Sesión 02 - Justo A Tiempo

28/01/2020
JUSTO A TIEMPO
Mg. Ing. Edward Aurora Vigo

Email: eaurora@usat.edu.pe
SISTEMA DE PRODUCCIÓN ESBELTA
www.usat.edu.pe
Manufactura Lean
Mejor Calidad – Bajo Costo – Tiempo de Entrega Corto
Mejor Seguridad – Alta Moral
Acortando el flujo de producción a través de la eliminación del desperdicio
Justo a Jidoka
Tiempo
La parte
correcta, en Kaizen
la cantidad
correcta, en
el tiempo
correcto
Estandarización
Estabilidad
1
28/01/2020
Manufactura Lean
Mejor Calidad – Bajo Costo – Tiempo de Entrega Corto
Mejor Seguridad – Alta Moral
Acortando el flujo de producción a través de la eliminación del desperdicio
Justo a Tiempo Jidoka
• Planificación del Takt

Time
• Flujo Continuo
Mejora Continua
• Sistema “Pull”
• Reducción Set Up -
SMED
• Logística Integrada
Estandarización
Estabilidad
Flujo de una sola

pieza es lo ideal
Taiichi Ohno entendía
que la creación de
FLUJO, forzaba la
Nivel inventario
corrección de decreciente
problemas, Largos set up

resultando en una Rotura Demora en
reducción de equipos entregas
Pobre
limpieza
desperdicios. Materiales
Retrabajos mezclados
2
28/01/2020
El modelo enfatiza la relación entre el

¿Por qué Flujo?
principio primario de Mf. Lean
“Eliminación de Desperdicio” y el
Filosofía:
Eliminación Desperdicio método para lograrlo: “reducir tamaño de
batch hasta lograr Flujo Contínuo”
Principio: Medible:
Crear Flujo Proceso Contínuo Reducir Lead Time
Estrategia:
Crear Procesos interdependientes Resultado:
Reducir
Método: Herramientas Lean : Desperdicio
Sistema Pull Kanban, Supermercados,
FIFO
Causa:
Problemas surgen a la luz
Efecto: Método Control:

Problemas deben ser corregidos Controles visuales
Proceso Justo a Tiempo
Siempre buscar Flujo (FLOW)
de una Pieza, cuando no se
puede, ir a Pedido (PULL),
nunca empujar (PUSH)
3
28/01/2020
La Filosofía del JIT: Objetivos y Elementos

JUST IN TIME (JIT)
JIT
MRP
 MRP es el clásico sistema push. El sistema MRP calcula los programas

de producción para todos los niveles sobre la base de las previsiones de
ventas de artículos finales. Una vez producidos, los subconjuntos se
empujan al siguiente nivel, sea necesario o no.
BENEFICIOS: Se anticipa una variación sustancial de las ventas (y
se puede pronosticar con precisión), MRP tiene una ventaja
sustancial.
 JIT es el clásico sistema pull. El mecanismo básico es que la producción

en un nivel sólo ocurre cuando se inicia por una solicitud en el nivel
superior. Es decir, las unidades se extraen a través del sistema por
solicitud.
BENEFICIOS: JIT reduce los inventarios a un mínimo. Además de
ahorrar costos de transporte directo de inventario, existen
beneficios secundarios importantes, como la mejora de la calidad y
la eficiencia de la planta.
4
28/01/2020
5
28/01/2020
Flujo continuo en los procesos

『 Tipos de Flujos 』 Ejemplo
Información  Plan Producción Flujo Unidad

 Plan Producción Flujo Partes
Unidades (producto)  Lead Time Producción Unidad
Partes (materiales) Lead Time entrega y producción partes

Tamaño Lote
Movimientos Operador
Desperdicios en la Línea
Desperdicios de Movimientos
Dinero Pérdidas Partes y Unidades en stock

Pérdidas Material en stock
Flujo Información
Toda la información del Programa de Producción, transmitida
en tiempo real, sin estancamiento (Proceso Batch)
Batch proceso
Transmitido en tiempo real
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28/01/2020
Flujo de Unidades (Producto)

No hay estancamiento de unidades, sin línea externa de
reproceso, sin buffer y las unidades fluyen a velocidad
constante (Takt Time o Rate Demanda Cliente)
Estancamiento
Estampado Pintura Ensamblado
Máquina Parada
Buffer Buffer
Reproceso Off-line Reproceso Off-line Reproceso Off-line
Flujo Continuo
Estampado Pintura Ensamblado
Vehículos fluyen a velocidad constante
Flujo de Partes (Materiales)

