 8,75 100%
30 S61 6,00 R4 6,00 100%
31 RB61 5,00 R8 5,00 100%
32 TT62 9,50 R1 9,50 100%
33 RU61 4,50 R9 4,50 100%
34 C61 3,25 R6 3,25 100%
87
5.2. Stabilirea structurii de organizare a atelierului de producție
Această structură permite să se identifice toate responsabilitățile ce decurg din S.D.L.

Aceste responsabilități revin șefului de atelier, șefilor de echipă și operatorilor direcți ai
posturile de lucru. În cazul proiectului de fabricație analizat, structura organizatorică a
atelierului este formalizată prin organigrama arborescentă de ma jos.
Fig. 3
88
5.3. Elaborarea rețelei logice a proiectului de producție
𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑎
Rețeaua logică este o reprezentare simbolica a două elemente: { .
𝑙𝑒𝑔𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
Activitățile sunt cuantificate în rețeaua logică prin:

Cod 2
1
Durată COD ACTIV. DURATA ACTIV.
Resursa care se alocă ei

RESURSA INTENSITATE
RESURSA
Intensitatea unei activități. ALOCATA
3 4
Rețeaua logică a unui proiect, reprezintă elementul fundamental în managementul de

proiect.
Rețeaua logică pentru proiectul de producție reprezentat, are următoarele

particularități:
Legăturile de dependență între două operații consecutive ale aceluiași reper sunt de
tipul S-I.
Datorită deplasării pieselor pe loturi de transport, există supraîncărcări ale resurselor în

execuția operațiilor successive; aceste perioade sunt cuantificate prin durate negative ale
legaturilor între două activități.
Prelucrarea pe aceleași resurse a celor patru repere, determină necesitatea introducerii

unor legaturi de tip SPECIAL, atât la începutul fabricației, cât și la sfarșitul fabricației.
Vom presupune că prelucrarea simultană a patru repere funcționează similar unei

comenzi, lansate în serviciul producție.
Plecând de la aceste date, vom introduce legaturi de tip: I-I între primele activități ale
celor patru repere și legături de tip: S-S între ultimele activități ale celor trei repere.
Rețeua logică START, nu cuprinde legături între același tip de activități pe repere
diferite. Având în vadere cele arătate și prezentate anterior, rețeaua logică, în proiectul de față,
va fi prezentată în fig.4.:
89
S11 3.5Z -2.75 S12 1.75Z -1.25 RU11 1Z -0.5 F11 7.25Z -5.75 C11 2.75Z
R4 100% R4 100% R5 100% R2 100% R6 100%
T21 4.75Z -2.25 F21 4.25Z -3 G21 3.25Z -2 S21 6Z -2 S22 5.25Z -1.75 TT22 4.75Z -1.75 F22 4.25Z -1.5 RP221 6.75Z -1.25 C21 3Z
R1 100% R2 100% R3 100% R4 100% R4 100% R1 100% R2 100% R5 100% R6 100%

SFARSIT
INCEPUT
D31 2.75Z C31 2.75Z
R7 100% R6 100%
-1.25 -1
RB31 4.75Z-1.75 RB32 3.75Z -1.5 F31 3.25Z -1.5 G31 4.5Z -2 TT31 5Z -1.5 S31 3.5Z -1.5 S32 3Z -1 F32 2.5Z -1 RP31 5Z
R8 100% R8 100% R2 100% R3 100% R1 100% R4 100% R4 100% R2 100% R5 100%
TT61 5.25Z -1.25 F61 7Z -1 G61 4Z -1 G62 8.75Z -1.5 S61 6Z -1.25 RB61 5Z -1.25 TT62 9.5Z -1.25 RU61 4.5Z -0.75 C61 3.25Z
R1 100% R2 100% R3 100% R3 100% R4 100% R8 100% R1 100% R9 100% R6 100%
REPERUL 1
REPERUL 2
LEGENDA: REPERUL 3
REPERUL4
Fig.3 Reteaua logică
90
Stabilirea duratei de legătură (D.L), s-a facut conform formulei:
𝑧𝑖𝑙𝑒
𝐷𝐿 = − (𝑇𝑢𝑘 < > −𝑑𝑒𝑐𝑎𝑙𝑎𝑗)< zile >
𝑙𝑜𝑡
91
5.4. Managementul în funcție de durată
Managementul în funcție de durată cuprinde 4 etape:

 Calculul datelor C.M.D. (cel mai devreme) – planșa 5
 Calculul datelor C.M.T. ( cel mai târziu) – planșa 6
 Stabilirea marjelor activităților. – planșa 7
 Stabilirea drumului critic. – planșa 6,7
Marjele - reprezintă intervalele de fluctuație a unei activități. Intervale de timp în care

operația poate fi mutată fără a afecta durata totală a proiectului.
Drumul critic - reprezintă ansamblul de activități cu marja nulă (=zero).
5.5. Managementul in functie de resurse
În cadrul acestei părți a proiectului se elaborează, următoarele documente.

Planul de încarcare al resurselor în varianta C.M.D. și C.M.T., plecând de la calculele
C.M.D. și C.M.T. cu date impuse. Astfel se elaborează calendarul resursei (care reprezintă
timpul disponibil pentru fiecare resursă).
Realizarea planurilor de sarcini, utilizand tehnica lisajului (rezultatul dorit fiind

încarcarea resurselor 100%). Se alege varianta optimă. Astfel că vom decala cu prioritate,
activitățile cu marja cea mai mare.
Lisajul constă în deplasarea activităților din zona supraîncărcată spre viitor.
Datele impuse sunt:
Instalația de tratament termic nu își poate începe activitatea înainte de 𝑡0 + 2.5 zile,
iar mașina de rectificat rotund trebuie să-și termine activitatea nu dupa 26.5 zile.
Toate cele menționate anterior vor fi prezentate detaliat în planșele anexate la sfârșitul
proiectului împreuna cu planșele urmatoare:
92
Reprezentare CMD cu date impuse - planșa 8
Reprezentare CMT cu date impuse - planșa 9
Plan de încarcare C.M.D. - planșa 10
Lisajul 1 C.M.D. - planșa 11
Lisajul 2 C.M.D. - planșa 12
Plan de încarcare C.M.T. - planșa 10
Lisajul 1 C.M.T. - planșa 13
Lisajul 2 C.M.T. - planșa 14
Ordonanțarea operațiilor se va face în baza listelor de activități anexate planșei nr. 15,
pentru ordonanțarea înainte, respectiv planșei nr. 16, pentru ordonanțare înapoi.
Ordonanțare “înainte” - planșa 15
Ordonanțare “înnapoi” - planșa 16
5.6. Selectarea scenariului optim
Scenariul optim se alege programul de lucru rezultat în urma lisajului, cu durata cea
mai mică.
În cazul proiectului analizat varianta optimă este de tip CMT și este prezentată în
plansa 13.
5.7. Corelarea scenariului optim cu PPD
Scenariului optim este de tip CMT și are durata cea mai mică egală cu 38,5 zile.
Pentru reperul 1 avem:
38,5 zile ................................ 260 bucăţi 256 zile × 260 buc

x=
38,5 zile
256 zile ................................... X bucăţi
X = 1728 bucăţi >1300 bucăţi (PPD)
93
38,5 zile .................................. 230 bucăţi 256 zile × 230 buc

x=
38,5 zile
256 zile ................................... X bucăţi
X=1529 bucăţi >1150 bucăţi (PPD)
38,5 zile ................................ 270 bucati 256 zile × 270 buc

x=
38,5 zile
256 zile ................................... X bucati
38,5 zile ................................ 290 bucati 256 zile × 290 buc

x=
38,5 zile
256 zile ................................... X bucati
În urma calculelor se poate observa că scenariul optim asigură cantitatea necesară de

produse ce trebuie livrată.
94
6. Calculul costului de producție (varianta II)
În atelier se gasesc loturi de fabricație diferite care se prelucrează pe resurse comune.

De aceea costul se va raporta la o unitatea conventional (u.c). Aceasta reprezintă o piesă
fictivă obținută din punct de vedere al calculelor, ca o medie aritmetică a pieselor reale
existente în fabricație.
𝑙𝑒𝑖
𝐶1 = 𝐶𝑚 + 𝐶𝑟 + 𝐶𝑖𝑓 + 𝐶𝑖𝑛𝑑 < >
𝑢𝑐
𝑙𝑒𝑖
𝐶1 = 4.25 + 2.94 + 2.94 + 4.41 = 14.54 < >
𝑢𝑐
Termenii ce intervin în relația de calcul a costurilor curente 𝐶1 , se determină astfel:

𝑝
1
𝐶𝑚 = × ∑ 𝐶𝑚𝑗 < 𝑙𝑒𝑖/𝑢𝑐 >
𝑝
𝑗=1
Unde:
p - reprezintă numarul de repere diferite, fabricate simultan pe aceleași resurse de

producție (în cazul de față p=4 deoarece sunt patru repere ce intră simultan în fabricație: R1,
R2, R3, R6).
𝑪𝒎 - reprezintă costul obiectului numai până la intrarea lotului în stadiul de producție

analizat.
1 1 13
Cm = × (Cm1 + Cm2 + Cm3 + Cm6 ) = × (4 + 5 + 5.5 + 2.5) = = 4.25 < 𝑙𝑒𝑖/𝑢𝑐 >
4 4 4
Costurile cu retribuția orară a operatorilor direct productivi,(𝑪𝒓) se determină ținând

cont de timpul efectiv de utilizare a fiecărei resurse în parte, respactiv:
∑𝑛𝑖=1 𝑆𝑖 × ℎ𝑖
𝐶𝑟 = < 𝑙𝑒𝑖/𝑢𝑐 >
∑𝑝𝑗=1 𝑁𝑗
Unde:
𝑆𝑖 - reprezintă retribuția orară a operatorilor direcți, ce deservesc resursele de producție