Sincronizado de partes acorde a los tiempos de Línea
Producción en Lote
Proveedores
Parts supplier FinalEnsamble
assem bly line
Producción en Lote Almacenaje Stock Partes en la Línea

Producto Final
Producido uno por uno

Parts supplier
Proveedores FinalEnsamble
assem bly line
Producción Programada Entrega de Partes una por

una
7
28/01/2020
Flujo del Operador (Movimientos)

Reducir pérdidas en la línea por nivelado a Takt Time
Pérdidas Saturación Operación Nivelado

Diferencia de tiempos por modelo Nivelado por operaciones
y especificaciones
Over
Takt Takt
Loss
Loss
A B C A B C
Sistema Pull (Tirar)
Se busca usar el sistema “Pull” (Tirar) donde el proceso

posterior, o cliente, pide sólo las partes que requere al
proceso anterior (proveedor).
Se usa el sistema “Kanban” donde las partes se piden por

medio de tarjetas.
El fin último es tener un flujo de

una sola pieza o continuo con
cero inventario.
8
28/01/2020
FLUJO PULL MEDIANTE SUPERMERCADOS: KANBAN
Son etiquetas de instrucción que permiten:

 Controla procesos y los mejora.
 Previene trabajos innecesarios.
 Evita especulaciones.
 Elimina sobreproducción.
Area de Almacenaje
Clave para el control del inventario
Estanterías FIFO
Entrada y Salida
Cada Pieza con

dirección única
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28/01/2020
Almacenaje
Clave para el control del inventario
Concepto de Mínimo
Este concepto funciona como un alerta, pues cuando se

alcanza el nivel Mínimo, significa que la pieza llegó al “punto
de criticidad”, por lo tanto se dispara un proceso de “follow up”
Max
Min
Rutas de Abastecimiento
Mantiene el flujo adecuado de materiales
Rutas de Abastecimiento
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28/01/2020
Proceso de Pedido Kanban

Proceso de Tarjeta
Es un pedido específico para cada

pieza, siendo el elemento más importante
y crítico del proceso
Es la “señal de aviso” de que la estación
de trabajo necesita piezas
Viene en el embalaje, se debe retirar
del mismo y colocar en el buzón en el
momento de utilización de la primera pieza
De no seguir este proceso, se ocasionará pedidos de
emergencia y quizas faltantes de piezas, alterando el sistema
normal de abastecimiento.
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28/01/2020
Flujo pull mediante supermercados: KANBAN
Son etiquetas de instrucción que permiten:

• Controla procesos y los mejora.
• Previene trabajos innecesarios.
• Evita especulaciones.
• Elimina sobreproducción.
El KANBAN es una tarjeta que se utiliza para solicitar del proceso o

suministro anterior, una cantidad de piezas que deben ser repuestas
por haber sido ya consumidas
TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN. Indica la cantidad que debe

ordenarse que produzca el proceso anterior
TARJETA KANBAN DE TRANSPORTE. Indica la cantidad a enviar al proceso

siguiente.
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28/01/2020
Tarjetas Kanban
Tarjetas Kanban
TARJETA KANBAN DE
PRODUCCIÓN
TARJETA KANBAN DE
TRANSPORTE
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28/01/2020
Otros tipos de Kanbans
CÁLCULO DE TARJETAS KANBAN
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐾𝑎𝑛𝑏𝑎𝑛𝑠 (𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠)

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎 + 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
=
𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑑𝑜𝑟
𝑄 ∗ 𝐿𝑇
𝐾=
𝑞
• Q = Consumo o demanda media prevista por unidad de tiempo
• LT = Lead time total que transcurre desde que se solicita un contenedor

de un componente o material hasta que se recibe, teniendo en cuenta el
periodo de producción o suministro del proceso anterior. La unidad de
medida del tiempo será la misma para Q
• q = capacidad del contenedor u elemento que contiene la tarjeta
14
28/01/2020
CÁLCULO DE TARJETAS KANBAN:stock de seguridad

𝑄 ∗ 𝐿𝑇(1 + 𝑢)
𝐾=
𝑞
• u = factor de seguridad (coeficiente de seguridad)
Fs = 1,0 Excelente.
Fs = 1,2 Muy bueno.
Fs = 1,5 Regular.
Fs = 1,8 Malo.
Fs = 2,0 Muy malo.
Este factor corresponde al stock de seguridad que se debe tener el la

línea de producción por si hay algún problema (llegada tarde del
proveedor, huelga, problemas en planta, etc.)
CÁLCULO DE TARJETAS KANBAN: stock de seguridad
Q = demanda diaria
𝑄∗𝐶∗𝑢 C = tiempo de ciclo
𝐾= u = factor de seguridad
𝑞 q = capacidad o tamaño del contenedor
Pero, el tiempo de ciclo es equivalente a
𝐶 = 𝑞 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒
Si el tiempo operación transporte es despreciable, reemplazando en “k”

obtenemos
𝑘 = 𝑄 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 ∗ u
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28/01/2020
CÁLCULO DE TARJETAS KANBAN
CÁLCULO DE PIEZAS DEL KANBAN

El kanban define la cantidad de cada pieza que debería llevarse hasta el área
de trabajo cuando se necesita un nuevo suministro de ésta. Se calcula para
cada una de las piezas utilizadas en cada estación de trabajo. Para el calculo
de kanban de un articulo se propone la siguiente expresión:
𝐷∗𝑄 ∗𝑅
𝑘=
𝐻∗𝑅
Donde:
D= El numero de productos que necesitan los grupos de trabajo para producir
cada turno
Q= Cantidad total de esta pieza usada en el producto
R= Tiempo de reposición del almacén o del área
H= Numero de horas de trabajo por turno (restar tiempos improductivos)
P= El numero de piezas que el almacen situa en el paquete o contenedor
16
28/01/2020
CÁLCULO DE PIEZAS DEL KANBAN

Ejemplo:
En una fabrica de bisutería se empaquetan collares de fantasía en bolas papel
y se producen 200 bolsas cada día. Si se trabaja en un turno de 7 horas y se
tardan 4 horas en recibir un nuevo suministro de bolas (enviadas 25 en un
paquete) después de hacer un pedido con el sistema de suministro. ¿Cuál es
la medida del kanban de bolsas para asegurarse una gestión eficiente?.
𝐷∗𝑄 ∗𝑅
𝑘=
𝐻∗𝑅
D= Producción diario por turno = 200 bolsas por día
Q= cantidad total de bolsas q se neesitan por tipo de producto=1
R= Tiempo de reposición de stock = 4 horas
H= Horas de trabajo por turno = 7 horas
P= Numero de bolsas por paquete= 25 bolsas
200 ∗ 1 ∗ 4
𝑘= = 4.6 = 5 𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒𝑠
7 ∗ 25
Ejercicios para determinar el número de Tarjetas Kanban
Ejemplo 1
Hobbs Bakery produce corridas cortas de pasteles que envía a tiendas de

abarrotes. El dueño, Ken Hobbs, quiere reducir su inventario cambiando a
un sistema kanban. Para ello preparó los siguientes datos y le pide que
usted termine el proyecto.
• Demanda diaria = 500 pasteles
• Tiempo de entrega de producción = Tiempo de espera + Tiempo de
manejo del material + Tiempo de procesamiento = 2 días
• Inventario de seguridad = 1/2 día
• Tamaño del contenedor (determinado según el tamaño del lote
económico EOQ) = 250 pasteles
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28/01/2020
Ejemplo 2
Ejemplo 3
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28/01/2020
19
28/01/2020

Ejercicio 6
La empresa XYZ tiene los siguientes tiempos unitarios de cada operación de la célula:
El proceso se ve en la siguiente figura así como la distribución de la célula. Existe una

máquina de apoyo que se utiliza en casos de descompostura de alguna máquina o en
apoyar otras operaciones cuando sea el caso y que están fuera de la célula de trabajo
En esta célula se elabora un polo tipo MM, el cual tiene una demanda diaria de 532 piezas.
Esta demanda se busca satisfacer en 4 bihorarios diarios, siendo cada bihorario de 2:18
horas. Con el sistema de producción existente antes de implementar el sistema KANBAN no
se lograba cumplir con la demanda diaria requerida, por lo que la empresa requiere que Ud.
determine para el día, el número de Kanbans necesarios en las operaciones de unir cuellos,
unir bandas y cosido de todo. Se puede asumir un factor de seguridad de 1
Proceso de Secuenciado
A
4 1 5 2 3 1 4 2 5 3 4 1 5 2 3 4 5
5 2 41 3 25 14 3 25 14 3 52 41
3
1 2 3 4 1 5 2 3 1 4 2 5 3 41 25
B Punto de ensamble
20
28/01/2020
Porque necesitamos secuenciar