“i”, în lei/ora.
95
ℎ𝑖 - reprezintă numărul de ore de utilizare pentru fiecare resursă “i”, în vederea
prelucrării tuturor reperelor “j”.
𝑁𝑗 - reprezintă lotul de fabricație specific fiecarui reper “j”.
𝑆𝑖 = 𝑆𝑘 = 3.5 𝑙𝑒𝑖/𝑜𝑟𝑎
𝑁𝑗 = 𝑁𝑒 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑓𝑖𝑒𝑐𝑎𝑟𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑟 î𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒
𝑁𝑒1 = 260
𝑁𝑒2 = 230
𝑁𝑒3 = 270 =>∑𝑝𝑗=1 𝑁𝑗 = 1050
𝑁𝑒6 = 290
𝑛
∑ ℎ𝑖 = 110.25 𝑧𝑖𝑙𝑒 × 8 𝑜𝑟𝑒 = 882 𝑜𝑟𝑒

𝑖=1
3.5 × 882 3087

𝑪𝒓 = = = 2.94 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
1050 1050
Costurile de întreținere și funcționare (𝑪𝒊𝒇 ), se determină tot la nivel de lot:
∑𝑛𝑖=1 𝑎𝑖 × ℎ𝑖
𝐶𝑖𝑓 = < 𝑙𝑒𝑖/𝑢𝑐 >
∑𝑝𝑗=1 𝑁𝑗
Unde:
𝑎𝑖 - reprezintă cota orară de întreținere și funcționare a fiecărei resurse de producție.

𝑛 𝑝
∑ ℎ𝑖 = 882 𝑜𝑟𝑒 ∑ 𝑁𝑗 = 1050

𝑖=1 𝑗=1
𝑎𝑖 = 𝑎𝑘 = 3.5 𝑙𝑒𝑖/𝑢𝑐
882 × 3.5 3087

𝑪𝒊𝒇 = = = 2.94 𝑙𝑒𝑖/𝑜𝑟𝑎
1050 1050
96
Costurile indirecte de regie (𝑪𝒊𝒏𝒅 ), se determină:
𝑅𝑓
𝐶𝑖𝑛𝑑 = × 𝐶𝑟 < 𝑙𝑒𝑖/𝑢𝑐 >
100
Unde:
𝑅𝑓 = 150(𝑑𝑎𝑡ă 𝑖𝑛𝑖ț𝑖𝑎𝑙ă) −reprezintă regia secției în care se prelucrează loturile de

piese 𝑁𝑗
150 441
𝑪𝒊𝒏𝒅 = × 2.94 = = 4.41 < 𝑙𝑒𝑖/𝑢𝑐 >
100 100
Categoriile de costuri fixe A si B se determină la nivelul lotului echivalent 𝑁𝑇 , dat de

relația:
𝑁𝑇 = ∑𝑝𝑗=1 𝑁𝑗 𝑁𝑇 = 1050
Componenta A este:
𝑛
𝑝 1
𝐴 = (1 + )× × ∑ 𝑇𝑝𝑖𝑖 × 𝑆𝑟𝑖 × 𝑚𝑖 < 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡 >
100 60
𝑖=1
Unde:
𝑝 − reprezintă un coeficient ce ține seama de cota parte a costurilor pentru activitățile

administrative de lansare a lotului.
𝑇𝑝𝑖𝑖 − reprezintă timpul de pregătire-încheiere.
𝑆𝑟𝑖 − reprezintă retribuția orară a operatorilor reglori.
𝑚𝑖 − reprezintă numărul de resurse de același tip “i”.
𝑆𝑟𝑖 = 𝑆𝑟𝑘 = 4 𝑙𝑒𝑖/𝑜𝑟𝑎 𝑚𝑖 = 𝑚𝑘 = 1
97
5 1 1
𝑨 = (1 + )× × (190 + 218 + 159 + 72) × 4 × 1 = 1.05 × × 639 × 4 × 1
100 60 60
2683.8
= = 44.73 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡
60
Componenta B este:
𝑛
1
𝐵= × ∑ 𝑇𝑝𝑖𝑖 × 𝑎𝑖 × 𝑚𝑖 < 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡 >
60
𝑖=1
1 1 2236.5
𝑩= × (190 + 218 + 159 + 72) × 3.5 × 1 = × 639 × 3.5 × 1 =
60 60 60
= 37.27 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡
Valoarea integrală a costurilor fixe este:
𝐿 = 𝐴 + 𝐵 < 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡 >
𝑳 = 44.73 + 37.27 = 82 𝑙𝑒𝑖/𝑙𝑜𝑡
Raportate la unitatea considerată, (u.c) costurile fixe sunt:
𝐿 𝐴+𝐵
𝐶2 = = < 𝑙𝑒𝑖/𝑢𝑐 >
𝑁𝑇 𝑁𝑇
82
𝑪𝟐 = = 0.08 𝑙𝑒𝑖/𝑢𝑐
1050
Costurile 𝑪𝟑 , de imobilizare a capitalului:
𝑈
𝐶3 = < 𝑙𝑒𝑖/𝑢𝑐 >
𝑁𝑔𝑇
𝑝
𝑁𝑔𝑇 = ∑ 𝑁𝑔𝑗 = 1150 + 1350 + 1450 + 1300 = 5250 < 𝑏𝑢𝑐 >
𝑗=1
98
Valoarea imobilizării totale U, se calculează la nivelul lotului echivalent 𝑁𝑇 , astfel:
𝑈 = (𝑁𝑇 × 𝐶1 + 𝐿) × 𝑉 × 𝑀 × 𝐸 < 𝑙𝑒𝑖 >
𝑈 = (1050 × 14.54 + 82) × 0.60 × 0.77 × 0.2 = (15267 + 82) × 0.60 × 0.77 × 0.2
= 15349 × 0.60 × 0.77 × 0.2 = 1418.24 𝑙𝑒𝑖
1418.24
𝑪𝟑 = = 0.27 𝑙𝑒𝑖/𝑢𝑐
5250
Coeficienții:V, M, E, cu semnificațiile cunoscute:
V- coeficient care cuantifică variația costului, cauzată de producția neterminată, pe

durata ciclului de producție.
M- coeficient ce ia în considerare influența procesului tehnologic și a formei de

organizare (succesivă, paralelă sau mixtă) asupra volumului de capital circulant imobilizat în
circuitul productiv. În esența, acest coeficient, exprimă numărul mediu de loturi, care se
găsesc simultan în fabricație.
E- coeficient ce se ia de regulă egal cu rata medie a dobanzii practicată pe piețe de

capital, în perioada respectivă.
𝑁𝑇 × (𝐶𝑚 + 𝐶1 ) + 𝐿 𝑇𝑐
𝑉= 𝑀=
2 × (𝑁𝑇 × 𝐶1 + 𝐿) 𝑇𝑟
Unde:
𝑇𝑐 −se determină direct din programul de lucru sau planurile de sarcini ale
resurselor de producție
𝑇𝑟 −se determină cu relația:
𝑇𝑟 = 𝑁𝑇 × 𝑅𝑔 < 𝑚i𝑛 >
𝑅𝑔 −ritmul mediu al fabricației se determină, în acest caz, în funcție de volumul de producție

echivalent 𝑁𝑔𝑇 , respectiv:
60 × 𝐹𝑛
𝑅𝑔 = < 𝑚𝑖𝑛/𝑏𝑢𝑐 >
𝑁𝑔𝑇
𝑇𝑟 = 1050 × 22.85 = 24000 𝑚𝑖𝑛. 18360

𝑀= = 0.77
24000
99
1050 × (4.25 + 14.54) + 82 1050 × 18.79 + 82 19729.5 + 82 19811.5
𝑉= = = =
2 × (1050 × 14.54 + 82) 2 × (15267 + 82) 2 × 15349 30698
= 0.60
Costul de amortizare a resurselor 𝑪𝟒 , se calculează cu relația:
𝑛 × 𝑎𝑚 × 𝐾𝑎𝑚 × 𝑉𝑚𝑒𝑑
𝐶4 = < 𝑙𝑒𝑖/b𝑢𝑐 >
𝑁𝑔𝑇
𝑛 = 9 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑟𝑠𝑒 𝐾𝑎𝑚 = 𝑀
𝑎𝑚 = 0.2 𝑉𝑚𝑒𝑑 = 20000𝑅𝑂𝑁
9 × 0.2 × 0.77 × 20000 25830

𝑪𝟒 = = = 4.92 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
5250 5250
Costul total pe unitate se obține prin însumare:
𝐶𝑇 = 𝐶1 + 𝐶2 + 𝐶3 + 𝐶4 < 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐 >
𝑪𝑻 = 14.54 + 0.08 + 0.27 + 4.92 = 19.81 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
100
7. Amplasarea optimală a resurselor în atelier
7.1. Metoda verigilor
7.1.1. Domenii de aplicare
Metoda permite amplasarea optimală a unui grup polivalent de posturi de lucru.
Grupul este considerat polivalent dacă permite prelucrarea mai multor piese ale căror
fluxuri tehnologice sunt diferite.
Metoda poate fi aplicată fără dificultate dacă nu se urmăreşte o amplasare universală.
Pornind de la ideea că amplasarea realizează un optim local,este necesar ca piesele să

fie grupate pe familii de procese tehnologice.
În cadrul fiecărei familii se regasesc piese diferite ce solicită prelucrări pe acelaşi

grup de posturi de lucru.
7.1.2. Metodologie şi exemplu
Pentru aplicarea metodei se parcurg urmatoarele etape:

 gruparea pieselor ce se prelucrează pe posturile de lucru ce urmează a fi amplasate;
 elaborarea matricei de amplasre;
 reprezentarea amplasării teoretice;
 verificarea amplasării teoretice;
 adaptarea amplasării teoretice le condiţiile reale din atelier.
Modul în care se dezvoltă fiecare din etapele menționate mai sus va fi ilustrat cu
ajutorul unui exemplu.
Acesta se referă la amplasarea optimală a 9 posturi de lucru pe care urmează a se

prelucra 4 piese diferite.
101
Optimul urmărit este minimizarea drumului parcurs de fiecare piesă pe fluxul de
fabricaţie.
7.1.2.1. Gruparea pieselor pe posturi de lucru
Această grupare urmăreşte să pună în evidenţă două aspecte principale :
- fluxul fiecărei piese (P2, P3, P6, P1) în interiorul grupului de posturi de lucru (R1.....R9);
- numărul loturilor de transport din fiecare tip de piesă.
Se reamintesc definiţiile lotului de fabricaţie şi lotului de transport:
*Lotul de fabricaţie reprezintă numărul pieselor identice ce se lansează simultan sau

succesiv în fabricaţie şi care consumă acelaşi timp de pregătire-încheiere.
*Lotul de transport reprezintă numărul de piese identice transmise simultan de la un

post de lucru la altul.
Mărimea minimă a lotului de transport este egală cu unitatea, iar mărimea sa maximă
egală cu cea a lotului de fabricaţie.
Tabelul 7.1. Gruparea pieselor