Espacio en Línea con y sin secuenciado
Sin JIT Con JIT

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Reducción Tiempo No Productivo Operador para buscar y

seleccionar Pieza
Reducción Inventario en Línea
Mejora Fábrica Visual
Mejora Calidad (Poka Yoke para colocar en unidad, la pieza correcta)
Mejora Calidad (El Operador focaliza su atención en ensamble)

ANTES DESPUES
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28/01/2020

ANTES DESPUES
Proceso de Sistema Kitting
Selección convencional de partes Sistema Kit supply

• Control secuencia de montaje • Sin necesidad escoger pieza
• Selección partes desde racks • Sin racks
Partes de rack • Partes se mueven en sync con unidad
Toma de piezas de racks en línea Alimentación piezas por unidad
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28/01/2020
Mayor valor agregado en el trabajo, al no desplazarse a

los racks.
Mejora la calidad, al evitar errores en la colocación de
piezas incorrectas.
Elimina elección, simplificando la operación.
No requiere personal calificado, o experimentado, para el
montaje de piezas.
Más libre el área operativa de piezas. Mejora 5 “S”.
Menos movimientos de entrega de piezas, cerca de áreas
de la línea, mejorando la seguridad.
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28/01/2020
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28/01/2020
Producción Nivelada -
HEIJUNKA
Mg. Ing. Edward Aurora Vigo

Email: eaurora@usat.edu.pe
SISTEMA DE PRODUCCIÓN ESBELTA
www.usat.edu.pe
Producción Nivelada (Heijunka)

Heijunka no varia la producción según la demanda del cliente sino que se
basa en ella para ajustar los volúmenes y secuencias de los productos a
fabricar y conseguir una producción que evite los despilfarros.
Hei=Plano Jun=Nivel Ka=Transformación
25
28/01/2020
Heijunkaes una palabra japonesa que significa “nivelación”.
La palabra Heijunka no varia la producción según la demanda del cliente sino

que se basa en ella para ajustar los volúmenes y secuencias de los productos
a fabricar y conseguir una producción que evite los despilfarros.
Es una técnica para reducir los residuos y

vital para el desarrollo de la eficiencia de la
producción en el Sistema de Producción
Toyota y Lean Manufacturing. La idea
general es la producción de bienes
intermedios a un ritmo constante.
Esta práctica permite satisfacer la

demanda de los clientes eficientemente
mientras evita producción de lotes y
asegura un mínimo de inventario, costo
de capital, fuerza de trabajo y tiempo de
entrega en toda la cadena de valor
Nivelación del producto

• Grandes producciones del mismo producto pueden reducir el
costo de preparar pero normalmente resultan en:
 Tiempos largos de producción.
 Inventarios grandes.
 Mayores oportunidades para los defectos.
 Tiempo ocioso excesivo y/o horas extras.
Nivelación de la producción
• Responder a la demanda fluctuante del cliente puede resultar en
tiempo extra o tiempo de ocio para los trabajadores.
• Los horarios variables de producción pueden estresar a los
trabajadores
26
28/01/2020
En una producción
tradicional por grandes
lotes la carga de los
medios de producción
vendrá condicionada
por la demanda:
Con Heijunka se
compensan las variaciones
en la demanda mediante
variaciones en las
combinaciones de productos
a fabricar, de modo que la
carga de los medios de
producción permanezca
más o menos constante.
1-53
27
28/01/2020

RELACIÓN HEIJUNKA – TAKT TIME
El principal objetivo de la nivelación de la producción es hacer coincidir de
forma eficiente la producción con la demanda del cliente.
Ritmo de la demanda
Velocidad de la producción
Ritmo de la demanda
Se mide mediante el Takt Time, es decir, ritmo al que el cliente está
demandando y al cual se requiere producir con el fin de satisfacerlo
La herramienta que permite transmitir el concepto del Tack Time al sistema

de producción es la Nivelación de Producción o Heijunka
Takt, en alemán, significa entre otras cosas ritmo, compás. Se define como takt
time la cadencia a la cual un producto debe ser fabricado para satisfacer la
demanda del cliente.
28
28/01/2020
Número entero inferior Número entero superior