Operatia Nr loturilor de
Piesa
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 transport
P2 R1 R2 R3 R4 R4 R1 R2 R5 R6 5
P3 R7 R8 R8 R2 R3 R1 R4 R4 R2 R5 R6 3
P6 R1 R2 R3 R3 R4 R8 R1 R9 R6 5
P1 R4 R4 R9 R2 R6 3
102
7.1.2.2. Elaborarea matricei de amplasare
Elaborarea matricei de amplasare comportă următoarele etape:
-trasarea tabloului verigilor;
-identificarea verigilor şi determinarea indicelui de flux (densitatea de circulaţie);
-determinarea numărului de verigi corespunzătoare fiecărui post de lucru.
Tabloul verigilor se trasează sub forma unei semimatrice ale cărei linii şi coloane
desemnează diferite posturi de lucru. Posturile de lucru se înscriu în căsuţele ce corespund
diagonalei secundare. Celelalte căsuţe ale semimatricei se numesc verigi.
Indicele de flux reprezintă frecvenţa de solicitare a verigii de către loturile de transport.

Astfel piesa P1, care parcurge posturile R1, R2, R3, R4, R5, R6 solicită verigile
corespunzatoare. Numărul loturilor de transport fiind egal cu 5, respectiv3, acest număr se va
înscrie în verigile menţionate.
5 3 3 5 R9
5 3 5 3 R8
R7
5+3
3+3
+5 R6
5+3
5 +3
3 R5
5+3 3+3 5+5 R4
3 5+3
+5
R3
5+5 R2
R1
Dacă veriga este parcursă de mai multe piese, indicele de flux total se obţine ca sumă a
indicilor de flux parţiali. Astfel veriga R2-R3 are indicele de flux egal cu 13, provenind din
suma următoarelor fluxuri parţiale:
 5,corespunzator piesei P1;
103
O astfel de matrice se citeşte în felul următor : există 9 posturi de lucru, cărora le
corespund 14 verigi; fiecărei verigi îi corespunde un anumit flux de piese ; verigile cu fluxul
cel mai dens sunt R2-R3 si R5-R6 (13) .
Determinarea numărului de verigi ce corespunde fiecărui post de lucru se face în felul

următor: se socoteşte numărul de verigi completate pe linii si coloane ce corespunde fiecărui
post.
În felul acesta se completează întreaga matrice
R9/4
R8/4
R7/1
R6/2
R5/4
R4/4
R3/3
R2/6
R1/5
Odată completată matricea, se procedează la efectuarea unui clasament al posturilor de

lucru, după importanţa fiecăruia dintre acestea. Cel mai important dintre posturi este acela
care posedă cele mai multe verigi (in cazul de faţă, postul R2).
Dacă două sau mai multe posturi au acelaşi număr de verigi se fac aprecieri globale
sau individuale asupra importanţei fluxurilor (are prioritate postul cu densitate de flux mai
mare).
7.1.2.3. Reprezentarea amplasarii teoretice
În acest scop se utilizează o reţea formată din noduri și arce. Nodurile reprezintă
posturile de lucru, iar arcele legăturile dintre acestea. Reprezentarea asamblării teroretice
comportă mai multe iteraţii successive.
104
In figură se prezintă o soluție de amplasare teoretică fără interdicții. Această soluție
nu este unică.
R1 R4
R5 R3
R2
R6 R7
R8
Fig. 5
105
7.1.2.4. Verificarea amplasării teoretice
Verificarea constă în reprezentarea fluxurilor tehnologice ale fiecărei piese. Această

reprezentare se face cu ajutorul legaturilor şi permite să se verifice dacă fiecare piesă parcurge
posturile de lucru conform tehnologiei proiectate.
P2 P3
R1 R4 R1 R4
R5 R3 R5 R3
R2 R2
R6 R7
R6
R8
P6 P1
R9 R9
R1 R4 R4
R5 R3 R5 R3
R2 R2
R6 R6
R8
Fig. 6
106
7.1.2.5. Adaptarea amplasarii teoretice la condițiile reale din atelier
P1 P2 P3 P4
R9 R4 R3
R1 R2 R7
R5 R6 R8
P1 P4
P2 P3
107
8.Compararea variantelor
8.1. În funcţie de numărul de resurse şi gradul de utilizare
Prima varinată constă în organizarea proiectului de fabricaţie la nivel de reper-

operaţie.În cadrul acestei variante, fiecare reper se prelucrează individual pe câte o grupă de
maşini separate. Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul total de operaţii, respectiv:
𝑛𝐼 = 𝑛1 + 𝑛2 + 𝑛3 + 𝑛4 = 9 + 11 + 9 + 4 = 33 𝑛𝑢𝑚ă𝑟 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎ț𝑖𝑖
În cazul variantei a doua, cele trei repere se lansează simultan, pe aceleaşi resurse.
Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul resurselor, respectiv:
𝑛𝐼𝐼 = 9 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑟𝑠𝑒
CONCLUZIE:
Se poate deduce că în cazul variantei a doua numărul resurselor folosite este de:
𝑛𝐼 33
= = 3.66 ≅ 4 𝑜𝑟𝑖 𝑚𝑎𝑖 𝑚𝑖𝑐.
𝑛𝐼𝐼 9
8.2. În funcţie de durata ciclului de producţie
Durata ciclului de producţie în cazul primei variante, este cuprins între două limite:
 Una minimă, când cele trei procese tehnologice se derulează în paralel, fiind lansat la
aceeaşi dată; în această situaţie durata ciclului de producţie corespunde duratei procesului
tehnologic cel mai lung, respectiv:
𝑇𝑐 = 𝑚𝑎𝑥(𝑇𝑐1 , 𝑇𝑐2 , 𝑇𝑐3 , 𝑇𝑐4 ) = max(12.39, 13.92, 17.15, 20.78) = 20.78 zile
 Una maximă, când cele patru procese tehnologice se derulează succesiv (unul după altul);
în această situaţie durata ciclului de producţie este suma duratelor celor patru procese,
respectiv:
108
𝑇𝑐 = 𝑇𝑐1 + 𝑇𝑐2 + 𝑇𝑐3 + 𝑇𝑐4 = 12.39 + 13.92 + 17.15 + 20.78 = 64.24 zile
Durata ciclului de producţie pentru a doua variantă este:
𝑇𝑐 = 38.5 zile.
Valoarea dedusă direct din programul de lucru corespunzător scenariului optim.
8.3.În funcţie de costul total de producţie
Pentru a putea compara cele două variante, în funcţie de costurile de producţie, este
necesar ca, în cazul primei variante, costul să fie raportat la unitatea convenţională, ca în cazul
variantei a doua.
Astfel, în cazul primei variante, costul total raportat la unitatea convenţională, este:
𝐶𝑇1 + 𝐶𝑇2 + 𝐶𝑇3 + 𝐶𝑇4 14.53 + 31.39 + 32.13 + 32.52 110.57

𝐶𝑇𝑉1 = = =
4 4 4
= 27.64 𝑙𝑒𝑖/𝑢. 𝑐.
Se ştie că în cazul variantei a doua, costul total, raportat la unitatea convenţională, este:
𝐶𝑇𝑉2 = 22.81 𝑙𝑒𝑖/𝑢. 𝑐.
Faţă deprima variantă, în a doua variantă se obţine o economie, pe unitatea

convenţională, egală cu:
𝛥𝐶 = 𝐶𝑇𝑉1 − 𝐶𝑇𝑉2 = 4.83 𝑙𝑒𝑖/𝑢. 𝑐,
fapt ce conduce la o economie anuală în valoare de:
𝐸𝑎 = 𝛥𝐶 × 𝑁𝑔𝑇 = 25357.5 𝑅𝑜𝑛
109
Concluzii
Managementul operațional al producției este alcatuit dintr-un complex de activități,

care au ca obiectiv planificarea, programarea și conducerea producției.
MANAGEMENTUL OPERATIONAL AL
PRODUCTIEI
PROGRAMAREA SI CONDUCEREA
PLANIFICAREA PRODUCTIEI
PRODUCTIEI
LANSAREA URMARIREA
ORGANIZAREA
PRODUCTIEI PRODUCTIEI
PRODUCTIEI
(comanda) (coordonare-control)
Obiectivul major al managementului operațional îl constituie optimizarea

proceselor de baza din întreprindere. Această optimizare implică cele mai mari dificultăți în
cazul proceselor de producție în flux discontinuu, datorită numarului mare de factori care
trebuie luați în considerare în acest caz.
Dintre acești factori, cei cu influența cea mai mare sunt:

 Numărul sortimentelor de produse;
 Volumul producției din fiecare sortiment;
 Complexitatea constructivă a produselor;
 Procesele tehnologice de fabricație și structurile operaționale ale acestora;
 Capacitatea de producție și carcteristicile tehnico-economice ale utilajelor din
dotare;
 Consumurile de material și manoperă pe unitatea de produs;
 Nivelul de pregatire profesională și de cultura al resursei umane.
110
Astfel că etapele principale, care trebuie parcurse în vederea elaborarii unui model de
management operațional al producției, sunt dupa cum urmează:
Determinarea formelor de organizare a producției. Aceasta etapă este axată pe
stabilirea ierarhizată a tipologiei producției. În funcție de tipul producției (individuală, serie
sau masă), se adoptă forme de organizare corespunzatoare (succesivă, paralelă sau mixtă).
Privind proiectul prezent, tipul producției este de serie, adoptand ca formă de organizare,
forma mixta.
Stabilirea parametrilor conducerii operative. Fiecarui tip de producție, asociat cu
forma de organizare aferentă, îi corespunde un număr limitat de parametri ai conducerii
operative. Metodele și tehnicile de optimizare a parametrilor conducerii operative sunt
specifice fiecarui tip de producție (individuală, serie sau masă).
Ordonanțarea producției. Prin ordonanțare se realizează esalonarea sarcinilor de
producție, în funcție de marimea diferiților parametri ai conducerii operative. Optimizarea
ordonanțării are ca obiectiv prioritar stabilirea unor programe de lucru ale resurselor, care să
asigure o eficiență maximă a producției. Aceasta eficiența trebuie privită printr-o perspectivă
foarte largă. Astfel, în funcție de criteriul de optimizare adoptat, eficiența se poate traduce
prin: beneficiu maxim, durată minimă a ciclurilor de fabricație, utilizarea maximă a
capacităților de producție.
111
Capitolul 3-Ergonomia spațiului de lucru
1. Definirea ştiinţei ergonomiei.Modul de acţiune
1.1. Conceptul general al ergonomiei. Scurt istoric. Definiţie
Termenul de ergonomie este de origine greacă (ergos=muncă, travaliu, efort şi

nomos=lege naturală, normă) - folosit pentru prima dată în anul 1857 de biologul polonez
Wojciech Zostryebowski în studiul ”Perspectivele ergonomiei ca ştiinţă a muncii”.
Mai jos sunt prezentate cateva evenimente și personalități care au influențat
dezvoltarea acestei științe.
 1947 - prof. K. F. H. Murrell (de la Universitatea Bristol - Anglia) a fost chemat să

avizeze echipamentul militar
 1949 - la Oxford are loc prima reuniune a societăţii de cercetări ergonomice (Ergonomics
Research Society) care defineşte şi certifică ergonomia ca ştiinţă de sine stătătoare.
 Maurice de Montmollin - “ergonomia este tehnologia comunicaţiilor în sistemele om-
maşină”.
 Profesorul francez Bernard Metz - ergonomia este “un ansamblu integrat de ştiinţe
susceptibile să ne furnizeze cunoştinţe asupra muncii umane, necesare adaptării raţionale
a omului la maşină şi a muncii la om”.
 Profesorul rus V. Munipov - ergonomia este o “disciplină care a luat naştere din ştiinţele
tehnice, psihologice, fiziologice şi igienă. Ea cercetează posibilităţile omului în procesele
de muncă, urmărind să creeze condiţii optime de muncă”.
 Organizaţia Internaţională a Muncii (ILO) - “Ergonomia este aplicarea ştiinţelor
biologice, umane, în corelaţie cu ştiinţele tehnice, pentru a ajunge la o adaptare reciprocă
optimă între om şi munca sa, rezultatele fiind măsurate în indici de eficienţă şi bună stare
de sănătate a omului”.
112
 S-a lansat noul concept om-solicitări (introdus de profesorul Petre Burloiu la simpozionul
din aprilie 1974 ţinut la ASE Bucureşti) şi care exprimă ideea echilibrului balanţei
energetice a organismului uman. “Ergonomia este o ştiinţă cu un caracter federativ, care
pe baza interdisciplinarităţii - care este legea sa fundamentală - integrează aportul
tehnicii, fiziologiei, psihologiei, sociologiei, economiei şi al altor ştiinţe sociale, având ca
obiect orientarea creării tehnicii contemporane la nivelul posibilităţilor psihofiziologice
normale ale omului şi utilizarea raţională a acestor posibilităţi în condiţiile de mediu,
sociale şi culturale cele mai favorabile care pot fi asigurate de societate, in vederea
realizarii reproductiei fortei de munca de la o zi la alta.”
Stiinte cooperante ergonomiei
Ştiinţe medicale Ştiinţe tehnice Ştiinţe economice
Antropometrie ERGONOMIA Alte ştiinţe
Sociologie muncii Psihologia muncii
113
1.2. Obiectul de studiu al ergonomiei. Forme aplicative ale
ergonomiei
Ergonomia, fiind o ştiinţă, dispune de un obiect de studiu, de metode şi de tehnici de

cercetare proprii. Obiectul de studiu al ergonomiei îl constituie organizarea activităţii umane
în procesul muncii prin optimizarea relaţiei din sistemul om-maşină-mediu, având drept scop
creşterea eficienţei tehnico-economice, optimizarea condiţiilor satisfacţiei, motivaţiei şi
rezultatele muncii, concomitent cu menţinerea bunei stări fiziologice şi favorizarea dezvoltării
personalităţii. Însă această optimizare, în special cea a relaţiei om-maşină-mediu, necesită
îndeplinirea următoarelor condiţii:
 orientarea şi selecţia riguroasă a factorului uman,
 reorientarea profesională;
 proiectarea echipamentelor în concordanţă cu posibilităţile umane;
 crearea unei ambianţe care să asigure securitate şi confort;
 repartizarea raţională a sarcinilor;
 economia energetica a organismului uman
Forme aplicative ale ergonomiei - ordonează noţiunile într-un anumit mod specific, în
funcţie de anumite criterii:
1. În funcţie de scopul său, ergonomia se poate implica în studiul sistemului om-maşină

mediu în două etape :
 Etapa adaptării omului la munca sa, prin selecţie, orientare şi formare profesională,
activităţi specifice managementului resurselor umane ;
 Etapa adaptării muncii la om şi transformării mediului de muncă la caracteristicile

factorului uman, la posibilităţile acestuia, activităţi specifice ştiinţelor inginereşti prin
excelenţă ;
114
2. În funcţie de stadiul sau faza de aplicare a ergonomiei se disting :
 Ergonomia de concepţie (proiectivă sau iniţială) care constituie preocuparea

proiectanţilor în sensul unei mai bune amplasări a mijloacelor de producţie pentru
obţinerea unei structuri optime a mediului de muncă, în concordanţă cu posibilităţile
lucrative ale oamenilor;
 Ergonomia de corecţie (ulterioară conceperii produselor) care urmăreşte remedierea

unor lipsuri ale ergonomiei de concepţie sau modernizarea pe baze ergonomice a
locurilor de muncă
3. În funcţie de obiectul preocupărilor, ergonomia poate fi :
 Ergonomia producţiei – studiază condiţiile în care se desfăşoară munca în

complexitatea procesului de producţie (execuţie, repartiţie, circulaţie, consum);
 Ergonomia produsului – studiază produsele destinate să devină mijloace de muncă.
Preocupările pentru studiul ergonomic trebuie să înceapă încă din faza de concepţie şi
să fie continuate în faza de exploatare prin corecţii aduse şi optimizări. Scopul acestei
cercetări şi perfecţionări a produselor sub aspect ergonomic este elaborarea atestatului
ergonomic, instrument prin care se stabilesc solicitările operatorului uman în condiţiile
efective ale folosirii produsului dat. Atestatul ergonomic conferă producătorilor un plus de
competitivitate, iar beneficiarilor un important avantaj economic pe linia orientării, formării şi
selecţiei profesionale şi în final a organizării muncii;
4. În funcţie de sfera preponderentă a elementelor componente, preocupările ergonomiei au

generat apariţia şi dezvoltarea unor noi subdiscipline :
 Ergonomia activităţilor care studiază procesele de muncă prin prisma aspectelor

fiziologice, antropologice şi de igienă;
 Ergonomia informaţională ce se referă la proiectarea şi amplasarea dispozitivelor de

semnalizare/avertizare şi răspuns;
 Ergonomia sistemelor sau a organizaţiilor care ţine seama de raporturile de

interacţiune a subsistemelor în ansamblu;
115
 Ergonomia euristică ce se bazează pe analiza proceselor mentale în cursul rezolvării
sarcinilor de muncă;
 Topoergonomia care se ocupă de dimensionarea maşinilor, organelor de comandă, a

locurilor de muncă pe baza noţiunilor de antropometrie;
 Bioergonomia ce studiază aspecte privind oboseala, repausul, durata programului de

lucru, munca in schimburi.
1.3 Legile ergonomiei
I. Legea fundamentală – condiţie a existenţei ergonomiei. Ergonomia este o ştiinţă cu

profund caracter interdisciplinar. Studiile multidisciplinare asupra sistemului om-maşină-
mediu pot duce la negarea sau chiar la desfiinţarea ergonomiei ca ştiinţă.
II. Legea reproducţiei forţei de muncă de la o zi la alta. Capacitatea de muncă a

operatorului uman se poate reface de la o zi de muncă la alta în condiţii precizate de odihnă şi
alimentaţie. Afirmaţia dovedeşte profundul caracter umanist al ştiinţei. Legea a 2-a este
împotriva indiferenţei faţă de om şi a exploatării sale până la epuizarea capacităţii de muncă.
Aplicarea acestei legi conduce la realizarea unui echilibru între solicitări şi potenţialul
organismului uman care are drept consecinţă ridicarea calităţii vieţii în contextul economiei
energetice a organismului uman.
În consecinţă, ergonomia este o ştiinţă cu un caracter federativ care pe baza