Tratar de implementar Implica admitir un pequeño
mejoras en las tareas del desperdicio.
proceso Ayuda a balancear proceso
El valor obtenido debe

coincidir con el tiempo de
El valor representa el
ciclo de proceso, que
máximo que puede ahora se llama:
alcanzar el ciclo real Ciclo Máximo
La empresa XYZ está analizando un proceso cuyo tiempo total es de 15

minutos, y que opera durante una jornada de 10 horas. Se ha pensado en
implementar una producción variable, iniciándose con 110unid/día y se
desea conocer el takt time, el número de puestos de trabajo y el ciclo real.
29
28/01/2020

La producción nivelada comienza al determinar la demanda mensual para
un producto (takt time, o ritmo requerido de producción). Entonces se utiliza este
takt time como la base, para asignar trabajo entre empleados en el proceso de
producción, para lograr el flujo de trabajo más eficiente.
Tipo Producto Volumen requerido Tiempo takt
Mensual Turno
X 9600 240 2 minutos
Y 4800 120 4 minutos
HB 2400 60 8 minutos
Totales 16,800 420 1.1 minutos

(Número días producción: 20 - 2 Turnos - Minutos por turno: 480)
Secuencia : X, Y, X, HB, X, Y, X, X, Y, X, HB, X, Y, X

¿Qué?
Se busca líneas de producción mixtas. Se promedia
la producción diaria, tomando la cantidad de
unidades del programa de producción mensual,
clasificados por tipos y dividiendo por el número de
jornadas laborables.
Utilizando el programa de producción diario, y con el
fin de que los distintos tipos de unidades aparezcan
en su propio ciclo, se ordena que las unidades de
diferente tipo vayan seguidos unos tras otros.
30
28/01/2020

¿Por qué?
Operaciones predecibles con pocas sorpresas.
Habilidad de igualar la producción de partes con
varios tiempos de ciclo.

Demanda predecible
para los proveedores.
Entrega a cliente en un
plazo apropiado.
Pasos para nivelar Producción

1. Listar volúmenes de todos los tipos de unidades
fabricados, durante un periodo fijo de tiempo.
2. Dividir por el mínimo común denominador.
3. Crear una tabla con un intervalo de tiempo igual al periodo
fijo de tiempo, dividido por el mínimo común denominador.
Este es el intervalo para que se repita la programación.
4. Iniciar con el producto de menor volumen y colocarlo en la
programación, a intervalos iguales.
5. Repetir el proceso para los productos subsecuentes hasta
completar el volumen.
31
28/01/2020

1. Volúmenes durante un período fijo de seis días:
Día AAA BBB CCC DDD

1 3 0 0 1
2 1 1 2 0
3 2 2 0 0
4 1 1 1 1
5 2 1 0 1
6 1 1 1 1
Total 10 6 4 4

2. Dividir por el mínimo común denominador: ( 2 )
AAA BBB CCC DDD

Total 10 6 4 4
AAA BBB CCC DDD

Total
5 3 2 2
32
28/01/2020
3. Crear una tabla para los tres días de producción
Día 1 Día 2 Día 3
1 5 9
2 6 10
3 7 11
4 8 12
4. Iniciar con los productos de menor volumen y colocarlos en la

programación
1 CCC 5 9
2 6 10 DDD
3 DDD 7 CCC 11
4 8 12
33
28/01/2020
5. Repetir el proceso para cada objeto aumentando los requerimientos

en volumen
1 CCC 5 9
2 6 BBB 10 DDD
3 DDD 7 CCC 11 BBB
4 BBB 8 12
Fase 5 Nivelación - 11
Algunos compromisos son requeridos para programar todos

los productos (no todos están a intervalos iguales)
1 CCC 5 AAA 9 AAA

2 AAA 6 BBB 10 DDD
3 DDD 7 CCC 11 BBB
4 BBB 8 AAA 12 AAA
34
28/01/2020
EJEMPLOS DE APLICACIONES
Sea una empresa donde se trabaja 6 horas diarias, por 20 días al mes, y
que tiene una demanda de productos X, Y , Z:
PRODUCTOS X Y Z
Demanda 480 240 120
mensual
Determinar:
- La producción diaria que se puede obtener
- El takt time por producto
- La producción nivelada
- El tiempo de producción por unidad balanceada
CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN DIARIA:
PRODUCCION = DEMANDA / TIEMPO