interdisciplinarităţii sale integrează aportul: ştiinţelor medicale, ştiinţelor tehnice, ştiinţelor
economice, antropometriei, sociologiei, psihologiei, şi a altor ştiinţe având ca obiect
orientarea tehnicii contemporane la nivelul posibilităţilor psihofiziologice normale ale
operatorului uman şi utilizarea raţională a acestor posibilităţi în condiţiile de mediu, sociale şi
culturale cele mai favorabile ce pot fi asigurate, în vederea realizării reproducţiei forţei de
munca de la o zi la alta.
116
1.4. Realizarea interdisciplinară a cercetărilor ergonomice
Singura soluţie pentru cercetarea ergonomică o reprezintă echipa de cercetare

constituită din specialişti ai diferitelor domenii ale ştiinţelor cooperante. Pentru o bună
conlucrare în echipă fiecare membru al său trebuie să-şi însuşească un volum minim de
cunoştinţe din specialităţile celorlalţi. Acestea vor permite existenţa unui flux informaţional
bun şi o colaborare bună în timpul cercetărilor. Cercetarea ergonomică este forma superioară a
cercetării ştiinţifice.
Cercetarea ergonomică este o formă superioară a cercetării ştiinţifice, denumită

cercetare multidisciplinară integrată sau interdisciplinară.
117
1.5. Organizarea ergonomică a muncii. Principiile economiei de
mişcare
Părintele managementului ştiinţific şi al organizării ştiinţifice a muncii este considerat

Frederick Winslow Taylor. Şcoala managementului ştiinţific pune accentul pe productivitate
maximă cu efort minim, eliminându-se pierderile/rebuturile şi ineficienţa. În principala sa
lucrare ”Principiile managementului ştiinţific” (Principles of Scientific Management), Taylor
arată că “pentru a realiza un management ştiinţific este nevoie să fie stabilite o serie de reguli,
legi şi formule care să înlocuiască judecata fiecărui individ în parte, dar care pot fi folosite
efectiv numai după ce au fost consemnate oficial”. În lucrarea menţionată, Taylor expune o
seamă de principii ale organizării ştiinţifice a muncii ce prevedeau:
1. Să se concentreze la un loc toată experienţa tradiţională, care să fie clasificată, structurată

pe categorii şi transpusă în reguli, în legi şi în formule pentru a-i ajuta pe lucrători în
activitatea lor zilnică.
2. Să se formuleze metode ştiinţifice pentru fiecare element din activitatea unui om care să le
înlocuiască pe cele empirice.
3. Lucrătorul să fie selectat, instruit şi promovat pe baze ştiinţifice.
4. Să se colaboreze cu lucrătorii pentru a garanta faptul că munca este făcută conform

principiilor ştiinţifice formulate.
5. Să se realizeze o diviziune a muncii şi a responsabilităţilor egală între lucrători şi între

manageri, astfel încât aceştia să efectueze activităţile pentru care sunt cel mai bine pregătiţi.
Taylor a pus în practică şi o mulţime de experimente care au demonstrat creşterea

eficienţei prin organizarea ştiinţifică a muncii:
1. Studiul muncii. Într-un experiment a trecut la descompunerea proceselor de muncă în

mişcări elementare şi eliminarea tuturor gesturilor inutile. În trei ani productivitatea atelierului
testat s-a dublat.
2. Unelte standardizate. În altă zonă a descoperit că lopeţile folosite pentru încărcarea

cărbunelui cântăreau 6-14 kg. După experimentări s-a constatat că greutatea adecvată este de
118
7-8 kg. Din nou după trei ani, 140 de oameni făceau munca pentru care înainte fusese nevoie
de 400-600 de oameni.
3. Selectarea şi instruirea lucrătorilor. Într-un alt atelier Taylor a insistat ca fiecărui muncitor
să i se dea munca pentru care este cel mai potrivit, iar celor care depăşeau volumul de muncă
prevăzut să li se acorde prime/indemnizaţii. Aşa cum era de aşteptat, productivitatea a crescut
şi s-a menţinut la un nivel ridicat.
Cu toate aceste succese, întotdeauna managementului ştiinţific i s-a reproşat faptul că

pune prea mare accent pe productivitate, subestimând natura umană.
Studiile lui Taylor au fost analizate critic şi completate de soţii Gilbreth, Frank şi
Lilian. Cei doi s-au ocupat de aspectele umane ale fenomenului de organizare, contribuind la
aprofundarea şi la lărgirea conceptelor privind studiul mişcărilor şi starea de oboseală.
Sistemele lor de evaluare au devenit mai târziu metode de analiză şi de apreciere a
activităţii/execuţiei. Cercetările lor au urmărit descoperirea celor mai bune modalităţi de a
efectua o activitate în cel mai uşor mod posibil. În mişcările executate de lucrători la locul de
muncă au reuşit să identifice 18 micromişcări elementare (a apuca, a ţine, a poziţiona, a
căuta), pe care le-au denumit THERBLIG, adică anagrama numelui său, Gilbreth. Aceste
micromişcări au stat la baza elaborării normativelor de muncă pe timpi predeterminaţi care
apoi au permis fundamentarea ştiinţifică a normelor de muncă şi economisirea timpului de
normare. O contribuţie valoroasă a celor doi în dezvoltarea cercetărilor privind munca a
constituit-o şi enunţarea unui număr de şapte principii ale economiei energetice a mişcării.
Studiile lui Taylor şi cele ale soţilor Gilbreth s-au completat reciproc, Taylor punând
accentul pe creşterea vitezei de producţie, iar cei doi au urmărit să cruţe muncitorul de
oboseală inutilă.
Ralph M. Barnes stabileşte în lucrarea sa “Motion and Time Study”, apărută în anul
1940, un număr de 22 de principii ale economiei mişcării, în scopul raţionalizării operaţiilor
efectuate în timpul muncii. Scopul principal al economiei mişcării este realizarea unei
productivităţi maxime a muncii, simultan cu un consum energetic minim din partea
executanţilor. Acesta este contextul formulării principiilor economiei de mişcare, denumite
iniţial “reguli pentru economia mişcării şi reducerea oboselii”
119
Evolutia organizarii muncii
Studiul timpilor Studiul

de muncă mişcărilor de Studiul muncii
muncă
(Taylor) (R. M. Barnes)
(soţii Gilbreth)
A. Principii ale economiei mişcării corpului omenesc
1. Mâinile să înceapă şi să termine mişcările în acelaşi timp.
2. Mâinile să nu rămână inactive în acelaşi timp, cu excepţia perioadelor de odihnă.
3. Mişcările braţelor să fie efectuate simultan, în sens opus şi simetric.
4. Mişcările mâinilor şi ale corpului trebuie limitate la clasele cele mai joase la care este
posibilă executarea sarcinii de muncă în mod corespunzător.
5. Momentul forţei trebuie folosit în ajutorul muncitorului ori de câte ori este posibil şi să fie
redus la minimum dacă el va trebui să fie depăşit de efortul muscular.
6. Mişcările curbe, continui şi line ale mâinilor sunt preferate mişcărilor rectilinii în care
intervin schimbări de direcţie bruşte şi în unghiuri ascuţite.
7. Mişcările balistice sunt mai rapide, mai uşoare şi mai precise decât mişcările cu restricţii
(opriri) sau “controlate”.
8. Munca să fie în aşa fel organizată încât să permită un ritm uşor şi natural, oriunde este
posibil.
9. Mişcările succesive trebuie să fie legate astfel încât să permită trecerea uşoară la mişcarea
următoare; fiecare mişcare trebuie să se finalizeze într-o poziţie care să favorizeze începerea
următoarei acţiuni (principiul cursivităţii naturale a mişcărilor).
10. Succesiunea de mişcări care utilizează cel mai puţin divizarea mişcărilor în elemente
componente este mai eficientă pentru îndeplinirea sarcinii date.
120
11. Ezitările sau opririle temporare, mici şi frecvente trebuie eliminate.
12. O mişcare este mai puţin obositoare atunci când se efectuează într-o direcţie care permite
folosirea la maximum a gravitaţiei.
13. Fixările ochilor să fie, pe cât posibil, cât mai puţine şi de durate cât mai scurte.
14. Atunci când s-a stabilit că o anumită combinaţie de mişcări este cea mai potrivită din
punct de vedere al economiei energetice a organismului uman, această combinaţie trebuie să
fie aplicată fără nici o excepţie încă de la începutul instruirii (în munca respectivă sau
meserie).
B. Principii ale economiei mişcării aplicabile în organizarea locului de muncă
1. Pe suprafaţa de lucru să se menţină numai materialele care se utilizează în ziua respectivă.
2. Sculele şi materialele să fie depozitate în locuri bine definite şi permanent aceleaşi.
3. Sculele, dispozitivele, verificatoarele şi alte materiale trebuie să fie plasate aproape de

punctul de utilizare.
4. Cutiile şi conteinerele de alimentaţie prin gravitaţie trebuie să ofere materialele cât mai
aproape de punctul de utilizare.
5. Degajarea locului de muncă de materiale şi semifabricate prin cădere liberă trebuie să fie
utilizată oriunde este posibil.
6. Materialele şi sculele să fie astfel plasate încât să permită cea mai bună succesiune de
mişcări.
7. Fiecărui loc de muncă trebuie să I se asigure condiţii corespunzătoare de vedere. Un

iluminat bun constituie prima cerinţă pentru o percepere vizuală satisfăcătoare.
8. Înălţimea suprafeţei de muncă şi a scaunului este preferabil să permită alternarea poziţiei

ortostatice (verticală) cu poziţia şezând.
9. Să se asigure fiecărui muncitor un scaun de un tip şi cu o înălţime care să-i permită o

pozitie corecta in munca.
121
C. Principii ale economiei mişcării aplicabile în proiectarea sculelor şi a
echipamentului industrial
1. Mâinile să fie degajate de orice activitate care ar putea fi efectuată mai avantajos de un
instrument, dispozitiv de fixare sau de un dispozitiv acţionat cu membrul inferior (picior).
2. Două sau mai multe scule să fie combinate ori de câte ori este posibil.
3. Obiectele de lucru şi materialele să fie prepoziţionate, ori de câte ori este posibil.
4. În cazurile în care fiecare deget execută o mişcare specială (de exemplu: dactilografie,
operare pe calculator), sarcina să fie repartizată potrivit capacităţilor specifice ale degetelor.
5. Pârghiile, manivelele şi roţile de mână să fie astfel amplasate încât muncitorul să le poată
manevra cu o cât mai mică schimbare a poziţiei corpului şi cu cel mai mare avantaj mecanic.
Toate aceste principii stau la baza organizării ergonomice a muncii şi servesc la

elaborarea măsurilor pentru realizarea practică a acesteia.
Organizarea ergonomică a muncii reprezintă un ansamblu de metode şi tehnici

elaborate în lumina cerinţelor ergonomiei, în scopul creşterii productivităţii muncii, pe măsura
posibilităţilor fizice şi intelectuale ale operatorului uman, în contextul economiei energetice a
organismului acestuia.
Organizarea ergonomică a locurilor de muncă existente pot conduce la o creştere

considerabilă a productivităţii muncii, alături de implementarea noilor descoperiri generate de
progresul tehnico-ştiinţific. Astfel, implementarea concepţiei şi principiilor ergonomiei în
organizarea muncii se constituie ca factor intensiv de creştere a productivităţii.
Creşterea productivităţii muncii nu trebuie limitată la măsurarea evoluţiei ei sau la

planificarea creşterii ei pe baza unor calcule tehnico-economico-statistice. Trebuie avute în
vedere, cu prioritate, posibilităţile psihofiziologice ale operatorului uman. Stabilirea unor
sarcini de muncă supradimensionate vor conduce la istovirea prematură a forţei de muncă,
mai eficientă fiind justa proporţie a solicitării organismului omenesc cu posibilităţile acestuia.
Fiecare om este un unicat. Dacă maşinile au un regim de funcţionare constant,

organismul uman poate fi caracterizat ca o “maşină cu regim de funcţionare variabil”. Forţa
122
de muncă a fost abordată de economişti strict ca o noţiune teoretică utilizată în calcule înguste
de creştere a productivităţii muncii. Studiile ergonomice, organizarea ergonomică a muncii au
arătat că trebuie cunoscute multilateral posibilităţile “maşinii omeneşti”, producătoare a forţei
de muncă, utilizate pe baze ergonomice de organizare pentru: creşterea productivităţii muncii
şi creşterea veniturilor proprii în vederea satisfacerii nevoilor operatorilor umani.
123
2. Abordarea sistemului uman în ergonomie
2.1. Prezentarea generală a corpului omenesc
Organismul uman este privit, în ergonomie, în ansamblul său, ca un tot unitar. Corpul
omenesc este unul tridimensional cu simetrie bilaterală constituit din celule, grupate în
ţesuturi, organe şi sisteme sau aparate ce îndeplinesc anumite funcţii în organism.
Principalele segmente ale corpului omenesc sunt:
 Capul cuprinzând cutia craniană (de natură osoasă), oasele feţei şi cavităţile bucală,
nazală, orbitară (în care sunt localizate organele de simţ);
 Gâtul sau cervixul (ceafa) cuprinde: laringele, traheea, esofagul şi glanda tiroidă;
 Trunchiul cuprinde subsegmentele torace, abdomen şi bazin (pelvis), inclusiv cavităţile
acestora;
Membrele sunt segmente ale corpului omenesc legate de trunchi.
 Membrele superioare sunt formate din: braţ, antebraţ, mână (constituită din încheietură,
palmă şi cele 5 degete);
 Membrele inferioare sunt formate din: coapsă, gambă, picior (cuprinzând încheietura cu
călcâiul, talpa şi partea superioară şi cele 5 degete).
Pentru studiile ergonomice au fost definite 3 axe şi 3 plane de orientare ale corpului
omenesc
124
2.2. Elemente de antropometrie. Principiile de aplicare ale
antropometriei în ergonomie
Antropometria este ştiinţa studiului corpului omenesc, al evoluţiei sale dimensionale.

Ea are un rol esenţial în organizarea ergonomică a muncii. Modalitatea de interferenţă a celor
două ştiinţe – antropometria şi ergonomia – este definită prin cinci principii:
1. Încă din faza de proiectare a locurilor de muncă, operatorul uman va fi luat în

considerare prin dimensiunile sale şi poziţia sa;
2. Operatorul uman trebuie imaginat funcţional ceea ce va conduce la crearea unei relaţii
antropomentrice juste în cadrul sistemului om-maşină;
3. Studiile ergonomice trebuie să se ţină seama de factorii de variabilitate (interni şi

externi) ai dimensiunilor umane;
4. La proiectare trebuie prevăzute limite ample ale toleranţei spaţiale pentru operatorii
umani şi echipamente. Sub stresul activităţilor de muncă amplitudinea mişcărilor creşte;
5. Acomodarea şi performanţa se evaluează cu operatorul uman complet echipat, lucrând la

maşina complet dotată. Testarea se realizează pe subiecţi învăţaţi să lucreze la maşină şi
reprezentativi din punct de vedere al dimensiunilor lor antropometrice.
Practica studiilor ergonomice ia în considerare următorii factori de variabilitate ai

dimensiunilor corpului omenesc:
 factori de variabilitate interni, ereditari sau proprii fiecărui operator uman: vârsta, sexul,
rasa şi poporul (datorită condiţiilor de viaţă şi a amestecului rasial specific);
 factori de variabilitate externi sau dobândiţi: profesia (efortul caracteristic), alimentaţia,

sănătatea, activitatea fizică şi exerciţiul, postura sau poziţia corporală în timpul proceselor
de muncă, modificările naturale pe parcursul unei zile, modificările pe termen lung,
îmbrăcămintea şi echipamentul personal.
125
2.3. Solicitarea posturală
Postura reprezintă poziţia adoptată de operatorul uman în realizarea sarcinilor de

muncă, în dorinţa acestuia de a obţine eficienţa maximă, simultan cu un consum minim de
energie. Solicitarea posturală ia în considerare toate eforturile ce apar în sistemul om-maşină-
mediu, în timpul desfăşurării proceselor productive.
Cele mai frecvente posturi sunt: poziţia şezând (sedentară), poziţia ortostatică (în
picioare), poziţia clinostatică (culcat) şi poziţia mixtă (alternativă).
Studiile asupra acestor posturi au evidenţiat că deosebirile dintre ele, sub aspect
fiziologic, sunt condiţionate de:
 consumul de energie reclamăt,
 gradul de solicitare al aparatelor circulator şi respirator,
 de contribuţia aparatului osteoarticular, a sist. muscular şi nervos la menţinerea poziţiei.
Toate acestea determină şi anumite stări psihice cum sunt: senzaţia de comoditate,
confort, destindere şi senzaţia de tensiune psihică şi oboseală.
Principala condiţie pe care trebuie să o îndeplinească poziţia de lucru este ca aceasta să

fie o poziţie normală, ceea ce corespunde unei aplecări în faţă cu cel mult 10…15grade, fără
aplecare înapoi sau lateral.
Poziţia şezând prezintă următoarele avantaje:
 Oboseală redusă, operatorul uman putând lucra atât cu membrele superioare cât şi cu cele
inferioare un timp îndelungat;
 Stabilitatea şi echilibrul corpului sunt foarte bune, evitându-se poziţiile nefireşti;
 Oferă posibilitatea de a acţiona simultan şi/sau succesiv cu membrele inferioare în execuţia

unor comenzi;
 Conferă membrelor superioare precizie în coordonarea mişcărilor;
 Consumul de energie este redus;
 Uşurează activitatea aparatului circulator.
126
Dezavantaje:
 Slăbirea muşchilor abdomenului, curbarea spatelui şi apariţia unui disconfort cervical;
 Defavorizarea organelor interne ale aparatului digestiv şi respirator, în ceea ce priveşte

funcţionarea acestora;
 Disfuncţionalităţi circulatorii la nivelul membrelor inferioare (umflarea picioarelor,

furnicături, varice).
Poziţia ortostatică. Dezavantajele acestei posturi sunt:
 Îngreunarea circulaţiei sanguine în întreg organismul şi în special la nivelul membrelor

inferioare;
 Greutatea corpului este repartizată pe o suprafaţă mică (baza de susţinere a organismului

este redusă), menţinerea echilibrului este dificilă;
 Efortul cerebral este amplificat datorită necesităţii menţinerii echilibrului întregului

organism în poziţie verticală;
 Îndemânarea mâinilor scade, deci şi precizia mişcărilor este mai mică;
 Dacă postura este de durată poate conduce la deformaţii ale sistemului osos
(osteoarticular), tulburări ale sistemului vascular şi la nivelul organelor interne.
Folosirea poziţiei ortostatice este recomandată când:
 Amplitudinea mişcărilor de muncă este mare (în afara sferei maxime de lucru);
 Dimensiunile dispozitivelor de comandă sunt mari;
 Forţa de acţionare reclamată în procesul de muncă este mare
 Spaţiul de amplasare al dispozitivelor informative şi de comandă este vast, datorită