Producción X = 480 / 20 = 24 unid/día
Producción Y = 240 / 20 = 12 unid/día
Producción Z = 120 / 20 = 6 unid/día
CÁLCULO DEL TAKT TIME POR PRODUCTO:
35
28/01/2020
CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN NIVELADA:
CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN NIVELADA:
La secuencia de producción nivelada para un turno de 6 horas sería de
TIEMPO DE PRODUCCIÓN POR UNIDAD BALANCEADA:
SE PRODUCE 1 UNIDAD CADA 8,5 minutos
36
28/01/2020
EJERCICIOS DE APLICACIONES
EJERCICIO N° 01
PRODUCTOS X Y Z
Demanda 480 240 120
mensual
Determinar:
EJERCICIO N° 02
que tiene una demanda de productos X, Y , Z::
PRODUCTOS X Y Z
Demanda 600 240 120
mensual
Determinar:
37
28/01/2020
EJERCICIO N° 03
PRODUCTOS X Y Z
Demanda 600 240 120
mensual
Determinar:
EJERCICIO N° 04
La Empresa XYZ está diseñando un proceso para la elaboración de su
producto más reciente. El proceso consta de 9 tareas, tal y como se aprecia
en la siguiente tabla
• ¿Cómo balancearía la célula de trabajo si se desean manufacturar 320

unidades por día? (tiempo disponible son 8 horas por día)
• ¿Cuántos trabajadores serían necesarios en la célula de trabajo ?
• ¿A cuánto ascendería el tiempo ocioso de la célula de trabajo respecto al
tiempo de ciclo calculado ?.
38
28/01/2020
En resumen…
En resumen…
INFORMACION STOCK
39
28/01/2020
En resumen…
INFORMACION STOCK
TRANSPORTE ALMACENES
En resumen…
INFORMACION STOCK
TRANSPORTE ALMACENES
JIT PROGRAMA
40
28/01/2020
El Dilema del Inventario…

¿Porqué mantener inventarios?
Economías de escala
Balanceo de la Oferta y la Demanda
Especialización
Protección ante incertidumbres
Inventario como amortiguador (buffer)

... Pero sin dudas : ¡Es un desperdicio !
Reducción Set Up - SMED
Las acciones de Reducción Set Up - SMED se basan en
utilizar un enfoque sistemático para reducir significativamente el tiempo
de preparación y de cambio de modelo.
La meta es maximizar la cantidad de tiempo en que un
proceso de producción esté
funcionando, manteniendo
el flujo de proceso.
41
28/01/2020

Una operación tradicional de alistamiento se puede dividir en:
1) Preparación materiales y herramientas.
2) Montaje y ajuste herramientas y componentes
3) Medidas y calibración máquina o equipo.
4) Pruebas y ajustes para garantizar calidad del producto.
Organización Tiempo de Tiempo de

materiales y cambio de ajustes al
componentes herramientas proceso
Ajustes al equipo
Inicio de
Última parte
producción
producida
de partes
lote A
“buenas”
“La máquina lote B
se para”
0 t
Todo cambio está compuesto por actividades internas y externas:

Actividad interna:
Incluye todas las tareas que sólo pueden hacerse con equipo parado.
Ejemplo: en un auto sólo puede cambiarse la rueda pinchada, si este está
detenido.
Actividad externa:
Esta clase de preparación incluye tareas que pueden hacerse con
equipo en movimiento.
En el caso de la rueda pinchada, tener preparado todo el kit de cambio.
La principal razón por la cual las operaciones de alistamiento (setup) en el
sistema tradicional demoran tanto, es que muchas tareas que pueden ser
llevadas a cabo mientras la máquina está funcionando, son realizadas con
el equipo detenido.
42
28/01/2020
TERCERA FASE:
mejorar todos
los aspectos del
alistamiento
SEGUNDA FASE:
convertir las
operaciones
internas en
externas
PRIMERA FASE:
separar las
operaciones
internas de las
externas
Convertir actividades internas de preparación en externas.
Poder reducir los tiempos de alistamiento hasta el rango de minutos

involucra dos actividades muy importantes:
1. Reexaminar operaciones, para ver si hay
pasos que se están tomando
equivocadamente como preparación interna
2. Encontrar maneras de transformar estos
pasos, a operaciones externas.
43
28/01/2020
Convertir actividades internas de preparación en externas.
Hay que preguntarse lo siguiente:
 ¿Qué preparaciones se necesitan hacer por adelantado?.
 ¿Qué herramientas se deben tener a la mano?
 ¿Están las herramientas y plantillas en buenas condiciones?
 ¿Dónde deberían las matrices y plantillas colocase
después de ser removidos, si serán transportados?
 ¿Qué tipo de partes son necesarias, cuantas se necesitan?

Simplificar todos los aspectos de la operación de preparación.
Simplificación en almacenamiento y
transporte de partes/herramientas y
1. Mejoras en actividades externas
administración visual de los
componentes del alistamiento.
2. Mejoras en actividades internas
Las operaciones paralelas

dividen las operaciones de
 Implementación de operaciones paralelas
preparación entre varios
operarios, haciendo más
eficaz el tiempo de cambio.
44
28/01/2020
Un Anclaje funcional es un
 Utilización de anclajes funcionales elemento de aseguramiento que
mantiene un objeto en su lugar con
el mínimo esfuerzo. Este puede ser
un tornillo modificado o un tipo
totalmente diferente de dispositivo
 Eliminación de los ajustes que permite el ajuste o afloje de una
manera rápida.
 Aplicación de escalas numéricas
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
45
28/01/2020
Proceso de Reducción Set Up - SMED
Cambio con una persona: Cambio con dos personas
EDWARD AURORA VIGO

(eaurora@usat.edu.pe)
http://www.facebook.com/usat.peru
https://twitter.com/usatenlinea
https://www.youtube.com/user/tvusat
https://plus.google.com/+usateduperu
46

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Justo a Tiempo Jidoka

• Planificación del Takt

Flujo de una sola

problemas, Largos set up

El modelo enfatiza la relación entre el

Efecto: Método Control:

Proceso Justo a Tiempo

Siempre buscar Flujo (FLOW)

de una Pieza, cuando no se

puede, ir a Pedido (PULL),

nunca empujar (PUSH)

La Filosofía del JIT: Objetivos y Elementos

La Filosofía del JIT: Objetivos y Elementos

 MRP es el clásico sistema push. El sistema MRP calcula los programas

 JIT es el clásico sistema pull. El mecanismo básico es que la producción

La Filosofía del JIT: Objetivos y Elementos

La Filosofía del JIT: Objetivos y Elementos

Flujo continuo en los procesos

Información  Plan Producción Flujo Unidad

Unidades (producto)  Lead Time Producción Unidad

Partes (materiales) Lead Time entrega y producción partes

Dinero Pérdidas Partes y Unidades en stock

Transmitido en tiempo real

Flujo de Unidades (Producto)

Vehículos fluyen a velocidad constante

Flujo de Partes (Materiales)

Producción en Lote Almacenaje Stock Partes en la Línea

Producido uno por uno

Producción Programada Entrega de Partes una por

Flujo del Operador (Movimientos)

Pérdidas Saturación Operación Nivelado

Sistema Pull (Tirar)

Se busca usar el sistema “Pull” (Tirar) donde el proceso

Se usa el sistema “Kanban” donde las partes se piden por

El fin último es tener un flujo de

FLUJO PULL MEDIANTE SUPERMERCADOS: KANBAN

Son etiquetas de instrucción que permiten:

Cada Pieza con

Este concepto funciona como un alerta, pues cuando se

Proceso de Pedido Kanban

Proceso de Pedido Kanban

Es un pedido específico para cada

Proceso de Pedido Kanban

Flujo pull mediante supermercados: KANBAN

Son etiquetas de instrucción que permiten:

Proceso de Pedido Kanban

El KANBAN es una tarjeta que se utiliza para solicitar del proceso o

TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN. Indica la cantidad que debe

TARJETA KANBAN DE TRANSPORTE. Indica la cantidad a enviar al proceso

Otros tipos de Kanbans

Proceso de Pedido Kanban

CÁLCULO DE TARJETAS KANBAN

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐾𝑎𝑛𝑏𝑎𝑛𝑠 (𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠)

• LT = Lead time total que transcurre desde que se solicita un contenedor

• q = capacidad del contenedor u elemento que contiene la tarjeta

Proceso de Pedido Kanban

CÁLCULO DE TARJETAS KANBAN:stock de seguridad

Este factor corresponde al stock de seguridad que se debe tener el la

Proceso de Pedido Kanban

CÁLCULO DE TARJETAS KANBAN: stock de seguridad