numărului lor mare
 Nu există un spaţiu prevăzut pentru degajarea picioarelor şi adoptarea unei poziţii şezând
comodă;
 Există posibilitatea de modificare a poziţiei în timpul muncii.
127
Poziţia mixtă sau alternativă dă posibilitatea alternării solicitării statice şi dinamice a
muşchilor la nivelul membrelor inferioare, datorită posibilităţii oferite operatorului uman de a
schimba postura ortostatică cu cea şezând, pe toată perioada programului său de muncă. În
consecinţă, operatorul realizează unele operaţii în picioare, iar apoi ocupă poziţia şezând
pentru altele. Datorită alternării posturilor se minimizează efectele dezavantajelor poziţiilor
şezând şi ortostatică, dar efectul avantajelor asupra corpului omenesc se amplifică.
Principalul obiectiv al studiului solicitării posturale este reducerea inconfortului în

muncă şi creşterea productivităţii muncii, prin eliminarea pauzelor de odihnă a diferitelor
segmente ale corpului omenesc, pauze ce intervin pe parcursul unei zile de muncă.
Studiul solicitării posturale a determinat aprecierea acestora în cinci clase, fiecăreia

corespunzându-i un nivel postural (Np), astfel:
 Np = 1 solictarea posturală foarte uşoară care cuprinde acţiuni în poziţie şezând pe scaun
ergonomic, care poate alterna liber cu postura orto-comodă;
 Np = 2 solicitarea posturală uşoară corespunzătoare adoptării poziţiei şezând obligatorie

pe scaun ergonomic, fără posibilitatea de alternare a poziţiei în picioare; sau muncă în
poziţie orto-obligatorie, fără aplecări, fără ridicări de greutăţi sau ridicări sporadice de
greutăţi mici (5,8 … 13kg);
 Np = 3 solicitare posturală medie corespunde unei munci în poziţie orto-obligatorie, cu

aplecări sau torsiuni sporadice ale trunchiului, cu ridicarea unor greutăţi;
 Np = 4 solicitare posturală ridicată în cazul unor munci în poziţie orto-obligatorie, cu

aplecări, torsiuni frecvente. În acest caz apare efortul static prelungit şi ridicarea,
transportul unor greutăţi mari, în limite admise;
 Np = 5 solicitare posturală foarte ridicată în cazul muncii în poziţie ortostatică, cu

ridicarea unor greutăţi ce depăşesc valorile limită admise (de exemplu: muncă în poziţie
clinostatică în mine, urcat pe stâlpi, pe acoperiş, legat cu chingi).
În organizarea ergonomică a locului de muncă (a proceselor de muncă) este necesar să

se ţină seama de următoarele indicaţii generale care condiţionează adaptarea unei poziţii de
lucru eficientă, în condiţiile unui efort minim:
1. Evitarea poziţiilor nenaturale ale corpului sau prea înclinate; poziţia uşor înclinat frontal
128
solicită cel mai mare efort de susţinere şi este cea mai incomodă;
2. Evitarea înclinării laterale a trunchiului şi capului;
3. Evitarea menţinerii în stare suspendată frontală sau laterală a braţului în poziţia prea întins,
deoarece această poziţie oboseşte, reduce precizia şi dexteritatea braţului, a mâinilor în
general;
4. Adoptarea cât mai des posibil a poziţiei de lucru şezând care să poată alterna cu cea
ortostatică. Dacă acest lucru nu este posibil pe parcursul programului de muncă atunci
alternarea se va face între perioadele de muncă şi cele de odihnă;
5. Dimensionarea înălţimii planului de lucru în funcţie de distanţa optimă de vedere pentru a

asigura menţinerea corpului în poziţie naturală şi în funcţie de mărimea efortului solicitat
braţelor;
6. Dotarea locurilor de muncă cu stative, suporţi sau scaune concepute şi construite funcţional
pentru a se evita lucrul permanent în poziţie ortostatică.
În concluzie, ergonomia este ştiinţa care sintetizează principii ale altor ştiinţe precum
cele medicale, economice, tehnice, antropometria, psihologia muncii, sociologia muncii,
pentru aplicarea lor în proiectarea şi optimizarea sistemului om-maşină-mediu din punct de
vedere al condiţiilor de muncă, precum şi al creşterii productivităţii muncii (figura).
Ergonomia nu trebuie confundată cu nici una dintre ştiinţele care o compun.
129
Bibliografie
1. Abrudan I. „Ingineria şi Managementul Sistemelor de Producţie”,
Editura Dacia, Cluj Napoca, 2002;
2. Ackoff R. L „Bazele cercetării operaţionale”, Editura Tehnică,

Bucureşti 1975
3. Baltac V., Davidoviciu A. “Cercetarea şi proiectarea asistată de calculator în
industria construcţiilor de maşini”., Editura Academiei,

Bucureşti, 1987
4. Cuzmin Ghe., Mitu Ş. „Prelucrări mecanice şi maşini-unelte”, Ed. EVRICA,
Braila, 1998
5. Dobre I. Dobre, Mustaţă F „Simularea proceselor economice”, Editura
Inforec, 1996;
6. Gheorghiţă M „Modelarea şi simularea proceselor economice”, Curs,

Centrul editorial poligrafic A.S.E., Bucureşti, 1994;
7. Grandjean E. “Principii de ergonometrie”, Ed. Științifică, 1972
8. Izvercianu Monica Elemente de marketing, Editura Solnes, Timişoara, 2002
9. Ioan Lungu Proiectarea tehnologiilor de prelucrare prin aşchiere.

Îndrumar de laborator”. Ovidius University Press, 1998.
10. Ioan Lungu Toleranţe şi control dimensional”. Ovidius University
Press, 1999.
11. Victor Ernest Masek “Designul și calitatea vieții”, Ed. Științifica și

enciclopedică, 1988
12. Melnic L.V., Zăgan R., „Cercetări operaţionale”, Note de curs,
Chircor M Constanţa, 2004;
130
13. Mihail A., Bercea I. “Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme
Vlase A., Sturzu A. tehnice de timp”, Vol I si II , Ed. Tehnica Bucuresti,
1985
14. Neagu C “Modele de programare şi conducere a proceselor

economice”, EDPRA, Bucureşti, 1995;
15. Neagu C., Melnic L., Roşu M. Managementul operaţional al proiectelor, Ed.
Bren, Bucureşti, 2002;
16. Picoş C., Preteanu O. “Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin
aşchiere”, Editura Universitas Chişinău, 1992
17. Picos C, si altii “Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de

aschiere”; Ed. Tehnica Bucuresti -1974;
18. Popescu I.A., Rădulescu D “Modelarea sistemelor de producţie”,Editura
Tehnică, Bucureşti 1986
19. Raţiu Suciu C. “Modelarea şi simularea proceselor economice în

industrie”, Lito ASE, Bucureşti, 1991;
20. Raţiu Suciu C „Modelarea şi simularea proceselor economice”, Editura
Didactică şi Pedagogică , Bucureşti, 1997
21. Russu C. „Management”, Editura Expert, Bucureşti, 1993
22. Tăroată A. , Hoancă R. Managementul si Ingineria sistemelor de producţie, Ed.

Solnes, Timişoara, 2000.
23. EN 1050 Safety of Machinery Managementul riscului
23. EN ISO 7250 Dimensiuni de baza ale corpului uman pentru design
tehnologic
25. ISO 11226 Ergonomie Evaluarea posturilor de lucru
26. ISO 11228-1 Ergonomie Manevrare manuala – Ridicare și transport
27. ISO 11228-2 Ergonomie Manevrare manuala – Împingere, tragere și susținere
131
Anexa 1
Plansa 1 – Program lucru reper 1
132
133
134
135
Planșa 5 – Program lucru în varianta CMD fără date impuse
136
Planșa 6 – Program lucru în varianta CMT fără date impuse
137
Planșa 7 – Centralizarea marjelor operațiilor
Calculul marjelor cu date impuse Calculul marjelor fara date impuse
Nr. Cod operatie CMD CMT Marja Nr. Cod operatie CMD CMT Marja
1 S11 to+0 tf-13,50 13.00 1 S11 to+0 tf-13,50 10.50

2 S12 to+2,75 tf-10,75 13.00 2 S12 to+2,75 tf-10,75 10.50
3 RU11 to+4 tf-9,50 13.00 3 RU11 to+4 tf-9,50 10.50
4 F11 to+4,5 tf-9 13.00 4 F11 to+4,5 tf-9 10.50
5 C11 to+10,25 tf-3,25 13.00 5 C11 to+10,25 tf-3,25 10.50
6 TT21 to+2,50 tf-16,75 7.25 6 TT21 to+0,00 tf-16,75 7.25
7 F21 to+3,75 tf-15,50 7.25 7 F21 to+1,25 tf-15,50 7.25
8 G21 to+5,50 tf-13,75 7.25 8 G21 to+3,00 tf-13,75 7.25
9 S21 to+6,25 tf-13 7.25 9 S21 to+3,75 tf-13 7.25
10 S22 to+8,25 tf-11 7.25 10 S22 to+5,75 tf-11 7.25
11 TT22 to+10,00 tf-9,25 7.25 11 TT22 to+7,50 tf-9,25 7.25
12 F22 to+11,25 tf-8 7.25 12 F22 to+8,75 tf-8 7.25
13 RP21 to+12,25 tf-7 7.25 13 RP21 to+9,75 tf-7 7.25
14 C21 to+16,75 tf-2,50 7.25 14 C21 to+14,25 tf-2,50 7.25
15 D31 to+0,00 tf-20,50 6.00 15 D31 to+0,00 tf-20,50 3,5
16 RB31 to+1,00 tf-19,50 6.00 16 RB31 to+1,00 tf-19,50 3,5
17 RB32 to+3,25 tf-17,25 6.00 17 RB32 to+3,25 tf-17,25 3,5
18 F31 to+5,00 tf-15,50 6.00 18 F31 to+5,00 tf-15,50 3,5
19 G31 to+6,25 tf-14,25 6.00 19 G31 to+6,25 tf-14,25 3,5
20 TT31 to+7,75 tf-12,75 6.00 20 TT31 to+7,75 tf-12,75 3,5
21 S31 to+10,50 tf-10,00 6.00 21 S31 to+10,50 tf-10,00 3,5
22 S32 to+12,00 tf-8,50 6.00 22 S32 to+12,00 tf-8,50 3,5
23 F32 to+13,50 tf-7,00 6.00 23 F32 to+13,50 tf-7,00 3,5
24 RP31 to+14,50 tf-6,00 6.00 24 RP31 to+14,50 tf-6,00 3,5
25 C31 to+17,75 tf-2,75 6.00 25 C31 to+17,75 tf-2,75 3,5
26 TT61 to+2,50 tf-24 0.00 26 TT61 to+0,00 tf-24 0.00
27 F61 to+3,25 tf-23,25 0.00 27 F61 to+0,75 tf-23,25 0.00
28 G61 to+7,75 tf-18,75 0.00 28 G61 to+5,25 tf-18,75 0.00
29 G62 to+8,25 tf-18,25 0.00 29 G62 to+5,75 tf-18,25 0.00
30 S61 to+12,25 tf-14,25 0.00 30 S61 to+9,75 tf-14,25 0.00
31 RB61 to+14,25 tf-12,25 0.00 31 RB61 to+11,75 tf-12,25 0.00
32 TT62 to+15,25 tf-11,25 0.00 32 TT62 to+12,75 tf-11,25 0.00
33 RU61 to+21,25 tf-5,25 0.00 33 RU61 to+18,75 tf-5,25 0.00
34 C61 to+23,25 tf-3,25 0.00 34 C61 to+20,75 tf-3,25 0.00
138
Planșa 8 – Program lucru în varianta CMD cu date impuse
139
Planșa 9 – Program lucru în varianta CMT cu date impuse
140
Planșa 10 – Încărcarea resurselor în varianta CMD, respectiv CMT
141
Planșa 11 – Lisaj CMD (varianta 1)
142
Planșa12 – Lisaj CMD (varianta 2)
143
Planșa 13 – Lisaj CMT (varianta 1)
144
Planșa 14 – Lisaj CMT (varianta 2)
145
Plansa 15 – Ordonanțarea înainte
146
Plansa 16 – Ordonanțarea înnapoi
147
Plansa 17 – Liste de ordonantare
Ordonanatare CMD Ordonanatare CMT
Activitatea Durata [zile] Resursa Intensitate Criteriu Activitatea Durata [zile] Resursa Intensitate Criteriu
TT61 5.25 R1 100% C2 C61 3.25 R6 100% C3

F61 7.00 R2 100% C3 RU61 4.50 R9 100% C2
G61 4.00 R3 100% C3 TT62 9.50 R1 100% C3
G62 8.75 R3 100% C3 RB61 5.00 R8 100% C3
S61 6.00 R4 100% C3 S61 6.00 R4 100% C3
RB61 5.00 R8 100% C3 G62 8.75 R3 100% C3
TT62 9.50 R1 100% C3 G61 4.00 R3 100% C3
RU61 4.50 R9 100% C3 F61 7.00 R2 100% C3
C61 3.25 R6 100% C3 TT21 4,75 R1 100% C3
D31 2.75 R7 100% C3 TT61 5.25 R1 100% C3
RB31 4.75 R8 100% C3 C31 2.75 R6 100% C3
RB32 3.75 R8 100% C3 RP31 5.00 R5 100% C3
F31 3.25 R2 100% C3 F32 2.50 R2 100% C3
G31 4.50 R3 100% C3 S32 3.00 R4 100% C3
TT31 5.00 R1 100% C3 S31 3.50 R4 100% C3
S31 3.50 R4 100% C3 TT31 5.00 R1 100% C3
S32 3.00 R4 100% C3 G31 4.50 R3 100% C3
F32 2.50 R2 100% C3 F31 3.25 R2 100% C3
RP31 5.00 R5 100% C3 RB32 3.75 R8 100% C3
C31 2.75 R6 100% C3 RB31 4.75 R8 100% C3
TT21 4,75 R1 100% C2 D31 2.75 R7 100% C3
F21 4,25 R2 100% C3 C21 3,00 R6 100% C3
G21 3,25 R3 100% C3 RP21 6,75 R5 100% C3
S21 6,00 R4 100% C3 F22 4,25 R2 100% C3
S22 5,25 R4 100% C3 TT22 4,75 R1 100% C3
TT22 4,75 R1 100% C3 S22 5,25 R4 100% C3
F22 4,25 R2 100% C3 S21 6,00 R4 100% C3
RP21 6,75 R5 100% C3 G21 3,25 R3 100% C3
C21 3,00 R6 100% C3 F21 4,25 R2 100% C3
S11 3.50 R1 100% C3 C11 2.75 R4 100% C3
S12 1.75 R2 100% C3 F11 7.25 R3 100% C3
RU11 1.00 R3 100% C3 RU11 1.00 R3 100% C3
F11 7.25 R3 100% C3 S12 1.75 R2 100% C3
C11 2.75 R4 100% C3 S11 3.50 R1 100% C3
148
Anexa 2
Planșa 17 – Schiță identificare suprafețe piesa
149
Planșa 18 – Plan operații [1]
150
151
152
153

Studiul Tehnico-Economic Privind Proiectarea Unui Proces Si Sistem de Productie Pentru Un Produs de Tip Bucsa

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Studiul Tehnico-Economic Privind Proiectarea Unui Proces Si Sistem de Productie Pentru Un Produs de Tip Bucsa

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea “Ovidius” Constanța

Facultatea de Inginerie Mecanică, Industrială și Maritimă

Conf. dr. ing. Mihael Chircor

Studiul tehnico-economic privind proiectarea, programarea și conducerea

Conf. dr. ing. Mihael Chircor

Capitolul 1- Criterii care stau la baza elaborării proceselor tehnologice ................................... 6

In desenul de execuţie sunt evidenţiate forma, dimensiunile, condiţiile tehnice pentru

Conform reprezentării, suprafeţele sunt cilindrice interioare și exterioare, suprafețe

Suprafata Tipul Dimensiunea Rugozitate Treapta de Abateri de forma

b) Reprezentarea rugozităților se face conform noilor standarde: Ra 25;

c) Toleranţele aparţin: SREN 22768-1,2, fiind relevante toleranțele pentru suprafețele

- Ø 27 clasa de tolerantăa a alezajului este IT7

- Ø 32 clasa de tolerantă a alezajului este IT8

- Ø 39 clasa de tolerantă a alezajului este IT11

- Ø 35 clasa de tolerantă a alezajului este IT8

- Ø 35 clasa de tolerantă a diametrului exterior este IT6

d) Abaterea de la concentricitate a suprafețelor cu cota 27 si Φ35 față de suprafața de

Tehnologicitatea reprezintă proprietatea unei piese de a putea fi realizată ușor și cu

 Prin urmare atunci când vorbim de tehnologicitate de fabricație ne referim la masura

Ținând cont de analiza formei piesei, poziției reciproce a axelor și suprafețelor, de

Tip suprafață Suprafață Operații de Observații privind

O importanţă hotărâtoare asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoaşterii

În ceea ce priveşte atribuirea caracterului de producţie individuală, de serie sau de

TABEL 2.1. Stabilirea tipului de producţie

Producţie individuală Pană la 5 Pană la 10 Pană la 100

Producţie de serie mică 5…100 10…200 100…500

Producţie de serie mare 300…1.000 500…5.000 5.000…50.000

Producţie de masă Peste 1.000 Peste 5.000 Peste 50.000

Pentru a determina modul de obținere a semifabricatului trebuiesc luate în calcul mai

Natura şi forma semifabricatului se stabilesc în funcţie de următorii factori:

 forma, complexitatea şi dimensiunile piesei finale;

Procedeele tehnologice de obținere a semifabricatului corespunzatoare unui tip de

Pentru obținerea semifabricatului, în cazul de fată, se alege procedeul de laminare. S-a

Proiectarea proceselor tehnologice şi în special stabilirea succesiunii operaţiilor de

Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schema de

Pentru piesa de proiectat structura preliminara a operațiilor și fazelor este urmatoarea:

a) Prindere semifabricat în universal

- gaurire cu burghiul la Φ12

- largire cu burghiul la Φ24

- strunjire exterioară de degrosare la Φ45 (pe toată lungimea)

- strunjire exterioară de finisare la Φ45

- strunjire interioară de degroșare la Φ35 pe lungimea 27

- strunjire interioara de degroșare la Φ32 pe lungimea 98,5 mm

- strunjire interiara de degroșare la Φ27 pe lungimea 17,5 mm

- strunjire teșitură interioară 1x45°

- strunjire canal interior la Φ39 pe lungimea 3,6 mm

- strunjire interioară de finisare la Φ35 pe lungimea 27

- strunjire interioară de finisare la Φ32 pe lungimea 98,5 mm

- strunjire interiară de finisare la Φ27 pe lungimea 17,5 mm

- strunjire teșitură interioară 1x45°

a) Întoarcere și prindere semifabricat în universal

- strunjire teșitură exterioară 1x45°

a) Prindere semifabricat în universalul mașinii

- rectificare suprafață cilindrică interioară Φ32

a) Prindere semifabricat pe masa mașinii unelte

- mortezare canal de pană

5. Control dimensional final

Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebită importanță

Pentru stabilirea adaosului de prelucrare sa va folosi metoda experimental – statistică.

Această metodă constă în aplicarea următorilor pași:

a) din standarde se iau adaosurile totale în funcție de dimensiunile semifabricatului

b) din tabelele normative se determină adaosurile de finisare

c) se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroșare cu ajutorul relației: